RSG 1500 B - Fräsmaschine Fein - Kostenlose Bedienungsanleitung

BEDIENUNGSANLEITUNG RSG 1500 B Fein

3 41 01 261 06 0.book Seite 3 Montag, 16. April 2018 12:03 124 max. erkzeug

L max. H max. B max. B 2 B 1

3 41 01 261 06 0.book Seite 4 Montag, 16. April 2018 12:03 125

Originalbetriebsanleitung. Technische Daten. Der A-bewertete Geräuschpegel der Rohrfräsmaschine beträgt typischerweise: Schalldruckpegel 92 dB (A); Schallleistungs- pegel 105 dB (A). Gehörschutz tragen! Der A-bewertete Geräuschpegel der Rohrfräsmaschine beträgt typischerweise: Schalldruckpegel 103 dB (A); Schallleistungspegel 116 dB (A). Gehörschutz tragen! Messwerte ermittelt nach EN 62 841. Bestimmung der Rohrfräsmaschinen. Die Rohrfräsmaschine ist bestimmt zum Trennen von freiliegenden Rohrstücken und verlegten Rohrleitungen in ausreichender Stabili- tät aus Stahl oder Guss sowie zum Anfasen von Rohrenden vor dem Schweißen auf den Baustellen und im Freien. Die Rohrfräse ist bestimmt für Spezialfirmen zur Bedienung von Spezialisten für nicht dauerhaften alltäglichen Einsatz. EG-Richtlinie 94/9EG ATEX (Atmosphères Explosibles) Wir weisen darauf hin, dass die Fein Rohrfräsmaschinen vom Typ RDG (**) / RSG (**)/ RSG Ex (**) nicht für die Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen zugelassen sind und deshalb für diese Rohrfräsmaschinen keine EG-Baumusterprüfbescheinigungen entsprechend Richtlinie 94/9EG existieren. (Bei der Rohrfräsmaschine RSG Ex (**) werden mit dem Elektro- motor und dem Zusatzschalter lediglich zwei ATEX-konforme Komponenten eingebaut.) Die ATEX-Richtlinie gilt nur im EG-Raum. Auf einen Blick. 1 Spanneinrichtung 2 Befestigungsschraube für Seitenplatte 3 Seitenplatte 4 Hinweis 5 Bolzen 6 Gewindespindel 7 Zustelleinrichtung 8 Zylinderschraube für Zustelleinrichtung 9 Passschraube 10 Laufachse 11 Klemmhebel 12 Sechskantschraube 13 Scheibe 14 Spannachse 15 Mutter 16 Werkzeugspindelstock 17 Rohrmutter 18 Befestigungsschraube für Motor 19 Lasche 20 Kettenrad 21 Transportwelle 22 Sicherungsring 23 Stift 24 Verschlussschraube Werkzeugspindelstock 25 Tragegriff 26 Tiefenskala 27 Rändelmutter 28 Vorschubschalthebel 29 Seckskant Kettenspanner 30 Scheibe Kettenspanner 31 Sicherungsschrauben Kettenspanner Elektro-Rohrfräsmaschine: Bestellnummer 7 360 ... 7 360 ... Bauart* RSG Ex 1500 A (**) RSG Ex 1500 B (**) Bestellnummer 7 360 ... 7 360 ... Bauart RSG 1500 A (**) RSG 1500 B (**) Spannung (

) 50 Hz Netzanschlussart 3 ~ (Drehstrom) Leerlaufdrehzahl (n

Schneidwerkzeuge 35/min

Vorschub (f) 40 mm/min 80 mm/min Bemessungsleistung (P) 1500 W Länge des Netzkabels (mit Stecker) RSG Ex 1500 A/B (**) 2 x 20 m RSG 1500 A/B (**) 10 m Gewicht (m), ca. 73 kg Schutzklasse / I Schutzart IP X4 Maße: max. Werkzeug-Ø 220 mm

795 mm *Elektromotor und Zusatzschalter in explosionsgeschützter Ausführung Druckluft-Rohrfräsmaschine: Bestellnummer 7 560 ... 7 560 ... Bauart RDG 1500 A (**) RDG 1500 B(**) Luftdruck (p) 6 bar Luftverbrauch unter Last (Q) 72 l/s Leerlaufdrehzahl (n

Schneidwerkzeuge 35/min

Vorschub (f) 40 mm/min 80 mm/min Leistungsabgabe (P) 2000 W Schlauchdurchmesser 15 mm Gewicht (m), ca. 67 kg Maße: max. Werkzeug-Ø 220 mm

Zu Ihrer Sicherheit. Vor Gebrauch der Rohrfräsmaschine lesen und danach han- deln: diese Betriebsanleitung, die einschlägigen nationalen Arbeitsschutzbestimmungen. Diese Betriebsanleitung ist zum späteren Gebrauch aufzubewahren und bei einer Weitergabe oder Veräußerung der Rohrfräsmaschine beizulegen. Allgemeine Sicherheitshinweise. ACHTUNG! Sämtliche nachstehend aufgeführte Anweisungen lesen. Fehler, die durch Nichteinhaltung der nachstehend aufgeführ- ten Anweisungen passieren, können elektrischen Schlag, Brand und/oder schwere Verletzungen verursachen. Der nachfolgend verwendete Begriff „Rohrfräsmaschine“ bezieht sich auf die netzbe- triebene und auf die druckluftbetriebene Rohrfräsmaschine.

a) Halten Sie Ihren Arbeitsbereich sauber, trocken und aufge- räumt. Unordnung und schlechte Lichtverhältnisse können zu Unfällen führen. b) Sichern Sie den Arbeitsbereichs ab! Halten Sie Kinder und andere Personen während der Benutzung der Rohrfräsmaschine fern. Bei Ablenkung können Sie die Kontrolle über die Rohrfräs- maschine verlieren.

2. Elektrische Sicherheit.

a) Der elektrische Anschluss darf in keiner Weise verändert wer- den. b) Anschlussleitung vor Hitze, Öl, scharfen Kanten oder sich bewe- genden Teilen schützen. Beschädigte oder verwickelte Anschlussleitungen erhöhen das Risiko eines elektrischen Schla- ges. c) Schützen Sie die elektrischen Leitungen vor Einklemmen.

Wenn der Betrieb des Elektrowerkzeuges in feuchter Umgebung nicht vermeidbar ist, verwenden Sie einen Fehlerstromschutz- schalter. Der Einsatz eines Fehlerstromschutzschalters vermin- dert das Risiko eines elektrischen Schlages.

3. Sicherheit im Umgang mit Druckluft.

a) Kontrollieren Sie regelmäßig die Druckluftversorgung. Schützen sie den Schlauch vor Knicken, Verengungen, Hitze und scharfen Kanten. Ziehen Sie die Schlauchschellen fest an. Lassen Sie beschädigte Schläuche und Kupplungen sofort instand setzen. Bei schadhafter Luftversorgung kann der Druckluftschlauch her- umschlagen und zu Verletzungen führen. Aufgewirbelter Staub oder Späne können Augenverletzungen verursachen.

