YZ450F-2007 - Geländemotorrad YAMAHA - Kostenlose Bedienungsanleitung

Produkttyp	Geländemotorrad (Motocross)
Marke	YAMAHA
Modell	YZ450F-2007
Abmessungen (L × B × H)	2191-2197 × 825 × 1306-1309 mm
Sitzhöhe	989-1002 mm
Radstand	1494 mm
Bodenfreiheit	373-376 mm
Trockengewicht	99,8 kg
Motortyp	4-Takt, flüssigkeitsgekühlt, Einzylinder, DOHC
Hubraum	449 cm³
Bohrung × Hub	95,0 × 63,4 mm
Verdichtungsverhältnis	12,3:1
Startsystem	Kickstarter
Kraftstofftankkapazität	7,0 L
Empfohlener Kraftstoff	Bleifreies Superbenzin, Oktanzahl ≥ 95
Kupplung	Nass, Mehrscheiben
Getriebe	5 Gänge, klauenbetätigt
Bremsen	Scheibenbremse vorne (250 mm) und hinten (245 mm)
Vorderradaufhängung	Teleskopgabel, Federweg 300 mm
Hinterradaufhängung	Schwinge mit Stoßdämpfer, Federweg 315 mm
Reifen	Vorne 80/100-21, hinten 110/90-19
Standardreifendruck	100 kPa (1,0 bar)
Regelmäßige Wartung	Motorölwechsel nach jedem Rennen oder 500 km, regelmäßige Luftfilterreinigung
Einstellmöglichkeiten	Einstellung der Federung an Gabel und hinterem Stoßdämpfer, Federwechsel
Sicherheit	Motorstoppschalter, Tragen von Schutzausrüstung erforderlich

Häufig gestellte Fragen - YZ450F-2007 YAMAHA

Wie ist die Kaltstartprozedur für die YZ450F-2007?

Ziehen Sie die Kaltstartvorrichtung ganz durch, dann betätigen Sie den Kickstarter ohne Gas zu geben. Sobald der Motor warm ist, drücken Sie die Vorrichtung zurück und lassen Sie ihn 1-2 Minuten bei 3000-5000 U/min laufen.

Wie starte ich den Motor bei warmem Zustand?

Verwenden Sie den Heißstarthebel (Hot Start), um das Gemisch anzureichern. Ziehen Sie den Hebel und geben Sie einen kräftigen Kick. Lassen Sie den Hebel los, sobald der Motor läuft.

Welches Spiel sollte der Kupplungshebel haben?

Das Spiel am Kupplungshebel sollte 8 bis 13 mm betragen. Zum Einstellen lösen Sie die Kontermutter und drehen Sie die Einstellvorrichtung, bis das vorgeschriebene Spiel erreicht ist, dann ziehen Sie die Kontermutter mit 4 Nm fest.

Welches Motoröl verwenden und wie ist die Füllmenge?

Verwenden Sie SAE 10W30, 10W40, 15W40, 20W40 oder 20W50 nach API SG oder JASO MA. Füllmenge: 0,95 L (einfacher Ölwechsel), 1,0 L (mit Ölfilterwechsel), 1,2 L (Gesamtmenge).

Wie stelle ich das Spiel des Gasgriffs ein?

Das Spiel sollte 3 bis 5 mm betragen. Entfernen Sie die Abdeckung, lösen Sie die Kontermutter, drehen Sie die Einstellvorrichtung, um das Spiel zu erhalten, dann ziehen Sie die Kontermutter mit 4 Nm fest. Überprüfen Sie, dass die Leerlaufdrehzahl beim Drehen des Lenkers nicht ansteigt.

Welcher Kraftstoff wird empfohlen?

Bleifreies Superbenzin mit einer Research-Oktanzahl (RON) von mindestens 95. Verwenden Sie kein verbleites Benzin, da es die Ventile und das Abgassystem beschädigt.

Wie reinige und warte ich den Luftfilter?

Entfernen Sie das Element, reinigen Sie es mit einem Lösungsmittel, tränken Sie es dann mit Öl für Schaumstoff-Luftfilter. Drücken Sie das überschüssige Öl aus: Das Element sollte feucht, aber nicht nass sein. Montieren Sie es wieder, indem Sie die Führungsnasen ausrichten.

Was sind die Grundeinstellungen der Federung?

Gabel: Standard-Ölmenge 340-350 cm³, Einstellung Zug-/Druckstufendämpfung. Hinterer Stoßdämpfer: Standard-Einbaulänge der Feder 90-100 mm (Setzmaß), mit Einstellungen für Niedrig- und Hochgeschwindigkeitsdämpfung.

Welcher Reifendruck für Rennen?

Standard 100 kPa (1,0 bar). Auf schlammigem oder sandigem Gelände auf 60-80 kPa reduzieren. Auf hartem Gelände auf 100-120 kPa erhöhen.

Wie lagere ich das Motorrad für mehr als 60 Tage?

Lassen Sie den Kraftstoff ab, geben Sie einen Esslöffel Motoröl in den Zylinder durch das Kerzenloch und betätigen Sie den Kickstarter. Reinigen und fetten Sie die Kette, schmieren Sie die Seilzüge, heben Sie die Räder an und decken Sie den Auspuffausgang ab.

BEDIENUNGSANLEITUNG YZ450F-2007 YAMAHA

Alle Rechte vorbehalten.

Nachdruck, Vervielfältigung und

Verbreitung, auch auszugsweise, ist

ohne schriftliche Genehmigung der

Yamaha Motor Co., Ltd. nicht gestattet.

Gedruckt in Japan

EINFÜHRUNG

Herzlich willkommen im Kreis der Yamaha-Fahrer. Sie besitzen nun eine YZ, die mit jahrzehntelanger Erfahrung sowie neuester Yamaha-Technologie entwickelt und gebaut wurde. Daraus resultiert ein hohes Maß an Qualität und die sprichwörtliche Yamaha-Zuverlässigkeit.

In dieser Anleitung erfahren Sie, wie Sie Ihr Motorrad am besten bedienen, inspizieren, warten und abstimmen. Sollten Sie darüber hinaus noch weitere Fragen haben, wenden Sie sich an den nächsten Yamaha-Händler Ihres Vertrauens.

HINWEIS:

Die Angaben dieser Anleitung befinden sich zum Zeitpunkt der Drucklegung auf dem neuesten Stand. Aufgrund der kontinuierlichen Bemühungen von Yamaha um technischen Fortschritt und Qualitätssteigerung können einige Angaben jedoch für Ihr Modell nicht mehr zutreffen. Richten Sie Fragen zu dieser Anleitung bitte an Ihren Yamaha-Händler.

WARNUNG

Vor der Inbetriebnahme sollte man sich mit den Eigenschaften und der Bedienung seines Fahrzeugs gut vertraut machen. Nur vorschriftsmäßige Wartung, regelmäßige Schmierung und korrekte Einstellung können optimale Leistung und Sicherheit gewährleisten. Damit Sie alle Vorzüge dieses Motorrades nutzen können, lesen Sie bitte diese Anleitung vor der Inbetriebnahme sorgfältig durch. Der Yamaha-Händler gibt bei Fragen gerne Auskunft.

WICHTIGER HINWEIS

Dieses Motorrad ist ausschließlich für den Einsatz im Gelände-Rennsport auf geschlossenen Kursen bestimmt. Die Benutzung dieses Fahrzeugs auf öffentlichen Straßen verstößt gegen die Straßenverkehrsordnung. Aber auch Fahrten auf öffentlichem Gelände können geltende Verkehrsbestimmungen verletzen. Erkundigen Sie sich deshalb vor der Fahrt bei der zuständigen Verkehrsbehörde.

SICHERHEITSINFORMATION

1. Die Benutzung dieses Motorrads setzt eine gewisse Erfahrung voraus.

Fahren Sie diese Maschine nicht voll aus, bevor Sie sich mit allen ihren Eigenschaften gründlich vertraut gemacht haben.

1. Dieses Motorrad ist ausschließlich für Solofahrten bestimmt.

Führen Sie niemals einen Sozius auf dieser Maschine mit.

1. Geeignete Schutzkleidung ist obligatorisch.

Fahren Sie stets mit angemessener Schutzkleidung, robusten Stiefeln, speziellen Motorrad-Handschuhen, einem geprüften, perfekt sitzenden Helm und ausreichendem Augenschutz. Achten Sie darauf, dass die Kleidung eng anliegt und nicht mit beweglichen Teilen oder Bedienungselementen der Maschine in Berührung kommt.

1. Regelmäßige Pflege und Wartung sind unerlässlich.

Nur vorschriftsmäßige Wartung, regelmäßige Schmierung und korrekte Einstellung können optimale Leistung und Sicherheit gewährleisten.

Um Unfälle zu vermeiden, stets die in dieser Anleitung aufgeführte "Routine-Kontrolle vor Fahrtbeginn" durchführen.

1. Benzin ist äußerst entzündbar und u. U. explosiv.

Stellen Sie vor dem Tanken immer den Motor ab und achten Sie darauf, dass kein Benzin auf den Motor oder die Auspuffanlage verschüttet wird. Während des Tankens offene Flammen und Funken fern halten und keinesfalls rauchen.

Sollten Sie versehentlich Benzin verschluckt, Benzindämpfe eingeatmet oder Benzin in die Augen bekommen haben, sofort einen Arzt aufsuchen. Falls Benzin auf die Haut oder Kleidung gelangt, die betroffene Stelle unverzüglich mit Seifenwasser abwaschen und ggf. die Kleidung wechseln.

1. Den Motor nur an gut belüftetem Ort laufen lassen.

Den Motor keinesfalls in geschlossenen Räumen anlassen und betreiben. Abgase enthalten Kohlenmonoxid, ein farb- und geruchloses Gas, das aber äußerst giftig ist und in kurzer Zeit bereits zu Bewusstlosigkeit und sogar zum Tod führen kann.

1. Vorsicht beim Parken

Zum Parken stets den Motor abstellen. Das Fahrzeug nicht auf abschüssigem oder weichem Untergrund abstellen, damit es nicht umfallen kann.

1. Motor, Öltank, Schalldämpfer und Abgaskanäle werden sehr heiß.

Bei Arbeiten am Motorrad darauf achten, die bereits heißen Teile nicht versehentlich zu berühren.

1. Das Motorrad vor jedem Transport fest verankern.

Die Maschine stets aufrecht im Transportwagen aufstellen und den Kraftstoffhahn schließen (auf "OFF" stellen). Anderenfalls kann Benzin aus dem Vergaser oder dem Kraftstofftank austreten.

WICHTIGER HINWEIS AN DEN EIGENTÜMER

Damit Sie alle Vorzüge dieses Motorrades nutzen können, lesen Sie bitte diese Anleitung sorgfältig durch, auch wenn dies Ihre wertvolle Zeit in Anspruch nimmt. Denn Sie erfahren nicht nur, wie Sie Ihre Maschine am besten bedienen, inspizieren und warten, sondern auch, wie Sie sich vor Unfällen schützen.

Wenn Sie die vielen Tipps der Bedienungsanleitung nutzen, garantieren wir den bestmöglichen Werterhalt dieses Motorrades. Sollten Sie darüber hinaus noch weitere Fragen haben, wenden Sie sich an den nächsten Yamaha-Händler Ihres Vertrauens.

HINWEIS:

Die Anleitung ist ein wichtiger Bestandteil des Fahrzeugs und sollte beim eventuellen Weiterverkauf an den neuen Eigentümer übergeben werden.

ANMERKUNG

Die Angaben dieser Anleitung befinden sich zum Zeitpunkt der Drucklegung auf dem neuesten Stand. Aufgrund der kontinuierlichen Bemühungen von Yamaha um technischen Fortschritt und Qualitätssteigerung können einige Angaben jedoch für Ihr Modell nicht mehr zutreffen. Richten Sie Fragen zu dieser Anleitung an Ihren Yamaha-Händler.

GEWICHT DER MASCHINE

Gewicht der Maschine ohne Kraftstoff

Das Mindestgewicht für eine Motocross-Maschine ist:

für 125-ccm-Klasse Mindest

88 kg (194 lb)

für 250-ccm-Klasse Mindest

98 kg (216 lb)

für 500-ccm-Klasse Mindest

102 kg (225 lb)

Falls Sie Modifikationen an Ihrer Maschine vornehmen (z.B. zur Gewichtsverringerung), unbedingt das oben angeführte Mindestgewicht Ihrer Klasse einhalten.

KENNZEICHNUNG WICHTIGER HINWEISE

Das Ausrufezeichen bedeutet: "GEFAHR! Achten Sie auf Ihre Sicherheit!"

WARNUNG

Ein Missachten dieser Warnhinweise bringt Fahrer, Mechaniker und andere Personen in Verletzungs- oder Lebensgefahr.

ACHTUNG:

Hierunter sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Fahrzeugs vor Schäden aufgeführt.

HINWEISE:

Ein HINWEIS gibt zusammenfassende Informationen und Tipps, um bestimmte Vorgänge oder Arbeiten zu vereinfachen.

INFORMATION AUFFINDEN

1. Diese Anleitung umfasst sieben Kapitel: 1. Allgemeine Angaben - 2. Technische Daten - 3. Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten - 4. Motor - 5. Fahrwerk - 6. Elektrische Anlage - 7. Abstimmung
2. Dem ersten Kapitel ist ein Inhaltsverzeichnis vorangestellt. Machen Sie sich mit dem Inhalt und Aufbau der Anleitung vertraut, bevor Sie nach bestimmten Angaben suchen. Halten Sie das Buch wie in der Abbildung gezeigt, um das Auffinden der einzelnen Kapitel zu erleichtern.

HANDBUCHFORMAT

Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Benutzer ein leicht verständliches Nachschlagewerk in die Hand zu geben, in dem alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusammenbau, Prüfung und Reparatur) detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben sind.

Je nach Zustand eines fehlerhaften Bauteils weist ein Pfeilsymbol auf die erforderliche Maßnahme hin. Beispiel:

Lager

Pitting/Beschädigung → Erneuern.

LESEN DER BESCHREIBUNGEN

Um bei der Identifikation der Teile zu helfen und die Arbeitsschritte zu verdeutlichen, sind Explosionsdiagramme am Beginn jedes Ausbau- und Demontageabschnittes dargestellt.

1. Für die Ausbau- und Demontagearbeiten ist meistens ein übersichtliches Explosionsdiagramm ① dargestellt.
2. Die Nummern ② in dem Explosionsdiagramm sind in der Reihenfolge der Arbeiten aufgeführt. Eine in einen Kreis eingeschriebene Nummer bezeichnet einen Demontageschritt.
3. Eine Erläuterung der Arbeiten und Hinweise ist durch ablesefreundliche Symbolmarkierungen ③ gegeben. Die Bedeutungen der Symbolmarkierungen sind auf der nächsten Seite aufgeführt.
4. Eine Arbeitsanweisungstabelle ④ begleitet das Explosionsdiagramm und gibt die Arbeitsreihenfolge, Bezeichnung der Teile, Hinweise zu den Arbeiten usw. an.
5. Der Umfang des Ausbaus ⑤ ist in der Arbeitsanweisungstabelle aufgeführt, um nicht erforderliche Ausbauarbeiten zu vermeiden.
6. Für Arbeiten, für die weitere Informationen benötigt werden, sind schrittweise Ergänzungen ⑥ zusätzlich zu dem Explosionsdiagramm und der Arbeitsanweisungstabelle aufgeführt.

① GEN INFO		② SPEC
③ INSP ADJ		④ ENG
⑤ CHAS		⑥ ELEC
⑦ TUN		⑧
⑨		⑩
⑪		⑫
⑬		⑭
⑭		⑮
⑮		⑯
⑰		⑰
⑱		⑱	New

ABGEBILDETE SYMBOLE (Siehe Abbildung)

Die unter ① bis ⑦ abgebildeten Symbole weisen auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.

(1) Allgemeine Angaben ② Technische Daten ③ Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten ④ Motor ⑤ Fahrwerk ⑥ Elektrische Anlage ⑦ Abstimmung

Die Symbole ⑧ bis ⑭ weisen auf wichtige Angaben im Text hin.

⑧ Wartung mit montiertem Motor möglich ⑨ Spezialwerkzeug ⑩ Art und Menge einzufüllender Flüssigkeiten ⑪ Schmiermittel ⑫ Anzugsmoment ⑬ Verschleißgrenzen, Toleranzen ⑭ Elektrische Sollwerte

Die Symbole ⑮ bis ⑱ werden in den Explosionszeichnungen verwendet und weisen auf Schmier- und Klebemittel sowie die entsprechenden Stellen hin.

⑮ Motoröl ⑯ Molybdändisulfidöl ⑰ Leichtes Lithiumfett ⑱ Molybdändisulfidfett

Die Symbole ⑲ und ⑳ werden ebenfalls in den Explosionszeichnungen verwendet.

Klebemittel (LOCTITE®) Neues Bauteil verwenden

INHALTSVERZEICHNIS

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

TECHNISCHE DATEN

REGELMÄSSIGE INSPEKTION UND EINSTELLUNGEN

MOTOR

FAHRWERK

ELEKTRIK

ABSTIMMUNG

INHALTSVERZEICHNIS

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

TECHNISCHE DATEN

REGELMÄSSIGE INSPEKTION UND EINSTELLUNGEN

MOTOR

FAHRWERK

ELEKTRISCHER TEIL

EINSTELLUNG

INDEX

ALLGEMEINE ANGABEN

TECHNISCHE DATEN

REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN

MOTOR

FAHRWERK

ELEKTRISCHE ANLAGE

ABSTIMMUNG

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

TECHNISCHE DATEN

1

2

3

INSP ADJ

ENG

4

CHAS

5

ELEC

6

TUN

7

EC0A0000

INHALT

KAPITEL 1

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

BESCHREIBUNG 1-1

MASCHINENIDENTIFIKATION 1-2

WICHTIGE INFORMATIONEN 1-3

FAHRZEUGBESCHREIBUNG 1-1

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG 1-2

WICHTIGE INFORMATIONEN 1-3

KABELANSCHLÜSSE

KONTROLLIEREN 1-6

SPEZIALWERKZEUGE 1-7

BEDIENUNGSELEMENTE UND

DEREN FUNKTION 1-10

KRAFTSTOFF 1-13

STARTEN UND EINFAHREN 1-14

ANZUGSDREHMOMENTE

KONTROLLIEREN 1-18

PFLEGE UND LAGERUNG 1-19

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN 2-1

WARTUNGSDATEN .... 2-4

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN

ANZUGSMOMENTE 2-18

MASSEINHEITEN 2-18

SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER .... 2-19

KAPITEL 2 TECHNISCHE DATEN

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN ....2-1

WARTUNGSDATEN 2-4

ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE 2-18

MASSEINHEITEN 2-18

SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER 2-19

KABELFUHRUNGSDIAGRAMME 2-21

KAPITEL 3 REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UNDEINSTELLARBEITEN

WARTUNGSINTERVALLE 3-1

ROUTINEKONTROLLE VOR

FAHRTBEGINN 3-4

MOTOR 3-5

FAHRWERK 3-24

ELEKTRISCHE ANLAGE 3-46

KAPITEL 4 MOTOR

SITZ, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENVERKLEIDUNGEN 4-1

AUSPUFFROHR UND SCHALLDÄMPFER 4-3

KÜHLER 4-6

VERGASER 4-9

NOCKENWELLEN 4-22

ZYLINDERKOPF 4-30

UND SEITENVERKLEIDUNGEN 4-1

AUSPUFFROHR

AUSPUFFROHR

STILLER MOTOR 4-3

KÜHLER 4-6

VERGASER 4-9

NOCKENWELLEN 4-22

ZYLINDERKOPF 4-30

VENTILE UND VENTILFEDERN

4-34

ZYLINDER UND KOLBEN 4-43

KUPPLUNG 4-49

ÖLFILTER, WASSERPUMPE

UND STARTERABDECKUNG

(RECHTS) 4-56

SCHWINGE 4-63

ÖLPUMPE 4-66

KICKSTARTERWELLE UND ACHSE

WÄHLHEBEL 4-70

MAGNETSCHWUNGRAD CDI 4-78

AUSBAU DES MOTORS 4-81

MOTORGEHÄUSE

UND KURBELWELLE 4-86

GETRIEBE, TROMMEL

UND SCHALTGABELN .... 4-95

KAPITEL 5 FAHRWERK

VORDERRAD UND HINTERRAD 5-1

VORDERBREMSE UND HINTERBREMSE .... 5-10

GABEL 5-26

LENKER 5-43

LENKUNG 5-49

SCHWINGE 5-54

HINTERER STOSSDÄMPFER 5-62

SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK

UND SEITENABDECKUNGEN 4-1

AUSPUFFKRUMMER

UND SCHALLDÄMPFER 4-3

KUHLER 4-6

VERGASER 4-9

NOCKENWELLLEN 4-22

ZYLINDERKOPF 4-30

VENTILE UND VENTILFEDERN 4-34

ZYLINDER UND KOLBEN 4-43

KUPPLUNG 4-49

ÖLFILTER, WASSERPUMPE

UND KURBELGEHAUSEDECKEL

RECHTS 4-56

AUSGLEICHSWELLE 4-63

ÖLPUMPE 4-66

KICKHEBELWELLE

UND SCHALTWELLE 4-70

LICHTMASCHINE 4-78

MOTOR DEMONTIEREN 4-81

KURBELGEHAUSE

UND KURBELWELLE 4-86

GETRIEBE, SCHALTWALZE

UND SCHALTGABELN 4-95

KAPITEL 5 FAHRWERK

VORDER- UND HINTERRAD 5-1

VORDER- UND

HINTERRADBREMSEN 5-10

TELESKOPGABEL 5-26

LENKER 5-43

LENKUNG 5-49

SCHWINGE 5-54

FEDERBEIN 5-62

KAPITEL 6

ELEKTRIK

ELEKTRISCHE BAUTEILE UND

SCHALTPLAN 6-1

MAP-GESTEUERTE CDI-EINHEIT 6-2

ZÜNDANLAGE 6-3

TPS (DROSSELKLAPPENSTELLUNGSSENSOR)

SYSTEM 6-7

KAPITEL 7 ABSTIMMUNG

MOTOR 7-1

FAHRWERK 7-11

KAPITEL 6 ELEKTRIK

KAPITEL 6 ELEKTRISCHE ANLAGE

ELEKTRISCHE BAUTEILE UND SCHALTPLAN 6-1

KENNFELDGESTEUERTE ZÜNDUNG 6-2

ZÜNDSYSTEM 6-3

DROSSELKLAPPENSENSOR 6-7

KAPITEL 7 ABSTIMMUNG

MOTOR 7-1

ELEKTRISCHE BAUTEILE UND SCHALTPLAN 6-1 KENNFELDGESTEUERTE ZÜNDUNG 6-2 ZÜNDSYSTEM 6-3 DROSSELKLAPPENSENSOR 6-7

EC100000

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

EC110000

BESCHREIBUNG

DESCRIPTION

ALLGEMEINE ANGABEN FAHRZEUGBESCHREIBUNG

① Kupplungshebel ② Warmstarthebel ③ Handbremshebel ④ Gasdrehgriff ⑤ Kühlerverschlussdeckel ⑥ Tankverschluss ⑦ Motorstoppschalter "ENGINE STOP" ⑧ Kickstarterhebel ⑨ Kraftstofftank ⑩ Kühler ⑪ Kühlflüssigkeits-Ablassschraube ⑫ Fußbremshebel ⑬ Ventilverbindung ⑭ Kraftstoffhahn ⑮ Chokehebel ⑯ Antriebskette ⑰ Luftfilter ⑱ Fußschalthebel ⑲ Ölmessstab ⑳ Teleskopgabel

HINWEIS:

• Die Abbildungen in vorliegender Anleitung können leicht vom eigentlichen Modell abweichen und dienen lediglich zur Bezugnahme.
• Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.

EC120001

MACHINE IDENTIFICATION

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG

Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer ist in folgenden Fällen erforderlich:

1. Bei der Bestellung von Ersatzteilen benötigt der Yamaha-Handler diese Nummer zur exakten Identifizierung des Modells.
2. Bei Diebstahl benötigt die Polizei diese Nummer zur exakten Identifizierung des Modells.

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER

Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer ① ist auf der rechten Seite des Lenkkopfrohres eingeschlagen.

NUMERO DE SERIES DU MOTEUR

MOTOR-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER

Die Motor-Identifizierungsnummer ① ist an der gezeigten Stelle rechts im Kurbelgehäuse eingeschlagen.

Das Modellcode-Klebeschild ① ist an der gezeigten Stelle auf dem Rahmen unter dem Fahrersitz angebracht. Die Codenummer und das Info-Kürzel werden zur Ersatzteilbestellung benötigt.

WICHTIGE INFORMATIONEN VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZERLEGUNG

1. Vor dem Ausbau oder Zerlegen der Bauteile und -gruppen sämtlichen Schmutz, Schlamm, Staub und andere Fremdkörper entfernen. Vor dem Abspritzen des Fahrzeugs mit Wasser folgende Bauteile entsprechend abdecken.
2. Auspuffrohrmündung
3. Ansaugluftöffnung in der Seitenabdeckung
4. Öffnung an der Unterseite des Wasserpumpengehäuses
5. Ablassbohrung an der rechten Seite des Zylinderkopfes
6. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungsmittel verwenden. Siehe unter "SPEZIALWERKZEUGE".
7. Beim Zerlegen zusammengehörige Teile immer gemeinsam ablegen. Dies gilt besonders für Zahnräder, Zylinder, Kolben und alle beweglichen Teile, die miteinander arbeiten. Solche Baugruppen dürfen nur komplett wieder verwendet oder ausgetauscht werden.
8. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der Reihenfolge des Ausbaus auf einer sauberen Unterlage ablegen. Dies gewährleistet einen zügigen und korrekten Zusammenbau.
9. Feuer fern halten.

1. Es wird empfohlen, nur Original-Ersatzteile von Yamaha zu verwenden. Nur von Yamaha empfohlene Schmiermittel verwenden.

DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE

1. Beim Überholen des Motors sind sämtliche Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe zu erneuern. Alle Dichtflächen, Dichtlippen und O-Ringe vor dem Zusammenbau säubern.
2. Beim Zusammenbau alle beweglichen Teile sowie Lager ölen. Alle Dichtlippen einfetten.

SICHERUNGSSCHEIBEN, -BLECHE UND SPLINTE

1. Sicherungsscheiben und -bleche ① sowie Splinte müssen nach dem Ausbau erneuert werden. Sicherungslaschen und Splintenden werden nach dem vorschriftsmäßigen Festziehen der Schraube bzw. Mutter gegenüber die Schlüsselfläche der Schraube bzw. Mutter hochgebogen.

LAGER UND DICHTRINGE

1. Lager ① und Dichtringe ② so einbauen, dass die Herstellerbeschriftung oder Teilenummer sichtbar bleibt. (Die Beschriftung muss also nach außen weisen.) Beim Einbau von Dichtringen die Dichtlippen mit einer dünnen Schicht Lithiumseifenfett bestreichen. Lager beim Einbau großzügig ölen.

ACHTUNG:

Lager nie mit Druckluft behandeln. Dies könnte die Lagerlaufflächen beschädigen.

EC136000

CIRCLIPS

1. Sicherungsringe vor dem Wiedereinbau sorgfältig kontrollieren. Kolbenbolzen-Sicherungsringe müssen nach jedem Ausbau erneuert werden. Bei Verformung oder Beschädigung erneuern. Beim Einbau eines Sicherungsringes ① stets darauf achten, dass die scharfkantige Seite ② den Ring gegenüber die Druckrichtung ③ abstützt. Siehe entsprechende Abbildung.

④ Welle

EC1C0001

Sämtliche Steckverbinderkontakte und Kabelanschlüsse auf Flecke, Rost, Feuchtigkeit u. ä. kontrollieren.

1. Lösen:
2. Steckverbinder
3. Sämtliche Kontakte mit Druckluft trockenblasen.
4. Steckverbinder zwei- oder dreimal trennen und verbinden.
5. Kabel durch Ziehen auf festen Sitz prüfen.
6. Falls eine Anschlussklemme sich löst, deren Stift ① leicht hochbiegen und die Anschlussklemme wieder einsetzen.
7. Anschließen:
8. Steckverbinder

HINWEIS: Die Steckverbinder rasten hörbar ein.

1. Mit dem Taschen-Multimeter auf freien Durchgang prüfen.

HINWEIS:

• Ist ein Widerstand messbar, müssen die Anschlussklemmen gereinigt werden.
• Bei der Prüfung des Kabelbaums müssen die Schritte 1 bis 7 befolgt werden.
• Handelsübliches Kontaktspray sollte nur als Notlösung verwendet werden.
• Das Taschen-Multimeter, wie in der Abbildung gezeigt, anschließen.

SPEZIALWERKZEUGE

Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten unerlässlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge werden Beschädigungen vermieden, die beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder improvisierter Techniken entstehen können. Die Ausführung und Teilenummer der Spezialwerkzeuge weicht je nach Bestimmungsland ab. Bei der Bestellung von Spezialwerkzeugen sollen die im Folgenden aufgeführten Bezeichnungen und Teilenummern angegeben werden.

HINWEIS:

• Teilenummern für U.S.A. und Kanada beginnen mit "YM-," "YU-" bzw. "ACC-".
• Teilenummern für alle anderen Ländern beginnen mit "90890-".

Teilenummer	Werkzeug/Anwendung	Abbildung
YU-3097, 90890-01252 YU-1256	Messuhr und Ständer Ständer Zum Kontrollieren von Bauteilen auf Schlag und Ver-biegung.	YU-3097 YU-1256	90890-01252
YU-90050, 90890-01274 YU-90050, 90890-01275 YU-91044, 90890-04081 YU-90063, 90890-01278	Kurbelwellen-Einbauwerkzeug Kurbelwellen-Einbaufassung Kurbelwellen-Einbauschraube Kurbelwellen-Einbauhülse Adapter (M12) Zum Einbau der Kurbelwelle.	YU-90050 YU-90063 YU-91044	90890-01274 90890-01275 90890-01278 90890-04081
YU-1304, 90890-01304	Kolbenbolzen-Abzieher Zum Ausbau des Kolbenbolzens.	YU-1304	90890-01304
YU-24460-01, 90890-01325 YU-33984, 90890-01352	Kühlersverschlussdeckel-Prüfgerät Adapter Zur Prüfung des Kühlsystems.	YU-24460-01 YU-33984	90890-01325 90890-01352
YM-04151, 90890-04151	Rotorabzieher Zum Ausbau des Lichtmaschinenrotors.	YM-04151	90890-04151
YU-33975, 90890-01403	Hakenschlüsse Zum vorschrifsmäßigen Festziehen der Lenkkopf-Ringmutter.	YU-33975	90890-01403
YM-01500, 90890-01500	Abdeckschaubenschlüsse Zum Lockern und Festziehen des Gabelventils.	YM-01500	90890-01500
YM-01501, 90890-01501	Abdeckschrauben-RingschlüsselZum Lockern und Festziehen des Dämpferrohrs.	YM-01501	90890-01501
YM-A0948, 90890-01502	Gabeldichtring-TreiberZum Einbau des Gabeldichtrings.	YM-A0948	90890-01502
YU-3112-C, 90890-03112	Taschen-MultimeterZur Prüfung von Widerständen, Spannungen undStromstärken.	YU-3112-C	90890-03112
YM-33277-A, 90890-03141	StroboskoplampeZur Prüfung des Zündzeitpunktes.	YM-33277-A	90890-03141
YM-4019, 90890-04019	VentilfedererspannerZum Aus- und Einbau der Ventile.	YM-4019	90890-04019
YM-91042, 90890-04086	KupplungshalterZum Festhalten der Kupplung beim Lösen und Festziehen der Kupplungsgaben-Mutter.	YM-91042	90890-04086
YM-4116, 90890-04116YM-4097, 90890-04097	Ventilführungs-AustreiberEinlass: 4,5 mm (0,18 in)Auslass: 5,0 mm (0,20 in)Zum Aus- und Einbau der Ventilführungen Zum Aus- und Einbau der Ventilführungen.	YM-4116YM-4097	90890-0411690890-04097
YM-4117, 90890-04117YM-4098, 90890-04098	Ventilführungs-EinbauhülseEinlassAuslassZum Einbau der Ventilführungen.	YM-4117YM-4098	90890-0411790890-04098
YM-4118, 90890-04118YM-4099, 90890-04099	Ventilführungs-ReibahleEinlass: 4,5 mm (0,18 in)Auslass: 5,0 mm (0,20 in)Zum Ausbohren neuer Ventilführungen.	YM-4118YM-4099	90890-0411890890-04099
YU-A9642, 90890-04152	Kurbelgehäuse-TrennwerkzeugZum Ausbau der Kurbelwelle.	YU-A9642	90890-04152
YM-3448790890-06754	Zündfunkenstrecken-TesterZündungstesterZur Prüfung der Bauteile des Zündsystems.	YM-34487	90890-06754
90890-85505	YAMAHA-Dichtmasse Nr.1215(ThreeBond® Nr.1215)Zum Abdichen von Kurbelgehäuse-Passflächen und dergleichen.	90890-85505	90890-85505

NOTIZEN

BEDIENUNGSFUNKTIONEN

"MOTORSTOPP"-TASTE

BEDIENUNGSELEMENTE UND DEREN FUNKTION

MOTORSTOPPSCHALTER "ENGINE STOP" Der Motorstoppschalter "ENGINE STOP" ① befindet sich links am Lenker. Den Motorstoppschalter "ENGINE STOP" gedrückt halten, bis der Motor stoppt.

KUPPLUNGSHEBEL

Der Kupplungshebel ① befindet sich links am Lenker. Zum Auskuppeln den Kupplungshebel zügig ziehen, beim Einkuppeln gefühlvoll loslassen. Dies gewährleistet ein weiches Aus- und Einrücken der Kupplung.

