RDG 1500 B - Fräsmaschine Fein - Kostenlose Bedienungsanleitung
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| Produkttyp | Druckluft-Rohrfräsmaschine |
| Marke / Modell | Fein RDG 1500 B |
| Versorgung | Druckluft, max. 6 bar |
| Luftverbrauch unter Last | 72 l/s |
| Nutzleistung | 2000 W |
| Leerlaufdrehzahl (Motor) | 6000 min⁻¹ |
| Drehzahl des Schneidwerkzeugs | 70 min⁻¹ |
| Automatischer Vorschub | 80 mm/min |
| Max. Werkzeugdurchmesser | 220 mm |
| Rohrdurchmesserbereich | 250 - 1500 mm (je nach Position der Trägerachse) |
| Gewicht | ca. 67 kg |
| Abmessungen (L × B × H) | 980 × 450 × 280 mm |
| Schalldruckpegel | 103 dB(A) |
| Schallintensitätspegel | 116 dB(A) |
| Wartung | Getriebeölwechsel alle 80-120 h (erster) danach 200-250 h; Reinigung des Druckluftmotors alle 200 h |
| Empfohlenes Schmiermittel | Getriebeöl ARAL ÖL Degol BMB 460 (Standard) oder BMB 100 (Niedrigtemperatur) |
| Mitgeliefertes Zubehör | Transportbehälter, Kurbel, Schlüssel, Kettenspanner, Ketten, Bolzen, Wartungseinheit |
| Garantie | Gemäß geltenden gesetzlichen Bestimmungen |
Häufig gestellte Fragen - RDG 1500 B Fein
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BEDIENUNGSANLEITUNG RDG 1500 B Fein
C. & E. Feln GmbH Hann-Fahn-Surale 61 D-73529 Schwabisch Grundbargen
www.fain.com
Technische Daten.... 5
Bestimmung der Rohrfräsmaschine....5
Auf einen Blick.... 5
Zu Ihrer Sicherheit.... 5
Funktionsweise (siehe Bild A)....7
Vor der Inbetriebnahme....7
Inbetriebnahme....8
Bedienen....8
Warten und Reparieren. 10
Störungsbeseitigung (Bauart RSG (**) und
RSG Ex (**)....12
Störungsbeseitigung (Bauart RDG (**) ) ......13
Wartungseinheit....14
Gewährleistung......15
Fräswerkzeuge und Zubehör......15
Ersatzteile. 17
English
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B max. B 1 B 2 L max. 24 16 15 25 1720 21 18Originalbetriebsanleitung.
Technische Daten.
Elektro-Rohrfräsmaschine:
Bestellnummer 7 360 ... 7 360 ...
Bauart* RSG Ex 1500 A (**) RSG Ex 1500 B (**)
Bestellnummer 7 360 ... 7 360 ...
Bauart RSG 1500 A (**) RSG 1500 B (**)
Spannung (U) 400 V
Frequenz (/) 50 Hz
Netzanschlussart 3 \~ (Drehstrom)
Leerlaufdrehzahl (n₀)
| Motor 2860/min | -1 | |
| Schneidwerkzeuge 35/min | -1 | 70/min ^-1 |
Vorschub (f) 40 mm/min 80 mm/min
Bemessungsleistung (P) 1500 W
Länge des Netzkabels (mit Stecker)
RSG Ex 1500 A/B (**) 2 x 20 m
RSG 1500 A/B (**) 10 m
Gewicht (m), ca. 73 kg
Schutzklasse / I
Schutzart IP X4
Maße:
max. Werkzeug-∅ 220 mm
L_max 980 mm
H_max 340 mm
B_max. 450 mm
B_1 372 mm
B2 205 mm
L_1 795 mm
*Elektromotor und Zusatzschalter in explosionsgeschützter
Ausführung
Der A-bewertete Geräuschpegel der Rohrfräsmaschine
beträgt typischerweise: Schalldruckpegel 92 dB (A); Schallleistungspegel 105 dB (A).
Gehörschutz tragen!
Druckluft-Rohrfräsmaschine:
| Bestellnummer | 7 560 ... | 7 560 ... |
| Bauart | RDG 1500 A (**) RDG 1500 B(**) | |
| Luftdruck (p) | 6 bar | |
| Luftverbrauch unter Last (Q) | 72 l/s | |
| Leerlaufdrehzahl ( n_0 ) | ||
| Motor | 6000/min ^-1 | |
| Schneidwerkzeuge | 35/min ^-1 | 70/min ^-1 |
| Vorschub (f) | 40 mm/min | 80 mm/min |
| Leistungsabgabe (P) | 2000 W | |
| Schlauchdurchmesser | 15 mm | |
| Gewicht (m), ca. | 67 kg | |
| Maße: | ||
| max. Werkzeug-∅ | 220 mm | |
| L_max. | 980 mm | |
| H_max. | 280 mm | |
| B_max. | 450 mm | |
| B_1 | 372 mm | |
| B_2 | 205 mm | |
| L_1 | 795 mm | |
Der A-bewertete Geräuschpegel der Rohrfräsmaschine beträgt
typischerweise: Schalldruckpegel 103 dB (A);
Schallleistungspegel 116 dB (A).
Gehörschutz tragen!
Messwerte ermittelt nach EN 62 841.
Bestimmung der Rohrfräsmaschinen.
Die Rohrfräsmaschine ist bestimmt zum Trennen von freiliegenden Rohrstücken und verlegten Rohrleitungen in ausreichender Stabilität aus Stahl oder Guss sowie zum Anfasen von Rohrenden vor dem Schweißen auf den Baustellen und im Freien. Die Rohrfräse ist bestimmt für Spezialfirmen zur Bedienung von Spezialisten für nicht dauerhaften alltäglichen Einsatz.
EG-Richtlinie 94/9EG ATEX (Atmosphères Explosibles)
Wir weisen darauf hin, dass die Fein Rohrfräsmaschinen vom Typ RDG (**) / RSG (**) / RSG Ex (**) nicht für die Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen zugelassen sind und deshalb für diese Rohrfräsmaschinen keine EG-Baumusterprüfbescheinigungen entsprechend Richtlinie 94/9EG existieren.
(Bei der Rohrfräsmaschine RSG Ex (**) werden mit dem Elektromotor und dem Zusatzschalter lediglich zwei ATEX-konforme Komponenten eingebaut.)
Die ATEX-Richtlinie gilt nur im EG-Raum.
Auf einen Blick.
1 Spanneinrichtung
2 Befestigungsschraube für Seitenplatte
3 Seitenplatte
4 Hinweis
5 Bolzen
6 Gewindespindel
7 Zustelleinrichtung
8 Zylinderschraube für Zustelleinrichtung
9 Passschraube
10 Laufachse
11 Klemmhebel
12 Sechskantschraube
13 Scheibe
14 Spannachse
15 Mutter
16 Werkzeugspindelstock
17 Rohrmutter
18 Befestigungsschraube für Motor
19 Lasche
20 Kettenrad
21 Transportwelle
22 Sicherungsring
23 Stift
24 Verschlussschraube Werkzeugspindelstock
25 Tragegriff
26 Tiefenskala
27 Rändelmutter
28 Vorschubschalthebel
29 Seckskant Kettenspanner
30 Scheibe Kettenspanner
31 Sicherungsschrauben Kettenspanner
6
de
Zu Ihrer Sicherheit.
Vor Gebrauch der Rohrfräsmaschine lesen und danach handeln:
diese Betriebsanleitung,
die einschlägigen nationalen Arbeitsschutzbestimmungen.
Diese Betriebsanleitung ist zum späteren Gebrauch aufzubewahren und bei einer Weitergabe oder Veräußerung der Rohrfräsmaschine beizulegen.
Allgemeine Sicherheitshinweise.
ACHTUNG! Sämtliche nachstehend aufgeführte Anweisungen lesen. Fehler, die durch Nichteinhaltung der nachstehend aufgeführten Anweisungen passieren, können elektrischen Schlag, Brand und/oder schwere Verletzungen verursachen. Der nachfolgend verwendete Begriff „Rohrfräsmaschine“ bezieht sich auf die netzbetriebene und auf die druckluftbetriebene Rohrfräsmaschine.