4. Sicherheit von Personen.

a) Seien Sie aufmerksam, achten Sie darauf, was Sie tun, und gehen Sie mit Vernunft an die Arbeit mit einer Rohrfräsmaschine. Benutzen Sie die Rohrfräsmaschine nicht, wenn Sie müde sind oder unter dem Einfluss von Drogen, Alkohol oder Medikamen- ten stehen. Ein Moment der Unachtsamkeit beim Gebrauch der Rohrfräsmaschine kann zu ernsthaften Verletzungen führen. b) Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung. Das Tragen persönli- cher Schutzausrüstung, wie Schutzbrille (immer tragen!), Staub- maske, rutschfeste Sicherheitsschuhe, Schutzhelm, Schutzhandschuhe oder Gehörschutz, je nach Einsatz der Rohr- fräsmaschine, verringert das Risiko von Verletzungen. c) Vermeiden Sie eine unbeabsichtigte Inbetriebnahme. Vergewis- sern Sie sich, dass der Hauptschalter auf der Schaltgerätekombi- nation, der Zusatzschalter bzw. der Kugelhahn in der Position „AUS“ ist. Stellen Sie den Vorschubschalthebel in die Pos "0" um die Vorschubbewegung abzuschalten, bevor Sie die Rohr- fräsmaschine an das elektrische Netz bzw. das Druckluftnetz anschließen. Wenn Sie die Rohrfräsmaschine eingeschaltet an die Strom- bzw. Druckluftversorgung anschließen, kann dies zu Unfällen führen. d) Entfernen Sie Einstellwerkzeuge oder Schraubenschlüssel, bevor Sie die Rohrfräsmaschine einschalten. Ein Werkzeug oder Schlüssel, der sich an einem rotierenden Teil der Rohrfräsma- schine befindet, kann zu Verletzungen führen. e) Überschätzen Sie sich nicht. Vermeiden Sie eine abnormale Korperhaltung. Sorgen Sie für einen sicheren Stand und halten Sie jederzeit das Gleichgewicht. Dadurch können Sie die Rohr- fräsmaschine in unerwarteten Situationen besser kontrollieren. f) Tragen Sie geeignete Kleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung oder Schmuck. Halten Sie Haare, Kleidung und Handschuhe fern von sich bewegenden Teilen. Lockere Kleidung, Schmuck oder lange Haare können von sich bewegenden Teilen erfasst werden. g) Das manuelle Tragen oder Ausrichten muss immer von zwei Per- sonen durchgeführt werden.

Wiegen Sie sich nicht in falscher Sicherheit und setzen Sie sich nicht uber die Sicherheitsregeln fur Elektrowerkzeuge hinweg, auch wenn Sie nach vielfachem Gebrauch mit dem Elektrowerk- zeug vertraut sind. Achtloses Handeln kann binnen Sekunden- bruchteilen zu schweren Verletzungen fuhren.

a) Überlasten Sie die Rohrfräsmaschine nicht. Verwenden Sie für Ihre Arbeit das richtige Schneidwerkzeug. Mit dem richtigen Schneidwerkzeug arbeiten Sie besser und sicherer. b) Benutzen Sie keine Rohrfräsmaschine, deren Schalter bzw. Kugelhahn defekt ist. Eine Rohrfräsmaschine, die sich nicht mehr ein- oder ausschalten lässt, ist gefährlich und muss repariert werden. c) Unterbrechen Sie die Energiezufuhr, bevor Sie Geräteeinstel- lungen vornehmen oder Schneidwerkzeuge wechseln. Diese Vorsichtsmaßnahme verhindert den unbeabsichtigten Anlauf der Rohrfräsmaschine. d) Lassen Sie Personen die Rohrfräsmaschine nicht benutzen, die mit dieser nicht vertraut sind oder diese Anweisungen nicht gelesen haben. Rohrfräsmaschinen sind gefährlich, wenn Sie von unerfahrenen Personen benutzt werden. e) Warten Sie die Rohrfräsmaschine regelmäßig. Untersuchen Sie die Rohrfräsemaschine auf mögliche Beschädigungen, sowie auf andere Faktoren, die den Betrieb der Rohrfräsmaschine beein- trächtigen könnten. Eine nicht intakte Rohrfräsmaschine vor dem Einsatz reparieren. Viele vermeidbare Unfälle werden durch schlecht instandgehaltene Rohrfräsmaschinen verursacht. f) Halten Sie Schneidwerkzeuge scharf und sauber. Sorgfältig gepflegte Schneidwerkzeuge mit scharfen Schneidkanten ver- klemmen sich weniger und sind leichter zu führen. g) Verwenden Sie die Rohrfräsmaschine, das Zubehör sowie Schneidwerkzeuge usw. entsprechend den Anweisungen in die- ser Betriebsanleitung, wobei die Arbeitsbedingungen und die auszuführende Tätigkeit zu berücksichtigen sind. Die Anwen- dung von Rohrfräsmaschinen für andere als die vorgesehenen Tätigkeiten kann zu gefährlichen Situationen führen.

Halten Sie Griffe und Griffflachen trocken, sauber und frei von Ol und Fett. Rutschige Griffe und Griffflachen erlauben keine sichere Bedienung und Kontrolle des Elektrowerkzeugs in unvorhergesehenen Situationen.

Lassen Sie die Rohrfräse nur von qualifiziertem Fachpersonal und nur mit Original-Ersatzteilen reparieren. Damit wird sicherge- stellt, dass die Sicherheit des Elektrowerkzeuges erhalten bleibt. Spezielle Sicherheitshinweise für Rohrfräsmaschinen. Verletzungsgefahr Die Rohrfräsmaschine nur mit Hebezeugen oder durch zwei Perso- nen transportieren. Bei der Inbetriebnahme, beim Arbeiten und bei der Wartung der Rohrfräsmaschine sind die nationalen Unfallverhütungsvorschriften zu beachten.

3 41 01 261 06 0.book Seite 6 Montag, 16. April 2018 12:03 127

Die Explosionsschutz-Richtlinien der Berufsgenossenschaften sind immer zu beachten! Sorgen Sie für sicheren Stand des zu bearbeitenden Rohres. Nicht Beachtung des Hinweises kann zu ernsten Verletzungen oder zum Tod fuhren.

7. Elektrisch betriebene Rohrfräsmaschinen (Bauart RSG (**)).

Netzspannung und Spannungsangabe an der Rohrfräsmaschine müssen übereinstimmen. Der Anschluss der Rohrfräsmaschine muss mit einer Sicherung von 16 A abgesichert werden. Netzkabel und ggf. Verlängerungskabel regelmäßig überprüfen! Die Rohrfräsmaschine nur bei ausgeschaltetem Hauptschalter an die Schaltgerätekombination anschließen. Die Schaltgerätekombination muss vom Bediener jederzeit erreich- bar sein.

8. Druckluftbetriebene Rohrfräsmaschinen (Bauart RDG (**)).

An der Rohrfräsmaschine darf ein Druck vom max. 6 bar anliegen. Die Rohrfräsmaschine nur bei geschlossenem Kugelhahn mit dem Druckluftnetz verbinden. Funktionsweise (siehe Bild A). Die Rohrfräsmaschine trennt und bearbeitet Rohrwände mit Hilfe spanabhebender Werkzeuge. Sie wird durch ihre Aufspanneinrich- tung auf die Rohraußenseite gespannt und läuft mit selbsttätigem Arbeitsvorschub um das Rohr. Als Werkzeuge dienen Metallkreis- sägeblätter und Formfräser, deren Schneiden je nach Rohrwerkstoff aus HSS-Stahl oder Hartmetall bestehen. Die Einstellung der Schnitttiefe erfolgt über den Werkzeugspindel- stock (16), der in den beiden Seitenplatten (3) schwenkbar gelagert ist und durch die Gewindespindel (6) verstellt werden kann. Die Transportwelle (21), die über die Transporträder die Arbeits- vorschubbewegung herbeiführt, wird von der Werkzeugspindel über 2 Schneckengetriebestufen angetrieben. Die Vorschubbewegung kann mit dem Vorschubschalthebel (28) Ein und Aus geschaltet werden. Eine Rutschkupplung schützt das Vorschubgetriebe vor Überlas- tung. Die Lagerung der Werkzeugspindel ist besonders starr ausgeführt. Das ölbadgeschmierte Hauptgetriebe zum Antrieb der Werkzeug- spindel besteht aus einer Planeten- und Schneckengetriebestufe. Das Getriebe ist so dimensioniert, dass gelegentliches Festbremsen der Kette ohne Schaden ertragen werden kann. Sämtliche Getrie- bewellen laufen in Wälzlagern. Der Maschinenrahmen mit den Achsen hat die Aufgabe, die aufge- spannte Rohrfräsmaschine auf dem Rohr zu führen sowie die Schnitt- und Vorschubkräfte zu übertragen. Die Anpassung an den jeweiligen Rohraußendurchmesser wird durch Verstellen der Lauf- achse (10) erreicht. Die Aufspannketten werden aus einzelnen, untereinander gleichen Kettenstücken zusammengesetzt. Die Zahl der benötigten Kettenstücke bzw. die Länge der Auf- spannketten ist vom Rohraußendurchmesser abhängig. Vor der Inbetriebnahme. Vorarbeiten am zu bearbeitenden Rohr.

