HeavyCoat 750 G - Farbspray WAGNER - Kostenlose Bedienungsanleitung

BEDIENUNGSANLEITUNG HeavyCoat 750 G WAGNER

OWNER'S MANUAL • BETRIEBSANLEITUNG MODE D'EMPLOI

Warning!

Achtung: Verletzungsgefahr durch Injektion! Airless-Geräte entwickeln extrem hohe Spritzdrücke.

Niemals Finger, Hände oder andere Körperteile mit dem Spritzstrahl in Berührung bringen!

Niedie Spritzpistole auf sich, Personen und Tiere richten.
Niedie Spritzpistole ohne Spritzstrahl-Berührungsschutz benutzen.
Behandeln Sie eine Spritzverletzung nicht als harmlose Schnittverletzung. Bei einer Hautverletzung durch Beschichtungsstoff oder Lösemittel sofort einen Arzt aufsuchen zur schnellen, fachkundigen Behandlung. Informieren Sie den Arzt über den verwendeten Beschichtungsstoff oder das Lösemittel.

Vor jeder Inbetriebnahme sind gemäß Betriebsanleitung folgende Punkte zu beachten:

1. Fehlerhafte Geräte)dürfen nicht benutzt werden.
2. Wagner-Spritzpistole sichern mit Sicherungshebel am Abzugsbügel.
3. Erdung{sicherstellen.
4. Zulässigen Betriebsdruck von Hochdruckschlauch und Spritzpistole überprüfen.
5. Alle Verbindungsteile auf Dichteit prufen.

Anweisungen zur regelmäßigen Reinigung und Wartung des Gerätes sind streng einzuhalten.

Vor allen Arbeiten am Gerät und bei jeder Arbeitspause folgende Regel beachten:

1. Spritzpistole und Hochdruckschlauch druckentlasten.
2. Wagner-Spritzpistole sichern mit Sicherungshebel am Abzugsüge.
3. Gerät ausschalten.

Achte auf Sicherheit!

HeavyCoat

1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR DAS AIRLESS-SPRITZEN 38

1.1 Erklärung der verwendeten Symbole 38
1.2 Sicherheitsrisiken 38
1.3 Aufstellung in unebenem Gelda 40
1.4 Elektrische Sicherheit 40
1.5 Benzinmotoren-Betriebssicherheit 40
1.6 Betanken (Benzinmotor) 4

2 ANWENDUNGSUBERSICHT 42

2.1 Einsatzgebiete 42
2.2 Beschichtungsstoffe 42

3 GERATEBESCHREIBUNG 43

3.1 Airless-Verfahren 43
3.2 Funktion des Gerätes 43
3.3 Erklärungsbild HeavyCoat-Geräte mit Benzimotor 44
3.4 Erklärungsbild HeavyCoat-Geräte mit Elektromotor 45
3.5 Technische Daten HeavyCoat-Geräte 46
3.6 Transport
3.7 Krantransport 47

4 BEDIENUNG 47

4.1 Einrichtung 47
4.2 Start des Benzinmotors (Benzinmodelle) 49
4.3Vorbereitung eines neuen Spritzgerats 49
4.4Vorbereitung der Farbe 50
4.5 Farbgebung 51
4.6 Vorgehensweise bei Druckentlastung 51

5 SPRITZTECHNIK 52

5.1 Eine verstopfte Duse reinigen 52
5.2 Arbeitsunterbrechung 53
5.3 Handhabung des Hochdruck-schlauches 53

6 REINIGUNG 54

6.1 Besondere Reinigungshinweise bei Verwendung entflammbarer Lösungsmittel 54
6.2 Reinigung des Spritzgerats 54
6.3 Gerätereinigung von außen 54
6.4 Den Steinfänger reinigenAnsaugfilter 55
6.5 Reinigung der Airless-Spritzpistole 55

7 UTERHALT 56

7.1 Tägliche Wartung 56
7.2 Die oberen Dichtungen einfetten 56
7.3 Unterhalt des Filteraufbaus 56
7.4 Unterhalt des hydraulischen Systems 57
7.5 Unterhalt des Flüssigkeitsbereichs 58
7.6 Hochdruckschlauch 58
7.7 Einfache Wartung des Motors (Benzinmotor) 58
7.8 Unterhalt des Flüssigkeitsbereiches 59

8 FEHLERBEHEBUNG 61

8.1 Airless-Spritzpistole 61
8.2 Flüssigkeitsbereich 61
8.3 Hydraulickmotor 62
8.4 Spritzmuster 63

9 ANHANG 64

9.1 Dusenauswahl 64

9.2 Wartung und Reinigung von Airless-Hartmetall-Dusen 64
9.3 2Speed Tip Dusen-Tabelle 65
9.4 Airless-Dusen-Tabelle 66

PRUFUNG DES GERATES 68

WICHTIGER HINWEIS ZUR PRODUKTHAFTUNG 68

3+2 JAHRE GARANTIE PROFESSIONAL

FINISHING 68

ZUBEHOR UND ERSATZTEILE 104

Ersatzteilliste Hauptbaugruppe 104
ErsatzteillisteWagen 106
Ersatzteilliste Schöpfkolben HeavyCoat 750 SSP 107
Ersatzteilliste Flüssigkeitsbereich HC 730/750 108
Ersatzteilliste Flüssigkeitsbereich HC 750/770 110
Ersatzteilliste Hochdruckfilter 112

SCHALTPLAN (110V/230V) 114

SCHALTPLAN (BENZINMOTOR) 115

HYDRAULIKSCHEMA 116

ZUBEHÖR FÜR HC-GERÄTEI 117

ZUBEHÖR FÜR HC-GERÄTE II 118

WAGNER-SERVICENetz 124

1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN FÜR DAS AIRLESS-SPRITZEN

1.1 ERKLÄRUNG DER VERWENDETEN SYMBOLE

These Bedienanleitung enthalt Informationen, die der Benutzer vor Verwendung des Gerats gründlich durchleen muss. Abschnittte, die mit den folgenden Symbolen gekennzeichnet sind, besonders beachten und alle Sicherheitschinweise einhalten.

Dieses Symbol verweist auf eine potenzielle Gefahr, die zum Tode oder zu schweren Verletzungen führen kann. Hier finden Sie wichtige Sicherheitsinformationen.

Dieses Symbol weist auf eine potenzielle Gefahr für Sie bzw. das Gerät hin. Unter thisem Symbol finden Sie wichtige Informationen, wie Sie Schäden an dem Gerät und Verletzungsgefahr vermeiden.

Injektionsgefahr

Brandgefahr durch Lösemittel und Farbdampfe

Explosionsgefahr durch Lösemittel, Farbdampfe und ungeeignete Materialien

Verletzungsgefahr durch das Einatmen von schädlichen Dämpfen

Verletzungsgefahr durch Stromschlag

→ Hinweise enthalten wichtige Informationen, die beachtet werden sollenn.

1.2 SICHERHEITSRISIKEN

GEFAHR: VERLETZUNG DURING FLUSSIGKEITEN UNDER DRUCK

Eine unter hohem Druck stehende Flüssigkeit, wie sie von thisem Gerät erzeugt wird, kann die Haut durchdringen und in das darunter liegende Bindegewebe eindringen und so zu schweren Verletzungen und selbst zur Amputation führen.

Behandeln Sie eine Spritzverletzung nicht als harmlose Schnittver-letzung. Bei einer Hautverletzung durch Beschichtungsstoff oder Lösemittel sofort einen Arzt aufsuchen zur schnenlen, fachkundigen Behandlung. Informieren Sie den Arzt über den verwendeten Beschichtungsstoff oder das Lösemittel.

VORSICHTSMASSNAHMSN:

• NIEMALS die Spritzpistole auf Körpersiteile halten.
• NIEMALS mit Körperteilen den Flüssigkeitsstrahl berühren.
  NIEMALS mit dem Körper eine Leckstelle im Druckschlauch berühren.
• NIEMALS die Hand vor die Düse der Spritzpistole halten. Handschuhe stellen keinen sicheren Schutz vor Verletzungen durch injizierte Flüssigkeiten dar.
• STETS den Auslöser der Spritzpistole verriegeln, die Pumpe aushalten und den Druck vollständig entspannen, bevor Wartungs- und Reinigungsrarbeiten, Durchsichten, Düssenwechsel oder ähnliche Arbeiten durchgeführt werden oder das Gerät unbeaufsichtigt gelassen wird. Auch nach dem Aushalten des Motors steht das Gerät noch unter Druck. Das Ventil PRIME/SPRAY (Vorfüll-/ Sprühventil) bzw. das Druckentlastungsventil müssen in ihren Sollpositionen stehen, um den Systemdruck zu entspannen.
• STETS den Düssenschutz aufsetzen, wenn Spritzarbeiten durchgeführt werden. Der Düssenschutz stellt einen gewissen Schutz dar, ist aber vor allem als Warnvorrichtung gedacht.
• STETS die Spritzdüse entfernen, bevord das System gereinigt oder gespelt wird.
• NIEMALS eine Spritzpistole ohne funktionsfähige Ausloserverriegelung und ohne Ausloserbum gelverwenden.
• Das gesamte Zubehör muss mindestens für den maximalen Betriebsdruckbereich des Spritzgeräts zugelassen sein. Dazu gehoren Spritzdüssen, Spritzpistolen, Verlängerungen und Schlauch.

GEFAHR: HOCHDRUCKSCHLAUCH

Durch Verschleib, Knicken und nicht zweckentsprechende Verwendung können sich Leckstellen im Farbschlauch bilden. Durch eine Leckstelle kann Flüssigkeit in die Haut injziiert werden. Vor Verwendung den Schlauch grundlich prufen.

VORSICHTSMASSNAHMSN:

• Scharfes Biegen oder Knicken des Hochdruckschlauches vermeiden, kleinster Begeradius etwa 20~cm .
• Hochdruckschlauch nicht überfahren, sowie vor scharfen Gegenständen und Kanten schützen.
• Beschädigten Hochdruckschlauchsofar ersetzen.
• Niemals defekten Hochdruckschlauch selbst reparieren!
• Elektrostatice Aufladung von Spritzpistole und Hochdruckschauch wird über den Hochdruckschauch abgeleitet. Deshalb muss der elektrische Widerstand zwischen den Anschlüssen des Hochdruckschauchs gleich oder kleiner ein Megaohm betragen.
  Aus Gründender Funktion, Sicherheit und Lebensdauer, nur Wagner-Original-Ersatzhochdruckschläuche verwenden.
• Vor jedem Einsatz alle Schlauche auf Einschnittte, Leckstellen, Scheuerstellen oder gewölble Oberflächen kontrollieren. Die Kupplungen auf Unverkehrtheit und festen Sitz kontrollieren. Schlauche unverzüglich ersetzen, wenn einer der oben genannten Fehler festgestellt wird. Einen Farbschlauch niemals reparieren. Einen defekten Schlauch durch einen geerdeten Hochdruckschlauch ersetzen.
• Achten Sie daraufuf, Spritzschläuche so zu verlegen, dass die Rutsch-, Stolper-, und Umfallgefahr minimiert wird.

GEFAHR: EXPLOSIONS- UND BRANDGEFAHR

Brennbare Dämpfe, wie z. B. Dämpfe von Lösungsmitteln und Farben können sich in den Arbeitsbereichen entzünden oder explodieren.

VORSICHTSMASSNAHMSN:

• Verwenden Sie das Gerät ausschließlich in gut belufteten Bereichen. Achten Sie auf ausreichende Frischluftzuführ im gesamten Bereich, damit sich keine brennbaren Dämpfe in der Luft im Spritzbereich ansmeln konnen. Bewahren Sie die Pumpenbaugruppe in einem gut belufteten Bereich auf. Besprühen Sie nicht die Pumpenbaugruppe.

• Nur elektronische Modèle -Verwenden Sie keine Materialien mit einem Flammpunkt unter 21^ (100°F). Der Flammpunkt ist die Temperatur, bei der eine Flüssigkeit ausreichend Dämpfe entwickeln kann, dass sich diese entzünden.

• Nur Modelle mit Benzin - Befüllen Sie den Treibstofftank nicht, wenn der Motor lauft oder heißt ist; schalten Sie den Motor ab und halten diesen abkühlen. Der Treibstoff ist brennbar und kann sich entszünden bzw. explodieren, wenn dieser mit einer helloben Oberfläche in Berührung kommt.
• Beseitigen Sie alle Zündquellen, wie z. B. Zündflammen, Zigaretten, tragbare elektrische Lampen und Plastikabdeckplanen (potenzieller elektrostatischer Lichtbogen).
• Halten Sie die Arbeitsbereiche frei von Verunreinigungen, einschließlich Lösungsmittel, Lappen und Benzin.
• Schlieben Sie die Elektrozuleitungen nicht bzw. bzw. trennen diese nicht ab bzw. schalten Sie die Netzschalter bzw. Lichtschalter nicht ein bzw. aus, wenn sich brennbare Dämpfe entwickelt haben.
• Schutzleiter und leitfähige Gegenstände im Arbeitsbereich. Achten Sie darauf, dass die Erdleitung (in der Lieferung nicht enthalten) von der Erdungsklemme mit einem wirksamen Erdungsanschluss verbunden ist.
• Verwenden Sie ausschließlich geerdete Schläuche.
• Halten Sie die Spritzpistole fest an die Seite eines geerdeten Eimers, wenn Sie in den Eimer spritzen.
• Kommt es durch staticiche Aufladung zu Funkenbildung bzw. wenn Sie einen Stromschlag verspuren, brechen Sie den Vorgang umgehend ab.
• Sie müssen die Zusammensetzung der Farben und Lösungsmittel, die Sie spritzen möchten, kennen. Lesen Sie alle Materialsicherheitsdatenblätter (MSDS) und Behälterbeschriften von Farben und Lösungsmitteln durch. Befolgen Sie die Sicherheitsanweisungen des Farben- und Lösungsmittelherstellers.
• Verwenden Sie keine Farben bzw. Lösungsmittel, die Halogenkohlenwasserstoffe enthalten, wie z. B. Chlor, Bleiche, Antischimmelmittel, Methylenchlorid und Trichlorethan. Sie sind nicht kompatibel mit Aluminium. Setzen Sie sich mit dem Lieferanten der Beschichtung hinsichtlich der Kompatibilität des Materials mit Aluminium in Verbindung.
• Halten Sie im Arbeitsbereich einen Feuerlöscher bereit.

Farben, Lösungsmittel und andere Materialien konnen beim Einatmen oder beim Kontakt mit dem Körper gesundheitsschädlich sein. Die Dämpfe konnen schwere Übelkeit, Ohnmacht und Vergiftungen verursachen.

VORSICHTSMASSNAHMEN:

• Bei Spritzarbeiten Atemschutz tragen. Alle mit der Gesichtsmaske mitgelieferten Anleitungen durcharbeiten, damit die Gesichtsmaske auch den gewünschten Schutz bietet.
• Dem Benutzer ist eine Atemschutzmaske zur Verfügung zu stellen (Berufs-Genossenschaftliche Regel „Regeln für den Einsatz von Atemschutzgeräten" (BGR 190).
• Arbeitsschutzbrille tragen.
  Zum Schutz der Haut sind Schutzkleidung, Handschuhe und eventuell Hautschutzcreme erforderlich (BGR 197 "Benutzung von Hautschutz"). Vorschriften der Hersteller beachten zu den Beschichtungsstoffen, Lösemittel und Reinigungsmittel bei Aufbereitung, Verarbeitung und Gerätereinigung.

GEFAHR: ALLGEMEINES

Kann schwere Personen- oder Sachschaden verursachen.

