SMF720 - Durchflussmesser IFM - Kostenlose Bedienungsanleitung

BEDIENUNGSANLEITUNG SMF720 IFM

Betriebsanleitung

Magnetisch-induktiver Durchflusssensor

SMFx2x

Inhaltsverzeichnis

1 Vorbemerkung.... 4

1.1 Verwendete Symbole 4
1.2 Warnhinweise.... 4

2 Sicherheitshinweise 5

2.1 Cybersecurity 5

3 Transport, Handhabung und Lagerung 7

4 Bestimmungsgemäße Verwendung 8

4.1 Einsatzbereich 8

5 Funktion 9

5.1 Wahlmöglichkeiten für Ausgang OUT1 10
5.2 Wahlmöglichkeiten für Ausgang OUT2 10
5.3 IO-Link 10

6 Montage.... 12

6.1 Geräteabmessungen 12
6.2 Einbaulage 12
6.3 Ein- und Auslaufstrecken 15
6.4 Prozessanschluss.... 15

6.4.1 Clamp-Adapter 17
6.4.2 Einschweißadapter 18
6.4.3 Schraubadapter 21
6.4.4 Flanschadapter 22

6.5 Einsatz im Hygienebereich.... 23
6.6 Einsatz im Hygienebereich nach 3-A.... 23

7 Elektrischer Anschluss.... 25

8 Bedien- und Anzeigeelemente 27
9 Menü.... 29

9.1 Hauptmenü 29
9.2 Untermenüs 30

10 Inbetriebnahme 36

10.1 Geführte Installation über einen Installationsassistenten 36

11 Parametrierung 37

11.1 Parametrierung über die Gerätetasten 37
11.2 Parametrierung über IO-Link 38
11.3 Ausgangskonfiguration 38

11.3.1 Analogsignal 38
11.3.2 Schaltsignal Diagnose 39

11.3.2.1 Schaltsignal Durchflussrichtung 40
11.3.2.2 Schaltsignal Flüssigkeits-Erkennung 40

11.3.3 Verbrauchsmengenüberwachung (Totalisatorfunktion) 41

11.3.3.1 Schaltsignal Totalisator 42
11.3.3.2 Impulssignal Totalisator 43

11.3.4 Digitales Schaltsignal 44
11.3.5 Ausgang aus 46

11.4 Anwendungskonfiguration 47

11.4.1 Standard-Maßeinheit 47
11.4.2 Prozesswert für OUT2 47
11.4.3 Fehlerverhalten des Analogausgangs 48
11.4.4 Dämpfung 48
11.4.5 Schleichmengenunterdrückung 49
11.4.6 Ausgangspolarität 49
11.4.7 Durchflussrichtung 50

11.4.8 Nullpunktkalibrierung.... 50
11.4.9 Kalibrierung der Messkennlinie 51
11.4.10 Temperatureinfluss des Mediums 52
11.4.11 Datum und Zeit 53
11.4.12 Energiesparmodus 53
11.4.13 Totalisator-Reset 54
11.4.14 Zählweise der Totalisatoren.... 55
11.4.15 Gerät zurücksetzen (Reset) 56

11.5 Displayeinstellungen.... 57

11.5.1 Display Sprache 57
11.5.2 Display Drehung 58
11.5.3 Display Helligkeit 58
11.5.4 Display Aktualisierungsrate 58
11.5.5 Display Layout 59
11.5.6 Display Farbeinstellung 60

11.6 Diagnose.... 61

11.6.1 Totalisatorwerte ablesen 61
11.6.2 Speicher 62
11.6.3 Betriebsstundenzähler 62
11.6.4 Interne Temperatur 62
11.6.5 Betriebszustands-LED 63
11.6.6 Event History.... 64

11.7 Service-Funktionen 64

11.7.1 Geräteinformationen 64
11.7.2 Konfiguration.... 64
11.7.3 Simulation 65
11.7.4 Dokumente 65
11.7.5 Binärdatenübertragung (BLOB)...... 66
11.7.6 Optische Lokalisierung.... 66
11.7.7 Verriegeln / Entriegeln 67
11.7.8 Geführte Installation (Wizard) 67

12 Betrieb 68
13 Fehlerbehebung 69

13.1 Warnmeldungen.... 69
13.2 Fehlermeldungen 70

14 Wartung, Instandsetzung und Entsorgung 71

14.1 Wartung 71
14.2 Elektronikeinheit austauschen 71
14.3 Entsorgung 75

15 Werkseinstellungen 76

1 Vorbemerkung

Anleitung, technische Daten, Zulassungen und weitere Informationen über den QR-Code auf dem Gerät / auf der Verpackung oder über documentation.ifm.com.

1.1 Verwendete Symbole

Voraussetzung
▶ Handlungsanweisung
Reaktion, Ergebnis

fett Bezeichnung von Tasten, Schaltflächen oder Anzeigen

Querverweis ohne Verlinkung

Querverweis mit Verlinkung

Wichtiger Hinweis

Fehlfunktionen oder Störungen sind bei Nichtbeachtung möglich

Information

Ergänzender Hinweis

1.2 Warnhinweise

Warnhinweise warnen vor möglichen Personen- und Sachschäden. Dadurch wird der sichere Umgang mit dem Produkt ermöglicht. Warnhinweise sind wie folgt abgestuft:

WARNUNG

Warnung vor schweren Personenschäden

▷ Tödliche und schwere Verletzungen sind möglich, wenn der Warnhinweis nicht beachtet wird.

VORSICHT

Warnung vor leichten bis mittelschweren Personenschäden

▷ Leichte bis mittelschwere Verletzungen sind möglich, wenn der Warnhinweis nicht beachtet wird.

ACHTUNG

Warnung vor Sachschäden

▷ Sachschäden sind möglich, wenn der Warnhinweis nicht beachtet wird.

2 Sicherheitshinweise

- Das beschriebene Gerät wird als Teilkomponente in einem System verbaut.

– Die Sicherheit dieses Systems liegt in der Verantwortung des Erstellers.
- Der Systemersteller ist verpflichtet, eine Risikobeurteilung durchzuführen und daraus eine Dokumentation nach den gesetzlichen und normativen Anforderungen für den Betreiber und den Benutzer des Systems zu erstellen und beizulegen. Diese muss alle erforderlichen Informationen und Sicherheitshinweise für den Betreiber, Benutzer und ggf. vom Systemersteller autorisiertes Servicepersonal beinhalten.

• Dieses Dokument vor Inbetriebnahme des Produktes lesen und während der Einsatzdauer aufbewahren.
• Das Produkt muss sich uneingeschränkt für die betreffenden Applikationen und Umgebungsbedingungen eignen.
• Das Produkt nur bestimmungsgemäß verwenden (→ Bestimmungsgemäße Verwendung).
  • Das Produkt nur für zulässige Medien einsetzen.
• Die Missachtung von Anwendungshinweisen oder technischen Angaben kann zu Sach- und / oder Personenschäden führen.
• Für Folgen durch Eingriffe in das Produkt oder Fehlgebrauch durch den Betreiber übernimmt der Hersteller keine Haftung und keine Gewährleistung.
• Montage, elektrischer Anschluss, Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung des Produktes darf nur ausgebildetes, vom Anlagenbetreiber autorisiertes Fachpersonal durchführen.
• Geräte und Kabel wirksam vor Beschädigung schützen.

ACHTUNG

Anwendungen mit Dampfbeaufschlagung

▷ Gefahr einer mechanischen Beschädigung des Sensors oder des Rohrleitungssystems durch Dampfschläge.
▶ Den Sensor vor übermäßiger Belastung durch Kavitation und Dampfschlägen schützen.
▶ Das Rohrleitungssystem dem Stand der Technik entsprechend auslegen.
▶ Den Sensor nicht im direkten Umfeld von Armaturen, Rohrbögen und dergleichen einbauen, um einer unnötigen Maximierung von Dampfschlägen entgegenzuwirken.
▶ Die Anlage vor Dampfeintritt vorwärmen und Flüssigkeitsreste durch zum Beispiel Ausblasen oder andere geeignete Maßnahmen aus der Rohrleitung entfernen.
▷ Die zulässigen Temperaturen des Sensors dürfen dabei nicht überschritten werden ➞ Datenblatt.

ACHTUNG

Direkte UV-Einstrahlung

▷ Das Display kann eintrüben oder vergilben.
▶ Sicherstellen, dass das Display keiner direkten Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist.
▶ Falls dies nicht zu vermeiden ist, eine Schutzkappe verwenden. Diese ist als Zubehör bestellbar unter www.ifm.com.

2.1 Cybersecurity

Installation

Das Gerät ist für den Betrieb in einer sicheren Umgebung gemäß IEC 62443-1-1 geeignet.

Das Gerät ist für den Betrieb hinter einer Firewall konzipiert.

▶ Eine Risikobeurteilung der Anlage nach IEC 62443-1-1 durchführen.
▶ Maßnahmen zur Sicherstellung der physikalischen Sicherheit ergreifen.

Betrieb

▶ Die in der Gerätedokumentation beschriebenen Security-Funktionen und die Empfehlungen für deren Anwendung beachten.

Wartung

▶ Systemkonfiguration und Systemdaten gemäß den Change-Management-Prozessen des Unternehmens sichern.

Außerbetriebnahme

▶ Darauf achten, dass keine schützenswerten Informationen in unberechtigte Hände gelangen können.
▶ Vor der Außerbetriebnahme des Geräts die Systemeinstellungen immer auf die Werkseinstellungen zurücksetzen.

3 Transport, Handhabung und Lagerung

▶ Das Gerät in der Originalverpackung lagern.
▶ Bei erneuter Lagerung des Geräts die Originalverpackung verwenden.
▶ Anderenfalls nicht benutzte Anschlüsse entweder mit einem Gegenstecker oder mit einer Schutzkappe versehen und das Gerät geeignet verpacken.
▶ Bei der Lagerung die für das Gerät zulässigen Umgebungsbedingungen beachten (Technische Daten).

VORSICHT

Transport schwerer Geräte.

▷ Personenschäden oder Geräteschäden sind möglich, wenn schwere Geräte beim Transport herunterfallen.
▶ Das Gerät in der Originalverpackung zum Montageort transportieren.
▶ Nach dem Auspacken das Gerät mit geeigneten Hilfsmitteln (z. B. Tragriemen) transportieren, ohne die Schutzkappen vorher zu entfernen.

4 Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät überwacht flüssige Medien.

Das Gerät erfasst die Prozessgrößen Durchflussgeschwindigkeit, Volumenstrom (Durchflussmenge/Zeit), Verbrauchsmenge, Medientemperatur und Leitfähigkeit.

4.1 Einsatzbereich

Einsatz im hygienischen Bereich für flüssige Medien mit einer Leitfähigkeit ≥ 5 µ S/cm.

Dies ist ein Klasse-A Produkt. In Haushaltsumgebung kann dieses Produkt Rundfunkstörungen verursachen.

▶ Bei Bedarf EMV-Maßnahmen zur Abschirmung ergreifen.

Druckgeräterichtlinie (DGRL): Die Geräte entsprechen der Druckgeräterichtlinie und sind für Medien der Fluidgruppe 2 nach guter Ingenieurpraxis ausgelegt und hergestellt. Einsatz von Medien der Fluidgruppe 1 auf Anfrage.

5 Funktion

Abb. 1: Produktbeschreibung

1: Gerät SMFxxx (Messstrecke und Display)
2: Dichtung Exxxxx, separat bestellbar unter www.ifm.com
3: Prozessadapter Exxxxx, separat bestellbar unter www.ifm.com
4: Betriebszustands-LED (LED-Ring)
5: Temperatur-Messelektrode im Messrohr
6: Durchfluss-Messelektroden im Messrohr

Funktionsweise:

• Das Gerät erfasst den Durchfluss nach dem magnetisch induktiven Durchfluss-Messprinzip.
• Als zusätzliche Prozesswerte erfasst das Gerät die Medientemperatur und die Leitfähigkeit.
  • Das Gerät zeigt die aktuellen Prozesswerte in einem Display an.
• Das Gerät kann im SIO-Modus (Standard Input Output) und im IO-Link Modus betrieben werden.
• Das Gerät zeigt alle Möglichkeiten der Selbstdiagnose durch das Farbsignal einer Betriebszustands-LED an.
• Ein Simulationsmodus und eine geführte Installation über einen Wizard ermöglichen eine vereinfachte Inbetriebnahme des Sensors.

• Das Gerät hat folgende Ausgangsfunktionen:

• Analogsignal ➕ 38:
  Durchfluss, Temperatur, Leitfähigkeit
• Verbrauchsmengenüberwachung (Totalisatorfunktion) → 41:
  Schaltsignal oder Impulssignal
  – Schaltsignal Diagnose ➞ 39:
  Durchflussrichtung, Flüssigkeits-Erkennung
  – Digitales Schaltsignal ➞ 44:

Grenzwertüberwachung für Durchfluss, Temperatur, Leitfähigkeit, Totalisator

- Das Gerät bietet folgende Möglichkeiten zur Anwendungskonfiguration:

- Standard-Maßeinheit → 47, Fehlerverhalten des Analogausgangs → 48, Dämpfung → 48, Schleichmengenunterdrückung → 49, Ausgangspolarität → 49, Durchflussrichtung → 50, Nullpunktkalibrierung → 50, Kalibrierung der Messkennlinie → 51, Temperatureinfluss des Mediums → 52, Energiesparmodus → 53, Totalisator-Reset → 54, Zählweise der Totalisatoren → 55.

- Darüber hinaus bietet das Gerät weitere Diagnose- und Service-Funktionen:

- Totalisatorwerte ablesen ➞ 61

• Speicher → 62
• Betriebsstundenzähler → 62
• Interne Temperatur ➞ 62
• Betriebszustands-LED ➞ 63
• Event History ➕ 64
• Geräteinformationen ➞ 64
• Simulation ➕ 65
• Konfiguration → 64
• Dokumente → 65
• Binärdatenübertragung (BLOB) → 66
• Optische Lokalisierung → 66
• Verriegeln / Entriegeln ➞ 67
• Gerät zurücksetzen (Reset) ➞ 56
• Displayeinstellungen → 57

5.1 Wahlmöglichkeiten für Ausgang OUT1

• Impulssignal Totalisator
  • Schaltsignal Totalisator
  • Schaltsignal Diagnose
• Durchflussrichtung
• Flüssigkeits-Erkennung
• IO-Link

• OFF (Ausgang hochohmig geschaltet)

5.2 Wahlmöglichkeiten für Ausgang OUT2

• Impulssignal Totalisator
  • Schaltsignal Totalisator
  • Analogsignal Durchfluss
  • Analogsignal Temperatur
  • Analogsignal Leitfähigkeit
  • Schaltsignal Diagnose
• Durchflussrichtung
• Flüssigkeits-Erkennung
  • Eingang für externen Totalisator-Reset
  • OFF (Ausgang hochohmig geschaltet)

5.3 IO-Link

IO-Link ist ein Kommunikationssystem für die Anbindung intelligenter Sensoren und Aktoren an Automatisierungssysteme. IO-Link ist in der Norm IEC 61131-9 standardisiert.

Allgemeine Informationen zu IO-Link unter io-link.ifm

Input Output Device Description (IODD) mit allen Parametern, Prozessdaten und detaillierten Beschreibungen zum Gerät unter documentation.ifm.com

IO-Link bietet folgende Vorteile:

• Störfeste Übertragung aller Daten und Prozesswerte
- Parametrierung im laufenden Prozess oder Voreinstellung außerhalb der Applikation
• Parameter zur Identifikation der angeschlossenen Geräte in der Anlage
• Zusätzliche Parameter und Diagnosefunktionen
- Automatische Sicherung und Wiederherstellung von Parametersätzen bei Geräteaustausch (Data storage)
- Protokollierung der Parametersätze, Prozesswerte und Ereignisse
- Gerätebeschreibungsdatei (IODD – Input Output Device Description) für einfache Projektierung
• Standardisierter elektrischer Anschluss
- Fernwartung

6 Montage

VORSICHT

Bei Medientemperaturen über 50 °C (122 °F) können sich einige Bereiche des Gehäuses auf über 65 °C (149 °F) erwärmen.

▷ Verbrennungsgefahr.
▶ Gehäuse gegen den Kontakt mit entzündlichen Stoffen und gegen unbeabsichtigtes Berühren sichern.
▶ Mitgeliefertes Warnhinweis-Etikett an Sensorleitung befestigen.

ACHTUNG

Fehlende Funktionserdung bei Einbau in ein nicht geerdetes Rohrsystem (z. B. Kunststoffrohre).

▷ Verringerung der Messgenauigkeit oder Beschädigung des Geräts.
▶ Erdungskabel am Erdungsanschluss befestigen und den Potenzialausgleich zwischen Medium und Gerät herstellen (→ Elektrischer Anschluss).

▶ Sicherstellen, dass die Anlage druckfrei ist.
▶ Sicherstellen, dass während der Montagearbeiten keine Medien am Montageort auslaufen können.
▶ Ablagerungen, Gas- und Luftansammlungen im Leitungssystem vermeiden.