Rohre, die auf dem Lagerplatz geschnitten werden sind so zu unterlegen, dass das Schneidwerkzeug nicht eingeklemmt wird.

Bei verlegten Rohren muss auf 1 m Länge an jeder Stelle zur Grubenwand ein Abstand von mindestens 50 cm eingehalten werden, gemessen von der Rohraußenseite.

Die Bearbeitungsfläche muss frei von Schmutz und Erde sein. Weiche Schutzüberzüge auf der Bearbeitungsfläche vorher ent- fernen.

Das Schneidewerkzeug muss entsprechend dem Rohrwerkstoff, der erforderlichen Bearbeitungsform und der Kühlschmierung ausgewählt werden.

Entfernen Sie die Schweißnähte im Bereich der Laufräder und Ketten. Weitere Informationen erhalten Sie bei Ihrem Schmier- und Kühl- stoff Lieferanten. (siehe auch Druckluftkühlschmiereinrichtung 9 12 01 002 00 4) (Schmiermittel Sachnummer: Schmiermittel BIOCUT 1L 3 21 32 039 00 0, Schmiermittel BIOCUT 5L 3 21 32 040 00 0) Vorarbeiten an der Rohrfräsmaschine (siehe Bild A). Den Klemmhebel (11) lösen. Den Werkzeugspindelstock (16) mit der Handkurbel (im Werk- zeugkoffer) an der Zustelleinrichtung (7) hochfahren. Die Passschrauben (9) entfernen und die Laufachse (10) nach Anga- ben der Tabelle (4) auf den aktuellen Rohraußendurchmesser ummontieren. Die Passschrauben (9) wieder festziehen. Tabelle: P: Position der Laufachse D: Rohrdurchmesser Die Spanneinrichtungen (1) für Aufspannketten durch Drehen am Federtopf ausfahren, damit nach dem Aufsetzen der Rohrfräsma- schine genügend Spannweg vorhanden ist. Die Aufspannketten passend für den Rohraußendurchmesser zusammenstellen. Die Rohrfräsmaschine auf dem Rohr positionie- ren und durch Hebezeug sichern, um ein Verrutschen zu verhin- dern. Führungskette mit Kettenspanner passend für den Rohraußendurchmesser zusammenstellen. Führungskette im Abstand von 10 mm neben der Aufspannkette, gegenüber Fräs- werkzeug fixiren. Abstand 10 mm von Bolzen Führungskette zu Bolzen Aufspannkette. Abstand drei mal am Umfang kontrollieren. Spannen der Rohrfräsmaschine auf dem Rohr. Anlegen der Gliederketten. Die noch offenen Gliederketten auf beiden Seiten der Rohrfräsma- schine über das Rohr legen. Die Rohrfräsmaschine anheben und die Gliederketten unter die Kettenräder (13) schieben, so dass nach dem Aufsetzen der Rohr- fräsmaschine die Gliederketten im Zahneingriff sind. Die Glieder- ketten mit ihren freien Enden über die Kettenräder von Spannachse (14) und Lasche (19) führen. Anschließend mit dem Bolzen (3 02 17 216 00 4) schließen und mit 2 Sicherungsringen (4 26 34 020 00 5) sichern. Spannen der Gliederketten (siehe Bild A). Die Gliederketten zunächst durch Drehen der beiden Federtöpfe (1) leicht an das Rohr legen. Zur genauen Ausrichtung die Rohrfräs- maschine einige Male in Rohrumfangsrichtung hin- und herschie- ben. Die Gliederketten durch Drehen der Federtöpfe spannen, bis der Stift (23, Bild A) im Langloch des Federtopfes innerhalb der am Umfang eingestochenen Nut steht. Während des Schneidvorganges die Lage des Stiftes beobachten. Sollte das Rohr unrund sein, muss entweder nachgespannt oder gelo- ckert werden. Alle 4 Hangriffe vor dem Schneidvorgang abnehmen.

Unfallgefahr! Den Federtopf nicht über diesen Punkt hinaus weiter spannen! Montieren der Schneidwerkzeuge. Verletzungsgefahr - durch unbeabsichtigtes Einschalten. - Vor der Montage den Netzstecker bzw. den Druckluftschlauch abziehen. - durch wegfliegende oder herabfallende Gegenstände wie Keile, Werkzeug, Rohrfräsmaschine, Werkstück (Rohr),.... - durch scharfe Schneide des Einsatzwerkzeuges Nur Schneidwerkzeuge mit einwandfreien Schneiden verwenden.

Vor dem Aufsetzen die Werkzeugspindel sowie die Pass - und Anlageflächen reinigen.

Das Schneidwerkzeug aufsetzen.

Die Werkzeugspannmutter fest anziehen. Inbetriebnahme. Elektro-Rohrfräsmaschine: Den Rohrfräsmaschinen mit Elektroan- trieb ist eine Schaltgerätekombination vorgeschaltet, die folgende Komponenten enthält: -Hauptschalter/Wendeschalter -Motorschutzschalter -Unterspannungsauslöser -Steckverbindungen Der Hauptschalter wird als Einschalter und zur Umkehr der Drehrichtung ver- wendet. Der Motorschutzschalter und der Unterspannungsauslöser bilden eine Ein- heit. Bei Überlastung schaltet der Motor- schutzschalter ab, bei Ausfall der Netzspannung trennt der Unterspannungsauslöser die Rohrfräsma- schine vom Netz, um ein unbeabsichtigtes Wiederanlaufen zu ver- hindern. Die Rohrfräsmaschine wird durch Betätigen des Motorschutzschal- ters wieder in Betrieb genommen. Die Schaltgerätekombination ist so zu platzieren, dass sie vom Bediener jederzeit erreicht werden kann. Rohrfräsmaschine in teilweise explosionsgeschützter Bauart: Vor der Schaltgerätekombination einen Schaltkasten mit zusätzlichem Ein-/Aus- schalter zur Betätigung der Rohrfräsma- schine in explosionsgefährdeten Bereichen der Zone 2 verwenden. Der Schaltkasten ist so zu platzieren, dass er vom Bediener jederzeit erreicht wer- den kann. Explosionsgefahr Die Schaltgerätekombination ist außer- halb der Zone 2 aufzustellen. Nach Auslösung des Schutzschalters muss vor dem Wiedereinschalten zuerst der Zusatzschalter ausgeschaltet werden. Druckluft-Rohrfräsmaschine: Die Ausführung RDG 1500 A/B(**) wird durch den am Druckluft- schlauch montierten Kugelhahn bedient, der sich direkt vor dem Druckluftmotor befindet. Bedienen. Verletzungsgefahr Die Schutzhaube muss während des Betriebes vollständig geschlossen und verriegelt sein! Startvorgang Bei Rohrfräsmaschinen mit Elektromotor ist sicherzustellen, dass die Drehrichtung des Werkzeuges korrekt ist. Die Drehrichtung kann über den Wendeschalter am Schaltgerät umgeschaltet wer- den.

Das Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28) abschalten.

Die Rohfräsmaschine einschalten.