VORSICHTSMASSNAHMEN:

• Alle lokalen sowie im Land bzw. Bundesland geltenden Vorschriften zum Brandschutz, zur Bedienung und Luftung einhalten.
• Bei Betätigung des Auslöserszieht die Spritzpistole zur Seite. Diese Kraftwirkung der Spritzpistole ist entsprechend stark, wenn die Duse entfernt und bei der Pumpe hoher Druck eingestellt wurde. Bei der Reinigung mit abgeschraubter Duse daher den Druckreglerknopf auf den niedrigsten Druck einstellen.
• Nur vom Hersteller zugelassene Teile verwenden. Bei Verwendung von Teilen, die nicht die technischen Mindestanforderungen erfüllen,trägt der Benutzer alle Risiken und die gesamte Haftung. Dies gilt auch für die Sicherheitsvorrichtungen der Pumpe.
• IMMER die Hinweise des Herstellers zum sicheren Umgang mit Farben und Lösungsmitteln einhalten.
• Verschüttete Materialien und Lösemitteln sollen aufwischen, um Rutschgefahr zu vermeiden.
• Gehorschutz/TRagen. Dieses Gerät kann einen Schalldruck über 85 dB(A) erzeugen.
• Das Gerät niemals unbeaufsichtigt setzen. Kinder oder andere Personen, die mit dem Betrieb des druckluftlosen Spritzgeräts nicht vertraut sind, von dem Gerät fern halten.
• An windigen Tagen nicht im Freien spritzen.
• Das Gerät inklusive aller Flüssigkeiten (z.B. Hydrauliköl) müssen umweltgerecht entsorgt werden.

1.3 AUFSTELLUNG IN UNEBENEM GELÄNDE

Die Vorderseite muss nach unten zeigen, um ein Wegrutschen zu vermeiden.

Auf schrägen Untergründen ist das Gerät nicht zu betrieben, da es durch Vibrationen zum Wandern neigt.

1.4 ELEKTRISCHE SICHERHEIT

Elektrogeräte müssen geerdet werden. Bei einem elektrischen Kurzschluss reduziert die Erdung die Gefahr eines elektrischen Schlages, da der Fehlerstrom über den Schutzleiter abgeführt wird. Dieses Gerät ist mit einem Netzkabel versehen, das einen Schutzkontaktstecker besitzt. Anschluss an das Stromnetz nur über einen besonderen Speisepunkt z. B. über eine Fehlerstromschutzeinrichtung mit INF ≤ 30 mA.

!	GEFAHR — Arbeiten oder Reparaturen an der elektrischen Ausrüstung nur von einer Elektrofachkraft durchführten halten. Für unsachgemäß Installation wird keine Haftung übernommen. Gerät ausschalten. Vor allen Reparaturen – Netzstecker aus der Steckdoseziehen.
!	Geräteinigung: Kurzschlussgefahr durch eindringendes Wasser in die elektrische Ausrüstung. Gerät niemals mit Hochdruck- oder Dampfhochdruckreiniger abspritzen.

1.5 BENZINMOTOREN-BETRIEBSSICHERHEIT

1. Benzinmotoren sind so gebaut, dass sie sicher und verlächlich Funktionieren, wenn sie gemäss der Instruktionen bedient werden. Vor der Bedienung des Motos muss das Besitzerhandbuch des Herstellers gelesen und verstanden werden. Bei Unterlassung kann Personenverletzung oder Materialschaden entstehen.
2. Um Feuergefahr zu vermeiden und genügdent Ventilation zu erlauben, muss der Motor mindestens 1 Meter von Gebäuden und anderen Maschinen entfernt sein wenn er in Betrieb ist. Keine brennbaren Gegenstände in der Nähdes Motors aufbewahren.
3. Personen, die das Gerät nicht bedieren, * dürfen den Betriebsbereich nicht betreten, da die Möglichkeit besteht Verbrennungen von heissen Motorenteilen oder

Verletzungen durch Geräte, die zur Bedienung des Motors benutzt werden, zu erleiden.

1. Seien Sie vertraut damit, wie Sie den Motor schnell abstellen können und wollen Sie Bescheid über alle Bedienungselemente und deren Handhabung. Erlauben Sie niemandom, den Motor ohne sachgerechte Anleitung zu bedienen.
2. Benzin ist äusserst flammar und unter bestimmten Bedingungen explosiv.
3. Füllen Sie Benzin nur in einem gut durchlüfteten Bereich nach, nachdem der Motor abgestellt wurde. Rauchen Sie nicht und erlauben Sie keine Flammen oder Funken im Bereich in welchem aufgetankt wird oder Benzin aufbewahrt wird.
4. Überfüllen Sie den Benzintank nicht. Nach dem Auftanken, vergewissern Sie sich, dass die Tankverschlusskappe richtig und)sicher aufgeschraubt ist.
5. Seien Sie darauf auf bedacht, beim Auftanken kein Benzin zu verschütten. Benzindämpfe oder verschüttetes Benzin könnte sich entflammen. Falls Benzin verschüttet wurde, vergewissern Sie sich, dass der Bereich trocken ist, bevor Sie den Motor starten.
6. Lassen Sie den Motor nie in einem geschlossenen oder engen Bereich laufen. Abgase enthalten giftinge Kohlenmonoxidgase; diesen ausgesetzt lauft man Gefahr das Bewusstsein zu verlieren und es kann soggar zum Tod führen.
7. Der Auspuff wird während beilaufendem Motor sehr heißt und bleibt nach Abstellen des Motors noch für eine Weile heißt. Seien Sie darauf Fedacht, den Auspuff nicht zu berühren, solange er noch heißt ist. Um schwere Verbrennungen oder Feuergefahr zu vermeiden, setzen Sie den Motor abkühlen, bevor Sieihn transportieren oder in einem Innenaum aufbewahren.
8. Verschiffen oder transportieren Sie die Spruhanlagen niemals mit Benzin im Tank.

Benutzen Sie diese Anlage NICHT um Wasser oder Säuren zu spritzen.

1.6 BETANKEN (BENZINMOTOR)

Benzin ist äußert entflammbar und unter bestimmten Bedingungen)sagar explosiv.

TECHNISCHE ANGABEN ZUM TREIBSTOFF

• Verwenden Sie Benzin mit einer Mindest-Oktanzahl von 86 oder mit einer Mindest-Research-Oktanzahl von 91. Die Verwendung eines Treibstoffes mit einer geringeren Oktanzahl kann zu ständigem "Motorklopfen" oder starkem "Klopfen" (ein metallisches klopfendes Gerausch) führen, das zu einem Motorschaden führen kann, wenn dieser zu stark ist.

Wechseln Sie die Treibstoffmarke, wenn das "Klopfen" oder "Motorklopfen" bei einer stetigen Motorgeschwindigkeit unter normaler Belastung auftritt. Bleibt das Klopfen bzw. Motorklopfen, setzen Sie sich mit einem autorisierten Handler des Motorherstellers in Verbindung. Bei Nichteinhaltung gilt dies als Fehlgebrauch und Schaden durch Fehlgebrauch sind nicht durch die Herstellergarantie gedeckt.

Gelegentlich entsteht ein leichtes Klopfen, wenn das Gerät stark belastet wird. Das ist kein Grund zur Beunruhigung. Dies bedeutet nur, dass der Motor effizient Funktioniert.

• Bleifreier Treibstoff verursacht weniger Ablagerungen im Motor und in den Zündkerzen und verlangert die Lebensdauer der Komponenten des Abgassystems.
• Verwenden Sieniemals abgestandenes oderverschmutztes Benzin und/oder ein Öl-/Benzingemisch. Vermeiden Sie, dass Schmutz, Staub oder Wasser in den Treibstofftank gelangen.

KRAFTSTOFF AUS BENZIN-ALKOHOL-GEMISCH

Wenn Sie sich für einen Kraftstoff aus einem Benzin-Alkohol-Gemisch (Gasohol) entscheiden, müssen Sie darauf auf achtenden, dass dessen Oktanzahl mindest so hoch ist, wie diese vom Motorenhersteller empfohlen wird. Es gibt zwei Arten von Benzin-Alkohol-Gemisch: die eine enthalt Ethanol und die andere Methanol.Verwenden Siekein Gasohol,das mehr als 10% Ethanol enthalt. Verwenden Sie kein Benzin-Methanol-Gemisch (Methyl oder Holzalkohol), das keine Zusatzlösungsmittel und Korrosionshemmstoffe für Methanol enthalt. Verwenden Sie niemals Benzin, das mehr als 5% Methanol enthalt, auch dann nicht, wenn es Zusatzlösungsmittel und Korrosionshemmstoffe enthalt.

Eine Beschädigung des Treibstoffsystems bzw. Probleme mit der Motorenleistung, die aus der Verwendung von Treibstoff resultieren, der Alkohol enthalt, werden von der Gewährleistung nicht gedeckt. Der Motorenhersteller kann nicht die Verwendung von Treibstoffen bereits werten, die Methanol enthalten, das es noch nicht als erwiesen gilt, dass sich diese hierfür eignen.

Versuchen Sie Herauszufunden, ob das Benzin Alkohol enthalt, bevor Sie Benzin von einer Ihnen unbekannten Tankstelle beschaffen. Falls these Alkohol enthalt, überprüfen Sie die Art und den Anteil des verwenden Alkohols. Stellen Sie bei der Verwendung von alkoholhaltigem Benzin bzw. von dem Sie annehmen, dass es Alkohol enthalt, unerwunschtes Betriebsverhalten fest, stellen Sie auf ein Benzin um, von dem Sie wollen, dass es kein Alkohol enthalt.

2 ANWENDUNGSÜBERSICHT

2.1 EINSATZGEBIETE

Hauptanwendungsgebiete sind dicke Schichten von hoherviskosem Beschichtungsstoff bei groBen Flächen und hohem Materialeinsatz.

Grundierung und Schlussbeschäftung von Großflächen, Versiegelung, Imprägnierung, Bausanierung, Fassadenschutz und Fassadenrenovierung, Rostschutz und Bautenschutz, Dachbeschäftung, Dachabdichtung, Betonsanierung, sowie schwerer Korrosionsschutz.

SPRITZOBJEKT-BEISPIELE

Großbaustellen, Tiefbau, Kühltürme, Brücken, Kläranlagen und Flachdächer.

BETRIEBSTEMPERATUR

Dieses Gerät Funktioniert einwandfrei bei einer Raumtemperatur zwischen +10^ und +40^ .

RELATIVE FEUCHTIGKEIT

Das Gerät Funktioniert in einem Umfeld mit einer relativen Feuchtigkeit von 50% , bei +40^ einwandfrei. Eine höhere relative Feuchtigkeit stellt bei niedrigeren Temperatoren kein Problem dar.

Der Käfer des Gerats muss Maßnahmen ergreifen, um die schädigenden Auswirkungen der gelegentlichen Kondensation zu vermeiden.

HOHE

Dieses Gerät Funktioniert in einer Höhe von bis zu 2100m über n.n. einwandfrei.

TRANSPORT UND AUFBEWAHRUNG

Dieses Gerät hält Transport-bzw. Aufbewährungstemperaturen von -25^ bis +55^ , kurzzeitig auch bis zu +70^ , stand bzw. ist dagegen geschützt.

Es wurde so verpackt, dass es Beschädigungen durch die Auswirkungen von normaler Feuchtigkeit, Erschüttungen und Stößen standhalt.

EMPFOHLENE SCHLAUCHKCONFIGURATION

i	Aus Gründen der Funktion, Sicherheit und Lebensdauer nur Wagner Original-Hochdruck-schläuche verwenden.

2.2 BESCHICHTUNGSSTOFFE

VERARBEITBARE BESCHICHTUNGSSTOFFE

Wasserverdūnnbare und lōsemittelhaltige Lacke und Lackfarben, Zweikkomponenten Beschichtungsstoffe, Dispersionen, Latexfarben.

Die Verarbeitung anderer Beschichtungsstoffe sollen nur nach Rückfrage bei der Firma Wagner erfolgen, da die Haltbarkeit und auch die Sicherheit des Gerätes dadurch beeinträchtigt werden können.

i	Achten Sie auf Airless-Qualität bei den zu verarbeitenden Beschichtungsstoffen.

VISKOSITÄT

Das Gerät ist in der Lage Beschichtungsstoffe mit einer Viskosität bis zu 50.000 / 65.000 mPas zu verarbeiten. Lösst die Spritzleistung bei hochviskosen Beschichtungsstoffen zu stark nach, so ist nach Herstellerangabe zu verdünnen.

Beschichtungstoff vor Arbeitsbeginn gut umruhren.

i	Achtung: Beim Aufträhen mit motorgetriebenen Rührwerken darauf auf achten, dass keine Luftblasen eingerührt werden. Luftblasen stären beim Spritzen, können)sagar zur Betriebsunterbrechung führen.

BESCHICHTUNGSSTOFFE MIT SCHARFKANTIGEN ZUSATZSTOFFEN

These Partikel üben auf Ventile und Düse, aber auch auf die Spritzpistole eine stark verschleißende Wirkung aus. Die Lebensdauer dieser Verschleitsteile wird dadurch erheblich beeinträchtigt.

ZWEIKOMPONENTEN-BESCHICHTUNGSSTOFF

Die entsprechende Verarbeitungszeit ist keinu einzuhalten. Innerhalb dieser Zeit das Gerat sorgfaltig mit dem entsprechenden Reinigungsmittel durchspullen und reinigen.

FILTERUNG

Für einen störungsfreien Betrieb ist eine ausreichende Filterung erforderlich. Das System ist mit einem Saugfilter, einem Einschubfilter in der/den Spritpistole(n) und einem Hochdruckfilter am System ausgestattet. Eine regelmäßige Kontrolle dieser Filter auf Beschädigung oder Verschmutzung ist dringend zu empfehlen.

Beim Gebrauch these Spritzgerätes mit Spritzpachtel ist es wichtig, dass der Filter im inneren der Spritzpistole zuerst entfernt wird. Siehe Abschnitt 6.5.

3 GERÄTEBESCHREIBUNG

3.1 AIRLESS VERFAHREN

Hauptanwendungsgebiete sind dicke Schichten von hoherviskosem Beschichtungsstoff bei groBen Flächen und hohem Materialeinsatz.

Eine Kolbenpumper saugt den Beschichtungsstoff an und fordertihn unter Druck zur Duse. Bei einem Druck von max. 250 bar (25 MPa) durch die Duse gexpress, zerstaubt der Beschichtungsstoff. Dieser hohe Druck bewirkt eine mikrofeine Zerstaubung des Beschichtungsstoffes.

Da in diesen System keine Luft verwendet wird, bezeichnet man把这些 Verfahren als AIRLESS-Verfahren (luftlos).

These Artzuspritzen bringt die Vorteile von feinster Zerstaubung, nebelarmer Betriebsweise und glatter, blasenfreier Oberfläche. Neben diesen Vorteilen sind die Arbeits geschwindigkeit und die große Handlichkeit zu nennen.

3.2 FUNKTION DES GERÄTES

Zum betteren Verständnis der Funktion kurz der technischen Aufbau.

Dieses Handbuch beinhaltet Informationen sowohl zu elektrischen als auch benzinbetriebenen HeavyCoat Modellen.

Wagner HeavyCoats sind mit Benzinmotor oder Elektromotor angetriebene Hochdruckspritzgeräte.

Der Benzimotor oder der Elektromotor (Abb. 2, Pos. 1) treibt über den Keilriemen unter der Riemenabdeckung (2) die Hydraulikpumpe (3) an. Hydraulikol fliebt zum Hydraulikmotor (4) und bewegt dann den Kolben in der Materialforderpumpe (5) auf und ab.

Bei den Geräte HC 750 SSP bewegt der Kolben in der Materialforderpumpe einen Schöpfkolben (6). Der Schöpfkolben fordert hochstvis kose Beschichtungsstoffe.

Durch die Aufwärtsbewegung des Kolbens öffnet das Einlassventil selbstständig. Bei der Abwärtsbewegung des Kolbens öffnet das Auslassventil.

Der Beschichtungsstoff strömt unter hohem Druck durch den Hochdruckschlauch zur Spritzpistole. Bei Austritt aus der Düse zerstaubt der Beschichtungsstoff.

Das Druckregelventil (7) regelt die Fordermenge und den Betriebsdruck des Beschichtungsstoffs.