Nach der Montage können Luftblasen im System die Messung beinträchtigen.

▶ Das System nach Montage zur Entlüftung durchspülen.

6.1 Geräteabmessungen

DN[mm]	L[mm]	G[mm]	H[mm]	diA[mm]
15	86	241.4	114.3	16
25	86	241.4	114.3	26
40	140	252.6	125	34.3
50	140	267.5	139.7	47
65	140	281.6	154	59.7
80	140	295.9	168.3	72.4
100	140	319.6	192	96.9
125	200	346.7	219.1	119.5
150	200	381.6	254	146.4

Abb. 2: Abmessungen der Sensoren in Abhängigkeit von der Bauform (Nennweite DN)

6.2 Einbaulage

▶ Gerät so einbauen, dass das Messrohr stets vollständig gefüllt ist.
▶ Vor oder in steigender Leitung einbauen.

Abb. 3: Ausrichtung der Durchfluss-Messelektroden

Bei Einbau in senkrechter Einbaulage sollten sich die Elektroden der Durchflussmessung (1) in einer Ebene befinden. Eine Abweichung hiervon kann zu Messungenauigkeiten führen.

Abb. 4: Empfohlene und nicht empfohlene Einbaulagen

Durchflussrichtung → 50

Das Gerät kann lageunabhängig eingebaut werden, wenn Folgendes sichergestellt ist:

• Es können sich keine Luftblasen im Rohrsystem bilden.
• Die Rohrleitungen sind stets komplett gefüllt.

Bei waagerechtem Einbau: Aufgrund konstruktiver Erfordernisse verbleibt nach Abstellen der Pumpe immer eine kleine Menge des Mediums im Messkanal.

▶ Sicherstellen, dass kein Medium im Messkanal verbleibt.

Folgende Einbaulagen vermeiden:

• Am höchsten Punkt des Leitungssystems.
- Unmittelbar vor einem freien Rohrauslauf in einer Fallleitung
• An der Ansaugseite einer Pumpe.

Einbau in der Nähe von Regelventilen:

▶ Das Gerät in Durchflussrichtung vor dem Regelventil einbauen:

Einbau in der Nähe von Pumpen:

▶ Das Gerät in Durchflussrichtung nach der Pumpe einbauen, um Unterdruck im Messrohr zu vermeiden:

Bei Einbau vor einer Pumpe kann Kavitation auftreten, wenn sich die Pumpe unter Niederdruck- oder Hochvakuumbedingungen befindet.

▷ Dieser Zustand kann zu einer Schädigung des Sensors führen.

Bei Einsatz von Kolbenpumpen, Kolbenmembranpumpen oder Schlauchpumpen:

▶ Pulsationsdämpfer einbauen.

Einbau bei sehr starken Vibrationen:

▶ Das Gerät und die Rohrleitung abstützen und fixieren:

6.3 Ein- und Auslaufstrecken

Einbauten in der Rohrleitung, Krümmungen, Ventile, Reduzierungen u. ä. beeinträchtigen die Funktion des Geräts.

▶ Abstände zwischen Sensor und Störeinflüssen einhalten.

Absperr- und Regelvorrichtungen dürfen sich nicht direkt vor dem Gerät befinden.

Abb. 5: Ein- und Auslaufstrecken
DN: Nennweite des Sensors
S: Störeinflüsse

6.4 Prozessanschluss

Durch Prozessadapter ist das Gerät an unterschiedliche Prozessanschlüsse adaptierbar.

Die ifm bietet hygienegerechte Prozessadapter und Dichtungen aus den Materialien FKM, EPDM und VMQ, die gesondert als Zubehör bestellt werden müssen.

Informationen zu verfügbarem Zubehör unter documentation.ifm.com.

▶ Montagehinweise für den Einsatz im Hygienebereich beachten.

ACHTUNG

Empfindliche Dichtflächen am Flansch der Prozessadapter.

▷ Der PFA-Werkstoff am Flansch kann nach dem Abnehmen der Schutzkappen leicht beschädigt werden, sodass es zu Undichtigkeiten im Prozessanschluss kommen kann.
▶ Schutzkappen vorsichtig abnehmen.
▶ Anstoßen oder Verkratzen der PFA-Dichtfläche vermeiden.

Abb. 6: Einbau des Geräts in den Prozess
1: Prozessadapter
2: Dichtung
3: Schutzkappe
4: Sensor

Vorgehensweise:

Der Sensor, die Prozessadapter und die Dichtungen sind jeweils einzeln zu bestellen.

Zusätzliche Hinweise für die jeweiligen Prozessadapter werden in den folgenden Kapiteln beschrieben.

▶ Das Siegel entfernen, welches die Schutzkappen am Sensor fixiert.

Nach Entfernung des Siegels ist kein Umtausch mehr möglich.
▶ Die Schutzkappen vorsichtig vom Sensor entfernen.
▶ Die Dichtungen sorgfältig in die Nuten der Prozessadapter einsetzen. Darauf achten, dass die Dichtungen sauber, unbeschädigt und richtig zentriert sind.
▶ Die Prozessadapter mit den beiliegenden Schrauben handfest am Gerät befestigen.
▶ Die Schraubenköpfe gleichmäßig in 3 Schritten anziehen und maximales Anzugsdrehmoment beachten:

- Schritt 1: Etwa 50 % des angegebenen maximalen Anzugsdrehmoments.

- Schritt 2: Etwa 80 % des angegebenen maximalen Anzugsdrehmoments.

- Schritt 3: 100 % des angegebenen maximalen Anzugsdrehmoments.

Nennweite	Druckstufe	Schrauben	Maximales Anzugsdrehmo-ment
DN 15	PN 40	4 x M6x18	6,5 Nm
DN 25	PN 40	4 x M6x18	6,5 Nm
DN 40	PN 40	4 x M8x25	16 Nm
DN 50	PN 25	4 x M8x25	16 Nm
DN 65	PN 25	6 x M8x25	16 Nm
DN 80	PN 25	6 x M8x25	16 Nm
DN 100	PN 25	6 x M8x25	16 Nm
DN 125	PN 10	6 x M10x35	32,5 Nm
DN 150	PN 10	6 x M10x35	32,5 Nm

Tab. 1: Maximales Anzugsdrehmoment

▶ Das Gerät mit den montierten Prozessadaptern in Richtung der markierten Durchflussrichtung beidseitig an die Rohrleitung anschließen.

6.4.1 Clamp-Adapter

Abb. 7: Einbau mit Clamp-Adapter

EL:	Einbaulänge von Sensor + Adapter
∅ A:	Außendurchmesser des Adapters
∅ B:	Innendurchmesser des Adapters

ifm electronic bietet Clamp-Adapter gemäß ISO 2852, DIN 32676-A (DIN) und DIN 32676-C (ASME BPE) für unterschiedliche Rohrnormen:

Bauform	Nenn-weite	ifm Adap-ter E4048x	Abmessungen in mm ➞ Abbildung oben			Passende Rohnorm
		ISO 2852	EL	∅ B	∅ A	ISO 2037	DIN EN 10357 Serie D	BS 4825 Teil 1	DIN EN 10357 Serie C	JIS G3447
SMF1xx	DN15	×
SMF2xx	DN25	√	175	23	50,4	√	√	×	×	×
SMF3xx	DN40	√	220	36	50,5	√	√	×	×	√
SMF4xx	DN50	√	220	49	64	√	√	×	×	×
SMF5xx	DN65	√	220	60	77,5	√	√	√	√	×
SMF6xx	DN80	√	220	73	91	√	√	×	√	×
SMF7xx	DN100	√	220	98	119	√	√	√	×	√
SMF8xx	DN125	√	300	136	155	√	×	√	×	×
SMF9xx	DN150	√	300	163	183	√	×	√	×	×

Tab. 2: Clamp ISO 2852

Bauform	Nennwei-te	ifm Adapter E4049x	Abmessung in mm ➞ Abbildung oben			Passende Rohrnorm
		DIN 32676-A (DIN)	EL	∅ B	∅ A	DIN EN 10357 Serie A	DIN 11850 Reihe 2	DIN 11850 Reihe 1	DIN 11866 Reihe A
SMF1xx	DN15	√	168	16,1	33,9	√	√	√	√
SMF2xx	DN25	√	175	26,1	50,4	√	√	√	√
SMF3xx	DN40	√	220	38,1	50,5	√	√	√	√
SMF4xx	DN50	√	220	50,1	64	√	√	√	√
SMF5xx	DN65	√	220	66,1	91	√	√	×	√
SMF6xx	DN80	√	220	81,1	106	√	√	×	√
SMF7xx	DN100	√	220	100,1	119	√	√	×	√
SMF8xx	DN125	√	300	125	155	√	√	×	√
SMF9xx	DN150	√	300	150	183	√	√	×	√

Tab. 3: Clamp DIN 32676-A (DIN)

Bauform	Nenn-weite	ifm Adapter E4061x	Abmessungen in mm ➕ Abbildung oben			Passende Rohnorm
		DIN 32676-C (ASME BPE)	EL	∅ B	∅ A	DIN EN 10357 Serie C	DIN 11866 Reihe C	BS 4825 Teil 1	ISO 2037	DIN EN 10357 Serie D
SMF1xx	DN15	√	168	9,5	25,1	√	√	×	×	×
SMF2xx	DN25	√	175	22,2	50,4	√	√	√	×	×
SMF3xx	DN40	√	220	35	50,5	√	√	√	√	×
SMF4xx	DN50	√	220	48	64	√	√	√	×	×
SMF5xx	DN65	√	220	60	77,5	√	√	√	√	√
SMF6xx	DN80	√	220	73	91	√	√	√	√	√
SMF7xx	DN100	√	220	97	119	√	√	√	√	√
SMF8xx	DN125	×
SMF9xx	DN150	√	300	146,96	167	√	√	×	×	×

Tab. 4: DIN 32676-C (ASME BPE)

6.4.2 Einschweißadapter

Abb. 8: Einbau mit Einschweißadapter

EL: Einbaulänge von Sensor + Adapter

∅ A: Außendurchmesser des Adapters

∅ B: Innendurchmesser des Adapters

ifm electronic bietet Einschweißadapter gemäß EN 10357 Serie A (DIN), C (ASME BPE) und D (SMS) für unterschiedliche Rohrnormen:

Bauform	Nennwei-te	ifm Adapter E4047x	Abmessungen in mm ➞ Abbildung oben			Passende Rohnorm
		EN 10357 Serie A (DIN)	EL	∅ A	∅ B	DIN EN 10357 Serie A	DIN 11850 Reihe 2	DIN 11866 Reihe A	DIN 11850 Reihe 1
SMF1xx	DN15	√	132,6	19	16	√	√	√	√
SMF2xx	DN25	√	132,6	29	26	√	√	√	√
SMF3xx	DN40	√	220	41	38	√	√	√	√
SMF4xx	DN50	√	220	53	50	√	√	√	√
SMF5xx	DN65	√	220	70	66	√	√	√	×
SMF6xx	DN80	√	220	85	81	√	√	√	×
SMF7xx	DN100	√	220	104	100	√	√	√	×
SMF8xx	DN125	√	300	129	125	√	√	√	×
SMF9xx	DN150	√	300	154	150	√	√	√	×

Tab. 5: Einschweißadapter EN 10357 Serie A (DIN)

Bauform	Nenn-weite	ifm Adapter E4062x	Abmessungen in mm ➞ Abbildung oben			Passende Rohrnorm
		EN 10357 Serie C (ASME BPE)	EL	∅ A	∅ B	DIN EN 10357 Serie C	DIN 11866 Reihe C	BS 4825 Teil 1	ISO 2037	DIN EN 10357 Serie D
SMF1xx	DN15	√	132,6	12,7	9,4	√	√	×	×	×
SMF2xx	DN25	√	132,6	25,4	22,1	√	√	√	×	×
SMF3xx	DN40	√	220	38	35	√	√	√	√	×
SMF4xx	DN50	√	220	51	48	√	√	√	×	×
SMF5xx	DN65	√	220	64	60	√	√	√	√	√
SMF6xx	DN80	√	220	76	73	√	√	√	√	√
SMF7xx	DN100	√	220	102	97	√	√	√	√	√
SMF8xx	DN125	×
SMF9xx	DN150	√	300	152	147	√	√	×	×	×

Tab. 6: Einschweißadapter EN 10357 Serie C (ASME BPE)

Bauform	Nennwei-te	ifm Adapter E4063x	Abmessungen im mm ➞ Abbildung oben			Passende Rohrnorm
		EN10357 Serie D (SMS)	EL	∅ A	∅ B	ISO 2037	DIN EN 10357 Serie D	BS 4825 Teil 1	JIS G3447
SMF1xx	DN15	×
SMF2xx	DN25	√	132,6	25	22,6	√	√	×	×
SMF3xx	DN40	√	220	38	36	√	√	×	√
SMF4xx	DN50	√	220	51	49	√	√	×	×
SMF5xx	DN65	*
SMF6xx	DN80	*
SMF7xx	DN100	√	220	102	98	√	√	√	√
SMF8xx	DN125	×
SMF9xx	DN150	×

Tab. 7: Einschweißadapter EN 10357 Serie D (SMS)

* baugleich Einschweißadapter EN 10357 Serie C

Vorgehensweise:

ACHTUNG

Schweißarbeiten

▷ Zerstörung der Messelektronik bei unsachgemäßem Schweißen.
▶ Den Schweißvorgang nur von fachkundigem Personal entsprechend dem Stand der Technik ausführen lassen.
▶ Die Rohrenden sorgfältig vorbereiten. Die Oberflächen müssen frei sein von Verschmutzungen jeder Art.
▶ Schweißhilfsmittel müssen angepasst sein an den Werkstoff von Adapter und Rohrleitung.
▶ Die Schweißnähte so ausführen, dass Rohrleitung und Adapter sich beim Schweißen nicht verziehen.
▶ Das Gerät erst nach den Schweißarbeiten und der folgenden Abkühlphase einbauen.
▶ Die Schweißanlage nicht über das Gerät erden.

▶ Die Schutzkappen vorsichtig vom Sensor entfernen.
▶ Die Prozessadapter mit den beiliegenden Schrauben handfest am Gerät befestigen.
▶ Das Gerät mit den vormontierten Prozessadaptern in die Rohrleitung einsetzen und mit einigen Schweißpunkten die Adapter mit ausreichender Haltekraft an die Rohrleitung anschweißen.
▶ Das Gerät durch Lösen der Schrauben von den Prozessadaptern trennen und das Gerät vorsichtig herauslösen.
▶ Die Schutzkappen vorsichtig wieder auf die beiden Anschlüsse des Sensors aufsetzen.
▶ Die beiden Prozessadapter nun fest an die Rohrleitung anschweißen.
▶ Zwischen den einzelnen Schweißvorgängen ausreichend Pausen zum Abkühlen lassen, um ein Durchglühen oder einen Verzug des Adapters durch Überhitzung zu vermeiden.
▶ Adapter und Rohrleitung abkühlen lassen.
▶ Adapter, Rohrleitung und Schweißnähte von Schweißrückständen säubern.
▶ Die Schutzkappen vorsichtig vom Sensor entfernen.
▶ Die Dichtungen sorgfältig in die Nuten der Prozessadapter einsetzen. Darauf achten, dass die Dichtungen sauber, unbeschädigt und richtig zentriert sind.
▶ Das Gerät in Richtung der markierten Durchflussrichtung zwischen den beiden Prozessadaptern positionieren.
▶ Die Prozessadapter mit den beiliegenden Schrauben handfest am Gerät befestigen.
▶ Die Schraubenköpfe in 3 Schritten mit dem maximalen Anzugsdrehmoment anziehen ➞ 16.