1. Arbeitsplatz.
a) Halten Sie Ihren Arbeitsbereich sauber, trocken und aufgeräumt. Unordnung und schlechte Lichtverhältnisse können zu Unfällen führen.
b) Sichern Sie den Arbeitsbereichs ab! Halten Sie Kinder und andere Personen während der Benutzung der Rohrfräsmaschine fern. Bei Ablenkung können Sie die Kontrolle über die Rohrfräsmaschine verlieren.
2. Elektrische Sicherheit.
a) Der elektrische Anschluss darf in keiner Weise verändert werden.
b) Anschlussleitung vor Hitze, Öl, scharfen Kanten oder sich bewegenden Teilen schützen. Beschädigte oder verwickelte Anschlussleitungen erhöhen das Risiko eines elektrischen Schlages.
c) Schützen Sie die elektrischen Leitungen vor Einklemmen.
d) Wenn der Betrieb des Elektrowerkzeuges in feuchter Umgebung nicht vermeidbar ist, verwenden Sie einen Fehlerstromschutzschalter. Der Einsatz eines Fehlerstromschutzschalters vermindert das Risiko eines elektrischen Schlages.
3. Sicherheit im Umgang mit Druckluft.
a) Kontrollieren Sie regelmäßig die Druckluftversorgung. Schützen sie den Schlauch vor Knicken, Verengungen, Hitze und scharfen Kanten. Ziehen Sie die Schlauchschellen fest an. Lassen Sie beschädigte Schläuche und Kupplungen sofort instand setzen. Bei schadhafter Luftversorgung kann der Druckluftschlauch herumschlagen und zu Verletzungen führen. Aufgewirbelter Staub oder Späne können Augenverletzungen verursachen.
4. Sicherheit von Personen.
a) Seien Sie aufmerksam, achten Sie darauf, was Sie tun, und gehen Sie mit Vernunft an die Arbeit mit einer Rohrfräsmaschine. Benutzen Sie die Rohrfräsmaschine nicht, wenn Sie müde sind oder unter dem Einfluss von Drogen, Alkohol oder Medikamenten stehen. Ein Moment der Unachtsamkeit beim Gebrauch der Rohrfräsmaschine kann zu ernsthaften Verletzungen führen.
b) Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung. Das Tragen persönlicher Schutzausrüstung, wie Schutzbrille (immer tragen!), Staubmaske, rutschfeste Sicherheitsschuhe, Schutzhelm, Schutzhandschuhe oder Gehörschutz, je nach Einsatz der Rohrfräsmaschine, verringert das Risiko von Verletzungen.
c) Vermeiden Sie eine unbeabsichtigte Inbetriebnahme. Vergewissern Sie sich, dass der Hauptschalter auf der Schaltgerätekombination, der Zusatzschalter bzw. der Kugelhahn in der Position „AUS“ ist. Stellen Sie den Vorschubschalthebel in die Pos "0" um die Vorschubbewegung abzuschalten, bevor Sie die Rohrfräsmaschine an das elektrische Netz bzw. das Druckluftnetz anschließen. Wenn Sie die Rohrfräsmaschine eingeschaltet an die Strom- bzw. Druckluftversorgung anschließen, kann dies zu Unfällen führen.
d) Entfernen Sie Einstellwerkzeuge oder Schraubenschlüssel, bevor Sie die Rohrfräsmaschine einschalten. Ein Werkzeug oder Schlüssel, der sich an einem rotierenden Teil der Rohrfräsmaschine befindet, kann zu Verletzungen führen.
e) Überschätzen Sie sich nicht. Vermeiden Sie eine abnormale Korperhaltung. Sorgen Sie für einen sicheren Stand und halten Sie jederzeit das Gleichgewicht. Dadurch können Sie die Rohrfräsmaschine in unerwarteten Situationen besser kontrollieren.
f) Tragen Sie geeignete Kleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung oder Schmuck. Halten Sie Haare, Kleidung und Handschuhe fern von sich bewegenden Teilen. Lockere Kleidung, Schmuck oder lange Haare können von sich bewegenden Teilen erfasst werden.
g) Das manuelle Tragen oder Ausrichten muss immer von zwei Personen durchgeführt werden.
h) Wiegen Sie sich nicht in falscher Sicherheit und setzen Sie sich nicht über die Sicherheitsregeln für Elektrowerkzeuge hinweg, auch wenn Sie nach vielfachem Gebrauch mit dem Elektrowerkzeug vertraut sind. Achtloses Handeln kann binnen Sekundenbruchteilen zu schweren Verletzungen fuhren.
5. Anwendung.
a) Überlasten Sie die Rohrfräsmaschine nicht. Verwenden Sie für Ihre Arbeit das richtige Schneidwerkzeug. Mit dem richtigen Schneidwerkzeug arbeiten Sie besser und sicherer.
b) Benutzen Sie keine Rohrfräsmaschine, deren Schalter bzw. Kugelhahn defekt ist. Eine Rohrfräsmaschine, die sich nicht mehr ein- oder ausschalten lässt, ist gefährlich und muss repariert werden.
c) Unterbrechen Sie die Energiezufuhr, bevor Sie Geräteeinstellungen vornehmen oder Schneidwerkzeuge wechseln. Diese Vorsichtsmaßnahme verhindert den unbeabsichtigten Anlauf der Rohrfräsmaschine.
d) Lassen Sie Personen die Rohrfräsmaschine nicht benutzen, die mit dieser nicht vertraut sind oder diese Anweisungen nicht gelesen haben. Rohrfräsmaschinen sind gefährlich, wenn Sie von unerfahrenen Personen benutzt werden.
e) Warten Sie die Rohrfräsmaschine regelmäßig. Untersuchen Sie die Rohrfräsemaschine auf mögliche Beschädigungen, sowie auf andere Faktoren, die den Betrieb der Rohrfräsmaschine beeinträchtigen könnten. Eine nicht intakte Rohrfräsmaschine vor dem Einsatz reparieren. Viele vermeidbare Unfälle werden durch schlecht instandgehaltene Rohrfräsmaschinen verursacht.
f) Halten Sie Schneidwerkzeuge scharf und sauber. Sorgfältig gepflegte Schneidwerkzeuge mit scharfen Schneidkanten verklemmen sich weniger und sind leichter zu führen.
g) Verwenden Sie die Rohrfräsmaschine, das Zubehör sowie Schneidwerkzeuge usw. entsprechend den Anweisungen in dieser Betriebsanleitung, wobei die Arbeitsbedingungen und die auszuführende Tätigkeit zu berücksichtigen sind. Die Anwendung von Rohrfräsmaschinen für andere als die vorgesehenen Tätigkeiten kann zu gefährlichen Situationen führen.
h) Halten Sie Griffe und Griffflachen trocken, sauber und frei von Ol und Fett. Rutschige Griffe und Griffflachen erlauben keine sichere Bedienung und Kontrolle des Elektrowerkzeugs in unvorhergesehenen Situationen.
6. Service
a) Lassen Sie die Rohrfräse nur von qualifiziertem Fachpersonal und nur mit Original-Ersatzteilen reparieren. Damit wird sichergestellt, dass die Sicherheit des Elektrowerkzeuges erhalten bleibt.
Spezielle Sicherheitshinweise für Rohrfräsmaschinen.
Verletzungsgefahr
Die Rohrfräsmaschine nur mit Hebezeugen oder durch zwei Personen transportieren.
Bei der Inbetriebnahme, beim Arbeiten und bei der Wartung der Rohrfräsmaschine sind die nationalen Unfallverhütungsvorschriften zu beachten.
Die Explosionsschutz-Richtlinien der Berufsgenossenschaften sind immer zu beachten!
Sorgen Sie für sicheren Stand des zu bearbeitenden Rohres. Nicht Beachtung des Hinweises kann zu ernsten Verletzungen oder zum Tod fuhren.
7. Elektrisch betriebene Rohrfräsmaschinen (Bauart RSG (\*\*)).
Netzspannung und Spannungsangabe an der Rohrfräsmaschine müssen übereinstimmen.
Der Anschluss der Rohrfräsmaschine muss mit einer Sicherung von 16 A abgesichert werden.
Netzkabel und ggf. Verlängerungskabel regelmäßig überprüfen!
Die Rohrfräsmaschine nur bei ausgeschaltetem Hauptschalter an die Schaltgerätekombination anschließen.
Die Schaltgerätekombination muss vom Bediener jederzeit erreichbar sein.