3.3 ERKLÄRUNGSBILD HEAVYCOAT-GERÄTE MIT BENZINMOTOR

1. Deichsel ausziehbar
2. Einfüllöffnung für Trennöl (Trennöl verhindert erhöhten Verschleiß der Packungen)
3. Hochdruckfilter
4. Hochdruckschlauchanschluss

5. Hydraulikmotor

6. Entlastungsventilhandgriff
   Nach links drehen Zirkulation
   Nach rechts drehen Spritzen

7. Manometer
8. Rücklaufschlauch
9. Ansaugrohr

10. Keilriemen unter der Riemenabdeckung

11. Benzinmotor

12. Olmessstab
13. Druckregler
14. Dusenhalter mit Airless Düse
15. Spritzpistole
16. Hochdruckschauch
17. Erdungsschiene Anschluss

3.4 ERKLÄRUNGSBILD HEAVYCOAT-GERÄTE MIT ELEKTROMOTOR

1. Deichsel ausziehbar
2. Einfüllöffnung für Trennöl (Trennöl verhindert erhöhten Verschleib der Packungen)
3. Hochdruckfilter
4. Hochdruckschlauchanschluss

5. Hydraulic motor

6. Entlastungsventilhandgriff
   Nach links drehen Zirkulation
   Nach rechts drehen Spritzen

7. Manometer
8. Rücklaufschlauch
9. Ansaugrohr
10. Keilriemen unter der Riemenabdeckung
11. Elektromotor
12. EIN/AUS-Schalter

1. Kontrollleuchte zeigt Betriebsbereitschaft an
2. Olmessstab
3. Druckregler
4. Dusenhalter mit Airless Düse
5. Spritzpistole
6. Hochdruckschlauch
7. Erdungsschiene Anschluss

④

3.5 TECHNISCHE DATEN

	HeavyCoat 730 (gas)	HeavyCoat 750 (110V)HeavyCoat 750 (230V)	HeavyCoat 750 SSP(230V)	HeavyCoat 750 (gas)	HeavyCoat 770 (gas)
Benzinmotor, Leistung
Honda 163cc, 4,9 PS, 3,6 kW	196cc, 5,6 PS, 4,1 kW 27	196cc, 5,6 PS, 4,1 kW 27	196cc, 8,4 PS, 6,2 kW
Tankinhalt
	3,1 I	3,1 I 6,06 I
Spannung
110V	~ 110V, 50/60 Hz	~ 110V, 50/60 Hz	~ 110V, 50/60 Hz
230V	~ 230V, 50/60 Hz
Aufnahmeleistung
	3,1 kW 3,1 kW	3,1 kW 3,1 kW	3,1 kW 3,1 kW	3,1 kW 3,1 kW	3,1 kW 3,1 kW
Geräteanschlussleitung
	3 × 2.5 mm2-6 m 3 x	2.5 mm2-6 m	2.5 mm2-6 m	2.5 mm2-6 m	2.5 mm2-6 m
Absicherung
	15 A 15 A	15 A 15 A	15 A 15 A	15 A 15 A	15 A 15 A
max. Betriebsdruck
	25 MPa (250 bar) 25 MPa (250 bar) 25 MPa (250 bar) 25 MPa (250 bar) 25 MPa (250 bar) 25 MPa (250 bar) 25 MPa (250 bar) 25 MPa (250 bar) 25 MPa (250 bar) 25 MPa (250 bar) 15 MPa (250 bar) 15 MPa (250 bar) 15 MPa (250 bar) 15 MPa (250 bar) 15 MPa (250 bar) 15 MPa (250 bar) 15 MPa (250 bar) 15 MPa (250 bar) 15 MPa (250 bar) 16 MPa (250 bar) 16 MPa (250 bar) 16 MPa (250 bar) 16 MPa (250 bar) 16 MPa (250 bar) 16 MPa (250 bar) 16 MPa (250 bar) 16 MPa (250 bar) 16 MPa (250 bar) 16MPa (250 bar) 16MPa (250 bar) 16MPa (250 bar) 16MPa (250 bar) 16MPa (250 bar) 16MPa (250 bar) 16MPa (250 bar) 16MPa (250 bar) 16MPa (250 bar) 16MP.a	3 × 2.5 mm2-6 m 3 x	3 × 2.5 mm2-6 m2-6 m	3 × 2.5 mm2-6 m2-6 m	3 × 2.5 mm2-6 m2-6 m	3 × 2.5 mm2-6 m2-6 m
max. Schaldruckpegel:
	92 dB (A)* 80 dB (A)* 80 dB (A)* 92 dB (A)* 98 dB (A)*	98 dB (A)* 80 dB (A)* 92 dB (A)*	98 dB (A)*	98 dB (A)*	98 dB (A)*
max. Düsengröße mit einer Spritzpistole
1-Spritzpistole	0,041" - 1,04 mm	0,043" - 1,09 mm	0,043" - 1,09 mm	0,047" - 1,19 mm	0,055" - 1,40 mm
2-Spritzpistole	0,029" - 0,73 mm	0,031" - 0,79 mm	0,031" - 0,79 mm	0,033" - 0,84 mm	0,039" - 0,99 mm
3-Spritzpistole	0,021" - 0,53 mm	0,023" - 0,58 mm	0,023" - 0,58 mm	0,027" - 0,68 mm	0,031" - 0,79 mm
4-Spritzpistole	0,019" - 0,48 mm	0,021" - 0,53 mm	0,021" - 0,53 mm	0,023" - 0,58 mm	0,027" - 0,68 mm
max. Volumenstrom
	6,00 l/min 6,00 l/min 6,00 l/min 7,60 l/min	11,4 l/min
Gewicht
	78 kg	85 kg	87 kg	81 kg	90 kg
Ansaugsystem
	Standard	Tauchfähig	Schöpfkolben	Tauchfähig	Tauchfähig
max. Viskosität
	50.000 mPa·s			65.000 mPa·s
Abmessungen L x H x B
	1090 x 660 x 866 mm
max. Temperatur des Beschichtungsstoffe
Filtereinsatz (Standardausführung)
	Filterfeinheit 50, 18 in²	Filterfeinheit 0, 18 in²	Filterfeinheit 0, 18 in²	Filterfeinheit 50, 18 in²	Filterfeinheit 5, 18 in²
Hydrauliköl-Füllmenge
	5,9 I
max. Reifendruck
	0,2 MPa (2 bar)
Empfohlene Schlauchkonfiguration
	DN 12 mm, 15 m, Anschlussgewinde NPSM 1/2, DN 6 mm, 60 m, Anschlussgewinde NPSM 1/4

• Messort: Abstand 1 m seitlich vom Gerät und 1,60 m über schallhartem Boden, 12 MPa (120 bar) Betriebsdruck.

3.6 TRANSPORT

Beim Auf- oder Abladen, nicht an der Deichsel halten.

Gerat ist sehr schwer. Muss von drei Personen getragen werden.

TRANSPORT IM FAHRZEUG

Gerät mit geeignetem Befestigungsmittel sichern.

GERAT SCHIEBEN ODER ZIEHEN

Deichsel (Abb. 4, Pos. 1) bis zum Anschlag herausziehen.

Deichsel einfahren - Drucknöffe (2) an den Holmen eindrücken, dann Deichsel einfahren.

3.7 KRANTRANSPORT

Anhangepunkte für die Bänder oder Seite, siehe Abbildung 5.

⑤

4 BEDIENUNG

Dieses Gerät erzeigt einen Flüssigkeitsstrom mit extrem hohem Druck. Lesen und verstehen Sie die Sicherheitshonweise am Anfang diesen Handbuches, bevor Sie diesen Gerät benutzen.

4.1 EINRICHUNG

1. Achten Sie daraufuf, dass der Rücklaufschlauch (Abb. 6, Pos. 1) in das Entlüftungsventil (2) geschraubt ist. Es verfügt über ein werkseitig installiertes PTFE-band am Beschlag und muss mit einem Schraubenschlüssel festgezogen werden.
2. Schlieben Sie einen mindestens 15 m langen Airless Hochdruckschauch aus Nylon an das Spritzgerat an. Verwenden Sie kein PTFE-Klebeband bzw. Gewindedichtungsmittel am Hochdruckschauchanschluss.

1. Schlieben Sie eine Airless Hochdruck-Spritzpistole an den Hochdruckschlauch an. Setzen Sie die Duse noch nicht in die Spritzpistole ein. Entfern den Sie die Duse, falls diese bereits montiert ist.

Bei Mehrpistolenbetrieb ist ein Mehrfachverteriler an einen einzelnen Pistolenanschluss anzuschreiben. Schlieben Sie einen Schlauch und eine Pistole an jeder Anschluß an. Achten Sie darauf, dass der zweite Pistolenausslammenschluss verschlossen ist. Beachten Sie die "Technischen Daten" in Abschnitt 3,5, um die Anzahl der Pistolen sowie die maximale Größe der Spritzdüse festzulegen.

⑦

1. Den Ölbehälter zur Hälfte mit EasyGlide (Bestell-Nr. 0508619) fällen. Dadurch verlangert sich die Lebensdauer der Dichtungen.

Achtung

EasyGlide verhindert erhöhten Verschleiss der Dichtungen.

⑧

1. Den Stand der Hydraulikflüssigkeit tätiglich vor Inbetriebnahme des Spritzgerats überprüfen. Der Hydraulikflüssigkeitspegel sollte den Messstab unter berühren. Wartungsanleitungen für die Hydraulik finden Sie im Wartungsabschnitt these Handbuchs.

Für die Hydraulikanlage die von Wagner zugelassene Hydraulikflüssigkeit (BestellNr.0555425) verwenden.Keine anderen Hydraulikflüssigkeiten verwenden. Bei Verwendung anderer Hydraulikflüssigkeiten kann die Hydraulikanlage schwere Schaden erleiden,und die Garantie erloschen.

1. Benzinmotor - Den Motorolstand tätiglich vor Inbetriebnahme des Spritzgerätes kontrollieren. Der Ölstand im Benzinmotor wird vom Motorhersteller festgelegt. Weitere Informationen finden Sie in der Bedienanleitung des Motorherstellers, die mit diesen Spritzgerät gefleert wird.

2. Verwenden Sie bei elektrischen Modellen einen 15 Amper Stromanschluss. Das elektrische Gerät muss stets in einer Entfernung von 3 bis 4,5 m zum Stromanschluss stehen. Verwenden Sie ein kurzes Stromkabel und einen langen Farbschlauch. Verlängerungskabel verursachen einen Spannungsabfall. Wenn ein Verlängerungskabel erforderlich ist, damit nur ein geerdetes 3-adriges Verlängerungskabel mit 2,5mm^2 Querschnitt verwendet werden.

3. Das Spritzgerät muss geerdet sein. Alle Spritzgeräte sind mit einem Erdungsanschluss ausgerüstet. Das Spritzgerät muss durch ein Erdungskabel korrekt geerdet werden. Detaillierte Anweisungen zur Erdung finden Sie in den vor Ort geltenden Elektroschaltvorschriften.

Eine richtige Erdung ist sehr wichtig. Dies gilt sowohl für Benzin- als auch für elektrisch betriebene Geräte. Beim Transport bestimmter Medien durch den Nylonschlauch entsteht eine elektrostatice Aufladung, die bei einer Entladung Lösungsmitteldämpfe entzünden und eine Explosion verursachen können.

1. Alle Farben mit einem Nylonfilter filtrn, um einen problemfreien Betrieb sicherzustellen und eine tatsächige Reinigung des Ansaugfilters und des Spritzpistolenfilters zu vermeiden.

2. Der Arbeitsbereich muss gut beluftet sein, um die Bildung einer gefährlichen Koncentration von flüchtigen Lösungsmitteldämpfen oder Abgasen zu vermeiden.

Werden Lack bzw. brennbare Materialien verarbeitet, muss das Spritzgerät IMMER außerhalb des unmittelbaren Spritzbereichs stehen. Bei nicht Einhaltung besteht Explosionsgefahr.

1. Positionieren Sie das Spritzgerät außerhalb des unmittelbaren Spritzbereichs, um zu vermeiden, dass der Luftinlass des Motors durch Farbspritzer verstopt wird.

4.2 START DES BENZINMOTORS

Fuhren Sie die folgenden Schritte aus, wenn in thism Handbuch vom Start des Benzinmotor gesprochen wird.

1. Den Hebel für das Benzinventil (Abb. 9, pos. 2) öffnen.
2. Drosselklappe (3) auf Mitte einstellen.
3. Den Choke-Hebel (4) bei kaltem Motor in die geschlossene oder bei warmem Motor in die offene Stellung bringen.
4. Den Motorschalter (1) in die Stellung ON (Ein) drehen.
5. Ruckartig an der Starteril (5) ziehen, bis der Motor anspringt.

Wenn der Choke-Hebel (4) in die geschlossene Position bewegt wurde, um den Motor anzulassen, muss dieser wieder geöffnet werden, sobald der Motor lauft.

4.3 VORBEREITUNG EINES NEUEN SPRITZGERÄTS

Ist das Spritzgerät neu, wird es mit Testflüssigkeit im Flüssigkeitsbehälter ausgeliefert, um eine Korrosion während der Lieferung und Lagerung zu vermeiden. Diese Testflüssigkeit muss mit geeignetem Reinigungsmittel gründlich aus dem System entfern't werden, bevor mit den Spritzarbeiten begonnen wird.

Den Abzugsbügel der Spritzpistole stets verriegelt lessen, während das System auf die InbetriebnahmeVBoreitet wird. Siehe Benutzerhandbuch Spritzpistole bezuglich der Abzugsverriegelung.

1. Das Ansaugrohr in einen Behälter mit geeignetem Reinigungsmittel eintauchen.
2. Den Rucklaufchlauch in einen Metallbehälter hangen.
3. Den Druck auf Minimum einstellen. Dazu den Druckregler (Abb. 10, Pos. 1) ganz nach links drehen.
4. Das Auslassventil (2) ganz nach links drehen, um es zu öffnen.

1. Benzinmotor oder Elektromotor starten.
   a. Befolgen Sie die in Abschnitt 4.2 beschrieben Schritte, um den Benzinmotor zu starten.
   b. Um den Elektromotor anzuschalten, drucken und halten Sie den Schalter EIN/AUS (3) in der Position EIN, bis der Elektromotor die volte Drehzahl erreicht hat, dann halten Sie den Schalter los.
2. Den Druckregler (Abb. 10, Pos. 1) etwa ein Drittel nach rechtsdrehen, um den Druckzuerhöhen, bis das Spritzgerät gleichmäßig arbeitet und aus dem Rücklaufschlauch Lösungsmittel austritt.
3. Das Spritzgerät 15-30 Sekunden laufen setzen, um die Testflüssigkeit aus dem Ablassschlauch zu spulen und in den Metalbehälter zu entleeren.
4. Das Spritzgerät abschalten.
   a. Zum Ausschalten des Benzinmotors
5. den Druck auf Minimum einstellen. Dazu den Druckregler ganz nach links drehen.
6. den Drosselklappenhebel in die Position für niedrige Drehzahl bringen und
7. den Motorschalter in die Stellung OFF (Aus) drehen.
   b. Um den elektrischen Motor abzuschalten,
8. den Druck auf Minimum einstellen. Dazu den Druckregler ganz nach links drehen.
   den EIN/AUS-Schalter auf AUS stellen.

4.4 VORBEREITUNG DER FARBE

i	Vor dem Farbauftrag muss kontrolliert werden, ob die Flüssigkeit in dem System kompatibel mit der Farbe ist, die verwendet werden soll. Wenn Flüssigkeit und Farbe inkompatibel sind, können die Ventile verkleben, so dass der Flüssigkeitsbehälter des Spritzgeräts zerlegt und gereinigt werdenCESS.
!Achtung	Den Abzug der Spritzpistole immer verriegeln, während das System auf die InbetriebnahmeVBORBEITET wird. Siehe Benutzerhandbuch Spritzpistole bezüglich der Abzugsverriegelung.

1. Das Ansaugrohr in einen Behälter mit dem geeigneten Lösungsmittel eintauchen.
2. Den Rücklaufschlauch in einen Metallabfallbehälter hängen.
3. Den Druck auf Minimum einstellen (Abb. 10, Pos. 1). Dazu den Druckregler ganz nach links drehen.
4. Das Auslassventil (2) ganz nach links drehen, um es zu öffnen.

1. Benzinmotor oder Elektromotor starten.

a. Befolgen Sie die in Abschnitt 4.2 beschriebenen Schritte, um den Benzinmotor anzulassen.
b. Um den Elektromotor anzuschalten, drücken und halten Sie den Schalter EIN/AUS (3) in der Position EIN, bis der Elektromotor die volte Drehzahl erreicht hat, dann lassen Sie den Schalter los.
6. Den Druckregler (Abb. 10, Pos. 1) etwa ein Drittel nach rechtsdrehen, um den Druckzuerhöhen, bis das Spritzgerät gleichmäß arbeitet und aus dem Rücklaufschlauch Lösungsmittel austritt.
7. Das Spritzgerät 15-30 Sekunden laufen{lassen, um die Testflüssigkeit aus dem Rücklaufschlauch zu spulen und in den Metalbehälter zu entleeren.
8. Das Spritzgerät abschalten.

a. Zum Ausschalten des Benzinmotors
- den Druck auf Minimum einstellen. Dazu den Druckregler ganz nach links drehen.
- den Drosselklappenhebel in die Position für niedrige Drehzahl bringen und

• den Motorschalter in die Stellung OFF (Aus) drehen.
  b. Um den elektrischen Motor abzuschalten,
• den Druck auf Minimum einstellen. Dazu den Druckregler ganz nach links drehen.
  den EIN/AUS-Schalter auf AUS stellen.