6.4.3 Schraubadapter

Abb. 9: Einbau mit Schraubadapter
EL: Einbaulänge von Sensor + Adapter
∅ A: Außendurchmesser des Adapters
∅ B: Innendurchmesser des Adapters
ifm electronic bietet Schraubadapter gemäß DIN 11851 (Milchrohr) und SMS 1145 für unterschiedliche Rohrnormen:

Bauform	Nennwei-te	ifm Adapter E4050x	Abmessungen in mm ➔ Abbildung oben			Passende Rohnorm
		DIN 11851	EL	∅ B	∅ A	DIN EN 10357 Serie A	DIN 11850 Reihe 2	DIN 11850 Reihe 1	DIN 11866 Reihe A
SMF1xx	DN15	√	174	16,1	Rd 34 x 1/8	√	√	√	√
SMF2xx	DN25	√	190	26,1	Rd 52 x 1/6	√	√	√	√
SMF3xx	DN40	√	260	38	Rd 65 x 1/6	√	√	√	√
SMF4xx	DN50	√	260	50	Rd 78 x 1/6	√	√	√	√
SMF5xx	DN65	√	270	66	Rd 95 x 1/6	√	√	×	√
SMF6xx	DN80	√	280	81	Rd 110 x 1/4	√	√	×	√
SMF7xx	DN100	√	290	100	Rd 130 x 1/4	√	√	×	√
SMF8xx	DN125	√	380	125	Rd 160 x 1/4	√	√	×	√
SMF9xx	DN150	√	390	150	Rd 190 x 1/4	√	√	×	√

Tab. 8: Verschraubung DIN 11851 (Milchrohr)

Bauform	Nenn-weite	ifm Adapter E4051x	Abmessungen in mm ➞ Abbildung oben			Passende Rohrnorm
		SMS 1145	EL	∅ B	∅ A	ISO 2037	DIN EN 10357 Serie D	BS 4825 Teil 1	DIN EN 10357 Serie C	JIS G3447
SMF1xx	DN15	×
SMF2xx	DN25	√	148	22,6	Rd 40 x 1/6	√	√	×	×	×
Bauform	Nenn-weite	ifm Adap-ter E4051x	Abmessungen in mm ➞ Abbildung oben			Passende Rohnorm
SMF3xx	DN40	√	256	35,6	Rd 60 x 1/6	√	√	×	×	√
SMF4xx	DN50	√	256	48,6	Rd 70 x 1/6	√	√	×	×	×
SMF5xx	DN65	√	266	60,3	Rd 85 x 1/6	√	√	√	√	×
SMF6xx	DN80	√	276	72,9	Rd 98 x 1/6	√	√	×	√	×
SMF7xx	DN100	√	286	97,6	Rd 132 x 1/6	√	√	√	×	√
SMF8xx	DN125	×
SMF9xx	DN150	×

Tab. 9: Verschraubung SMS 1145

6.4.4 Flanschadapter

Abb. 10: Einbau mit Flanschadapter
EL: Einbaulänge von Sensor + Adapter
∅ A: Außendurchmesser des Adapters
∅ B: Innendurchmesser des Adapters

ifm electronic bietet Aseptik Flansch-Adapter gemäß DIN 11864-2A:

Bauform	Nennwei-te	ifm Adapter E4052x	Abmessungen in mm ➞ Abbildung oben			Passende Rohrnorm
		DIN 11864-2A	EL	∅ B	∅ A	DIN EN 10357 Serie A	DIN 11850 Reihe 2	DIN 11850 Reihe 1	DIN 11866 Reihe A
SMF1xx	DN15	√	183	16	59	√	√	√	√
SMF2xx	DN25	√	183	26	70	√	√	√	√
SMF3xx	DN40	√	246	38	82	√	√	√	√
SMF4xx	DN50	√	246	50	94	√	√	√	√
SMF5xx	DN65	√	246	66	113	√	√	×	√
SMF6xx	DN80	√	270	81	133	√	√	×	√
SMF7xx	DN100	√	278	100	159	√	√	×	√
SMF8xx	DN125	√	362	125	183	√	√	×	√
SMF9xx	DN150	√	362	150	213	√	√	×	√

Tab. 10: Aseptik Flansch-Adapter DIN 11864-2A

6.5 Einsatz im Hygienebereich

Der Sensor ist bei entsprechender Installation für CIP (cleaning in process) und SIP (Sterilisation in place) geeignet.

▶ Einsatzgrenzen (Temperatur- und Werkstoffbeständigkeit) laut Datenblatt beachten.

▶ Gerät so einbauen, dass ein Mindestgefälle im Messkanal vorhanden ist und nach Abstellen der Pumpe kein Medium im Rohr verbleibt.
▶ Selbstentleerende Installation anwenden.
▶ Die Leckagebohrungen der Prozessadapter so ausrichten, dass sie gut sichtbar sind und nach unten zeigen.

6.6 Einsatz im Hygienebereich nach 3-A

▶ Auf 3-A-konforme Einbindung des Geräts in die Anlage achten.
▶ Nur 3-A-zugelassene und mit dem 3-A-Symbol gekennzeichnete Prozessadapter und Dichtungen verwenden (→ Zubehör unter www.ifm.com).

▶ Vorschriften für die Reinigung und Wartung bei Einsatz nach 3-A beachten.

Abb. 11: Prozessanschluss gemäß 3-A

1: Mindestgefälle

▶ Damit das Medium aus dem Prozessadapter abfließen kann, das Gerät in folgender Einbaulage montieren:
- Vertikaler Einbau in einer steigenden Leitung → 12.
- oder -
- Horizontale Lage mit leichtem Gefälle, sodass es nicht zum Stillstand des Mediums kommt:

DN	DIN3267 6-A	DIN3267 6-C	ISO 2852	EN10357 -A	EN10357 -C	EN10357 -D	DIN1186 4-2A	DIN1185 1	SMS 114 5
DN 15	3°	17°	×	3°	*	×	3°	3°	×
DN 25	3°	10°	6°	3°	*	*	3°	3°	9°
DN 40	6°	3°	4°	6°	3°	4°	6°	6°	4°
DN 50	6°	3°	4°	6°	3°	4°	6°	6°	4°
DN 65	10°	3°	3°	10°	3°	×	7°	7°	3°
DN 80	13°	3°	3°	13°	3°	×	8°	8°	3°
DN 100	6°	3°	3°	6°	3°	3°	6°	6°	3°
DN 125	7°	×	16°	7°	×	×	5°	5°	×
DN 150	5°	3°	16°	5°	3°	×	4°	4°	×

Tab. 11: Mindestgefälle für Drainagefähigkeit
* Einbau in Steigleitung empfohlen; × Adapter nicht vorhanden

▶ Dichtungen zwischen dem Gerät und dem Prozessadapter regelmäßig auf Ablagerungen und Beschädigung prüfen.
▶ Bei Verschmutzung Dichtungen mit geeigneter Reinigungsflüssigkeit (z. B. Alkohollösung) reinigen.
▶ Bei Bedarf Dichtungen austauschen.

Die Häufigkeit eines Austauschs der Dichtungen ist abhängig von der Häufigkeit der Reinigungszyklen, der Medientemperatur und der Reinigungstemperatur.

▶ Regelmäßige Reinigungszyklen nach Prozessanforderungen festlegen.

7 Elektrischer Anschluss

Das Gerät verfügt über zwei M12-Stecker:

1. Der Betriebsstecker ist für den Betrieb des Gerätes.
2. Der Servicestecker ist nur im Servicefall durch einen Mitarbeiter der ifm zu benutzen.
   ▶ Die Stecker mit einer Schutzkappe verschließen, wenn sie nicht genutzt werden. Schutzkappen können einzeln nachbestellt werden unter documentation.ifm.com.

Abb. 12: Steckeranschlüsse

1: Betriebsstecker (siehe Anschlussbild)
2: Servicestecker (nur für Servicepersonal; Auslieferungszustand mit Schutzkappe)
3: Entlüftungsmembrane (Sorgt für einen zuverlässigen Druckausgleich im Gehäuse um Feuchtigkeitsbildung im Gehäuse zu verhindern. Die Membran wird durch eine verschraubte Filterabdeckung mit umlaufenden Bohrungen vor Beschädigungen geschützt.)
4: Erdungsanschluss. Erdungsschellen für M12-Stecker sind bestellbar unter www.ifm.com.

Das Gerät darf nur von einer Elektrofachkraft installiert werden.

Nationale und internationale Vorschriften zur Errichtung elektrotechnischer Anlagen befolgen. Spannungsversorgung nach SELV, PELV.

Die Stromkreise der Eingangs- und Ausgangsseite sind untereinander und zu berührbaren Oberflächen des Geräts isoliert mit Basisisolierung nach IEC 61010-1 (Sekundärstromkreis mit max. 32 V DC, abgeleitet von Netzstromkreis bis 300 V der Überspannungskategorie II).

Die externe Verdrahtung muss die jeweils erforderliche Trennung zu anderen Stromkreisen sicherstellen.

▶ Anlage spannungsfrei schalten.
▶ Gerät folgendermaßen anschließen:

Abb. 13: Anschlussbild; MP: Multifunktion (IN, OUT, Data)

Pin	Belegung
1	L+
3	L-
4 (MP1)	Impulssignal Totalisator Schaltsignal Totalisator Schaltsignal DiagnoseIO-LinkOFF (Ausgang hochohmig geschaltet)
2 (MP2)	Impulssignal Totalisator Schaltsignal Totalisator Analogsignal Durchfluss Analogsignal Temperatur Analogsignal Leitfähigkeit Schaltsignal Diagnose Eingang für externen Totalisator-ResetOFF (Ausgang hochohmig geschaltet)

Beispielschaltungen:

1: 2 x p-schaltend

2: 2 x n-schaltend

3: 1 x p-schaltend / 1 x analog

4: 1 x n-schaltend / 1 x analog

Die ihm bietet ein Anschluss-Set mit der Artikelnummer ZZ8903, das einen unkomplizierten Austausch eines konventionell verdrahteten Durchflusssensors durch einen SMF-Sensor unter Nutzung der vorhandenen elektrischen Anschlüsse ermöglicht ("Retrofit").

→ Zubehör unter ifm.com.

8 Bedien- und Anzeigeelemente

Abb. 14: Bedien- und Anzeigeelemente

1: TFT-Display 3,5": Zeigt 1 bis 4 Prozesswerte ➞ 59.
2: Titelzeile: Beschreibt den Zustand des Geräts (Normalbetrieb, Warn- und Fehlermeldungen).
3: Betriebszustands-LED (LED-Ring): Signalisiert über einen Farbwechsel den Zustand des Geräts → 63.
4: Gerätetasten: Zum Wechseln der Ansichten und zur Parametrierung ➞ 37.
5: Tastensymbole: Signalisieren im Display die Funktion der dazugehörigen Gerätetasten. Die Tastensymbole können in der Prozesswertanzeige und in den einzelnen Menüs unterschiedlich sein.

Misst das Gerät eine hohe interne Temperatur, wird die Display-Helligkeit automatisch angepasst:

Geräteinnentemperatur > 75 °C: Helligkeit wird auf 25 % reduziert.

Geräteinnentemperatur ≥ 90 °C: Display wird ausgeschaltet.

Wechsel zwischen den Anzeigen:

Über die Gerätetasten kann im laufenden Betrieb zwischen verschiedenen Prozesswertanzeigen gewechselt werden:

▶ Taste ◎ oder ◀ drücken.
▷ Im Display erscheinen die verschiedenen Anzeigemöglichkeiten.
▶ Taste ◎oder ◀drücken, bis die gewünschte Anzeige markiert ist.
▶ Taste ●drücken.
▷ Das Display zeigt alle verfügbaren Informationen zur gewählten Anzeige.
▶ Taste ⬇ oder ⬆drücken, um in der gewählten Anzeige zu blättern.
▷ Nach 30 Sekunden wechselt das Gerät zurück in die Standard-Anzeige.

Abb. 15: Wechsel zwischen den Anzeigen

1: Standard-Anzeige entsprechend des eingestellten Display-Layouts ➞ 59.
2: Vierfachanzeige:

4 Prozesswerte oder 3 Prozesswerte und Pfeil für Durchflussrichtung ➞ 50.

3: Detailansicht zum ausgewählten Prozesswert

Die maximale Auflösung der Prozesswertanzeige beträgt 3 Nachkommastellen. Die Einheit, in welcher der Totalisator angezeigt wird, ist abhängig von der Einstellung des Parameters uni. F.

9 Menü

Die Menüabbildungen zeigen die Parameter, die am Gerät per Tasteneingabe eingestellt werden können. Diese Parameter und weitere Funktionen sind auch über die IO-Link Schnittstelle verfügbar.

Die Schreibweise der Parameter in der Parametriersoftware kann von der Schreibweise im Gerätedisplay abweichen.

9.1 Hauptmenü

Symbol		Name	Erläuterung
		Einstellungen	Übergang zu folgenden Untermenüs ➞ 30: OUT1: Ausgang 1, OUT2: Ausgang 2, TOTL: Totalisator, CFG: Grundeinstellungen.
		Anzeige	Übergang zum Menü Anzeige.
		Event Historie	Anzeige bisheriger Ereignisse ➞ 64.
		Diagnose	Anzeige von Diagnoseinformationen ➞ 61: Minimaler und maximaler Durchfluss, Betriebsstunden, interne Temperatur.
		Geräte-Info	Anzeige gerätespezifischer Informationen ➞ 64.

Symbol	Name	Erläuterung
	Service	Übergang zu folgenden Untermenüs und Anzeigen:• SIM: Simulation ➞ 35.• o. CFG: Konfiguration ➞ 64.• QR: Anzeige der QR-Codes mit Links auf Datenblatt, Betriebsanleitung und Zertifikat unter www.ifm.com ➞ 65.

9.2 Untermenüs

Die angezeigten Parameter ändern sich bei Veränderung der Werkseinstellungen. In folgenden Menüdarstellungen sind die maximal verfügbaren Parameter dargestellt.

Menü Ausgang 1 OUT1:

Parameter	Erläuterung
ou1	Ausgangsfunktion für Ausgang OUT1
dOU	Diagnosefunktion
ImP	Totalisatorfunktion
OFF	Ausgang aus
ImPS1	Impulswertigkeit (= Durchflusswert, bei dem jeweils 1 Impuls ausgegeben wird)
ImPR1	Totalisatorfunktion: Impulssignal (ImPR1 = YES) oder Schaltsignal (ImPR1 = NO)
dFUx	Diagnoseschaltsignal Durchfluss:Durchflussrichtung (= dir. F) oder Flüssigkeits-Erkennung (= FD)

Menü Ausgang 2 OUT2:

Parameter	Erläuterung
ou2	Ausgangsfunktion für Ausgang OUT2
In. D	Totalisator-Reset durch externes Signal
dOU	Diagnosefunktion
ImP	Totalisatorfunktion
I	Analogfunktion
OFF	Ausgang aus
SEL2	Prozesswert für Ausgang OUT2
dFUx	Diagnoseschaltsignal Durchfluss:Durchflussrichtung (= dir. F) oder Flüssigkeits-Erkennung (= FD)
ASP2	Analogstartpunkt für OUT2 = Prozesswert, bei dem das Ausgangssignal 4 mA beträgt.
AEP2	Analogendpunkt für OUT2 = Prozesswert, bei dem das Ausgangssignal 20 mA beträgt.
ImPS2	Impulswertigkeit (= Durchflusswert, bei dem jeweils 1 Impuls ausgegeben wird)
ImPR2	Totalisatorfunktion: Impulssignal (ImPR2 = YES) oder Schaltsignal (ImPR2 = NO)
DIn2	Reset-Signal für externen Totalisator-Reset
FOU2	Verhalten von Ausgang OUT2 im Fehlerfall

Menü Totalisator TOTL:

Parameter	Erläuterung
rTox	Einstellung für den Totalisator-Reset:Manueller Reset (= rES. T), zeitgesteuerter Reset (= weeks, days, hours) oder Reset durch Überlauf (= OFF)
FProx	Zählweise des Totalisators: Berücksichtigung der Durchflussrichtung
i. TOT	Anzeige der Totalisatorwerte

Menü Grundeinstellungen CFG:

* Die Auswahlmöglichkeiten sind abhängig vom Gerätetyp.

Parameter	Erläuterung
uni. F	Standard-Maßeinheit für Durchfluss
uni. T	Standard-Maßeinheit für Temperatur
uni. C	Standard-Maßeinheit für Leitfähigkeit
dAP. F	Dämpfungskonstante in Sekunden für Durchfluss (63 % Anstiegszeit τ )
P-n	Ausgangspolarität der Schaltausgänge
LFC	Schleichmengenunterdrückung
Fdir	Durchflussrichtung
CAL	Kalibrierung:Nullpunktkalibrierung für Durchfluss und Leitfähigkeit (coF.x); Messkennlinie für Durchfluss und Leitfähigkeit (CGA.x); Referenztemperatur (rEF. T) und konstanter Temperaturkoeffizient (T. Cmp) für Leitfähigkeit.
FD. On	Flüssigkeits-Erkennung über die Betriebszustands-LED aktivieren oder deaktivieren. Bei Einstellung On blinkt die LED rot, wenn keine Flüssigkeit erkannt wird.
ECO	Energiesparmodus ECO oder ECO+ oder Energiesparmodus aus OFF. Einstellmöglichkeiten für ECO und ECO+: E.dib = Display-Helligkeit und E. LED = LED-Ring. Zusätzlich nur für ECO+: E.rAt = Messrate.
date	Echtzeituhr (Datum/Uhrzeit)
WIZ	Aktivierung der geführten Installation
rES	Zurücksetzen auf Werkseinstellung (Back to Box) oder Zurücksetzen der Parametereinstellungen (Applikationsreset).

Menü Anzeige DIS:

Parameter	Erläuterung
LanG	Sprachauswahl für die Displayanzeige
diS. R	Ausrichtung der Displayanzeige
diS. B	Helligkeit der Displayanzeige
diS. U	Aktualisierungsrate der Displayanzeige
LED.m	LED Modus: Einstellung der Betriebszustands-LED

Menü Simulation SIM:

Parameter	Erläuterung
S. FLW	Simulierter Durchflusswert im Simulationsmodus
S. TMP	Simulierter Temperaturwert im Simulationsmodus
S. CND	Simulierter Leitfähigkeitswert im Simulationsmodus
S. Tim	Dauer der Simulation in Minuten
S. On	Simulationsmodus starten
S. Diag	Kein Diagnosefall simuliert (= n. DIA); kein Medium im Messrohr (= FD. On)

10 Inbetriebnahme

Nach Einschalten der Versorgungsspannung geht das Gerät nach Ablauf der Bereitschaftsverzögerungszeit in den normalen Arbeitsbetrieb über. Es führt seine Mess- und Auswertefunktionen aus und erzeugt Ausgangssignale entsprechend den eingestellten Parametern.