FUSSCHALTHEBEL

Das 5-Gang-Getriebe dieses Motorrads ist ideal abgestuft. Die Gänge werden über den Fußschalthebel ① links am Motor geschaltet.

KICKSTARTERHEBEL

Den Kickstarterhebel ① ausklappen. Zum Anlassen des Motors den Kickstarterhebel langsam niedertreten, bis deutlicher Widerstand spürbar wird; anschließend den Kickstarter kräftig durchtreten. Da dieses Modell mit einem Primärkounter ausgerüstet ist, kann der Motor bei eingelegtem Gang und gezogener Kupplung gestartet werden. Es ist jedoch ratsam, den Motor in der Leerlaufstellung des Getriebes anzulassen.

GASDREHGRIFF

Der Gasdrehgriff ① befindet sich rechts am Lenker. Zum Gasgeben den Drehgriff öffnen; zum Gaswegnehmen den Drehgriff schließen.

VORDERER BREMSHEBEL

Der Handbremshebel ① befindet sich rechts am Lenker. Mit diesem Hebel wird die Vorderradbremse betätigt.

HINTERER BREMSHEBEL

Der Fußbremshebel ① befindet sich an der rechten Fahrzeugseite. Mit diesem Hebel wird die Hinterradbremse betätigt.

KRAFTSTOFFHAHN

Der Kraftstoffhahn leitet den Kraftstoff vom Tank zum Vergaser und filtert ihn gleichzeitig. Die beiden Kraftstoffhahnstellungen sind nachfolgend beschrieben.

OFF: In dieser Stellung ist der Kraftstoffhahn geschlossen und die Kraftstoffzufuhr unterbrochen. Der Kraftstoffhahn sollte nach dem Abstellen des Motors in diese Stellung gebracht werden. ON: In dieser Stellung wird der laufende Motor mit Kraftstoff versorgt. Diese Stellung ist für den Normalbetrieb.

CHOKEHEBEL

Ein kalter Motor benötigt zum Starten ein fettes Luft-Kraftstoff-Gemisch. Dies wird von einer speziellen Kaltstarteinrichtung geliefert, die der Chokehebel ① betätigt. Zum Betätigen des Chokes den Chokehebel herausziehen. Den Chokehebel erst zurückschieben, wenn der Motor gründlich warmgelaufen ist.

WARMSTARTHEBEL

Der Warmstarthebel ① wird beim Anlassen des warmen Motors betätigt.

Den Warmstarthebel betätigen, wenn der Motor sofort nach dem Abstellen wieder angelassen wird (und noch warm ist). Durch Betätigen des Warmstarthebels wird das Gemisch zeitweise mit Sekundärluft abgemagert, um das Anlassen des betriebswarmen Motors zu erleichtern.

ABNEHMBARER SEITENSTÄNDER

ABNEHMBARER SEITENSTÄNDER

Der Seitenständer ① dient lediglich zum Abstützen der Maschine im Stand oder beim Transport.

WARNUNG

• Den Seitenständer niemals zusammen belasten.
• Vor dem Losfahren den Seitenständer entfernen.

VENTILVERBINDUNG

Die Ventilverbindung ① ist im Kraftstofftank-Belüftungsschlauch angebracht und verhindert ein Auslaufen von Benzin.

ACHTUNG:

Beim Einbau sicherstellen, dass die Pfeilmarkierung nach unten zum Kraftstofftank gerichtet ist.

ZÜNDKERZENSCHLÜSSEL

Der Zündkerzenschlüssel ① dient zum Aus- und Einbau der Zündkerze.

SPEICHENSCHLÜSSEL

Der Speichenschlüssel ① dient zum Festziehen der Speichen.

WERKZEUG ZUM HERAUSZIEHEN DER DÜSENNADEL

Das Düsennadel-Ziehwerkzeug ① wird benutzt, um die Düsennadel aus dem Vergaser herauszuziehen.

KRAFTSTOFF

Nur den empfohlenen Kraftstoff tanken. Am Anfang eines Renntages frischen Kraftstoff einfüllen.

Empfohlener Kraftstoff: Bleifreies Superbenzin mit einer Mindestoktanzahl von 95 (ROZ)

ACHTUNG:

Ausschließlich bleifreies Benzin tanken. Der Gebrauch von verbleitem Kraftstoff verursacht irreparable Schäden am Motor (z. B. an den Ventilen), am Auspuffsystem usw.

HINWEIS:

Tritt bei hoher Last (Vollgas) Motorklingeln (oder -klopfen) auf, Markenkraftstoff eines renommierten Anbieters oder Benzin mit höherer Oktanzahl verwenden.

WARNUNG

• Zum Tanken den Motor abstellen und darauf achten, dass kein Benzin verschüttet wird. Feuer fern halten.
• Vor dem Tanken Motor, Auspuff usw. abkühlen lassen.

STARTEN UND EINFAHREN

WARNUNG

STARTEN UND EINFAHREN

WARNUNG

STARTEN UND EINFAHREN

WARNUNG

Den Motor unter keinen Umständen in geschlossenen Räumen anlassen und betreiben. Motorabgase sind äußerst giftig und führen in kurzer Zeit zu Bewusstlosigkeit und Tod. Stets für eine gute Belüftung sorgen.

ACHTUNG:

• Der Vergaser dieses Modells ist mit einer Beschleunigungspumpe ausgerüstet. Deshalb beim Anlassen des Motors den Gasdrehgriff nicht öffnen; anderenfalls verölt die Zündkerze.
• Ungleich einem 2-Takt-Motor kann dieser Motor nicht mit geöffnetem Gasdrehgriff angelassen werden; anderenfalls könnte der Kickstarterhebel zurückschlagen. Außerdem könnte das Gemisch bei geöffnetem Gasdrehgriff zu mager sein.
• Vor dem Starten die "Routinekontrolle vor Fahrtbeginn" ausführen.

1. Den Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren.
2. Den Kraftstoffhahn auf "ON" stellen.
3. Das Getriebe in die Leerlaufstellung schalten.
4. Den Chokehebel ① bis zum Anschlag betätigen.
5. Den Kickstarterhebel durchtreten.

WARNUNG

Beim Anlassen des Motors mit dem Kickstarter den Gasdrehgriff nicht öffnen. Anderenfalls könnte der Kickstarterhebel zurückschlagen.

STARTEN UND EINFAHREN

1. Den Chokehebel zurückschieben und den Motor eine Minute lang mit 3.000-5.000 U/min betreiben.

HINWEIS:

Wird der Motor hochgedreht, bewirkt die von der Beschleunigungspumpe verursachte Anreicherung des Gemischs ein Absterben des Motors. Ungleich einem 2-Takt-Motor darf dieser Motor im Leerlauf betrieben werden.

ACHTUNG:

Den Motor nicht übermäßig lange im Leerlauf betreiben.

STARTEN EINES WARMGEFAHRENEN MOTORS

INBETRIEBNAHME UND EINFAHREN

WARMSTART

Weder den Chokehebel noch den Gasdrehgriff betätigen. Den Warmstarthebel ① betätigen und den Motor mit einem festen Tritt auf dem Kickstarterhebel anlassen.

Nach dem Anlassen des Motors den Warmstarthebel loslassen, um die Luftzufuhr zu stoppen.

Starten nach einem Sturz

Den Warmstarthebel betätigen und den Motor anlassen. Nach dem Anlassen des Motors den Warmstarthebel loslassen, um die Luftzufuhr zu stoppen.

Wenn der Motor nicht anspringt

Den Warmstarthebel bis zum Anschlag betätigen und den Kickstarterhebel 10-20 Mal durchtreten, um den überschüssigen Kraftstoff aus dem Motor abzulassen.

Den Motor erneut anlassen.

Siehe unter "Starten nach einem Sturz".

		Gasdreh-griffbetäti-gung*	Chokehe-bel	Warmstart-hebel
Kalten Motor anlassen	Lufttemperatur liegt unter 5 °C (41 °F)	3-4 Mal öffnen	ON	OFF
	Lufttemperatur liegt über 5 °C (41 °F)	Keine	ON	OFF
	Lufttemperatur ist normal, zwischen 5 °C (41 °F) und 25 °C (77 °F)	Keine	ON/OFF	OFF
	Lufttemperatur liegt über 25 °C (77 °F)	Keine	OFF	OFF
Starten nach langer Einsatz-pause		Keine	ON	OFF
Warmen Motor starten		Keine	OFF	ON
Starten nach einem Sturz		Keine	OFF	ON

• Beim Kickstarten den Gasdrehgriff zuvor betätigen.

ACHTUNG:

Während der Einfahrzeit müssen folgende Vorschriften strikt beachtet werden, um die Motorleistung zu optimieren und Schäden zu vermeiden.

EINFAHRVERFAHREN

1. Vor dem Starten voll tanken.
2. Die "Routinekontrolle vor Fahrtbeginn" ausführen.
3. Den Motor anlassen und einige Minuten lang betreiben. Die Leerlaufdrehzahl und die Funktion der Bedienelemente einschließlich des Motorstoppschalters "ENGINE STOP" kontrollieren. Den Motor erneut anlassen und innerhalb von 5 Minuten dessen Funktion kontrollieren.
4. Die Maschine 5-8 Minuten lang mit mäßigem Gas im unteren Gangbereich betreiben.
5. Den Motorbetrieb bei 1/4 bis 1/2 geöffnetem Gasdrehgriff (niedriger bis mäßiger Geschwindigkeit) etwa eine Stunde lang überwachen.
6. Den Motor erneut starten und den gesamten Betriebsbereich kontrollieren. Den Motor erneut starten und weiter 10-15 Minuten lang betreiben. Die Maschine ist nun rennfertig.

ACHTUNG:

• Entsprechend dem Abschnitt "ANZUGSDREHMOMENTE KONTROLLIEREN", nach dem Einfahren sowie vor jedem Rennen sämtliche Befestigungselemente kontrollieren. Befestigungselemente ggf. vorschriftsmäßig festziehen.
• Folgende Bauteile müssen nach dem Auswechseln eingefahren werden. ZYLINDER UND KURBELWELLE: Eine einstündige Einfahrzeit einlegen. KOLBEN, KOLBENRINGE, VENTILE, NOCKENWELLEN UND RITZEL: Eine halbstündige Einfahrzeit mit maximal halb geöffnetem Gasdrehgriff einlegen. Den Motorbetrieb gründlich überwachen.

TORQUE-CHECK POINTS

HINWEIS: Die entsprechenden Anzugsdrehmomente sind dem Abschnitt "WARTUNGSDATEN" in KAPITEL 2 zu entnehmen.

MEMO

EC1B0000

PFLEGE UND LAGERUNG FAHRZEUGWÄSCHE

Regelmäßige Wäsche optimiert das Aussehen, die Leistung und die Lebensdauer des Motorrads und seiner Bestandteile.

1. Vor der Fahrzeugwäsche den Schalldämpfer zudecken, damit kein Wasser eindringen kann. Hierzu einen Plastikbeutel überstülpen und mit Gummiband befestigen.
2. Falls der Motor stark verölt ist, einen Kaltreiniger mit dem Pinsel auftragen. Kaltreiniger von Kette, Kettenrädern und Radachsen fern halten.
3. Schmutz und Kaltreiniger mit einem schwachen Wasserstrahl abspülen.

ACHTUNG:

Ein Hochdruck-Wasserstrahl könnte Feuchtigkeit in Radlager, Teleskopgabel, Bremsen und Getriebe eindrücken. Dampfstrahler an Tankstellen und Münzwaschanlagen sind die Ursache vieler teurer Reparaturen.

1. Nach dem Abspülen sämtliche Oberflächen mit warmem Wasser und einem milden Reinigungsmittel waschen. Schwer zugängliche Stellen mit einer Bürste reinigen.
2. Das Motorrad umgehend mit sauberem Wasser abspülen und mit einem weichen Tuch gründlich abtrocknen.
3. Die Antriebskette anschließend mit einem Papierhandtuch trockenreiben und sofort schmieren, damit sie nicht rostet.
4. Die Sitzbank mit einem Kunststoffpflegemittel behandeln.
5. Automobilwachs kann auf alle lackierten oder verchromten Oberflächen aufgetragen werden. Kombinierte Reiniger-Wachse vermeiden, da sie Scheuermittel enthalten können.
6. Nach Abschluss der oben genannten Schritte den Motor starten und einige Minuten im Leerlauf laufen lassen.

LAGERUNG

Soll das Motorrad länger als 60 Tage gelagert werden, sind gewisse Schutzmaßnahmen notwendig. Das Motorrad nach der Wäsche, wie nachfolgend beschrieben, auf die Lagerung vorbereiten:

1. Das Benzin aus dem Kraftstofftank ablassen und den Vergaser entleeren.
2. Die Zündkerze herausdrehen, einen Esslöffel SAE 10W-30-Motoröl in die Zündkerzenbohrung geben und die Zündkerze wieder eindrehen. Bei betätigtem Motorstoppschalter mehrmals den Kickstarterhebel durchtreten, um die Zylinderwandungen mit Öl zu bedecken.
3. Die Antriebskette abnehmen, gründlich reinigen und anschließend schmieren. Die Kette montieren oder in einem am Rahmen angebundenen Plastikbeutel aufbewahren.
4. Sämtliche Seilzüge ölen.
5. Das Motorrad so abstützen, dass die Räder sich frei drehen können.
6. Einen Plastikbeutel über die Schalldämpferöffnung binden, damit keine Feuchtigkeit eindringt.
7. Ist der Lagerort feucht oder salzhaltig, sämtliche Metallflächen mit Sprühöl behandeln. Öl von Gummiteilen und der Sitzbank fern halten.

HINWEIS:

Anfallende Reparaturen oder Inspektionen vor der Stillegung ausführen.

SPECIFICATIONS

GENERAL SPECIFICATIONS

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN

Modellbezeichnung:	YZ450FW (USA, CDN, AUS, NZ)YZ450F (EUROPE, ZA)
Modellcode:	2S27 (USA, CDN)2S28 (EUROPE)2S2A (AUS, NZ, ZA)
Abmessungen:	USA, CDN,ZA, AUS, NZ	EUR(nicht F)	F
Gesamtlänge	2.191 mm(86,26 in)	2.196 mm(86,48 in)	2.197 mm(86,50 in)
Gesamtbreite	825 mm(32,48 in)	←	←
Gesamthöhe	1.306 mm(51,42 in)	1.308 mm(51,50 in)	1.309 mm(51,54 in)
Sitzhöhe	989 mm(38,94 in)	1.002 mm(39,45 in)	←
Radstand	1.494 mm(58,82 in)	←	←
Bodenfreiheit	373 mm(14,69 in)	376 mm(14,80 in)	←
Trockengewicht:Ohne Öl und Kraftstoff	99,8 kg (220 lb)
Motor:Bauart	Flüssigkeitsgekühler 4-Takt-Ottomotor, zweiobernliegende Nokkenwellen (DOHC)
Zylinderanordnung	1-Zylinder, quer nach vornGENeigt
Hubraum	449 cm3 (15,8 Imp oz, 15,2 US oz)
Bohrung × Hub	95,0 × 63,4 mm (3,74 × 2,50 in)
Verdichtungsverhältnis	12,3 : 1
Startsystem	Kickstarter
Schmiersystem:	Trockensumpf
Ölsorte und -viskositität:Motoröl	(USA und CDN)Yamalube 4, SAE10W30 oder SAE20W40Yamalube 4-R, SAE10W50API Service, Typ SG oder höher,JASO-Norm MA(Nicht USA und CDN)SAE10W30, SAE10W40, SAE15W40,SAE20W40 oder SAE20W50API Service, Typ SG oder höher,JASO-Norm MA
-20 -10 0 10 20 30 40 50 °C-20 -10 0 10 20 30 40 50 °C
Füllmenge:MotorölÖlwechsel ohne FilterwechselÖlwechsel mit FilterwechselGesamtmenge	0,95 L (0,84 Imp qt, 1,00 US qt)1,0 L (0,88 Imp qt, 1,06 US qt)1,2 L (1,06 Imp qt, 1,27 US qt)
Kühlsystem-Fassungsvermögen:	0,99 L (0,87 Imp qt, 1,05 US qt)
Luftfilter:	Nassfiltereinsatz
Kraftstoff:SorteTankinhalt	Bleifreies Superbenzin mit einer Mindestoktan-zahl von 95 (ROZ)7,0 L (1,54 Imp gal, 1,85 US gal)
Vergaser:TypHersteller	FCR MX39KEIHIN
Zündkerze:Typ/HerstellerElektrodenabstand	CR8E/NGK (entstört)0,7-0,8 mm (0,028-0,031 in)
Kupplungsbauart:	Mehrscheiben-Ölbadkupplung

Getriebe:
Primärantrieb	Zahnrad
Primärübersetzung	61/23 (2,652)
Sekundärantrieb	Kettentrieb
Sekundärübersetzung	49/13 (3,769)
Ausführung	Sequenzielles 5-Gang-Klauengetriebe
Betätigung	Fußschalthebel (links)
Getriebeabstufung: 1. Gang	27/14 (1,929)
2. Gang	23/15 (1,533)
3. Gang	23/18 (1,278)
4. Gang	24/22 (1,091)
5. Gang	20/21 (0,952)
Fahrwerk:	USA, CDN, ZA, AUS, NZ	EUR (nicht F)	F
Rahmenbauart	Schleifen- rohrrahmen mit geteiltem Unterzug	←	←
Lenkkopfwindel	26,8°	←	26,9°
Nachlauf	114,1 mm (4,49 in)	115,3 mm (4,54 in)	116,3 mm (4,58 in)
Reifen:
Ausführung	Schlauch-Reifen
Dimension vorn	80/100-21 51M (USA, CDN, ZA, AUS, NZ, F)
Dimension hinten	80/100-21 51R (EUROPE, nicht F)
Reifenluftdruck (vorn und hinter)	110/90-19 62M (USA, CDN, ZA, AUS, NZ, F)
	110/90-19 NHS (EUROPE, nicht F)
	100 kPa (1,0 kgf/cm2, 15 psi)
Bremsen:
Vorderadbremse	Einscheibenbremse
Betätigung	Handbremshebel (rechts)
Hinteradbremse	Einscheibenbremse
Betätigung	Fußbremshebel (rechts)
Radaufhängung:
Vorn	Teleskopgabel
Hinten	Monocross-Schwinge (mit Umlenkhebelabstützung)
Federung/Dämpfung:
Vorn	Spiralfeder, hydraulisch gedämpft
Hinten	Federbein mit gasdruckunterstütztem Stoß-dämpfer und Spiralfeder
Radfederweg:
Vorn	300 mm (11,8 in)
Hinten	315 mm (12,4 in)
Elektrische Anlage:
Zündsystem	Schwunglichtmagnetizunder

WARTUNGSDATEN

MOTOR

Bezeichnung		Standard	Grenzwert
Zylinderkopf: Max. Verzug		----	0,05 mm (0,002 in)
Zylinder: Bohrungsdurchmesser		95,00–95,01 mm (3,7402–3,7406 in)	----
Max. Ovalität		----	0,05 mm (0,002 in)
Nockenwelle: Antriebsart		Kettenantrieb (links)	----
Nockenwellenlager-Durchmesser		22,000–22,021 mm (0,8661–0,8670 in)	----
Nockenwellenzapfen-Durchmesser		21,959–21,972 mm (0,8645–0,8650 in)	----
Nockenwellen-Lagerspiel		0,028–0,062 mm (0,0011–0,0024 in)	0,08 mm (0,003 in)
Nocken-Abmessungen
Einlass		“A”	31,200–31,300 mm (1,2283–1,2323 in)
		“B”	22,550–22,650 mm (0,8878–0,8917 in)
Auslass		“A”	30,950–31,050 mm (1,2185–1,2224 in)
		“B”	22,494–22,594 mm (0,8856–0,8895 in)
Max. Nockenwellen-Schlag			----
Bezeichnung		Standard	Grenzwert
Steuerkette: Typ/Anzahl Kettenglieder Kettenspannung		98XRH2010-118M/118 Automatisch	----
Ventile, Ventilsitze, Ventilführungen: Ventilspiel (kalt)	Einlass	0,10-0,15 mm (0,0039-0,0059 in)	----
	Auslass	0,20-0,25 mm (0,0079-0,0098 in)	----
Ventilabmessungen: A Ventilteller-Durchmesser	B Ventilkegel-Breite	C Ventilsitz-Breite	D Ventilteller-Stärke
Ventilteller-Durchmesser “A”	Einlass	26,9-27,1 mm (1,0591-1,0669 in)	----
	Auslass	27,9-28,1 mm (1,0984-1,1063 in)	----
Ventilkegel-Breite “B”	Einlass	2,26 mm (0,089 in)	----
	Auslass	2,26 mm (0,089 in)	----
Ventilsitz-Breite “C”	Einlass	0,9-1,1 mm (0,0354-0,0433 in)	1,6 mm (0,0630 in)
	Auslass	0,9-1,1 mm (0,0354-0,0433 in)	1,6 mm (0,0630 in)
Ventilteller-Stärke “D”	Einlass	1 mm (0,0394 in)	0,85 mm (0,033 in)
	Auslass	1 mm (0,0394 in)	0,85 mm (0,033 in)
Ventilschaft-Durchmesser	Einlass	4,475-4,490 mm (0,1762-0,1768 in)	4,445 mm (0,1750 in)
	Auslass	4,965-4,980 mm (0,1955-0,1961 in)	4,935 mm (0,1943 in)
Ventilführungs-Innendurchmesser	Einlass	4,500-4,512 mm (0,1772-0,1776 in)	4,550 mm (0,1791 in)
	Auslass	5,000-5,012 mm (0,1969-0,1973 in)	5,050 mm (0,1988 in)
Ventilschaft-Spiel	Einlass	0,010-0,037 mm (0,0004-0,0015 in)	0,08 mm (0,003 in)
	Auslass	0,020-0,047 mm (0,0008-0,0019 in)	0,10 mm (0,004 in)
Max. Ventilschaft-Schlag		----	0,01 mm (0,0004 in)
Ventilfeder:
Ungespannte Länge	Einlass	37,03 mm (1,46 in)	36,03 mm (1,42 in)
	Auslass	37,68 mm (1,48 in)	36,68 mm (1,44 in)
Einbau-länge (Ventil geschlossen)	Einlass	27,87 mm (1,10 in)	----
	Auslass	27,38 mm (1,08 in)	----
Federdruck bei Einbau-länge	Einlass	111,3–127,9 N bei 27,87 mm (11,3–13,0 kg bei 27,87 mm, 24,91–28,66 lb bei 1,10 in)	----
	Auslass	127,4–146,4 N bei 27,38 mm (13,0–14,9 kg bei 27,38 mm, 28,66–32,85 lb bei 1,08 in)	----
Max. Neigung *	Einlass	----	2,5°/1,61 mm (2,5°/0,063 in)
	Auslass	----	2,5°/1,65 mm (2,5°/0,065 in)
Windungsrichtung (Draufsicht)	Einlass	Uhrzeigersinn	----
	Auslass	Uhrzeigersinn	----
Kolben:
Kolben-Laufspiel		0,040–0,065 mm (0,0016–0,0026 in)	0,1 mm (0,004 in)
Kolbengröße “D”		94,945–94,960 mm (3,738–3,739 in)	----
Messpunkt “H”		8 mm (0,315 in)	----
Kolbenbolzenversatz		1 mm (0,0394 in)	----
Kolbenbolzenaugen-Durchmesser		18,004–18,015 mm (0,7088–0,7093 in)	18,045 mm (0,7104 in)
Kolbenbolzen-Durchmesser		17,991–18,000 mm (0,7083–0,7087 in)	17,971 mm (0,7075 in)
Bezeichnung		Standard	Grenzwert
Kolbenringe:1. Kompressionsring (Topring):AusbführungAbmessungen (B × T)Ringstoß (in Einbaulage)Ringnutspiel (in Einbaulage)2. Kompressionsring:AusführungAbmessungen (B × T)Ringstoß (in Einbaulage)RingnutspielÖlabstreifring:Abmessungen (B × T)Ringstoß (in Einbaulage)		Abgerundet1,2 × 3,5 mm (0,05 × 0,14 in)0,20–0,30 mm(0,008–0,012 in)0,030–0,065 mm(0,0012–0,0026 in)Konisch1,00 × 3,35 mm (0,04 × 0,13 in)0,35–0,50 mm(0,014–0,020 in)0,020–0,055 mm(0,0008–0,0022 in)2,0 × 2,9 mm (0,08 × 0,11 in)0,2–0,5 mm (0,01–0,02 in)	--------0,55 mm(0,022 in)0,12 mm(0,005 in)----0,85 mm(0,033 in)0,12 mm(0,005 in)----
Kurbelwelle:Kurbelbreite “A”Max. Schlag “C”Pleuel-Axialspiel “D”Pleuel-Radialspiel “F”		61,95–62,00 mm(2,439–2,441 in)0,03 mm (0,0012 in)0,15–0,45 mm(0,0059–0,0177 in)0,4–1,0 mm (0,02–0,04 in)	----0,05 mm(0,002 in)0,50 mm(0,02 in)2,0 mm(0,08 in)
Ausgleichswelle:Antrieb		Zahnrad	----
Luftfilter-Ölsorte:		Hochwertiges Schaumfilteröl o. Ä.	----
Kupplung:
Reibscheiben-Stärke		2,92–3,08 mm(0,115–0,121 in)	2,8 mm(0,110 in)
Anzahl		8	----
Stahlscheiben-Stärke		1,5–1,7 mm (0,059–0,067 in)	----
Anzahl		7	----
Max. Verzug		----	0,1 mm(0,004 in)
Länge der ungespannten Kupplungsfeder		50,0 mm (1,97 in)	49,0 mm(1,93 in)
Anzahl		6	----
Kupplungskorb-Axialspiel		0,10–0,35 mm(0,0039–0,0138 in)	----
Kupplungskorb-Radialspiel		0,010–0,044 mm(0,0004–0,0017 in)	----
Ausrückmechanismus		Innen-Nockendruck	----
Schaltung:
Schaltmechanismus		Schaltwalze und Führungs-stange	----
Max. Führungsstangen-Verzug		----	0,05 mm(0,002 in)
Kickstarter:
Bauart		Sperrklinke	----
Vergaser:
Kennzeichnung		2S27 70	----
Hauptdüse (M.J)		Nr.160	----
Hauptluftdüse (M.A.J)		Ø2,0	----
Dusennadel-Clipposition (J.N)		NFLR-4	----
Drosselklappen-Ausschnitt (C.A)		1,5	----
Leerlaufdüse (P.J)		Nr.45	----
Leerlaufluftdüse (P.A.J)		Nr.100	----
Leerlaufbohrung (P.O)		Ø0,9	----
Leerlaufgemisch-Regulierschraube(Beispel)		1 1/4	----
Teillastbohrung (B.P)		Ø1,0	----
Ventilsitz-GröBe (V.S)		Ø3,8	----
Chokedüse (G.S)		Nr.72	----
Ausströmduse (Acc.P)		Nr.55	----
Schwimmerstand (F.H)		8 mm (0,31 in)	----
Leerlaufdrehzahl		1.900–2.100 U/min	----
Ansaugunterdruck		28,0–33,3 kPa(210–250 mmHg,8,27–9,84 inHg)	----
Warmstarthebel-Spiel		3–6 mm (0,12–0,24 in)	----
Schmiersystem:Ölfilter-AusführungÖlpumpen-BauartInnenrotor-Radialspiel“A”Außenrotor-Radialspiel“B”Innen- und Außenrotor-AxialspielBypass-Ventil-Einstelldruck		PapiereinsatzTrochoidenpumpeMax. 0,12 mm(max. 0,0047 in)0,09–0,17 mm(0,0035–0,0067 in)0,03–0,10 mm(0,0012–0,0039 in)40–80 kPa (0,4–0,8 kg/cm2,5,69–11,38 psi)	----
			0,20 mm(0,008 in)
			0,24 mm(0,009 in)
			0,17 mm(0,007 in)
			----
Kühlsystem:KühlerabmessungenBreiteHöheTiefeKühlerschlussdeckel-ÖffnungsdruckKühler-Fassungsvermögen (Gesamtmenge)WasserpumperBauart		120,2 mm (4,73 in)240 mm (9,45 in)22 mm (0,87 in)110 kPa (1,1 kg/cm2, 15,6 psi)0,56 L (0,49 Imp qt, 0,59 US qt)Kreiselpumper mit Einzelzulauf	----
			----

Festzuziehendes Teil	Gewinde-gröbe	Anz.	Anzugsmoment
			Nm	m·kg	ft·lb
Zündkerze	M10S × 1,0	1	13	1,3	9,4
Nockenwellen-Lagerdeckel	M6 × 1,0	10	10	1,0	7,2
Zylinderkopf-Abdeckschraube	M12 × 1,0	1	28	2,8	20
Zylinderkopf (Stiftschraube)	M8 × 1,25	1	15	1,5	11
(Schraube)	M10 × 1,25	4	Siehe HINWEIS.*1
(Schraube)	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Zylinderkopfdeckel	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Zylinder	M6 × 1,0	1	10	1,0	7,2
Steuerkettenspanner	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Steuerkettenspanner-Verschlusssschraube	M6 × 1,0	1	7	0,7	5,1
Steuerkettenschiene (hinten)	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Ausbuffkrümmer (Mutter)	M8 × 1,25	1	20	2,0	14
(Schraube)	M8 × 1,25	1	20	2,0	14
Schalldämpfer	M8 × 1,25	2	30	3,5	22
Schalldämpfer-Schauchschelle	M8 × 1,25	1	14	1,4	10
Ausbuffkrümmerschutz	M6 × 1,0	3	10	1,0	7,2
Vergaserauslass-Anschluss	M6 × 1,0	3	10	1,0	7,2
Schlauchschelle des Vergaser-Auslassanschusses	M4 × 0,7	1	3	0,3	2,2
Luftfiltergehäuse	M6 × 1,0	2	8	0,8	5,8
Vergasereinlass-Anschluss	M6 × 1,0	1	3	0,3	2,2
Vergasereinlass-Anschluss und Luftfiltergehäuse	M5 × 0,8	1	4	0,4	2,9
Einstellschraube und Sicherungsmutter des Gaszugs	M6 × 0,75	1	4	0,4	2,9
Gasgeberzug	M6 × 1,0	1	4	0,4	2,9
Gasnehmerzug	M12 × 1,0	1	11	1,1	8,0
Gaszug-Abdeckung	M5 × 0,8	2	4	0,4	2,9
Warmstartkolben	M12 × 1,0	1	2	0,2	1,4
Einstellschraube und Sicherungsmutter des Warmstartzugs	M6 × 0,75	1	4	0,4	2,9
Luftfiltereinsatz	M6 × 1,0	1	2	0,2	1,4
Kühlerbefestigung	M6 × 1,0	6	7	0,7	5,1
Kühler	M6 × 1,0	4	10	1,0	7,2
Kühler-Schlauchschelle	M6 × 1,0	8	2	0,2	1,4
Kühlerrohr 1,2	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Laufrad	M8 × 1,25	1	14	1,4	10
Wasserpumpen-Gehäusedeckel	M6 × 1,0	3	10	1,0	7,2
Kühlflüssigkeits-Ablassschraube	M6 × 1,0	1	10	1,0	7,2
Ölpumpendeckel	M4 × 0,7	1	2	0,2	1,4
Ölpumpe	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Welle des Ölpumpen-Antriebsritzels	M6 × 1,0	1	10	1,0	7,2
Motoröl-Ablassschraube (Ölfilter)	M6 × 1,0	1	10	1,0	7,2
Ölfilter-Gehäusedeckel	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Ölstand-Kontrollschraube (Zilunderkopf)	M6 × 1,0	1	10	1,0	7,2
Ölschlauchschelle	—	2	2	0,2	1,4
Kupplungsdeckel	M6 × 1,0	7	10	1,0	7,2
Kurbelgehäusedeckel rechts	M6 × 1,0	8	10	1,0	7,2
	M6 × 1,0	2	12	1,2	8,7
Kurbelgehäusedeckel links	M6 × 1,0	8	10	1,0	7,2
Kurbelgehäuse	M6 × 1,0	12	12	1,2	8,7
Kupplungszug-Halterung	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Ölablassschraube (Kurbelgehäuse, rechts)	M10 × 1,25	1	20	2,0	14
(Kurbelgehäuse, links)	M8 × 1,25	1	20	2,0	14
Ölstand-kontrollschraube (Kurbelgehäuse)	M6 × 1,0	1	10	1,0	7,2
Ölsieb	M6 × 1,0	1	10	1,0	7,2
Kurbelgehäuse-Lagerdeckel	M6 × 1,0	4	14	1,4	10
Kurbelgehäuse-Lagerdeckel	M6 × 1,0	8	10	1,0	7,2
Ausgangswellen-Dichtringanschlag	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Klinkenradführung	M6 × 1,0	2	12	1,2	8,7
Kickstarterhebel	M8 × 1,25	1	33	3,3	24
Kickstarterhebel-Schraube	M6 × 1,0	1	7	0,7	5,1
Primärantriebsritzel	M20 × 1,0	1	110	11,0	80
Kupplungsnabe	M20 × 1,0	1	75	7,5	54
Einstellschraube und Sicherungsmutter des Kupplungszugs	M6 × 0,75	1	4	0,4	2,9
Kupplungsfeder	M6 × 1,0	6	10	1,0	7,2
Ausgleichswelle	M10 × 1,0	1	45	4,5	32
Ausgleichswellen-Antriebsrad	M14 × 1,0	1	50	5,0	36
Ausgleichsgewicht	M6 × 1,0	3	10	1,0	7,2
Antriebsritzel	M20 × 1,0	1	75	7,5	54
Antriebsritzel-Abdeckung	M6 × 1,0	2	8	0,8	5,8
Fußschalthebel	M6 × 1,0	1	12	1,2	8,7
Schaltführung	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Rastenhebel	M6 × 1,0	1	10	1,0	7,2
Stiftplatte	M8 × 1,25	1	30	3,0	22

HINWEIS:

: Anzugsmoment nach dem Einfahren und vor jedem Rennen kontrollieren.