Den Klemmhebel (11) lösen und das laufende Sägeblatt mit der Handkurbel so tief wie möglich in das Rohr einschwenken. Das tief eingetauchte Sägeblatt stabilisiert den Schnittverlauf.

Beim Fräsen einen möglichst geringen Werkzeugeingriff wählen. Das Zerspanvolumen steigt mit zunehmender Schneidtiefe an.

Schneidwerkzeug ca. 3 mm tiefer als notwendig eintauchen, danach auf erforderliche Tiefe zurückstellen, dadurch ist das Schneidwerkzeug außer Eingriff.

Bei Verwendung der Tiefenskala, Werkzeug auf der Rohrober- fläche ankratzen lassen. Rändelmutter (27) lösen Zeiger (28) auf 0 stellen. Rändelmutter (27) wieder anziehen. Die Zustelltiefe kann an der Skala abgelesen werden.

Die Rohrfräsmaschine ausschalten.

Anschließend die Einstellung durch Anziehen des Klemmhebels (11) fixieren.

Die Rohrfräsmaschine wieder einschalten.

Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28) einschal- ten.

Sofern die Motorleistung ausreicht, ist die Rohrwand in einem Schnitt zu durchtrennen.

Verlegte Rohre können während dem Sägen nachgeben und das Schneidwerkzeug im Spalt verklemmen. Deswegen müssen die mitgelieferten Keile hinter dem Sägewerkzeug in regelmäßigen Abständen in den Spalt geschlagen werden. In explosionsgefähr- deten Bereichen Keile (6 33 05 013 00 2) (RSG Ex 1500 a/b (**) mitgeliefertes Zubehör) und einen Hammer aus funken- freiem Material verwenden.

Überlastung der Rohrfräsmaschine vermeiden.

Eine Überlastung ist gegeben, wenn beim Einfahren des laufen- den Schneidwerkzeuges die Motordrehzahl merklich abfällt.

Das hat gleichzeitig einen Abfall der Zerspanleistung zur Folge.

Werkstück (abgesägtes Rohrstück) fixieren, um vor dem Herab- fallen zu schützen. Bei starkwandigen Rohren (s > 10 mm) muss die Schweißfuge in mehreren Umläufen gefräst werden. Der deckungsgleiche Schnittverlauf wird von folgenden Faktoren beeinflusst: - Ausrichtung der Rohrfräsmaschine beim Start, - geometrische Abweichung des Rohres von der Kreis- bzw. von der Zylinderform, - Schärfe des Schneidwerkzeuges, - Härte des Werkstoffes. Die Rohrfräsmaschine ist so justiert, dass sich bei Rohrdurchmes- sern von 300 mm und 600 mm Anfang und Ende der Schnittlinie annähernd decken.

3 41 01 261 06 0.book Seite 8 Montag, 16. April 2018 12:03 129

Infolge der Exzentrizität der Führungswelle ist die Justiermarke (24, siehe Bild D) nur für die beiden angeführten Durchmesser verbind- lich. Bei größeren Rohrdurchmessern muss unter Umständen nach- justiert werden. Rücklauf der Rohrfräsmaschinen (RSG (**)/RSG Ex (**)). Sachbeschädigung! Bevor die Rohrfräsmaschine zurückgefahren wird muss gewährleistet sein, dass das Schneidwerkzeug ausgefahren ist, um Beschädigungen des Werkzeuges und des Getriebes zu vermeiden.

Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28) abschal- ten.

Klemmhebel (11) lösen.

Schneidwerkzeug ausfahren.

Hauptschalter/Wendeschalter in Stellung „0“ (Aus) schalten.

Wendeschalter auf Rücklauf schalten.

Klemmhebel (11) festziehen.

Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28) einschal- ten. Die Rohrfräsmaschine ist nicht geeignet Schnitte im Rücklauf auszu- führen! Bei der druckluftbetriebenen Rohrfräsmaschine ist kein Rücklauf möglich! Hinweise zum Kühlen. Sachbeschädigung! Wir empfehlen die FEIN-Druckluft-Kühlschmiereinrichtung zu verwen- den. Bei ungenügender Kühlung und Schmierung können sich Späne ver- klemmen. Dies kann zu Werkzeugbrüchen führen. Befolgen Sie die Herstellerangaben / -Hinweise des eingesetzten Kühlmittels

Graugussrohre immer ohne Kühlschmiermittel trocken schnei- den.

Sägeblatt bzw. Fräser beim Schneiden von unlegierten Stahlroh- ren mit Seifenwasser kühlen. Einstellen der Laufgenauigkeit.

Mutter (15, siehe Bild A) SW 46 lösen.

Achse (10) gegenüber Lasche (19) verdrehen.

Mutter (15) anziehen. Durch Drehen der Laufachse (10) im Uhrzeigersinn (Richtung Schneidwerkzeug) läuft das Schneidwerkzeug nach rechts (Blick- richtung ist gleich Bewegungsrichtung Rohrfräsmaschine). Bei Drehen der Laufachse entgegen dem Uhrzeigersinn läuft das Schneidwerkzeug nach links. Aufspannen der Rohrfräsmaschine. „A“ benötigter Arbeitsraum bei größter Schnitttiefe. „D“ Außendurchmesser des Rohres „i“ Anzahl der Kettenstücke bei Rohrdurchmesser „D“. Um eine optimale Kettenvorspannung zu erreichen, können evt. die im Werkzeugkoffer beigelegten halben Kettenstücke mit einer Länge von 31,75 mm benutzt werden. Beispiel:

Bei einem Rohrdurchmesser von D=400 mm werden 6 Kettenstü- cke (Bestellnummer 3 02 31 013 02 7) benötigt.

Position der LaufachseD A erforderliche Ket-tenlänge pro SeiteGesamtkettenlänge i*[mm] [mm] [mm] [mm]1 250

*Bestellnummer 3 02 31 013 02 7 bestehend aus 10 Kettenstücken mit einer Länge von je 635 mm

3 41 01 261 06 0.book Seite 9 Montag, 16. April 2018 12:03 1210

Spurführung durch Führungskette Länge der Führungskette nach Tabelle zusammenstellenUm eine optimale Kettenvorspannung zu erreichen (Tol. Rohr-durchmesser), können evtl. die im Werkzeugkoffer beigelegten hal-ben Kettenstücke mit einer Länge von 31,75 mm benutzt werden.Bestellnummer 3 02 31 034 01 0 (l = 635 mm)Bestellnummer 3 02 31 036 01 0 (l = 63,5 mm)Bestellnummer 3 02 31 035 01 0 (l = 31,7mm)Die Führungskette an einem der beiden Kettenstücke am Ketten-spanner mit Bolzen und Sicherungsring befestigen.Den Führungsstrang der Führungskette unter den beiden Führungs-kettenrädern durchfädeln (Bild K).Das freie Ende der Führungskette am Kettenspanner mit Bolzen und Sicherungsring befestigen.Die Führungskette durch Drehen vom Sechskant am Kettenspanner (2) am Rohr anlegen.Die Führungskette im Abstand von 10 mm (Bolzen Antriebskette zu Bolzen Führungskette) ausrichten und 3x am Umfang prüfen.Den Kettenspanner am Sechskant (29) spannen bis Scheibe (30) am Gehäuse vom Kettenspanner anliegt (Spannbereich ca. 50 mm). (Max. Anzugsmoment 50 Nm) Achtung Unfallgefahr! Verdrehen Sie keinesfalls die drei Sicherungs-schrauben (31) an der Stirnseite. (Siehe Bild K) Abschlussarbeiten nach jedem Arbeitseinsatz.

Schneidwerkzeug ausfahren. Rohrfräsmaschine ausschalten. Schneidwerkzeug abnehmen. Rohrfräsmaschine abspannen. Bei Druckluftmaschinen: Nach Abkuppeln des Druckluftschlauches etwas Korrosions-schutzöl in den Lufteintritt des Druckluftmotors gießen und die-sen kurz laufen lassen. Die Schlauchöffnung mit einer Schutzkappe verschließen. Lagern der Rohrfräsmaschine.