8. Druckluftbetriebene Rohrfräsmaschinen (Bauart RDG [\*\*]).
An der Rohrfräsmaschine darf ein Druck vom max. 6 bar anliegen. Die Rohrfräsmaschine nur bei geschlossenem Kugelhahn mit dem Druckluftnetz verbinden.
Funktionsweise (siehe Bild A).
Die Rohrfräsmaschine trennt und bearbeitet Rohrwände mit Hilfe spanabhebender Werkzeuge. Sie wird durch ihre Aufspanneinrichtung auf die Rohraußenseite gespannt und läuft mit selbsttätigem Arbeitsvorschub um das Rohr. Als Werkzeuge dienen Metallkreis-sägeblätter und Formfräser, deren Schneiden je nach Rohrwerkstoff aus HSS-Stahl oder Hartmetall bestehen.
Die Einstellung der Schnitttiefe erfolgt über den Werkzeugspindelstock (16), der in den beiden Seitenplatten (3) schwenkbar gelagert ist und durch die Gewindespindel (6) verstellt werden kann.
Die Transportwelle (21), die über die Transporträder die Arbeitsvorschubbewegung herbeiführt, wird von der Werkzeugspindel über 2 Schneckengetriebestufen angetrieben.
Die Vorschubbewegung kann mit dem Vorschubschalthebel (28) Ein und Aus geschaltet werden.
Eine Rutschkupplung schützt das Vorschubgetriebe vor Überlastung.
Die Lagerung der Werkzeugspindel ist besonders starr ausgeführt. Das ölbadgeschmierte Hauptgetriebe zum Antrieb der Werkzeugspindel besteht aus einer Planeten- und Schneckengetriebestufe. Das Getriebe ist so dimensioniert, dass gelegentliches Festbremsen der Kette ohne Schaden ertragen werden kann. Sämtliche Getriebewellen laufen in Wälzlagern.
Der Maschinenrahmen mit den Achsen hat die Aufgabe, die aufgespannte Rohrfräsmaschine auf dem Rohr zu führen sowie die Schnitt- und Vorschubkräfte zu übertragen. Die Anpassung an den jeweiligen Rohraußendurchmesser wird durch Verstellen der Laufachse (10) erreicht. Die Aufspannketten werden aus einzelnen, untereinander gleichen Kettenstücken zusammengesetzt.
Die Zahl der benötigten Kettenstücke bzw. die Länge der Aufspannketten ist vom Rohraußendurchmesser abhängig.
Vor der Inbetriebnahme.
Vorarbeiten am zu bearbeitenden Rohr.
■ Rohre, die auf dem Lagerplatz geschnitten werden sind so zu unterlegen, dass das Schneidwerkzeug nicht eingeklemmt wird.
■ Bei verlegten Rohren muss auf 1 m Länge an jeder Stelle zur Grubenwand ein Abstand von mindestens 50 cm eingehalten werden, gemessen von der Rohraußenseite.
■ Die Bearbeitungsfläche muss frei von Schmutz und Erde sein. Weiche Schutzüberzüge auf der Bearbeitungsfläche vorher entfernen.
Das Schneidewerkzeug muss entsprechend dem Rohrwerkstoff, der erforderlichen Bearbeitungsform und der Kühlschmierung ausgewählt werden.
■ Entfernen Sie die Schweißnähte im Bereich der Laufräder und Ketten.
Weitere Informationen erhalten Sie bei Ihrem Schmier- und Kühlstoff Lieferanten. (siehe auch Druckluftkühlschmiereinrichtung 9 12 01 002 00 4)
(Schmiermittel Sachnummer:
Schmiermittel BIOCUT 1L 3 21 32 039 00 0.
Schmiermittel BIOCUT 5L 3 21 32 040 00 0)
Vorarbeiten an der Rohrfräsmaschine (siehe Bild A).
Den Klemmhebel (11) lösen.
Den Werkzeugspindelstock (16) mit der Handkurbel (im Werkzeugkoffer) an der Zustelleinrichtung (7) hochfahren.
Die Passschrauben (9) entfernen und die Laufachse (10) nach Angaben der Tabelle (4) auf den aktuellen Rohraußendurchmesser ummontieren. Die Passschrauben (9) wieder festziehen.
Tabelle:
| P | D[mm] [inch] | |
| I 250 – 400 | 9,8 – 15,7 | |
| II 400 – 600 | 15,7 – 23,6 | |
| III 600 – 900 | 23,6 – 35,3 | |
| IV 900 – 1500 | 35,3 – 58,9 |
P: Position der Laufachse
D: Rohrdurchmesser
Die Spanneinrichtungen (1) für Aufspannketten durch Drehen am Federtopf ausfahren, damit nach dem Aufsetzen der Rohrfräsmaschine genügend Spannweg vorhanden ist.
Die Aufspannketten passend für den Rohraußendurchmesser zusammenstellen. Die Rohrfräsmaschine auf dem Rohr positionieren und durch Hebezeug sichern, um ein Verrutschen zu verhindern. Führungskette mit Kettenspanner passend für den Rohraußendurchmesser zusammenstellen. Führungskette im Abstand von 10 mm neben der Aufspannkette, gegenüber Fräswerkzeug fixiren. Abstand 10 mm von Bolzen Führungskette zu Bolzen Aufspannkette. Abstand drei mal am Umfang kontrollieren.
Spannen der Rohrfräsmaschine auf dem Rohr.
Anlegen der Gliederketten.
Die noch offenen Gliederketten auf beiden Seiten der Rohrfräsmaschine über das Rohr legen.
Die Rohrfräsmaschine anheben und die Gliederketten unter die Kettenräder (13) schieben, so dass nach dem Aufsetzen der Rohrfräsmaschine die Gliederketten im Zahneingriff sind. Die Gliederketten mit ihren freien Enden über die Kettenräder von Spannachse (14) und Lasche (19) führen. Anschließend mit dem Bolzen (3 02 17 216 00 4) schließen und mit 2 Sicherungsringen (4 26 34 020 00 5) sichern.
Spannen der Gliederketten (siehe Bild A).
Die Gliederketten zunächst durch Drehen der beiden Federtöpfe (1) leicht an das Rohr legen. Zur genauen Ausrichtung die Rohrfräsmaschine einige Male in Rohrumfangsrichtung hin- und herschieben.
Die Gliederketten durch Drehen der Federtöpfe spannen, bis der Stift (23, Bild A) im Langloch des Federtopfes innerhalb der am Umfang eingestochenen Nut steht.
Während des Schneidvorganges die Lage des Stiftes beobachten. Sollte das Rohr unrund sein, muss entweder nachgespannt oder gelockert werden. Alle 4 Hangriffe vor dem Schneidvorgang abnehmen.
8
de
⚠️ Unfallgefahr!
Den Federtopf nicht über diesen Punkt hinaus weiter spannen!
Montieren der Schneidwerkzeuge.
⚠️ Verletzungsgefahr
- durch unbeabsichtigtes Einschalten.
- Vor der Montage den Netzstecker bzw. den Druckluftschlauch abziehen.
- durch wegfliegende oder herabfallende Gegenstände wie Keile, Werkzeug, Rohrfräsmaschine, Werkstück (Rohr),....
- durch scharfe Schneide des Einsatzwerkzeuges
Nur Schneidwerkzeuge mit einwandfreien Schneiden verwenden.
■ Vor dem Aufsetzen die Werkzeugspindel sowie die Pass - und Anlageflächen reinigen.
■ Das Schneidwerkzeug aufsetzen.
■ Die Werkzeugspannmutter fest anziehen.
Inbetriebnahme.
Elektro-Rohrfräsmaschine:
Den Rohrfräsmaschinen mit Elektroantrieb ist eine Schaltgerätekombination vorgeschaltet, die folgende Komponenten enthält:
-Hauptschalter/Wendeschalter
-Motorschutzschalter
-Unterspannungsauslöser
-Steckverbindungen
Der Hauptschalter wird als Einschalter und zur Umkehr der Drehrichtung verwendet. Der Motorschutzschalter und der Unterspannungsauslöser bilden eine Einheit. Bei Überlastung schaltet der Motorschutzschalter ab, bei Ausfall der
Netzspannung trennt der Unterspannungsauslöser die Rohrfräsmaschine vom Netz, um ein unbeabsichtigtes Wiederanlaufen zu verhindern.
Die Rohrfräsmaschine wird durch Betätigen des Motorschutzschalters wieder in Betrieb genommen.