HINWEIS:

*1: Die Zylinderkopfdeckel-Schrauben zunächst in der vorgeschriebenen Reihenfolge mit 30 Nm (3,0 m • kg, 22 ft • lb) anziehen, dann herausdrehen und erneut in der vorgeschriebenen Reihenfolge mit 20 Nm (2,0 m • kg, 14 ft • lb) anziehen; die Schrauben anschließend in der vorgeschriebenen Reihenfolge um weitere 180° anziehen.

FAHRWERK

Bezeichnung	Standard		Grenzwert
Lenkung: Lenkkopflager-Bauart	Schrägkugellager		----
Vorderadaufhängung: Telskopgabel-Federweg	USA, CDN, AUS, NZ, ZA	EUROPE	----
	300 mm (11,8 in)	←	449 mm (17,7 in)
Länge der ungespannten Gabelfe-der	454 mm (17,9 in)	←
Standard-Federrate	K = 4,6 N/mm (0,469 kg/mm, 26,3 lb/in)	←	----
Umrüstmöglichkeiten Ölfüllmenge	Ja	←	----
	527 cm3 (18,6 Imp oz, 17,8 US oz)	537 cm3 (18,9 Imp oz, 18,2 US oz)	----
Ölsorte Gleitrohr-AuBendurchmesser	Gabelöl "S1"	←	----
Gabelrohr-Überstand	48 mm (1,89 in)	←	----
	Null mm (null in)	←	----
Hinterndaufhängung: Federweg	USA, CDN, AUS, NZ, ZA	EUROPE	----
	131,5 mm (5,18 in)	←
Länge der ungespannten Feder	Ca. 275 mm (10,83 in)	←	----
Einbaulänge
Eine Kennmarkierung	266 mm (10,47 in)	268 mm (10,55 in)	----
Zwei Kennmarkierungen	272 mm (10,71 in)	274 mm (10,79 in)	----
Drei Kennmarkierungen	263,5 mm (10,37 in)	265,5 mm (10,45 in)	----
<Min.-Max.>
Eine Kennmarkierung	255,5-273,5 mm (10,06-10,77 in)	←	----
Zwei Kennmarkierungen	261,5-279,5 mm (10,30-11,00 in)	←	----
Drei Kennmarkierungen	253,0-271,0 mm (9,96-10,67 in)	←	----
Standard-Federrate	K = 54,0 N/mm (5,50 kg/mm, 308,0 lb/in)	←	----
Umrüstmöglichkeiten	Ja	←	----
Dämpfergasdruck	1.000 kPa (10kg/cm2, 142 psi)	←	----

Bezeichnung	Standard	Grenzwert
Schwinge: Max. Schwingenspiel Axialspiel	----	1,0 mm (0,04 in)
Räder: Vorderrad-Bauart	Speichenrad	----
Hinterrad-Bauart	Speichenrad	----
Vorderrad-Felgendimension/-material	21 × 1,60/Aluminium	----
Hinterrad-Felgendimension/-material	19 × 2,15/Aluminium	----
Max. Felgenschlag: Höhenschlag	----	2,0 mm (0,08 in)
Seitenschlag	----	2,0 mm (0,08 in)
Antriebskette: Typ/Hersteller	DID520DMA2 SDH/DAIDO	----
Anzahl Glieder	113 Glieder + Schloss	----
Kettendurchhang	48-58 mm (1,9-2,3 in)	----
Länge der Kette über 15 Glieder	----	242,9 mm (9,563 in)
Scheibenbremse vorn: Scheibendurchmesser × Stärke	250 × 3,0 mm (9,84 × 0,12 in)	250 × 2,5 mm (9,84 × 0,10 in)
Belagstärke	4,4 mm (0,17 in)	1,0 mm (0,04 in)
Hauptbremszylinder-Bohrung	11,0 mm (0,433 in)	----
Bremssattel-Zylinderbohrung	27,0 mm (1,063 in) × 2	----
Bremsflüssigkeit	DOT Nr.4	----
Scheibenbremse hinten: Scheibendurchmesser × Stärke	245 × 4,0 mm (9,65 × 0,16 in)	245 × 3,5 mm (9,65 × 0,14 in)
Max. Verzug	----	0,15 mm (0,006 in)
Belagstärke	6,4 mm (0,25 in)	1,0 mm (0,04 in)
Hauptbremszylinder-Bohrung	11,0 mm (0,433 in)	----
Bremssattel-Zylinderbohrung	25,4 mm (1,000 in) × 1	----
Bremsflüssigkeit	DOT Nr.4	----
Bremshebel: Handbremshebel-Position	95 mm (3,74 in)	----
Fußbremshebel-Position (oberhalb der Fußbastenauflage)	5 mm (0,20 in)	----
Kupplungshebel-Spiel am Hebelende	8-13 mm (0,31-0,51 in)	----
Gaszugspiel am Gasrehgriff	3-5 mm (0,12-0,20 in)	----

Festzuziehendes Teil	Gewinde-gröbe	Anz.	Anzugsmoment
			Nm	m·kg	ft·lb
Obere Gabelbrücke und Standrohr	M8 × 1,25	4	21	2,1	15
Untere Gabelbrücke und Standrohr	M8 × 1,25	4	21	2,1	15
Obere Gabelbrücke und Lenkkopf	M24 × 1,0	1	145	14,5	105
Obere Lenkerhalter	M8 × 1,25	4	28	2,8	20
Untere Lenkerhalter	M10 × 1,25	2	34	3,4	24
Lenkkopf-Ringmutter	M28 × 1,0	1	Siehe HINWEIS.
Gabelbein und Dämpferrohr	M51 × 1,5	2	30	3,0	22
Gabelbein und Einstellmechanismus	M22 × 1,25	2	55	5,5	40
Dämpferrohr und Gabelventil	M42 × 1,5	2	29	2,9	21
Einstellmechanismus und Dämpferrohr	M12 × 1,25	2	29	2,9	21
Gabel-Entlüfungsschraube und -ventil	M5 × 0,8	2	1	0,1	0,7
Gabelrohr und Gabelschutze	M6 × 1,0	6	7	0,7	5,1
Protektor und Bremsschlauch-Halterung	M6 × 1,0	2	7	0,7	5,1
Gaszug-Abdeckung	M5 × 0,8	2	4	0,4	2,9
Kupplungshebelhalter-Befestigung	M5 × 0,8	2	4	0,4	2,9
Kupplungshebel-Mutter	M6 × 1,0	1	4	0,4	2,9
Warmstarthebel-Halterungsbefestigung	M5 × 0,8	2	4	0,4	2,9
Vorderrad-Hauptbremszylinder und Halterung	M6 × 1,0	2	9	0,9	6,5
Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälterdeckel vorn	M4 × 0,7	2	2	0,2	1,4
Handbremshebel-Schraube	M6 × 1,0	1	6	0,6	4,3
Handbremshebel-Mutter	M6 × 1,0	1	6	0,6	4,3
Sicherungsmutter der Handbremshebel-Einstellschraube	M6 × 1,0	1	5	0,5	3,6
Vorderrad-Bremsschlauchführung und andere Gabelbrücke	M6 × 1,0	1	4	0,4	2,9
Vorderrad-Hauptbremszylinder-Hohlschraube	M10 × 1,25	1	30	3,0	22
Vorderrad-Bremssattel-Hohlschraube	M10 × 1,25	1	30	3,0	22
Vorderrad-Bremssattel und Gabelholm	M8 × 1,25	2	23	2,3	17
Vorderrad-Bremssattel und Bremsschlauch-Halterung	M6 × 1,0	1	10	1,0	7,2
Bremssattel (vorn und hinteren) und Bremsbe-lag-Haltestift-Abdeckung	M10 × 1,0	2	3	0,3	2,2
Bremssattel (vorn und hinteren) und Bremsbe-lag-Haltestift	M10 × 1,0	2	18	1,8	13
Bremssattel (vorn und hinteren) und Entlü-tungsschraube	M8 × 1,25	2	6	0,6	4,3
Vorderachse und Achsmutter	M16 × 1,5	1	105	10,5	75
Vorderachs-Halterung	M8 × 1,25	4	21	2,1	15
Vorderrad-Bremsscheibe und Radnabe	M6 × 1,0	6	12	1,2	8,7
Hinterrad-Bremsscheibe und Radnabe	M6 × 1,0	6	14	1,4	10
Fußbrasten-Halterung und Rahmen	M10 × 1,25	4	55	5,5	40
Fußbremshebel-Befestigung	M8 × 1,25	1	26	2,6	19
Hinterrad-Hauptbremszylinder und Rahmen	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälterdeckel hinteren	M4 × 0,7	2	2	0,2	1,4
Hinterrad-Bremssattel-Hohlschraube	M10 × 1,25	1	30	3,0	22
Hinterrad-Hauptbremszylinder-Hohlschraube	M10 × 1,25	1	30	3,0	22

HINWEIS:

1. Die Ringmutter mit dem Hakenschlüssel auf ca. 38 Nm (3,8 m • kg, 27 ft • lb) festziehen, dann um eine Umdrehung offen.
2. Die Ringmutter anschließend mit 7 Nm (0,7 m • kg, 5,1 ft • lb) festziehen.

Festzuziehendes Teil	Gewinde-gröbe	Anz.	Anzugsmoment
			Nm	m·kg	ft·lb
Hinterachse und Achsmutter	M20 × 1,5	1	125	12,5	90
Kettenrad und Radnabe	M8 × 1,25	6	42	4,2	30
Speichennippel	—	72	3	0,3	2,2
Bremsscheiben-Abdeckung und Hinterrad-Bremssattel	M6 × 1,0	2	10	1,0	7,2
Protektor und Hinterrad-Bremssattel	M6 × 1,0	2	7	0,7	5,1
Kettenspanner-Einstellschraube und Sicherungsmutter	M8 × 1,25	2	19	1,9	13
Motorlager:
Obere Motorhalterung und Rahmen	M10 × 1,25	4	55	5,5	40
Untere Motorhalterung und Rahmen	M8 × 1,25	4	34	3,4	24
Motor und Motorhalterung (vorn)	M10 × 1,25	1	53	5,3	38
Motor und Motorhalterung (oben)	M10 × 1,25	1	55	5,5	40
Motor und Rahmen (unter)	M10 × 1,25	1	53	5,3	38
Motorschutz	M6 × 1,0	1	10	1,0	7,2
Motorschutz-Befestigung	M6 × 1,0	3	10	1,0	7,2
Zündbox-Halterungsbefestigung	M6 × 1,0	2	7	0,7	5,1
Kabelführung und Zündbox-Halterung	M5 × 0,8	2	4	0,4	2,9
Kabelführung und Rahmen	M5 × 0,8	1	5	0,5	3,6
Schwingenachse und -Mutter	M16 × 1,5	1	85	8,5	61
Umlenkhebel und Schwinge	M14 × 1,5	1	70	7,0	50
Umlenkhebel und Übertragungshebel	M14 × 1,5	1	80	8,0	58
Übertragungshebel und Rahmen	M14 × 1,5	1	80	8,0	58
Federbein und Rahmen	M10 × 1,25	1	56	5,6	40
Federbein und Umlenkhebel	M10 × 1,25	1	53	5,3	38
Rahmenheck und Rahmen (oben)	M8 × 1,25	1	32	3,2	23
Rahmenheck und Rahmen (unter)	M8 × 1,25	2	32	3,2	23
Schwinge und Bremsschlauch-Halterung	M5 × 0,8	4	2	0,2	1,4
Schwinge und Abdeckung	M4 × 0,7	4	2	0,2	1,4
Antriebskettenspanner-Befestigung (oben)	M8 × 1,25	1	16	1,6	11
Antriebskettenspanner-Befestigung (unter)	M8 × 1,25	1	16	1,6	11
Antriebskettenschiene und Schwinge	M6 × 1,0	3	7	0,7	5,1
Kettenschutz und Schwinge	M5 × 0,8	4	6	0,6	4,3
Kraftstofftank-Befestigung und Rahmen	M10 × 1,25	1	20	2,0	14
Kraftstofftank-Befestigung	M6 × 1,0	2	9	0,9	6,5
Kraftstofftank und -hahn	M6 × 1,0	2	4	0,4	2,9
Kraftstofftank und Sitzbank-Halterung	M6 × 1,0	1	7	0,7	5,1
Kraftstofftank und -Halterung	M6 × 1,0	4	7	0,7	5,1
Sitzbankbefestigung	M8 × 1,25	2	23	2,3	17
Seitenabdeckungs-Befestigung	M6 × 1,0	2	7	0,7	5,1
Luftutze und Kraftstofftank	M6 × 1,0	6	7	0,7	5,1
Luftutze und Kühlerschutz (unter)	M6 × 1,0	2	7	0,7	5,1
Vorderradabdeckungs-Befestigung	M6 × 1,0	4	7	0,7	5,1
Hinterradabdeckung (vorn)	M6 × 1,0	2	7	0,7	5,1
Hinterradabdeckung (hinten)	M6 × 1,0	2	16	1,6	11
Nummerschild	M6 × 1,0	1	7	0,7	5,1

HINWEIS: : Anzugsmoment nach dem Einfahren und vor jedem Rennen kontrollieren.

ELEKTRISCHE ANLAGE

Bezeichnung	Standard	Grenzwert
Zündsystem:
Zündverstellung	Elektrisch	----
Schwunglichtmagnetizünder:
Stator-Typ/-Hersteller	2S200/YAMAHA	----
Widerstand (Kabelfarbe) der Spule 1	720-1,080 Ω bei 20 °C (68 °F) (Grün-Braun)	----
Widerstand (Kabelfarbe) der Spule 2	44-66 Ω bei 20 °C (68 °F) (Schwarz-Rosa)	----
Impulsgeber-Widerstand (Kabelfarbe)	248-372 Ω bei 20 °C (68 °F) (Weiß-Rot)	----
Zündbox-Typ/-Hersteller	2S2-70/YAMAHA (nicht EUROPE)	----
	2S2-80/YAMAHA (nur EUROPE)	----
Zündspule:
Typ/Hersteller	5TA-10/DENSO	----
Min. Zündfunkenstrecke	6 mm (0,24 in)	----
Primärwicklungs-Widerstand	0,08-0,10 Ω bei 20 °C (68 °F)	----
Sekundärwicklungs-Widerstand	4,6-6,8 kΩ bei 20 °C (68 °F)	----

Festzuziehendes Teil	Gewinde-gröbe	Anz.	Anzugsmoment
			Nm	m·kg	ft·lb
Stator	M6 × 1,0	3	10	1,0	7,2
Rotor	M12 × 1,25	1	56	5,6	40
Leerlaufschalter	M5 × 0,8	2	4	0,4	2,9

ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE

Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für normale Schraubverbindungen mit ISO-Normgewinde ersichtlich. Anzugsmomente für spezielle Verschraubungen und Bauteile werden in jedem Abschnitt dieser Anleitung gesondert aufgeführt. Um ein Verziehen der Bauteile zu vermeiden, sollen die Schraubverbindungen über Kreuz angezogen werden, bis die vorgeschriebenen Anzugsmomente erreicht sind. Falls nicht anders angegeben, gelten die genannten Anzugsmomente für saubere und trockene Schraubverbindungen bei Raumtemperatur.

A (Mutter)	B (Schrau- be)	ANZUGSMOMENT
		Nm	m·kg	ft·lb
10 mm	6 mm	6	0,6	4,3
12 mm	8 mm	15	1,5	11
14 mm	10 mm	30	3,0	22
17 mm	12 mm	55	5,5	40
19 mm	14 mm	85	8,5	61
22 mm	16 mm	130	13	94

A: Schlüsselweite B: Gewindedurchmesser

MASSEINHEITEN

Abkürzung	Einheit	Definition	Anwendung
mm	Millimeter	10-3Meter	Abstand
cm	Zentimeter	10-2Meter	Abstand
kg	Kilogramm	103Gramm	Gewicht
N	Newton	1 kg × m/sec2	Kraft
Nm	Newtonmeter	N × m	Anzugsmoment
m • kg	Meterkilogramm	m × kg	Anzugsmoment
Pa	Pascal	N/m2	Druck
N/mm	Newton pro Millimeter	N/mm	Federrate
L	Liter	—	Volumen
cm3	Kubikzentimeter	—	Volumen
U/min	Umdrehungen pro Minute	—	Motordrehzahl

SCHMIERSYSTEMSCHAUBILDER

① Ölfiltereinsatz ② Ölpumpe ③ Ausgangswelle ④ Eingangswelle ⑤ Kurbelwelle ⑥ Übertragungshebel A Vom Zylinder Zum Öltank

① Einlass-Nockenwelle ② Auslass-Nockenwelle Zur Getriebe-Eingangswelle Von der Ölpumpe

KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME

① Kraftstofftank-Belüftungsschlauch ② Kühlerschlauch 1 ③ Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch ④ Schlauchhalterung ⑤ Kühlerschlauch 4 ⑥ Kupplungszug ⑦ Anschlussabdeckung ⑧ Kraftstoffschlauch ⑨ Drosselklappensensor-Kabel ⑩ Warmstartzug ⑪ Vergaser-Entlüftungsschlauch ⑫ Vergaser-Überlaufschlauch

Das Ende des Kraftstofftank-Belüftungsschlauchs durch die Bohrung in der Lenkachse stecken. Den Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch über den Kühlerschlauch 1 sowie zwischen Kühlerschlauch 4 und Rahmen führen. Die Farbmarkierung auf dem Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch auf die vordere Kante der Schlauchhalterung ausrichten. Den Kupplungszug durch die Kabelführung leiten. Den Kupplungszug vor der Kühlerbefestigung führen. Die Anschlussabdeckung so montieren, dass sie nicht zwischen dem Kühlerschlauch 1 und dem Kühler sitzt. Den Kraftstoffschlauch zwischen Warmstartzug und Drosselklappensensor-Kabel führen. Die Vergaser-Entlüftungsschläuche und den Überlaufschlauch so führen, dass sie nicht das Federbein berühren.

① Warmstartzug ② Klemme ③ Drosselklappensensor-Kabel ④ Buckel (Rahmen) ⑤ Leerlaufschalter-Kabel ⑥ Motorhalterung ⑦ Motorschutzhalterung ⑧ Lichtmaschinen-Kabel ⑨ Kupplungszug ⑩ Kühler-Entlüftungsschlauch 1 ⑪ Kühlerschlauch 2 ⑫ Kabel des Motorstopschalters "ENGINE STOP" ⑬ Nebenkabelbaum ⑭ Massekabel ⑮ Zündbox-Halterung ⑯ Zündbox ⑰ Kabelführung ⑱ Zündspulenkabel ⑲ Gaszug

Den Warmstartzug und die Gaszüge am Rahmen befestigen. Die Klemmen-Enden müssen sich unter dem Warmstartzug befinden. Den Warmstartzug, die Gaszüge, das Drosselklappensensor-Kabel und das Zündspulen-Kabel am Rahmen befestigen. Das Drosselklappensensor-Kabel nach der Wölbung am Rahmen befestigen. Das Drosselklappensensor-Kabel über den Warmstartzug führen. Das Leerlaufschalter-Kabel hinter die Motorhalterung führen. Das Leerlaufschalter-Kabel über die Motorschutzhalterung führen.

G Das Leerlaufschalter-Kabel und den Kühler-Entlüftungsschlauch am Rahmen befestigen. Das Leerlaufschalterkabel, das Lichtmaschinen-Kabel und den Kühler-Entlüftungsschlauch am Rahmen befestigen. Das Leerlaufschalterkabel, das Lichtmaschinen-Kabel, den Kühler-Entlüftungsschlauch und den Kupplungszug über der Kühlerbefestigung am Rahmen befestigen. Den Kühler-Entlüftungsschlauch vor dem Kühler-Schlauch 2 links vom Rahmen und dann zwischen Rahmen und Kühler-Schlauch 4 führen. K Den Nebenkabelbaum und das Kabel des Motorstoppschalters "ENGINE STOP" so an der Zündbox-Halterung befestigen, dass die Klammer-Enden im Bereich, wo das Massekabel vom Nebenkabelbaum abzweigt, nach unten gerichtet sind. Das Massekabel und die Kabelhalterung gemeinsam an der Zündbox-Halterung befestigen. Die Klammer-Enden müssen sich innerhalb des mit Pfeilen markierten Bereichs befinden. N Das Leerlaufschalter-Kabel und das Lichtmaschinen-Kabel am Rahmen oberhalb dessen Wölbung befestigen.

① Gasgeberzug ② Gasnehmerzug ③ Kühlerschlauch 2 ④ Zündspule ⑤ Schwingenarm-Halterung ⑥ Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch

A Die Gaszüge über den Kühlerschlauch 2 führen. Die Gaszüge über die Zündspule führen. Die Gaszüge mit den Klemmen so befestigen, dass sie nicht gebogen sind, und dann unter die Schwingenarm-Halterung führen. Den Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch so verlegen, dass er nicht die Zündspule berührt.

(1) Hauptbremszylinder ② Bremsschlauch-Halterung ③ Bremsschlauch

A Den Bremsschlauch so montieren, dass der Metallstutzen am Schlauchende, wie abgebildet, an der Nase des Bremssattels anliegt. Den Bremsschlauch durch die entsprechenden Schlauchhalterungen führen. C Falls der Bremsschlauch die Feder des Federbeins berührt, den Schlauch entsprechend umbiegen. Den Bremsschlauch so montieren, dass der Metallstutzen am Schlauchende, wie abgebildet, an der Nase des Hauptbremszylinders anliegt.

① Gaszug ② Schelle (3) Heißstartkabel ④ Kupplungszug ⑤ Leitung des „ENGINE STOP“-Schalters ⑥ Kabelhalter ⑦ Bremsschlauch ⑧ Schlauchhalter

① Gaszug ② Klemme ③ Warmstartzug ④ Kupplungszug ⑤ Kabel des Motorstoppschalters "ENGINE STOP" ⑥ Kabelführung ⑦ Bremsschlauch ⑧ Schlauchführung

A Das Kabel des Motorstoppschalters "ENGINE STOP" am Lenker befestigen. Den Kupplungszug und den Warmstartzug durch die Kabelführung führen. Den Bremsschlauch an der Vorderseite des Nummernschildes entlang führen. Die Gaszüge durch die Führung leiten. Den Kupplungszug und den Warmstartzug durch die Kabelführung am Nummernschild führen.

REGELMÄSSIGE INSPEKTION UND EINSTELLUNGEN

WARTUNGSINTERVALLE

REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN WARTUNGSINTERVALLE

Die hier empfohlenen Zeitabstände für Wartung und Schmierung sollen lediglich als Richtwerte für den Normalbetrieb angesehen werden. Je nach Wetterbedingungen, Belastung und Einsatzgebiet können in Abweichung des regelmäßigen Wartungsplans kürzere Intervalle notwendig werden. Wenden Sie sich im Zweifelsfalle an ihren Yamaha-Handler.

Bezeichnung	Nach dem Einfahren	Nach jeder Rennen	Nach jeder 3. Rennen (oder 500 km)	Nach jeder 5. Rennen (oder 1.000 km)	Nach Bedarf	Bemerkungen
MOTORÖL Wechseln	●			●
VENTILE Ventilspiel kontrollieren	●		●	●	●	Der Motor muss abgekühlt sein. Ventilsitze und -schäfte auf Verschleiß kontrollieren.
Kontrollieren Erneumann
VENTILFEDERN Kontrollieren Erneumann				●	●	Ungespannte Länge und Neigung kontrollieren.
TASSENSTÖSSEL Kontrollieren Erneumann				●	●	Auf Kratzer und Verschleß kontrollieren.
NOCKENWELLLEN Kontrollieren Erneumann				●	●	Die Nockenwellen-Oberfläche kontrollieren. Das Dekompressionssystem kontrollieren
NOCKENWELLLENRÄDER Kontrollieren Erneumann				●	●	Auf Beschädigung und Zähne auf Verschleß kontrollieren.
KOLBEN Kontrollieren Reinigen Erneumann				●	●	Auf Rissbildung untersuchen Öllehleablagerungen ggf. entfern.
KOLBENRINGE Kontrollieren Erneumann				●	●	Kolbenring-Stoß kontrollieren
KOLBENBOLZEN Kontrollieren Erneumann				●	●
ZYLINDERKOPF Kontrollieren und reinigen Erneumann				●		Ölköhleablagerungen ggf. entfern. Dichtung erneumann
ZYLINDER Kontrollieren und reinigen Erneumann				●	●	Auf Riefen kontrollieren Auf Verschleß kontrollieren
KUPPLUNG Kontrollieren und einstellen Erneumann	●	●			●	Kupplungskorb, Reib- und Stahlscheiben sowie Feder kontrollieren
GETRIEBE Kontrollieren Lager erneumann					●	●
Bezeichnung	Nach dem Einfahren	Nach jeder Ren-nen	Nach jeder 3. Rennen (oder 500 km)	Nach jeder 5. Rennen (oder 1.000 km)	Nach Bedarf	Bemerkungen
SCHALTGABELN, SCHALTWALZE UND FÜRHLUNGSTANGE Kontrollieren					●	Auf Verschleiß kontrollieren
ROTORMUTTER Festziehen	●			●
SCHALLDÄMPFER Kontrollieren und festziehen	●	●		●	●	* Was immer zuerst eintritt
Reinigen Erneumann
KURBELWELLE Kontrollieren und reinigen				●	●
VERGASER Kontrollieren, einstellen und reinigen	●	●
ZÜNDKERZE Kontrollieren und reinigen Erneumann	●		●		●
ANTRIEBSKETTE Schmieren, Durchhang und Ausrich-tung einstellen Erneumann	●	●			●	Kettenöl verwenden Kettendurchhang: 48-58 mm (1,9-2,3 in)
KÜHLSYSTEM Kühflüssigkeitsstand kontrollieren und Anlage auf Undichtigkeit prüfen Kühlerverschlussdeckel kontrollieren Kühflüssigkeit wechseln Schläuche kontrollieren	●	●			●	Alle zwei Jahre
		●			●
EXTERNE SCHRAUBVERBINDUNGEN Festziehen	●	●				Siehe unter "STARTEN UND EINFAHREN" in KAPITEL 1.
LUFTFILTER Reinigen und schmieren Erneumann	●	●			●	Schaumfilteröl o. Ä. ver-wenden
ÖLFILTER Erneumann	●			●
RAHMEN Reinigen und kontrollieren	●	●
KRAFTSTOFFTANK UND -HAHN Reinigen und kontrollieren	●		●
BREMSSEN Hand- und Fußbremsebel-Position einstellen Drehpunkte schmieren Bremsscheiben-Oberfläche kontrollieren Flüssigkeitsstand kontrollieren und Anlage auf Undichtigkeit prüfen Bremsscheiben-, Bremssattel-, Hauptbremszylinder-Schrauben und Hohlschrauben festziehen Scheibenbremsbeläge erneuern Bremsflüssigkeit wechseln		●	●
		●	●
		●	●
		●	●
		●	●
		●	●
		●	●
		●	●
		●	●
		●	●
	●	●	●
Bezeichnung	Nach dem Einfahren	Nach jeder Rennen	Nach jeder 3. Rennen (oder 500 km)	Nach jeder 5. Rennen (oder 1.000 km)	Nach Bedarf	Bemerkungen
TELESKEPGABEL Kontrollieren und einstellen Öl wechseln Dichstring erneunern	●●			●	●	Gabelöl "S1"
GABEL-DICHT- UND -STAUB-SCHUTZRINGE Reinigen und schmieren	●	●				Lithiumseifenfett
PROTEKTOR-FUHRUNG Erneumann					●
FEDERBEIN Kontrollieren und einstellen SchmierenFedersitz erneumann Festziehen	●●	●	●		(nach einer Fahrt im Regen)●●	MolybdändisulfidfettAlle Jahre
	●	●
KETTENSCHUTZ UND -ROLLEN Kontrollieren	●	●
SCHWINGEControllieren, schmieren und festziehen	●	●				Molybdändisulfidfett
UMLENKHEBEL UND ÜBERTRA-GUNGSHEBEL Kontrollieren, schmieren und festziehen	●	●				Molybdändisulfidfett
LENKKOPFSpiel kontrollieren und festziehen Reinigen und schmierenLager erneumann	●	●		●	●	Lithiumseifenfett
RÄDER UND REIFEN Luftdruck kontrollieren und auf Ver-zug, Verschleib sowie lose Speichen prüfen Kettenrad-Schraube festziehenLager kontrollierenLager erneumannSchmieren	●●	●●	●●	●	●	Lithiumseifenfett
			●
SEILZÜGE Verlauf und Anschluss kontrollieren Schmieren	●●	●●				Yamaha-Seilzugschmier-mittel oder SAE 10W-30Motoröl
WARMSTART- UND KUPPLUNGSHE-BEL Spiel kontrollieren					●

Ob zum Einfahren, Training oder Rennen, vor dem Starten stets die "Routinekontrolle vor Fahrtbeginn" ausführen.

Vor dem ersten Einsatz folgende Punkte kontrollieren.

ALLGEMEINE KONTROLL- UND WARTUNGSARBEITEN

Bezeichnung	Ausführung	Seite
Kühflüssigkeit	Sicherstellen, dass die Kühlflüssigkeit bis zum Kühlerdeckel reicht.Das Kühlsystem auf Undichtigkeit prüfen.	S.3-5-9
Kraftstoff	Sicherstellen, dass der Tank mit frischem Kraftstoff befüllt istDie Kraftstoffleitung auf Undichtigkeit prüfen.	S.1-13
Motoröl	Ölstand kontrollieren. Kurbelgehäuse und Ölleitung auf Ölecks kontrollieren.	S.3-13-17
Schaltung und Kupplung	Kontrollieren, ob die Gänge sich einwandfrei einlagen halten und die Kupplung rucklos funktioniert.	S.3-9-10
Gasrehgriff und -gehäuse	Die Funktion des Gasrehgriffs und das Gaszugspiel kontrollier- ren. Gasrehgriff und -gehäuse ggf. schmieren.	S.3-10-11
Bremsen	Handbremsehebel-Spiel sowie Funktion der Vorder- und Hinter-rad-Bremsen kontrollieren.	S.3-24-30
Antriebskette	Antriebsketten-Durchhang und -Ausrichtung kontrollieren.Sicherstellen, dass die Antriebskette gründlich geschmiert ist.	S.3-31-33
Räder	Reifenluftdruck und auf starken Verschleiß kontrollieren. Auf lose Speichen und übermöbiges Spiel kontrollieren.	S.3-41-42
Lenkung	Sicherstellen, dass der Lenker sich stockungsfrei bewegen{lasset, jedoch kein Spiel aufweist.	S.3-42-44
Teleskopgabel und Feder-bein	Auf Funktionsstörungen und Ölaustritt kontrollieren.	S.3-33-40
Seilzüge	Sicherstellen, dass die Gas- und Kupplungszüge stockungsfrei arbeiten. Sicherstellen, dass die Seilzüge durch Schwenken des Lenkers und Einfedern der Gabel nicht behindert werden.	—
Schalldämpfer	Sicherstellen, dass der Schalldämpfer fest montiert ist und keine Risse aufweist.	—
Kettenrad	Sicherstellen, dass die Kettenrad-Schraube festgezogen ist.	S.3-31
Schmierung	Einwandfrei Funktion sicherstellen. Gegebenenfalls schmie- ren.	S.3-45
Schraubverbindungen	Fahrgestell und Motor auf lockere Schraubverbindungen kon-trollieren.	S.1-18
Kabelanschlussüsse	Sicherstellen, dass Lichtmaschine, Zündbox und Zündspule fest angeschlossen sind.	S.1-6
Einstellungen	Entsprechen die Einstellungen den Fahrbahn- und Wetterbedingungen sowie den Ergebnissen der Testfahren? Sind sãmt- liche Kontroll- und Wartungsarbeiten abgeschlossen?	S.7-1-21

EC350000

MOTOR

EC351011

KONTROLLE DES KÜHLMITTELSTANDS

WARNUNG

KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN

WARNUNG

Der Kühlerverschlussdeckel ①, die Ablassschraube und die Schläuche dürfen niemals bei heißem Motor abgenommen werden. Austretender Dampf und heiße Kühlflüssigkeit können ernsthafte Verbrennungen verursachen.

Den Kühlerverschlussdeckel erst nach Abkühlen des Motors öffnen. Dazu einen dicken Lappen über den Kühlerverschlussdeckel legen und dann den Deckel langsam im Gegenuhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen. Dadurch kann der restliche Druck entweichen. Erst wenn kein Zischen mehr zu vernehmen ist, den Verschlussdeckel eindrücken und im Gegenuhrzeigersinn abschrauben.

ACHTUNG:

Hartes Wasser oder Salzwasser sind für den Motor schädlich. Verwenden Sie destilliertes Wasser, wenn kein weiches Wasser vorhanden ist.

1. Das Motorrad auf einem ebenen Untergrund abstellen und in gerader Stellung halten.
2. Demontieren:

Kühlerverschlussdeckel

1. Kontrollieren:
2. Kühlflüssigkeitsstand @Niedrig → Korrigieren. ① Kühler

EC353011

KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN

WARNUNG

KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN

WARNUNG

Der Kühlerverschlussdeckel darf niemals bei heißem Motor abgenommen werden.