Während der Bereitschaftsverzögerungszeit befinden sich die Ausgänge entsprechend der Parametrierung in folgendem Zustand:

• EIN bei Diagnosefunktion (dOU)
• EIN bei Richtungserkennung (F. Dir)
• AUS bei Verbrauchsmengenüberwachung (ImP)
• 20 mA bei Stromausgang (I)

Beim Anschluss eines IO-Link Masters wechselt das Gerät automatisch vom SIO-Modus (Standard Input Output) in den IO-Link Modus, sofern der Port des Masters auf die Betriebsart IO-Link eingestellt ist.

10.1 Geführte Installation über einen Installationsassistenten

Bei Erstinbetriebnahme des Geräts – sofern das Gerät nicht bereits über IO-Link parametriert wurde – oder nach einem Back-to-box-Reset erscheint im Display beim Wechsel von der Prozesswertanzeige ins Hauptmenü die Frage, ob eine geführte Installation gewünscht ist.

▶ Zwischen Ja oder Nein auswählen.
▷ Bei Auswahl Ja erscheinen nacheinander Parameter, Fragen und Handlungsaufforderungen. Mit den Tasten ▲ und ▼ wird zwischen Auswahlmöglichkeiten gewählt, mit der Taste ● die Auswahl bestätigt.
▷ Bei Auswahl Nein erscheint das Hauptmenü und der Sensor arbeitet mit den Werkseinstellungen. Bei Bedarf Parametereinstellungen ändern, siehe Kapitel Parametrierung.

Die geführte Installation kann jederzeit über den Parameter CFG > WIZ erneut aufgerufen werden.

Nach der Meldung, dass die geführte Installation abgeschlossen ist, erscheint die Frage, ob die Messung beginnen soll.

▶ Zwischen Ja oder Nein oder Info auswählen.
▷ Bei Auswahl Ja ist der Installationsvorgang abgeschlossen.
▷ Bei Auswahl Nein können einzelne Parameter erneut aufgerufen und geändert werden oder die geführte Installation durch den Befehl Neustart Assistent komplett neu durchgeführt werden.
▷ Bei Auswahl Info zeigt das Gerät die zuvor eingestellte Gerätekonfiguration an.

11 Parametrierung

Die Parametrierung kann über die IO-Link Schnittstelle oder über die Bedienelemente am Gerät vorgenommen werden.

Parameter können vor Einbau und Inbetriebnahme des Geräts oder während des laufenden Betriebs eingestellt werden.

Ändern Sie Parameter während des Betriebs, wird die Funktionsweise der Anlage beeinflusst.

▶ Sicherstellen, dass es nicht zu Fehlfunktionen in der Anlage kommt.

Während des Parametriervorgangs bleibt das Gerät im Arbeitsbetrieb. Es führt seine Überwachungsfunktionen mit dem bestehenden Parameter weiter aus, bis die Parametrierung abgeschlossen ist.

In Abhängigkeit von der Parametereinstellung können sich die im Menü verfügbaren Parameter ändern.

11.1 Parametrierung über die Gerätetasten

Die Parametrierung am Gerät erfolgt über kapazitive Drucktasten. Die Tasten werden durch festen Fingerdruck betätigt und reagieren nicht auf eine reine Berührung.

Die Tastensymbole im Display zeigen die Funktion der dazugehörigen Gerätetasten an und können sich in der Prozesswertanzeige und in den einzelnen Menüs unterscheiden.

Parametriervorgang allgemein:

Absicht	Aktion
Wechsel von der Prozesswertanzeige ins Hauptmenü	●*
Wechsel vom Hauptmenü ins Untermenü / zu weiteren Anzeigen	Mit ▶ zum Symbol, z. B. ✗, dann ●
Anwahl des gewünschten Parameters / der gewünschten Anzeige	▲ oder ▼
Wechsel in den Einstellmodus / Wechsel zu untergeordneten Anzeigen	●
Verändern des Parameterwertes	▲ oder ▼
Übernahme des eingestellten Parameters	●
Parametereinstellung ohne Speichern verlassen	⇨ oder Back im Gerätemenü
Rückkehr zum nächst höheren Menü(Mehrmals wiederholen um Prozesswertanzeige zu erreichen)	⇨ oder Back im Gerätemenü
Rückkehr zur Prozesswertanzeige	>30 Sekunden (Timeout)

Tab. 12: Funktion der Gerätetasten
* Bei Erstinbetriebnahme wird eine geführte Installation angeboten ➞ 36.

11.2 Parametrierung über IO-Link

Das Gerät kann zum Beispiel auf folgende Weise über die IO-Link Schnittstelle parametriert werden:

• Parametrierung über eine geeignete Parametriersoftware, z. B. ifm moneo|configure
  • Parametrierung über eine SPS
  • Parametrierung über eine IIoT-Applikation

Voraussetzungen für die Parametrierung über die IO-Link Schnittstelle:

√ Die Input Output Device Description (IODD) für das Gerät bei Parametrierung über eine Parametrier-software, siehe documentation.ifm.com
√ Die IO-Link Schnittstellenbeschreibung (PDF) für das Gerät bei Parametrierung über eine SPS oder IIoT-Applikation, siehe documentation.ifm.com
√ Ein IO-Link Master
▶ Den IO-Link Master mit der Parametriersoftware, der SPS oder der IIoT-Applikation verbinden.
▶ Das Gerät mit einem geeigneten freien Port des IO-Link Masters verbinden.
▶ Den Port des IO-Link Masters auf die Betriebsart IO-Link einstellen.
▷ Das Gerät wechselt in den IO-Link Modus.
▶ Parametereinstellungen in der Software ändern.
▶ Parametereinstellungen zum Gerät schreiben.

Hilfen zur Systemeinbindung und zur Parametrierung via IO-Link:

→ Handbuch der Parametriersoftware (z. B. moneo)
→ Erläuterungen und "Startup Packages" unter ifm.com/cnt/io-link-system-integration.

11.3 Ausgangskonfiguration

11.3.1 Analogsignal

Das Gerät gibt ein Analogsignal aus, das proportional zum Prozesswert ist.

Innerhalb des Messbereichs liegt das Analogsignal bei 4...20 mA.

Der Messbereich ist zwischen -100 % und 100 % des Messbereichsendwerts skalierbar.

Ein negativer Durchflusswert bedeutet Durchfluss entgegen der unter Fdir eingestellten Durchflussrichtung ➞ 50.

• ASP2 legt fest, bei welchem Messwert das Ausgangssignal 4 mA beträgt.
• AEP2 legt fest, bei welchem Messwert das Ausgangssignal 20 mA beträgt.

Mindestabstand zwischen ASP2 und AEP2 = 20 % des Messbereichsendwertes.

Liegt der Messwert außerhalb des Messbereichs oder liegt ein interner Fehler vor, wird das in der folgenden Abbildung angegebene Stromsignal ausgegeben.

Bei Messwerten außerhalb des Anzeigebereichs oder im Fehlerfall erscheinen Meldungen im Display (cr. UL, UL, OL, cr. OL, Err).

Abb. 16: Ausgangskennlinie Analogausgang nach Norm IEC 60947-5-7

1:	Analogsignal	MAW:	Messbereichsanfangswert
2:	Messwert	MEW:	Messbereichsendwert
3:	Erfassungsbereich	ASP:	Analogstartpunkt
4:	Anzeigebereich	AEP:	Analogendpunkt
5:	Messbereich	UL:	Anzeigebereich unterschritten
6:	Skalierter Messbereich	cr. UL:	Erfassungsbereich unterschritten
		OL:	Anzeigebereich überschritten
		cr. OL:	Erfassungsbereich überschritten

Das Analogsignal im Fehlerfall ist über den Parameter FOU einstellbar ➕ 48. Die Beruhigung des Analogsignals ist über die Dämpfungszeit dAP. F einstellbar ➕ 48.

Parametrierung über Gerätetasten: Analogsignal

√ Die Standard-Maßeinheit ist ausgewählt: ⚙️ Einstellungen > CFG > uni.x.
▶ Menü ⚙️ Einstellungen > OUT2 zur Konfiguration von Ausgang OUT2 aufrufen.
▶ ou2 wählen und Funktion einstellen: I (Analogsignal 4...20 mA).
▶ SEL2 wählen und Prozesswert einstellen: FLOW, TEMP oder COND.
▶ ASP2 wählen und Messwert einstellen, bei dem das Ausgangssignal 4 mA beträgt.
▶ AEP2 wählen und Messwert einstellen, bei dem das Ausgangssignal 20 mA beträgt.

11.3.2 Schaltsignal Diagnose

Das Gerät verfügt über eine integrierte Diagnosefunktion. Bei Verwendung der Diagnosefunktion kann ein Schaltsignal über den Hardwareausgang ausgegeben werden.

Der Schaltausgang ist im Normalbetrieb eingeschaltet (normally closed). Erkennt das Gerät einen Diagnosefall, wird der Ausgang ausgeschaltet.

Zu den Diagnosefällen gehören:

• Umkehr der Durchflussrichtung → 40
- Kein Medium erkannt ➞ 40

11.3.2.1 Schaltsignal Durchflussrichtung

Die Änderung der Durchflussrichtung kann durch Ausgabe eines Schaltsignals überwacht werden.

Der Ausgang ist eingeschaltet, bis zum ersten Mal die eingestellte Mindestdurchflussmenge in negativer Durchflussrichtung (- LFC) unterschritten wird (1).

Danach gilt:

• Der Ausgang schaltet EIN, wenn + LFC überschritten wird (2).
- Der Ausgang schaltet AUS, wenn - LFC unterschritten wird (3).

LFC = Low flow cut-off: Schleichmengenunterdrückung → 49.

Abb. 17: Überwachung der Durchflussrichtung durch Schaltsignale

+Q: Durchfluss in positiver Durchflussrichtung
-Q: Durchfluss in negativer Durchflussrichtung
+LFC: Mindestdurchfluss in positiver Durchflussrichtung
-LFC: Mindestdurchfluss in negativer Durchflussrichtung

Die positive Durchflussrichtung ist auf dem Gerät durch einen Pfeil mit der Beschriftung "flow direction" markiert. Die Richtung der Durchflussmessung kann über den Parameter Fdir umgekehrt werden.

→ Durchflussrichtung → 50.

11.3.2.1.1 Parametrierung über Gerätetasten: Schaltsignal Durchflussrichtung

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > OUTx aufrufen.
▶ oux wählen und dOU einstellen.
▶ dFUx wählen und dir. F einstellen.

11.3.2.2 Schaltsignal Flüssigkeits-Erkennung

Das Gerät kann ein Schaltsignal ausgeben, wenn es kein Medium mehr im Rohr detektieren kann.

Bei dieser Diagnosefunktion erkennt das Gerät, ob die Temperaturelektrode von Flüssigkeit benetzt ist. Ist das nicht der Fall, interpretiert das Gerät dies als leeres Rohr und gibt ein Schaltsignal aus. Der Prozesswert Durchfluss wird auf Null gesetzt.

Abb. 18: Flüssigkeits-Erkennung
1: Medium wird erkannt
2: Medium wird nicht erkannt

11.3.2.2.1 Parametrierung über Gerätetasten: Schaltsignal Flüssigkeits-Erkennung

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > OUTx aufrufen.

▶ oux wählen und dOU einstellen.

▶ dFUx wählen und FD einstellen.

▷ Der Ausgang OUTx schaltet, sobald das Gerät kein Medium im Rohr erkennt.

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG aufrufen.

▶ FD. On wählen und On einstellen.

▷ Die Betriebszustands-LED blinkt rot, sobald das Gerät kein Medium im Rohr erkennt.

11.3.3 Verbrauchsmengenüberwachung (Totalisatorfunktion)

Das Gerät besitzt 3 interne Mengenzähler (Totalisatoren VTOTL1, VTOTL2 und Vol. L). Die Totalisatoren summieren fortlaufend die Verbrauchsmenge und stellen diesen Prozesswert sowohl im Display als auch über die IO-Link Schnittstelle zur Verfügung.

Totalisator	Prozesswert	Lesezugriff über IO-Link
VTOTL1	Verbrauchsmenge 1(Dieser Wert wird für die Verbrauchsmengenüberwachung durch Schalt- oder Impulssignale verwendet)	zyklisch
VTOTL2	Verbrauchsmenge 2	azyklisch
Vol. L	Verbrauchsmenge über die gesamte Laufzeit (Life Time Totalisator)	azyklisch

- Die Totalisatoren VTOTL1 und VTOTL2 können zurückgesetzt werden. Der Totalisator Vol. L kann nicht zurückgesetzt werden.

→ Totalisator-Reset → 54.
- Die Totalisatoren VTOTL1 und VTOTL2 berücksichtigen bei der Summierung der Verbrauchsmenge folgende Parametereinstellungen:

1. Durchflussrichtung ➞ 50.
2. Zählweise der Totalisatoren ➞ 55.

3. Schleichmengenunterdrückung ➞ 49.

4. Der Life Time Totalisator Vol. L summiert alle Durchflussmengen unabhängig von der Durchflussrichtung und der Zählweise.

5. Beim Überschreiten des Erfassungsbereichs (cr. OL) verwenden die Totalisatoren den letzten gültigen Durchflusswert (Messbereichsendwert) und zählen mit diesem Wert weiter.
6. Zusätzlich zur aktuellen Verbrauchsmenge wird der Wert vor dem letzten Reset gespeichert. Auch dieser Wert und die Zeit seit dem letzten Reset können angezeigt werden ➞ 61.

Der Totalisator speichert regelmäßig die summierte Durchflussmenge. Nach einer Spannungsunterbrechung steht dieser Wert als aktueller Zählerstand zur Verfügung. Ist ein zeitgesteuerter Reset eingestellt, wird auch die verstrichene Zeit des eingestellten Resetintervalls gespeichert. Der mögliche Datenverlust kann somit eine Minute betragen.

• Die Genauigkeit der Verbrauchsmengenmessung ist abhängig von der Genauigkeit der Durchflussmessung.
• Zur Überwachung der Verbrauchsmenge können ein Schaltsignal oder Impulssignale ausgegeben werden:

→ Schaltsignal Totalisator → 42.

→ Impulssignal Totalisator → 43.

OUT1 und OUT2 können nicht gleichzeitig für die Verbrauchsmengenüberwachung genutzt werden.

11.3.3.1 Schaltsignal Totalisator

Zur Überwachung der Verbrauchsmenge kann ein Schaltsignal ausgegeben werden.

Der Ausgang gibt ein Schaltsignal aus, wenn der Totalisator VTOTL1 die unter ImPS eingestellte Durchflussmenge (Impulswertigkeit) aufsummiert hat.

Bei der Summierung der Durchflussmenge wird die Durchflussrichtung berücksichtigt ➞ 55.

Der Ausgang bleibt bis zum Reset von Totalisator VTOTL1 geschaltet. Nach Zurücksetzen des Totalisators beginnt die Zählung erneut.

Der Totalisator-Reset erfolgt automatisch oder manuell.

Über den Parameter rTo1 können die Bedingungen für den Reset von Totalisator VTOTL1 und das Schaltsignal eingestellt werden:

• rTo = OFF:
• Der Totalisator wird nur bei manuellem Reset oder nach Überlauf zurückgesetzt.
• Der Ausgang wird geschaltet, wenn der Totalisator die Durchflussmenge ImPS erreicht hat.
• rTo = ...h / d / w (Stunden / Tage / Wochen):
• ▷ Der Totalisator wird nach der eingestellten Zeit automatisch zurückgesetzt.
• Der Ausgang wird nur geschaltet, wenn der Totalisator die Durchflussmenge ImPS bis zu der eingestellten Zeit erreicht.

Die Totalisatoren können jederzeit über den Parameter rES. T manuell zurückgesetzt werden. Totalisator VTOTL1 kann zusätzlich über ein externes Signal an Pin 2 zurückgesetzt werden.

→ Totalisator-Reset → 54.

11.3.3.1.1 Parametrierung über Gerätetasten: Schaltsignal Totalisator

√ Die Standard-Maßeinheit ist ausgewählt: ⚙️ Einstellungen > CFG > uni. F.
√ Nur für OUT2: Der Prozesswert ist ausgewählt: ⚙ Einstellungen > OUT2 > SEL2 = FLOW.
▶ Menü ⚙️ Einstellungen > OUTx zur Konfiguration von Ausgang OUTx aufrufen.

▶ oux wählen und ImP einstellen.
▶ ImPSx wählen und Durchflussmenge einstellen, bei der der Ausgang schaltet.
• Mit ▲ oder ▼ Einstellbereich wählen.
- Kurz • drücken um Einstellbereich zu bestätigen.
- Mit ▲ oder ▼ gewünschten Zahlenwert einstellen.
- Kurz • drücken um Wert zu übernehmen.
▶ ImPRx wählen und Nein einstellen.
▶ Den Parameter rTo1 einstellen: Totalisator-Reset ➕ 54.