Die äußeren Metallteile gegen Korrosion schützen. Die Rohrfräsmaschine trocken lagern. Warten und Reparieren. Zum Warten und Reparieren. Wir empfehlen unsere Kundendienstabteilung (Zentralreparatur). Adresse am Ende dieser Betriebsanleitung.Nur Original-FEIN-Ersatzteile verwenden. Verletzungsgefahr durch unbeabsichtigtes Einschalten.Vor allen Arbeiten an der Rohrfräsmaschine den Netzstecker ziehen bzw. den Druckluftschlauch abziehen! Allgemeine Hinweise Wartungsarbeiten dürfen nur von geschulten Fachkräften durchge-führt werden.Die Pflege und Wartungsarbeiten beinhalten im Wesentlichen:- Äußere Reinigung der Rohrfräsmaschine und der Aufspannket- ten. - Sichtprüfung der gesamten Rohrfräsmaschine.- Wechseln des Getriebeöles.- Die Druckluftwartungseinheit mit Schmieröl füllen.- Einfetten der Bewegungsgewinde und Ketten.- Einfetten der Führungen des Werkzeugspindelstockes in der Aufspann- und Transporteinrichtung.- Erneuern Sie Aufkleber und Warnhinweise am Werkzeug Gliederketten-Pflege Die Gliederketten nach dem Entfernen des groben Schmutzes mit Waschbenzin, Petroleum oder ähnlichem unter Bewegen der Ket-tenglieder sorgfältig reinigen.Zur Gewährleistung der Schmierung anschließend die Ketten meh-rere Stunden in dickflüssiges Öl z. B. Getriebeöl SAE 140 legen. Unfallgefahr! Vor der Wiederverwendung die Kettenteile durch eine gründliche Sicht-kontrolle auf ihren einwandfreien Zustand überprüfen. Schadhafte Teile austauschen und fehlende Sicherungsringe ersetzen. Kettenlänge Führungs-kette Rohrdurch-messerKettenlänge Ketten-stücke 635 mmKetten-stücke 63,5 mmKetten-stücke 31,7 mm250 710 1 1 1300 870 1 4 0350 1030 1 6 1400 1190 1 8 1450 1344 2 1 1500 1500 2 4 0550 1660 2 6 1600 1809 2 8 1650 1970 3 1 1700 2130 3 4 0750 2290 3 6 1800 2440 3 8 1850 2600 4 1 1900 2760 4 4 0950 2921 4 6 01000 3079 4 8 11100 3397 5 3 11200 3714 5 8 11300 4032 6 3 11400 4330 6 8 11500 4640 7 3 1

3 41 01 261 06 0 - D Seite 10 Donnerstag, 19. April 2018 10:21 1011

Werkzeugspindelstock

Getriebeölstand überprüfen. ■ Getriebeöl ggf. wechseln. Siehe auch Abschnitt Schmiermittel und Schmierplan. Überprüfen des Getriebeölstandes Den Ölstand und die Dichtheit des Werkzeugspindelstockes vor jedem Einsatz überprüfen: ■ Die Rohrfräsmaschine mit der dem Werkzeugschutz gegenüber- liegenden Seitenplatte auf eine waagrechte Auflage legen. ■ Die Verschlussschraube (24, Bild A) herausschrauben. Hinweis: Richtiger Ölstand liegt dann vor, wenn gerade noch Getriebeöl aus der Gewindebohrung ausfließt. ■ Ggf. Getriebeöl (siehe Abschnitt Schmiermittel und Schmier- plan) nachfüllen. ■ Die Verschlussschraube wieder fest einschrauben. Getriebeölwechsel Ein Getriebeölwechsel ist nach den in der Tabelle angegebenen Betriebsstunden vorzunehmen, mindestens jedoch alle 18 Monate. Unsere zentrale Reparaturabteilung erledigt für Sie den Ölwechsel und entsorgt das verbrauchte Öl. Das Getriebeöl in betriebswarmem Zustand und unmittelbar nach dem Lagern der Rohrfräsmaschine ablassen. Druckluftmotor Der Druckluftmotor ist bei Verwendung von sauberer, wasserfreier und geölter Druckluft nach 200 Betriebsstunden, mindestens jedoch 1 mal jährlich, einer gründlichen Prüfung und Reinigung zu unterzie- hen. Für Wartung und Reparatur empfehlen wir den Druckluftmotor an unsere zentrale Reparaturabteilung einzusenden. Sachbeschädigung! Werden die vorgeschriebenen Überprüfungen nicht durchgeführt, können erhebliche Schäden und Leistungsabfall am Druckluftmotor entstehen. Ausbau des Druckluftmotors: ■ Die Rohrfräsmaschine so aufrichten, dass sich der Druckluftmo- tor an der höchsten Stelle des Werkzeugspindelstockes befindet. ■ Die 6 Zylinderschrauben (18) entfernen (siehe Bild A).■ Den Druckluftmotor abnehmen. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Auf das exakte Zusammenstecken von Motorritzel und Planetengetriebe ist zu achten. Zustelleinrichtung (siehe Bild A) ■ Die Mantelfläche der Rohrmutter (17) frei von Verschmutzung und Rostansatz halten und stets leicht einfetten. ■ Bei Getriebeölwechsel Bewegungsgewinde reinigen und einfet- ten. Demontage: ■ Die Zylinderschraube (8) entfernen.■ Den Bolzen (5) aus dem Deckel ziehen.■ Anschließend mit der Handkurbel die Zustelleinrichtung aus der Rohrmutter schrauben. ■ Die Gewindeteile reinigen und einfetten (siehe Abschnitt Schmiermittel und Schmierplan auf Seite 11). ■ Schadhafte Abstreifringe austauschen. Montage: Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Beim Zusammen- bau Abstreifringe nicht beschädigen! Spanneinrichtung Verschmutzung der Gewinde an den Augenschrauben (3, Bild G) im Federtopf vermeiden. Ggf. die Gewinde reinigen und einfetten. Schmiermittel und Schmierplan Schmierstoffe für Druckluftmotor Der Druckluftmotor wird über den Öler der Wartungseinheit geschmiert. Lediglich nach längeren Stillstandszeiten einige Tropfen Öl in den Lufteinlass des Druckluftmotors geben. Schmieröl für Werkzeugspindelstock Getriebeölviskositätsempfehlung bei verschiedenen Umgebungs- temperaturbereichen: Maschinen mit Länderkennung N34 (Erkennbar an der Bestellnum- mer auf dem Typenschild hat an Stelle 9 und 10 die Ziffern 3 und 4 7 360 XX XX 34 X) werden mit BMB 100 ausgeliefert. Bei Auslieferung ist der Werkzeugspindelstock mit ARAL ÖL Degol BMB 460 gefüllt. Von der Verwendung eines anderen Getriebeöles müssen wir dringend abraten. Schmierstoffe für Gleitflächen Zur Schmierung und Pflege der Gleitflächen empfehlen wir säure- freie, wasserfeste Markengleitlagerfette. Getriebeölwechselfristen [Betriebsstunden] RSG Ex 1500 A

RSG 1500 B (**) RDG 1500 B (**) Erster Ölwechsel nach 20 – 40 80 - 120 Folgende Ölwechsel nach 80 - 120 200 - 250 Schmier- stoff ARAL ÖL Degol Gebinde größe Bestellnummer Tempe- raturbe- reich [°C] Spezifikation BMB 460 2-Liter 3 21 32 009 01 3 -15 bis +50 Getriebeöl Typ-CLPF nach DIN15502 BMB 100 2-Liter 3 21 32 009 02 9 -35 bis