ACHTUNG:

Keine Kühlflüssigkeit an lackierte Flächen lassen. Spritzer sofort mit Wasser abwischen.

1. Ein Auffanggefäß unter den Motor stellen.
2. Demontieren:

Motorschutz ① Kühlflüssigkeits-Ablassschraube ②

1. Demontieren:

Kühlerverschlussdeckel

Die Kühlflüssigkeit vollständig ablaufen lassen.

1. Reinigen:

Kühlsystem

Das Kühlsystem gründlich mit sauberem Leitungswasser spülen.

1. Montieren:
2. Beilagscheibe neue Kühlflüssigkeits-Ablassschraube

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Motorschutz Motorschutz-Schraube

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

1. Einfüllen:

Kühler - Motor

(bis zum vorgeschriebenen Stand)

Empfohlene Kühlflüssigkeit: Hochwertiges Frostschutzmittel auf Äthylenglykolbasis mit Korrosionsschutz-Additiv für Aluminiummotoren

Mischverhältnis Frostschutzmittel ①: Wasser ②:

50%/50%

Kühlmittel-Füllmenge: 0,99 L (0,87 Imp qt, 1,05 US qt)

VORSICHT:

• Niemals verschiedene Sorten Frostschutzmittel miteinander vermischen.
• Nur destilliertes Wasser verwenden.

Hinweise zum Umgang mit Kühlflüssigkeit:

Kühlflüssigkeit ist schädlich und sollte deshalb mit besonderer Vorsicht behandelt werden.

WARNUNG

• Wenn Kühlflüssigkeit in die Augen gelangt: diese gründlich mit Wasser ausspülen und einen Arzt aufsuchen.
• Wenn Kühlflüssigkeit auf die Kleidung gelangt: diese sofort mit Wasser, dann mit Seife waschen.
• Wenn Kühlflüssigkeit geschluckt wurde: die Person schnell zum Erbrechen bringen und sofort einen Arzt aufsuchen.
• Montieren:

Kühlerverschlussdeckel

Den Motor anlassen und einige Minuten lang betreiben.

1. Kontrollieren:

Kühlflüssigkeitsstand

Niedrig → Korrigieren.

PRÜFUNG DES KÜHLERVERSCHLUSSDECKELS

Kühlerverschlussdeckel-Dichtung ① - Ventil und Ventilsitz ②

Rissig/beschädigt → Erneuern.

Kesselstein ③ → Reinigen, ggf. erneuern.

EC356001 PRÜFUNG DES ÖFFNUNGSDDRUCKS DES KÜHLERVERSCHLUSSDECKELS

1. Anschließen:
2. Kühlerschlussdeckel-Prüfgerät ① und Adapter ②

Kühlerverschlussdeckel-Prüfgerät: YU-24460-01/90890-01325

Adapter: YU-33984/90890-01352

HINWEIS:

Wasser auf die Dichtung des Kühlerverschlussdeckels auftragen.

③ Kühlerverschlussdeckel

1. Mit dem vorgeschriebenen Druck beaufschlagen.

Öffnungsdruck des Kühlerverschlussdeckels: 110 kPa (1,1 kg/cm², 15,6 psi)

1. Kontrollieren:
2. Druck
3. Druck hält nicht mindestens 10 Sekunden lang an → Erneuern.

Kühlflüssigkeitsstand

1. Anschließen:
2. Kühlerverschlussdeckel-Prüfgerät ① und Adapter ②

Kühlerverschlussdeckel-Prüfgerät: YU-24460-01/90890-01325

Adapter: YU-33984/90890-01352

1. Mit dem vorgeschriebenen Druck beaufschlagen.

Standard-Druck: 180 kPa (1,8 kg/cm², 25,6 psi)

HINWEIS:

• Den vorgeschriebenen Druck nicht überschreiten.
• Den Kühler bis zum Rand befüllen.

4. Kontrolle:

• Druck
• Druck hält nicht mindestens 10 Sekunden lang an → Instand setzen. Kühler undicht → Instand setzen, ggf. erneuern. Kühlerschlauchkupplung undicht → Instand setzen, ggf. erneuern. Kühlerschlauch aufgequollen → Erneuern.

KUPPLUNG EINSTELLEN

1. Kontrollieren:

• Kupplungshebel-Spiel prüfen. Wenn nicht gemäß Vorgabe, einstellen.

Kupplungshebel-Spiel: 8-13 mm (0,31-0,51 in)

2. Einstellen:

Kupplungshebel-Spiel

Kupplungshebel-Spiel einstellen: · Die Mattern ① lockern. · Die Einstellmutter ② verdREhen, bis das vorgeschriebene Spiel @ erreicht ist. · Die Sicherungsmutter festziehen.
	Sicherungsmutter: 4 Nm (0,4 m • kg, 2,9 ft • lb)

HINWEIS:

• Vor der Einstellung die Manschette ③ und Schutzkappe ④ von der Einstellmutter entfernen. Die Feineinstellung hebseitig ⑤ vornehmen.
• Nach der Einstellung sollte die Funktion des Kupplungshebels überprüft werden.

DROSSELZUG EINSTELLEN / DROSSELZUG SCHMIEREN

1. Montieren:

Kappe ① - Stiefel ②

HINWEIS:

1. Montieren:
2. Schutzkappe ①
3. Manschette ②

HINWEIS:

Das obere Ende ① der Schutzkappe in die Manschette stecken.

REGLAGE DU CABLE DES GAZ

1. Kontrollieren:
2. Gaszugspiel ① am Gasdrehgriff. Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

Gaszugspiel ① am Gasdrehgriff: 3-5 mm (0,12-0,20 in)

1. Einstellen:
2. Gaszugspiel am Gasdrehgriff

Gaszugspiel einstellen: · Die Einsteller-Abdeckung verschiben. · Die Sicherungsmutter ① lockern. · Die Einstellmutter ② verdREhen, bis das vorgeschriebene Spiel erreicht ist. · Die Sicherungsmutter festziehen.
	Sicherungsmutter: 4 Nm (0,4 m • kg, 2,9 ft • lb)
HINWEIS: Vor dem Einstellen des Gaszug Spiels sollte sichergestellt werden, dass die Leerlauf-drehzahl richtig eingestellt ist.
WARNING Nach der Einstellung sollte der Lenker bei laufendem Motor beidseitig bis zum Anschlag gedreht und damit sicherge-stellt werden, dass die Leerlaufdrehzahl sich nicht verändert.

GASDREHGRIFF UND -ZUG SCHMIEREN

1. Demontieren:
2. Schutzabdeckung (Gaszug-Abdeckung) ① Gaszuggehäuse-Abdeckung ② Gaszug-Abdeckung ③

2. Auftragen:

(auf das Gaszug-Ende @)

1. Montieren:

Gaszug-Abdeckung - Schraube (Gaszug-Abdeckung)

4 Nm (0,4 m·kg, 2,9 ft·lb)

• Gaszuggehäuse-Abdeckung
• Schutzabdeckung (Gaszug-Abdeckung)

WARMSTARTHEBEL EINSTELLEN

1. Kontrollieren:
2. Warmstarthebel-Spiel

Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

Warmstarthebel-Spiel a: 3-6 mm (0,12-0,24 in)

1. Einstellen:
2. Warmstarthebel-Spiel

Warmstarthebel-Spiel einstellen: · Die Sicherungsmutter ① lockern. · Die Einstellmutter ② verdreiben, bis das vorgeschriebene Spiel @ erreicht ist. · Die Sicherungsmutter festziehen.
	Sicherungsmutter: 4 Nm (0,4 m • kg, 2,9 ft • lb)

HINWEIS:

Nach der Einstellung die Warmstartfunktion kontrollieren.

LUFTFILTER REINIGEN

HINWEIS:

Sachgemäße Luftfilter-Wartung ist ausschlaggebend im Schutz vor frühzeitigen Motorschäden und -verschleiß.

ACHTUNG:

Der Motor darf unter keinen Umständen mit ausgebautem Luftfilter betrieben werden, da ungefilterte Ansaugluft zu erhöhtem Verschleiß und Motorschaden führen kann.

1. Demontieren:

Sitzbank - Schraube ① - Beilagscheibe ② - Luftfiltereinsatz ③ - Filterrahmen ④

1. Reinigen:

Luftfiltereinsatz

1. Reinigen:
2. Luftfiltereinsatz (in Lösungsmittel)

HINWEIS:

Anschließend überschüssiges Lösungsmittel vorsichtig aus dem Filtereinsatz ausdrücken.

ACHTUNG:

• Darauf achten, dass der Filtereinsatz beim Ausdrücken nicht verdreht wird.
• Ein Überschuss an Lösungsmittel-Rückständen kann Startprobleme verursachen.
• Kontrollieren:
• Luftfiltereinsatz beschädigt → erneuern.
• Auftragen:
• Hochwertiges Schaumfilteröl o. Ä. (auf den Filtereinsatz).

HINWEIS:

Überschüssiges Öl ausdrücken. Der Filtereinsatz sollte lediglich feucht, nicht triefend nass sein.

1. Montieren:
2. Filterrahmen ①

HINWEIS:

Die Haltenase @ am Filterrahmen in die entsprechende Bohrung 6 im Luftfiltereinsatz einsetzen.

1. Auftragen:
2. Lithiumseifenfett (auf die Passfläche @ des Filtereinsatzes)

1. Installation:

• Luftfiltereinsatz ①
• Beilagscheibe
• Schraube 2 Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

HINWEIS:

Die Haltenase @ am Filterrahmen in die entsprechende Bohrung 6 im Luftfiltergehäuse einsetzen.

1. Die Maschine auf eine ebene Fläche stellen.

HINWEIS:

• Bei der Ölstandkontrolle muss die Maschine gerade stehen. Die Maschine auf einen geeigneten Montageständer stellen.

WARNUNG

Niemals den Öltankdeckel nach einer Hochgeschwindigkeitsfahrt abnehmen. Das heiße Öl könnte herausspritzen und Verletzungen verursachen. Abwarten, bis die Öltemperatur auf ca. 70 °C (158 °F) sinkt.

1. Den Motor mindestens 3 Minuten lang betreiben; dabei muss das Fahrzeug in aufrechter Stellung sein. Anschließend den Motor ausschalten und den Ölstand kontrollieren.

3. Demontage:

• Öltankverschluss ①

4. Prüfen:

Ölstand

Kontrollieren, dass sich der Ölstand oberhalb der Markierung ⑧ befindet und dass kein Öl austritt, wenn die Prüfschraube ① entfernt wird.

Liegt der Ölstand unterhalb der Markierung @ → Öl über die Einfüllöffnung nachfüllen, bis der Ölstand über der Markierung @ liegt.

An der Prüfschraube tritt Öl aus → Öl ablassen, bis kein Öl mehr austritt.

HINWEIS:

Bei der Ölstandkontrolle den Öltankverschluss nicht wieder einschrauben.

Den Messstab lediglich zurückstecken.

(USA und CDN)

Empfohlene Ölsorte:

Yamalube 4, SAE10W30 oder

SAE20W40

Yamalube 4-R, SAE10W50

API Service, Typ SG oder höher,

JASO-Norm MA

ACHTUNG:

• Keine Additive beimischen! Da das Motoröl auch zur Schmierung der Kupplung dient, können Zusätze zu Kupplungsratschen führen.
• Darauf achten, dass keine Fremdkörper in das Kurbelgehäuse gelangen.

(Nicht USA und CDN)

Empfohlene Ölsorte:

SAE10W30, SAE10W40,

SAE15W40, SAE20W40 oder

SAE20W50

API Service, Typ SG oder höher,

JASO-Norm MA

ACHTUNG:

• Keine Additive beimischen oder Öle mit einer Dieselspezifikation ".../CD" © oder höherwertig verwenden.
• Keine Öle der Klasse "ENERGY CONSERVING II" ⑥ oder höherwertig verwenden. Da das Motoröl auch zur Schmierung der Kupplung dient, können Zusätze zu Kupplungsratschen führen.
• Darauf achten, dass keine Fremdkörper in das Kurbelgehäuse gelangen.
• Start the engine and let it warm up for several minutes.

VORSICHT:

Bei leerem Öltank niemals den Motor starten.

1. Den Motor mindestens 10 Sekunden lang betreiben; dabei muss das Fahrzeug in aufrechter Stellung sein. Anschließend den Motor ausschalten und den Ölstand korrigieren.
2. Montieren:
3. Öltankverschluss

WECHSEL DES MOTORÖLS

1. Den Motor anlassen und einige Minuten lang betreiben.
2. Den Motor abstellen und ein Auffanggefäß unter den Motor stellen.
3. Demontieren:
4. Öltankverschluss ①
5. Öleinfüllverschluss ②
6. Ablassschraube (samt Dichtring) ③
7. Ölfilter-Ablassschraube (samt O-Ring) ④
8. Ablassschraube (samt Dichtring) ⑤ Das Öl aus dem Kurbelgehäuse und Öltank ablassen.

1. Falls der Ölfilter beim Ölwechsel zu erneuern ist, folgende Bauteile demontieren und anschließend wieder montieren.

Arbeitsvorgang:

• Den Ölfilter-Gehäusedeckel ① demontieren und den Ölfiltereinsatz ② herausnehmen. Die O-Ringe ③ kontrollieren und, falls rissig oder beschädigt, erneuern.
• Den Ölfiltersatz und Ölfilter-Gehäusedeckel montieren.

Ölfilter-Gehäusedeckel: 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Dichtungen New - Ölfilter-Ablassschraube

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

• Ölablassschraube (Kurbelgehäuse, hinten) 20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)
• Ölablassschraube (Kurbelgehäuse, links) 20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)
• Einfüllen:

Motoröl

Öleinfüllmenge: Ölwechsel ohne Filterwechsel: 0,95 L (0,84 Imp qt, 1,00 US qt) Ölwechsel mit Filterwechsel: 1,0 L (0,88 Imp qt, 1,06 US qt) Gesamtmenge: 1,2 L (1,06 Imp qt, 1,27 US qt)

1. Kontrollieren:
2. Motor (auf Ölaustritt)
3. Ölstand

Siehe unter "MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN".

1. Kontrollieren:
2. Öldruck

Arbeitsvorgang:

Die Öldruck-Kontrollschraube ① vorsichtig lösen. - Den Motor starten und im Leerlauf betreiben, bis Öl an der Öldruck-Kontrollschraube austritt. Tritt nach einer Minute kein Öl aus, den Motor sofort abstellen, um Schäden zu vermeiden. - Ölkanäle, Ölfilter und Ölpumpe auf Beschädigung oder Undichtigkeit prüfen. - Nach der Fehlerbeseitigung den Motor starten und den Öldruck erneut kontrollieren. Die Öldruck-Kontrollschraube vorschriftsmäßig festziehen.

Öldruck-Kontrollschraube: 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

LEERLAUFGEMISCH-REGULIERSCHRAUBE EINSTELLEN

1. Einstellen:
2. Leerlaufgemisch-Regulierschraube ①

Arbeitsvorgang:

HINWEIS:

Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube wird ab Werk individuell auf die Maschine abgestimmt, um den Kraftstofffluss im niedrigen Lastbereich zu optimieren. Zu Beginn der Einstellung die Leerlaufgemisch-Regulierschraube völlig hineindrehen und dabei die Anzahl Umdrehungen zählen. Die gezählte Anzahl Umdrehungen als die Werkseinstellung notieren.

Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube nur nicht bis zum Anschlag hineindrehen. Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube um die vorgeschriebene Anzahl von Umdrehungen herausdrehen.

Leerlaufgemisch-Regulierschraube (Beispiel):

1 1/4 Umdrehungen heraus

EC35M021

REGLAGE DU REGIME DE RALENTI

LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN

1. Den Motor anlassen und gründlich warm laufen lassen.
2. Einstellen:
3. Leerlaufdrehzahl

Arbeitsvorgang:

Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube einstellen. Siehe unter "LEERLAUFGEMISCH-REGULIERSCHRAUBE EINSTELLEN". Die Leerlaufeinstellschraube ① verdrehen, bis die vorgeschriebene Leerlaufdrehzahl erreicht ist.

HINWEIS:

Mit dem digitalen Drehzahlmesser die Drehzahl ermitteln, indem der Sensor (C) des Drehzahlmessers in der Höhe der Zündspule (2) gebracht wird.

Leerlaufdrehzahl höher

Leerlaufeinstellschraube ① nach ⑧ drehen.

Leerlaufdrehzahl niedriger →

Leerlaufeinstellschraube ① nach ⑥ drehen.

Leerlaufdrehzahl:

1.900-2.100 U/min

VENTILSPIEL EINSTELLEN

HINWEIS:

• Das Ventilspiel sollte bei abgekühltem Motor eingestellt werden.
• Bei der Messung oder Einstellung des Ventilspiels muss der Kolben im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstaktes stehen.

1. Demontieren:

Sitzbank Kraftstofftank

Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN" in KAPITEL 4.

2. Demontieren:

Zündkerze - Obere Motorhalterung - Warmstartkolben - Siehe unter "VERGASER" in KAPITEL 4. Zylinderkopfdeckel Siehe unter "NOCKENWELLEN" in KAPITEL 4.

3. Entfernen:

3. Entfernen:

Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

Ventilspiel (kalt):

Einlassventil:

0,10-0,15 mm

(0,0039-0,0059 in)

Auslassventil:

0,20-0,25 mm

(0,0079-0,0098 in)

Schritte der Einstellung:

Die Kurbelwelle mit einem Schraubenschlüssel im Gegenuhrzeigersinn drehen. - Wenn sich der Kolben des Zylinders im oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes befindet, die OT-Markierung a am Rotor auf die entsprechende Gegenmarkierung b am Kurbelgehäusedeckel ausrichten.

HINWEIS:

Der Kolben befindet sich im oberen Totpunkt, wenn die Körnermarkierung © am Auslass-Nockenwellenrad und die Körnermarkierung @ am Einlass-Nockenwellenrad, wie in der Abbildung gezeigt, mit der Zylinderkopf-Passfläche fluchten.

• Das Ventilspiel mit einer Führungslehre ① messen.

HINWEIS:

Entspricht das gemessene Ventilspiel nicht der Vorgabe, muss das Messergebnis für spätere Zwecke notiert werden.

5. Einstellen:

• Ventilspiel

Einstellschritte:

REGLAGE DU JEU AUX SOUPAPES VENTILSPIEL EINSTELLEN

5. Régler:

• Jeu aux soupapes

Etapes du réglage:

Die Steuerkettenspanner-Verschlussschraube lockern. - Die Steuerkettenspanner-Verschlussschraube und die Nockenwellen-Lagerdeckel demontieren.

HINWEIS:

Die Schrauben des Nockenwellen-Lagerdeckels müssen von außen nach innen über Kreuz gelockert werden.

Die Auslass-Nockenwelle ① und Einlass-Nockenwelle ② demontieren.

HINWEIS:

Die Steuerkette mit einem Draht ③ sichern, damit sie nicht in das Kurbelgehäuse hinabfällt.

Die Tassenstößel ④ und Ventilplättchen ⑤ demontieren.

HINWEIS:

• Das Kurbelgehäuse am besten mit einem sauberen Tuch abdecken, damit keine Ventilplättchen hineinfallen können. Die entsprechende Einbaulage sämtlicher Tassenstößel und Ventilplättchen festhalten, damit sie wieder in ihre ursprüngliche Lage montiert werden können.
• Das passende Ventilplättchen laut der entsprechenden Tabelle auswählen.

Stärkenbereich		Verfügbare Stärken:25 Abstufungen
Nr.120-	1,20 mm-	in Abstufungenvon 0,05 mm
Nr.240	2,40 mm

HINWEIS:

Die Stärke des Ventilplättchens ist in Hundertsteln von Millimetern auf dessen Oberseite angegeben.

Die letzte Ziffer auf dem Ventilplättchen wie folgt runden.
Letzte Ziffer auf dem Ventilplättchen	Gerundeter Wert
0, 1 oder 2	0
4, 5 oder 6	5
8 oder 9	10
Beispiel: Nummer des ausgebauten Ventilplättchens = 148 Gerundeter Wert = 150
HINWEIS: Ventilplättchen sind nur in Abstufungen von 0,05 mm erhältlich.
Die gerundete Ventilplättchen-Nummer sowie das gemessene Ventilspiel in der Tabelle für die Auswahl der Ventilplättchen ausfindig machen Aus dem Schnittpunkt der beiden Koordinaten ergibt sich die neue Ventilplättchen-Nummer bzw. -Stärke.
HINWEIS: Die neue Ventilplättchen-Stärke dient zunachst nur als Bezugsgröße, Denn das Ventilspiel muss erneut kontrolliert und gegebenenfalls korrigiert werden.
Die neuen Ventilplättchen ⑥ und Tassen- stößel ⑦ einsetzen.
HINWEIS: ·Motoröl auf die Tassenstößel aufragen. ·Molybdändisulfidöl auf die Ventilschaft- Enden aufragen. ·Der Tassenstößel muss sich mit dem Fin- ger Mühelos drehen halten. ·Die Tassenstößel und Ventilplättchen müssen in der ursprünglichen Lage mon- tiert werden.
Die Einlass- und Auslass-Nockenwellen, Steuerkette und Nockenwellen-Lagerdek- kel montieren. Siehe unter “NOCKENWELLLEN” in KAPI- TEL 4.
Schraube (Nockenwellen-Lager- deckel): 10 Nm (1,0 m • kg, 7,2 ft • lb)

REGLAGE DU JEU AUX SOUPAPES VENTILSPIEL EINSTELLEN

• Den Steuerkettenspanner montieren. Siehe unter "NOCKENWELLEN" in KAPITEL 4.

HINWEIS:

Die Kurbelwelle muss mehrmals im Gegenuhrzeigersinn gedreht werden, damit sich die Bauteile richtig anpassen.

• Das Ventilspiel erneut kontrollieren.
• Entspricht die Messung nicht dem Sollwert, muss die Einstellung wiederholt werden, bis das vorgeschriebene Ventilspiel erreicht ist.
• Montieren:
• Alle ausgebauten Teile

HINWEIS:

Alle ausgebauten Teile in umgekehrter Reihenfolge montieren.

INTAKE

MEASUREDCLEARANCE	INSTALLLED PAD NUMBER
	120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.00 ~ 0.04			120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230
0.05 ~ 0.09		120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235
0.10 ~ 0.15	STANDARD CLEARANCE
0.16 ~ 0.20	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.21 ~ 0.25	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,26 ~ 0.30	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.31 ~ 0.35	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.36 ~ 0.40	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.41 ~ 0.45	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.46 ~ 0.50	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.51 ~ 0.55	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.56 ~ 0.60	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.61 ~ 0.65	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.66 ~ 0.70	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.71 ~ 0.75	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.76 ~ 0.80	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.81 ~ 0.85	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.86 ~ 0.90	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.91 ~ 0.95	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.96 ~ 1.00	205	210	215	220	225	230	235	240
1.01 ~ 1.05	210	215	220	225	230	235	240
1.06 ~ 1.10	215	220	225	230	235	240
1.11 ~ 1.15	220	225	230	235	240
1.16 ~ 1.20	225	230	235	240
1.21 ~ 1.25	230	235	240
1.26 ~ 1.30	235	240
1.31 ~ 1.35	240

AUSPUFF

MEASUREDCLEARANCE	INSTALLLED PAD NUMBER
	120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.00 ~ 0.04					120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220
0.05 ~ 0.09				120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225
0.10 ~ 0.14			120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230
0.15 ~ 0.19		120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235
0.20 ~ 0.25	STANDARD CLEARANCE
0.26 ~ 0.30	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.31 ~ 0.35	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.36 ~ 0.40	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.41 ~ 0.45	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.46 ~ 0.50	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.51 ~ 0.55	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.56 ~ 0.60	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.61 ~ 0.65	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.66 ~ 0.70	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.71 ~ 0.75	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.76 ~ 0.80	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.81 ~ 0.85	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.86 ~ 0.90	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.91 ~ 0.95	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.96 ~ 1.00	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
1.01 ~ 1.05	200	205	210	215	220	225	230	235	240
1.06 ~ 1.10	205	210	215	220	225	230	235	240
1.11 ~ 1.15	210	215	220	225	230	235	240
1.16 ~ 1.20	215	220	225	230	235	240
1.21 ~ 1.25	220	225	230	235	240
1.26 ~ 1.30	225	230	235	240
1.31 ~ 1.35	230	235	240
1.36 ~ 1.40	235	240
1.41 ~ 1.45	240

ANSAUGUNG

JEU MESURE	NUMERO DE PLAQUETTE MONTEE
	120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,00 à 0,04			120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230
0,05 à 0,09		120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235
0,10 à 0,15	JEU STANDARD
0,16 à 0,20	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240

AUSPUFF

HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN

WARNUNG

Die Bremshydraulik in folgenden Fällen entlüften:

Die Anlage wurde zerlegt. - Ein Bremsschlauch wurde gelöst oder erneuert. - Der Flüssigkeitsstand ist sehr niedrig. - Die Bremse funktioniert nicht einwandfrei. Eine nicht korrekt durchgeführte Entlüftung kann die Bremsleistung beeinträchtigen.

1. Demontieren:
2. Bremsflüssigkeitsbehälter-Deckel
3. Membran
4. Schwimmer (Vorderradbremse)
5. Protektor (Hinterradbremse)
6. Ablassen:

Bremshydraulik

A Vorn Hinten

Hydraulik entlüften:

a. Den Vorratsbehälter mit der empfohlenen Bremsflüssigkeit auffüllen. b. Die Membran einsetzen. Darauf achten, dass keine Flüssigkeit verschüttet wird und dass der Vorratsbehälter nicht überläuft. c. Einen durchsichtigen Kunststoffschlauch ② fest an der Bremssattel-Entlüftungsschraube ① anschließen. d. Das freie Schlauchende in einen Auffangbehälter führen. e. Den Bremshebel mehrmals langsam betätigen. f. Den entsprechenden Bremshebel betätigen. Den Bremshebel kräftig betätigen und in dieser Stellung halten. g. Die Entlüftungsschraube lockern, woraufhin der Hebel sich bis auf den Anschlag bewegt. h. Sobald der Hebel den Anschlag erreicht hat, die Entlüftungsschraube festziehen und dann den Hebel loslassen.

Entlüftungsschraube: 6 Nm (0,6 m • kg, 4,3 ft • lb)

i. Die Schritte e) bis h) so lange wiederholen, bis keine Luftbläschen mehr im Kunststoffschlauch zu sehen sind.

HINWEIS:

EINSTELLUNG DER VORDERBREMSE

1. Kontrolle:

Kann die Bremsanlage nicht zufriedenstellend entlüftet werden, sollte die Flüssigkeit eine Stunde ruhen. Den Entlüftungsvorgang erst dann wieder aufnehmen, wenn keine Luftbläschen mehr in der Flüssigkeit erkennbar sind.

j. Den Vorratsbehälter bis zum vorgeschriebenen Stand mit der empfohlenen Bremsflüssigkeit auffüllen.

WARNUNG

Nach dem Entlüften der hydraulischen Anlage muss die Bremse auf einwandfreie Funktion überprüft werden.

3. Montieren:

• Protektor (Hinterradbremse)
• Schwimmer (Vorderradbremse)
• Membran
• Bremsflüssigkeitsbehälter-Deckel

VORDERRADBREMSE EINSTELLEN

1. Kontrollieren:

• Handbremshebel-Position @

Handbremshebel-Position @:
Normaleinstellung	Einstellbereich
95 mm (3,74 in)	76–97 mm (2,99–3,82 in)

2. Demontieren:

• Hebelabdeckung

3. Einstellen:

• Handbremshebel-Position

Handbremshebel-Position einstellen: · Die Sicherungsmutter ① lockern. · Die Einstellschraube ② verdREhen, bis die Hebelposition ⑧ im Sollbereich ist. · Die Sicherungsmutter festziehen.
	Sicherungsmutter: 5 Nm (0,5 m • kg, 3,6 ft • lb)
ACHTUNG: Die Sicherungsmutter muss vorschriftsmäßig festgezogen werden, um eine Beeinträchtigung der Bremsfunktion zu vermeiden.

4. Montieren:

• Hebelabdeckung

HINTERRADBREMSE EINSTELLEN

1. Kontrollieren:

• Fußbremshebel-Position @

Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

Fußbremshebel-Position a: 5 mm (0,20 in)

2. Einstellen:

• Fußbremshebel-Position

Fußbremshebel-Position einstellen:

Die Sicherungsmutter ① lockern. Die Einstellmutter ② verdrehen, bis die Hebelposition @ im Sollbereich ist. Die Sicherungsmutter festziehen.

WARNUNG

Die Fußbremshebel-Position, wie abgebildet, zwischen dem Maximum A und dem Minimum B einstellen. (Bei dieser Einstellung darauf achten, dass das Ende b der Schraube 3 am Gewinde 4 herausragt, wobei der Abstand c zum Bremshebel 5 2 mm (0,08 in) nicht unterschreiten sollte.) - Nach dem Einstellen der Fußbremshebel-Position muss überprüft werden, ob die Bremse nicht schleift.

KONTROLLE UND AUSTAUSCH DER VORDEREN BREMSBELÄGE

1. Kontrollieren:

VORDERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE KONTROLLIEREN UND ERNEUERN

1. Kontrollieren:

• Bremsbelag-Stärke

Nicht nach Vorgabe → Satzweise erneuern.

Bremsbelag-Stärke®:
Standard	<Grenzwert>
4,4 mm (0,17 in)	1,0 mm (0,04 in)

2. Erneuern:

• Scheibenbremsbelag

Scheibenbremsbelag erneuern:

Die Scheibenbremsbelag-Haltestift-Abdeckung ① demontieren.

Den Haltestift ② lockern. - Den Bremssattel ③ vom Gabelholm demontieren. - Den Haltestift und die Bremsbeläge ④ demontieren. - Einen durchsichtigen Kunststoffschlauch ⑤ an der Entlüftungsschraube ⑥ befestigen und dessen Ende in einen Auffangbehälter führen. Die Entlüftungsschraube lockern und dann den Bremskolben in den Bremssattel zusammendrücken.

ACHTUNG:

Die abgelassene Bremsflüssigkeit nicht wieder verwenden.

Die Entlüftungsschraube festziehen.

Entlüftungsschraube: 6 Nm (0,6 m·kg, 4,3 ft·lb)

Die Bremsbeläge ⑦ und den Haltestift montieren.

HINWEIS:

Die Bremsbeläge so montieren, dass deren Haltenasen ⑧ in den entsprechenden Aufnahmen ⑥ des Bremssattels sitzen. - Den Scheibenbremsbelag-Haltestift provisorisch anziehen. - Den Bremssattel ⑧ montieren und den Scheibenbremsbelag-Haltestift ⑨ festziehen.

Bremssattel-Schraube: 23 Nm (2,3 m·kg, 17 ft·lb) Scheibenbremsbelag-Haltestift: 18 Nm (1,8 m·kg, 13 ft·lb)

Die Scheibenbremsbelag-Haltestift-Abdek-kung ⑩ montieren.

Scheibenbremsbelag-Haltestift-Abdeckung: 3 Nm (0,3 m • kg, 2,2 ft • lb)

3. Kontrolle:

• Bremsflüssigkeitsstand
• Siehe unter "BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN".

4. Kontrollieren:

• Funktion des Handbremshebels Weich/schwammig → Bremshydraulik entlüften. Siehe unter "HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN".

HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE KONTROLLIEREN UND ERNEUERN

1. Kontrollieren:

• Bremsbelag-Stärke @ Nicht nach Vorgabe → Satzweise erneuern.

Bremsbelag-Stärke®:
Standard	<Grenzwert>
6,4 mm (0,25 in)	1,0 mm (0,04 in)

2. Erneuern:

• Scheibenbremsbelag

Scheibenbremsbelag erneuern:

• Den Protector ① und die Scheibenbremsbelag-Haltestift-Abdeckung ② demontieren. Den Haltestift ③ lockern.
• Das Hinterrad ④ und den Bremssattel ⑤ demontieren. Siehe unter "VORDER- UND HINTERRAD" in KAPITEL 5.

• Den Haltestift ⑥ und die Bremsbeläge ⑦ demontieren.
• Einen durchsichtigen Kunststoffschlauch ⑧ an der Entlüftungsschraube ⑨ befestigen und dessen Ende in einen Auffangbehälter führen. Die Entlüftungsschraube lockern und dann den Bremskolben in den Bremssattel zusammendrücken.

ACHTUNG:

Die abgelassene Bremsflüssigkeit nicht wieder verwenden.

Die Entlüftungsschraube festziehen.

Entlüftungsschraube:

6 Nm (0,6 m·kg, 4,3 ft·lb)

• Die Bremsbeläge ⑩ und den Haltestift ⑪ montieren.

HINWEIS:

Die Bremsbeläge so montieren, dass deren Haltenasen ⑧ in den entsprechenden Aufnahmen ⑥ des Bremssattels sitzen. - Den Scheibenbremsbelag-Haltestift provisorisch anziehen. - Den Bremssattel ⑫ und das Hinterrad ⑬ montieren.

Siehe unter "VORDER- UND HINTERRAD" in KAPITEL 5.

Den Haltestift ⑭ festziehen.

Scheibenbremsbelag-Haltestift:

18 Nm (1,8 m·kg, 13 ft·lb)

Die Scheibenbremsbelag-Haltestift-Abdeckung ⑤ und den Protektor ⑥ montieren.

Scheibenbremsbelag-Haltestift

Abdeckung:

3 Nm (0,3 m·kg, 2,2 ft·lb)

Protektor-Schaube:

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELAG-ISOLIERUNG KONTROLLIEREN

1. Demontieren:
2. Scheibenbremsbelag Siehe unter “HINTERRAD-SCHEIBEN-BREMSBELÄGE KONTROLLIEREN UND ERNEUERN”.
3. Kontrollieren:
4. Hinterrad-Scheibenbremsbelag-Isolierung (1) Beschädigt → Erneuern.

BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN

1. Sicherstellen, dass der Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter waagerecht steht.
2. Kontrollieren:
3. Bremsflüssigkeitsstand Niedrig → Korrigieren.

@ Mindeststand-Markierung

A Vorn Hinten

Empfohlene Bremsflüssigkeit: DOT Nr.4

WARNUNG

• Nur die empfohlene Bremsflüssigkeit verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten können die Bremsfunktion beeinträchtigen.
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit gleicher Marke und gleichen Typs nachfüllen. Das Mischen verschiedener Bremsflüssigkeiten kann die Bremsfunktion beeinträchtigen.
• Beim Nachfüllen darauf achten, dass kein Wasser in den Vorratsbehälter gelangt.
• Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunststoff an. Deshalb vorsichtig handhaben und verschüttete Flüssigkeit sofort abwischen.

EC368000 KETTENRÄDER KONTROLLIEREN

Stark verschlissen → Erneuern.

HINWEIS:

Antriebsritzel, Kettenrad und Antriebskette satzweise erneuern.

ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN

1. Messen:

• Länge @ der Kette über 15 Glieder. Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Länge der Kette über 15 Glieder: 242,9 mm (9,563 in)

HINWEIS:

• Beim Messen der Kettenglieder die Antriebskette mit den Fingern straffen. Die Messung, wie in der Abbildung gezeigt, zwischen den Rollen ① und ⑥ vornehmen. Die Kette an mehreren Stellen messen.

2. Demontieren:

• Kettenschlossfeder
• Kettenschloss ① Antriebskette ②

3. Reinigen:

Antriebskette

Die Kette in ein Gefäß mit Petroleum legen und den Schmutz so gut wie möglich abbürsten. Anschließend die Kette aus dem Petroleumbad herausnehmen und trocknen.

4. Check:

• Beweglichkeit (a) der Antriebskette Die Antriebskette beim Reinigen und Schmieren, wie in der Abbildung gezeigt, fest halten. Steif → Antriebskette erneuern.

5. Montieren:

Antriebskette ① - Kettenschloss ② - Kettenschlossfeder ③ New

ACHTUNG:

Die Kettenschlossfeder muss, wie in der Abbildung gezeigt, montiert werden.

@ Drehrichtung

6. Schmieren:

Antriebskette

Antriebsketten-Schmiermittel: SAE 10W-30 Motoröl oder für O-Ring-Kettenspray

ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN

1. Das Motorrad aufbocken, um das Hinterrad vom Boden abzuheben.

2. Kontrollieren:

• Antriebsketten-Durchhang @ (oberhalb der Kettenschienen-Schraube) Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

Antriebsketten-Durchhang: 48-58 mm (1,9-2,3 in)

HINWEIS:

Mehrmals das Hinterrad drehen und den Kettendurchhang kontrollieren, um die straffste Stelle der Antriebskette ausfindig zu machen. Den Kettendurchhang an dieser Stelle messen bzw. einstellen.

3. Einstellen:

• Antriebsketten-Durchhang

• Antriebsketten-Durchhang

Antriebsketten-Durchhang einstellen: · Die Achsmutter ① und Sicherungsmuttern ② lockern. · Den Antriebsketten-Durchhang durch Ver-drehen der Einstellschrauben ③ einstellen.

Kette straffen → Einstellschraube ③ ent-gegen dem Uhrzeiger-sinn drehen. Kette lockern → Einstellschraube ③ im Uhrzeigersinn drehen und das Rad nach vorn drücken.

· Beide Seiten um dieselbe Anzahl Umdre-hungen verstellen, um die Radausrichtung nicht zu verstellen. (Beide Kettenspanner sind mit Ausrichtungsmarkierungen @ versehen.) HINWEIS: Bei der Einstellung sicherstellen, dass die Antriebskette, von hinten betrachtet, mit dem Kettenrad fluchtet.

ACHTUNG: Eine falsch gespannte Antriebskette ver-ursacht erhöhten Verschleiß von Kette, Motor, Lagern und anderen wichtigen Tei-len. Daher darauf auf achten, dass der Ketten-durchhang sich im Sollbereich befindet.

· Beim Festziehen der Achsmutter die Antriebskette niederrücken.

Achsmutter: 125 Nm (12,5 m • kg, 90 ft • lb)

· Die Sicherungsmuttern festziehen.

Sicherungsmutter: 19 Nm (1,9 m • kg, 13 ft • lb)

TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN

1. Kontrollieren:

• Funktion der Teleskopgabel Die Teleskopgabel bei gezogenem Handbremshebel mehrmals ein- und ausfedern. Stockend/undicht → Instand setzen, ggf. erneuern.

1. Demontieren:
2. Protektor Staubschutzring ①

HINWEIS:

Einen schmalen Schlitz-Schraubendreher verwenden und darauf achten, dass das Gleitrohr und der Staubschutzring nicht beschädigt werden.

1. Reinigen:

Staubschutzring ⑥ Dichtring ⑥

HINWEIS:

Die Staubschutz- und Dichtringe nach jeder Fahrt reinigen. - Das Gleitrohr mit Lithiumseifenfett bestreichen.

GABEL-LUFTDRUCK AUSGLEICHEN

HINWEIS:

Wenn die Gabel am Anfang des Federwegs steif ist, muss der Gabel-Luftdruck ausgeglichen werden.

1. Das Motorrad aufbocken, um das Vorderrad vom Boden abzuheben.
2. Die Entlüftungsschraube ① herausdrehen, um den Gabel-Luftdruck auszugleichen.
3. Montieren:
4. Entlüftungsschraube

1 Nm (0,1 m·kg, 0,7 ft·lb)

ZUGSTUFEN-DÄMPFUNGSKRAFT DER TELESKOPGABEL EINSTELLEN

1. Einstellen:
2. Zugstufen-Dämpfungskraft (durch Verdrehen der Einstellschraube ①)

Härter: Zugstufen-Dämpfungskraft erhöhen. (Einstellschraube ① hineindrehen.)

Weicher: Zugstufen-Dämpfungskraft reduzieren. (Einstellschraube ① herausdrehen.)

Einstellbereich:
Maximal	Minimal
Vollständig hinein-gedreht	20. Raststellung (aus der Maximal-stellung)

STANDARD-EINSTELLUNG:

Die Einstellschraube völlig hineindrehen und dann um die vorgeschriebene Anzahl Raststellungen herausdrehen.

Normaleinstellung: 6. Raststellung *8. Raststellung

• EUROPE

ACHTUNG:

Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximal-Einstellung hinausdrehen, um diesen nicht zu beschädigen.

WARNUNG

Sicherstellen, dass beide Gabelbeine gleichmäßig eingestellt sind. Eine ungleichmäßige Einstellung beeinträchtigt das Fahrverhalten.

DRUCKSTUFEN-DÄMPFUNGSKRAFT DER TELESKOPGABEL EINSTELLEN

1. Einstellen:
2. Druckstufen-Dämpfungskraft (durch Verdrehen der Einstellschraube ①)

Härter → Druckstufen-Dämpfungskraft erhöhen. (Einstellschraube ① hineindrehen.)

Weicher → Druckstufen-Dämpfungskraft reduzieren. (Einstellschraube ① herausdrehen.)

Einstellbereich:
Maximal	Minimal
Vollständig hinein-gedreht	20. Raststellung (aus der Maximal-stellung)

STANDARD-EINSTELLUNG:

Die Einstellschraube vollständig hineindrehen und dann um die vorgeschriebene Anzahl Raststellungen herausdrehen.

Normaleinstellung:

1. Raststellung *12. Raststellung
2. EUROPA

ACHTUNG:

Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen, um diesen nicht zu beschädigen.

WARNUNG

Sicherstellen, dass beide Gabelbeine gleichmäßig eingestellt sind. Eine ungleichmäßige Einstellung beeinträchtigt das Fahrverhalten.

FEDERBEIN KONTROLLIEREN

1. Kontrollieren:
2. Leichtgängigkeit der Schwinge Geräuschvoll/stockend → Drehpunkte schmieren, ggf. instand setzen.

Beschädigt/undicht → Erneuern.

EINSTELLUNG DER FEDERVORSPANNUNG DES HINTEREN STOßDÄMPFERS

FEDERVORSPANNUNG DES FEDERBEINS EINSTELLEN

1. Das Motorrad aufbocken, um das Hinterrad vom Boden abzuheben.
2. Demontieren:

Rahmenheck

1. Lockern:
2. Sicherungsmutter ①
3. Einstellen:
4. Federvorspannung (durch Verdrehen des Einstellrings ②)

Härter → Federvorspannung erhöhen. (Einstellung ② hineindreiben.)

Weicher → Federvorspannung reduzie- ren. (Einstellung ② heraus- drehen.)

Einbauänge a der Feder:
Standard-Länge	Einstellbereich
Eine Kennmarkie-rung266 mm (10,47 in)*268 mm (10,55 in)Zwei Kennmarkie-rungen272 mm (10,71 in)*274 mm (10,79 in)Drei Kennmarkie-rungen263,5 mm (10,37 in)*265,5 mm (10,45 in)	255,5–273,5 mm(10,06–10,77 in)261,5–279,5 mm(10,30–11,00 in)253,0–271,0 mm(9,96–10,67 in)

• EUROPA

HINWEIS:

• Vor der Einstellung die Ringe von jeglichem Schmutz und Schlamm befreien. Die Einbaulänge der Feder ändert sich um 1,5 mm (0,06 in) pro Umdrehung des Federvorspannrings. Die Kennmarkierung ist am Federende angebracht.
• Standardlänge und Einstellbereich ändern sich entsprechend der Anzahl von Kennmarkierungen.

ACHTUNG:

Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

1. Festziehen:
2. Sicherungsmutter
3. Montieren: Rahmenheck

32 Nm (3,2 m·kg, 23 ft·lb)

EINSTELLUNG DER RÜCKSTELLDÄMPFUNGSKRAFT DES HINTEREN STOßDÄMPFERS

1. Festziehen:
2. Sicherungsmutter
3. Montieren:

Rahmenheck

32 Nm (3,2 m·kg, 23 ft·lb)

REGLAGE DE LA FORCE D'AMORTISSEMENT A LA DETENTE DE L'AMORTISSEUR ARRIRE

ZUGSTUFEN-DAMPFUNGSKRAFT DES FEDERBEINS EINSTELLEN

1. Einstellen:
2. Zugstufen-Dämpfungskraft (durch Verdrehen der Einstellschraube ①)

Härterr @ → Zugstufen-Dämpfungskraft erhöhen. (Einstellschraube ① hineindrehen.)

Weicher ⑥ → Zugstufen-Dämpfungskraft reduzieren. (Einstell- schraube ① herausdrehen.)

Einstellbereich:
Maximal	Minimal
Vollständig hinein-gedreht	20. Raststellung (aus der Maximal-stellung)

STANDARD-EINSTELLUNG:

Die Einstellschraube vollig hineindrehen und dann um die vorgeschriebene Anzahl Raststellungen herausdrehen. (Die Körnermarkierung @ auf der Einstellschraube muss mit der entsprechenden Gegenmarkierung ⑥ fluchten.)

Normaleinstellung: Ca. 8. Raststellung

ACHTUNG:

Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen, um diesen nicht zu beschädigen.

EC36c000 REAR SHOCK ABSORBER LOW COMPRESSION DAMPING FORCE ADJUSTMENT

UNTERE DRUCKSTUFENDAMPFUNGSKRAFT DES FEDERBEINS EINSTELLEN

1. Einstellen:

-unte Druckstufen-Dämpfungskraft (durch Verdrehen der Einstellschraube ①)

Härter ⑧ → Untere Druckstufen-Dämp-fungskraft erhöhen. (Ein-stellschraube ①hineindrehen.)

Weicher ⑥ →Untere Druckstufen-Dämp-fungskraft reduzieren. (Ein-stellschraube ①herausdrehen.)

Einstellbereich:
Maximal	Minimal
Vollständig hinein-gedreht	20. Raststellung (aus der Maximal-stellung)

- POSITION STANDARD:

STANDARD-EINSTELLUNG:

Die Einstellschraube vollständig hineindrehen und dann um die vorgeschriebene Anzahl Raststellungen herausdrehen. (Die Körnermarkierung @ auf der Einstellschraube muss mit der entsprechenden Gegenmarkierung ⑥ fluchten.)

Normaleinstellung:

Ca. 8. Raststellung

*Ca. 10 Raststellung

• EUROPE

ACHTUNG:

Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen, um diesen nicht zu beschädigen.

REAR SHOCK ABSORBER HIGH COMPRESSION DAMPING FORCE ADJUSTMENT

EC36d000 REAR SHOCK ABSORBER HIGH COMPRESSION DAMPING FORCE ADJUSTMENT

OBERE DRUCKSTUFENDAMPFUNGSKRAFT DES FEDERBEINS EINSTELLEN

1. Einstellen:

• obere Druckstufen-Dämpfungskraft (durch Verdrehen der Einstellschraube ①)

Härter @ → Obere Druckstufen-Dämpfungskraft erhöhen. (Einstellschraube ①hineindrehen.)

Weicher ⑥ → Obere Druckstufen-Dämpfungskraft reduzieren. (Einstellschraube ① herausdrehen.)

Einstellbereich:

Maximal

Minimal

Vollständig hinein-gedreht

2 Umdrehungen heraus (aus der Maximal- stellung)

- POSITION STANDARD:

STANDARD-EINSTELLUNG:

Die Einstellschraube vollig hineindrehen und dann um die vorgeschriebene Anzahl Umdrehungen herausdrehen. (Die Körnermarkierung @ auf der Einstellschraube muss mit der entsprechenden Gegenmarkierung fluchen.)

Normaleinstellung: Ca. 1 1/2 Umdrehungen hereus

ACHTUNG:

Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen, um diesen nicht zu beschädigen.

Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

Standard-Reifenluftdruck: 100 kPa (1,0 kgf/cm², 15 psi)

HINWEIS:

• Den Reifenluftdruck bei kaltem Reifen kontrollieren.
• Bei zu niedrigem Reifenluftdruck besteht die Gefahr, dass der Reifen auf der Felge rutscht.
• Ein schräg stehender Ventilschaft deutet darauf hin, dass der Reifen sich verschoben hat.
• Falls der Ventilschaft schräg steht, sitzt der Reifen falsch auf. In diesem Fall die Reifenlage korrigieren.

SPEICHEN KONTROLLIEREN UND SPANNEN

1. Kontrollieren:

• Speichen ①

Verbogen/beschädigt → Erneuern.

Speiche lose → Spannen.

2. Festziehen:

• Speichen

3 Nm (0,3 m·kg, 2,2 ft·lb)

HINWEIS:

Die Speichen müssen vor und nach dem Einfahren gespannt und nach jeder Fahrt kontrolliert werden.

CONTROLE DES ROUES

1. Kontrollieren:

Radschlag

Das Rad anheben und drehen.

Unnormaler Schlag → Erneuern.

Lagerspiel vorhanden → Erneuern.

CONTROLE ET REGLAGE DE LA TETE DE FOURCHE

LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN

1. Das Motorrad aufbocken, um das Vorderrad vom Boden abzuheben.

2. Kontrollieren:

• Lenkkopf Die Gabelholme am unteren Ende umfassen und die Teleskopgabel hin und her bewegen. Spiel vorhanden → Lenkkopflager einstellen.

3. Kontrollieren:

• Leichtgängigkeit der Lenkung
• Lenker von Anschlag zu Anschlag schwenken.
• Stockend → Ringmutter einstellen.

4. Einstellen:

Ringmutter einstellen: · Das Nummerschild demontieren. · Den lenekr und die obere Gabelbrücke demontieren. · Die Ringmutter ① mit dem Hakenschlüssel ② lockern.

Hakenschlüssel: YU-33975/90890-01403

• Die Ringmutter ③ mit dem Hakenschlüssel ④ festziehen.

HINWEIS:

Die Ringmutter ③ mit dem Hakenschlüssel ④ festziehen.

HINWEIS:

• Das Gewinde der Lenkachse mit Lithiumseifenfett bestreichen.
• Den Drehmomentschlüssel im rechten Winkel zum Hakenschlüssel ansetzen.

Ringmutter (provisorisches Anzugsmoment): 38 Nm (3,8 m·kg, 27 ft·lb)

Die Ringmutter um eine Umdrehung lockern. Die Ringmutter mit dem Hakenschlüssel wieder festziehen.

WARNUNG

Überziehen vermeiden.

Ringmutter (endgültiges Anzugsmoment): 7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

• Zur Kontrolle die Lenkachse von Anschlag zu Anschlag bewegen. Bei der geringsten Schwergängigkeit müssen der Lenkkopf zerlegt und die Lager geprüft werden. Die Beilagscheibe ⑤, die obere Gabelbrücke ⑥, die Beilagscheibe ⑦, die Lenkkopfmutter ⑧, den Lenker ⑨, die Lenker-Halterung (oben) ⑩ und das Nummernschild ⑪ montieren.

HINWEIS:

Die obere Lenker-Halterung muss so montiert werden, dass die Körnermarkierung a nach vorn gerichtet ist. - Den Lenker so montieren, dass die Markierungen ⑥ an beiden Seiten fluchten. - Den Lenker so montieren, dass der Vorsprung © der oberen Lenker-Halterung wie dargestellt auf die Lenker-Markierung ausgerichtet ist. - Das Ende des Kraftstofftank-Belüftungsschlauchs ⑫ in die Bohrung der Lenkachse stecken.

ACHTUNG:

Zuerst die Schrauben an der Vorderseite der oberen Lenkerhalterung festziehen, danach die Schrauben an der Hinterseite vorschriftsmäßig festziehen.

Lenkwellenmutter: 145 Nm (14,5 m·kg, 105 ft·lb) Lenker-Halterung (oben): 28 Nm (2,8 m·kg, 20 ft·lb) Klemmschraube (obere Gabelbrücke): 21 Nm (2,1 m·kg, 15 ft·lb) Nummernschild: 7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN

145 Nm (14,5 m·kg, 105 ft·lb)

Lenker-Halterung (oben):

28 Nm (2,8 m·kg, 20 ft·lb)

Klemmschraube (obere Gabelbrücke):

21 Nm (2,1 m·kg, 15 ft·lb)

Nummernschild:

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

SCHMIERUNG

Um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten, sollte das Motorrad bei der Instandsetzung, nach dem Einfahren sowie nach jedem Rennen sachgemäß geschmiert werden.

① Sämtliche Seilzüge ② Kupplungshebel-Drehpunkt ③ Fußschalthebel-Drehpunkt ④ Fußrasten-Drehpunkt ⑤ Gasdrehgriff-Kontaktfläche zum Lenker ⑥ Antriebskette ⑦ Seilzug-Führung ⑧ Gaszug-Ende ⑨ Kupplungszug-Ende ⑩ Warmstartzug-Ende

A Yamaha-Seilzugschmiermittel oder Ähnliches verwenden. SAE 10W-30 Motoröl oder O-Ring-Kettenspray verwenden. C Hochwertiges leichtes Lithiumseifenfett verwenden.

ACHTUNG:

Überschüssiges Fett abwischen und von den Bremsscheiben fern halten.

ELEKTRIK

ZÜNDKERZENPRÜFUNG

1. Kontrollieren:
2. Elektrode ①

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

• Isolator-Färbung ②

Die normale Färbung ist Rehbraun.

Färbung abnormal → Zustand des Motors kontrollieren.

HINWEIS:

Nach zahlreichen Betriebsstunden im unteren Lastbereich verrußt der Porzellanisolator, auch wenn Motor und Vergaser in gutem Zustand sind.

1. Messen:
2. Elektrodenabstand @

(mit einer Fühlerlehre)

Nicht nach Vorgabe → Korrigieren.

Elektrodenabstand: 0,7-0,8 mm (0,028-0,031 in)

1. Die Zündkerze ggf. mit einem Zündkerzenreiniger reinigen.
2. Festziehen:

Zündkerze 13 Nm (1,3 m·kg, 9,4 ft·lb)

HINWEIS:

• Vor dem Einsetzen der Zündkerze müssen Kerzenkörper und Dichtfläche gesäubert werden.
• Die Zündkerze zuerst handfest anziehen und dann mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

1. Demontieren:
2. Rotor-Abdeckschraube ①
3. Anschließen:

Stroboskoplampe - Induktions-Drehzahlmesser (am Zündspulen-Kabel)

(Orange ①)

Stroboskoplampe: YM-33277-A/90890-03141

1. Einstellen:
2. Leerlaufdrehzahl Siehe unter "LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN".
3. Kontrollieren:
4. Zündzeitpunkt: Kontrollieren, ob sich die Zündmarkierung @ im Bereich @ am Rotor befindet. Zündbereich falsch → Rotor und Impulsgeber kontrollieren.
5. Montieren:
6. Rotor-Abdeckschraube

EC400000

MOTOR

EC4R0000

SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN

SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN

Arbeitsumfang:

① Sitzbank demontieren ③ Seitenabdeckungen demontieren

② Kraftstofftank demontieren ④ Nummernschild demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDEK-KUNGEN DEMONTIERENDen Kraftstoffhahn auf “OFF”stellen.Den Kraftstoffschlauchlös.
1↑ 3↓ 2↑ 4↑	1	Sitzbank	1
	2	Lufthutze (links und rechts)	2
	3	Kraftstofftank-Schraube	2
	4	Kraftstofftank	1
	5	Seitenabdeckung links	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	6	Seitenabdeckung rechts	1
	7	Nummerschild	1

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Seitenabdeckung

1. Demontieren:
2. Seitenabdeckungs-Schraube
3. Seitenabdeckung links ①
4. Seitenabdeckung rechts ②

HINWEIS:

Die Seitenabdeckung nach unten schieben, um deren Haltenasen @ aus dem Luftfiltergehäuse zu lösen.

Typenschild

1. Demontieren:
2. Boulon (plaque d'identification)
3. Plaque d'identification ①

N.B.:

1. Démontage :
2. Vis (plaque d'identification)
3. Plaque d'identification ①

REMARQUE :

• La saillie @ s'insère dans la bande de la plaque d'identification. Avant le démontage, retirer la bande de la saillie.
• Retirer le câble de démarrage à chaud ② et le câble d'embrayage ③ du guide-câble ⑥ sur la plaque d'identification.
• La saillie © sur le pont inférieur doit être située dans la plaque d'identification. Pour le démontage, retirer la plaque d'identification de la saillie.

ASSEMBLAGE ET MONTAGE

Prise d'air

1. Montieren:
2. Lufthutze ①
3. Schraube (Lufthutze)

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

HINWEIS:

Den Abschnitt ② des Luftfiltergehäuse-Schmutzfängers zur Innenseite der Lufthutze platzieren.

EC4S0000

AUSPUFFROHR UND SCHALLDÄMPFER

① Schalldämpfer demontieren

② Auspuffkrümmer demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		AUSPUFFKRUMMER UNDSCHALLDÄMPFER DEMONTIERENSeitenabdeckung rechts		Siehe unter “SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDECKUNGEN”.
1	2	1 Schlauchschellen-Schraube	1	Lediglich lockern.
	3	Schalldämpfer-Schraube (vorn)	1
	4	Schalldämpfer-Schraube (hinten)	1
	5	Distanzhülse	1
	6	Schalldämpfer	1
	7	Schlauchklemme	1
	8	Auspuffkrümmer-Mutter	1
	9	Auspuffkrümmer-Schraube	1
	10	Auspuffkrümmer	1
		Dichtung	2

Auspuffkrümmer und Schalldämpfer

1. Kontrollieren:

Dichtung ①

Beschädigt → Erneuern.

Schalldämpfer-Faserstoff ersetzen

1. Entfernen:
2. Niete (vorn) ①
3. Inneres Rohr ②

ACHTUNG:

Darauf achten, die Passöffnungen für die Nieten (Ø4,9 mm) @ beim Entfernen nicht zu beschädigen.

HINWEIS:

Während auf die Strebe ⑥ am Schalldämpfer mit einem weichen Hammer leicht geklopft wird, das innere Rohr herausziehen.

1. Erneuern:
2. Faserstoff ①
3. Montieren:
4. Inneres Rohr ①
5. Niete (vorn) ②

HINWEIS:

• Hitzebeständiges Dichtmittel entlang der Plattenkante (a), auf der Innenseite des Schalldämpfers und entlang der Schalldämpferkante (b) auftragen, wie dargestellt.
• Darauf achten, dass sich bei der Montage des inneren Rohrs der Faserstoff nicht verzieht.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE Auspuffkrümmer und Schalldämpfer

1. Montieren:

Dichtung New Auspuffkrümmer ① Auspuffkrümmer-Mutter ②

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

Auspuffkrümmer-Schraube ③

20 Nm (2,0 m · kg, 14 ft · lb)

HINWEIS:

Die Auspuffkrümmer-Schraube zunächst vorübergehend anziehen und dann mit 13 Nm (1,3 m·kg, 9,4 ft·lb) festziehen. Daraufhin die Auspuffkrümmer-Mutter mit 20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb) und dann die Auspuffkrümmer-Schraube mit 20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb) festziehen.

1. Montieren:

14 Nm (1,4 m·kg, 10 ft·lb)

• Schlauchklemme ①, Dichtung ② (neu)
• Schalldämpfer ③
• Beilagscheibe ④
• Schalldämpfer-Schraube ⑤

30 Nm (3,0 m·kg, 22 ft·lb)

HINWEIS:

• Die Dichtung mit der Maschenseite @ zum Auspuffkrümmer einbauen. Die Dichtung soll entsprechend den Abmessungen eingebaut werden, wie in der Abbildung gezeigt.

EC450001

RADIATOR

Umfang der Demontage:

① Demontage des Kühlers

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		Kühler DEMONTIERENDie Kühlflüssigkeit ablassen.Sitzbank und KraftstofftankAuspuffkrümer	Siehe unter “KühLFLÜSSIGKEIT WECHSELN" in KAPITEL 3.Siehe unter “SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDECKUNGEN”.Siehe unter “AUSPUFFKRÜMMER UNDSCHALLDÄMPFER".
1	1	Abdeckung	2
	2	Klemme	8
	3	Kühler rechts	1
	4	Schlauch 2	1
	5	Schlauch 3	1
	6	Schlauch 4	1
	7	Rohr 2/O-Ring	1/1
	8	Kühler-Entlüftungsschlauch	1
	9	Kühler links	1
	10	Schlauch 1	1
	11	Rohr 1/O-Ring	1/1

EC456000

HANDLING NOTE

WARNUNG

Der Kühlerverschlussdeckel darf niemals bei heißem Motor abgenommen werden. Austretender Dampf und heiße Kühlflüssigkeit können ernsthafte Verbrühungen verursachen.

Den Kühlerverschlussdeckel immer erst nach Abkühlen des Motors, wie nachfolgend beschrieben, öffnen.

Einen dicken Lappen über den Kühlerverschlussdeckel legen und dann den Deckel langsam im Gegenuhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen. Dadurch kann der restliche Druck entweichen. Erst wenn kein Zischen mehr zu vernehmen ist, den Verschlussdeckel eindrücken und im Gegenuhrzeigersinn abschrauben.

KONTROLLE

Kühler

1. Kontrollieren:

• Kühlerblock ①

Zugesetzt → Von der Rückseite mit Druckluft ausblasen.

Kühlerlamellen verbogen → Instand setzen/erneuern.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE Kühler

1. Montieren:

• Rohr 1 (1) 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)
• Schlauch 1 ②

2 Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

• Rohr 2 ③ 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)
• Schlauch 3 ④

2 Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

• Schlauch 4 ⑤ 2 Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

2. Montieren:

• Schlauch 2 ① 2 Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

Kühler links ②

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

1. Montieren:
2. Kühler-Entlüftungsschlauch ①
3. Kühler rechts ②

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Siehe unter "KABELFUHRUNGSDIAGRAMME" in KAPITEL 2.

1. Montieren:
2. Abdeckung ①

HINWEIS:

Zuerst das innere Hakenteil @ und danach das äußere b am Kühler einhängen.

VERGASER

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		VERGASER DEMONTIERENKraftstofftankFederbein		Siehe unter “SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDECKUNGEN”.Siehe unter “FEDERBEIN” in KAPITEL5.
1	123456789	KunststoffbinderDrosselklappensensor-Steckver-binderGaszug-AbdeckungGaszugSchlauchschelle (Vergaserein-lass-Anschluss)Schlauchschelle (Vergaseraus-lass-Anschluss)WarmstartkolbenVergaserVergaserauslass-Anschluss	1111121111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111

VERGASER-DEMONTAGE

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
1	①	VERGASER ZERLEGEN
	②	Belüftungsschlauch	4
	③	Drosselklappen-Gehäusedeckel	1
	④	Schraube (Drosselklappenwelle)	1
	⑤	Drosselklappe	1
	⑥	Nadelsitz	1
	⑦	Düsseldorf	1
	⑧	Abdeckung	1
	⑨	Feder	1
	⑩	Membran (Beschleunigungs-pumpe)	1
	⑪	Schwimmerkammer	1
	⑫	Ausströmdüse	1
	⑬	Leerlaufgemisch-Regulier-schraube	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.
	⑭	Schwimmerachse	1
	⑮	Schwimmer	1
	⑯	Nadelventil	1

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
1	16	Hauptdüse	1
	17	Nadeldüse	1
	18	Distanzstück	1
	19	Leerlaufdüse	1
	20	Chokedüse	1
	21	Druckstange	1	An der Druckstangeziehen.
	22	Drosselklappenwelle	1
	23	Druckstangen-Verbindungshebel	1
	24	Leerlauf-Luftdüse	1
	25	Chokeschieber	1

EC466020

HANDHABUNGSHINWEIS

VORSICHT:

Die Drosselklappensor-Schrauben ①) dürfen nicht gelockert werden, außer wenn der Drosselklappensor zu erneuern ist, weil dies einen Leistungsabfall zur Folge hat.

DEMONTAGE-EINZELHEITEN Leerlaufgemisch-Regulierschraube

1. Demontieren:
2. Leerlaufgemisch-Regulierschraube ①

HINWEIS:

Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube wird ab Werk individuell auf die Maschine abgestimmt, um den Kraftstofffluss im niedrigen Lastbereich zu optimieren. Vor der Demontage die Leerlaufgemisch-Regulierschraube vollständig hineindrehen und dabei die Anzahl der Umdrehungen zählen. Die gezählte Anzahl der Umdrehungen als Werkseinstellung notieren.

KONTROLLE

Vergaser

1. Kontrollieren:

Vergasergehäuse

Verunreinigt → Reinigen.

HINWEIS:

• Zum Reinigen ein Lösungsmittel auf Petroleumbasis verwenden. Sämtliche Kanäle und Düsen mit Druckluft ausblasen.
• Niemals einen Draht verwenden.

1. Kontrollieren:
2. Hauptdüse ①
3. Leerlaufdüse ②
4. Nadeldüse ③
5. Startdüse ④
6. Leerlaufluftdüse ⑤
7. Leak-Jet ⑥ Beschädigung → Ersetzen. Verschmutzung → Reinigen.

HINWEIS:

• Zum Reinigen ein Lösungsmittel auf Petroleumbasis verwenden. Sämtliche Kanäle und Düsen mit Druckluft ausblasen.
• Niemals einen Draht verwenden.

Schwimmernadel

1. Prüfen:
2. Nadelventil ①
3. Ventilsitz ② Riefig → Erneuern. Verstaubt → Reinigen.
4. Filter © Verstopft → Reinigen.

Drosselklappe

1. Kontrollieren:
2. Leichtgängigkeit: Fest → Instand setzen, ggf. erneuern.

HINWEIS:

Die Drosselklappe ① in das Vergasergehäuse einsetzen und deren Leichtgängigkeit kontrollieren.

Düsennadel

1. Kontrollieren:

Düsennadel ① Verbogen/verschlissen → Erneuern. - Clip-Nut - Spiel vorhanden/verschlissen → Erneuern. - Clipposition

Standard-Clipposition: 4. Nut

EC464511

Float height

Schwimmerstand ④ Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

Schwimmerstand: 8,0 mm (0,31 in)

Arbeitsvorgang:

• Den Vergaser auf den Kopf stellen.

HINWEIS:

• Den Vergaser langsam umschwenken und die Messung vornehmen, wenn das Nadelventil und der Schwimmerhebel fluchten.
• Bei waagerechtem Vergaser drückt der Schwimmer das Nadelventil ein, was zu einem falschen Messergebnis führt.
• Den Abstand zwischen der Passfläche der Schwimmerkammer und der Oberkante des Schwimmers mit einem Messschieber messen.

HINWEIS:

Der Schwimmerhebel sollte auf dem Nadelventil aufliegen, es aber nicht niederdrücken.

• Falls der Schwimmerstand nicht der Vorgabe entspricht, den Nadelventilsitz und die Ventilnadel kontrollieren.
• Bei Verschleiß (auch nur eines der beiden Teile) beide Bauteile erneuern.
• Falls Nadelventilsitz und Ventilnadel in Ordnung sind, den Schwimmerstand durch leichtes Biegen der Lasche ⑥ einstellen.
• Den Schwimmerstand erneut kontrollieren.

Flotteur

Beschädigt → Erneuern.