11.3.3.2 Impulssignal Totalisator

Zur Überwachung der Verbrauchsmenge können Impulssignale ausgegeben werden.

Impulssignale sind über die IO-Link Schnittstelle nicht verfügbar.

Der Ausgang gibt jedes Mal ein Impulssignal aus, wenn der Totalisator VTOTL1 die unter ImPS eingestellte Durchflussmenge (Impulswertigkeit) aufsummiert hat.

Bei der Summierung der Durchflussmenge wird die Durchflussrichtung berücksichtigt → 55.

Das Impulssignal besteht aus einem kurzen Ein- und Ausschalten des Ausgangs.

Die Impulsbreite ist abhängig von der Impulswertigkeit und der Durchflussgeschwindigkeit: Je größer die Impulswertigkeit und je geringer die Durchflussgeschwindigkeit, desto größer ist die Pulsbreite. Dies gilt bis zu einer Pulsbreite von 2 s. Darüber hinaus bleibt diese bei 2 s.

DN	Minimale Impulswertigkeit ImPS1
	SMFx20	SMFx21
15	1 ml	2 ml	0,0005 gal
25	1 ml	4 ml	0,001gal
40	2 ml	4 ml	0,001gal
50	2 ml	4 ml	0,001gal
65	4 ml	38 ml	0,01gal
80	5 ml	38 ml	0,01gal
100	9 ml	38 ml	0,01gal
125	13 ml	38 ml	0,01gal
150	17 ml	38 ml	0,01gal

Tab. 13: Unterer Einstellbereich für ImPS1 nach Gerätetyp

11.3.3.2.1 Parametrierung über Gerätetasten: Impulssignal Totalisator

√ Die Standard-Maßeinheit ist ausgewählt: ⚙️ Einstellungen > CFG > uni. F.
√ Nur für OUT2: Der Prozesswert ist ausgewählt: ⚙ Einstellungen > OUT2 > SEL2 = FLOW.
▶ Menü ⚙️ Einstellungen > OUTx zur Konfiguration von Ausgang OUTx aufrufen.
▶ oux wählen und ImP einstellen.
▶ ImPSx wählen und Durchflussmenge einstellen, bei der jeweils 1 Impuls ausgegeben wird (Impulswertigkeit).
- Mit ▲ oder ▼ Einstellbereich wählen.
- Kurz • drücken um Einstellbereich zu bestätigen.
- Mit ▲ oder ▼ gewünschten Zahlenwert einstellen.

• Kurz • drücken um Wert zu übernehmen.
  ▶ ImPRx wählen und Ja einstellen.

11.3.4 Digitales Schaltsignal

Das Gerät stellt über Schaltkanäle (SSC = Switching Signal Channel) digitale Schaltsignale bereit.

Das Gerät verfügt über 2 digitale Schaltkanäle SSCx.1 und SSCx.2 für jeden Prozesswert:

• SSC1.1 und SSC1.2 = Schaltkanäle für Verbrauchsmenge (Totalisator)
  • SSC2.1 und SSC2.2 = Schaltkanäle für Durchfluss
  • SSC3.1 und SSC3.2 = Schaltkanäle für Temperatur
  • SSC4.1 und SSC4.2 = Schaltkanäle für Leitfähigkeit

Erläuterung zur Nummerierung der Schaltkanäle SSCx.y: x = Prozesswert; y = Schaltkanal

Die Schaltkanäle können nur über die IO-Link Schnittstelle ausgewertet werden.

Jeder Schaltkanal kann einzeln parametriert werden.

Bei der Parametrierung werden Schaltpunkte sowie der Modus und die Logik der Schaltkanäle eingestellt.

Die Parametrierung der Schaltkanäle kann nur über die IO-Link Schnittstelle durchgeführt werden.

Modus

Es kann zwischen den folgenden Modi nach IO-Link Smart Sensor Profil – Function Class "Quantity Detection" – gewählt werden:

• Deactivated
• Single Point Mode
• Two Point Mode
• Window Mode

Der Schaltkanal wechselt in Abhängigkeit vom Prozessdatenwert (PDV) in den aktiven Zustand.

Der aktive Zustand liegt im Single Point Mode und Two Point Mode oberhalb des Schaltpunktes und im Window Mode innerhalb des Fensterbereichs.

Logik

Durch die Einstellung der Logik High active oder Low active kann festgelegt werden, welchen Wert der Schaltkanal im aktiven Zustand hat:

• High active: Der Schaltkanal ist im aktiven Zustand "high" (= ON = Schließer = Normally open = 1)
• Low active: Der Schaltkanal ist im aktiven Zustand "low" (= OFF = Öffner = Normally closed = 0)

In den folgenden Abbildungen wird der Zustand der Schaltkanäle in Abhängigkeit von Modus, Logik und Prozessdatenwert (PDV) dargestellt.

Deactivated

Wird für einen Schaltkanal der Modus Deactivated eingestellt, dann hat der Schaltkanal unabhängig vom Prozesswert dauerhaft folgenden Wert:

• Bei Logik High active: dauerhaft "low".
• Bei Logik Low active: dauerhaft "high".

Abb. 19: Deactivated / High active

Abb. 20: Deactivated / Low active

Single Point Mode

Es wird nur ein Schaltpunkt SP1 manuell eingestellt oder geteacht.

Der Rückschaltpunkt SP1-H ergibt sich aus dem Schaltpunkt und der eingestellten Hysterese.

Beim Teach wird der Schaltpunkt um die Hysterese unter den geteachten Prozesswert TP1 gesetzt.

Abb. 21: Single Point Mode / High active

H: Hysterese

SP1: Schaltpunkt

TP1: Teach-Punkt

TP1-H: Schaltpunkt beim Teach (= SP1)

SP1-H Rückschaltpunkt

Abb. 22: Single Point Mode / Low active

H: Hysterese

SP1: Schaltpunkt

TP1: Teach-Punkt

TP1-H: Schaltpunkt beim Teach (= SP1)

SP1-H Rückschaltpunkt

Two Point Mode

Es werden ein Schaltpunkt SP1 und ein Schaltpunkt SP2 manuell eingestellt oder geteacht.

Die Lage der Schaltpunkte ist frei wählbar: SP1 kann sowohl unterhalb als auch oberhalb von SP2 liegen. Der kleinere Schaltpunkt ist der Rückschaltpunkt. Im dargestellten Beispiel ist SP1 der Schaltpunkt und SP2 der Rückschaltpunkt.

Beim Teach wird der Schaltpunkt direkt auf den jeweiligen geteachten Prozesswert TPx gesetzt.

Die Hysterese wird im Two Point Mode ignoriert.

Abb. 23: Two Point Mode / High active

SP1: Schaltpunkt 1

SP2: Schaltpunkt 2

TP1: Teach-Punkt 1 (= SP1)

TP2: Teach-Punkt 2 (= SP2)

Abb. 24: Two Point Mode / Low active

SP1: Schaltpunkt 1

SP2: Schaltpunkt 2

TP1: Teach-Punkt 1 (= SP1)

TP2: Teach-Punkt 2 (= SP2)

Window Mode

Es werden zwei Schaltpunkte SP1 und SP2 manuell eingestellt oder geteacht.

Die beiden Schaltpunkte begrenzen einen Fensterbereich.

Die Lage der Schaltpunkte ist frei wählbar: SP1 kann sowohl unterhalb als auch oberhalb von SP2 liegen.

Der kleinere Schaltpunkt ist der untere Grenzwert, der größere Schaltpunkt der obere Grenzwert des Fensterbereichs.

Beim Teach wird der Schaltpunkt direkt auf den jeweiligen geteachten Prozesswert TPx gesetzt.

Wenn der Prozessdatenwert den Fensterbereich betritt, ändert sich der Zustand des Schaltkanals beim Überschreiten/Unterschreiten der Schaltpunkte.

Wenn der Prozessdatenwert den Fensterbereich verlässt, ändert sich der Zustand des Schaltkanals beim Überschreiten/Unterschreiten des Schaltpunkts zuzüglich/abzüglich der Hysterese.

Abb. 25: Window Mode / High active

H: Hysterese

SP1: Schaltpunkt 1

SP2: Schaltpunkt 2

TP1: Teach-Punkt 1 (= SP1)

TP2: Teach-Punkt 2 (= SP2)

Abb. 26: Window Mode / Low active

H: Hysterese

SP1: Schaltpunkt 1

SP2: Schaltpunkt 2

TP1: Teach-Punkt 1 (= SP1)

TP2: Teach-Punkt 2 (= SP2)

Parametrierung der Schaltkanäle über IO-Link

Die Schaltkanäle können nur über die IO-Link Schnittstelle parametriert werden.

▶ Folgende Parameter einstellen:
• Modus SSCx.y Config. Mode
• Schaltpunkte SSCx.y Param. SPx
• Hysterese SSCx.y Config. Hyst
• Logik SSCx.y Config. Logic
• Schaltverzögerung SSCx.y Switching delay
• Rückschaltverzögerung SSCx.y Reset delay

11.3.5 Ausgang aus

- Die physikalischen Hardwareausgänge OUT1 und OUT2 können über den Parameter oux = OFF ausgeschaltet werden. Der betreffende Ausgang wird dann hochohmig, sodass kein Signal mehr ausgegeben werden kann.

Der Zustand der Schaltkanäle SSCx.y wird weiterhin übertragen, sofern die IO-Link Verbindung aktiv ist.

- Die Schaltkanäle können über den Parameter SSCx.y Konfig. Modus = Deactivated einzeln deaktiviert werden. Der Schaltzustand des betreffenden Schaltkanals ist dann dauerhaft im inaktiven Zustand: Bei Einstellung High active dauerhaft "low", bei Einstellung Low active dauerhaft "high".

Die Parametrierung der Schaltkanäle kann nur über die IO-Link Schnittstelle durchgeführt werden.

Parametrierung über Gerätetasten: Ausgang aus

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > OUTx aufrufen.
▶ oux wählen und OFF einstellen.

11.4 Anwendungskonfiguration

Das Kapitel beschreibt Einstellmöglichkeiten zur Anpassung an die kundenspezifische Applikation.

11.4.1 Standard-Maßeinheit

Es kann eine Maßeinheit ausgewählt werden, mit der der Prozesswert standardmäßig im Display angezeigt wird. Alle weiteren Parametereinstellungen basieren auf dieser Einheit.

Auswählbare Werte:

• uni. F für Durchfluss:
• SMFxx0: m/s, l/min, l/h, hl/h, hl/min, m³/h , m³/min
• SMFxx1: m/s, l/min, l/h, hl/h, hl/min, m³/h , m³/min , ft/s, gpm, gph

• uni. T für Temperatur:
- SMFxx0: °C - SMFxx1: °C oder °F

• uni. C für Leitfähigkeit:

• SMFxx0: mS/cm, μS/cm, S/m
• SMFxx1: mS/cm, μS/cm, S/m

▶ Maßeinheit auswählen, bevor weitere Parameter für OUTx konfiguriert werden.

Parametrierung über Gerätetasten: Standard-Maßeinheit

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG aufrufen.
▶ uni.x wählen und Maßeinheit einstellen.

11.4.2 Prozesswert für OUT2

Für Ausgang OUT2 kann ausgewählt werden, welcher Prozesswert ausgegeben wird.

Für Ausgang OUT1 ist keine Auswahl möglich. OUT1 dient nur der Überwachung von Durchfluss.

Auswählbare Werte:

• FLOW: Durchfluss
  • TEMP: Temperatur
  • COND: Leitfähigkeit
  ▶ Prozesswert auswählen, bevor weitere Parameter für OUT2 konfiguriert werden.

Parametrierung über Gerätetasten: Prozesswert OUT2

√ Für OUT2 ist als Ausgangsfunktion Analogsignal gewählt: ⚙ > OUT2 > ou2 = I.
▶ Menü ⚙️ Einstellungen > OUT2 aufrufen.
▶ SEL2 wählen und den Prozesswert für den Ausgang OUT2 einstellen.

11.4.3 Fehlerverhalten des Analogausgangs

Über den Parameter FOU2 kann das Verhalten des Analogausgangs OUT2 im Fehlerfall eingestellt werden. Im Fehlerfall werden folgende Signale ausgegeben:

FOU2	SEL2	Ausgangssignal	Erläuterung
ON	FLOWTEMPCOND	Der Ausgang geht im Fehlerfall auf 21,5 mA.	Sobald ein defekter Prozesswert vorliegt, setzt das Gerät alle Prozesswerte auf ungültig.
OFF	FLOWTEMPCOND	Der Ausgang geht im Fehlerfall auf 3,5 mA.
OU	FLOW	Der Ausgang geht im Fehlerfall auf 3,5 mA.	Wenn der Prozesswert "Durchfluss" defekt ist, gibt das Gerät die anderen Prozesswerte weiterhin aus.
	TEMP	Der Ausgang geht im Fehlerfall auf 21,5 mA.	Wenn der Prozesswert "Temperatur" defekt ist, gibt das Gerät die anderen Prozesswerte weiterhin aus.
	COND	Der Ausgang geht im Fehlerfall auf 3,5 mA.	Wenn der Prozesswert "Leitfähigkeit" defekt ist, gibt das Gerät die anderen Prozesswerte weiterhin aus.

Der Parameter FOU hat keinen Einfluss auf das Impulssignal, die Diagnoseschaltsignale und die IO-Link Prozessdatenübertragung.

Parametrierung über Gerätetasten: Fehlerverhalten der Ausgänge

√ Für OUT2 ist als Ausgangsfunktion Analogsignal gewählt: ⚙ > OUT2 > ou2 = I.
▶ Menü ⚙️ Einstellungen > OUT2 aufrufen.
▶ FOU2 wählen und das Fehlerverhalten für den Ausgang OUT2 einstellen.

11.4.4 Dämpfung

Die eingestellte Dämpfungskonstante bewirkt eine Stabilisierung der Ausgangssignale. Sprunghaft auftretende physikalische Prozesswertänderungen werden geglättet.

Dies betrifft die Schaltausgänge, das Display und die Prozesswertübertragung über die IO-Link Schnittstelle.

Mit der Dämpfungskonstanten dAP wird eingestellt, nach wieviel Sekunden bei einer plötzlichen Änderung des Messwertes das Ausgangssignal 63 % des Endwertes erreicht.

Die Dämpfungskonstante addiert sich zu der Ansprechzeit des Sensors (→ Technische Daten).

Die Signale UL und OL werden unter Berücksichtigung der Dämpfungskonstante bestimmt.

Die Messwertdämpfung wirkt nur auf den Prozesswert Durchfluss.

Einstellbereich:

0...5 s

Parametrierung über Gerätetasten: Messwertdämpfung

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG aufrufen.
▶ dAP. F wählen und Dämpfungszeit in Sekunden einstellen (τ-Wert 63 %).

11.4.5 Schleichmengenunterdrückung

Über den Parameter LFC (Low flow cut-off) lassen sich geringe Durchflussmengen ausblenden. Durchfluss unterhalb des LFC-Werts wird vom Sensor als Stillstand (Q = 0) ausgewertet.

Der LFC-Wert hat Auswirkungen auf:

• Die Prozesswertanzeige für Durchfluss im Display
• Das digitale Schaltsignal für Durchfluss
• Das Analogsignal für Durchfluss
• Die Speicherwerte für minimalen und maximalen Durchfluss

• Die Verbrauchsmengenüberwachung (Schalt- oder Impulssignal für Durchfluss)

Abb. 27: Schleichmengenunterdrückung

+LFC: Mindestdurchfluss in positiver Durchflussrichtung

-LFC: Mindestdurchfluss in negativer Durchflussrichtung

1: Durchfluss, der als Stillstand gewertet wird

Die Einheit der Mindestdurchflussmenge entspricht der Auswahl unter uni. F.

Die im Datenblatt angegebene Genauigkeit gilt für den LFC-Wert bei Werkseinstellung. Wird ein kleinerer LFC-Wert eingestellt, verringert sich die Genauigkeit des Sensors.

Parametrierung über Gerätetasten: Schleichmengenunterdrückung

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG aufrufen.
▶ LFC wählen und Grenzwert einstellen, unterhalb dem ein Durchfluss als Stillstand ausgewertet wird.

11.4.6 Ausgangspolarität

Über den Parameter P-n wird die Ausgangspolarität eingestellt.

Die Einstellung betrifft beide Schaltausgänge.

• PnP: Der Schaltausgang wird positivschaltend betrieben.
• nPn: Der Schaltausgang wird negativschaltend betrieben.

Parametrierung über Gerätetasten: Ausgangspolarität

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG aufrufen.
▶ P-n wählen und PnP oder nPn einstellen.