Für die folgenden Schritte)durfen noch kein Dusenhalter und keine Duse an der Spritzpistole montiert sein.

1. Schliessen Sie das Auslassventil, indem Sie es bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn drehen.
2. Benzimotor oder Elektromotor starten.
3. Den Druckregler etwa ein Drittel nach rechts drehen, um den Druck zu erhöhen.
4. Die Spritzpistole entriegeln. Dazu die Verriegelung des Abzugügels in die "entriegelte Stellung"entsprechende Position bringen.

Die Spritzpistole gegen die Kante eines Metallbehalters drucken, um sie während der Spulung zu erden. Anderenfalls konnen sich elektrostatice Aufladungen bilden, die Brände verursachen konnen.

1. Die Spritzpistole in einen Metallbehälter halten und den Abzugziehen, bis das alte Lösungsmittel entfernst ist und frisches Lösungsmittel austritt.
2. Verriegeln Sie die Pistole durch Drehen der Abzugsverriegelung in die verriegelte Position (siehe Handbuch Spritzpistole).
3. Die Spritzpistole nach unten halten und den Druck mit dem Druckregler vorsichtig durch Drehen nach rechts erhöhen.
4. Das gesamte System auf Leckstellen kontrollieren. Werden Leckstellen festgestellt, die Schritte zur „Druckentlastung", wie in dieser Bedienanleitung beschrieben, ausführten, bevor Schläuche oder Verschraubungen festgezogen werden.
5. Vor dem Wechsel von Lösungsmittel auf Farbe die in dieser Bedienanleitung beschrieben Schritte zur "Druckentlastung" (Sektion 4.6) ausführten.

4.5 FARBGEBUNG

1. Das den Ansaugschlauch in einen Farbbehalter hangen.
2. Den Ablassschlauch in einen Metallabfallbehälter hängen.
3. Den Druck auf Minimum einstellen (Abb. 10, Pos. 1). Dazu den Druckreglerknopf ganz nach links drehen.
4. Das Ablassventil (2) ganz nach links drehen, um es zu öffnen.
5. Benzimotor starten oder Elektromotor starten.
   a. Befolgen Sie die in Abschnitt 4.2 beschriebenen Schritte, um den Benzinmotor anzulassen.
   b. Um den Elektromotor anzulassen, drucken und halten Sie den Schalter EIN/AUS (3) in der Position EIN, bis der Elektromotor die volte Drehzahl erreicht hat, dann lassen Sie den Schalter los.
6. Den Druckreglerknopf etwa ein Drittel nach rechts drehen, um den Druck zu erhöhen, bis das Spritzgerät gleichmäßig arbeitet und aus dem Ablassschlauch Farbe austritt.
7. Das Spritzgerät abschalten.
   a. Zum Ausschalten des Benzinmotors
8. den Druck auf Minimum einstellen. Dazu den Druckreglerknopf ganz nach links drehen.
9. den Drosselklappenhebel in die Position für niedrige Drehzahl bringen und
10. den Motorschalter in die Stellung OFF (Aus) drehen.
    b. Um den elektrischen Motor abzuschalten,
11. den Druck auf Minimum einstellen. Dazu den Druckreglerknopf ganz nach links drehen.
12. stellen Sie den EIN/AUS-Knopf auf AUS.
13. Den Ablassschlauch aus dem Abfallbehälternehmen und in den Farbbehälter hangen.
14. Das Ablassventil ganz nach rechts drehen
15. Benzimotor starten oder Elektromotor starten.
16. Den Druckreglerknopf etwas ein Drittel nach rechts drehen, um den Druck zu erhöhen.
17. Die Spritzpistole entriegeln. Dazu die Verriegelung des Spritzpistolenauslosers in die entriegelte Stellung bringen.

Die Spritzpistole gegen die Kante eines Metallbehalters drucken, um sie während der Spulung zu erden. Anderenfalls konnen sich elektrostatice Aufladungen bilden, die Brände verursachen konnen.

1. Die Spritzpistole in einen Metallabfallbehälter halten und betätigten, bis Lösungsmittel und Luft komplett aus dem Sprühschlauch entfernt sind und die Farbe aus der Spritzpistole austritt.
2. Die Spritzpistole verriegeln. Dazu die Verriegelung des Spritz-pistolenauslosers in die verriegelte Stellung bringen.
3. Das Spritzgerät abschalten.
4. Den Dusenschutz und die Duse an der Spritzpistole anbauen. Dabei die Hinweise in den Bedienanleitungen für Dusenschutz und Duse beachten.

GEFAHR EINER FLUSSIGKEITSINJEKTION Keine Spritzarbeiten ohne den Dusenschutz durchfuhren. Den Auslöser der Spritzpistole nur betätigten, wenn der Dusenschutz entweder in der Spritzposition oder in der Position zur Dusenreinigung liegt. Den Spritzpistolenauslöser immer verriegeln, bevor die Duse entfternt, ersetzt oder gereinigt wird.

1. Benzimotor starten oder Elektromotor starten.
2. Den Druck durch langsames Drehendes Druckreglerknopfes nach rechts erhöhen und das Spruhmuster auf einem Stück Pappe kontrollieren. Den Druckreglerknopf so einstellen, dass die Spritzflüssigkeit vollkommen zerstäubt wird.

Wird der Druck hoher eingestellt, als zur Zerstaubung der Farbe erforderlich, kommt es zu erhöhtem Düsenverschleib und zu starkem Sprühnebel.

4.6 VORGEHENSWEISE BEI DRUCKENTLASTUNG

Bei Außerbetriebnahme des Spritzgerats die Schritte für die Druckentlastung/genau einhalten. Dies gilt auch für die Einstellung von Teilen oder Wartungsarbeiten an Teilen der Spritzanlage, für die Reinigung oder den Wechsel von Spruhdüssen und für die Vorbereitung auf die Reinigung.

1. Die Spritzpistole verriegeln. Dazu den Spritzpistolabzug in die verriegelte Stellung bringen.
2. Das Spritzgerät abschalten.
   a. Zum Ausschalten des Benzinmotors
3. den Druck auf Minimum einstellen. Dazu den Druckregler ganz nach links drehen.
4. den Drosselklappenhebel in die Position für niedrige Drehzahl bringen und
5. den Motorschalter in die Stellung OFF (Aus) drehen.
   b. Um den elektrischen Motor abzuschalten,
6. den Druck auf Minimum einstellen. Dazu den Druckreglerknopf ganz nach links drehen.
7. den EIN/AUS-Schalter auf AUS stellen.
8. Die Spritzpistole entriegeln. Dazu die Verriegelung des Spritzpistolabzugs in die entriegelte Stellung bringen (siehe Handbuch Spritzpistole).
9. Den Metallbügel der Spritzpistole fest auf die Seitenwand eines Metallbehalters drücken, um die Spritzpistole zu erden und eine elektrostatische Aufladungen zu vermeiden.
10. Den Abzug der Spritzpistole drucken, um eventuell noch im Schlauch vorhandenen Druck abzubauen.
11. Die Spritzpistole verriegeln. Dazu die Verriegelung des Spritzpistolabzugs in die verriegelte Stellung bringen (siehe Handbuch Spritzpistole).
12. Den Rücklaufschlauch in den Metallbehälter hangen.
13. Das Auslassventil ganz nach links drehen, um es zu öffnen.

5 SPRITZTECHNIK

Injektionsgefahr. Nicht ohne richtig montierten Düssenschutz spritzen. Spritzpistolabzug NIE drücken ohne dass die Düse vollständig in die Spritz- oder Entstopfungssposition gedreht ist. Spritzpistole IMMER vor Entfernen, Ersetzen oder Reinigen der Düse verriegeln.

A) Der Schlüssel für ein gutes Sprühergebnis ist ein gleichmäßiger Farbautrag auf der ganzen Oberfläche. Bewegen sie dafür ihren Arm mit konstanter Geschwindigkeit und halten Sie die Spritzpistole im gleichen Abstand zur Oberfläche. Der Beste Spritzabstand zwischen Spritzdüse und Oberfläche beträgt 25 - 30 cm.

A

B) Halten Sie die Spritzpistole parallel zur Oberfläche. Dies bedeutet, Sie müssen ihren ganzen Arm, anstatt nur das Handgelenk, hin- und herbewegen. Halten Sie die Spritzpistole senkrecht zur Oberfläche; sonst wird die Oberfläche ungeleichmäßig beschichtet.

B

C) Spritzpistolenabzug erstziehen, wenn der Arm in Bewegung ist. Abzug vor Beenden der Bewegung loslassen. Überdecken Sie jeder Anstrich mit etwa 30% . Diesträgt zu einem gleichmäßigen Farbauftrag bei.

C

i

i

Beim Auftreten sehr scharfer Randzonen und Streifen im Spritzstrahl - Betriebsdruck erhöhen oder Beschichtungsstoff verdünnen.

5.1 EINE VERSTOPFTE DUSE REINIGEN

Ist die Applikation verzerrt bzw. tritt gar kein Material mehr aus, wenn der Abzug betätig wird, ist wie folgt vorzugehen.

1. Entlastungsventil Zirkulation).

öffnen, Ventilstellung PRIME

1. Wenn die Duse verstopt ist, drehen Sie die Duse um 180^ bis der Pfeil auf dem Griff in die entgegengesetzte Richtung zur Spritzrichtung zeigt und der Griff in die umgekehrte Position einrastet (Abb. 12).

2. Entlastungventil schlieben, Ventilstellung SPRAY Spritzen).

12

1. Losen Sie die Spritzpistole einzelmal aus, so dass der Luftdruck die Verstopfung ausblasen kann. Losen Sie die Spritzpistole in der umgekehrten Position NIEMALS mehr als EINMAL kurz aus. Diese Prozedur kann so oft wiederholt werden, bis die Duse nicht mehr verstoptf ist.

Der Austritt aus der Spritzdüse geschieht unter hohem Druck. Kontakt zu einem Körperteil kann gefährlich sein. Keinen Finger vor die Düse halten. Die Spritzpistole nie auf eine Person richten. Die Spritzpistole nie ohne die richtige Düsen-Schutzabdeckung bedieten.

5.2 ARBEITSUNTERBRECHUNG

i	Befolgen Sie die folgenden Schritte, wenn Sie die Arbeiten für bis zu 20 Stunden unterbrechen. Diese Vorgehensweise gilt nur für die Verarbeitung von Materialien auf Basis von Latex oder Wasser.
i	Wenn Sie nur den Materialbehälter austauschen, drehen Sie den Druckregler komplett gegen den Uhrzeigersinn auf die Mindeinstellung, bevor Sie den Materialbehälter auswechseln. Drehen Sie den Druckregler im Uhrzeigersinn auf die vorherige Position, wenn Sie mit dem Sprühen fortfahren möchten.

1. Die in dieser Bedienungsanleitung im Abschnitt Betrieb beschrieben Schritte zur „Druckentlastung" ausführten (Abschnitt 4.6).
2. Legen Sie die Spritzpistole in eine Plastiktute oder in einen mit Wasser gefüllten Eimer.
3. Ansaugschlauch und Rücklafschlauch im Beschichtungsstoff oder geeignetem Reinigungsmittel eingetaucht halten.
4. Decken Sie das Beschichtungsmaterial mit Folie ab und stellen das Gerät an einen kühlen, dunklen Ort, damit das Material nicht austrocknet.

Achtung	Beim Einsatz von schnelltrocknenden - oder Zweikkomponenten-Beschichtungsstoff, Gerät unbedingt innerhalb der Verarbeitungszeit mit geeignetem Reinigungsmittel durchspüssen
i	Entfernen Sie die Folie vom Materialbehälter, wenn Sie wieder Spritzarbeiten durchführten möchten, und befolgen Sie die Schritte in Abschnitt 4.4.

5.3 HANDHABUNG DES HOCHDRUCKSCHLAUCHES

i	Dieses Gerät ist mit einem Hochdruckschauch ausgestattet, der sich speziell für Airless-Pumpen eignet.
	Verletzungsgefahr durch undachten Hochdruck-schlauch. Beschädigten Hochdruckschauch(sofort ersetzen.Niemals defecten Hochdruckschauch selbst reparieren!

Der Hochdruckschlauch ist sorgsam zu behandeln. Scharfes Biegen oder Knicken vermeiden, kleinster Biegeradius etwas 20 cm.

Hochdruckschauch nicht überfahren, sowie vor scharfen Gegenständen und Kanten schützen.

Niemals am Hochdruckschlauchziehen,um das Gerat zu bewegen.

Darauf achten, dass der Hochdruckschlauch sich nicht verdrecht. Durch Verwendung einer Wagner Spritzpistole mit Drehgelenk und einer Schlauchtrommel kann dies verhindert werden.

i	Für die Handhabung des Hochdruckschaues bei der Arbeit am Gerüst hat sich als am Vorteilhaftesten erwiesen, den Schlauch stets an der Außenseite des Gerüstes zu führen.
i	Bei alten Hochdruckschläuchen steigt das Risiko von Beschädigungen. Wagner empfeht den Hochdruckschauch nach 6 Jahren auszubauschen.
i	Aus Gründen der Funktion, Sicherheit und Lebensdauer nur Wagner Original-Hochdruck-schläuche verwenden.

6 REINIGUNG

! Achtung	Das Spritzgerät, der Schlauch und die Spritzpistole müssen jeder Tag gründlich gereinigt werden. Geschieht dies nicht, kann sich die Farbe festsetzen und die Leistung des Gerätes erheblich beeinträchtigen.
	Immer mit möglichst niedrigem Druck prühen, wenn der Düsenhalter der Spritzpistole entfernt ist und das Spritzgerät, der Schlauch oder die Spritzpistole mit Spiritus oder anderen Lösungs-mittel gereinigt werden. Elektrostatice Aufladungen können zu Bränden oder Explosionen führren, wenn entszündliche Dämpfe vorhanden sind.

6.1 BESONDERE REINIGUNGSHINWEISE BEI VERWENDUNG ENTFLAMMBARER LösUNGSMITTEL

• Die Spritzpistole stets im Freien und möglichst eine Schlauchlänge von der Spritzgerät entfernt spulen.
• Werden die zur Spülung verwendeten Lösungsmittel in einem Metallbehälter von etwa 4 I Fassungsvermögen aufgefangen, diesen in einen Behälter mit einem Fassungsvolumen von etwa 20 I stellen und erst dann weiter speulen.
• Im Arbeitsbereich dürfen sich keine entzündlichen Dämpfe sammeln.
• Alle Reinigungshinweise beachten.

6.2 REINIGUNG DES SPRITZGERÄTS

1. Die in dieser Bedienungsanleitung im Abschnitt Betrieb beschrieben Schritte zur „Druckentlastung" ausführten (Abschnitt 4.6).
2. Düse und Düsenhalter entfernen und mit einem Pinsel und einem geeigneten Lösungsmittel reinigen.
3. Den Rücklaufschlauch in einen Behälter mit geeignetem Lösungsmittel hangen.

Achtung

Bei der Reinigung nur geeignetes Lösungsmittel verwenden. Lassen Sie sich vom Hersteller ein geeignetes Lösungsmittel empfehlen.

1. Den Rücklaufschlauch in einen Metallbehälter hangen.
2. Den Druck auf Minimum einstellen. Dazu den Druckregler ganz nach links drehen.
3. Das Ablassventil ganz nach links drehen, um es zu öffnen.
4. Benzinmotor oder Elektromotor starten.

5. Das Lösungsmittel durch das Spritzgerät zirkulieren halten und die Farbe über den Rücklaufschlauch in einen Metallbehälter pumpen.

6. Das Spritzgerät abschalten.

7. Das Ablassventil ganz nach rechts drehen.
8. Benzimotor oder Elektromotor starten.

Die Spritzpistole gegen den Rand eines Metallbehalters drücken, um sie während der Spülung zu erden. Anderenfalls konnen sich elektrostatice Aufladungen bilden, die Brände verursichen können.