3 41 01 261 06 0.book Seite 11 Montag, 16. April 2018 12:03 1212

Störungsbeseitigung (Bauart RSG (**) und RSG Ex (**)). Schmierstelle Schmier- bzw. Betriebsstoff 2 (Getriebe) siehe Tabelle Schmieröl für Werkzeug- spindelstock 3 (Gleitflächen und Bewegungsgewinde) Gleitlagerfett Störung Mögliche Ursachen Maßnahmen Motor und Schneidwerkzeug setzen aus Sehr tiefe Umgebungstemperauren FEIN-Getriebeöl für tiefe Temperaturen ver- wenden Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen Keine Netzspannung Netzanschluss und Schaltgeräte überprüfen Falsche Netzspannung Netzanschlussdaten überprüfen Vorschub zu schnell oder zu hoher Materialabtrag bei einem Umlauf Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe redu- zieren Ölverlust Getriebekasten Leck ausfindig machen und beheben– Öl nachfüllen Übermäßiger Temperaturanstieg im Motor Schaltgerätekombination 3 07 02 041 01 4 reaktivieren Defektes Kettenrad Beschädigtes Kettenstück Kettenstück austauschen Kette falsch verbunden Verbindungspunkte prüfen und korrigieren Kettenbolzen nur teilweise eingeführt Bolzen ganz einführen Fehlerhafter Schnittverlauf Fehlerhaft ausgerichtete Rohrfräsmaschine und Kette siehe Abschnitt „Vorarbeiten an der Rohrfräs- maschine (siehe Bild A).“ auf Seite 7 und Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf dem Rohr.“ auf Seite 7 Führungswelle nicht exzentrisch Laufgenauigkeit nachstellen, siehe Abschnitt „Einstellen der Laufgenauigkeit.“ auf Seite 9 Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen Schräg oder senkrecht gelagertes Rohr bzw. unrundes Rohr Spurführungseinrichtung verwenden, siehe Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf dem Rohr.“ auf Seite 7 und Abschnitt „Spurfüh- rung“ auf Seite 10 Überlastetes Schneidwerkzeug Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe redu- zieren Reduzierte oder unwirksame Maschinenfunktion Keine Netzspannung Netzanschluss und Schaltgeräte überprüfen Schalter nicht eingeschaltet Schalter überprüfen Kupplung rutscht Getriebe anpassen oder Ansprechmoment der Kupplung im FEIN-Werk einstellen lassen Starke Vibrationen Vorschub zu schnell Getriebe anpassen Schneidwerkzeug zu tief Schneidwerkzeug anheben Klemmhebel (11) nicht angezogen Klemmhebel anziehen Kette locker Kettenspannung prüfen Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen 3 41 01 261 06 0.book Seite 12 Montag, 16. April 2018 12:03 1213

Störungsbeseitigung (Bauart RDG (**)). Störung Mögliche Ursachen Maßnahmen Motor und Schneidwerkzeug setzen aus Druckluftmotor vereist Spezielles Schmiermittel verwenden Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen Druckabfall Druckluftzufuhr (6 bar) kontrollieren Schmutz, Rost oder verschlissene Lamellen im Druckluftmotor Motor zur Reparatur an FEIN schicken Vorschub zu schnell oder zu hoher Materialabtrag bei einem Umlauf Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe redu- zieren Ölverlust Getriebekasten Leck ausfindig machen und beheben – Öl nach- füllen Defektes Kettenrad Beschädigtes Kettenstück Kettenstück austauschen Kette falsch verbunden Verbindungspunkte prüfen und korrigieren Kettenbolzen nur teilweise eingeführt Bolzen ganz einführen Fehlerhafter Schnittverlauf Fehlerhaft ausgerichtete Rohrfräsmaschine und Kette siehe Abschnitt „Vorarbeiten an der Rohrfräs- maschine (siehe Bild A).“ auf Seite 7 und Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf dem Rohr.“ auf Seite 7 Führungswelle nicht exzentrisch Laufgenauigkeit nachstellen, siehe Abschnitt „Einstellen der Laufgenauigkeit.“ auf Seite 9 Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen Schräg oder senkrecht gelagertes Rohr bzw. unrundes Rohr Spurführungseinrichtung verwenden, siehe Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf dem Rohr.“ auf Seite 7 und Abschnitt „Spurfüh- rung“ auf Seite 10 Überlastetes Schneidwerkzeug Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe redu- zieren Reduzierte oder unwirksame Maschinenfunktion Ungenügende oder keine Druckluft Druckluftanlage nach Mängeln und Hindernissen kontrollieren Lamellen verschlissen Lamellen austauschen Mangelschmierung des Motors Ölstand in der Wartungseinheit prüfen Kupplung rutscht Getriebe anpassen oder Ansprechmoment der Kupplung im FEIN-Werk einstellen lassen Starke Vibrationen Vorschub zu schnell Getriebe anpassen Schneidwerkzeug zu tief Schneidwerkzeug anheben Muttern (11) nicht angezogen Muttern anziehen Kette locker Kettenspannung prüfen Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen 3 41 01 261 06 0.book Seite 13 Montag, 16. April 2018 12:03 1214

Wartungseinheit. für Bauart RDG (**) Die Lebensdauer einer pneumatischen Anlage hängt hauptsächlich von der Aufbereitung der Druckluft ab. Deshalb werden in jeder pneumatischen Anlage Filter und Nebel- öler als Wartungseinheiten eingesetzt, die jedoch richtig bedient und gewartet werden müssen. Einbau der Wartungseinheit Der Einbau erfolgt in Pfeilrichtung, so nah wie möglich an den Ver- braucher, (max. 10 m Entfernung). Filter Der Druckluftfilter reinigt die Kompressorluft von Feuchtigkeit und festen Bestandteilen. Ein Filtereinsatz mit 40 μm ist eingebaut. Klei- nere Porenweiten sind auf Anfrage lieferbar. Wartung Das Kondenswasser regelmäßig über die Ablassschraube ablassen. Reinigung Die Wartungseinheit drucklos machen und den Behälter am Bajo- nett lösen. Die Prallscheibe lösen und den Filtereinsatz herausneh- men und reinigen oder durch einen neuen Einsatz ersetzen. Den Filter mit dem O-Ring einschrauben. Den Behälter am Bajonett montieren. Sachbeschädigung! Kunststoffbehälter (Polycarbonat) dürfen nur mit Wasser oder Wasch- benzin gereinigt werden. Für Schäden, die durch Nichtbeachtung dieser Anleitung entstehen, kann keine Haftung übernommen werden. Nebelöler Druckluft-Nebelöler führen der Druckluft feinen Ölnebel zu und bewirken so eine ständige und zuverlässige Schmierung pneuma- tisch gesteuerter Druckluftwerkzeuge. Die eingebaute Luftblende stellt sich selbständig auf den Luftdurch- gang ein. Der Mindestdruck beträgt 0,5 bar. Einstellung Die Ölmenge, gemessen in Tropfen pro Minute, kann an der Dosierschraube einstellt werden. Dazu die Schraube im Öleraufsatz ca. 1 Umdrehung nach links drehen. Die Tropfen sind im Schauglas sichtbar. Bedienung Die Füllhöhe ist am Behälter sichtbar. Durch die eingebaute Drossel ist das Nachfüllen während des Betriebes ohne Abstellen der Druckluft möglich. - Die Einfüllschraube herausschrauben. - Den Behälter mit Öl füllen, keinen Trichter verwenden. - Alternativ den Behälter am Bajonett demontieren und Öl direkt einfüllen. Behälter wieder montieren - Die Öffnung mit der Einfüllschraube wieder verschließen. Der Öler ist betriebsbereit. Max. Betriebsdruck und Temperatur Für Filter und Nebelöler mit Kunststoffbehälter beträgt der max. Betriebsdruck 16 bar bis max +30 °C 10 bar bis max +50 °C. Für die Wartungseinheit sind nachfolgend aufgeführte Ölsorten zu verwenden: ■ für leichte bis normale Belastung verwenden Sie Hydraulik-Öl mit Korrosionsschutz-Eigenschaften HLP/ISO-VG22 (Bestell-Nr. 3 21 32 017 05 0 - 0,25 l) bzw. ■ für hohe Belastung verwenden Sie Hydraulik-Öl mit Korrosions- schutz-Eigenschaften HLP/ISO-VG46 (Bestell-Nr. 3 21 32 006 01 7 - 0,5 l). ■ Bei einem längerem Stillstand über mehrere Monate empfehlen wir vor der Stilllegung, Korrosionsschutzöle mit HD-Eigenschaf- ten (Schadenskraftstufe: min. 8) zu verwenden; z. B. Motorkon- servierungsöle „Mobilarma 524“ (Fa. Mobil) oder „Ensis 10W“ (Fa. Shell). Der Motor kann unter ungünstigen Einsatzbedingungen, tiefen Temperaturen (unter +3 °C) und/oder hohem Wassergehalt der Druckluft, vereisen. Sie können dieses vermeiden, indem Sie ein handelsübliches synthetisches Enteisungs- und Schmiermittel, z. B. „Kilfrost“ oder in Verbindung mit dem Metallbehälter der War- tungseinheit „Renolin SDL 1808“ - einsetzen! Entleeren Sie vorher die Leitungen und den Öler. Vermeiden Sie eine Vermischung, dadurch wird die Enteisungswirkung reduziert bzw. aufgehoben. Den verbleibenden Schmierfilm brauchen Sie nicht zu entfernen. ■ Kilfrost Anti-Eis (Fa. DEPRAG - Bestell-Nr. 807287)■ Kilfrost 400 (Fa. Weyer Indutec)■ Renolin SDL 1808 (Fa. Fuchs) ist ein biologisch abbaubarer Druckluftschmierstoff, welcher bedingt bei der Verlegung von Trinkwasserrohren einsetzbar ist! Beachten Sie hierzu grund- sätzlich die gültigen Regelwerke, gesetzliche Bestimmungen, Vorschriften und die Hinweise der Schmierstoffhersteller.