11.4.7 Durchflussrichtung

Die positive Durchflussrichtung kann vom Benutzer definiert werden. Diese Einstellung wirkt auf folgende Funktionen:

• Verbrauchsmengenüberwachung (Totalisatorfunktion) → 41
• Überwachung der Durchflussrichtung durch ein Schaltsignal → 40

Die positive Durchflussrichtung ist auf dem Gerät durch einen Pfeil mit der Beschriftung "flow direction" markiert (Werkseinstellung). Die Richtung der Durchflussmessung kann über den Parameter Fdir umgekehrt werden:

Fdir	Durchflussrichtung
+	Durchflussrichtung bei Werkseinstellung
-	Durchflussrichtung entgegen der Werkseinstellung

Parametrierung über Gerätetasten: Durchflussrichtung

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG aufrufen.
▶ Fdir wählen und Durchflussrichtung einstellen.

11.4.8 Nullpunktkalibrierung

Die Kombination von Displayeinheit (Konverter) und Messstrecke kann, insbesondere auch in Abhängigkeit von den jeweiligen Umgebungsbedingungen, zu Messungenauigkeiten führen.

Kommt es zu einer systematischen Abweichung zwischen Messwert und tatsächlichem Prozesswert, so kann diese Messungenauigkeit über den Parameter coF.x korrigiert werden.

• coF. F = Kalibrierungs-Offset für die Durchflussmessung
• coF. C = Kalibrierungs-Offset für die Leitfähigkeitsmessung

Die Einheit für [coF. F] und [coF. C] entspricht der eingestellten Standard-Maßeinheit für die beiden Prozesswerte Durchfluss und Leitfähigkeit 47.

Der interne Nullpunkt wird um den eingestellten Wert verschoben.

Abb. 28: Nullpunktkalibrierung (Calibration Offset)

MEW : Messbereichsendwert

t: Zeit

V0: Messwertkurve bei Werkseinstellung

V1: Messwertkurve nach Offset

V2: Messwertkurve nach Offset

Einstellbereich:

coF. F = -10 % bis +10 %; coF. C = -50000 μS/cm bis +50000 μS/cm

Der Parameter wird sowohl über einen Applikationsreset als auch einen Back-to-Box-Reset auf Werkseinstellung zurückgesetzt.

Werksseitige Kalibrierung:

Der Sensor wird für die Durchflussmessung bereits werksseitig kalibriert.

Der Kalibrierungs-Offset, der bei der werksseitigen Kalibrierung zur Anwendung kam, kann am Gerät oder über die IO-Link Schnittstelle abgelesen werden und ist nicht parametrierbar.

Der Kalibrierungs-Offset wird auch im Kalibrierzertifikat aufgeführt.

Werksseitigen Kalibrierungs-Offset über Gerätetasten ablesen:

▶ Menü ⓘ Geräteinformation aufrufen und den Kalibrierungs-Offset ablesen.

Parametrierung über Gerätetasten: Nullpunktkalibrierung

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG > CAL aufrufen.
▶ coF.x wählen und den Kalibrierungs-Offset einstellen.

11.4.9 Kalibrierung der Messkennlinie

Der Kalibrierungsfaktor CGA.x wird verwendet, um die Temperatur-Viskositätskompensation des Sensors auf das Verhalten des verwendeten Mediums anzupassen. Der Kalibrierungsfaktor beeinflusst die Steigung der Messkennlinie.

• CGA. F = Kalibrierungsfaktor für die Durchflussmessung
• CGA. C = Kalibrierungsfaktor für die Leitfähigkeitsmessung

Die Steigungsänderung der Messkennlinie wird in Prozent angegeben. Bei Werkseinstellung beträgt CGA = 100 %. Nach einer Änderung kann die Kalibrierung auf Werkseinstellung zurückgesetzt werden.

Abb. 29: Kalibrierung der Messkennlinie

MW: Messwert
V0: Messkennlinie bei Werkseinstellung
V1: Messkennlinie nach Offset um +50%
V2: Messkennlinie nach Offset um -50%

Einstellbereich:

50 % bis 150 %

Der Parameter wird sowohl über einen Applikationsreset als auch einen Back-to-Box-Reset auf Werkseinstellung zurückgesetzt.

Werksseitige Kalibrierung:

Der Sensor wird für die Durchflussmessung bereits werksseitig kalibriert.

Der Kalibrierungsfaktor, der bei der werksseitigen Kalibrierung zur Anwendung kam, kann am Gerät oder über die IO-Link Schnittstelle abgelesen werden und ist nicht parametrierbar.

Der Kalibrierungsfaktor wird auch im Kalibrierzertifikat aufgeführt.

Werksseitigen Kalibrierungsfaktor über Gerätetasten ablesen:

▶ Menü ⓘ Geräteinformation aufrufen und den Kalibrierungsfaktor ablesen.

Parametrierung über Gerätetasten: Kalibrierung der Messkennlinie

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG > CAL aufrufen.
▶ CGA.x wählen und Steigung der Messkennlinie in Prozent einstellen.

11.4.10 Temperatureinfluss des Mediums

Die Leitfähigkeit ist abhängig von der Temperatur. Steigt die Temperatur, wird sich die Leitfähigkeit verändern. Dieser Temperatureinfluss ist abhängig vom jeweiligen Medium und kann vom Gerät kompensiert werden, wenn der Temperaturkoeffizient (TK) des Mediums bekannt ist.

Die Temperaturkompensation wird über den Parameter T. Cmp eingestellt. Der temperaturkompensierte Leitfähigkeitswert entspricht dann der Leitfähigkeit bei Normtemperatur (25 °C; Werkseinstellung des Parameters rEF. T).

Bei gleich bleibendem Medium ist der TK-Wert bei allen Sensoren gleich einzustellen (gerä- teunabhängige Kennzahl). Es gibt keine weitere Abhängigkeit zum Messprinzip, Charge oder Hersteller der Sensoren.

Ist der Temperaturkoeffizient des Mediums nicht bekannt, kann er ermittelt werden. → Ermittlung des Temperaturkoeffizienten Tk

In einer IO-Link Umgebung können vorhandene TK-Werte der Medien als Rezeptur in der Steuerung hinterlegt werden und somit die Genauigkeit der zu erfassenden Werte verbessert werden.

Ermittlung des Temperaturkoeffizienten TK

▶ Parameter T. Cmp und dAP auf null setzen: T. Cmp = 0, dAP = 0.
▶ Geänderte ▶ Werte zum Sensor schreiben.
▶ Medium auf z. Bsp. 25 °C temperieren und nach einer Wartezeit von 2 Minuten den Wert der Leitfähigkeit notieren.
▶ Medium auf z. Bsp. 45 °C erwärmen und nach einer Wartezeit von 2 Minuten den Wert der Leitfähigkeit notieren.

Beispiel der notierten Werte:

Medium bei 25 °C = 500 μS/cm; Medium bei 45 °C = 800 μS/cm; Temperaturänderung = 20 K

▶ Prozentuale Änderung der Leitfähigkeit errechnen.

▷ Die Leitfähigkeit hat sich um 300 μS/cm erhöht. Die prozentuale Änderung beträgt also 300/500 = 60 %.

▶ Temperaturkoeffizient TK errechnen: Der TK errechnet sich aus der prozentualen Änderung und der Temperaturänderung wie folgt: TK = 60 % / 20 K = 3 % / K
▶ Der errechnete TK kann nun in den Parameter T. Cmp übernommen werden. Beispiel: T. Cmp = 3. Dämpfung (Parameter dAP) ggf. wieder einstellen.
▶ Werte zum Sensor schreiben.

11.4.10.1 Parametrierung über die Gerätetasten: Temperaturkompensation

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG > CAL aufrufen.
▶ T. Cmp wählen und den Temperaturkoeffizienten des Mediums einstellen.
▶ rEF. T wählen und die Normtemperatur eingeben.

11.4.11 Datum und Zeit

Die Einstellung des Datums und der Uhrzeit dient dazu, Ereignisse und Messungen mit einem Zeitstempel zu versehen.

Hierzu müssen Datum und Uhrzeit bei der Inbetriebnahme eingestellt werden. Bei Einstellung der Uhrzeit kann zwischen einem 12-Stunden-Format oder einem 24-Stunden-Format gewählt werden. Wird die Uhrzeit nicht eingestellt, läuft die Uhr mit einem initialen Wert (01.01.2024) los.

Das Gerät besitzt einen internen Energiespeicher, sodass bei einem Stromausfall die Einstellungen für eine Übergangszeit gespeichert bleiben. Wurde die Stromversorgung zu lange unterbrochen, erscheint im Display das Symbol Ⓛ und die Anzeige, dass Datum und Uhrzeit nicht mehr definiert sind.

▶ Datum und Uhrzeit erneut einstellen.

Parametrierung über Gerätetasten: Datum/Uhrzeit

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG aufrufen.
▶ Date wählen und Datum und Uhrzeit einstellen:
• Datum: Jahr, Monat, Tag
• Stundenformat: 24h oder 12h
• Uhrzeit: Stunde, Minute

▶ Zahlenwerte ändern mit ⬇ oder ⬆.
▶ Zahlenwert bestätigen und Springen zum nächsten Einstellpunkt mit Ⓞ.

11.4.12 Energiesparmodus

Das Gerät kann im Energiesparmodus betrieben werden.

Über den Parameter ECO kann zwischen zwei Stufen der Energieeinsparung gewählt werden: ECO und ECO+.

Über die Einstellung OFF wird der Energiesparmodus ausgeschaltet.

Beide Energiesparmodi können über die Parameter E.dib und E. LED konfiguriert werden. Im Modus ECO+ kann zusätzlich die Messrate eingestellt werden.

ECO =	Einstellmöglichkeiten
	Displayhelligkeit E.dib	Betriebszustands-LED E. LED	Messrate E.rAt
[ECO]	25 %, 50 %, 75 %, 100 %, OFF	On, OFF, Noti, PdOU, PArA Siehe Betriebszustands-LED ➞ 63	---
[ECO+]			Aktuelle Messrate*: 60... 900 s

Tab. 14: Einstellmöglichkeiten für die beiden Energiesparmodi.
* Die im Datenblatt angegebene Genauigkeit gilt für die Werkseinstellung. Eine Änderung der Messrate im Modus ECO+ hat einen unmittelbaren Einfluss auf die Messgenauigkeit des Sensors.

Bei Einstellung ECO = OFF gelten die allgemeinen Einstellungen für Display Helligkeit und Betriebszustands-LED ➞ 63.

Parametrierung über Gerätetasten: Energiesparmodus

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG aufrufen.
▶ ECO wählen und Modus einstellen: OFF, ECO oder ECO+.
▶ E.dib wählen und die Displayhelligkeit einstellen: 25 %, 50 %, 75 %, 100 %, OFF.
▶ E. LED wählen und die Anzeigemöglichkeiten der Betriebszustands-LED wählen: On, OFF, Notification, PArA, PdOU.

Nur bei Auswahl ECO+

▶ E.rAt wählen und die Messrate einstellen.

11.4.13 Totalisator-Reset

Die Totalisatoren VTOTL1 und VTOTL2 können auf verschiedene Weise zurückgesetzt werden:

Art des Resets		Parameter
1.	Manueller Reset	rTox = rES. T
2.	Zeitgesteuerter Reset	rTox = ... Hours = Reset nach ... Stunden ... Days = Reset nach ... Tagen ... Weeks = Reset nach ... Wochen
3.	Reset durch externes Signal	ou2 = In. DDln2: +EDG = Reset bei steigender Flanke -EDG = Reset bei fallender Flanke HIGH = Reset bei High-Signal LOW = Reset bei Low-Signal
4.	Reset durch Überlauf (Erreichen des maximalen Darstellungsbereichs)	rTox = OFF

Nur Totalisator VTOTL1 kann durch ein externes Signal zurückgesetzt werden.

Der Totalisator Vol. L kann nicht zurückgesetzt werden.

Wird der Totalisator VTOTL1 auf eine der genannten Arten zurückgesetzt, dann wird im Falle der Verbrauchsmengenüberwachung auch der Ausgang zurückgesetzt.

→ Schaltsignal Totalisator → 42.

Parametrierung über Gerätetasten: Totalisator-Reset

1. Manueller Reset:

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > TOTL aufrufen.
▶ rTox wählen und rES. T einstellen.
▷ Der Totalisator wird zurückgesetzt.

2. Zeitgesteuerter Reset:

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > TOTL aufrufen.
▶ rTox wählen, dann Zeit in Wochen (w), Tagen (d) oder Stunden (h) einstellen.
Der Totalisator wird nach der eingestellten Zeit automatisch zurückgesetzt.

3. Reset durch externes Signal:

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > OUT2 aufrufen.
▶ ou2 wählen und Digitaleingang einstellen: In. D.
▶ DIn2 wählen und Reset-Signal einstellen: HIGH, LOW, +EDG oder -EDG.
▷ Der Totalisator wird bei Erhalt des Reset-Signals über Pin 2 zurückgesetzt.

4. Reset durch Überlauf:

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > TOTL aufrufen.
▶ rTox wählen und OFF einstellen.
▷ Der Totalisator wird erst zurückgesetzt, sobald der maximale Anzeigebereich des Displays überschritten ist.

11.4.14 Zählweise der Totalisatoren

Die Totalisatoren VTOTL1 und VTOTL2 berücksichtigen bei der Summierung der Verbrauchsmenge die Durchflussrichtung. Über den Parameter FProx können folgende Zählweisen festgelegt werden:

FProx	Zählweise
0+	Negative Durchflusswerte (entgegen der markierten Durchflussrichtung) werden bei der Summierung nicht berücksichtigt
-0	Positive Durchflusswerte (entsprechend der markierten Durchflussrichtung) werden bei der Summierung nicht berücksichtigt.
-+	Negative Durchflusswerte werden von der Verbrauchsmenge subtrahiert.
++	Alle Durchflusswerte werden unabhängig von der Durchflussrichtung aufsummiert.

Tab. 15: Zählweise der Totalisatoren

Die Zählweise von Vol. L kann nicht eingestellt werden. Der Life Time Totalisator summiert alle Durchflussmengen unabhängig von der Durchflussrichtung.

Die Zählweise wirkt auf die Ausgangssignale bei der Verbrauchsmengenüberwachung.

→ Verbrauchsmengenüberwachung (Totalisatorfunktion) → 41.

Abb. 30: Berücksichtigung der Durchflussrichtung bei Summierung der Verbrauchsmenge

+Q: Durchflussmenge in positiver Richtung

-Q: Durchflussmenge in negativer Richtung

V: Durchflussmenge absolut (= Summe aus negativem und positivem Durchfluss)

1: Durchfluss wechselt in negative Richtung
2: Durchfluss wechselt in positive Richtung
3: Berücksichtigter Durchfluss bei der Summierung

Beim Wechsel der Durchflussrichtung wird die Mindestdurchflussmenge LFC berücksichtigt.

→ Schleichmengenunterdrückung → 49.

Parametrierung über Gerätetasten: Zählweise der Totalisatoren

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > TOTL aufrufen.
▶ FPro1 wählen und Zählweise für Totalisator VTOTL1 einstellen.
▶ FPro2 wählen und Zählweise für Totalisator VTOTL2 einstellen.

11.4.15 Gerät zurücksetzen (Reset)

Das Gerät kann auf 2 Arten zurückgesetzt werden.

Bei beiden Reset-Anwendungen werden die Betriebsstunden seit Erstinbetriebnahme nicht zurückgesetzt.

APPL = Applikationsreset

Folgendes wird auf Werkseinstellung zurückgesetzt:

- Alle Parameter und Geräteeinstellungen, mit Ausnahme der Geräteidentifikationsparameter wie Anwendungsspezifisches Kennzeichen, Anlagenkennzeichen und Ortskennzeichen.

Bei aktivierter IO-Link Datenhaltung löst dies sofort ein Parameter-Update im Master aus.

BtB = Back to box

Folgendes wird auf Werkseinstellung zurückgesetzt:

• Alle Parameter und Geräteeinstellungen, inklusive der Geräteidentifikationsparameter wie Anwendungsspezifisches Kennzeichen, Anlagenkennzeichen und Ortskennzeichen.
  • Diagnoseparameter, Statusparameter, Events.
  • Minimaler und maximaler Speicherwert

Nach dem Back to Box Reset setzt der Sensor die Kommunikation und den Messbetrieb bis zur Spannungsunterbrechung aus. Die IO-Link Datenhaltung wird nicht angestoßen.

Gerät zurücksetzen über Gerätetasten

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG > RES aufrufen.
▶ APPL oder BtB wählen und Yes einstellen.

Nur bei Auswahl BtB:

▶ Spannungsversorgung unterbrechen und wiederherstellen.
▷ Das Gerät führt einen Neustart aus.

11.5 Displayeinstellungen

Die Darstellung im Display kann über verschieden Parameter angepasst werden.

Die nachfolgend beschriebenen Parameter werden entweder im Menü Anzeige, über die IO-Link Schnittstelle oder den Wizard eingestellt.

11.5.1 Display Sprache

Über den Parameter LanG kann die Sprache im Display eingestellt werden.

Auswählbare Sprachen:

• DE: Deutsch
• EN: Englisch
• ES: Spanisch
• FR: Französisch
- IT: Italienisch
• JA: Japanisch
• KO: Koreanisch
• PT: Portugiesisch
• ZH: Chinesisch

Parametrierung über Gerätetasten: Display Sprache

▶ Menü 📄 Anzeige aufrufen.
▶ LanG wählen und Sprache einstellen.