1. Die Spritzpistole in den Metallbehälter halten und Abzug gedrückt halten, bis die Farbe aus dem Schlauch gespüt ist und nur noch Lösungsmittel aus der Spritzpistole austritt.
2. Die Spritzpistole weiter in den Metallbehälter halten, bis nur noch sauberes Lösungsmittel aus der Spritzpistole austritt.

i	Zur längeren Lagerung oder zur Lagerung bei kalter Witterung das gesamte System mit Spiritus füssen.

1. Vor dem Wechsel von Lösungsmittel auf Farbe die in dieser Bedienungsanleitung beschrieben Schritte zur "Vorgehensweise bei Druckentlastung" ausführten.
2. Das Spruhgerät an einem trockenen, sauberen Ort aufbewahren.

Achtung

Das Spritzgerät nicht unter Druck lagern.

6.3 GERÄTEREINIGUNG VON AUSSEN

4	Bei Elektromodellen sicherstellen, dass das Netzkabel ausgesteckt ist, um Stromschläge zu vermeiden.
Achtung	Kurzschlussgefahr durch eindringendes Wasser! Gerät niemals mit Hochdruck- oder Dampfhochdruckreiniger abspritzen. Hochdruckschauch nicht in Lösemittel einlagen. Außenende nur mit einem getränkten Tuch abwischen.

Gerät außen mit einem in geeignetem Reinigungsmittel getränkten Tuch abwischen.

6.4 DEN ANSAUGFILTER REINIGEN

Ein sauberer Ansaugfilter gewährleistet stets maximale Fordermenge, konstanten Spritzdruck und einwandfreiies Funktionieren des Gerätes.

TAUCHBARES ANSAUGSYSTEM

1. Der Steinfänger wird verstopf und muss mindestens einmal tätig gehält werden.
2. Entfernen Sie den Haltering (Abb. 13, Pos. 1) vom Fußventilgehäuse (2).
3. Entfernen Sie das Eintrittsgitter (3) vom Fußventilgehause (2).
4. Mit geeignetem Lösungsmittel gründlich reinigen.

13

STANDARD-ANSAUGSYSTEM

1. Filter (Abb. 14) vom Ansaugrohr abschrauben.
2. Filter reinigen oder austauschen.

Reinigung mit einem harten Pinsel und entsprechendem Reinigungsmittel durchführten.

14

6.5 REINIGUNG DER AIRLESS-SPRITZPISTOLE

Reinigen Sie die Spritzpistole nach jeder Benutzung.

1. Airless-Spritzpistole bei niedrigem Betriebsdruck mit geeignetem Reinigungsmittel durchspulen.
2. Duse grundlich mit geeignetem Reinigungsmittel reinigen, so dass keine Beschichtungsstofffreste zurückbleiben.
3. Airless-Spritzpistole außen gründlich reinigen.

EINSTECKFILTER IN DER AIRLESS-SPRITZPISTOLE (ABB.15)

1. Losen Sie die obere Seite des Abzugsschutzes (1) vom Pistolenkopf.
2. Verwenden Sie die Unterseite des Abzugsschutzes als Schraubenschlüssel, offen Sie mit thisem den Handgriff (2) und entfern den diesen vom Pistolenkopf.
3. Den alten Filter (3) aus dem Spritzpistolenkopfziehen. Reinigen oder tauschen Sie diesen aus.
4. Den neuen Filter mit dem konischen Ende zuerst in den Spritzpistolenkopf einschieben.
5. Den Griff so weit in den Spritzpistolenkopf einschieben, bis er fest sitzt. Ziehen Sie diesen mit dem Abzug-Schraubenschlüsse fest.
6. Lassen Sie den Abzugsschutz wieder in den Pistolenkopf einrasten.

15

7 UTERHALT

Bevor Sie fortfahren, befolgen Sie die Richtlinien zum Druckentlastungsablauf, wie vorherig in diesen Handbuch beschrieben. Zusätzlich befolgen Sie alle anderen Warnungen, um das Risiko einer Injektionsverletzung, Verletzungen verursacht durch bewegliche Teile oder Elektroschock zu vermeiden. Vor der Wartung, das Spritzgerät abstellen!

7.1 TÄGLICHE WARTUNG

Für diesen Spritzgerät sind tätig chzwe routinemässige Ablaufe zum Unterhalt erforderlich:

A. Die oberen Dichtungen einfetten (Abschnitt 7.2).
B. Den Steinfänger reinigen (Abschnitt 6.4).

7.2 DIE OBEREN DICHTUNGEN EINFETTEN

1. Die Farbe, welche über die Dichtungen herausgedrungen ist und in die Schmierbuchse (Abb. 16, Pos. 1) über dem Flüssigkeitsbereich gesickert ist reinigen.
2. Die Schmierbuchse zur Häfte mit EasyGlide (P/N 0508619) welches von der Fabrik geliefert wird, auffullen. Dies verlangert die Lebensdauer der Dichtungen.

16

Die Schmierbuchse nicht überfüllen, so dass kein Öl in die Farbe tropft.

7.3 UNDERHALT DES FILTERAUFBAUS

Die Filter regelmässig reinigen. Verschmutzte oder verstoptfe Filter konnen die Filterung behindern und eine Reihe von Systemprobleme, wie schlechetes Spritzbild, verstoptfe Spritzdüssen etc, auslösen.

REINIGUNG (ABB.17)

Zur Reinigung der Filter muss der folgende Ablauf befolgt werden.

1. Befolgen Sie die Richtlinien zum "Druckentlastungsablauf", wie im Abschnitt „Betrieb“ these Handbuchs beschrieben.
2. Den Filterdeckelaufbau (1) und die Feder (2) entfernen.
3. Den Filtrereinsatz mit Kugel (3) gerade aus dem Filtergehause (4) hersausheiten.
4. Die Innenseite des Filtergehäuses, den Filtereinsatz mit Ball und den Filterdeckelaufbau mit einem geeigneten Lösungsmittel reinigen.

⑫

Die Teile mit Sorgfalt behandeln, da die O-Ringe durch Schmutz, Ablagerungen, Kratzer und Kerben nicht richtig dichten konnten.

Dieser Filtrereinsatz filtert voninnen nach außen.Deshalb muss der Filtrereinsatz innen grundlich gereinigt werden.Den Filtrereinsatz im Lösungsmittel einweichen um gehartete Farbe zu losen oder ersetzen.

INSPEKTION (ABB.17)

Alle Teile des Filteraufbaus vor dem Wiedereinbau überprüfen.

1. Die Kugel innerhalb des Filtrereinsatzes überprüfen. Wenn die Kugel Druckschnittte oder -kratzer aufweist muss der Filtrereinsatz ersetzt werden.
   a. Wenn die Kugel Schnitte aufweist, den PTFE O-Ring (5) mit Hilfe eines O-Ring Hakens entfernen und den Karbidsitz (6) entfernen.
   b. Den Sitz auf Kerben und Rillen überprüfen. Falls der Sitz beschädigt ist, muss er ersetzt werden.

Beim Entfernen wird der PTFE O-Ring wird beschädigt und muss ersetzt werden.

1. Die Feder aus der Federführung (2) am Filterdeckel entfernen.
   a. Die Länge der entspannten Feder messen. Misst die Feder weniger als 1,9 cm (3 / 4^ ) von einem Ende zum anderen, muss sie ersetzt werden.
   b. Die Feder in die Federführung zurückdrücken bis sie in die richtige Position einrastet.
2. Die zwei PTFE-Dichtungen auf Deformierung, Kerben oder Schnitte überprüfen. Falls nötig ersetzen.

Die PTFE-Dichtungen, der PTFE O-Ring und die Feder sind im Filter Service Set P/N 930-050 enthalten.

WIEDEREINBAU (ABB.17)

Nach der Reinigung und Überprüfung aller Teile den Filter wieder einbauen.

1. Den Karbidsitz (6) in das Filtergehäuse (4) einsetzen. Vergewissem Sie sich, dass die schräge Seite des Sitzes nach oben zeigt.
2. Den PTFE O-Ring (5) in die Rille am äußeren Durchmesser der Karbidsitz (6) anbringen.
3. Den Filtereinsatz mit Ball (3) in das Filtergehause (4) setzen.

DieunteundobereSeite desFiltereinsatzes mitBall sindidentisch.

1. Falls noch nicht getan, die Feder (2) in die Federführung im Filterdeckelaufbau (1) zusückdrücken, bis sie in der richtigen Position einrastet.
2. Die)dunne PTFE-dichtung (8) auf den Absatz am oberen Ende des Filtergehäuses (4) legen.
3. Die dicke PTFE-dichtung (7) auf die)dunne PTFE-dichtung (8) legen.
4. Den Filterdeckelaufbau (1) am Filtergehäuse (4) anziehen.

7.4 WARTUNG DES HYDRAULISCHEN SYSTEMS

Die Benutzung von Wagner Hydraulikflüssigkeit (P/N 0555425) für das hydraulische System ist obligatorisch. Benutzen Sie keine andere Hydraulikflüssigkeit. Die Benutzung einer anderen Hydraulikflüssigkeit kann das hydraulische System schwer beschädigen und führt zum Verlust der Garantie.

1. Die Hydraulikflüssigkeit tätiglich überprüfen. Der Hydraulikflüssigkeitspegel sollte den Messstab (Abb. 18, 1) unter berühren. Wenn dieser trocken ist, nur die Wagner Hydraulikflüssigkeit (P/N 0555425) nachfüllen. Die Hydraulikflüssigkeit immer in einer sauberen, staubfrei Umgebung auffüllen oder ersetzen. Die Verschutzung der Hydraulikflüssigkeit wird die Lebensdauer der hydraulischen Pumpe verkurzen und kann zum Verlust der Garantie führen.

Stellen Sie bei der Überprüfung des Pegels der Hydraulikflüssigkeit sicher, dass das Gerät auf einer flachen, ebenen Fläche stehen.

Die Hydraulikflüssigkeit sollte allezwöf Monate ausgewechselt werden. Wenden Sie sich hierfür an den Wagner Service.

1. Das hydraulische System hat einen externen, ersetzbaren Hydraulikfilter (Abb. 18, pos. 3). Den Filter einmal alle 12 Monate wechseln.
2. Die Hydraulikpumpe soll nicht im Aussendienst gewartet werden. Wenn die Hydraulikpumpe Wartung erfordert, muss sie an ein von Wagner zugelassenes Service-Center eingesandt werden.

7.5 UNDERHALT DES FLUSSIGKEITSBEREICHS

Wenn das Spritzgerät für eine längerere Zeit nicht in Gebrauch ist, wird empfohlen, dass nach der Reinigung eine Mischung aus Kerosin und Öl als Konservierungsmittel eingesetzt wird. Dichtungen können infolge Nichtgebrauch austrocknen. Dies trifft im Speziellen auf die oberen Dichtungen, für die im Normalgebrauch die Wartung mit EasyGlide (P/N 0508619) empfohlen ist.

Wenn das Spritzgerät für eine längerere Zeit nicht in Gebrauch ist, kann es nötig werden, die Pumpe mit einem Lösungsmittel zu grundieren. Es ist enorm wichtig, dass die Gewinde der Rücklaufschlauchanschlusses richtig abgedachtet sind. Jegliches Luftleck wird ungleichmäßige Bedienung des Spritzgerätes zur Folge haben und kann das System beschädigen. Die Aufwärts- und Abwärtsstriche sollen den ungefahr gleich lang dauern (einer soll nicht schneller sein als der andere). Ein Schneller Aufwärts- oder Abwärtsstrich kann darauf hinweisen, dass sich Luft im System befindet oder dass Ventile oder Sitze nicht richtig Funktionieren (siehe „Fehlerbehebung")

7.6 HOCHDRUCKSCHLAUCH

Hochdruckschauch optisch auf eventuell vorhandene Einschnittte oder Ausbeulungen, insbesondere am Übergang in die Armatur, prufen. Überwurfmuttern müssen sich frei drehen halten. Die Leitfähigkeit von kleiner 1 Mega Ohm muss über der gesamten Länge vorhanden sein.

Achtung	Alle elektrischen Prüfungen vom Wagner-Service durchführten halten.
i	Bei alten Hochdruckschläuchen steigt das Risiko von Beschädigungen.Wagner empfehl't den Hochdruckschlach nach 6 Jahren auszubauschen.

7.7 EINFACHE WARTUNG DES MOTORS (BENZINMOTOR)

• Für detailierte Informationen und technische Spezifikationen verweisen wir Sie auf das separate Handbuch für Benzimotoren.
• Alle Wartungen am Motor sollen von einem vom Motorenhersteller bevollmächtigten Handler durchgeführt werden.

TÄGLICH

1. Motorolstand überprüfen und wenn nötig auffüllen.
2. Benzinstand überprüfen und wenn notig auffullen.

Zum Auftanken immer die Arbeitsschritte, die vorab in thisem Handbuch erklart wurden ausführten.

ERSTE 20 STUNDEN

• Motorenöl wechseln.

ALLE 100 STUNDEN

• Motorenöl wechseln.
• Sedimentbecher reinigen.
  Zündkerze reinigen und den Abstand wiederherstellen.
• Funkenableiter reinigen.

WÖCHENTLICH

• Die Luftfilterabdeckung entfernen und das Element reinigen. In sehr staubiger Umgebung muss der Filter tätig überprüft werden. Das Element wenn notig ersetzen. Ersatzelemente konnen beim ortlichen Handler für diesen Motorenhersteller erworben werden.

BEDIENUNG UND WARTUNG DES MOTORS

• Luftfiltermatte des Benzinmotors alle 25 Stunden oder einmal wochentlich reinigen und ölen. Das Luftansaugsieb um das Schwungrad im Benzinmotor soll nicht mit Farbe oder Abfall aufgefüllt werden. Reinigen Sie es regelmässig. Die Lebensdauer und Arbeitsleistung des Benzinmotorenmodells beruht auf dem richtigen Betrieb des Benzinmotors. Das Öl alle 100 Stunden wechseln. Nichteinhaltung dessen kann zu Überhitzung des Motors führen. Beachten Sie das mitgelieferte Bedienungshandbuch des Herstellers.
• Um Benzin zu sparen, Lebensdauer zu verlangern und die Leistung des Spritzgerätes zu bewahren soll der Benzinmotor immer auf der tiefstmöglichsten Drehzahl laufen, auf der er gleichmäßig und ohne Anstrengung lauft und die gewünschte Menge Farbe ausstösst, die für die jeweilige Malarbeit erforderlich ist. Höhere Drehzahlen erzeugen nicht hohenen Arbeitsdruck. Der Benzinmotor ist mit der Hydraulikpumpe durch eine Seilrollenkombination verbunden, die dazu bestimmt ist, den vollen Farbausstoss bei maximaler Drehzahl zu liefern.
  Die Garantie fur die Benzinmotoren ist auf den Originalhersteller beschrankt.

7.8 UNDERHALT DES FLUSSIGKEITSBEREICHES

HEAVYCOAT 730

Die Benutzung von anderen Ersatzteilen als Wagner kann die Garantie annullieren. Für die Beste Wartung, benutzen Sie Originalteile von Wagner. Diese Pumpe sollte nach ungebär 1000 Stunden Laufzeit mit einer Reginewartung gewartet werden. Bei übermässigem Leck oder wenn die Pumpbewegungen in die eine oder andere Richtung Schneller werden, ist eine frühere Wartung nötig. Zur Schmierung der oberen Dichtungen ist die Verwendung von Wagner EasyGlide (p/n 0508619) empfohlen. Benutzen Sie kein Öl, Wasser oder Lösungsmittel als Schmierrmittel für die oberen Dichtungen.

DEMONTAGE DES FLUSSIGKEITSBEREICHS

1. Losen Sie die unverlierbaren Schrauben, die die Leiterplattenbestückung am hydraulischen Motorzylinder befestigen, mithilfe eines Inbusschlüssels. Sobald diese gelost sind, kann die Platte an ihrem Kabel hangen.
2. Den Haltering (1) mit einem kleinen Schraubenzieher heraufschieben und dann den Verbindungsstift (2) herausdrücken.