Starterkolben

1. Kontrollieren:

Kaltstartkolben ① Warmstartkolben ②

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Beschleunigerpumpe

1. Kontrollieren:
2. Chokeschieber ①
3. Warmstartkolben ② Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Beschleunigerpumpe

1. Kontrollieren:
2. Membran (Beschleunigerpumpe) ①
3. Feder ②
4. Abdeckung ③
5. O-Ring ④ Ausrückstange ⑤ Risse (Diaphragma)/Beschädigung → Ersetzen. Verschmutzung → Reinigen.
6. Kontrollieren:
7. Drosselklappenachse ①
8. Feder ② Hebel 1 ③
9. Feder 1 (4) Hebel 2 ⑤
10. Feder 2 (6)

Beschleunigungspumpe

1. Kontrollieren:
2. Membran (Beschleunigungspumpe) ① Feder ② Abdeckung ③
3. O-Ring ④
4. Druckstange ⑤ Rissig (Membran)/beschädigt → Erneuern. Verunreinigt → Reinigen.
5. Kontrollieren:

Drosselklappenwelle ① Feder ② - Hebel 1 ③ Feder 1 ④ - Hebel 2 (5) Feder 2 ⑥ Verunreinigt → Reinigen.

Montage und Zusammenbau

Vergaser

Die Feder 1 muss sich am Anschlag @ von Hebel 2 befinden.

1. Montieren:

Feder 2 ①

(am Hebel 2 ②)

1. Montieren:
2. Druckstangen-Verbindungshebel ①

HINWEIS:

Das Ende @ von Feder 2 muss in der entsprechenden Aufnahme 6 im Vergasergehäuse sitzen.

1. Montieren:
2. Feder ①

1. Montieren:
2. Beilagscheibe ①
3. Sicherungsring ②
4. Montieren:

Feder ①

(an der Drosselklappenwelle ②)

HINWEIS:

Das längere Ende @ der Feder muss sich am Anschlag @ der Drosselklappenwellen-Scheibe befinden.

Scheibe befinden.

8. Montieren:

• Drosselklappenwellen-Baugruppe ①
• Unterlegscheibe (Metall) ②
• Unterlegscheibe (Kunststoff) ③
• Ventilhebel ④

HINWEIS:

Die Lager mit fluoriertem Schmierfett bestreichen. Die Haltenase @ an der Drosselklappenwelle in den entsprechenden Schlitz 6 im Drosselklappensensor einsetzen. - Das Ende © der Feder muss in der entsprechenden Aufnahme im Vergasergehäuse sitzen. Die Drosselklappenwelle bei niedergehaltenem Hebel ⑤ drehen und das Ende der Leerlaufeinstellschraube am entsprechenden Anschlag © der Drosselklappenwellen-Scheibe ansetzen.

1. Montieren:

Tige de débrayage ①

N.B.:

1. Montieren:
2. Druckstange ①

HINWEIS:

Bei niedergehaltenem Hebel 1 (2) die Druckstange möglichst weit in das Vergasergehäuse einschieben.

• Nadelventil ① Schwimmer ②
• Schwimmerachse ③

HINWEIS:

• Zuerst das Nadelventil am Schwimmer montieren und dann beide Teile am Vergaser montieren. Die Leichtgängigkeit des Schwimmers kontrollieren.

12. Montieren:

• Leerlaufgemisch-Regulierschraube ① Feder ②
• Beilagscheibe ③
• O-Ring ④

Folgende Montage-Einzelheiten beachten:

Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube nur leicht bis zum Anschlag hineindrehen. Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube um die vorgeschriebene Anzahl von Umdrehungen herausdrehen.

Leerlaufgemisch-Regulierschraube (Beispiel): 1 1/4 Umdrehungen heraus

13. Montieren:

• O-Ring Ausströmduise ①
• Schwimmerkammer ②
• Schwimmerkammer-Schraube ③
• Seilzughalterung (Leerlaufgemisch-Regulierschraube) ④
• Schlauchhalterung (Vergaser-Belüftungs-schlauch) ⑤

14. Montieren:

1. Montieren:
2. Membran (Beschleunigungspumpe) ① Feder ②
3. O-Ring ③ Abdeckung ④
4. Ablassschlauch-Halterung ⑤ Abdeckungs-Schraube ⑥

HINWEIS:

Die Beschleunigungspumpen-Membran so montieren, dass deren Markierung @ zur Feder gerichtet ist.

1. Montieren:
2. Düsennadel ①
3. Distanzhülse ② Feder ③ Nadelsitz ④
4. Drosselklappen-Platte ⑤ (an der Drosselklappe ⑥)
5. Montieren:

Drosselklappe ① Drosselklappenwellen-Schraube ②

HINWEIS:

Die Drosselklappenhebel-Rollen ③ in die entsprechenden Schlitze ⑧ der Drosselklappe einsetzen.

1. Montieren:
2. O-Ring ① Drosselklappen-Gehausedeckel ②
3. Schraube (Drosselklappen-Gehäusedeckel) ③
4. Montieren:
5. Vergaser-Entlüftungsschlauch ① Siehe unter “KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME” in KAPITEL 2.

Beschleunigungspumpen-Steuerung einstellen

Arbeitsvorgang:

HINWEIS:

Um die vorgeschriebene Drosselklappen-Position @ zu gewährleisten, ist unter die Drosselklappen-Platte 1 ein Stäbchen 2 o. Ä. mit entsprechendem Durchmesser zu schieben.

Drosselklappen-Position: 1,25 mm (0,049 in)

Die Beschleunigungspumpen-Einstellschraube ③ bis zum Anschlag hineindrehen. - Durch leichten Druck auf den Verbindungshebel ④ sicherstellen, dass dieser Spiel ⑥ aufweist. Die Einstellschraube allmählich herausdrehen und damit den Verbindungshebel bewegen, bis kein Spiel mehr vorhanden ist.

Vergaser montieren

1. Montieren:

Vergaserauslass-Anschluss ①

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

2. Montieren:

Vergaser ①

HINWEIS:

Die Haltenase @ muss im entsprechenden Spalt im Vergaser-Auslassanschluss sitzen.

3. Montieren:

• Warmstartkolben ①

2 Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

4. Anziehen:

1. Montieren:
2. Gasgeberzug ① 4 Nm (0,4 m·kg, 2,9 ft·lb) Gasnehmerzug ② 11 Nm (1,1 m·kg, 8,0 ft·lb)
3. Einstellen:
4. Gaszugspiel am Gasdrehgriff
5. Siehe unter "GASZUG EINSTELLEN" in KAPITEL 3.
6. Montieren:

Gaszug-Abdeckung ① - Schraube (Gaszug-Abdeckung) ②

4 Nm (0,4 m·kg, 2,9 ft·lb)

1. Montieren:
2. Drosselklappensensor-Steckverbinder ①
3. Klemme ② Siehe unter "KABELFUHRUNGSDIAGRAMME" in KAPITEL 2.

NOCKENWELLEN

ZYLINDERKOPFDECKEL

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		ZYLINDERKOPFDECKEL DEMONTIEREN Sitzbank und Kraftstofftank Warmstartkolben Obere Motorhalterung rechts Obere Motorhalterung links		Siehe unter “SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDECKUNGEN”. Siehe unter “VERGASER”. Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN”.
1	1	Zündkerze Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch Schraube (Zylinderkopfdeckel) Zylinderkopfdeckel Dichtung Obere Steuerkettenschiene	1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

NOCKENWELLEN

① Nockenwellen demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
1	1	Rotor-Abdeckschraube	1
	2	Kurbelwellen-Abdeckschraube	1
	3	Steuerkettenspanner-Verschluss-schraube	1
	4	Steuerkettenspanner	1
	5	Dichtung	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	6	Schraube (Nockenwellen-Lager-deckel)	10
	7	Nockenwellen-Lagerdeckel	2
	8	Clip	2
	9	Auslass-Nockenwelle	1
	10	Einlass-Nockenwelle	1

DEMONTAGE-EINZELHEITEN Nockenwelle

1. Demontieren:
2. Rotor-Abdeckschraube ①
3. Kurbelwellen-Abdeckschraube ②
4. Ausrichten:
5. "I" Markierung

(auf die Gegenmarkierung)

Arbeitsvorgang:

Die Kurbelwelle mit einem Schraubenschlüssel im Gegenuhrzeigersinn drehen. Die "I" Markierung @ am Lichtmaschinenrotor auf die entsprechende Gegenmarkierung 6 am Kurbelgehäuse ausrichten. Wenn die "I" Markierung mit der entsprechenden Gegenmarkierung fluchtet, befindet sich der Kolben im oberen Totpunkt (OT).

HINWEIS:

• Der Kolben befindet sich im oberen Totpunkt, wenn die Körnermarkierung © am Auslass-Nockenwellenrad und die Körnermarkierung © am Einlass-Nockenwellenrad, wie in der Abbildung gezeigt, mit der Zylinderkopf-Passfläche fluchten. Die Kurbelwelle gegebenenfalls um eine Umdrehung im Gegenuhrzeigersinn drehen.
• Lockern:
• Steuerkettenspanner-Verschlussschraube ①
• Demontieren:
• Steuerkettenspanner ②
• Demontieren:
• Schraube (Nockenwellen-Lagerdeckel) ①
• Nockenwellen-Lagerdeckel ②

HINWEIS:

Die Schrauben des Nockenwellen-Lagerdeckels müssen von außen nach innen schrittweise über Kreuz gelockert werden.

ACHTUNG:

Um Schäden an Zylinderkopf, Nockenwellen und Nockenwellen-Lagerdeckeln zu vermeiden, müssen die Lagerdeckel-Schrauben gleichmäßig gelöst werden.

1. Demontieren:
2. Clips Auslass-Nockenwelle ①
3. Einlass-Nockenwelle ②

HINWEIS:

Die Steuerkette mit einem Draht ③ sichern, damit sie nicht in das Kurbelgehäuse hinabfällt.

KONTROLLE

Nockenwelle

1. Kontrollieren:
2. Nocken

Blau gefärbt/angefressen/verkratzt → Erneuern.

1. Messen:
2. Nocken-Abmessungen ① und ②: Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Nocken-Abmessungen: Einlass:

31,200-31,300 mm

(1,2283-1,2323 in)

31,100 mm

(1,2244 in)

22,550-22,650 mm

(0,8878-0,8917 in)

22,450 mm

(0,8839 in)

Auslass:

30,950-31,050 mm

(1,2185-1,2224 in)

30,850 mm

(1,2146 in)

22,494-22,594 mm

(0,8856-0,8895 in)

: 22,394 mm

(0,8817 in)

1. Messen:
2. Nockenwellen-Schlag Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Nockenwellen-Schlag: Max. 0,03 mm (0,0012 in)

4. Messen:

• Nockenwellen-Lagerspiel Nicht nach Vorgabe → Durchmesser des Nockenwellen-Lagerzapfens messen.

Nockenwellen-Lagerspiel: 0,028-0,062 mm (0,0011-0,0024 in) : 0,08 mm (0,003 in)

Arbeitsvorgang:

Die Nockenwelle in den Zylinderkopf einsetzen. - Einen Streifen Kunststoffaden (Plastigauge® ①) auf die Nockenwellen ablegen. - Den Sicherungsring, die Passhülsen und die Lagerdeckel montieren.

Schraube (Nockenwellen-Lagerdeckel): 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

HINWEIS:

Die Schrauben des Nockenwellen-Lagerdeckels müssen von innen nach außen schrittweise über Kreuz festgezogen werden. Die Nockenwelle darf nicht bewegt werden, bis die Messung des Lagerspiels mit dem Kunststoffaden (Plastigauge®) beendet ist. Die Nockenwellen-Lagerdeckel demontieren und dann die Breite des gepressten Kunststoffadens (Plastigauge ①) messen.

5. Messen:

• Nockenwellenzapfen-Durchmesser: Nicht nach Vorgabe → Nockenwelle erneuern. Im Sollbereich → Zylinderkopf und Nockenwellen-Lagerdeckel gemeinsam erneuern.

Nockenwellenzapfen-Durchmesser:

21,959-21,972 mm

(0,8645-0,8650 in)

Nockenwellenräder

1. Kontrollieren:

• Nockenwellenräder ① Beschädigt/verschlissen → Nockenwellenräder und Steuerkette gemeinsam erneuern.

Dekompressionssystem

1. Kontrollieren:
2. Dekompressionssystem

Arbeitsvorgang:

• Sicherstellen, dass die Nocke (1) des Dekompressionssystems sich leichtgängig bewegt.
• Sicherstellen, dass der Dekompressionshebel-Stift ② aus der Nockenwelle hervorragt.

Steuerkettenspanner

1. Kontrollieren:

Den Steuerkettenspanner-Stößel mit einem schmalen Schraubendreher ① bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn drehen und damit einrücken. - Den Schraubendreher loslassen und sicherstellen, dass der Steuerkettenspanner-Stößel freigegeben wird. - Anderenfalls den Steuerkettenspanner erneuern.

Zusammenbau und Montage

Auslass-Nockenwelle ① - Einlass-Nockenwelle ②

Arbeitsfolge:

• Die "I" Markierung (a) am Lichtmaschinenrotor auf die entsprechende Gegenmarkierung (b) am Kurbelgehäuse ausrichten.

HINWEIS:

• Molybdändisulfidöl auf die Nockenwellen auftragen.
• Motoröl auf das Dekompressionssystem auftragen.

Die Steuerkette ③ an den Nockenwellenrädern anbringen und dann die Nockenwellen im Zylinderkopf montieren.

HINWEIS:

Die Nockenwellen müssen so am Zylinderkopf montiert werden, dass die Körnermarkierung © am Auslass-Nockenwellenrad und die Körnermarkierung ① am Einlass-Nockenwellenrad mit der Zylinderkopf-Passfläche fluchten.

ACHTUNG:

Die Kurbelwelle darf während der Nockenwellen-Montage nicht gedreht werden. Dies führt zu Schäden oder falschen Ventilsteuerzeiten.

Die Clips montieren und die Nockenwellen-Lagerdeckel ④ festschrauben.

Schraube (Nockenwellen-Lagerdeckel): 10 Nm (1,0 m • kg, 7,2 ft • lb)

HINWEIS:

Die Gewinde der Nockenwellen-Lagerdeckel-Schrauben ⑤ mit Molybdändisulfidöl bestreichen. Die Schrauben in der abgebildeten Reihenfolge in zwei bis drei Schritten vorschriftsmäßig festziehen.

ACHTUNG:

Um Schäden an Zylinderkopf, Nockenwellen und Nockenwellen-Lagerdeckeln zu vermeiden, müssen die Lagerdeckel-Schrauben gleichmäßig festgezogen werden.

2. Montieren:

Den Steuerkettenspanner-Stößel mit einem schmalen Schraubendreher bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn drehen und damit leicht niederdrücken.

Die Dichtung ①, den Steuerkettenspanner ② (mit vollständig hineingedrehtem Stößel und nach oben gerichteter UP-Markierung ③) sowie die Dichtung ③ montieren und dann die Schraube ④ vorschriftsmäßig festziehen.

Steuerkettenspanner-Schraube: 10 Nm (1,0 m • kg, 7,2 ft • lb)

• Den Schraubendreher loslassen und sicherstellen, dass der Steuerkettenspanner-Stößel frei gegeben wird; anschließend die Verschlussschraube ⑥ mit Dichtung ⑤ mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Steuerkettenspanner-Verschlussschraube: 7 Nm (0,7 m • kg, 5,1 ft • lb)

1. Drehen:

Kurbelwelle

(mehrere Umdrehungen im Gegenuhrzeigersinn)

1. Kontrollieren:
2. "I"-Markierung am Rotor

Auf die Gegenmarkierung am Kurbelgehäuse ausrichten.

• Nockenwellen-Markierungen

Auf die Zylinderkopf-Passfläche ausrichten.

Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

ZYLINDERKOPF

ZYLINDERKOPF

① Zylinderkopf demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN		Siehe unter “SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDECKUNGEN”. Siehe unter “AUSPUFFKRÜMMER UNDSCHALLDÄMPFER”. Siehe unter “KÜHLER”. Siehe unter “VERGASER”. Siehe unter “NOckenWELLLEN”.
		Sitzbank und Kraftstofftank
		Auspuffkrümer und Schall-dämpfer
		Kühler
		Vergaser
		Nockenwelle
1	1	Mutter	2	Siehe HINWEIS.
	2*	Schraube	4
	3	Zylinderkopf	1
	4	Dichtung	1
	5	Passhülse	2
	6	Steuerkettenschiene (vorn)	1

HINWEIS:

Die Zylinderkopfdeckel-Schrauben zunächst in der vorgeschriebenen Reihenfolge mit 30 Nm (3,0 m·kg, 22 ft·lb) anziehen, dann herausdrehen und erneut in der vorgeschriebenen Reihenfolge mit 20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb) anziehen; die Schrauben anschließend in der vorgeschriebenen Reihenfolge um weitere 180° anziehen.

INSPEKTION

Zylinderkopf

1. Entfernen:
2. Kohleablagerungen (im Brennraum) Einen abgerundeten Schaber verwenden.

HINWEIS:

Keine scharfkantigen Gegenstände benutzen, um Beschädigungen oder Kratzer an folgenden Stellen zu vermeiden:

Zündkerzenbohrungs-Gewinde - Ventilsitze

1. Kontrollieren:

Zylinderkopf Verkratz/beschädigt → Erneuern.

1. Messen:

Zylinderkopf-Verzug Nicht nach Vorgabe → Planschleifen.

Zylinderkopf-Verzug: Max. 0,05 mm (0,002 in)

Verzug messen und korrigieren:

• Ein Haarlineal und eine Führerlehre auf den Zylinderkopf legen.
• Den Verzug mit einer Führungslehre messen.
• Falls der Verzug nicht im Sollbereich ist, muss der Zylinderkopf plangeschliffen werden.
• Den Zylinderkopf mit Nassschleifpapier der Körnung 400-600 auf einer planen Unterlage in einer Achterbewegung abschleifen.

HINWEIS:

Den Zylinderkopf mehrmals drehen, um einen gleichmäßigen Abschliff zu gewährleisten.

• Steuerkettenschiene (vorn) ①
• Passhülse ② Zylinderkopfdeckel-Dichtung ③ Zylinderkopf ④

HINWEIS:

Die Steuerkettenschiene vorn und den Zylinderkopf bei hochgezogener Steuerkette montieren.

2. Montieren:

• Beilagscheibe ①
• Schraube ②

Arbeitsfolge:

ACHTUNG:

Die Zylinderkopf-Schrauben laut der Winkel-Anzugsmethode gleichmäßig festziehen.

Die Gewinde und Kontaktflächen der Schrauben und des Kurbelgehäuses sowie die Kontaktflächen der Schrauben, der Beilagscheiben und des Zylinderkopfes reinigen. Die Gewinde und Kontaktflächen der Schrauben sowie die Kontaktflächen der Beilagscheiben mit Molybdändisulfidfett bestreichen. Die Beilagscheiben und Schrauben montieren. Die Schrauben in der abgebildeten Reihenfolge in zwei bis drei Schritten vorschriftsmäßig festziehen.

Zylinderkopf-Schrauben:

1. Schritt:

30 Nm (3,0 m·kg, 22 ft·lb)

Die Schrauben losdrehen. Die Gewinde und Kontaktflächen der Schrauben sowie die Kontaktflächen der Beilagscheiben erneut mit Molybdändisulfidfett bestreichen. Die Schrauben erneut festziehen.

HINWEIS:

Die Schrauben in der abgebildeten Reihenfolge in zwei bis drei Schritten vorschriftsmäßig festziehen.

Zylinderkopf-Schrauben:

1. Schritt:

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

Die Kante ① der Zylinderkopf-Schraube und den Zylinderkopf ②, wie in der Abbildung gezeigt, markieren.

HINWEIS:

Die Schrauben, wie in der Abbildung gezeigt, in der vorgeschriebenen Reihenfolge in zwei Schritten von 90° um insgesamt 180° festziehen.

Zylinderkopf-Schrauben:

Letzter Schritt:

Vorgeschriebener Winkel von 180°

3. Montieren:

• Boulon (culasse) ①

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

3. Montieren:

Zylinderkopf-Schrauben ①

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

VENTILE UND VENTILFEDERN

VENTILE UND VENTILFEDERN

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		VENTILE UND VENTILFEDERN DEMONTIEREN Zylinderkopf		Siehe unter “ZYLINDERKOPF”.
1	1	Tassenstößel	5	Spezialwerkzeug verwenden. - Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	2	Ventilplättchen	5
	3	Ventilkeil	10
	4	Ventilfederteller	5
	5	Ventilfeder	5
	6	Ventilschaft-Dichtring	5
	7	Federsitz	5
	8	Auslassventil	2
	9	Einlassventil	3

AUSBAUPUNKTE

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Tassenstößel und Ventilplättchen

1. Demontieren:
2. Tassenstößel ①
3. Ventilplättchen ②

HINWEIS:

Die entsprechende Einbaulage sämtlicher Tassenstößel ① und Ventilplättchen ② festhalten, damit sie wieder in ihre ursprüngliche Lage montiert werden können.

1. Kontrollieren:
2. Ventil-Dichtigkeit

Ventilsitz undicht → Ventilkegel, Ventilsitz und Ventilsitz-Breite kontrollieren.

Arbeitsvorgang:

• Ein sauberes Lösungsmittel ① in den Ein- oder Auslasskanal gießen.
• Den Ventilsitz auf Undichtigkeit prüfen. Es darf keine Undichtigkeit am Ventilsitz ② auftreten.
• Clavettes de soupape

N.B.:

1. Demontieren:
2. Ventilkeil

HINWEIS:

Zum Ausbau des Ventilkeils den Ventilfedererspanner ① zwischen dem Federteller und dem Zylinderkopf anbringen.

Ventilfediterspanner: YM-4019/90890-04019

INSPECTION

Valve

1. Messen:
2. Ventilschaft-Spiel

Ventilschaft-Spiel = Ventilführungs-Innendurchmesser a - Ventilschaft-Durchmesser b

Nicht nach Vorgabe → Ventilführung erneuern.

Ventilschaft-Spiel:

Einlass:

0,010-0,037 mm

(0,0004-0,0015 in)

: 0,08 mm (0,003 in)

Auslass:

0,020-0,047 mm

(0,0008-0,0019 in)

: 0,10 mm (0,004 in)

1. Erneuern:
2. Ventilführung

Arbeitsvorgang:

HINWEIS:

Um den Aus- und Einbau der Ventilführung zu erleichtern und eine exakte Passung zu gewährleisten, den Zylinderkopf in einem Ofen auf 100°C (212°F) erhitzen.

Die Ventilführung mit einem Ventilführungs-Austreiber ① ausbauen. Die neue Ventilführung mit dem Ventilführungs-Austreiber ① und der Ventilführungs-Einbauhülse ② montieren. - Nach dem Einbau muss die Ventilführung mit der Ventilführungs-Reibahle ③ bearbeitet werden, bis das korrekte Ventilschaft-Spiel erreicht ist.

Ventilführungs-Austreiber:

Ventilführungs-Austreiber:

Einlass: 4,5 mm (0,18 in)

YM-4116/90890-04116

Auslass: 5,0 mm (0,20 in)

YM-4097/90890-04097

Ventilführungs-Einbauhülse:

Einlass:

YM-4117/90890-04117

Auslass:

YM-4098/90890-04098

Ventilführungs-Reibahle:

Einlass: 4,5 mm (0,18 in)

YM-4118/90890-04118

Auslass: 5,0 mm (0,20 in)

YM-4099/90890-04099

HINWEIS:

Nach dem Einbau der neuen Ventilführung muss auch der Ventilsitz nachgearbeitet werden.

1. Kontrollieren:
2. Ventilkegel

Angefressen/verschlissen → Ventilkegel nachschleifen.

• Ventilschaftende

Pilzartig verformt/Durchmesser größer als am Schaftkörper → Erneuern.

1. Messen:
2. Ventilteller-Stärke @

Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Ventilteller-Stärke:

Einlass:

1,0 mm (0,039 in)

: 0,85 mm (0,033 in)

Auslass:

1,0 mm (0,039 in)

: 0,85 mm (0,033 in)

5. Messen:

• Rundlauf (Ventilschaft)

Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Grenzwert für den Rundlauf:

0,01 mm (0,0004 in)

HINWEIS:

• Das Ventil und die Ventilführung stets gemeinsam erneuern.
• Nach dem Ausbau eines Ventils muss immer der Ventilschaft-Dichtring erneuert werden.
• Entfernen:
• Ölkohleablagerungen (vom Ventilteller und Ventilsitz)
• Kontrollieren:
• Ventilsitze
• Angefressen/verschlissen → Ventilsitz nachschleifen.
• Messen:
• Ventilsitz-Breite: Nicht nach Vorgabe → Ventilsitz nachschleifen.

Ventilsitz-Breite: Einlass: 0,9-1,1 mm (0,0354-0,0433 in) : 1,6 mm (0,0630 in) Auslass: 0,9-1,1 mm (0,0354-0,0433 in) : 1,6 mm (0,0630 in)

Arbeitsvorgang:

• Tuschierfarbe ⑥ auf den Ventilkegel auftragen.
• Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
• Das Ventil fest gegen den Ventilsitz pressen, um einen deutlichen Abdruck der Ventilsitz-Breite zu erhalten.
• Das Ventil herausnehmen und dann die Ventilsitz-Breite messen. Die Kontaktfläche von Ventilsitz und Ventilkegel ist aufgrund der Farbverteilung sichtbar.
• Ist der Sitz zu breit, zu schmal oder außermittig, muss der Ventilsitz nachbearbeitet werden.
• Läppen:
• Ventilkegel
• Ventilsitz

HINWEIS:

• Ventilkegel
• Ventilsitz

HINWEIS:

Nach dem Einschleifen des Ventilsitzes sowie nach der Erneuerung des Ventils und der Ventilführung sollen Ventilsitz und Ventilkegel eingeschliffen werden.

Arbeitsfolge:

• Grobkörnige Schleifpaste auf den Ventilkegel auftragen.

ACHTUNG:

Darauf achten, dass die Schleifpaste nicht zwischen Ventilschaft und Ventilführung gelangt.

• Molybdändisulfidöl auf den Ventilschaft auftragen.
• Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
• Das Ventil hin- und herdrehen, bis Ventilkegel und Ventilsitz gleichmäßig angeschliffen sind; danach die Schleifpaste vollständig entfernen.

HINWEIS:

Die beste Wirkung wird erzielt, wenn das Ventil zwischen den Handflächen hin- und hergedreht und dabei leicht gegen den Ventilsitz gedrückt wird.

• Feinkörnige Schleifpaste auf den Ventilkegel auftragen und die obigen Arbeitsschritte wiederholen.

HINWEIS:

Die Schleifpaste nach jedem Arbeitsgang vollständig vom Ventilkegel und Ventilsitz abwischen.

• Tuschierfarbe auf den Ventilkegel auftragen.
• Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
• Das Ventil fest gegen den Ventilsitz pressen, um einen deutlichen Abdruck der Ventilsitz-Breite zu erhalten.
• Das Ventil herausnehmen und dann die Ventilsitz-Breite messen. Falls die Ventilsitz-Breite nicht der Vorgabe entspricht, Ventilkegel und -sitz erneut einschleifen.

Ventilfeder

• Länge der ungespannten Ventilfeder: Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Länge der ungespannten Ventilfeder:

Einlass:

37,03 mm (1,46 in)

Auslass: 36,03 mm (1,42 in)

Auslass:

37,68 mm (1,48 in)

: 36,68 mm (1,44 in)

2. Messen:

• Federkraft @ der gespannten Ventilfeder Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

⑥ Einbaulange

Federkraft der gespannten Ventilfeder:

Einlass:

111,3-127,9 N bei 27,87 mm

(11,3-13,0 kg bei 27,87 mm,

24,91-28,66 Ib bei 1,10 in)

Auslass:

127,4-146,4 N bei 27,38 mm

(13,0-14,9 kg bei 27,38 mm,

28,66-32,85 Ib bei 1,08 in)

3. Messen:

2,5°/1,65 mm (0,065 in)

3. Messen:

• Federneigung @

Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Max. Federneigung:

Einlass:

2,5°/1,61 mm (0,063 in)

Auslass:

2,5°/1,65 mm (0,065 in)

Ventilstößel

1. Prüfen:

• Ventilstößel

Verkratzt/beschädigt → Tassenstößel und Zylinderkopf erneuern.

• Molybdändisulfidöl (auf Ventilschaft und Dichtring)

2. Montieren:

• Ventile ① Federsitze ②
• Ventilschaft-Dichtringe ③ New
• Ventilfedern ④
• Ventilfederteller ⑤

HINWEIS:

• Darauf achten, dass die Ventile in ihre ursprüngliche Lage eingebaut werden; dabei folgende Farbcodierung beachten. Einlass (Mitte) @: Blau Einlass (rechts/links) : Grau Auslass keine Farbe
• Beim Einbau der Ventilfedern muss die größere Steigung © nach oben gerichtet sein.

Kleinere Steigung

3. Montieren:

Zum Einbau des Ventilkeils die Ventilfeder mit dem Ventilfederspanner ① zusammendrücken.

Ventilfederspanner: YM-4019/90890-04019

1. Mit einem Holzstück leicht auf das Ventilende klopfen, um einen sicheren Sitz des Ventilkeils zu gewährleisten.

ACHTUNG:

Darauf achten, nicht zu hart zu klopfen, um das Ventil nicht zu beschädigen.

• Motoröl auf die Tassenstößel auftragen.
• Molybdändisulfidöl auf das Ventilschaftende auftragen.
• Der Tassenstößel muss sich mit dem Finger mühelos drehen lassen. Die Tassenstößel und Ventilplättchen müssen in der ursprünglichen Lage montiert werden.

ZYLINDER UND KOLBEN

ZYLINDER UND KOLBEN

① Zylinder demontieren

② Kolben demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		ZYLINDER UND KOLBENDEMONTIERENZylinderkopf		Siehe unter “ZYLINDERKOPF”.
12	12	Zylinder-Schraube	1
	22	Zylinder	1
	32	Dichtung	1
	42	Passhülse	2
	52	Kolbenbolzen-Sicherungssring	2
	62	Kolbenbolzen	1	Spezialwerkzeug verwenden.- Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	72	Kolben	1
	82	Kolbenringsatz	1

AUSBAUPUNKTE

Kolben

1. Entfernen:
2. Kolbenbolzen-Sicherungsringe ①
3. Kolbenbolzen ②
4. Kolben ③

HINWEIS:

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Kolben

1. Demontieren:
2. Kolbenbolzen-Sicherungsringe ①
3. Kolbenbolzen ②
4. Kolben ③

HINWEIS:

Die Kolbenböden für den späteren Wiedereinbau markieren. - Vor dem Ausbau des Kolbenbolzens den Bereich der Sicherungsring-Nut und des Kolbenbolzenauges entgraten. Lässt sich der Kolbenbolzen auch danach nur schwer lösen, den Kolbenbolzen-Abzieher ④ verwenden.

Kolbenbolzen-Abzieher: YU-1304/90890-01304

ACHTUNG:

Den Kolbenbolzen unter keinen Umständen mit einem Hammer austreiben.

Kolbenringe

1. Demontieren:
2. Kolbenringe

HINWEIS:

Wie in der Abbildung gezeigt, die Ringenden spreizen und damit den Kolbenring hochschieben.

KONTROLLE

Zylinder und Kolben

1. Kontrollieren: Zylinder und Kolbenhemd. In Laufrichtung riefig → Zylinder und Kolben erneuern.
2. Messen:
3. Kolben-Laufspiel

Arbeitsvorgang:

1. Schritt:

Die Zylinderbohrung "C" mit einer Innemessschraube messen.

HINWEIS:

Die Zylinderbohrung "C" sowohl parallel als auch im rechten Winkel zur Kurbelwelle messen. Anschließend den Durchschnitt der gemessenen Werte ermitteln.

ZYLINDER UND KOLBEN

ENG

Zylinderbohrung “C”	95,00-95,01 mm (3,7402-3,7406 in)
Max. Konizität “T”	0,05 mm (0,002 in)
Max. Ovalität “R”	0,05 mm (0,002 in)
“C” = großtes Maß unter D
“T” = (großtes Maß unter D1 und D2) - (großtes Maß unter D5 und D6)
“R” = (großtes Maß unter D1, D3 und D5) - (kleinstes Maß unter D2, D4 und D6)
• Falls nicht nach Vorgabe, Zylinder sowie Kolben und Kolbenringe erneuern. 2. Schritt: • Den Kolbenschaft-Durchmesser “P” mit einer Bügelmesssschraube messen. @ 8 mm (0,315 in) oberhalb der Unterkante
	Kolbengröbe “P”
Standard	94,945-94,960 mm (3,738-3,739 in)
• Falls nicht nach Vorgabe, Kolben sowie Kolbenringen erneuern. 3. Schritt: • Das Kolben-Laufspiel nach folgender Formel ermitteltin:
Kolben-Laufspiel = Zylinderbohrung “C” - Kolbenschaft-Durchmesser “P”
Kolben-Laufspiel: 0,040-0,065 mm (0,0016-0,0026 in) <Grenzwert>: 0,1 mm (0,004 in)
• Falls nicht nach Vorgabe, Zylinder sowie Kolben und Kolbenringe erneuern.

Kolbenring

1. Messen:

• Ringnutspiel

Eine Führlehre ① verwenden.

• Ringnutspiel: Eine Führlehre ① verwenden.

Nicht nach Vorgabe → Kolben und Kolbenringe erneuern.

HINWEIS: Vor der Messung des Ringnutspiels müssen die Ölkohleablagerungen von den Kolbenringen und Ringnuten entfernt werden.

	Ringnutspiel:
	Standard	<Grenzwert>
1. Kompressionsring (Topring)	0,030–0,065 mm (0,0012–0,0026 in)	0,12 mm (0,005 in)
2. Kompressionsring	0,020–0,055 mm (0,0008–0,0022 in)	0,12 mm (0,005 in)

2. Anordnen:

• Kolbenringe (im Zylinder)

HINWEIS: Den Kolbenring ca. 10 mm (0,39 in) in den Zylinder einschieben. Den Kolbenring mit dem Kolbenboden in die Zylinderbohrung schieben, so dass der Ring rechtwinklig im Zylinder sitzt.