Die Schaltgerätekombination ist so zu platzieren, dass sie vom Bediener jederzeit erreicht werden kann.
Rohrfräsmaschine in teilweise explosionsgeschützter Bauart:
Vor der Schaltgerätekombination einen Schaltkasten mit zusätzlichem Ein-/Ausschalter zur Betätigung der Rohrfräsmaschine in explosionsgefährdeten Bereichen der Zone 2 verwenden.
Der Schaltkasten ist so zu platzieren, dass er vom Bediener jederzeit erreicht werden kann.
Explosionsgefahr
Die Schaltgerätekombination ist außerhalb der Zone 2 aufzustellen.
⚠️ Nach Auslösung des Schutzschalters muss vor dem Wiedereinschalten zuerst der Zusatzschalter ausgeschaltet werden.
Druckluft-Rohrfräsmaschine:
Die Ausführung RDG 1500 A/B(**) wird durch den am Druckluftschlauch montierten Kugelhahn bedient, der sich direkt vor dem Druckluftmotor befindet.
Bedienen.
⚠️ Verletzungsgefahr
Die Schutzhaube muss während des Betriebes vollständig geschlossen und verriegelt sein!
Startvorgang
Bei Rohrfräsmaschinen mit Elektromotor ist sicherzustellen, dass die Drehrichtung des Werkzeuges korrekt ist. Die Drehrichtung kann über den Wendeschalter am Schaltgerät umgeschaltet werden.
■ Das Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28) abschalten.
■ Die Rohfräsmaschine einschalten.
■ Den Klemmhebel (11) lösen und das laufende Sägeblatt mit der Handkurbel so tief wie möglich in das Rohr einschwenken. Das tief eingetauchte Sägeblatt stabilisiert den Schnittverlauf.
■ Beim Fräsen einen möglichst geringen Werkzeugeingriff wählen. Das Zerspanvolumen steigt mit zunehmender Schneidtiefe an.
■ Schneidwerkzeug ca. 3 mm tiefer als notwendig eintauchen, danach auf erforderliche Tiefe zurückstellen, dadurch ist das Schneidwerkzeug außer Eingriff.
■ Bei Verwendung der Tiefenskala, Werkzeug auf der Rohroberfläche ankratzen lassen. Rändelmutter (27) lösen Zeiger (28) auf 0 stellen. Rändelmutter (27) wieder anziehen. Die Zustelltiefe kann an der Skala abgelesen werden.
■ Die Rohrfräsmaschine ausschalten.
■ Anschließend die Einstellung durch Anziehen des Klemmhebels (11) fixieren.
■ Die Rohrfräsmaschine wieder einschalten.
■ Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28) einschalten.
■ Sofern die Motorleistung ausreicht, ist die Rohrwand in einem Schnitt zu durchtrennen.
■ Verlegte Rohre können während dem Sägen nachgeben und das Schneidwerkzeug im Spalt verklemmen. Deswegen müssen die mitgelieferten Keile hinter dem Sägewerkzeug in regelmäßigen Abständen in den Spalt geschlagen werden. In explosionsgefährdeten Bereichen Keile (6 33 05 013 00 2) (RSG Ex 1500 a/b (**) mitgeliefertes Zubehör) und einen Hammer aus funkenfreiem Material verwenden.
■ Überlastung der Rohrfräsmaschine vermeiden.
■ Eine Überlastung ist gegeben, wenn beim Einfahren des laufenden Schneidwerkzeuges die Motordrehzahl merklich abfällt.
■ Das hat gleichzeitig einen Abfall der Zerspanleistung zur Folge.
■ Werkstück (abgesägtes Rohrstück) fixieren, um vor dem Herabfallen zu schützen.
Bei starkwandigen Rohren (s > 10 mm) muss die Schweißfuge in mehreren Umläufen gefräst werden.
Der deckungsgleiche Schnittverlauf wird von folgenden Faktoren beeinflusst:
- Ausrichtung der Rohrfräsmaschine beim Start,
- geometrische Abweichung des Rohres von der Kreis- bzw. von der Zylinderform,
- Schärfe des Schneidwerkzeuges,
- Härte des Werkstoffes.
Die Rohrfräsmaschine ist so justiert, dass sich bei Rohrdurchmessern von 300 mm und 600 mm Anfang und Ende der Schnittlinie annähernd decken.
Infolge der Exzentrizität der Führungswelle ist die Justiermarke (24, siehe Bild D) nur für die beiden angeführten Durchmesser verbindlich. Bei größeren Rohrdurchmessern muss unter Umständen nach-justiert werden.
Rücklauf der Rohrfräsmaschinen (RSG ( ^** )/RSG Ex ( ^** )).
Sachbeschädigung!
Bevor die Rohrfräsmaschine zurückgefahren wird muss gewährleistet sein, dass das Schneidwerkzeug ausgefahren ist, um Beschädigungen des Werkzeuges und des Getriebes zu vermeiden.
■ Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28) abschalten.
■ Klemmhebel (11) lösen.
■ Schneidwerkzeug ausfahren.
■ Hauptschalter/Wendeschalter in Stellung „0“ (Aus) schalten.
■ Wendeschalter auf Rücklauf schalten.
■ Klemmhebel (11) festziehen.
■ Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28) einschalten.
Die Rohrfräsmaschine ist nicht geeignet Schnitte im Rücklauf auszuführen!
Bei der druckluftbetriebenen Rohrfräsmaschine ist kein Rücklauf möglich!
Hinweise zum Kühlen.
Sachbeschädigung!
Wir empfehlen die FEIN-Druckluft-Kühlschmiereinrichtung zu verwenden. Bei ungenügender Kühlung und Schmierung können sich Späne verklemmen. Dies kann zu Werkzeugbrüchen führen.
Befolgen Sie die Herstellerangaben / -Hinweise des eingesetzten Kühlmittels
■ Graugussrohre immer ohne Kühlschmiermittel trocken schneiden.
■ Sägeblatt bzw. Fräser beim Schneiden von unlegierten Stahlrohren mit Seifenwasser kühlen.
Einstellen der Laufgenauigkeit.
text_image
D 24 10 19■ Mutter (15, siehe Bild A) SW 46 lösen.
■ Achse (10) gegenüber Lasche (19) verdrehen.
■ Mutter (15) anziehen.
Durch Drehen der Laufachse (10) im Uhrzeigersinn (Richtung Schneidwerkzeug) läuft das Schneidwerkzeug nach rechts (Blickrichtung ist gleich Bewegungsrichtung Rohrfräsmaschine).
Bei Drehen der Laufachse entgegen dem Uhrzeigersinn läuft das Schneidwerkzeug nach links.
Aufspannen der Rohrfräsmaschine.
text_image
E i A„A“ benötigter Arbeitsraum bei größter Schnitttiefe.
„D“ Außendurchmesser des Rohres
„i“ Anzahl der Kettenstücke bei Rohrdurchmesser „D“.
| Position der Laufachse | D A erford derliche Ket- [mm] [mm] [mm] [mm] | Gesamtkettenlänge | * | ||
| 1 250 | 410 | 1427 | 2854 | 5 | |
| 300 | 410 | 1525 | 3050 | 5 | |
| 350 | 410 | 1632 | 3264 | 6 | |
| 400 | 410 | 1744 | 3488 | 6 | |
| 2 400 | 375 | 1800 | 3600 | 6 | |
| 450 | 375 | 1898 | 3796 | 7 | |
| 500 | 375 | 2020 | 4040 | 7 | |
| 550 | 375 | 2147 | 4294 | 7 | |
| 600 | 375 | 2278 | 4556 | 8 | |
| 3 600 | 310 | 2319 | 4638 | 8 | |
| 650 | 310 | 2449 | 4898 | 8 | |
| 700 | 310 | 2582 | 5164 | 9 | |
| 750 | 310 | 2718 | 5436 | 9 | |
| 800 | 310 | 2856 | 5712 | 10 | |
| 850 | 310 | 2996 | 5992 | 10 | |
| 900 | 310 | 3138 | 6276 | 10 | |
| 4 900 | 330 | 3148 | 6296 | 10 | |
| 950 | 330 | 3291 | 6582 | 11 | |
| 1000 | 330 | 3436 | 6872 | 11 | |
| 1050 | 330 | 3581 | 7162 | 12 | |
| 1100 | 330 | 3728 | 7456 | 12 | |
| 1150 | 330 | 3875 | 7750 | 13 | |
| 1200 | 330 | 4023 | 8046 | 13 | |
| 1300 | 330 | 4321 | 8642 | 14 | |
| 1400 | 330 | 4622 | 9244 | 15 | |
| 1500 | 330 | 4924 | 9848 | 16 | |
*Bestellnummer 3 02 31 013 02 7 bestehend aus 10 Kettenstücken mit einer Länge von je 635 mm
Um eine optimale Kettenvorspannung zu erreichen, können evt. die im Werkzeugkoffer beigelegten halben Kettenstücke mit einer Länge von 31,75 mm benutzt werden.