HEAVYCOAT 750 / HEAVYCOAT 770

1. HeavyCoat 730 - Entfernen des Ansaugrohrs (26).
2. Drehen Sie die Mutter zum Entfernen des Flüssigkeitsabschnitts (15) gegen den Uhrzeigersinn, so dass es sie an den Gewinden auf dem Zylinder auslauf (16).
3. Legen Sie einen Schraubenschlüssel auf die Schlüsselflächen der Mutter zum Entfernen des Flüssigkeitsabschnits (15). Drehen Sie den Schlüssel gegen den Uhrzeigersinn, um den Hydraulikmotor zu entfern.
4. Ziehen Sie den Flüssigkeitsabschnitt vorsichtig nach unten, um ihn vom Hydraulikmotor zu entfernen.
5. Um den Flüssigkeitsabschnitt zu warten, sollte er durch Sicherung der Schlüsselflächen der Mutter zum Entfernen des Flüssigkeitsabschnitts (15) in einem Schraubstock stabilisiert werden.
6. Schrauben Sie das Fußventilgehäuse (23) mit einem Bandschluss los.
7. Den die obere Dichtungsfeder (5) und den oberen Dichtungssatz (4a) vom Motoren-/Pumpenblock entfern.

8. Legen Sie einen Schraubenschlüssel an die Schlüsselflächen des Kolbens (6). Lösen und entfern den Sie das Gehäuse des Auslassventils (13) vom Kolben (6).

9. Entfernen Sie die Dichtungsscheibe (12), den Ablassventilsitz (11), die Ablassventilkugel (10), den Ablassventilkorb (28, nur HeavyCoat 750 / HeavyCoat9700), dieunte Dichtungssatz (4b), die untere Packungsfeder (9) und die Federsicherung (8).

10. Führn Sie das Ende der Veränderung mithilfe einer 1/2 "Veränderung, die an einem 1/2 "Ratschenantrieb befestigt ist, in die quadratische Öffnung des Fußventilkorbs (17) innerhalb des Fußventilgehauses (23) ein. Schrauben Sie den Fußventilkorb vom Fußventilgehause los und entfernen Sie ihn.
11. Den PTFE O-Ring (22), Fussventilkugel (18), Fussventilsitz (19) und Sitz-O-Ring (20) vom Fussventilgehause (23) entfern.
12. Den O-Ring (21) vom Pumpenzylinder (16) entfernen.

WIEDEREINBAU DES FLUSSIGKEITSBEREICHS

An allen Rohrverbindungsgewinden PTFE-band benutzen.

1. Einen neuen Sitz O-Ring (20) in die Kerbe am unteren Teil des Fussventilgebäuses (23) anbringen.
2. Den Fussventilsitz (19) auf Abnutzung untersuchen. Wenn eine Seite abgenutz ist, den Sitz auf die unbenutzte Seite umdrehen. Wenn beiden Seiten abgenutz sind, einen neuen Sitz einbauen. Den neuen oder umgedrehten Sitz (abgenutzte Seite nach unten) in die Bohrung am Unteren Teil des Fussventilgehauses (23) eingufen.
3. Eine neue Fussventilkugel (18) auf den Fussventilsitz setzen (19). Benutzen Sie eine 1/2 Verlangerungsstange welche an ein 1/2 Antriebszahngesperre angebaut ist, und fügen Sie das Ende der Verlangerungsstange in die quadratische Oeffnung des Fussventilkorbes (17) und schrauben den Fussventilkorb in das Fussventilgehause (23). Drehmoment für den Korb bis 240 in./ Ibs (20 ft./Ibs.).
4. Einen neuen PTFE O-Ring (22) in die Furche am unteren Ende des Fussventilghäuses (23) einsetzen. Den O-Ring mit Oel oder Fett schmieren.
5. Nachdem die Lederdichtungen in Öl (vorzugsweise Leinöl) eingeweicht wurden, den unteren Dichtungssatz (4b) wieder zusammenbauen. Den Satz auf das Auslassventilgehäuse (13) setzen, mit dem Spitz der "V" Dichtungen nach unten in Richtung des Sechskants am Auslassventilgehäuse zeigend.

Alle Ledermanschetten müssen vor der Montage für 15-20 Minuten in Öl eingeweicht werden. Werden die Manschetten zu lange eingeweicht, schwellen diese auf und verursachen Probleme beim Wiederzusammenbau.

1. Den Auslassventilsitz (11) auf Abnutzung untersuchen. Wenn eine Seite abgenutz ist, den Sitz auf die unbenutzte Seite umdrehen. Wenn beiden Seiten abgenutz sind, einen neuen Sitz benutzen. Den Auslassventilkorb (28, nur HeavyCoat 750 / 770), Auslassventilkugel (10), neuen oder umgedrehten Sitz (abgenutzte Seite von der Kugel entwickert) und eine neue Dichtscheibe (12) in die Verdrängungsstange (6) einsetzen.

2. Die Gewinde am Auslassventilgehause (13) reinigen und die Gewinde mit Loctite blau Nr. 242 beschachten. Vergewisern Siesich, dass Loctite nur auf dem Gewinde aufgetragen wird.

3. Dieunte Dichtungsfeder (9) auf das Auslassventilgehause (13) setzen, gefolggt von der Federhalter (8).
4. Den Verdrengungsstag (6) und das Auslassventil gehäuse (13) zusammen schrauben. In einem Schraubstock bis zu 50 ft./Ibs. (68 Nm) anziehen.
5. Den PTFE O-Ring (3) in die obere Furche des Motoren-/ Pumpenblocks einsetzen.
6. Den oberen Dichtungssatz (4a) in den Motoren-/Pumpenblock einsetzen, mit der Spitze der "V" Dichtungen nach oben, in Richtung Motor zeigend.

Die Dichtungen müssen vor der Montage in Öl eingeweicht worden sein.

1. Die obere Dichtungsfeder (5) mit dem kleinen zulaufenden Ende gegen oben in Richtung Motor/Pumpe gez Eigend in den Motoren-/ Pumpenblock einsetzen.
2. Den Veränderungsstab (6) durch die oberen Dichtungen hinauf in den Motoren-/Pumpenblock einsetzen.
3. Die LÖcher im Verdrängungsstab (6) und dem Hyraulikkolbenstab aufeinander abstommen und den Verbindungsstift (2) einsetzen. Den Haltering (1) über dem Verbindungsstift ersetzen.
4. HeavyCoat 730 - Schrauben Sie die langen Gewinde des Pumpenzylinders (16) in den Motor-/Pumpenblock undziehen Sie sie mit einem Bandschluss fest.
5. Schrauben Sie die Außengewinde des Zylinderabstandhalters (14) in den Motor-/Pumpenblock undziehen Sie sie mit einem Bandschluss fest. Schrauben Sie die langen Gewinde des Pumpenzylinders (16) in den Zylinderabstandhalter undziehen Sie sie mit einem Bandschluss fest.
6. Den O-Ring (21) in die oberste Furche des Pumpenzylinders (16) einsetzen.
7. Das Fussventil gehäuse (23) auf den Pumpenzylinder (16) aufschrauben, mit einem Riemenschlüssel festziehen.
8. HeavyCoat 730 gas - Montieren Sie das Ansaugrohr (26).

Esistnichtnotig,dasFussventilgehausezustarkanzuziehen.DieO-RingDichtungendichtenohneübermässigesAnziehen.Anziehens bis an das Ende desGewindesist genugend.

HeavyCoat 730 - Für den Rücklaufschlauch ist es kritisch wichtig, dass die Gewinde des Syphonschlauches raumfest in das Fussventilgehäuse passen und dass die schlauch mit PTFE-band umwickelt und abgedachtet sind, um Luftlecks zu verhindern.

8 FEHLERBEHEBUNG

8.1 AIRLESS-SPRITZPISTOLE

PROBLEM

A. Spuckende Spritzpistole

B. Spritzpistole{lösst sich nicht absperren

C. Spritzpistole spritzt nicht

GRUND

1. Luft im System
2. Verschmutzte Spritzpistole
3. Nadelbaugruppe nicht mehr angepasst

4. Sitz ist zerbrochen oder angeschlagen

5. Abgenutzte oder zerbrochene Nadel & Sitz

6. Nadelbaugeurope nicht mehr angepasst

7. Verschmutzte Spritzpistole

8. Keine Farbe

9. Verstopfter Filter oder Duse

10. Zerbrochene Nadel in der Spritzpistole

LOSUNG

1. Verbindungen auf Luftleck überprüfen.
2. Zerlegen und reinigen.
3. Ueberprüfen und abstimmen.

4. Ueberprüfen und ersetzen.

5. Ersetzen.

6. Abstammen.

7. Reinigen.

8. Flüssigkeitsvorrat überprüfen.

9. Reinigen.
10. Ersetzen.

8.2 FLUSSIGKEITSBEREICH

PROBLEM

A. Pumpe gibt Farbe nur beim Aufwärtsstrich ab oder gehen langsam aufwärts und schnell abwarts (üblicherweise auch downstroke dive genannt)
B. Pumpe gibt Farbe nur beim Abwärtsstrich ab oder gehen schnell aufwärts und langsam abwärts
C. Pumpe bewegt sich Schnell auf und abwarts, gibt Farbe ab

D. Pumpe bewegt sich langsam auf- und abwarts wenn die Spritzpistole abgestellt ist
E. Ungenügend in der Spritzpistole
F. Pumpe klappert beim Aufwarts-oder Abwartsstrich

GRUND

1. Unterer Fussventilball kann sich nicht setzen, da entweder verschmutzt oder abgenutzt

2. Material ist zu dickflüssig um angesaugt zu werden.

3. Luft tritt an der Ansaugee ein oder beschädigter Syphonschlauch. Der Syphon ist vielleicht zu Klein für dickeres Material.

4. Oberer Ball kann sich nicht setzen, da entweder verschmutzt oder abgenutzt

5. Untere Dichtungen sind abgenutzt

6. Materialkübel ist leer oder das Material ist zu dickflüssig um durch den Syphonschlauch zu fliesen

7. Unterer Ball klebt an der Fussventilsitz

8. Syphonschlauch ist geknicht oder lose
9. Lose Verbindungen. Auslaufventil ist teilweise offen oder Auslaufventil ist abgenutzt. Unterer Dichtungssitz ist abgenutzt.

10. Oberer und/oder unterer Ball setzen sich nicht

11. Spritzpistolendüse ist abgenutzt

12. Ablfusion filter oder Spritzpistolenfilter ist verstopf
13. Tiefe Spannung und/oder unzureichende Stromstärke

14. Schlauchdurchmesser ist zu Klein oder Schlaudlänge zu lang

15. Lösungmittel brachte obere Dichtung zum anschwellen

LOSUNG

1. Fussventilbaugruppe entfernen. Reinigen und überprüfen. Fussventil testen Indem es mit Wasser gefuilt wird; falls der Ball den Sitz nicht abdichtet, den Ball ersetzen.
2. Material verdünnen — Für die richtigen Verdünningsverfahren den Hersteller kontaktieren.
3. Alle Verbindungen zwischen Pumpe und Farbbehälter festziehen. Falls beschädigt, ersetzen. Auf ein Syphonset mit groisserem Durchmesser wechseln.
4. Den oberen Sitz und Ball mit Wasser testen. Falls der Ball nicht abdichtet, den Sitz ersetzen.

5. Dichtungen ersetzen falls sie abgenutzt ist.

6. Mit neuem Material auffullen. Wenn es zu dickflüssig ist, den Syphonschlauch entfern, Flüssigkeitsbereich in das Material eintauchen und Pumpe zum Grundieren anstellen. Verdünner dem Material beimischen. Auf ein grösseres Syphonset umstellen. Auslaufventil öffnen um Luft abzulassen und Pumpe neu starten.

7. Fussventil entfernen. Ball und Sitz reinigen.

8. Gerade legen.

9. Alle Verbindungen zwischen Pumpe und Spritzpistole überprüfen. Wenn nötig festziehen. Falls Material aus dem Ablassschlauch lauft, Ablassventil schliessen oder wenn nötig ersetzen. Wenn keine der obenerwahnten Lösungen erforderlich ist, die andere Dichtung ersetzen.

10. Balle neu setzen indem sie gereinigt werden.

11. Ersetzen.

12. Filter reinigen oder ersetzen.
13. Elektrizitätsservice überprüfen. Wenn notig korrigieren.

14. Schlauchdicke vergrossern um den Druckabfall im Schlauch zu vermindern und/oder Schlauchänge verringern.

15. Dichtung ersetzen.

8.3 HYDRAULIKMOTOR

PROBLEM

A. Hydraulic motor blockiert in der unteren oder oberen Endstellung; geringer oder mittlerer Druck der Flüssigkeitsprüse; ungewöhliche Hubgeschwindigkeit; hohe Temperatur des Hydraulicis (über 200^ [93°C]).

GRUND

1. Niedriger Hydraulikolstand.

2. Druckregelung zu niedrig eingestellt.

3. Ausfall hydraulischer Riemen oder Riemenscheibe.

4. Ausfall Hydraulikkolben.

5. Blockierter oder defekter Kolben Flüssigkeitsabschnitt.

6. Ausfall hydraulische Kolbenstangendichtung.

7. Ausfall hydraulische Kolbenkopfdichtung.

8. Sonstiges

LOSUNG

1. Ölstand prüfen. Gegebenenfalls aufüllen. Wenn Ölstand aufgefüllt ist, Controller prüfen.
2. Stellen Sie sicher, dass der Druckregler ausreichend aufgedreht ist, um den Motor anzutreiben. Wenn die Einstellung des Druckreglers korrekt ist, prufen Sie den Riemen und die Riemenschieben.
3. Stellen Sie safer, dass sich der Schlüssel in der Abtriebswelle des Motors/Elektromotors und in der Eingangswelle der Hydraulikpumpe befindet. Stellen Sie safer, dass der Riemen nicht defekt und ausreichend gespannt ist. Wenn Riemen und Riemenschiben in Ordnung sind, wenden Sie sich an ein von Wagner zugelassenes Service-Center.
4. Sichtprüfung der hydraulischen Kolbenstange auf Defekte. Wenn die hydraulische Kolbenstange defekt ist, entfernen/ersetzen Sie den Hydraulikkolben. Je nachdem, wo der Defekt aufgetreten ist, muss eventuell auch der Kolbenkoppler ausgetaucht werden. Falls Sie Hilfe bereits,uchen Sieitte ein von Wagner zugelassenes Service-Center auf. Wenn der Hydraulikkolben in Ordnung ist, prufen Sie den Kolben des Flüssigkeitsabschnitts auf Blockaden/Defekte.
5. Um den Kolben des Flüssigkeitsabschnitts auf Blockaden/Defekte zu prufen,性和en Sie den Hydraulikkolben vom Farbkolben, indem Sie den Spannstift entfern. Schalten Sie das Gerät ein, Wenn der Hydraulikmotor schaltet, wenn der Hydraulikkolben vom Farbkolben gelöst ist, liegt das Problem wahrscheinlich im Flüssigkeitsabschnitt. Falls Sie Hilfe bestehtigen,uchen Sieitte ein von Wagner zugelassenes Service-Center auf. Wenn der Hydraulikmotor nicht schaltet, prufen Sie die hydraulische Kolbenstangendichtung.
6. Entfernen Sie die Steckverbindung der hydraulischen Kolbenstangendichtung, die die Stangendichtung, den O-Ring und den StangenschleiBring enthalt. Prufen Sie diese auf Beschädigung und ersetzen Sie gegebenenfalls die Stangendichtung, den O-Ring oder den StangenschleiBring. Wenn die Stangendichtung, der O-Ring und der StangenschleiBring nicht beschadigt sind, prufen Sie die hydraulische Kolbenkopflichtung.
7. Entfernen Sie den Hydraulikkolben und prüfen/erseten Sie gegebenenfalls die Kolbenkopflichtung und den SchleiBring des Kolbenkopfes. Prufen Sie bei thisem Vorgang die Zylinderbohrung auf Schaden oder ungleichmäßigen Verschleiß. Wenn die Zylinderbohrung beschädigt ist, ersetzen Sie den Pumpenblock zusammen mit der Kolbenkopflichtung und dem Kolbenkopf-VerschleiBring.
8. Wenn weiterhin Probleme bestehen, wenden Sie sich an das von Wagner zugelassene Service-Center.