3 41 01 261 06 0.book Seite 14 Montag, 16. April 2018 12:03 1215

Fließdruck: Ein höherer Fließdruck als 6 bar führt zum Verschleiß. Zu niedriger Druck verursacht Minderleistungen. Hinsichtlich der Druckluftqualität gem. ISO 8573-1 empfehlen wir: Gewährleistung. Die Gewährleistung auf das Erzeugnis gilt entsprechend den gesetz- lichen Regelungen im Lande des Inverkehrbringens. Fräswerkzeuge und Zubehör. Kreissägeblätter Form 1, HSS, für Getriebetyp: a, b - zur Bearbeitung von Stahlrohren Form 2, HSS, für Getriebetyp: b - zur Bearbeitung von Gussrohren Form 3, HSS, mit Hartmetallzähnen, für Getriebetyp: b - zur Bearbeitung von Gussrohren (auch mit Zementfutter) und unlegierten Stahlrohren bis 400 N/mm

Passfeder B x H x L (mm) 6 x 6 x 32 4 02 21 044 00 0 8 x 7 x 32 4 02 21 050 00 5 Transportbehälter Länge x Breite x Höhe mm mm mm 1000 x 800 x 395 3 39 01 114 00 7 Formfräser V-Form, HSS, für Getriebetyp: a - zur Bearbeitung von Stahlrohren, hochlegiert b - zur Bearbeitung von unlegierten Stahl- und Gussrohren bis einer max. Wandstärke von 10 mm und einem max. Durchmesser von 1600 mm U-Form, HSS, für Getriebetyp: a - zur Bearbeitung von Stahlrohren, hochlegiert b - zur Bearbeitung von unlegierten Stahl- und Gussrohren bis einer max. Wandstärke von 10 mm und einem max. Durchmesser von 1600 mm Klasse Restöl Reststaub Restwasser [mg/m

Bei geöl- ter Luft 45 158 +36 Bei ungeöl- terLuft 3 1 5 5 -20 0,88 Ø Breite Gew. Anzahl der Zähne max. Schnitttiefe Bestellnummer [mm] [mm] [kg] [mm] 160 4 0,5 50 25 6 35 02 022 00 6 180 4 0,7 60 35 6 35 02 037 00 8 200 4 0,9 64 45 6 35 02 053 00 7 220 5 1,3 70 55 6 35 02 041 00 1 Ø Breite Gew. Anzahl der Zähne max. Schnitttiefe Bestellnummer [mm] [mm] [kg] [mm] 160 4 0,5 40 25 6 35 02 050 00 1 180 4 0,7 46 35 6 35 02 098 00 0 200 4 0,6 50 45 6 35 02 099 00 4 Ø Breite Gew. Anzahl der Zähne max. Schnitttiefe Bestellnummer [mm] [mm] [kg] [mm] 160 4 0,5 40 25 6 35 02 080 00 8 180 4 0,7 44 35 6 35 02 061 00 9

200 4 0,9 50 45 6 35 02 084 00 2 D B Gew. Anzahl der Zähne ß max. Schnitt- tiefe Bestellnummer [mm] [mm] [kg] St. [°] [mm] 125 25 1,58 32 30 25 6 35 08 056 00 4 160 30 3,2 36 30 25 6 35 08 081 00 9 160 30 3,3 36 37,5 25 6 35 08 093 00 0 180 42 5,5 36 37,5 25 6 35 08 094 00 0 180 42 4,9 36 30 25 6 35 08 085 00 8 D B Gew. Anzahl der Zähne max. Schnitttiefe Bestellnummer [mm] [mm] [kg] St. [mm] 160 25 2,8 40 25 6 35 08 089 00 7 Ø Breite Gew. Anzahl der Zähne max. Schnitttiefe Bestellnummer ß = 30° ß = 8° r = 6 mm b = 4 mm 3 41 01 261 06 0.book Seite 15 Montag, 16. April 2018 12:03 1216

Satzfräser, HSS, für Getriebetyp: a - zur Bearbeitung von Stahlrohren, hochlegiert b - zur Bearbeitung von unlegierten Stahl- und Gussrohren bis einer max. Wandstärke von 10 mm und einem max. Durchmesser von 1600 mm Sonder-Formfräser für weitere Werkstoffe und andere Schneidge- ometrie auf Anfrage Kettenstück 10 Kettenstücke x 63,5 mm = 635 mm Bestellnummer 3 02 31 013 02 7 1 Kettenstück x 31,75 mm Bestellnummer 3 02 31 029 00 2 Ersatz-Bolzen Bestellnummer 3 02 17 216 00 4 Ersatz-Sicherungsring Bestellnummer 4 26 34 020 00 5 Spaltkeile aus Stahl Bestellnummer 6 33 05 006 00 8 Spaltkeile funkenfrei Bestellnummer 6 33 05 013 00 2 Mitgeliefertes Zubehör Optionales Zubehör Druckluftkühlschmiereinrichtung 9 12 01 002 00 4 Durch die möglichen hohen Schnitt- und Vorschubgeschwindigkei- ten der Rohrfräsmaschine ist eine Kühlung und Schmierung der Werkzeuge beim Bearbeiten von Stahl notwendig. Die Druckluft- kühlschmiereinrichtung arbeitet nach dem Prinzip der Vernebelung und Verdunstung des Kühlschmiermittels und bietet durch die an der Rohrfräsmaschine angebrachten Sprühdüsen eine ständige gute Kühlung und Schmierung. Außerdem wird die Verunreinigung des Erdreiches an der Baustelle durch die sonst üblicherweise von Hand zugeführte Bohremulsion vermieden. Als Kühlschmierflüssigkeit empfehlen wir die Verwendung des Metallbearbeitungsschmiermittels BIOCUT 3000. Es ist ein neuarti- ger vollsynthetischer Hochleistungsschmierstoff, besitzt eine her- vorragende Haft- und Kühlwirkung, ist wasserlöslich, biologisch gut abbaubar und sparsam im Verbrauch (je nach Einstellung bis ca. 0,3 dm