Beispiel:
Bei einem Rohrdurchmesser von D=400 mm werden 6 Kettenstücke (Bestellnummer 3 02 31 013 02 7) benötigt.
de
Spurführung durch Führungskette
K
text_image
1 IV 29 30 31Länge der Führungskette nach Tabelle zusammenstellen Um eine optimale Kettenvorspannung zu erreichen (Tol. Rohr- durchmesser), können evtl. die im Werkzeugkoffer beigelegten hal- ben Kettenstücke mit einer Länge von 31,75 mm benutzt werden.
| Kettenlänge Führungskette | ||||
| Rohrdurchmesser | Kettenlänge | Kettenstücke635 mm | Kettenstücke63,5 mm | Kettenstücke31,7 mm |
| 250 710 1 1 | 1 | |||
| 300 870 1 4 | 0 | |||
| 350 1030 1 6 | 1 | |||
| 400 1190 1 8 | 1 | |||
| 450 1344 2 1 | 1 | |||
| 500 1500 2 4 | 0 | |||
| 550 1660 2 6 | 1 | |||
| 600 1809 2 8 | 1 | |||
| 650 1970 3 1 | 1 | |||
| 700 2130 3 4 | 0 | |||
| 750 2290 3 6 | 1 | |||
| 800 2440 3 8 | 1 | |||
| 850 2600 4 1 | 1 | |||
| 900 2760 4 4 | 0 | |||
| 950 2921 4 6 | 0 | |||
| 1000 3079 4 8 | 1 | |||
| 1100 3397 5 | 3 | 1 | ||
| 1200 3714 5 | 8 | 1 | ||
| 1300 4032 6 | 3 | 1 | ||
| 1400 4330 6 | 8 | 1 | ||
| 1500 4640 7 | 3 | 1 | ||
Bestellnummer 3 02 31 034 01 0 (l = 635 mm)
Bestellnummer 3 02 31 036 01 0 (l = 63,5 mm)
Bestellnummer 3 02 31 035 01 0 (l = 31,7mm)
Die Führungskette an einem der beiden Kettenstücke am Ketten-spanner mit Bolzen und Sicherungsring befestigen.
Den Führungsstrang der Führungskette unter den beiden Führungskettenrädern durchfädeln (Bild K).
Das freie Ende der Führungskette am Kettenspanner mit Bolzen und Sicherungsring befestigen.
Die Führungskette durch Drehen vom Sechskant am Kettenspanner (2) am Rohr anlegen.
Die Führungskette im Abstand von 10 mm (Bolzen Antriebskette zu Bolzen Führungskette) ausrichten und 3x am Umfang prüfen. Den Kettenspanner am Sechskant (29) spannen bis Scheibe (30) am Gehäuse vom Kettenspanner anliegt (Spannbereich ca. 50 mm). (Max. Anzugsmoment 50 Nm)
Achtung Unfallgefahr!
Verdrehen Sie keinesfalls die drei Sicherungsschrauben (31) an der Stirnseite. (Siehe Bild K)
Abschlussarbeiten nach jedem Arbeitseinsatz.
■ Schneidwerkzeug ausfahren.
■ Rohrfräsmaschine ausschalten.
■ Schneidwerkzeug abnehmen.
■ Rohrfräsmaschine abspannen.
Bei Druckluftmaschinen:
■ Nach Abkuppeln des Druckluftschlauches etwas Korrosions-
schutzöl in den Lufteintritt des Druckluftmotors gießen und die-
sen kurz laufen lassen.
■ Die Schlauchöffnung mit einer Schutzkappe verschließen.
Lagern der Rohrfräsmaschine.
■ Die äußeren Metallteile gegen Korrosion schützen.
■ Die Rohrfräsmaschine trocken lagern.
Warten und Reparieren.
Zum Warten und Reparieren.
Wir empfehlen unsere Kundendienstabteilung (Zentralreparatur). Adresse am Ende dieser Betriebsanleitung.
Nur Original-FEIN-Ersatzteile verwenden.
Verletzungsgefahr
durch unbeabsichtigtes Einschalten. Vor allen Arbeiten an der Rohrfräsmaschine den Netzstecker ziehen bzw. den Druckluftschlauch abziehen!
Allgemeine Hinweise
Wartungsarbeiten dürfen nur von geschulten Fachkräften durchgeführt werden.
Die Pflege und Wartungsarbeiten beinhalten im Wesentlichen:
- Äußere Reinigung der Rohrfräsmaschine und der Aufspannketten.
- Sichtprüfung der gesamten Rohrfräsmaschine.
- Wechseln des Getriebeöles.
- Die Druckluftwartungseinheit mit Schmieröl füllen.
- Einfetten der Bewegungsgewinde und Ketten.
- Einfetten der Führungen des Werkzeugspindelstockes in der Aufspann- und Transporteinrichtung.
- Erneuern Sie Aufkleber und Warnhinweise am Werkzeug
Gliederketten-Pflege
Die Gliederketten nach dem Entfernen des groben Schmutzes mit Waschbenzin, Petroleum oder ähnlichem unter Bewegen der Ket-tenglieder sorgfältig reinigen.
Zur Gewährleistung der Schmierung anschließend die Ketten mehrere Stunden in dickflüssiges Öl z. B. Getriebeöl SAE 140 legen.
Unfallgefahr!
Vor der Wiederverwendung die Kettenteile durch eine gründliche Sichtkontrolle auf ihren einwandfreien Zustand überprüfen. Schadhafte Teile austauschen und fehlende Sicherungsringe ersetzen.
Werkzeugspindelstock
■ Getriebeölstand überprüfen.
■ Getriebeöl ggf. wechseln.
Siehe auch Abschnitt Schmiermittel und Schmierplan.
Überprüfen des Getriebeölstandes
Den Ölstand und die Dichtheit des Werkzeugspindelstockes vor jedem Einsatz überprüfen:
■ Die Rohrfräsmaschine mit der dem Werkzeugschutz gegenüberliegenden Seitenplatte auf eine waagrechte Auflage legen.
■ Die Verschlussschraube (24, Bild A) herausschrauben.
Hinweis:
Richtiger Ölstand liegt dann vor, wenn gerade noch Getriebeöl aus der Gewindebohrung ausfließt.
■ Ggf. Getriebeöl (siehe Abschnitt Schmiermittel und Schmierplan) nachfüllen.
■ Die Verschlussschraube wieder fest einschrauben.
Getriebeölwechsel
Ein Getriebeölwechsel ist nach den in der Tabelle angegebenen Betriebsstunden vorzunehmen, mindestens jedoch alle 18 Monate.
| Getriebeölwechselfristen [Betriebsstunden] | RSG Ex 1500 A (**)RSG 1500 A (**)RDG 1500 A (**) | RSG Ex 1500 B (**)RSG 1500 B (**)RDG 1500 B (**) |
| Erster Ölwechsel nach 20 | -40 80 - 120 | |
| Folgende Ölwechsel nach | 80 - 120 200 - 250 |
Unsere zentrale Reparaturabteilung erledigt für Sie den Ölwechsel und entsorgt das verbrauchte Öl.
Das Getriebeöl in betriebswarmem Zustand und unmittelbar nach dem Lagern der Rohrfräsmaschine ablassen.
Druckluftmotor
Der Druckluftmotor ist bei Verwendung von sauberer, wasserfreier und geölter Druckluft nach 200 Betriebsstunden, mindestens jedoch 1 mal jährlich, einer gründlichen Prüfung und Reinigung zu unterziehen. Für Wartung und Reparatur empfehlen wir den Druckluftmotor an unsere zentrale Reparaturabteilung einzusenden.
Sachbeschädigung!
Werden die vorgeschriebenen Überprüfungen nicht durchgeführt, können erhebliche Schäden und Leistungsabfall am Druckluftmotor entstehen.