8.4 SPRITZMASTER

PROBLEM

A. Schweif

B. Stundenglas

C. Verzerrt

D. Muster ausgedehnt und zusammengedruckt (Schub)

E. Rundes

Muster

GRUND

1. Mangelhafte Flüssigkeitszufuhr

2. Mangelhafte Flüssigkeitszufuhr

3. Verstopfte oder abgenutzte Düse

4. Anslaugleck

5. Pulsierende Flüssigkeitszufuhr

6. Abgenutzte Duse

7. Flüssigkeit zu dickflüssig für Düse

LOSUNG

1. Flüssigkeit atomisiert nicht richtig: Flüssigkeitsdruck vergroßen. Düse mit einer kleineren Düse auswechseln. Flüssigkeitsviskosität verringn. Schlauchänge verringn. Spritzpistole und Filter reinigen. Anzahl Spritzpistolen, die von der Pumpe bedient werden reduzieren.
2. Gleich wie oben.
3. Düse reinigen oder ersetzen.
4. Ansaugschlauch auf Leck überprüfen.
5. Duse mit einerkleineren Duse auswechseln. Pulschlagdampfer im System installieren oder existierender Dampfer ablassen. Anzahl Spritzpistol die von der Pumpe bedient werden reduzieren. Beschrankungen im System beseitigten; Dusengitter reinigen wenn Filter benutzt wird.
6. Duse ersetzen.
7. Druck erhöhen. Material verdünnen. Düse auswechseln.

9 ANHANG

9.1 DUSENAUSWAHL

Um eine einwandfrei und rationelle Arbeitsweise zu erzielen, ist die Auswahl der Duse von großer Wichtigkeit.

In denen Fällen kann die richtige Düse nur über einen Spritzversuch ermittelt werden.

Der Spritzstrahl muss gleichmäßig sein.

Wenn Streifen im Spritzstrahl erscheinen, so ist der Spritzdruck zu gering oder die Viskosität des Beschichtungs-stoffes zu hoch.

Abhilfe: Druck erhöhen oder Beschichtungsstoff verdünnen. Jede Pumpe leistet eine bestimmte Fordermenge im Verhältnis zur Düsengröbe:

Es gilt grundsatzlich: GroBe Düse = niedriger Druck

Kleine Düse = hoher Druck

Es gibt ein große Sortiment von Düssen mit verschiedene Spritzwinkeln.

9.2 WARTUNG UND REINIGUNG VON AIRLESS HARTMETALL-DUSEN

STANDARDDDUSEN

Ist eine andere Dusenausführung montiert, dann nach Herstellerangaben reinigen.

Die Duse hat eine mit größter Prazisionbearbeitete Bohrung. Um eine lange Lebensdauer zu erreichen ist eine schonende Behandlung erforderlich.Denken Sie daran,dass der Hartmetalleinsatz sprende ist!Duse niemals werfen oder mit scharfen metallenen Gegenständen bearbeiten.

Folgende Punkte sind zu beachten, um die Düse sauber und einsatzbereit zu halten:

1. Entlastungsventil öffnen, Ventilstellung PRIME Zirkulation).
2. Gerät ausschalten.
3. Duse von der Spritzpistole demontieren.
4. Duse in ein entsprechendes Reinigungsmittel legen bis alle Beschichtungsstoffrechte aufgelöst sind.
5. Wenn Druckluft vorhanden ist, Düse ausblasen.
6. Mite einem spitzen hölzernen Stab (Zahnstocher) eventuelle Reste entfernen.
7. Die Duse unter Zuhilfenahme eines Vergroßerungsglases kontrollieren und falls erforderlich, Punkt 4 bis 6 wiederholen.

9.3 2SPEED TIP DUSEN-TABELLE

Die innovative Wendedüse von WAGNER vereint zwei Düsenkerne in einer Düse.

2 Speed Tip Halterung

Best.-Nr. 0271065

DUSEN-TABELLE

Objektgroße Farbmaterialien
	Lack (L) Dispersionen (D)	Spachtel (S)
Small		D5Düssen: 111 / 415Best.-Nr. 0271 062	S5Düssen: 225 / 629Best.-Nr. 0271 064
		D7Düssen: 113 / 417Best.-Nr. 0271 063
	L10Düssen: 208 / 510Best.-Nr. 0271 042	D10Düssen: 111 / 419Best.-Nr. 0271 045	S10Düssen: 527 / 235Best.-Nr. 0271 049
Medium	L20Düssen: 210 / 512Best.-Nr. 0271 043	D20Düssen: 115 / 421Best.-Nr. 0271 046	S20Düssen: 539 / 243Best.-Nr. 0271 050
Large	L30Düssen: 212 / 514Best.-Nr. 0271 044	D30Düssen: 115 / 423Best.-Nr. 0271 047	S30Düssen: 543 / 252Best.-Nr. 0271 051
X-Large		D40Düssen: 117 / 427Best.-Nr. 0271 048
Empfohlener Pistolenfilter rot weiß -

9.4 AIRLESS DUSEN-TABELLE

Wagner
TradeTip 3 Düse
bis 270 bar
(27 MPa)

ohne Duse
F-Gewinde (11/16 - 16 UN)
für Wagner Spritzpistol
Best.-Nr. 0289391
ohne Duse
G-Gewinde (7/8 - 14 UNF)
für Graco/Titan Spritzpistolen
Best.-Nr.0289390

Alle Dusen in der unterstehenden Tabelle werden zusammen mit dem passenden Pistolenfilter geleifert.

Anwendung Düsenmarkierung Spritzwin-		kel	Bohrunginch / mm	Spritzbrite \(mm^{1)}\)	Pistolenfilter Bestell-Nr.
Wasserverdūnnbare und lösemittel-haltige Lacke und Lackfarben, Öle,Trennmittel	107	\(10^{\circ}\)	0.007 / 0.18	100	Rot0553107
	207	\(20^{\circ}\)	0.007 / 0.18	120	Rot0553207
	307	\(30^{\circ}\)	0.007 / 0.18	150	Rot0553307
	407	\(40^{\circ}\)	0.007 / 0.18	190	Rot0553407
	109	\(10^{\circ}\)	0.009 / 0.23	100	Rot0553109
	209	\(20^{\circ}\)	0.009 / 0.23	120	Rot0553209
	309	\(30^{\circ}\)	0.009 / 0.23	150	Rot0553309
	409	\(40^{\circ}\)	0.009 / 0.23	190	Rot0553409
	509	\(50^{\circ}\)	0.009 / 0.23	225	Rot0553509
	609	\(60^{\circ}\)	0.009 / 0.23	270	Rot0553609
KunstharzlackePVC-Lacke	111	\(10^{\circ}\)	0.011 / 0.28	100	Rot0553111
	211	\(20^{\circ}\)	0.011 / 0.28	120	Rot0553211
	311	\(30^{\circ}\)	0.011 / 0.28	150	Rot0553311
	411	\(40^{\circ}\)	0.011 / 0.28	190	Rot0553411
	511	\(50^{\circ}\)	0.011 / 0.28	225	Rot0553511
	611	\(60^{\circ}\)	0.011 / 0.28	270	Rot0553611
	113	\(10^{\circ}\)	0.013 / 0.33	100	Rot0553113
Lacke, VorrackleGrundlackeFüller	213	\(20^{\circ}\)	0.013 / 0.33	120	Rot0553213
	313	\(30^{\circ}\)	0.013 / 0.33	150	Rot0553313
	413	\(40^{\circ}\)	0.013 / 0.33	190	Rot0553413
	513	\(50^{\circ}\)	0.013 / 0.33	225	Rot0553513
	613	\(60^{\circ}\)	0.013 / 0.33	270	Rot0553613
	813	\(80^{\circ}\)	0.013 / 0.33	330	Rot0553813
FüllerRostschutzfarben	115	\(10^{\circ}\)	0.015 / 0.38	100	Gelb0553115
	215	\(20^{\circ}\)	0.015 / 0.38	120	Gelb0553215
	315	\(30^{\circ}\)	0.015 / 0.38	150	Gelb0553315
	415	\(40^{\circ}\)	0.015 / 0.38	190	Gelb0553415
	515	\(50^{\circ}\)	0.015 / 0.38	225	Gelb0553515
	615	\(60^{\circ}\)	0.015 / 0.38	270	Gelb0553615
	715	\(70^{\circ}\)	0.015 / 0.38	300	Gelb0553715
	815	\(80^{\circ}\)	0.015 / 0.38	330	Gelb0553815
RostschutzfarbenLatexfarbenDispersionen	117	\(10^{\circ}\)	0.017 / 0.43	100	Weiß0553117
	217	\(20^{\circ}\)	0.017 / 0.43	120	Weiß0553217
	317	\(30^{\circ}\)	0.017 / 0.43	150	Weiß0553317
	417	\(40^{\circ}\)	0.017 / 0.43	190	Weiß0553417
	517	\(50^{\circ}\)	0.017 / 0.43	225	Weiß0553517
	617	\(60^{\circ}\)	0.017 / 0.43	270	Weiß0553617
	717	\(70^{\circ}\)	0.017 / 0.43	300	Weiß0553717
	817	\(80^{\circ}\)	0.017 / 0.43	330	Weiß0553817
RostschutzfarbenLatexfarbenDispersionen	219	\(20^{\circ}\)	0.019 / 0.48	120	Weiß0553219
	319	\(30^{\circ}\)	0.019 / 0.48	150	Weiß0553319
	419	\(40^{\circ}\)	0.019 / 0.48	190	Weiß0553419
	519	\(50^{\circ}\)	0.019 / 0.48	225	Weiß0553519
	619	\(60^{\circ}\)	0.019 / 0.48	270	Weiß0553619
	719	\(70^{\circ}\)	0.019 / 0.48	300	Weiß0553719
	819	\(80^{\circ}\)	0.019 / 0.48	330	Weiß0553819
	919	\(90^{\circ}\)	0.019 / 0.48	385	Weiß0553919
Flammschutz 221		\(20^{\circ}\)	0.021 / 0.53	120	Weiß0553221
	321	\(30^{\circ}\)	0.021 / 0.53	150	Weiß0553321
	421	\(40^{\circ}\)	0.021 / 0.53	190	Weiß0553421
	521	\(50^{\circ}\)	0.021 / 0.53	225	Weiß0553521
	621	\(60^{\circ}\)	0.021 / 0.53	270	Weiß0553621
	721	\(70^{\circ}\)	0.021 / 0.53	300	Weiß0553721
	821	\(80^{\circ}\)	0.021 / 0.53	330	Weiß0553821
Anwendung Düsenmarkierung Spritz	vin-	kel	Bohrunginch / mm	Spritzbritee mm1)	Pistolenfilter Bestell-Nr.
Dachbeschichtung 223		20°	0.023 / 0.58	120	Weiβ
	323	30°	0.023 / 0.58	150	Weiβ
	423	40°	0.023 / 0.58	190	Weiβ
	523	50°	0.023 / 0.58	225	Weiβ
	623	60°	0.023 / 0.58	270	Weiβ
	723	70°	0.023 / 0.58	300	Weiβ
	823	80°	0.023 / 0.58	330	Weiβ
Dickschichtmaterialien, Korrosionsschutz, Spritzspachtel	225	20°	0.025 / 0.64	120	Weiβ
	325	30°	0.025 / 0.64	150	Weiβ
	425	40°	0.025 / 0.64	190	Weiβ
	525	50°	0.025 / 0.64	225	Weiβ
	625	60°	0.025 / 0.64	270	Weiβ
	725	70°	0.025 / 0.64	300	Weiβ
	825	80°	0.025 / 0.64	330	Weiβ
	227	20°	0.027 / 0.69	120	Weiβ
	327	30°	0.027 / 0.69	150	Weiβ
	427	40°	0.027 / 0.69	190	Weiβ
	527	50°	0.027 / 0.69	225	Weiβ
	627	60°	0.027 / 0.69	270	Weiβ
	827	80°	0.027 / 0.69	330	Weiβ
	229	20°	0.029 / 0.75	120	Weiβ
	329	30°	0.029 / 0.75	150	Weiβ
	429	40°	0.029 / 0.75	190	Weiβ
	529	50°	0.029 / 0.75	225	Weiβ
	629	60°	0.029 / 0.75	270	Weiβ
	231	20°	0.031 / 0.79	120	Weiβ
	331	30°	0.031 / 0.79	150	Weiβ
	431	40°	0.031 / 0.79	190	Weiβ
	531	50°	0.031 / 0.79	225	Weiβ
	631	60°	0.031 / 0.79	270	Weiβ
	731	70°	0.031 / 0.79	300	Weiβ
	831	80°	0.031 / 0.79	330	Weiβ
	233	20°	0.033 / 0.83	120	Weiβ
	333	30°	0.033 / 0.83	150	Weiβ
	433	40°	0.033 / 0.83	190	Weiβ
	533	50°	0.033 / 0.83	225	Weiβ
	633	60°	0.033 / 0.83	270	Weiβ
	235	20°	0.035 / 0.90	120	Weiβ
	335	30°	0.035 / 0.90	150	Weiβ
	435	40°	0.035 / 0.90	190	Weiβ
	535	50°	0.035 / 0.90	225	Weiβ
	635	60°	0.035 / 0.90	270	Weiβ
	735	70°	0.035 / 0.90	300	Weiβ
	439	40°	0.039 / 0.99	190	Weiβ
	539	50°	0.039 / 0.99	225	Weiβ
	639	60°	0.039 / 0.99	270	Weiβ
Heavy Duty Applicationen 243		20°	0.043 / 1.10	120	Grün
	443	40°	0.043 / 1.10	190	Grün
	543	50°	0.043 / 1.10	225	Grün
	643	60°	0.043 / 1.10	270	Grün
	445	40°	0.045 / 1.14	190	Grün
	545	50°	0.045 / 1.14	225	Grün
	645	60°	0.045 / 1.14	270	Grün
	451	40°	0.051 / 1.30	190	Grün
	551	50°	0.051 / 1.30	225	Grün
	651	60°	0.051 / 1.30	270	Grün
	252	20°	0.052 / 1.32	120	Grün
	455	40°	0.055 / 1.40	190	Grün
	555	50°	0.055 / 1.40	225	Grün
	655	60°	0.055 / 1.40	270	Grün
	261	20°	0.061 / 1.55	120	Grün
	461	40°	0.061 / 1.55	190	Grün
	561	50°	0.061 / 1.55	225	Grün
	661	60°	0.061 / 1.55	270	Grün
	263	20°	0.063 / 1.60	120	Grün
	463	40°	0.063 / 1.60	190	Grün
	565	50°	0.065 / 1.65	225	Grün
	665	60°	0.065 / 1.65	270	Grün
	267	20°	0.067 / 1.70	120	Grün
	467	40°	0.067 / 1.70	190	Grün

1)Spritzbrite bei etwa 30 cm Abstand zum Spritzobjekt und 100 bar (10 MPa) Druck mit Kunstharzlast 20 DIN-Sekunden.

PRÜFUNG DES GERÄTES

Aus Gründen der Sicherheit empfehlen wir das Gerät bei Bedarf, jedoch mindestens alle 12 Monate, durch Sachkundige daraufufhin zu prufen, ob ein{sicherer Betrieb weiterhin gewährleistet ist.

Bei stillgelegten Geräten kann die Prüfung bis zur{nachsten Inbetriebnahme hinausgeschoben werden.

Zusätzlich sind auch alle (eventuell abweichende) nationalen Prüfungs- und Wartungsvorschriften zu beachten.

Bei Fragen wenden Sie sichitte an die Kundendienststellen der Firma Wagner.

WICHTIGER HINWEIS ZUR PRODUKTHAFTUNG

Nach dem seit 01.10.1990 geltenden Produktthaftungsgesetz haftet der Hersteller für sein Produkt bei Produktfehlern uneingeschränkt nur dann, wenn alle Teile vom Hersteller stammen oder von diesen freiingegeben wurden, die Geräte sachgemäß montiert und betrieben werden. Bei Verwendung von fremdem Zubehör und Ersatzteilen kann die Haftung ganz oder teilweise entfallen, wenn die Verwendung des fremden Zubehörns oder der fremden Ersatzteile zu einem Produktfehler führt. In extremen fällen kann von den zuständigen Behörden (Berufsgenossenschaft und Gewerbeaufsichtsamt) der Gebrauch des gesamten Geräts untersagt werden.

Mit original WAGNER Zubehor und Ersatzteilen haben Sie die Gewähr, dass alle Sicherheitsvorschriften erfüllt sind.