/h pro Düse). BIOCUT 3000 ist frei von gesundheitsgefährlichen Stoffen. Es erfüllt die Anforderung des Deutschen Vereins des Gas- und Was- serfachs e.V. (DVGW). Alle Inhaltsstoffe entsprechen den Richtlinien der FDA (Food and Drug Administration) und des Deutschen Arzneibuches (DAB) in der heute gültigen Fassung. Das Schmiermittel kann bezogen werden von: Schmiermittel BIOCUT 3000 für Temperaturen bis zu 0°C: 1 L - 3 21 32 039 00 0 5 L - 3 21 32 040 00 0 D B Gew. Anzahl der Zähne ß max. Schnitt- tiefe Bestellnummer [mm] [mm] [kg] St. [°] [mm] 154 30,5 2,5 32 30 25 6 35 08 099 02 0 Bestellnummer Anzahl Benennung 3 39 01 114 00 7 1 Transportbehälter 3 39 01 031 00 1 1 Werkzeugkoffer 3 21 22 007 01 7 1 Handkurbel 6 29 01 016 00 2 1 Einmaulschlüssel, SW 46 6 29 03 010 00 6 1 Einmaulschlüssel, SW 55 3 12 07 333 01 0 1 Kettenspanner 6 29 11 010 00 0 1 Ringschlüssel, 17/19 6 29 06 014 00 0 1 Steckschlüssel, SW 46/41 3 02 31 029 00 2 10 Rollenkette 3 02 17 216 00 4 20 Bolzen 4 26 34 020 00 5 40 Sicherungsring 6 33 05 006 00 8 10 Austreibkeil nur für RSG 1500 A/B (**), RDG 1500 A/B (**) 6 33 05 013 00 2 5 Austreibkeil, funkenfrei nur für RSG Ex 1500 A/B(**) 3 07 02 041 01 4 1 Schaltgerätekombination nur für RSG 1500 A/B (**), RSG Ex 1500 A/B (**) 3 21 74 009 00 1 1 Rundschlinge 3 21 74 010 00 3 1 Rundschlinge 3 07 28 188 00 8 1 CEE Kupplung für RSG 1500 a/b (**) und RSG Ex 1500 a/b (**) 3 21 32 006 01 7 1 Öl-Dose nur für RDG 1500 A/B (**) 3 27 15 129 02 0 1 zus. ges. Wartungseinheit nur für RDG 1500 A/B (**) 3 14 14 001 02 3 1 zus. ges. Schlauch nur für RDG 1500 A/ B (**) 3 02 31 035 02 0 1 Kette 3 02 16 166 01 0 1 Bolzen 3 40 56 026 00 0 1 Steckscheiben Bestellnummer Anzahl Benennung 3 02 31 013 02 7 1 Kette mit 10 Kettenstücken 4 26 34 020 00 5 1 Sicherungsring 3 02 17 216 00 4 1 Bolzen 4 30 12 051 12 2 1 Passschraube 6 33 05 013 00 2 Funkenfreier Austreibkeil 3 07 09 022 01 2 1 Anschlussleitung (elektrisch) 9 12 01 002 00 4 Druckluftkühlschmiereinrichtung (DKSE) 3 24 33 027 01 7 1 Anschlussteile für DKSE (Platte zg.) 3 27 15 129 02 0 1 zus. ges. Wartungseinheit nur für RDG 1500 A/B (**) 9 26 01 023 02 3 1 Kompressor für DKSE 3 14 14 055 00 2 1 PA-DL-Schlauch komplett für Kom- pressor 4 11 36 005 01 9 1 Kupplungsmuffe 3 02 31 035 02 0 1 Kette 3 02 16 166 01 0 1 Bolzen 3 40 56 026 00 0 1 Steckscheiben Bestellnummer Anzahl Benennung 3 41 01 261 06 0.book Seite 16 Montag, 16. April 2018 12:03 1217

Schmiermittel Kälteresistent für Temperaturen bis zu -25°C: 1 L - 3 21 32 042 00 0 5 L - 3 21 32 043 00 0 Fa. Link GmbH Am Herrenweg 6 D-76228 Karlsruhe Tel. [phone] Fax [phone] e-mail: [e-mail] internet: http://www.microjet.de Bei den Drehstromvarianten RSG (**) / RSG Ex (**) wird ein Kom- pressor, FEIN-Bestellnummer 9 26 01 023 02 3, mit einer Ansaug- menge von ca. 130 l/min benötigt, um die Druckluftkühl- schmiereinrichtung einsetzen zu können. Ersatzteile. Die aktuelle Ersatzteilliste finden Sie im Internet unter www.fein.com. 3 41 01 261 06 0.book Seite 17 Montag, 16. April 2018 12:03 1218

3 41 01 261 06 0.book Seite 19 Montag, 16. April 2018 12:03 1220

3 41 01 261 06 0.book Seite 20 Montag, 16. April 2018 12:03 1221

3 41 01 261 06 0.book Seite 21 Montag, 16. April 2018 12:03 1222

3 41 01 261 06 0.book Seite 22 Montag, 16. April 2018 12:03 1223

3 41 01 261 06 0.book Seite 23 Montag, 16. April 2018 12:03 1224

3 41 01 261 06 0.book Seite 24 Montag, 16. April 2018 12:03 1225

3 41 01 261 06 0.book Seite 26 Montag, 16. April 2018 12:03 1227

3 41 01 261 06 0.book Seite 27 Montag, 16. April 2018 12:03 1228

3 41 01 261 06 0.book Seite 28 Montag, 16. April 2018 12:03 1229

3 41 01 261 06 0.book Seite 33 Montag, 16. April 2018 12:03 1234

3 41 01 261 06 0.book Seite 34 Montag, 16. April 2018 12:03 1235

3 41 01 261 06 0.book Seite 39 Montag, 16. April 2018 12:03 1240

3 41 01 261 06 0.book Seite 40 Montag, 16. April 2018 12:03 1241

3 41 01 261 06 0.book Seite 46 Montag, 16. April 2018 12:03 1247

3 41 01 261 06 0.book Seite 47 Montag, 16. April 2018 12:03 1248

3 41 01 261 06 0.book Seite 48 Montag, 16. April 2018 12:03 1249

3 41 01 261 06 0.book Seite 49 Montag, 16. April 2018 12:03 1250

3 41 01 261 06 0.book Seite 52 Montag, 16. April 2018 12:03 1253

3 41 01 261 06 0.book Seite 53 Montag, 16. April 2018 12:03 1254

3 41 01 261 06 0.book Seite 59 Montag, 16. April 2018 12:03 1260

3 41 01 261 06 0.book Seite 60 Montag, 16. April 2018 12:03 1261

3 41 01 261 06 0.book Seite 61 Montag, 16. April 2018 12:03 1262

3 41 01 261 06 0.book Seite 62 Montag, 16. April 2018 12:03 1263

3 41 01 261 06 0.book Seite 65 Montag, 16. April 2018 12:03 1266

3 41 01 261 06 0.book Seite 72 Montag, 16. April 2018 12:03 1273

3 41 01 261 06 0.book Seite 73 Montag, 16. April 2018 12:03 1274

3 41 01 261 06 0.book Seite 74 Montag, 16. April 2018 12:03 1275

3 41 01 261 06 0.book Seite 78 Montag, 16. April 2018 12:03 1279

3 41 01 261 06 0.book Seite 79 Montag, 16. April 2018 12:03 1280

Schaltgerätekombination