Ausbau des Druckluftmotors:
■ Die Rohrfräsmaschine so aufrichten, dass sich der Druckluftmotor an der höchsten Stelle des Werkzeugspindelstockes befindet.
■ Die 6 Zylinderschrauben (18) entfernen (siehe Bild A).
■ Den Druckluftmotor abnehmen.
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Auf das exakte Zusammenstecken von Motorritzel und Planetengetriebe ist zu achten.
Zustelleinrichtung (siehe Bild A)
■ Die Mantelfläche der Rohrmutter (17) frei von Verschmutzung und Rostansatz halten und stets leicht einfetten.
■ Bei Getriebeölwechsel Bewegungsgewinde reinigen und einfetten.
Demontage:
■ Die Zylinderschraube (8) entfernen.
■ Den Bolzen (5) aus dem Deckel ziehen.
■ Anschließend mit der Handkurbel die Zustelleinrichtung aus der Rohrmutter schrauben.
■ Die Gewindeteile reinigen und einfetten (siehe Abschnitt Schmiermittel und Schmierplan auf Seite 11).
■ Schadhafte Abstreifringe austauschen.
Montage:
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Beim Zusammenbau Abstreifringe nicht beschädigen!
Spanneinrichtung
Verschmutzung der Gewinde an den Augenschrauben (3, Bild G) im Federtopf vermeiden.
Ggf. die Gewinde reinigen und einfetten.
Schmiermittel und Schmierplan
Schmierstoffe für Druckluftmotor
Der Druckluftmotor wird über den Öler der Wartungseinheit geschmiert. Lediglich nach längeren Stillstandszeiten einige Tropfen Öl in den Lufteinlass des Druckluftmotors geben.
Schmieröl für Werkzeugspindelstock
| SchmierstoffARAL ÖLDegol | Gebindegröße | Bestellnummer Temperaturbereich [°C] | Spezifikation |
| BMB 460 2-Liter 3 21 | 32 009 01 3 -15 bis | +50 | GetriebeölTyp-CLPF nachDIN15502 |
| BMB 100 2-Liter 3 21 | 32 009 02 9 -35 bis | +5 |
Getriebeölviskositätsempfehlung bei verschiedenen Umgebungstemperaturbereichen:
text_image
F +50 +40 BMB 1200 BMB 460 3.213209013(21) BMB 100 -15 -35 °CMaschinen mit Länderkennung N34 (Erkennbar an der Bestellnummer auf dem Typenschild hat an Stelle 9 und 10 die Ziffern 3 und 47 360 XX XX 34 X) werden mit BMB 100 ausgeliefert.
Bei Auslieferung ist der Werkzeugspindelstock mit ARAL ÖL Degol BMB 460 gefüllt. Von der Verwendung eines anderen Getriebeöles müssen wir dringend abraten.
Schmierstoffe für Gleitflächen
Zur Schmierung und Pflege der Gleitflächen empfehlen wir säurefreie, wasserfeste Markengleitlagerfette.
text_image
G 3 2 3 3 312
de
| Schmierstelle Schmier- bzw. Betriebsstoff | |
| 2 (Getriebe) siehe Tabelle | Schmieröl für Werkzeug-spindelstock |
| 3 (Gleitflächen und Bewegungsgewinde) | Gleitlagerfett |
Störungsbeseitigung (Bauart RSG ( ^ ) und RSG Ex ( ^ )).
| Störung Mögliche Ursachen Maßnahmen | |||
| Motor und Schneidwerkzeug setzen aus | Sehr tiefe Umgebungstemperauren FEIN-Getriebeöl für tiefe Temperaturen verwenden | ||
| Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen | |||
| Keine Netzspannung Netzanschluss und Schaltgeräte überprüfen | |||
| Falsche Netzspannung Netzanschlussdaten überprüfen | |||
| Vorschub zu schnell oder zu hoher Materialabtrag bei einem Umlauf | Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe reduzieren | ||
| Ölverlust Getriebekasten Leck ausfindig machen und beheben-Öl nachfüllen | |||
| Übermäßiger Temperaturanstieg im Motor Schaltgerätekombination 3 07 02 041 01 4 reaktivieren | |||
| Defektes Kettenrad Beschädigtes Kettenstück Kettenstück austauschen | |||
| Kette falsch verbunden Verbindungspunkte prüfen und korrigieren | |||
| Kettenbolzen nur teilweise eingeführt Bolzen ganz einführen | |||
| Fehlerhafter Schnittverlauf Fehlerhaft ausgerichtete Rohrfräsmaschine und Kette | siehe Abschnitt „Vorarbeiten an der Rohrfräsmaschine (siehe Bild A).“ auf Seite 7 und Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf dem Rohr.“ auf Seite 7 | ||
| Führungswelle nicht exzentrisch Laufgenauigkeit nachstellen, siehe Abschnitt „Einstellen der Laufgenauigkeit.“ auf Seite 9 | |||
| Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen | |||
| Schräg oder senkrecht gelagertes Rohr bzw. unrundes Rohr | Spurführungseinrichtung verwenden, siehe Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf dem Rohr.“ auf Seite 7 und Abschnitt „Spurführung“ auf Seite 10 | ||
| Überlastetes Schneidwerkzeug | Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe reduzieren | ||
| Reduzierte oder unwirksame Maschinenfunktion | Keine Netzspannung Netzanschluss und Schaltgeräte überprüfen | ||
| Schalter nicht eingeschaltet | Schalter überprüfen | ||
| Kupplung rutscht | Getriebe anpassen oder Ansprechmoment der Kupplung im FEIN-Werk einstellen lassen | ||
| Starke Vibrationen | Vorschub zu schnell | Getriebe anpassen | |
| Schneidwerkzeug zu tief | Schneidwerkzeug anheben | ||
| Klemmhebel (11) nicht angezogen Klemmhebel | anziehen | ||
| Kette locker | Kettenspannung prüfen | ||
| Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen | |||
Störungsbeseitigung (Bauart RDG ( ^** )).
| Störung Mögliche Ursachen Maßnahmen | |||
| Motor und Schneidwerkzeug setzen aus | Druckluftmotor vereist Spezielles Schmiermitte | verwenden | |
| Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen | |||
| Druckabfall Druckluftzufuhr (6 bar) kontrollieren | |||
| Schmutz, Rost oder verschlissene Lamellen im Druckluftmotor | Motor zur Reparatur an FEIN schicken | ||
| Vorschub zu schnell oder zu hoher Materialabtrag bei einem Umlauf | Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe reduzieren | ||
| Ölverlust Getriebekasten Leck ausfindig machen | und beheben - Öl nachfüllen | ||
| Defektes Kettenrad Beschädigtes Kettenstück Kettenstück austauschen | |||
| Kette falsch verbunden Verbindungspunkte prüfen und korrigieren | |||
| Kettenbolzen nur teilweise eingeführt Bolzen ganz einführen | |||
| Fehlerhafter Schnittverlauf Fehlerhaft ausgerichtete Rohrfräsmaschine und Kette | siehe Abschnitt „Vorarbeiten an der Rohrfräsmaschine (siehe Bild A).“ auf Seite 7 und Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf dem Rohr.“ auf Seite 7 | ||
| Führungswelle nicht exzentrisch Laufgenauigkeit nachstellen, siehe Abschnitt „Einstellen der Laufgenauigkeit.“ auf Seite 9 | |||
| Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen | |||
| Schräg oder senkrecht gelagertes Rohr bzw. unrundes Rohr | Spurführungseinrichtung verwenden, siehe Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf dem Rohr.“ auf Seite 7 und Abschnitt „Spurführung“ auf Seite 10 | ||
| Überlastetes Schneidwerkzeug Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe reduzieren | |||
| Reduzierte oder unwirksame Maschinenfunktion | Ungenügende oder keine Druckluft Druckluftanlage nach Mängeln und Hindernissen kontrollieren | ||
| Lamellen verschlissen Lamellen austauschen | |||
| Mangelschmierung des Motors | Ölstand in der Wartungseinheit prüfen | ||
| Kupplung rutscht | Getriebe anpassen oder Ansprechmoment der Kupplung im FEIN-Werk einstellen lassen | ||
| Starke Vibrationen | Vorschub zu schnell | Getriebe anpassen | |
| Schneidwerkzeug zu tief | Schneidwerkzeug anheben | ||
| Muttern (11) nicht angezogen | Muttern anziehen | ||
| Kette locker | Kettenspannung prüfen | ||
| Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen | |||
14
de
Wartungseinheit.
für Bauart RDG (\*\*)
Die Lebensdauer einer pneumatischen Anlage hängt hauptsächlich von der Aufbereitung der Druckluft ab.