ENTSORGUNGSHINWEIS

Gemäß der europäischen Richtlinie 2012/19/EU zur Entsorgung von Elektro- Altgeräten, und deren Umsetzung in nationales Recht, ist diese Produkt nicht über den Hausmüll zu entsorgen, sondern muss der umweltgerechten Wiederverwertung zugeführrt werden!

Ihr Wagner- Altgerät wird von uns, bzw. unseren Handelsvertretungen zusückengenommen und für Sie umweltgerecht entsorgt. Wenden Sie sich in thisem Fall an einen unserer Service-Stützpunkte, bzw. Handelsvertretungen oder direkt an uns.

3+2 JAHRE GARANTIE PROFESSIONAL FINISHING

Wagner Profi-Garantie

(Stand 01.02.2009)

1. Garantieumfang

Alle Wagner Profi-Farbauftragsgeräte (im folgenden Produkte genannot) werden sorgfältig geprüft, getestet und unterliegen

den strengen Kontrollen der Wagner Qualitätssicherung. Wagner gibt davon ausschließlich dem gewerblichen oder beruflichen Verwender, der das Produkt im autorisierten Fachhandel erworben hat (im folgenden „Kunde" genannt), eine erweiterte Garantie für die im Internet unter www.wagner-group.com/profi-guarantee aufgeführten Produkte.

Die Mängelhaftungsansprüches des Käufers aus dem Kaufvertrag mit dem Verkauf sowie gesetzliche Rechte werden durch diese Garantie nicht eingeschlossen.

Wir leisten Garantie in der Form, dass nach unserer Entscheidung das Produkt oder Einzelteile hier-von ausgetaucht oder repariert werden oder das Gerät gegen Erstattung des Kaufpreises zurückge-nommen wird. Die Kosten für Material und Arbeitszeit werden von uns getragen. Ersetzte Produkte oder Teile gehen in unser Eigentum über.

2. Garantiezeit und Registriierung

Die Garantiezeit beträgt 36 Monate, bei industriell Gebrauch oder gleichzusetzender Beansprü-chung wie insbesondere Schichtbetrieb oder bei Vermietung 12 Monate.

Für Benzin und Luft betriebene Antriebe gewähren wir ebenso 12 Monate.

Die Garantiezeit beginnt mit dem Tag der Lieferung durch den autorisierten Fachhandel. Maßgebend ist das Datum auf dem Original-Kaufbeleg.

Für alle ab 01.02.2009 beim autorisierten Fachhandel gekauften Produkte verlangert sich die Garan-tiezeit um 24 Monate, wenn der Käufer diese Geräte innerhalb von 4 Wochen nach dem Tag der Lie-ferung durch den autorisierten Fachhandel entsprechend den nachfolgenden Bestimmungen registriert.

Die Registrierung erfolgt im Internet unter www.wagner-group. com/profi-guarantee. Als Bestätigung gilt das Garantiezertifikat, sowie der Original-Kaufbeleg, aus dem das Datum des Kaufes hervorght. Eine Registrierung ist nur dann möglich, wenn der Käfer sich mit der Speicherung seiner Dort einzu-gebenden Daten einverstanden erklär.

Durch Garantieleistungen wird die Garantiefrist für das Produkt weder verlangert noch erneuert.

Nach Ablauf der jeweiligen Garantiezeit konnen Ansprüche gegen und aus der Garantie nicht mehr geltend gemacht werden.

3. Abwicklung

Zeigen sich innerhalb der Garantiezeit Fehler in Material, Verarbeitung oder Leistung des Gerats, so sind Garantieansprüche unverzüglich, spätestens jedoch in einer Frist von 2 Wochen geltend zu ma-chen.

Zur Entgegenannahme von Garantieansprüchen ist der autorisierte Fachhandler, welcher das Gerät ausgeliefert hat, berechtigt. Die Garantieansprüche können aber auch bei unserer der in der Bedie-nungsanleitung genommen Servicedienststellen geltend gemacht werden. Das Produkt muss zusammen mit dem Original-Kaufbeleg, der die Angabe des Kaufdatumss und der Produktbezeichnung ent-halten muss, frei eingesandt oder vorgelegt werden. Zur Inanspruchnahme der Garantieveränderung muss zusätzlich das Garantiezertifikat

HeavyCoat

beigeufigt werden.

Die Kosten sowie das Risiko eines Verlustes oder einer Beschädigung des Produkts auf dem Weg zu oder von der Stelle, welche die Garantieansprüche entgegennimmt oder das instand gesetzte Produkt wieder ausliefert,trägt der Kunde.

4. Ausschluss der Garantie

Garantieansprüche können nicht berücksichtigt werden

• für Teile, die einem gebrauchsbedingten oder sonstigen, tatsächlichen Verschleib unterliegen, sowie Mängel am Produkt, die auf einen gebrauchsbedingten oder sonstigen tatsächlichen Ver-schleB zurückzufuhren sind. Hierzu zahlen insbesondere Kabel, Ventile, Packungen, Dusen, Zylinder, Kolben, Medium fuhrende Gehauseteile, Filter, Schlauche, Dichtungen, Rotoren, Statoren, etc.. Schaden durch VerschleB werden insbesondere verursacht durch schirmgeln-de Beschichtungsstoffe, wie beispielsweise Dispersionen, Putze, Spachtel, Kleber, Glasuren, Quarzgrund.
• bei Fehlern an Geräten, die auf Nichtbeachtung von Bedienungshinweisen, ungeeignete oder unsachgemäß Verwendung, fehlerhafte Montage, bzw. Inbetriebsetzung durch den Käfer oder durch Dritte, nicht bestimmungsgemänen Gebrauch, anomale Umweltbedingungen, un-geeignete Beschichtungsstoffe, chemische, elektrichemische oder elektrische Einflüsse, sachfremde Betriebsbedingungen, Betrieb mit falscher Netzspannung/ -Frequenz, Überlas-tung oder mangelnde Wartung oder Pflege bzw. Reinigung zurückzuführen sind.
• bei Fehlern am Gerät, die durch Verwendung von Zubehör-, Ergänzungs- oder Ersatzteilen verursicht wurden, die keine Wagner-Originalteile sind.

• bei Produkten, an denen Veränderungen oder Ergänzungen vorgenommen wurden.

• bei Produkten mit entfernter oder unlesbar gemachter Seriennummer

• bei Produkten, an denen von nicht autorisierten Personen Reparaturversuche durchgeführt wurden.
• bei Produkten mit geringfugigen Abweichungen von der Soll-Beschaffenheit, die für Wert und Gebrauchstauglichkeit des Geräts unerheblich sind.
• bei Produkten, die teilweise oder komplett zerlegt worden sind.

5. Ergänzende Regelungen

Obige Garantien gelten ausschließlich für Produkte, die in der EU, GUS, Australien vom autorisierten Fachhandel gekauft und innerhalb des Bezugslandes verwendet werden.

Ergibt die Prüfung, dass kein Garantiefall vorliegt, so Goes die Reparatur zu Lasten des Käufers.

Die vorstehenden Bestimmungen regeln das Rechtsverhältnis zu uns abschied. Weitergehende Ansprüche, insbesondere für Schäden und Verluste gleich welcher Art, die durch das Produkt oder dessen Gebrauch entstehen, sind außer im Anwendungsbereich des Produktthaftungsgesetzes ausgegeschlossen.

Mängelhaftungsansprüche gegen den Fachhandler bleiben unberührt.

Für diese Garantie gilt deutsches Recht Die Vertragssprache ist deutsch. Im Fall, dass die Bedeutung des deutschen und eines ausländischen Textes dieser Garantie voneinander abweichen, ist die Be-deutung des deutschen Textes vorrangig.

J. Wagner GmbH

Bundesrepublik Deutschland

SERVICENetz IN DEUTSCHLAND

Bei Fragen zu unseren Produkten oder technischen Problemen halten Ihnen unsere Experten bereits weiter.

Kundenzentrum

T 07544-505-1666

F07544-505-1155

email: [e-mail]

Reparatur Hotline

T0180-55924637

Mo-Fr. 8.00 - 18.00 Uhr

14 Cent/Minute aus dem deutschen Festnetz, Mobilfunk max. 42 Cent/Min

Servicestutzpunkte ganz in Ihrer Höhe fänden Sie auch im Internet unter

GB FLUID SECTION D FLUSSIGKEITSBEREICH

F SECTION DES LIQUIDES

HC 730/750(110V)-P/N0537255

Pos.	730 (Gas) 750	(110V) Descrip
1	-----	-----	Fluid section housing	Gehäuse Flüssigkeitsabschnitt	Logement de la section des liquides
2	Packing set, leather/UCHMWPE/steel (2)			Dichtungssatz, Leder/Ultrahochmolekular-gewichtiges Polyethylen/Stahl (2)	Garniture, culir/UHMWPE/acier (2)
3	-----	-----	Upper packing spring	Konusfeder	Ressort de garniture supérieure
4	Connecting pin Verbindungsstift Goupille de liaison
5	-----	-----	Piston assembly	Kolben	Piston
6	-----	-----	O-ring, PTFE	O-ring, PTFE	Joint torique, PTFE
7	-----	-----	O-ring	O-ring	Joint torique
8	-----	-----	Cylinder spacer	Zylinderabstands-halter	Entretoise du cylindre
9	-----	-----	Lock ring	Seegerring	Bague de retenue
10	-----	-----	Spring retainer	Federhalter	Ressort conique
11	-----	-----	Sleeve	Abziehnhülse	Manchon
12	-----	-----	Lower packing spring	Druckfeder	Ressort de garniture inférieure
13	-----	-----	Outlet valve ball	Kugel	Bille
14	-----	-----	Outlet valve seat	Ausbassventilsitz	Siège du clapet de refoulement
15	-----	-----	Seal washer	Scheibe	Rondelle
16	-----	-----	Outlet valve housing	Ausbassventilgehäuse	Corps du clapet de refoulement
17	-----	-----	Pump cylinder	Zylinder	Cylindre
18	-----	-----	Foot valve cage	Kugelführung	Guide de bille
19	-----	-----	Foot valve ball	Kugel	Bille
20	-----	-----	Foot valve seat	Einlassventilsitz	Siège
21	-----	-----	Seat o-ring	Sitz o-ring	Siège du joint torique
22	-----	-----	O-ring	O-ring	Joint torique
23	-----	-----	O-ring, PTFE	O-ring, PTFE	Joint torique, PTFE
24	-----	-----	Foot valve housing	Einlassventilgehäuse	Logement du clapet de pied
25	-----	-----	Siphon tube	Siphonrohr	Tube d'aspiration
26	5006536A	5006536A	Inlet screen	Eintrittsgitter	Écran d'entrée
27	-----	-----	Retaining ring	Spiralring	Bague spiralee
	0537924	0537924	Fluid section service kit, major (includes items 5, 17, and fluid section service kit, minor)	Flüssigkeitsbereich Wartungssatz, gross (beinhaltet Teile 5, 17 und Flüssigkeitsbereich Wartungssatz, kein)	Kit de maintenance de la section des liquides, principal (inclut les éléments 5, 17, et le kit de maintenance de la section des fluids, mineur)
	0537923	0537923	Fluid section service kit, minor (includes items 2, 6, 11, 13, 15, 19, 21-23, 27, and Loctite P/N 426-051)	Flüssigkeitsbereich Wartungssatz, kein (beinhaltet Teile 2, 6, 11, 13, 15, 19, 21-23, 27, und Loctite P/N 426-051)	Kit de maintenance de la section des liquides, mineur (inclut les éléments 2, 6, 11, 13, 15, 19, 21-23, 27, et Loctite n° de pièce 426-051)
	0537254A	0537254A	Foot valve assembly (includes items 18-24)	Einlassventilbaugruppe (beinhaltet Teile 18-24)	Clapet de pied (inclut les éléments 18-24)
	0555650	0555650	Outlet valve assembly (includes items 13-16)	Ablassventilbaugruppe (beinhaltet Teile 13-16)	Soupape de sortie (inclut les éléments 13-16)

GB FLUID SECTION D FLUSSIGKEITSBEREICH

F SECTION DES LIQUIDES

HC 750/770-P/N0537256

HeavyCoat

Pos.	750(230V)	750(Gas)	770(Gas)	Description Benennung	Description
1				Fluid section housing Gehäuse	Flüssigkeitsabschnitt	Logement de la section des liquides
2				Packing set, leather/UHMWPE/steel (2)	Dichtungssatz, Leder/Ultrahochmolekular-gewichtiges Polyethylen/Stahl (2)	Garniture, cuir/UHMWPE/acier (2)
3				Upper packing spring Konusfeder Ressort de garniture	supérieure
4				Connecting pin Verbindungssift Goupille de liaison
5				Piston Kolben Piston
6				O-ring, PTFE (2) O-ring, PTFE (2) Joint torque, PTFE (2)
7				O-ring	O-ring	Joint
8				Cylinder spacer Zylinderabstandshals-halter Entretoise du cylindre
9				Lock ring Seegerring	Bague de retenue
10				Spring retainer	Federhalter	Ressort conique
11				Lower packing spring	Druckfeder	Ressort de garniture inférieure
12				Outlet valve cage	Ablassventilkorb Cage de soupape de sortie
13				Outlet valve ball	Kugel	Bille
14				Outlet valve seat Auslassventilisitz	Siège du clapet de refoulement
15				Seal washer	Scheibe	Rondelle
16				Outlet valve housing	Auslassventilgehäuse	Corps du clapet de refoulement
17				Pump cylinder Zylinder	Cylindre
18				Foot valve cage	Kugelführung	Guide de bille
19				Foot valve ball Kugel	Bille
20				Foot valve seat	Einlassventilsitz	Siège
21				Seat o-ring	Sitz o-ring	Siège du joint torque
22				O-ring	O-ring	Joint torique
23				O-ring, PTFE	O-ring, PTFE	Joint torique, PTFE
24				Foot valve housing	Einlassventilgehäuse	Logement du clapet de pied
25	0555217	0555217	0555217	Inlet screen	Eintrittsgitter	Écran d'entrée
26	0349391	0349391	0349391	Snap ring	Sicherungsring	Circlip
27				Retaining ring	Spiralring	Bague spiralee
	0537922	0537922	0537922	Fluid section service kit, major (includes items 5, 17, and fluid section service kit, minor P/N 0537921)	Flüssigkeitsbereich Wartungssatz, gross (beinhaltet Teile 5, 17 und Flüssigkeitsbereich Wartungssatz, Klein P/N 0537921)	Kit de maintenance de la section des liquides, principal (inclut les éléments 5, 17, et le kit de maintenance de la section des fluids, mineur, n° de piece 0537921)
	0537921	0537921	0537921	Fluid section service kit, minor (includes items 2, 6, 13, 15, 19, 21-23, 27, and Loctite P/N 426-051)	Flüssigkeitsbereich Wartungssatz, Klein (beinhaltet Teile 2, 6, 13, 15, 19, 21-23, 27 und Loctite P/N 426-051)	Kit de maintenance de la section des liquides, mineur (inclut les éléments 2, 6, 13, 15, 19, 21-23, 27, et Loctite n° de piece 426-051
	451-133A	451-133A	451-133A	Foot valve assembly (includes items 18-26)	Einlassventilbaugruppe (beinhaltet Teile 18-26)	Clapet de pied (inclut les éléments 18-26)
	236-050	236-050	236-050	Outlet valve assembly (includes items 12-16)	Ablassventilbaugruppe (beinhaltet Teile 12-16)	Soupape de sortie (inclut les éléments 12-16)

GB HIGH PRESSURE FILTERD HOCHDRUCKFILTER

F Filtre Å HAUTE PRESSION

SPEZIFIKATIONEN Maximaler Arbeitsdruck: 34,5 MPa (5000 psi)
Filterbereich: 116 cm	2 (18 In²)
Ablassöffungen: (1) 1/4" NPT(F) für das Ablassventil (1) 3/8" NPT(F) mit 1/4 NPSM(M) Schlauchverbindung (2) 3/8" NPT(F) verschlüssen, für zusätzliche Spritzpistolanschluss.
Nassteile: Stromloser vernickelter unlegierter Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Wolframcarbid, PTFE

Otto-Lilienthal-Straße 18

D-88677 Markdorf

Postfach 11 20

D-88669 Markdorf

Deutschland

Tel.: [phone]

Fax: [phone]

[e-mail]

www.wagner-group.com

F Euromair Distribution