@ 10 mm (0,39 in)

3. Messen:

• Kolbenring-Stoß Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

HINWEIS: Der Stoß der Ölabstreifring-Expanderfeder kann nicht gemessen werden. Wenn der Stoß der Ölabstreifschneiden nicht im Sollbereich liegt, müssen alle Kolbenringe erneuert werden.

	Ringstoß:
	Standard	<Grenzwert>
1. Kompress-sionsring (Topring)	0,20–0,30 mm (0,008–0,012 in)	0,55 mm (0,022 in)
2. Kompress-sionsring	0,35–0,50 mm (0,014–0,020 in)	0,85 mm (0,033 in)
Ölabstreif-ring	0,20–0,50 mm (0,01–0,02 in)	—

Kolbenbolzen

1. Prüfen:
2. Kolbenbolzen

Blau angelaufen/riefig → Kolbenbolzen erneuern und Schmiersystem kontrollieren.

2. Messen:

• Kolbenbolzen-Spiel

Arbeitsvorgang: ·Den Kolbenbolzen-Durchmesser @ messen. Falls nicht nach Vorgabe, den Kolbenbol-zen erneuern.

Kolbenbolzen-Durchmesser: 17,991-18,000 mm (0,7083-0,7087 in)

·Den Kolbenbolzenaugen-Durchmesser ⑥ messen.

Kolbenbolzenaugen-Durchmesser: 18,004-18,015 mm (0,7088-0,7093 in)

·Das Kolben-Laufspiel nach folgender For- mel ermitteltn.

Kolbenbolzen-Spiel = Kolbenbolzenaugen-Durchmesser ⑤ - Kolbenbolzen-Durchmesser ⑧

·Falls nicht nach Vorgabe, den Kolben erneuern.

Kolbenbolzen-Spiel: 0,004-0,024 mm (0,00016-0,00094 in) <Grenzwert>: 0,07 mm (0,003 in)

MONTAGE

Kolben

1. Montieren:

Die Kolbenringe so einbauen, dass die Herstellerangaben nach oben gerichtet sind. - Den Kolben und die Kolbenringe großzügig mit Motoröl bestreichen.

2. Position:

1. Anordnen:
2. Kompressionsring (Topring)
3. Kompressionsring Ölabstreifring

Die Ringspalte, wie in der Abbildung gezeigt, versetzen.

@ Spalt des 1. Kompressionsrings ⑥ Spalt des 2. Kompressionsrings © Spalt der oberen Ölabstreifschneide Ölabstreifring © Spalt der unteren Ölabstreifschneide

1. Montieren:
2. Kolben ①
3. Kolbenbolzen ②
4. Kolbenbolzen-Sicherungsringe ③ New

HINWEIS:

• Motoröl auf den Kolbenbolzen und Kolben auftragen. Die Pfeilmarkierung @ auf dem Kolben muss zur Auslassseite des Zylinders gerichtet sein.
• Vor dem Einbau des Kolbenbolzen-Sicherungsringes das Kurbelgehäuse mit einem sauberen Tuch abdecken, damit der Sicherungsring nicht hineinfallen kann. Die Kolbenbolzen-Sicherungsringe so einbauen, dass deren Enden nach unten gerichtet sind.
• Schmieren:
• Kolben
• Kolbenringe Zylinder

HINWEIS:

Bauteile großzügig mit Motoröl bestreichen.

Zylinder

1. Montieren:
2. Passhülsen Dichtung ① Neuer Zylinder ②

HINWEIS:

Den Zylinder mit einer Hand einbauen, mit der anderen Hand die Kolbenringe zusammendrücken.

ACHTUNG:

Die Steuerkette ③ durch den Steuerkettenschacht führen. - Darauf achten, dass die Steuerkettenschiene ④ nicht beschädigt wird.

1. Montieren:

Zylinder-Schraube

10 Nm (1,0 m · kg, 7,2 ft · lb)

KUPPLUNG

KUPPLUNG

① Druckstange und Kupplungsausrücker demontieren ③ Reib- und Stahlscheiben demontieren

② Druckstange 1 zerlegen ④ Kupplungskorb demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		KUPPLUNG DEMONTIERENDas Motoröl ablassen.FußbremshebelKupplungszug		Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in KAPITEL 3.Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN”.Motorseitig lösen.
1234	1	Kupplungsdeckel	1
	2	Dichtung	1
	3	Passhülse	2
	4	Kupplungsfeder	6
	5	Druckplatte	1
	6	Druckstange 1	1
	7	Sicherungssring	1
	8	Beilagscheibe	1
	9	Lager	1
	10	Kugel	1
	11	Druckstange 2	1

Extent of removal	Order	Part name	Q'ty	Remarks
341	12	Clutch plate	7	Use special tool.Refer to “REMOVAL POINTS”.
	13	Friction plate	8
	14	Nut	1
	15	Lock washer	1
	16	Clutch boss	1
	17	Thrust washer	1
	18	Clutch housing	1
	19	Push lever	1
Organisation de la dépose	Ordre	Nom de la piece	Qté	Remarques
341	12	Plateau de pression	7	Utiliser l'outil spécial. Se reporter à “POINTS DE DEPOSE”.
	13	Disque garni	8
	14	Ecrou	1
	15	Rondelle-frein	1
	16	Noix d'embrayage	1
	17	Rondelle de butée	1
	18	Cloche d'embrayage	1
	19	Tige de poussée	1

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
34	12	Stahlscheibe	7	Spezialwerkzeug verwenden. Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	13	Reibscheibe	8
	14	Mutter	1
	15	Sicherungsscheibe	1
	16	Kupplungsnabe	1
	17	Anlaufscheibe	1
	18	Kupplungskorb	1
	19	Kupplungsausrücker	1

EC493000

AUSBAUPUNKTE

EC483211

Kupplungsnabe

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Kupplungsnabe

1. Demontieren:
2. Mutter ①
3. Sicherungsscheibe ②
4. Kupplungsnabe ③

HINWEIS:

Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen und die Kupplungsnabe mit dem Kupplungshalter ④ fest halten.

Kupplungshalter: YM-91042/90890-04086

USA und CDN Nicht USA und CDN

KONTROLLE

Kupplungskorb und -nabe

1. Kontrollieren:

Kupplungskorb ① Rissig/verschlissen/beschädigt → Erneuern. - Kupplungsnabe ② Riefig/verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Primärantriebsrad

1. Kontrollieren:
2. Axialspiel. Spiel vorhanden → Erneuern.
3. Verzahnung. Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Kupplungsfeder

1. Messen:
2. Länge der ungespannten Kupplungsfeder

Nicht nach Vorgabe → Federn satzweise erneuern.

Länge der ungespannten Kupp-lungs feder:
Standard	<Grenzwert>
50,0 mm (1,97 in)	49,0 mm (1,93 in)

EC484500

Reibscheibe

1. Messen:

• Reibscheiben-Stärke Nicht nach Vorgabe → Reibscheiben satzweise erneuern. Jeweils an vier Punkten messen.

Reibscheiben-Stärke: 2,92-3,08 mm (0,115-0,121 in) : 2,8 mm (0,110 in)

Stahlscheibe

1. Messen:

• Stahlscheiben-Verzug Nicht nach Vorgabe → Stahlscheiben satzweise erneuern. Eine plane Unterlage ① und eine Fühlerlehre ② verwenden.

Max. Verzug: 0,1 mm (0,004 in)

Druckstange

1. Kontrollieren:

• Druckstange ① Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Ausrückstange

1. Kontrollieren:

• Kupplungsausrücker ① Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Druckstange

1. Kontrollieren:

• Druckstange ① Lager ②
• Beilagscheibe ③
• Druckstange 2 ④ Kugel ⑤ Verschlissen/beschädigt/verbogen → Erneuern.

EC4A5000

1. Montieren:
2. Kupplungsausrücker ①

HINWEIS:

Die Dichtringlippen mit Lithiumseifenfett bestreichen. - Den Kupplungsausrücker mit Motoröl bestreichen.

Kupplung

1. Montieren:
2. Primärantriebsrad ① Anlaufscheibe ②
3. Kupplungsnabe ③

HINWEIS:

Motoröl auf die Innenfläche des Primärantriebsrads auftragen.

1. Montieren:
2. Sicherungsscheibe ① New
3. Kupplungsnaben-Mutter ②

75 Nm (7,5 m·kg, 54 ft·lb)

HINWEIS:

Die Sicherungsscheibe muss so auf der Kupplungsnabe sitzen, dass die entsprechenden Vertiefungen und Anhebungen ineinanderpassen. Die Kupplungsnabe mit dem Kupplungshalter ③ fest halten.

Kupplungshalter: YM-91042/90890-04086

USA und CDN Nicht USA und CDN

1. Die Lasche der Sicherungsscheibe ① umbiegen.
2. Die Lasche umbiegen.

(1) der Sicherungsscheibe

Die Reib- und Stahlscheiben abwechselnd einbauen; darauf achten, dass mit einer Reibscheibe begonnen und abgeschlossen wird. Die Reib- und Stahlscheiben mit Motoröl bestreichen.

1. Montieren:
2. Lager ① Volle Beilagscheibe ②
3. Sicherungsring ③ Neu

Motoröl auf das Lager und die Beilagscheibe auftragen.

1. Montieren:
2. Druckstange 2 ① Kugel ②
3. Druckstange 1 ③

HINWEIS:

Motoröl auf die Druckstangen 1 und 2 sowie auf die Kugel auftragen.

1. Montieren:
2. Druckplatte ①
3. Montieren:
4. Druckplatte ①

1. Montieren:
2. Kupplungsfeder
3. Kupplungsfeder-Schraube

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Kupplungsfeder Kupplungsfeder-Schraube

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

HINWEIS:

Die Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen.

Kupplungsdeckel ① Kupplungsdeckel-Schraube

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

HINWEIS:

Die Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen.

ÖLFILTER, WASSERPUMPE UND KURBELGEHÄUSEDECKEL (RECHTS)

ÖLFILTER, WASSERPUMPE UND KURBELGEHÄUSEDECKEL (RECHTS)

① Ölfilter demontieren

② Wasserpumpe demontieren

③ Kurbelgehäusedeckel rechts demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		ÖLFILTER, WASSERPUMPE und KURBELGEHÄUSEDEK-KEL RECHTS DEMONTIERENMotorschutz rechtsDas Motoröl ablassen.Die Kühlflüssigkeit ablassen.AuspuffkrümmefußbremshebelKupplungsdeckel		Siehe unter "MOTOR DEMONTIEREN".Siehe unter "MOTORÖL WECHSELN" in KAPITEL 3.Siehe unter "KÜHLFLUSSIGKEIT WECHSELN" in KAPITEL 3.Siehe unter "AUSPUFFKRÜMMER UNDSCHALLDÄMPFER".Siehe unter "MOTOR DEMONTIEREN".Siehe unter "KUPPLUNG".
12345	12345	Ölfilter-GehäusedeckelÖlfiltrereinsatzKühlflüssigkeitsrohr 2WasserpumpengehäuseStift	111112

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
2 3	6	Öltank-Belüftungsschlauch	1
	7	Kickstarterhebel	1
	8	Kurbelgehäusedeckel rechts	1
	9	Dichtung	1
	10	Passhülse/O-Ring	3/1
2	11	Laufrad	1
	12	Beilagscheibe	1
	13	Laufradwelle	1
	14	Dichtring 1	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	15	Dichtring 2	1
	16	Lager	1

AUSBAUPUNKTE

EC4G3110

Pumpenwelle

1. Entfernen:
2. Laufrad ①
3. Beilagscheibe ②
4. Laufradwelle ③

HINWEIS:

DEMONTAGE-EINZELHEITEN Laufradwelle

1. Demontieren:
2. Laufrad ①
3. Beilagscheibe ②
4. Laufradwelle ③

HINWEIS:

Zum Demontieren des Laufrads die Laufradwelle mit einem Schraubenschlüssel o. Ä. an der anderen Flachstelle a greifen.

Bague d'étanchéité

N.B.:

Die Wasserpumpe braucht nicht zerlegt zu werden, außer wenn Kühlflüssigkeitsschwund- oder -verfärbung bzw. milchiges Getriebeöl vorliegen.

1. Demontieren:

Lager ① Dichtring ②

CONTROLE

Axe de pompe

1. Controller:
2. Axe de pompe ①

Déformation/usure/endommagement → Remplacer.

1. Kontrollieren:
2. Laufradwelle ①

Verschlissen/beschädigt/verbogen → Erneuern.

Kesselstein → Reinigen.

EC444400

EC4H4600

Lager

Den Innenlaufring mit den Fingern drehen.

Stockend/fest → Erneuern.

Dichtring

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

MONTAGE

Dichtring

Die Dichtringlippen mit Lithiumseifenfett bestreichen. - Den Dichtring so einbauen, dass die Herstellerbeschriftung oder Teilenummer nach innen gerichtet ist.

Lager

1. Montieren:

Lager ①

HINWEIS:

Zum Einbau des Lagers parallel auf den Außenlaufring drücken.

Laufradwelle

1. Montieren:
2. Laufradwelle ①
3. Unterlegscheibe ②
4. Laufrad ③

14 Nm (1,4 m·kg, 10 ft·lb)

HINWEIS:

1. Montieren:
2. Laufradwelle ①
3. Beilagscheibe ②
4. Laufrad ③

14 Nm (1,4 m·kg, 10 ft·lb)

HINWEIS:

• Darauf achten, dass die Dichtringlippe nicht beschädigt wird und dass die Feder nicht verrutscht.
• Beim Einbau der Laufradwelle die Dichtringlippe, das Lager und die Laufradwelle mit Motoröl bestreichen. Die Welle beim Einbau drehen.
• Zum Montieren des Laufrads die Laufradwelle mit einem Schraubenschlüssel o. Ä. an deren Flachstelle ④ greifen.

Kurbelgehäusedeckel rechts

1. Montieren:
2. Passhülse ①
3. O-Ring ② Neu
4. Distanzhülse ③ Dichtung ④

HINWEIS:

Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen.

1. Montieren:

Kurbelgehäusedeckel rechts ① - Schraube ②

• Das Ende der Laufradwelle mit Motoröl bestreichen.
• Beim Montieren des Kurbelgehäusedeckels am Kurbelgehäuse darauf achten, dass das Laufradwellen-Ende ② mit dem entsprechenden Schlitz ③ am Ende der Ausgleichswelle fluchtet. Die Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen.

Kickstarter

1. Montieren:
2. Kickstarterhebel ①
3. Beilagscheibe
4. Kickstarterhebel-Schraube

HINWEIS:

Beim Einbau darauf achten, dass ein Abstand von 8 mm (0,31 in) oder mehr zwischen Kickstarterhebel und Rahmen besteht und dass der Kickstarterhebel nicht den Kurbelgehäusedeckel berührt, wenn er gezogen ist.

1. Montieren:
2. Öltank-Belüftungsschlauch ①
3. Schlauchschelle ②

1. Montieren:
2. Passhülse ①
3. O-Ring ② New

HINWEIS:

Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen.

1. Montieren:

• Beilagscheibe ③ New Kühlflüssigkeits-Ablassschraube ④

ÖLFILTER, WASSERPUMPE UND KURBELGEHÄUSEDECKEL (RECHTS)

MOTOR

• O-Ring Neu
• Kühlflüssigkeitsrohr ① Kühlflüssigkeitsrohr-Schraube ②

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

HINWEIS:

Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen.

Ölfilter

1. Montieren:

Ölfiltereinsatz ① - O-Ring ② Neu - Ölfilter-Gehäusedeckel ③ - Schraube (Ölfilter-Gehäusedeckel)

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

HINWEIS:

Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen.

AUSGLEICHER

AUSGLEICHER

① Ausgleichswellen-Antriebsritzel

② Ausgleichswelle

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		AUSGLEICHSWELLE DEMON-TIERENKupplungskorbKurbelgehäusedeckel rechtsStator		Siehe unter “KUPPLUNG”.Siehe unter “ÖLFILTER, WASSER-PUMPE UND KURBELGEHÄUSEDEK-KEL RECHTS”.Siehe unter “LICHTMASCHINE”.
②↑1	1234567891011	Ausgleichswellen-MutterMutter (Primärantriebsritzel)Mutter (Ausgleichswellen-Antriebsrad)SicherungsscheibeAusgleichsvorrichtungEinlegekeilFederscheibePrimärantriebsritzelAusgleichswellen-AntriebsritzelSicherungsscheibeAusgleichswellen-Antriebsrad	11111111	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.

AUSBAUPUNKTE

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Ausgleichsvorrichtung, -Antriebsritzel und -rad

1. Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen.
2. Lockern:

Ausgleichswellen-Mutter ① - Mutter (Primärantriebsritzel) ② - Mutter (Ausgleichswellen-Antriebsrad) ③

HINWEIS:

Ein Alu-Blechstück ⑧ zwischen das Antriebsritzel ④ und das Antriebsrad ⑤ der Ausgleichswelle klemmen.

KONTROLLE

Primärantriebsritzel, Ausgleichswellen-Antriebsritzel und -rad

1. Kontrollieren:
2. Primärantriebsritzel ① Ausgleichswellen-Antriebsritzel ②
3. Ausgleichswellen-Antriebsrad ③ Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Ausgleichswelle

1. Kontrollieren:

Ausgleichswelle

Rissig/beschädigt → Erneuern.

45 Nm (4.5 m·kg, 33 ft·lb)

HINWEIS:

Ausgleichswelle, -Antriebsritzel und -rad

1. Montieren:

Ausgleichswellen-Antriebsrad ①

HINWEIS:

Das Ausgleichswellen-Antriebsrad und die Ausgleichswelle so montieren, dass deren kürzere Zähne fluchten.

1. Montieren:

Ausgleichswellen-Antriebsritzel ①

HINWEIS:

Die Körnermarkierung @ des Antriebsritzels und die Körnermarkierung 6 des Antriebsrads müssen fluchten. - Das Ausgleichswellen-Antriebsrad und die Kurbelwelle so montieren, dass deren kürzere Zähne © fluchten.

1. Montieren:
2. Sicherungsscheibe ①
3. Mutter (Ausgleichswellen-Antriebsrad) ②

50 Nm (5,0 m·kg, 36 ft·lb)

• Primärantriebsritzel ③ Federscheibe ④
• Mutter (Primärantriebsritzel) ⑤

110 Nm (11,0 m·kg, 80 ft·lb)

• Einlegekeil ⑥ Ausgleichsgewicht ⑦
• Sicherungsscheibe ⑧ Ausgleichswellen-Mutter ⑨

45 Nm (4,5 m·kg, 33 ft·lb)

HINWEIS:

• Das Gewinde und die Kontaktfläche der Primärantriebsritzel-Mutter mit Motoröl bestreichen.
• Ein Alu-Blechstück zwischen das Antriebsritzel ⑩ und das Antriebsrad ⑪ der Ausgleichswelle klemmen.
• Das Primärantriebsritzel so montieren, dass dessen Aussparungen ⑥ zum Motor gerichtet sind.
• Die Federscheibe so einbauen, dass deren Anhebung © nach außen gerichtet ist.
• Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen.

ÖLPUMPE ÖLPUMPE

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		ÖLPUMPE DEMONTIEREN UND ZERLEGENKupplungskorbKurbelgehäusedeckel rechts		Siehe unter “KUPPLUNG”.Siehe unter “ÖLFILTER, WASSER-PUMPE UND KURBELGEHÄUSEDEK-KEL RECHTS".
12	12	SicherungsringUnterlegscheibeÖlpumpen-AntriebsritzelÖlpumpePasshülseAußenrotor 2SicherungsringInnenrotor 2StiftÖlpumpendeckelAußenrotor 1Innenrotor 1	11111111	11111111

Arbeitsumfang	Reihen-folge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
②	13	Stift	1
	14	Beilagscheibe	1
	15	Ölpumpen-Antriebswelle	1
	16	Rotorgehäuse	1

INSPEKTION

Ölpumpe

• Ölpumpen-Antriebsritzel
• Ölpumpen-Antriebsrad
• Rotorgehäuse
• Ölpumpendeckel

Rissig/verschlissen/beschädigt → Erneuern.

2. Messen:

• Radialspiel @

(zwischen Innenrotor ① und Außenrotor ②)

• Radialspiel ⑥

(zwischen Außenrotor ② und Rotorgehäuse ③)

Nicht nach Vorgabe → Ölpumpe erneuern.

Radialspiel a:

Max. 0,12 mm

(Max. 0,0047 in)

: 0,20 mm (0,008 in)

Radialspiel 已

0,09-0,17 mm (0,0035-0,0067 in)

: 0,24 mm (0,009 in)

Axialspiel

0,03-0,10 mm (0,0012-0,0039 in)

: 0,17 mm (0,007 in)

3. Regler:

• Ende: Schritte 1 und 2 wiederholen, ggf. defekte Bauteile erneuern.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE Ölpumpe

1. Montieren:

• Ölpumpen-Antriebswelle ①
• Beilagscheibe ②
• Stift ③
• Innenrotor 1 ④

HINWEIS:

• Motoröl auf die Ölpumpen-Antriebswelle und den Innenrotor 1 auftragen.
• Der Stift muss in der Nut im Innenrotor 1 sitzen.

1. Montieren:
2. Außenrotor 1 (1)

Motoröl auf den Außenrotor 1 auftragen.

1. Montieren:
2. Ölpumpendeckel ①
3. Ölpumpendeckel-Schraube ②

2 Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

• Stift ③
• Innenrotor 2 ④
• Sicherungsring ⑤ Neu

HINWEIS:

• Motoröl auf das Ende der Ölpumpen-Antriebswelle und den Innenrotor 2 auftragen.
• Der Stift muss in der Nut im Innenrotor 2 sitzen.
• Montieren:
• Außenrotor 2 ①
• Passhülse ②
• Ölpumpe ③

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

1. Hinweis:
2. Montieren:
3. Außenrotor 2 ①
4. Passhülse ②
5. Ölpumpe ③

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

HINWEIS:

Motoröl auf den Außenrotor 2 auftragen.

1. Montieren:
2. Ölpumpen-Antriebsritzel ①
3. Unterlegscheibe ②
4. Sicherungsring ③ New

HINWEIS:

Motoröl auf die Innenfläche des Ölpumpen-Antriebsritzels auftragen.

Kickhebelwelle und Schaltwelle

Kickhebelwelle und Schaltwelle

Kickhebelwelle und Schaltwelle

Kickhebelwelle und Schaltwelle

Arbeitsumfang:

① Kickhebelwelle demontieren ③ Schaltwelle demontieren

② Kickhebelwelle zerlegen ④ Zahnsegment demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		KICKHEBELWelle UNDSCHALTWelle DEMONTIERENÖlpumpe		Siehe unter “ÖLPUMPE”.
12	1	Kickstarter-Zwischenrad	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI- TEN”.
	2	Kickhebelwelle komplett	1
	3	Federführung	1
	4	Torsionsfeder	1
	5	Klinkenrad	1
	6	Kickstarter-Ritzel	1
	7	Kickhebelwelle	1
	8	Beilagscheibe	1
	9	Fußschalthebel	1
	10	Schaltwelle	1
	11	Distanzhülse	1
	12	Torsionsfeder	1

Extent of removal	Order	Part name	Q'ty	Remarks
4	13	Roller	1	Refer to “REMOVAL POINTS”.
	14	Shift guide	1
	15	Shift lever assembly	1
	16	Shift lever	1
	17	Pawl	2
	18	Pawl pin	2
	19	Spring	2
	20	Bolt (stopper lever)	1
	21	Stopper lever	1
	22	Torsion spring	1
	23	Segment	1	Refer to “REMOVAL POINTS”.

KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
4	13	Rolle	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	14	Schaltführung	1
	15	Schaltklinke komplett	1
	16	Schaltklinke	1
	17	Finger	2
	18	Stift	2
	19	Feder	2
	20	Rastenhebel-Schraube	1
	21	Rastenhebel	1
	22	Torsionsfeder	1
	23	Stiftplatte	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.

AUSBAUPUNKTE

EC4B3101

Kickwellen-Baugruppe

DEMONTAGE-EINZELHEITEN Kickhebelwelle komplett

1. Demontieren:
2. Kickhebelwelle komplett ①

HINWEIS: Die Torsionsfeder ② aus der Bohrung ③ im Kurbelgehäuse lösen.

Schaltführung und Schaltklinke

1. Demontieren:

Schaltführungsschraube, Schaltführung ① - Schaltklinke komplett ②

HINWEIS: Schaltklinke und Schaltführung werden gemeinsam zerlegt.

Stiftplatte

1. Demontieren:
2. Stiftplattenschraube ①
3. Stiftplatte ②

HINWEIS: Die Stiftplatte bis zum Anschlag im Gegenuhrzeigersinn drehen und die Schraube lockern.

ACHTUNG:

Das Zahnsegment kann durch einen Stoß beschädigt werden. Beim Demontieren der Schraube darauf achten, das Zahnsegment vor Stößen zu schützen.

KONTROLLE

Kickhebelwelle und Klinkenrad

1. Kontrollieren:
2. Leichtgängigkeit des Klinkenrads ① Stockend → Erneuern.
3. Kickhebelwelle ② Verschlissen/beschädigt → Erneuern. Feder ③ Gebrochen → Erneuern.

• Ressort de torsion ②

Casse → Remplacer.

Kickstarter-Ritzel, -Zwischenrad und -Klinkenrad

1. Kontrollieren:
2. Kickstarter-Ritzel ①
3. Kickstarter-Zwischenrad ②
4. Klinkenrad ③
5. Verzahnung ④
6. Klinkenverzahnung ⑥

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Schaltwelle

1. Kontrollieren:
2. Schaltwelle ①

Verbogen/beschädigt → Erneuern.

Feder ②

Gebrochen → Erneuern.

Schaltführung und Schaltklinke komplett

1. Kontrollieren:
2. Schaltführung ① Schaltklinke ②
3. Finger ③
4. Stift ④ Feder ⑤

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Rastenhebel

1. Kontrollieren:
2. Rastenhebel ①

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Torsionsfeder ②

Gebrochen → Erneuern.

EC4C5000

1. Montieren:
2. Stiftplatte ①
3. Stiftplatten-Schraube

30 Nm (3,0 m·kg, 22 ft·lb)

HINWEIS:

Der Stift 6 an der Schaltwalze muss in der

Kerbe @ in der Stiftplatte sitzen.

ACHTUNG:

Das Zahnsegment kann durch einen Stoß beschädigt werden. Beim Festziehen der Schraube darauf achten, das Zahnsegment vor Stößen zu schützen.

1. Montieren:
2. Torsionsfeder ①
3. Beilagscheibe ②, Rastenhebel ③, Rastenhebel-Schraube ④

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

HINWEIS:

Die Rastenhebel-Rolle muss auf den Schlitz in der Stiftplatte ausgerichtet werden.

Schaltführung und Schaltklinke komplett

1. Montieren:

Feder ① - Stift ② - Finger ③ (an der Schaltklinke ④)

N.B.:

Motoröl auf die Federn, Stifte und Finger auftragen.

1. Montieren:
2. Schaltklinke komplett ①

(an der Schaltführung ②)

3. Montieren:

• Schalthebel-Baugruppe ①
• Schaltführung ②

HINWEIS:

Kickstarterwelle und Schaltwelle

1. Montieren:

1. Montieren:
2. Schaltklinke komplett ①
3. Schaltführung ②

HINWEIS:

• Schaltklinke und Schaltführung werden gemeinsam montiert.
• Den Schaft der Stiftplatten-Schraube mit Motoröl bestreichen.
• Montieren:

Schaltführungs-Schraube ①

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Axe de sélecteur

1. Montieren:
2. Rolle ①
3. Distanzhülse ②
4. Torsionsfeder ③
5. Beilagscheibe ④ Schaltwelle ⑤

HINWEIS:

Die Rolle und die Schaltwelle mit Motoröl bestreichen.

1. Montieren:
2. Fußschalthebel ①
3. Fußschalthebel-Schraube

12 Nm (1,2 m·kg, 8,7 ft·lb)

HINWEIS:

Bei der Montage des Fußschalthebels an der Schaltwelle sicherstellen, dass die Mitte des Fußschalthebels ca. 4,4 mm (0,17 in) oberhalb der Fußrastenauflage ist.

Kickwellen-Baugruppe

Kickhebelwelle komplett

1. Montieren:
2. Kickstarter-Ritzel ①
3. Beilagscheibe ②
4. Sicherungsring ③ Neu
5. Klinkenrad ④ Feder ⑤
6. Beilagscheibe ⑥
7. Sicherungsring ⑦ Neu (an der Kickhebelwelle ⑧)

HINWEIS:

Die Innenseite des Kickstarter-Ritzels und des Klinkenrads mit Molybdändisulfidöl bestreichen. Die Körnermarkierung auf dem Klinkenrad muss mit der Körnermarkierung auf der Kickhebelwelle fluchten.

1. Montieren:
2. Torsionsfeder ① (an der Kickhebelwelle ②)

HINWEIS:

Das Ende (a) der Torsionsfeder muss in der Bohrung (b) der Kickhebelwelle sitzen.

1. Montieren:

Federführung ①

HINWEIS:

Beim Montieren der Federführung an der Kickhebelwelle sicherstellen, dass das Ende der Torsionsfeder in der Nut @ der Federführung sitzt.

1. Montieren:
2. Kickhebelwelle komplett ①
3. Beilagscheibe ②

HINWEIS:

Die Kontaktflächen des Kickhebelwellen-Anschlags @ und der Klinkenrad-Führung ③ mit Molybdändisulfidfett bestreichen. - Motoröl auf die Kickhebelwelle auftragen. - Beim Einsetzen der Kickhebelwelle im Kurbelgehäuse sicherstellen, dass der Kickhebelwellen-Anschlag in der Klinkenrad-Führung sitzt.

1. Haken:
2. Torsionsfeder ①

HINWEIS:

KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE

1. Haken:
2. Torsionsfeder ①

N.B.:

Die Torsionsfeder im Uhrzeigersinn drehen und in der entsprechenden Bohrung @ im Kurbelgehäuse einsetzen.

Kickstarter-Zwischenrad

1. Montieren:
2. Kickstarter-Zwischenrad ①
3. Beilagscheibe ②
4. Sicherungssring ③ New

HINWEIS:

• Bei der Montage des Kickstarter-Zwischenrads darauf achten, dass dessen Vertiefung @ nach außen gerichtet ist.
• Motoröl auf die Innenfläche des Kickstarter-Zwischenrads auftragen.

EC4L0000

CDI MAGNETO

Demontageumfang:

① Lichtmaschine demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		LICHTMASCHINE DEMONTIEREN		Siehe unter “SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDECKUNGEN”.
		Sitzbank und Kraftstofftank
		Das Lichtmaschinen-Kabel lösen.
1	1	Kurbelgehäusedeckel links	1	Spezialwerkzeug verwenden.Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	2	Dichtung	1
	3	Passhülse	2
	4	Rotor-Mutter	1
	5	Rotor	1
	6	Stator	1
	7	Scheibenfeder	1

EC4L3000

DEMONTAGEPUNKTE

EC4L3101

Rotor

DEMONTAGE-EINZELHEITEN Rotor

1. Demontieren:
2. Rotor-Mutter ①
3. Beilagscheibe
4. Déposer:
5. Rotor ①

1. Demontieren:
2. Rotor ①

Den Rotorabzieher ② verwenden.

Rotorabzieher: YM-04151/90890-04151

KONTROLLE

1. Kontrollieren:
2. Rotor-Innenfläche ③
3. Stator-Oberfläche ④ Beschädigt → Kurbelwellen-Schlag und -Lager kontrollieren.

Gegebenenfalls Rotor und/oder Stator erneuern.

Scheibenfeder

1. Kontrollieren:
2. Scheibenfeder ①

Beschädigt → Erneuern.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE

Lichtmaschine

1. Montieren:
2. Stator ①
3. Stator-Schraube ②

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

HINWEIS:

• Dichtmittel auf die Gummitülle des Lichtmaschinen-Kabels auftragen. Die Schrauben mit einem T30-Einsatz festziehen.

YAMAHA-Dichtmasse Nr.1215

(ThreeBond® Nr.1215):

90890-85505

2. Montage:

Passfeder ① - Rotor ②

HINWEIS:

• Den kegelförmigen Bereich der Kurbelwelle und des Rotors reinigen.
• Beim Einbau der Scheibenfeder sicherstellen, dass deren flache Seite @ parallel zur Kurbelwellen-Mittellinie © ist.
• Beim Einbau des Rotors muss die Keilnut © im Rotor mit der Scheibenfeder fluchten.
• Montieren:

Unterlegscheibe - Mutter (Rotor) ①

56 Nm (5,6 m·kg, 40 ft·lb)

1. Montieren:
2. Unterlegscheibe
3. Rotor-Mutter ①

56 Nm (5,6 m·kg, 40 ft·lb)

• Lithiumseifenfett auf den O-Ring auftragen.
• Schrauben schrittweise und über Kreuz anziehen.
• Anschließen:
• Lichtmaschinenkabel Siehe "KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME" in KAPITEL 2.
• Montieren:
• Passhülse
• O-Ring, neue Dichtung (linker Kurbelgehäusedeckel) neu
• Linker Kurbelgehäusedeckel ①
• Schlauchhalterung (Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch) ② Dichtung (Kurbelgehäusedeckel links)

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

HINWEIS:

• Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen. Die Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen.