Deshalb werden in jeder pneumatischen Anlage Filter und Nebelöler als Wartungseinheiten eingesetzt, die jedoch richtig bedient und gewartet werden müssen.
Einbau der Wartungseinheit
Der Einbau erfolgt in Pfeilrichtung, so nah wie möglich an den Verbraucher, (max. 10 m Entfernung).
Filter
Der Druckluftfilter reinigt die Kompressorluft von Feuchtigkeit und festen Bestandteilen. Ein Filtereinsatz mit 40 µm ist eingebaut. Kleinere Porenweiten sind auf Anfrage lieferbar.
Wartung
Das Kondenswasser regelmäßig über die Ablassschraube ablassen.
Reinigung
Die Wartungseinheit drucklos machen und den Behälter am Bajonett lösen. Die Prallscheibe lösen und den Filtereinsatz herausnehmen und reinigen oder durch einen neuen Einsatz ersetzen. Den Filter mit dem O-Ring einschrauben. Den Behälter am Bajonett montieren.
H
Kunststoffbehälter (Polycarbonat) dürfen nur mit Wasser oder Waschbenzin gereinigt werden.
Für Schäden, die durch Nichtbeachtung dieser Anleitung entstehen, kann keine Haftung übernommen werden.
Nebelöler
Druckluft-Nebelöler führen der Druckluft feinen Ölnebel zu und bewirken so eine ständige und zuverlässige Schmierung pneumatisch gesteuerter Druckluftwerkzeuge.
Die eingebaute Luftblende stellt sich selbständig auf den Luftdurchgang ein.
Der Mindestdruck beträgt 0,5 bar.
Einstellung
Die Ölmenge, gemessen in Tropfen pro Minute, kann an der Dosierschraube einstellt werden. Dazu die Schraube im Öleraufsatz ca. 1 Umdrehung nach links drehen. Die Tropfen sind im Schauglas sichtbar.
text_image
- + ÖL OILBedienung
Die Füllhöhe ist am Behälter sichtbar. Durch die eingebaute Drossel ist das Nachfüllen während des Betriebes ohne Abstellen der Druckluft möglich.
- Die Einfüllschraube herausschrauben.
- Den Behälter mit Öl füllen, keinen Trichter verwenden.
- Alternativ den Behälter am Bajonett demontieren und Öl direkt einfüllen. Behälter wieder montieren
- Die Öffnung mit der Einfüllschraube wieder verschließen. Der Öler ist betriebsbereit.
text_image
J ÖL OILMax. Betriebsdruck und Temperatur
Für Filter und Nebelöler mit Kunststoffbehälter beträgt der max. Betriebsdruck 16 bar bis max +30 °C 10 bar bis max +50 °C.
Für die Wartungseinheit sind nachfolgend aufgeführte Ölsorten zu verwenden:
■ für leichte bis normale Belastung verwenden Sie Hydraulik-Öl mit Korrosionsschutz-Eigenschaften HLP/ISO-VG22 (Bestell-Nr. 3 21 32 017 05 0 - 0,25 l) bzw.
■ für hohe Belastung verwenden Sie Hydraulik-Öl mit Korrosions-schutz-Eigenschaften HLP/ISO-VG46 (Bestell-Nr. 3 21 32 006 01 7 - 0,5 l).
■ Bei einem längerem Stillstand über mehrere Monate empfehlen wir vor der Stilllegung, Korrosionsschutzöle mit HD-Eigenschaften (Schadenskraftstufe: min. 8) zu verwenden; z. B. Motorkonservierungsöle „Mobilarma 524“ (Fa. Mobil) oder „Ensis 10W“ (Fa. Shell).
Der Motor kann unter ungünstigen Einsatzbedingungen, tiefen Temperaturen (unter +3 °C) und/oder hohem Wassergehalt der Druckluft, vereisen. Sie können dieses vermeiden, indem Sie ein handelsübliches synthetisches Enteisungs- und Schmiermittel, z. B. „Kilfrost“ oder in Verbindung mit dem Metallbehälter der Wartungseinheit „Renolin SDL 1808“ - einsetzen! Entleeren Sie vorher die Leitungen und den Öler. Vermeiden Sie eine Vermischung, dadurch wird die Enteisungswirkung reduziert bzw. aufgehoben. Den verbleibenden Schmierfilm brauchen Sie nicht zu entfernen.
■ Kilfrost Anti-Eis (Fa. DEPRAG - Bestell-Nr. 807287)
■ Kilfrost 400 (Fa. Weyer Indutec)
■ Renolin SDL 1808 (Fa. Fuchs) ist ein biologisch abbaubarer Druckluftschmierstoff, welcher bedingt bei der Verlegung von Trinkwasserrohren einsetzbar ist! Beachten Sie hierzu grundsätzlich die gültigen Regelwerke, gesetzliche Bestimmungen, Vorschriften und die Hinweise der Schmierstoffhersteller.
de
15
Fließdruck:
Ein höherer Fließdruck als 6 bar führt zum Verschleiß. Zu niedriger Druck verursacht Minderleistungen.
Hinsichtlich der Druckluftqualität gem. ISO 8573-1 empfehlen wir:
Klasse Restöl Reststaub Restwasser
| [mg/m3] | Partikel-größe[μm] | max.Konzentration[mg/m3] | Druck-tau-punkt[°C] | max.Konzentration[g/m3] | |
| Bei geöl-ter Luft | 4 | 5 | 1 | 5 | 8 |
| Bei ungeöl-terLuft | 3 | 1 | 5 | -20 | 0,88 |
Gewährleistung.
Die Gewährleistung auf das Erzeugnis gilt entsprechend den gesetzlichen Regelungen im Lande des Inverkehrbringens.
Fräswerkzeuge und Zubehör.
Kreissägeblätter
1
2
3
Form 1, HSS, für Getriebetyp:
a, b - zur Bearbeitung von Stahlrohren
| ∅ | Breite Gew. | Anzahl der Zähne | max. Schnitttiefe | Bestellnummer | |
| [mm] | [mm] | [kg] | [mm] | ||
| 160 | 4 | 0,5 | 50 | 25 | 6 35 02 022 00 6 |
| 180 | 4 | 0,7 | 60 | 35 | 6 35 02 037 00 8 |
| 200 | 4 | 0,9 | 64 | 45 | 6 35 02 053 00 7 |
| 220 | 5 | 1,3 | 70 | 55 | 6 35 02 041 00 1 |
Form 2, HSS, für Getriebetyp:
b - zur Bearbeitung von Gussrohren
| ∅ | Breite Gew. | Anzahl der Zähne | max. Schnitttiefe | Bestellnummer | |
| [mm] | [mm] | [kg] | [mm] | ||
| 160 | 4 | 0,5 | 40 | 25 | 6 35 02 050 00 1 |
| 180 | 4 | 0,7 | 46 | 35 | 6 35 02 098 00 0 |
| 200 | 4 | 0,6 | 50 | 45 | 6 35 02 099 00 4 |
Form 3, HSS, mit Hartmetallzähnen, für Getriebetyp:
b - zur Bearbeitung von Gussrohren (auch mit Zementfutter) und unlegierten Stahlrohren bis 400 N/mm²
| ∅ | Breite Gew. | Anzahl der Zähne | max. Schnitttiefe | Bestellnummer | |
| [mm] | [mm] | [kg] | [mm] | ||
| 160 | 4 | 0,5 | 40 | 25 | 6 35 02 080 00 8 |
| 180 | 4 | 0,7 | 44 | 35 | 6 35 02 061 00 9 |
| ∅ | Breite Gew. | Anzahl der Zähne | max. Schnitttiefe | Bestellnummer | |
| 200 | 4 | 0,9 | 50 | 45 | 6 35 02 084 00 2 |
Passfeder
B × H × L (mm)
6×6×3240221044000
8 × 7 × 32 4 02 21 050 00 5
Transportbehälter
+ Länge × Breite × Höhe
mm mm mm
1000 × 800 × 395 3 39 01 114 00 7
Formfräser
V-Form, HSS, für Getriebetyp:
a - zur Bearbeitung von Stahlrohren, hochlegiert
b - zur Bearbeitung von unlegierten Stahl- und Gussrohren bis einer max. Wandstärke von 10 mm und einem max. Durchmesser von 1600 mm
| D | B | Gew. | Anzahl der Zähne | max. Schnitt-tiefe | Bestellnummer | |
| [mm] | [mm] | [kg] | St. | [°] | [mm] | |
| 125 | 25 | 1,58 | 32 | 30 | 25 | 6 35 08 056 00 4 |
| 160 | 30 | 3,2 | 36 | 30 | 25 | 6 35 08 081 00 9 |
| 160 | 30 | 3,3 | 36 | 37,5 | 25 | 6 35 08 093 00 0 |
| 180 | 42 | 5,5 | 36 | 37,5 | 25 | 6 35 08 094 00 0 |
| 180 | 42 | 4,9 | 36 | 30 | 25 | 6 35 08 085 00 8 |
U-Form, HSS, für Getriebetyp:
a - zur Bearbeitung von Stahlrohren, hochlegiert
b - zur Bearbeitung von unlegierten Stahl- und Gussrohren bis einer max. Wandstärke von 10 mm und einem max. Durchmesser von 1600 mm
 |
de
Satzfräser, HSS, für Getriebetyp:
a - zur Bearbeitung von Stahlrohren, hochlegiert
b - zur Bearbeitung von unlegierten Stahl- und Gussrohren bis einer max. Wandstärke von 10 mm und einem max. Durchmesser von 1600 mm
D B Gew. Anzahl
β max.