11.5.2 Display Drehung

Über den Parameter diS. R kann die Schrift im Display im Uhrzeigersinn gedreht werden, um eine bessere Ablesbarkeit zu erreichen.

Auswählbare Werte:

• 0° (nicht gedreht)
• 90°
• 180°
• 270°

Parametrierung über Gerätetasten: Display Ausrichtung

▶ Menü 📄 Anzeige aufrufen.
▶ diS. R wählen und die Drehung der Anzeige einstellen.

11.5.3 Display Helligkeit

Über den Parameter diS. B kann die Helligkeit der Displayanzeige eingestellt werden.

Auswählbare Werte:

• 25%
- 50%
• 75%
• 100 %

• OFF: Die Anzeige ist im Arbeitsbetrieb ausgeschaltet.

Displayaktivierung über beliebigen Tastendruck. Nach 30 s Inaktivität wird das Display wieder ausgeschaltet.

Bei Warn- oder Fehlermeldungen und bei der optischen Lokalisierung geht das Display auch bei der Einstellung OFF wieder an.

Misst das Gerät eine hohe interne Temperatur, wird die Display-Helligkeit automatisch angepasst:

Geräteinnentemperatur > 75 °C: Helligkeit wird auf 25 % reduziert.

Geräteinnentemperatur ≥ 90 °C: Display wird ausgeschaltet.

Parametrierung über Gerätetasten: Display Helligkeit

▶ Menü 📄 Anzeige aufrufen.
▶ diS. B wählen und die Helligkeit der Anzeige einstellen.

11.5.4 Display Aktualisierungsrate

Über den Parameter diS. U kann eingestellt werden, wie häufig die Displayanzeige aktualisiert wird.

Auswählbare Werte:

• d1: schnell
• d2: mittel
• d3: langsam

Parametrierung über Gerätetasten: Display Aktualisierungsrate

▶ Menü 📄 Anzeige aufrufen.
▶ diS. U wählen und Aktualisierungsrate einstellen.

11.5.5 Display Layout

Über den Parameter diS. L kann die Standardanzeige des Displays eingestellt werden.

Diese Funktion ist nur über die IO-Link Schnittstelle oder den Wizard ➞ 67 verfügbar.

Maximal 4 der folgenden Anzeigen können für die Standardanzeige im Display ausgewählt werden:

• Prozesswert aktueller Durchfluss
• Prozesswert aktuelle Temperatur
• Prozesswert aktuelle Leitfähigkeit
• Pfeil für Durchflussrichtung ➞ 28

• Prozesswert aktuelle Verbrauchsmenge (Totalisator)

Abb. 31: Display Layouts

Abb. 32: Beispiele für Layout-Einstellungen. Die Reihenfolge der Prozesswerte ist frei wählbar.

Parametrierung über Gerätetasten: Display Layout

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG aufrufen.
▶ WIZ wählen, mit YES bestätigen und dis. L wählen.
▶ Ein Display-Layout wählen.
▶ Die Prozesswerte nacheinander auswählen: FLOW, TOTL, F_Dir, TEMP, COND (maximal 4 aus 5 möglichen).

11.5.6 Display Farbeinstellung

Diese Funktion ist nur über die IO-Link Schnittstelle verfügbar.

Die Schriftfarbe im Display kann über den Parameter coL.x ausgewählt werden:

• coL. F: Schriftfarbe für Durchfluss
• coL. T: Schriftfarbe für Temperatur
• coL. C: Schriftfarbe für Leitfähigkeit

Die Farbe kann für jeden Prozesswert einzeln über die folgenden Parametereinstellungen festgelegt werden.

Die Schriftfarbe für den Totalisator kann nicht eingestellt werden.

Dauerhafte Farbauswahl

Abb. 33: Beispiel: coL. F = bk/wh

Die Schriftfarbe ist dauerhaft weiß auf schwarzem Hintergrund:

coL. F =	coL. T =	coL. C =	Schriftfarbe
bk/wh			weiß

Farbwechsel in Abhängigkeit von frei definierbaren Grenzwerten

Liegt der Messwert innerhalb der Grenzen cFL.x...cFH.x, gilt je nach Parameterauswahl:

coL. F =	coL. T =	coL. C =	Schriftfarbe
r-cF			rot
G-cF			grün

A

B

Abb. 34: Beispiel: Temperatur coL. T = bk/wh; A: Durchfluss coL. F = r-cF; B: Leitfähigkeit coL. C = G-cF

Die Grenzwerte des Fensterbereichs werden frei innerhalb des Messbereichs gewählt und sind unabhängig von der Ausgangsfunktion:

• Durchfluss: cFL. F = unterer Grenzwert; cFH. F = oberer Grenzwert
- Temperatur: cFL. T = unterer Grenzwert; cFH. T = oberer Grenzwert
• Leitfähigkeit: cFL. C = unterer Grenzwert; cFH. C = oberer Grenzwert

Parametrierung der Farbeinstellung über IO-Link

Die Farbeinstellung kann nur über die IO-Link Schnittstelle vorgenommen werden.

▶ Folgende Parameter einstellen:

• Farbkonfiguration: coL. F; coL. T; coL. C.

Nur bei coL.x = r-cF oder G-cF:

• Unterer Wert für Farbwechsel: cFL. F; cFL. T; cFL. C.

- Oberer Wert für Farbwechsel: cFH. F; cFH. T; cFH. C.

11.6 Diagnose

Das Gerät überwacht sich selbst kontinuierlich während des Betriebs und gibt die Ergebnisse der Selbstdiagnose auf folgende Weise aus:

• Das Gerät gibt über das Display eine Meldung aus ➞ 69.
- Das Gerät zeigt die Warn- und Fehlermeldungen über einen Farbwechsel des LED-Rings an ➞ 63.
- Das Gerät gibt Diagnosemeldungen als Schaltsignal oder über die IO-Link Schnittstelle aus ➞ 39.

Zusätzlich können folgende Diagnoseinformation über die IO-Link Schnittstelle und/oder das Display abgelesen werden:

• Totalisatorwerte ablesen ➞ 61
- Speicher → 62
• Betriebsstundenzähler ➞ 62
• Interne Temperatur ➞ 62
• Betriebszustands-LED ➞ 63
• Event History ➕ 64

11.6.1 Totalisatorwerte ablesen

Für die Totalisatoren VTOTL1, VTOTL2 und den Lebenszeit-Totalisator Vol. L können jederzeit folgende Werte am Display bzw. über die IO-Link Schnittstelle abgelesen werden:

Totalisatorwerte VTOTL1 und VTOTL2

• Aktuelle Durchflussmenge (= Verbrauchsmenge seit dem letzten Totalisator-Reset)
• Wert vor dem letzten Totalisator-Reset
  • Zeit seit dem letzten Totalisator-Reset

Totalisatorwerte Vol. L (Lebenszeit-Totalisator über die gesamte Betriebsdauer)

• Durchflussmenge in Vorzugsrichtung (= positive Durchflussrichtung)
• Durchflussmenge in Nicht-Vorzugsrichtung (= negative Durchflussrichtung)
• Durchflussmenge gesamt (= positive + negative Durchflussrichtung)

Totalisatorwerte am Gerät ablesen

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > TOTL aufrufen.
▶ i. TOT aufrufen.
▶ Totalisator auswählen und Verbrauchswerte ablesen.

11.6.2 Speicher

Das Gerät speichert die jeweils maximalen und minimalen gemessenen Prozesswerte. Der aktuelle Wert kann am Gerät oder über die IO-Link Schnittstelle abgelesen werden.

Auswählbare Werte:

• Minimaler Durchflusswert
• Maximaler Durchflusswert
• Minimaler Temperaturwert
• Maximaler Temperaturwert
• Minimaler Leitfähigkeitswert
• Maximaler Leitfähigkeitswert

Es ist sinnvoll, die Speicher zu löschen, sobald das Gerät erstmals unter normalen Betriebsbedingungen arbeitet.

Speicher anzeigen:

▶ Menü Diagnose aufrufen.
▶ Lo.x oder Hi.x wählen, um den jeweils niedrigsten oder höchsten gemessenen Prozesswert anzuzeigen.

Speicher löschen:

▶ Menü 📋 Diagnose aufrufen.
▶ Lo.x oder Hi.x > Reset wählen und Ja einstellen.
▷ Der Speicher für den Prozesswert x (F = Durchfluss, T = Temperatur oder C = Leitfähigkeit) wird zurückgesetzt.

11.6.3 Betriebsstundenzähler

Das Gerät speichert die Betriebsstunden seit erster Inbetriebnahme.

Der aktuelle Wert kann am Gerät oder über die IO-Link Schnittstelle abgelesen werden.

Bei einer Spannungsunterbrechung kann maximal die Zählung der letzten Stunde verloren gehen.

Betriebsstunden am Gerät ablesen

▶ Menü Diagnose aufrufen.
▶ Betriebsstunden wählen und Wert ablesen.

11.6.4 Interne Temperatur

Der Sensor misst die interne Gerätetemperatur.

Der aktuelle Wert kann am Gerät oder über die IO-Link Schnittstelle abgelesen werden.

Eine hohe interne Temperatur wird vom Gerät durch ein rotes Farbsignal der Betriebszustands-LED angezeigt.

Misst das Gerät eine hohe interne Temperatur, wird die Display-Helligkeit automatisch angepasst:

Geräteinnentemperatur > 75 °C: Helligkeit wird auf 25 % reduziert.

Geräteinnentemperatur ≥ 90 °C: Display wird ausgeschaltet.

Interne Temperatur am Gerät ablesen

▶ Menü Diagnose aufrufen.
▶ Interne Temperatur wählen und Wert ablesen.

11.6.5 Betriebszustands-LED

Das Gerät ist mit einer Betriebszustands-LED ausgestattet, die als LED-Ring von allen Seiten gut sichtbar ist und den aktuellen Gerätestatus anzeigt ➞ 27:

LED-Signal	Gerätestatus
LED-Ring blinkt rot (1 Hz)	Das Gerät arbeitet außerhalb der Spezifikation. Das Gerät erkennt kein Medium im Rohr (nur bei Einstellung CFG > FD. On = On).
LED-Ring rot	Fehler
LED-Ring blau	Wartung erforderlich
LED-Ring grün	Spannungsversorgung und Betrieb normal

Tab. 16: Statussignale gemäß Klassifikation Namur NE107
Wenn mehrere Diagnoseereignisse gleichzeitig auftreten, wird nur die Diagnosemeldung von dem Ereignis mit der höchsten Priorität angezeigt.
→ Warnmeldungen → 69
→ Fehlermeldungen → 70

Die Funktion und die Farbe der Betriebszustands-LED ist einstellbar:

LED Modus	Betriebszustands-LED
On	Der LED-Ring ist dauerhaft an. Grün im Normalbetrieb, blau oder rot im Diagnosefall.
OFF	Der LED-Ring ist dauerhaft aus.
Noti	Der LED-Ring ist im normalen Arbeitsbetrieb aus. Nur im Diagnosefall ist der LED-Ring an (blau oder rot).
PdOU *	Der LED-Ring wird über die IO-Link Prozessdatenschnittstelle PD OUT gesteuert.
PArA *	Der LED-Ring leuchtet dauerhaft in der eingestellten Farbe (rot, grün, blau oder gelb).

* nur einstellbar über IO-Link

Parametrierung über Gerätetasten: Betriebszustands-LED

▶ Menü 📁 Anzeige aufrufen.
▶ LED.m wählen und Betriebszustands-LED einstellen.

Um die Betriebszustands-LED für die Flüssigkeits-Erkennung zu aktivieren → 40:

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG > FD. On aufrufen und On einstellen.

11.6.6 Event History

Das Gerät protokolliert eingehende und ausgehende Ereignisse mit einer Ereignisbeschreibung und einem Zeitstempel. Hierfür ist es wichtig, dass Datum und Uhrzeit im Sensor eingestellt sind ➞ 53.

Die letzten 20 aufgetretenen Ereignisse können im Gerätedisplay abgelesen werden.

Insgesamt werden 200 Ereignisse auf dem Gerät gespeichert. Diese können über die IO-Link Schnittstelle vom Gerät exportiert werden ➞ 66.

Ereignisse am Gerät ablesen

▶ Menü Event History aufrufen und die Ereignisse ablesen.

11.7 Service-Funktionen

11.7.1 Geräteinformationen

Auf dem Gerät sind einige unveränderbare Geräteinformationen gespeichert. Hierzu gehören:

• Produktname
• Produktfamilie
• Hersteller
• Hersteller-ID
• Geräte-ID
• Seriennummer
  • Hardware-/Firmware-Revision
• Beschreibung

Darüber hinaus können dem Gerät über die IO-Link Schnittstelle mit geeigneter Parametriersoftware weitere Kennzeichen zugewiesen werden, die frei definierbar sind und eine maximale Länge von 32 Zeichen haben dürfen. Hierzu gehören:

• Anwendungsspezifisches Kennzeichen
- Anlagenkennzeichen
- Ortskennzeichen

Geräteinformationen am Gerät ablesen

▶ Menü ⓘ Geräte-Info aufrufen und die Geräteinformationen ablesen.

11.7.2 Konfiguration

Im Display des Geräts können über das Service-Menü alle Geräteeinstellungen angezeigt werden. In einer Liste werden die Parameter, der aktuell eingestellte Wert und der Wert bei Werkseinstellung angezeigt.

Einstellungen am Gerät ablesen

▶ Menü ✗ Service > o. CFG aufrufen.
▶ Aktuelle Einstellungen wählen.
▷ Es werden nur die Parameter aufgelistet, bei denen die Werkseinstellung verändert wurde.

- oder -

▶ Alle Einstellungen wählen.
▷ Es werden alle Parameter aufgelistet.

11.7.3 Simulation

Mit dieser Funktion werden Prozesswerte simuliert und deren Signalkette überprüft.

Es können auch Prozesswerte simuliert werden, die zu einer Fehler- oder Warnmeldung führen (z. B. OL).

Beim Start der Simulation werden die Werte des Totalisators eingefroren und der simulierte Totalisator auf 0 gesetzt. Der simulierte Durchflusswert wirkt dann auf den simulierten Totalisator. Nach Beenden der Simulation werden die ursprünglichen Totalisatorwerte wiederhergestellt.

Während der Simulation gilt:

• Die Simulation wirkt nicht auf die aktuell herrschenden Prozesswerte. Die Ausgänge verhalten sich wie zuvor eingestellt.
• Der originale Totalisatorwert bleibt unverändert gespeichert, auch wenn eine reale Strömung fließt.
• Es stehen keine Fehlermeldungen der aktuellen realen Applikation zur Verfügung. Diese werden durch die Simulation unterdrückt.

Folgende Werte können simuliert werden:

• Prozesswerte für Durchfluss, Temperatur und Leitfähigkeit
• Prozesswerte außerhalb des Messbereichs (cr. UL, UL, OL, cr. OL)
• Der Sensor empfängt keine Daten (NoData)
- Kein Medium im Messrohr vorhanden (Fluid Detection).

Parametrierung über Gerätetasten: Simulation

▶ Menü ✗ Service > SIM aufrufen.
▶ S. FLW wählen und zu simulierenden Durchflusswert einstellen.
▶ S. TMP wählen und zu simulierenden Temperaturwert einstellen.
▶ S. CND wählen und zu simulierenden Leitfähigkeitswert einstellen.

Die Parameter crUL, UL, OL, crOL und NoData erscheinen erst, wenn der Messbereich im Durchlauf über- oder unterschritten wird.

▶ S. DIAG wählen und Einstellung vornehmen:
• n. DIA: Gerät im Normalbetrieb
• FD. On : Kein Medium im Messrohr
▶ S. Tim wählen und Dauer der Simulation in Minuten einstellen.
▶ S. On wählen und Funktion einstellen:
- On: Die Simulation startet. Die Werte werden für die unter S. Tim eingestellte Dauer simuliert. Abbruch über beliebigen Tastendruck.
• OFF: Simulation nicht aktiv.

11.7.4 Dokumente

Im Display des Geräts können QR-Codes aufgerufen werden, die einen direkten Link zu weiteren Produktinformationen auf der Homepage www.ifm.com darstellen.

Diese Funktion ist nicht über die IO-Link Schnittstelle verfügbar.

QR-Codes am Gerät ablesen

▶ Menü ✗ Service > QR aufrufen.
▶ Mit den Tasten ▶ und ◀ den gewünschten QR-Code aufrufen.
▶ Smartphone-Kamera auf den QR-Code richten und den angezeigten Link im Smartphone öffnen.

11.7.5 Binärdatenübertragung (BLOB)

Das Gerät bietet eine Funktion an, mit der binäre Daten als eine große Datei (BLOB = Binary Large Object) aus dem Gerät ausgelesen werden können.

Die Daten werden als BIN-Datei exportiert.

Hierfür wird ein Softwaretool benötigt (z. B. ifm moneo), das die IO-Link BLOB-Schnittstelle unterstützt.