der Zähne
Bestellnummer
Schnitt- tiefe
[mm] [mm] [kg] St. [°] [mm]
Sonder-Formfräser für weitere Werkstoffe und andere Schneidgeometrie auf Anfrage
Kettenstück
10 Kettenstücke x 63,5 mm = 635 mm
Bestellnummer 3 02 31 013 02 7
1 Kettenstück x 31,75 mm
Bestellnummer 3 02 31 029 00 2
Ersatz-Bolzen
Bestellnummer 3 02 17 216 00 4
Ersatz-Sicherungsring
Bestellnummer 4 26 34 020 00 5
Spaltkeile aus Stahl
Bestellnummer 6 33 05 006 00 8
Spaltkeile funkenfrei
Bestellnummer 6 33 05 013 00 2
Mitgeliefertes Zubehör
Bestellnummer Anzahl Benennung
| 3 39 01 114 00 7 1 | Transportbehälter |
| 3 39 01 031 00 1 1 | Werkzeugkoffer |
| 3 21 22 007 01 7 1 | Handkurbel |
| 6 29 01 016 00 2 1 | Einmaulschlüssel, SW 46 |
| 6 29 03 010 00 6 1 | Einmaulschlüssel, SW 55 |
| 3 12 07 333 01 0 1 | Kettenspanner |
| 6 29 11 010 00 0 1 | Ringschlüssel, 17/19 |
| 6 29 06 014 00 0 1 | Steckschlüssel, SW 46/41 |
| 3 02 31 029 00 2 10 | Rollenkette |
| 3 02 17 216 00 4 20 | Bolzen |
| 4 26 34 020 00 5 40 | Sicherungsring |
| 6 33 05 006 00 8 10 | Austreibkeil nur für RSG 1500 A/B (**), RDG 1500 A/B (**) |
| 6 33 05 013 00 2 5 | Austreibkeil, funkenfrei nur für RSG Ex 1500 A/B(**) |
| 3 07 02 041 01 4 1 | Schaltgerätekombination nur für RSG 1500 A/B (**), RSG Ex 1500 A/B (**) |
| 3 21 74 009 00 1 1 | Rundschlinge |
| Bestellnummer Anzahl Benennung | |
| 3 21 74 010 00 3 1 | Rundschlinge |
| 3 07 28 188 00 8 | CEE Kupplung für RSG 1500 a/b (**)und RSG Ex 1500 a/b (**) |
| 3 21 32 006 01 7 1 | Öl-Dosenur für RDG 1500 A/B (**) |
| 3 27 15 129 02 0 1 | zus. ges. Wartungseinheit nur fürRDG 1500 A/B (**) |
| 3 14 14 001 02 3 | zus. ges. Schlauch nur für RDG 1500 A/B (**) |
| 3 02 31 035 02 0 1 | Kette |
| 3 02 16 166 01 0 1 | Bolzen |
| 3 40 56 026 00 0 1 | Steckscheiben |
Optionales Zubehör
| Bestellnummer Anzahl Benennung | |
| 3 02 31 013 02 7 1 | Kette mit 10 Kettenstücken |
| 4 26 34 020 00 5 1 | Sicherungsring |
| 3 02 17 216 00 4 1 | Bolzen |
| 4 30 12 051 12 2 1 | Passschraube |
| 6 33 05 013 00 2 | Funkenfreier Austreibkeil |
| 3 07 09 022 01 2 1 | Anschlussleitung (elektrisch) |
| 9 12 01 002 00 4 | Druckluftkühlschmiereinrichtung (DKSE) |
| 3 24 33 027 01 7 1 | Anschlussteile für DKSE (Platte zg.) |
| 3 27 15 129 02 0 1 | zus. ges. Wartungseinheit nur für RDG 1500 A/B (**) |
| 9 26 01 023 02 3 1 | Kompressor für DKSE |
| 3 14 14 055 00 2 1 | PA-DL-Schlauch komplett für Kom- pressor |
| 4 11 36 005 01 9 1 | Kupplungsmuffe |
| 3 02 31 035 02 0 1 | Kette |
| 3 02 16 166 01 0 1 | Bolzen |
| 3 40 56 026 00 0 1 | Steckscheiben |
Druckluftkühlschmiereinrichtung 9 12 01 002 00 4
Durch die möglichen hohen Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten der Rohrfräsmaschine ist eine Kühlung und Schmierung der
Werkzeuge beim Bearbeiten von Stahl notwendig. Die Druckluftkühlschmiereinrichtung arbeitet nach dem Prinzip der Vernebelung und Verdunstung des Kühlschmiermittels und bietet durch die an der Rohrfräsmaschine angebrachten Sprühdüsen eine ständige gute Kühlung und Schmierung.
Außerdem wird die Verunreinigung des Erdreiches an der Baustelle durch die sonst üblicherweise von Hand zugeführte Bohremulsion vermieden.
Als Kühlschmierflüssigkeit empfehlen wir die Verwendung des Metallbearbeitungsschmiermittels BIOCUT 3000. Es ist ein neuartiger vollsynthetischer Hochleistungsschmierstoff, besitzt eine hervorragende Haft- und Kühlwirkung, ist wasserlöslich, biologisch gut abbaubar und sparsam im Verbrauch (je nach Einstellung bis ca. 0,3 dm ^3 /h pro Düse).
BIOCUT 3000 ist frei von gesundheitsgefährlichen Stoffen. Es erfüllt die Anforderung des Deutschen Vereins des Gas- und Wasserfachs e.V. (DVGW).
Alle Inhaltsstoffe entsprechen den Richtlinien der FDA (Food and Drug Administration) und des Deutschen Arzneibuches (DAB) in der heute gültigen Fassung.
Das Schmiermittel kann bezogen werden von:
Schmiermittel BIOCUT 3000 für Temperaturen bis zu 0°C:
1 L - 3 21 32 039 00 0
5 L - 3 21 32 040 00 0
Schmiermittel Kälteresistent für Temperaturen bis zu -25°C:
1 L - 3 21 32 042 00 0
5 L - 3 21 32 043 00 0
Fa. Link GmbH
Am Herrenweg 6
D-76228 Karlsruhe
Tel. +49 (0) 721/45 05 55
Bei den Drehstromvarianten RSG (**) / RSG Ex (**) wird ein Kompressor, FEIN-Bestellnummer 9 26 01 023 02 3, mit einer Ansaugmenge von ca. 130 l/min benötigt, um die Druckluftkühlschmiereinrichtung einsetzen zu können.
Ersatzteile.
Die aktuelle Ersatzteilliste finden Sie im Internet unter www.fein.com.
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Anschlussschema Motor
Schaltgerätekombination
3 07 02 041 01 4
Switchgear combination
3 07 02 041 01 4
Anschlussschema RSG 1500 a/b (**)