Die BIN-Datei enthält folgende Logbuch-Informationen:

• Geräteinformationen zur Identifikation
• Anzahl der Betriebsstunden
• Protokollierung von Events:

– Event-History mit Zeitstempel
- Event Code
– Eventbeschreibung
– Häufigkeit bestimmter Events
- Geräte-Neustarts

Es werden nur die letzten 200 Events gespeichert.

Bei einer Spannungsunterbrechung können die Ereignisse der letzten 10 Minuten verloren gehen.

11.7.6 Optische Lokalisierung

Der Sensor kann aus der Ferne über die IO-Link Schnittstelle in der Anlage lokalisiert werden.

Bei Verwendung des Kommandos Locator Start blinkt der LED-Ring grün.

▶ Die Funktion mit dem Kommando Locator Stop beenden.

Wird die Funktion nicht per Kommando beendet, stoppt das Blinken der Status-LED automatisch nach 10 Minuten.

11.7.7 Verriegeln / Entriegeln

Um Fehleingaben zu verhindern, lässt sich das Gerät elektronisch verriegeln.

Diese Sperre verhindert, dass die Geräteeinstellungen über die Tasten am Gerät geändert werden können.

Werkseinstellung: Nicht verriegelt.

Parametrierung über Gerätetasten: Verriegeln / Entriegeln

Verriegeln:

▶ Sicherstellen, dass das Gerät im normalen Arbeitsbetrieb ist.
▶ Taste ◀ und ▶ gleichzeitig etwa 10 s lang drücken bis Menü gesperrt angezeigt wird.

Entriegeln:

▶ Sicherstellen, dass das Gerät im normalen Arbeitsbetrieb ist.
▶ Taste ◀ und ▶ gleichzeitig etwa 10 s lang drücken bis Menü entsperrt angezeigt wird.

11.7.8 Geführte Installation (Wizard)

Die Parametrierung über die Gerätetasten kann mit Hilfe eines Wizards durchgeführt werden.

Diese geführte Installation wird im Display bei Erstinbetriebnahme des Geräts einmalig angeboten ➞ 36 und kann danach jederzeit über den Parameter WIZ aufgerufen werden.

Geführte Installation über Gerätetasten

▶ Menü ⚙️ Einstellungen > CFG aufrufen.
▶ WIZ wählen.
▶ Nacheinander angezeigte Parameter über die Tasten einstellen und jeweils mit ● bestätigen.
▷ Nach Einstellung aller abgefragten Parameter wird die Installation mit einer Erfolgsmeldung abgeschlossen und das Gerät wechselt in die Prozesswertanzeige.

Die Einstellungen können im Geräte-Display aufgerufen werden: Konfiguration → 64.

12 Betrieb

Nach Einschalten der Versorgungsspannung geht das Gerät nach Ablauf der Bereitschaftsverzögerungszeit in den normalen Arbeitsbetrieb über. Es führt seine Mess- und Auswertefunktionen aus und erzeugt Ausgangssignale entsprechend den eingestellten Parametern.

13 Fehlerbehebung

Das Gerät verfügt über umfangreiche Möglichkeiten zur Selbstdiagnose. Es überwacht sich selbstständig während des Betriebs.

Warnungen und Fehlerzustände werden im Display angezeigt, auch bei ausgeschaltetem Display. Zusätzlich sind die Fehleranzeigen über IO-Link verfügbar.

Die Statussignale sind gemäß Namur-Emfehlung NE107 klassifiziert.

Wenn mehrere Diagnoseereignisse gleichzeitig auftreten, wird nur die Diagnosemeldung von dem Ereignis mit der höchsten Priorität angezeigt.

Zusätzlich werden Warn- und Fehlermeldungen folgendermaßen durch das Gerät angezeigt:

- Schaltsignale bei Verwendung der Diagnosefunktion → 39.

• Farbsignale der Betriebszustands-LED ➞ 63.

Bei Ausfall eines Prozesswertes stehen die anderen Prozesswerte weiterhin zur Verfügung. Ausnahme: Bei Ausfall des Prozesswertes für Durchfluss werden auch keine anderen Prozesswerte mehr ausgegeben.

Über IO-Link stehen zusätzliche Diagnosefunktionen zur Verfügung ➞ IO-Link Schnittstellenbeschreibung unter documentation.ifm.com.

13.1 Warnmeldungen

Status*	Displayanzeige		Betriebszustands-LED	IO-Link Event	Problem	Abhilfe
	Titelzeile	Prozess-wertanzeige
2	Temp. über-schritten	Aktuelle gülti-ge Prozess-werte	rot blinkend (1 Hz)	0x4210	Zulässige Geräte-temperatur überschritten.	► Wärmequellen beseitigen.
2	Interne Tem-peratur	Aktuelle gülti-ge Prozess-werte	rot blinkend (1 Hz)	0x4220	Zulässige Geräte-temperatur unterschritten.	► Gerät isolieren.
3	Im Wechsel: "Simulation ak-tiv" / "Applikati-on Tag"	Simulierter Prozesswert	je nach si-muliertem Wert	0x8C01	Simulation aktiv.	► Simulation stop-pen.
2	Obergrenze	OL	rot blinkend (1 Hz)	0x8C10	Prozesswert ober-halb des gültigen Bereichs.	► Anwendung prüfen.
2	Untergrenze	UL	rot blinkend (1 Hz)	0x8C30	Prozesswert unter-halb des gültigen Bereichs.	► Anwendung prüfen.
1	Schnittstelle gestört	Aktuelle gülti-ge Prozess-werte	blau	0x8CE0	Lokale Benutzer-schnittstelle ge-stört.	► Benutzer-schnittstelle am Gerät überprü-fen.
2	Kein Medium erkannt	0	rot blinkend (1 Hz)	0x8CC1	Messrohr nicht ausreichend gefüllt oder Medium hat zu geringe Leitfähigkeit.	► Applikation überprüfen.► FD. On = OFF einstellen. → 63

Tab. 17: Warnmeldungen. * Status: 1 = Wartung erforderlich; 2 = Außerhalb der Spezifikation; 3 = Funktionsprüfung

Im Warnfall verhält sich der Analogausgang entsprechend der Einstellung FOU = OU. Ausnahme: Kurzschluss.

13.2 Fehlermeldungen

Status*	Displayanzeige		Betriebszustands-LED	IO-Link Event	Problem	Abhilfe
	Titelzeile	Prozesswertanzeige
4	Gerätefehler	----	rot	0x5000	Hardwarefehler im Gerät / Gerät defekt.	► Gerät austauschen.
3	Komponentenfehler	Alle noch gültigen Prozesswerte. Der defekte Prozesswert wird als "Err" angezeigt.	rot blinkend (1 Hz)	0x5010	Ein Prozesswert ist defekt.	► Gerät reparieren oder austauschen.
3	Parameterfehler	PArA	rot	0x6320	Parameterfehler	► Back-to-box-Reset durchführen.
3	Kurzschluss	SC OUTx	rot blinkend (1 Hz)	0x7710	Kurzschluss	► Geräteverkabelung überprüfen.
3	Kritische Grenze	cr. OL	rot blinkend (1 Hz)	0x8C20	Messbereichsüberschreitung	► Die Anwendung überprüfen.
3	Kritische Grenze	cr. UL	rot blinkend (1 Hz)	0x8C20	Messbereichsunterschreitung	► Die Anwendung überprüfen.

Tab. 18: Warnmeldungen. * Status: 3 = Funktionsprüfung; 4 = Ausfall

Im Fehlerfall verhält sich der Analogausgang wie unter FOU2 eingestellt.

14 Wartung, Instandsetzung und Entsorgung

Ein Umtausch der Ware ist nur möglich, wenn das Siegel der Verpackung nicht beschädigt ist.

Ein defektes Gerät kann zu Reparaturzwecken an den Hersteller zurückgeschickt werden.

Das Gerät darf nur vom Hersteller repariert werden.

▶ Bei Rücksendungen dafür sorgen, dass das Gerät frei ist von Verunreinigungen, insbesondere von gefährlichen und giftigen Stoffen.

14.1 Wartung

Kalibrierung:

▶ Regelmäßige Kalibrierintervalle nach Prozessanforderungen festlegen. Empfehlung: alle 12 Monate.

Beim Einsatz in besonders beanspruchender Umgebung kann eine häufigere Kalibrierung erforderlich sein. Beispiele:

• Hohe Temperaturbelastung
• Hohe mechanische Belastungen (Vibration und Schock)
- Einsatz von Medien, die zur Anhaftung neigen

Kalibrierservice der ifm ➞ Kalibrierzertifikate unter www.ifm.com.

Reinigung der Dichtungen:

▶ Die beiden Dichtungen zwischen dem Gerät und dem Prozessadapter regelmäßig auf Ablagerungen und Beschädigungen kontrollieren.
▶ Verschmutzungen mit einem weichen, chemisch unbehandelten und trockenen Mikrofasertuch entfernen oder Dichtungen austauschen. Die Zeitspanne zwischen einem Austausch der Dichtungen hängt von der Häufigkeit der Reinigungszyklen und der Mediumtemperatur und der Temperatur bei der Reinigung ab.

Reinigung des Geräts:

▶ Vor der Reinigung des Geräts die Tastensperre aktivieren.

Sind die Tasten nicht verriegelt, kann es durch Temperatursprünge oder Druckbeaufschlagung durch einen Hochdruckreiniger zu ungewollten Tastendrücken kommen. Die Taste kann im Extremfall bis zu einer Minute benötigen, bis sie wieder aktiv von der Software zurückgesetzt wird.

▶ Bei der Reinigung des Geräts die Messelektroden nicht mit den Fingern berühren → 9.

Bei Berührung der Elektroden mit den Fingern, insbesondere bei der Berührung der Temperaturelektrode, kann es zu Messabweichungen bei der Leitfähigkeit kommen. Fingerschweiß und Fingerfett beeinflussen das Messignal.

14.2 Elektronikeinheit austauschen

Eine defekte Elektronikeinheit kann kundenseitig durch eine neue Elektronikeinheit ausgetauscht werden.

Eine Elektronikeinheit mit Display kann nicht durch eine Elektronikeinheit ohne Display ersetzt werden. Informationen zu geeignetem Zubehör unter www.ifm.com.

Beim Austausch der Elektronikeinheit verliert das ursprüngliche Werkskalibrierzertifikat seine Gültigkeit, da die Seriennummer auf dem Werkskalibrierzertifikat nicht mit der Seriennummer der neuen Elektronikeinheit übereinstimmt.

Abb. 35: Montage / Demontage

1: Steckverbindung für den elektrischen Anschluss
2: 4 x Sechskantmuttern M5
3: Dichtung (fest verklebt mit Platine und Buchse)
4: Platine mit Buchse (fest verkabelt mit der Elektronik im Messrohr)
5: Gewindebolzen
6: Stecker der Elektronikeinheit
7: Halterung

Die Elektronikeinheit wird ohne Dichtung geliefert. Beim Austausch wird die Originaldichtung wiederverwendet.

VORSICHT

Gefahr durch Stromschlag

▷ Bei Berühren stromführender Teile kann es zu Personenschäden kommen.
▶ Vor Ein- und Ausbau der Elektronikeinheit sicherstellen, dass die Stromzufuhr unterbrochen ist.

Vorgehensweise:

ACHTUNG

Beschädigung des Geräts beim Austausch der Elektronikeinheit

▷ Bei unsachgemäßem Austausch erlischt die Gewährleistung.
▶ Sicherstellen, dass die interne Verkabelung nicht beschädigt wird.
▶ Sicherstellen, dass bei geöffnetem Gerät keine Feuchtigkeit und keine Fremdstoffe ins Gerät eindringen können

Abb. 36: Defekte Elektronikeinheit abschrauben.

▶ Die Steckverbindung für den elektrischen Anschluss (1) lösen.
▶ Die vier Sechskantmuttern M5 (2) an der Unterseite der defekten Elektronikeinheit lösen.

Abb. 37: Dichtung ablösen.

▶ Die defekte Elektronikeinheit leicht von der Halterung (7) abheben.
▶ Die Dichtung (3) von den Gewindebolzen (5) ablösen.

Die Verkabelung dabei nicht zu weit aus der Halterung herausziehen.

Abb. 38: Defekte Elektronikeinheit demontieren.

▶ Die Dichtung zusammen mit der Platine und Buchse (4) von der Elektronikeinheit abheben, um die Steckverbindung zu lösen.

Die Verkabelung dabei nicht zu weit aus der Halterung herausziehen.

▶ Die defekte Elektronikeinheit entfernen.

Abb. 39: Neue Elektronikeinheit anschließen.

▶ Die neue Elektronikeinheit bereit halten.
▶ Die Buchse (4) vorsichtig auf den Stecker (6) der neuen Elektronikeinheit aufstecken.

Die Verkabelung dabei nicht zu weit aus der Halterung herausziehen.

Abb. 40: Dichtung montieren.

▶ Die Dichtung (3) mit den vier äußeren Löchern passgenau auf den Bund der vier Gewindebolzen (5) der neuen Elektronikeinheit drücken.

Die Verkabelung dabei nicht zu weit aus der Halterung herausziehen.

Abb. 41: Neue Elektronikeinheit montieren.

▶ Die neue Elektronikeinheit mit den Gewindebolzen (5) in die Bohrungen der Halterung (7) einsetzen.

Die Verkabelung dabei nicht verklemmen. Wenn die Verkabelung zu weit herausgezogen wurde, diese S-förmig und ohne Knicke in die Halterung einführen.

Abb. 42: Neue Elektronikeinheit festschrauben.

▶ Die neue Elektronikeinheit mit den vier Sechskantmuttern M5 (2) an der Halterung (7) festschrauben. Anzugsdrehmoment: 4 Nm.

Die Dichtung muss vollständig und plan an der Elektronikeinheit aufliegen.

▶ Den elektrischen Anschluss über die Steckverbindung (1) wiederherstellen.
▷ Das Gerät führt einen Neustart durch.

Beim Neustart übernimmt die Elektronikeinheit automatisch die messrohrrelevanten Basisdaten (z. B. Nennweite, Kalibrierung, Gerätetyp). Alle weiteren Parametereinstellungen werden auf Werkseinstellung zurückgesetzt.

▶ Gerät neu parametrieren.

14.3 Entsorgung

▶ Das Produkt bzw. die Komponenten nach Gebrauch umweltgerecht gemäß den gültigen nationalen Bestimmungen entsorgen.
▶ Altbatterien gemäß den nationalen Umweltvorschriften entsorgen. Altbatterien nicht mit dem Haushaltsmüll entsorgen.

15 Werkseinstellungen

Allgemeine Einstellungen:

Parameter	Werkseinstellung
uni. F	SMFxx0: m3/h	SMFxx1: gpm
uni. T	SMFxx0: °C	SMFxx1: °F
uni. C	µS/cm
FPro1	0+
FPro2	0+
rTo1	OFF
rTo2	OFF
dAP. F	0,6
P-n	PnP
LFC	SMF120: 0,06 m3/h SMF220: 0,15 m3/h SMF320: 0,3 m3/h SMF420: 0,6 m3/h SMF520: 1,2 m3/h SMF620: 1,8 m3/h SMF720: 3,0 m3/h SMF820: 4,5 m3/h SMF920: 6,0 m3/h	SMF121: 0,26 gpmSMF221: 0,66 gpmSMF321: 1,4 gpmSMF421: 2,6 gpmSMF521: 5,5 gpmSMF621: 8,0 gpmSMF721: 13,0 gpmSMF821: 20,0 gpmSMF921: 26,0 gpm
F.dir	+
coF. F	0
CGA. F	100
rEF. T	25 °C
diS. R	0
LanG	EN
diS. L	L1

Einstellungen für OUT1:

Parameter	Werkseinstellung
ou1	ImP
ImPS1	SMF120: 0,0002 ISMF220: 0,001 ISMF320: 0,002 ISMF420: 0,002 ISMF520: 0,004 ISMF620: 0,005 ISMF720: 0,009 ISMF820: 0,013 ISMF920: 0,017 I	SMF121: 0,0005 GallonenSMF221: 0,001 GallonenSMF321: 0,001 GallonenSMF421: 0,001 GallonenSMF521: 0,01 GallonenSMF621: 0,01 GallonenSMF721: 0,01 GallonenSMF821: 0,01 GallonenSMF921: 0,01 Gallonen
ImPR1	YES
dFu	dir. F

Einstellungen für OUT2:

Parameter	Werkseinstellung
ou2	I / 4...20 mA
SEL2	FLOW
ASP2	SMFx20: 0 m3/h	SMFx21: 0 gpm
AEP2	SMF120: 2 m3/h SMF220: 4 m3/h SMF320: 11 m3/h SMF420: 18 m3/h SMF520: 30 m3/h SMF620: 45 m3/h SMF720: 70 m3/h SMF820: 110 m3/h SMF920: 160 m3/h	SMF121: 7 gpmSMF221: 20 gpmSMF321: 50 gpmSMF421: 80 gpmSMF521: 130 gpmSMF621: 200 gpmSMF721: 310 gpmSMF821: 485 gpmSMF921: 700 gpm
FOU2	OFF
dFu	dir. F
DIn2	+EDG