EC4M0000

MOTORDEMONTAGE

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		MOTOR DEMONTIERENDas Motorrad aufbocken und in gerader Stellung halten.Sitzbank und KraftstofftankFederbeinVergaserAuspfkrümer und Schall-dämpferKupplungszugKühlerFußschaltebelZylinderkopf-EntlüfungsschlauchDas Motoröl ablassen.ZündspuleDas Lichtmaschinen-KabellösMotorschutz		▲WARNUNG▲
				Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann.
				Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDECKUNGEN".Siehe unter "FEDERBEIN" in KAPITEL 5.Siehe unter "VERGASER".Siehe unter "AUSPUFFKRÜMMER UNDSCHALLDÄMPFER".Motorseitiglös.Siehe unter "KÜHLER".Siehe unter "KICKHEBELWelle UNDSCHALTWelle".Siehe unter "NOCKENWellen".Siehe unter "MOTORÖL WECHSELN" in KAPITEL 3.

Arbeitsumfang:

① Motor demontieren

Arbeitsumfang: ① Motor demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
1	1	Leerlaufschalter	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	2	Kettenabdeckung	1
	3	Antriebsritzel-Mutter	1
	4	Sicherungsscheibe	1
	5	Antriebsritzel	1
	6	Clip	1
	7	Fußbremshebel-Schraube	1
	8	Fußbremshebel	1
	9	Obere Motorhalterung rechts	1
	10	Obere Motorhalterung links	1
	11	Untere Motorhalterung	2
	12	Motor-Lagerbolzen	3
	13	Schwingenachse	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	14	Motor	1

EC4M3000

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

EC4F3100

Antriebsritzel

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Antriebsritzel

1. Demontieren:
2. Antriebszritzel-Mutter ①
3. Sicherungsscheibe ②

HINWEIS:

Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen. - Beim Lockern der Antriebszritzel-Mutter die Hinterradbremse betätigen.

1. Demontieren:

Antriebsritzel ① Antriebskette ②

HINWEIS:

Antriebsritzel und -kette gemeinsam demontieren.

Motor demontieren

1. Demontieren:
2. Schwingenachse ①

HINWEIS:

Durch Entfernen der Schwingenachse wird die Schwinge gelöst. Möglichst einen Stift gleichen Durchmessers von der anderen Schwingenseite durchstecken, um die Schwinge abzustützen.

1. Demontieren:
2. Motor ①

(von der rechten Seite)

HINWEIS:

Sicherstellen, dass alle Kabel, Schläuche und Seilzüge gelöst sind.

EC4M5000

• Motor ① Den Motor von der rechten Seite montieren.
• Schwingenachse ② 85 Nm (8,5 m·kg, 61 ft·lb)
• Motor-Lagerbolzen (unter) ③ 53 Nm (5,3 m·kg, 38 ft·lb) Untere Motorhalterung ④
• Schraube (untere Motorhalterung) ⑤ 34 Nm (3,4 m·kg, 24 ft·lb)
• Sicherungsring ⑥
• Motor-Lagerbolzen (vorn) ⑦ 53 Nm (5,3 m·kg, 38 ft·lb)
• Obere Motorhalterung rechts ⑧
• Obere Motorhalterung links ⑨
• Schraube (obere Motorhalterung) ⑩ 55 Nm (5,5 m·kg, 40 ft·lb)
• Motor-Lagerbolzen (oben) ⑪ 55 Nm (5,5 m·kg, 40 ft·lb)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidöl auf die Schwingenachse auftragen.
• Den Sicherungsring mit den Klauen ⑫ zur Außenseite des Rahmens weisend montieren.

Fußbremshebel

1. Montieren:

Feder ① - Fußbremshebel ② - O-Ring ③ New - Fußbremshebel-Schraube ④

26 Nm (2,6 m·kg, 19 ft·lb)

• Clip ⑤

HINWEIS:

Die Schraube, O-Ringe und Fußbremshebel-Halterung mit Lithiumseifenfett bestreichen.

Antriebsritzel

1. Montieren:

Antriebsritzel ① Antriebskette ②

HINWEIS:

Antriebsritzel und -kette gemeinsam montieren.

1. Montieren:
2. Sicherungsscheibe ①
3. Mutter (Antriebsritzel) ②

75 Nm (7,5 m·kg, 54 ft·lb)

HINWEIS:

1. Montieren:
2. Sicherungsscheibe ① New
3. Antriebsritzel-Mutter ②

75 Nm (7,5 m·kg, 54 ft·lb)

HINWEIS:

Beim Festziehen der Mutter die Hinterradbremse betätigen.

1. Die Lasche der Sicherungsscheibe gegen die Mutter umbiegen.
2. Montieren:
3. Kettenführung
4. Kettenabdeckung ①
5. Kettenabdeckungs-Schraube ②

8 Nm (0,8 m·kg, 5,8 ft·lb)

1. Montieren:

Feder ① - Stift ② - O-Ring ③ New - Leerlaufschalter ④ - Leerlaufschalter-Schraube ⑤

4 Nm (0,4 m·kg, 2,9 ft·lb)

HINWEIS:

Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen.

KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

Arbeitsumfang:

① Kurbelgehäuse trennen

② Kurbelwelle demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		KURBELGEHÄUSE TRENNNENMotorKolbenAusgleichswelleKickhebelwelle kompletTiftplatteStator		Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN”.Siehe unter “ZYLINDER UND KOLBEN”.Siehe unter “AUSGLEICHSWELLE”.Siehe unter “KICKHEBELWELLE UNDSCHALTWELLE”.Siehe unter “LICHTMASCHINE”.
	123456	Steuerkettenschiene (hinten)SteuerketteSchraube (50 mm)Schraube (60 mm)Schraube (80 mm)Schlauchführung	117231

KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
1	7	Kurbelgehäuseteil rechts	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	8	Kurbelgehäuseteil links	1
	9	Ölsieb	1
2	10	Ausgleichswelle	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.
	11	Kurbelwelle	1	Spezialwerkzeug verwenden. Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.

KRANKWELLENLAGER

KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

DE

KURBELGEHÄUSELAGER

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		KURBELGEHÄUSE-LAGER DEMONTIEREN Getriebe Schaltwalze und Schaltgabeln		Siehe unter “GETRIEBE, SCHALT-WALZE UND SCHALTGABELN”.
1	1	Dichtring	3	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.
	2	Lager	10

AUSBAUPUNKTE

Kurbelgehäuse

KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

DE

AUSBAUPUNKTE

Kurbelgehäuse

1. Trennen:

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Kurbelgehäuse

1. Trennen:

Kurbelgehäuseteil rechts Kurbelgehäuseteil links

Arbeitsfolge:

Die Kurbelgehäuse-Schrauben, Schlauchführung und Kupplungszug-Halterung demontieren.

HINWEIS:

Die Schrauben um 1/4 Umdrehung lockern und erst Herausdrehen, nachdem sie alle gelockert wurden.

• Das Kurbelgehäuseteil rechts demontieren.

HINWEIS:

• Das Kurbelgehäuse auf seine linke Seite ablegen und zum Auftrennen der beiden Gehäuseteile einen Schlitz-Schraubendreher in die Gehäusenaht @ einfahren.
• Das Kurbelgehäuseteil rechts waagerecht Herausheben und darauf leicht mit einem Gummihammer auf die Gehäusenaht und Motorbefestigung klopfen; Kurbelwelle und Getriebe im Kurbelgehäuseteil links hinterlassen.

ACHTUNG:

Nur mit einem weichen Hammer auf das Gehäuse einwirken. Nur auf verstärkte Bereiche des Gehäuses klopfen. Nicht auf Dichtungs-Passflächen schlagen. Ruhig und sorgfältig arbeiten. Die Gehäuseteile müssen gleichmäßig getrennt werden. Falls die Gehäuseteile sich nicht trennen halten, das Gehäuse auf verbliebene Schraubverbindungen u. Ä. überprüfen. Nicht forcieren.

Die Passhülsen und O-Ringe erneuern.

Ausgleichswelle

1. Entfernen:

Ausgleichswelle ①

HINWEIS:

Zum Herausnehmen der Ausgleichswelle muss deren Abflachung @ zur Kurbelwelle gerichtet sein.

Kurbelwelle

1. Demontieren:

Kurbelwelle ①

Das Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug ② verwenden.

Das Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug ② verwenden.

Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug: YU-A9642/90890-04152

HINWEIS:

Das Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug wie abgebildet anbringen.

ACHTUNG:

Die Kurbelwelle unter keinen Umständen mit einem Hammer austreiben.

Kurbelwellen-Hauptlager

1. Demontieren:

Lager ①

HINWEIS:

• Zum Ausbau des Lagers den Innenlaufring hineindrücken.
• Das ausgebaute Lager nicht wieder verwenden.

KONTROLLE

Steuerkette und Steuerkettenschiene

1. Kontrollieren:
2. Steuerkette Rissig/steif → Steuerkette und Nockenwellenräder gemeinsam erneuern.
3. Kontrollieren:
4. Steuerkettenschiene Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Kurbelgehäuse

1. Kontrollieren:

Passflächen @ Verkratzt → Erneuern. - Motorbefestigung ⑥, Kurbelgehäuse Rissig/beschädigt → Erneuern.

Den Innenlaufring mit den Fingern drehen.

Stockend/fest → Erneuern.

1. Kontrollieren:

Dichtring

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Kurbelwelle

1. Messen:
2. Schlag @
3. Pleuel-Radialspiel ⑥
4. Pleuel-Axialspiel
5. Kurbelbreite @

Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Eine Messuhr und eine Führlehre verwenden.

Messuhr und Ständer: YU-3097/90890-01252

	Standard	<Grenzwert>
Max. Schlag:	0,03 mm (0,0012 in)	0,05 mm (0,002 in)
Pleuel-Radialspiel:	0,4–1,0 mm (0,016–0,039 in)	2,0 mm (0,08 in)
Pleuel-Axialspiel:	0,15–0,45 mm (0,0059–0,0177 in)	0,50 mm (0,02 in)
Kurbel-breite:	61,95–62,00 mm (2,439–2,441 in)	—

Ölsieb

1. Kontrollieren:
2. Ölsieb

Beschädigt → Erneuern.

EC4N5000

Kurbelwellen-Hauptlager

1. Montieren:

Lager, neuer Lagerdeckel, Lagerdeckel-Schraube

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Lagerdeckel-Schraube

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Lagerdeckel-Schraube (Kurbelwelle) ①

14 Nm (1,4 m·kg, 10 ft·lb) (an den Kurbelgehäuseteilen links und rechts)

HINWEIS:

• Zum Einbau des Lagers parallel auf den Außenlaufring drücken.
• Um zu verhindern, dass die Lagerdeckel-Schraube (Kurbelwelle) sich löst, den Rand a des Schraubenkopfes mit einem Treibdorn in der Vertiefung b verstemmen. Dabei darauf achten, dass der Schraubenkopf nicht völlig zerstört wird.

Kurbelwelle

1. Montieren:

Kurbelwelle ①

Das Kurbelwellen-Einbauwerkzeug ②,

③, ④ und ⑤ verwenden.

Kurbelwellen-Einbaufassung ②: YU-90050/90890-01274

Kurbelwellen-Einbauschraube ③: YU-90050/90890-01275

Adapter (M12) ④: YU-90063/90890-01278

Kurbelwellen-Einbauhülse ⑤: YM-91044/90890-04081

USA und CDN Nicht USA und CDN

HINWEIS:

• Wenn der Kolben im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstaktes steht, den Pleuel mit einer Hand fest halten und damit die Mutter des Einbauwerkzeugs montieren. Das Einbauwerkzeug betätigen, bis das Kurbelgehäuse am Lager anstößt.
• Vor der Montage der Kurbelwelle die Passfläche zum Kurbelgehäuse reinigen.

ACHTUNG:

Die Kurbelwelle unter keinen Umständen mit einem Hammer eintreiben.

2. Controller:

• Funktion der Schaltung
• Funktion des Getriebes Stockend → Instand setzen.

3. Monter:

• Ölsieb ①
• Ölsieb-Schraube ②

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

4. Appliquer:

Dichtmasse (auf das Kurbelgehäuseteil rechts)

YAMAHA-Dichtmasse Nr.1215 (ThreeBond® Nr.1215): 90890-85505

HINWEIS:

Vor dem Auftragen des Dichtmittels müssen die Passflächen der beiden Kurbelgehäuseteile gereinigt werden.

5. Montage:

• Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen.
• Das Kurbelgehäuseteil rechts auf das Kurbelgehäuseteil links montieren. Mit einem Gummihammer leicht auf das Gehäuse klopfen.
• Bei der Montage des Kurbelgehäuses muss der Pleuel im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstaktes stehen.
• Festziehen:
• Schraube (Schlauchführung) ①
• Schraube (Gehäuse)

12 Nm (1,2 m·kg, 8,7 ft·lb)

Hinweis:

1. Festziehen:
2. Schraube (Schlauchführung) ① Kurbelgehäuse-Schraube

12 Nm (1,2 m·kg, 8,7 ft·lb)

HINWEIS:

Die Kurbelgehäuse-Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen.

1. Montieren:
2. Steuerkette
3. Steuerkettenschiene (hinten)
4. Steuerkettenschienen-Schraube

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

1. Demontieren:

Dichtmasse (Überschuss auf der Zylinder-Passfläche)

1. Auftragen:
2. Motoröl (auf Kurbelzapfen, Lager und Ölbohrung)
3. Kontrollieren:
4. Funktion von Kurbelwelle und Getriebe. Stockend → Instand setzen.

GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN

Arbeitsumfang:

① Schaltgabeln, Schaltwalze, Getriebe-Eingangs- und -Ausgangswellen demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN DEMONTIEREN Motor Das Kurbelgehäuse auftrennen.		Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN”. Siehe unter “KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE”.
1	1	Eingangswelle	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	2	Ausgangswelle	1
	3	Schaltwalze	1
	4	Schaltgabel 3	1
	5	Schaltgabel 2	1
	6	Schaltgabel 1	1
	7	Distanzhülse	1

Getriebe

1. Demontieren:

Eingangswelle ①, Ausgangswelle ②, Schaltwalze, Schaltgabel 3, Schaltgabel 2, Schaltgabel 1

HINWEIS:

Die Baugruppe mit der am Kurbelgehäuse montierten Distanzhülse ③ demontieren. Die Baugruppe vorsichtig demontieren. Die entsprechende Einbaulage sämtlicher Teile festhalten. Der Lage und Ausrichtung der Schaltgabeln besondere Achtung schenken. - Eingangswelle, Ausgangswelle, Schaltwalze und Schaltgabeln gemeinsam ausbauen, indem man leicht auf die Ausgangswelle mit einem Gummihammer klopft.

KONTROLLE

Zahnräder

1. Kontrollieren:
2. Schaltklauen ④
3. Verzahnung ⑥
4. Schaltgabel-Führungsnut ⑦: Verschlissen/beschädigt → Erneuern.
5. Kontrollieren:
6. O-Ring ①

Beschädigt → Erneuern.

1. Kontrollieren:
2. Beweglichkeit der Zahnräder. Fest → Instand setzen, ggf. erneuern.

Lager

1. Kontrollieren:

Lager ①

Den Innenlaufring mit den Fingern drehen.

Stockend/fest → Erneuern.

1. Kontrollieren:

Schaltgabel ① Verschlissen/beschädigt/verkratzt → Erneuern.

1. Kontrollieren:
2. Schaltwalze ①
3. Stiftplatte ② Verschlissen/beschädigt/verbogen → Erneuern.
4. Kontrollieren:
5. Beweglichkeit der Schaltgabeln Stockend → Schaltgabel erneuern.

HINWEIS:

Beim Austausch einer defekten Schaltgabel ebenfalls die links und rechts anliegenden Zahnräder erneuern.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE Getriebe

1. Montieren:
2. Ritzel 5. Gang (21T) ①
3. Ritzel 3. Gang (18T) ②
4. Distanzhülse ③
5. Ritzel 4. Gang (22T) ④
6. Ritzel 2. Gang (15T) ⑤ (an der Getriebe-Eingangswelle ⑥)

HINWEIS:

Vor dem Einbau die Innen- und Endflächen des Zwischenrads sowie die Innenfläche des Losrads mit Molybdändisulfidöl bestreichen.

2. Montieren:

1. Montieren:
2. Distanzhülse ①
3. Zahnrad 2. Gang (23T) ②
4. Zahnrad 4. Gang (24T) ③
5. Zahnrad 3. Gang (23T) ④
6. Zahnrad 5. Gang (20T) ⑤
7. Distanzhülse ⑥ Zahnrad 1. Gang (27T) ⑦
8. O-Ring ⑧ New

(an der Getriebe-Ausgangswelle ⑨)

HINWEIS:

• Vor dem Einbau die Innen- und Endflächen des Zwischenrads sowie die Innenfläche des Losrads mit Molybdändisulfidöl bestreichen.
• Den O-Ring mit Lithiumseifenfett bestreichen.
• Montieren:
• Beilagscheibe ①
• Sicherungsgring ② New

HINWEIS:

Die scharfe Kante (a) des Sicherungsrings muss sich auf der gegenüberliegenden Seite von Beilagscheibe und Zahnrad (b) befinden. - Den Sicherungsring so einsetzen, dass dessen Enden (c) gleichmäßig auf den Erhöhungen der Keilverzahnung ruhen.

Die Dichtringlippen mit Lithiumseifenfett bestreichen. - Beim Montieren der Distanzhülse vorsichtig vorgehen, um die Dichtringlippe nicht zu beschädigen.

5. Montage:

1. Montieren:
2. Schaltgabel 1 (L) ①
3. Schaltgabel 2 (M) ②
4. Schaltgabel 3 (R) ③ Schaltwalze ④ (an Eingangs- und Ausgangswellen)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidöl auf die Schaltgabel-Führungsnuten auftragen. Die Schaltnocken-Nut, Lagerkontaktfläche und Schaltgabelwelle mit Motoröl bestreichen. Die Schaltgabel 1 (L) muss sich mit der Führungsnut des Zahnrads ⑤ für den 4. Gang und die Schaltgabel 3 (R) mit der Führungsnut des Zahnrads ⑦ für den 5. Gang auf der Getriebe-Ausgangswelle im Eingriff befinden. Die Schaltgabel 2 (M) muss sich mit der Führungsnut des Ritzels ⑥ für den 3. Gang auf der Getriebe-Eingangswelle im Eingriff befinden.
• Montieren:
• Getriebe komplett ① (am Kurbelgehäuseteil links ②)

HINWEIS:

Motoröl auf die Lager und Führungsstangen auftragen.

① Vorderrad demontieren, ③ Bremsscheibe demontieren

② Radlager demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		VORDERRAD DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung halten.		WARNINGDas Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann.
132	1	Achshalterungs-Schraube	4	Lediglich lockern.
	2	Vorderachs-Mutter	1
	3	Vorderachse	1
	4	Vorderrad	1
	5	Distanzhülse	2
	6	Dichtring	2
	7	Lager	2	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.
	8	Bremsscheibe	1

EC598100

HINTERRAD

① Hinterrad demontieren, ③ Bremsscheibe demontieren

② Radlager demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		HINTERRAD DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung halten.		WARNING Das Fahrzeug sicher abstätzen, damit es nicht umfallen kann.
1	1	Hinterachs-Mutter	1
	2	Hinterachse	1
	3	Kettenspanner	2
	4	Hinterrad	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.
2	5	Distanzhülse	2
	6	Kettenrad	1
	7	Dichtring	2
	8	Sicherungssring	1
	9	Lager	2	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.
3↑	10	Bremsscheibe	1

EC593000

AUSBAUPUNKTE

EC523101

Hinterrad

1. Entfernen:
2. Rad ①

HINWEIS:

DEMONTAGE-EINZELHEITEN Hinterrad

1. Demontieren:

Rad ①

HINWEIS:

Das Hinterrad nach vorn drücken und die Antriebskette ② abnehmen.

Radlager (nach Bedarf)

1. Demontieren:

Lager ①

HINWEIS:

Das Lager mit einem Lagerausdrücker ② ausbauen.

KONTROLLE

Rad

1. Messen:
2. Felgenschlag

Nicht nach Vorgabe → Instand setzen, ggf. erneuern.

Max. Felgenschlag: Höhenschlag ①: 2,0 mm (0,08 in) Seitenschlag ②: 2,0 mm (0,08 in)

1. Kontrollieren:

Lager

Den Innenlaufring mit den Fingern drehen.

Stockend/fest → Erneuern.

HINWEIS:

Lager, Dichtring und Distanzhülse satzweise erneuern.

EC514200

Radachse

• Radachs-Verbiegung Nicht nach Vorgabe → Erneuern. Eine Messuhr ① verwenden.

Max. Radachs-Verbiegung: 0,5 mm (0,020 in)

HINWEIS:

Der von der Messuhr angezeigte Wert ist zu halbieren, um den Wert der Verbiegung zu erhalten.

WARNUNG

Eine verbogene Radachse darf unter keinen Umständen gerichtet werden.

Bremsscheibe

1. Messen:

• Bremsscheiben-Verzug (nur Hinterrad) Eine Messuhr ① verwenden. Nicht nach Vorgabe → Felgenschlag kontrollieren. Falls Felgenschlag in Ordnung ist, die Bremsscheibe erneuern.

Max. Bremsscheiben-Verzug:
	Standard	<Grenzwert>
Hinten	—	0,15 mm (0,006 in)

2. Messen:

• Bremsscheiben-Stärke (a) Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Min. Bremsscheiben-Stärke:
	Standard	<Grenzwert>
Vorn	3,0 mm (0,12 in)	2,5 mm (0,10 in)
Hinten	4,0 mm (0,16 in)	3,5 mm (0,14 in)

EC595000

• Lager (links) ①
• Distanzstück ② Lager (rechts) ③ Dichtring ④ Neu

HINWEIS:

• Lager und Dichtringlippe bei der Montage mit Lithiumseifenfett bestreichen.
• Eine Steckschluss-Nuss mit demselben Durchmesser wie dem Lager-Laufring verwenden.
• Das Lager auf der linken Seite ist zuerst einzubauen.
• Den Dichtring so einbauen, dass die Herstellerbeschriftung oder Teilenummer nach außen gerichtet ist.

ACHTUNG:

Nicht auf den Innenlaufring des Lagers einwirken. Das Werkzeug lediglich am Außenlaufring ansetzen.

2. Montieren:

Bremsscheibe ① Bremsscheiben-Schraube ②

12 Nm (1,2 m·kg, 8,7 ft·lb)

HINWEIS:

Die Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen.

3. Montieren:

• Distanzhülse ①

HINWEIS:

Die Dichtringlippen mit Lithiumseifenfett bestreichen. Die Distanzhülsen müssen so eingebaut werden, dass @ zum Rad gerichtet ist.

4. Montage:

Rad

HINWEIS:

Die Bremsscheibe ① korrekt zwischen die Bremsbeläge ② einsetzen.

Die Radachse mit Lithiumseifenfett bestreichen.

1. Montage:
2. Achsmutter ①

105 Nm (10,5 m·kg, 75 ft·lb)

1. Anziehen:
2. Schraube (Achsträger) ①

21 Nm (2,1 m·kg, 15 ft·lb)

N.B.:

1. Festziehen:
2. Achshalterungs-Schraube ①

21 Nm (2,1 m·kg, 15 ft·lb)

HINWEIS:

Vor dem Festziehen der Schraube die Teleskopgabel mit gezogenem Handbremshebel mehrmals ein- und ausfedern lassen, damit sich die Radachse richtig in die Achshalterung einpasst.

Hinterrad

Lager (rechts) ① - Sicherungsring ② neu - Distanzstück ③ - Lager (links) ④ Dichtring ⑤ neu

HINWEIS:

• Lager und Dichtringlippe bei der Montage mit Lithiumseifenfett bestreichen.
• Das Lager mit nach außen gerichteten Dichtring einbauen.
• Eine Steckschluss-Nuss mit demselben Durchmesser wie dem Lager-Laufring verwenden.
• Das Lager auf der rechten Seite ist zuerst einzubauen.
• Den Dichtring so einbauen, dass die Herstellerbeschriftung oder Teilenummer nach außen gerichtet ist.

ACHTUNG:

Nicht auf den Innenlaufring des Lagers einwirken. Das Werkzeug lediglich am Außenlaufring ansetzen.

2. Montieren:

Bremsscheibe ① Bremsscheiben-Schraube ②

HINWEIS:

Die Schrauben schrittweise über Kreuz festziehen.

3. Montieren:

• Kettenrad ①
• Kettenrad-Schraube ②
• Beilagscheibe (Kettenrad) ③
• Kettenrad-Mutter ④

HINWEIS:

Die Muttern schrittweise über Kreuz festziehen.

Kragen ①

HINWEIS:

1. Montieren:
2. Distanzhülse ①

HINWEIS:

Die Dichtlippen mit Lithiumseifenfett bestreichen.

1. Montieren:

Rad

HINWEIS:

Die Bremsscheibe ① korrekt zwischen die Bremsbeläge ② einsetzen.

1. Montieren:

Antriebskette ①

HINWEIS:

Das Rad ② nach vorn drücken und die Antriebskette aufspannen.

1. Montieren:
2. Kettenspanner (links) ①

Radachse ②

HINWEIS:

• Den Kettenspanner links montieren und dann die Radachse von der linken Seite her durchstecken.

Die Radachse mit Lithiumseifenfett bestreichen.

1. Montieren:
2. Kettenspanner (rechts) ①
3. Beilagscheibe ②
4. Achsmutter ③

HINWEIS:

Die Achsmutter provisorisch anziehen.

9. Einstellen:

• Antriebsketten-Durchhang @

Antriebsketten-Durchhang: 48-58 mm (1,9-2,3 in)

• Antriebsketten-Durchhang @

Antriebsketten-Durchhang: 48-58 mm (1,9-2,3 in)

Siehe unter "ANTRIEBSKETTENDURCHHANG EINSTELLEN" in KAPITEL 3.

10. Festziehen:

① Bremsschlauch demontieren ③ Hauptbremszylinder demontieren

② Bremssattel demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		VORDERRADBREMSE DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung halten.Die Bremsflüssigkeit ablassen.		WARNINGDas Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann.Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.
123	1	Bremsschlauch-Halterung (Pro-tektor)	2
	2	Bremsschlauch-Halterung(Bremssattel)	1
	3	Hohlschraube	2
	4	Bremsschlauch	1
	5	Scheibenbremsbelag-Haltestift-Abdeckung	1	Zum Lockern des Haltestifts demontie-ren.Zum Zerlegen des Bremssattels lockern.
	6	Scheibenbremsbelag-Haltestift	1
	7	Bremssattel	1
	8	Handbremshebel	1
	9	Hauptbremszylinder-Halterung	1
	10	Hauptbremszylinder	1

EC5A8100

HINTERRADBREMSE

Demontageumfang:

① Hauptbremszylinder demontieren ③ Bremssattel demontieren

(2) Bremsschlauch demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		HINTERRADBREMSE DEMON-TIERENDas Motorrad am Motor aufbok-ken und in gerader Stellung hal-ten.HinterradDie Bremsflüssigkeit ablassen.		WARNINGDas Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann.Siehe unter “VORDER- UND HINTER-RAD”.Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.
12345678	12345678	FußbremshebelHauptbremszylinderBremsschlauch-HalterungHohlschraubeBremsschlauchScheibenbremsbelag-Haltestift-AbdeckungScheibenbremsbelag-HaltestiftBremssattel	11222111111	Zum Lockern des Haltestifts demontie-ren.Zum Zerlegen des Bremssattels lockern.

ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS

A Vorn Hinten

Demontageumfang:

① Vorderrad-Bremssattel zerlegen

② Hinterrad-Bremssattel zerlegen

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.		Bemerkungen
1	2	BREMSSATTEL ZERLEGEN	A	B	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
		①	Scheibenbremsbelag-Haltestift	1	1
		②	Scheibenbremsbelag	2	2
		③	Bremsbelag-Träger	1	1
		④	Bremskolben	2	1
		⑤	Staubschutzring	2	1
		⑥	Bremskolben-Dichtring	2	1

ZERLEGUNG DES HAUPTBREMSZYLINDERS

A Vorn Hinten

Demontageumfang:

① Vorderrad-Hauptbremszylinder zerlegen

② Hinterrad-Hauptbremszylinder zerlegen

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
		HAUPTBREMSZYLINDER ZER-LEGEN
	①	Bremsflüssigkeitsbehälter-Deckel	1
	②	Membran	1
	③	Schwimmer	1
	④	Staubschutzkappe	1
	⑤	Sicherungssring	1	Eine Sicherungsringzange verwenden.
	⑥	Beilagscheibe	1
	⑦	Druckstange	1
	⑧	Hauptbremszylinder-Bauteile	1

ENTFERNUNGSPUNKTE

Bremsflüssigkeit

1. Entfernen:

[Vorn]

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Bremsflüssigkeit

1. Entfernen: [Vorn]
2. Bremsflüssigkeitsbehälter-Deckel ① [Hinten]
3. Bremsflüssigkeitsbehälter-Deckel ①
4. Schutz

HINWEIS:

Die Membran nicht entfernen.

A Vom Hinten

1. Einen durchsichtigen Kunststoffschlauch ② an der Entlüftungsschraube ① befestigen und dessen Ende in einen Auffangbehälter führen.

A Vom Hinten

1. Die Entlüftungsschraube lockern und den entsprechenden Bremshebel betätigen.

ACHTUNG:

Die abgelassene Bremsflüssigkeit nicht wieder verwenden. - Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunststoffe an. Verschüttete Flüssigkeit sofort abwischen.

Bremskolben

1. Demontieren:
2. Bremskolben

Druckluft verwenden und vorsichtig vorgehen.

WARNUNG

• Den Druckkolben zum Austreiben mit einem Lappen abdecken und vorsichtig vorgehen. Die Bremskolben dürfen unter keinen Umständen herausgehebelt werden.

Bremskolben demontieren:

• Eine der Bremszylinder-Bohrungen mit einem Lappen zustopfen.
• Den Bremskolben vorsichtig mit Druckluft aus dem Bremssattel heraustreiben.

A Vorn Hinten

EC533402

Piston seal kit

Staubschutz und Dichtringe

1. Demontieren:

Staubschutzring ① - Bremskolben-Dichtring ②

HINWEIS:

Die Staubschutz- und Dichtringe durch Fingerdruck austreiben.

ACHTUNG:

Die Staubschutz- und Dichtringe dürfen unter keinen Umständen herausgehebelt werden.

WARNUNG

Nach jeder Zerlegung des Bremssattels müssen die Staubschutz- und Dichtringe erneuert werden.

A Vorn Hinten

KONTROLLE

Hauptbremszylinder

1. Kontrollieren:
2. Hauptbremszylinder-Bohrung @

Beschädigt/verkratzt → Hauptbremszylinder erneuern.

Verunreinigt → Reinigen.

WARNUNG

Nur frische Bremsflüssigkeit verwenden.

A Vorn Hinten

1. Kontrollieren:
2. Membran ①

Rissig/beschädigt → Erneuern.

A Vorn Hinten

1. Kontrollieren: (nur Vorderradbremse)
2. Schwimmer ①

Beschädigt → Erneuern.

1. Kontrollieren:
2. Bremskolben ①
3. Hauptbremszylinder-Manschette ② Beschädigt/verschlissen/rieg → Hauptbremszylinder-Bauteile erneuern.

A Vorn Hinten

Etrier

1. Kontrollieren:
2. Bremszylinder-Bohrung @ Verschlissen/rieg → Bremssattel erneuern.

A Vorn Hinten

Nach jeder Zerlegung des Bremssattels müssen die Staubschutz- und Dichtringe ② erneuert werden.

Bremsschlauch

1. Kontrollieren:
2. Bremsschlauch ① Rissig/beschädigt → Erneuern.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE

WARNUNG

• Vor dem Zusammenbau alle inneren Bauteile ausschließlich mit frischer Bremsflüssigkeit reinigen.
• Die Innenbauteile beim Einbau mit Bremsflüssigkeit schmieren.
• Nach jeder Zerlegung des Bremssattels müssen die Staubschutz- und Dichtringe erneuert werden.

Bremssattelkolben

Bremssattel - Bremskolben-Dichtring, Staubschutzring - Bremskolben (mit Bremsflüssigkeit)

2. Montieren:

• Bremskolben-Dichtring ①
• Staubschutzring ② New New

New

WARNUNG

Immer neue Staubschutz- und Dichtringe verwenden.

HINWEIS:

Die Staubschutz- und Dichtringe korrekt in die entsprechenden Nuten des Bremssattels einsetzen.

A Vorn Hinten

3. Montieren:

Bremskolben ①

HINWEIS:

Die Kolben-Außenseite mit Bremsflüssigkeit bestreichen.

ACHTUNG:

• Der Bremskolben muss so eingebaut werden, dass dessen Vertiefung @ zum Bremssattel gerichtet ist.
• Niemals forcieren.

A Vorn Hinten

Vorderrad-Bremssattel

1. Montieren:

• Bremsbelag-Träger ①
• Scheibenbremsbelag ②
• Scheibenbremsbelag-Haltestift ③

HINWEIS:

Die Bremsbeläge so montieren, dass deren Haltenasen a in den entsprechenden Aufnahmen b des Bremssattels sitzen. - Den Scheibenbremsbelag-Haltestift provisorisch anziehen.

1. Installieren:
2. Bremssattel ①
3. Schraube (Bremssattel) ②

23 Nm (2,3 m·kg, 17 ft·lb)

1. Anziehen:
2. Belagstift ③

18 Nm (1,8 m·kg, 13 ft·lb)

1. Montieren:
2. Belagstift-Abdeckung ④

3 Nm (0,3 m·kg, 2,2 ft·lb)

Hinterer Bremssattel

Bremssattel ① Bremssattel-Schraube ②

23 Nm (2,3 m·kg, 17 ft·lb)

1. Festziehen:
2. Scheibenbremsbelag-Haltestift ③

18 Nm (1,8 m·kg, 13 ft·lb)

1. Montieren:
2. Scheibenbremsbelag-Haltestift-Abdeckung ④

3 Nm (0,3 m·kg, 2,2 ft·lb)

3 Nm (0,3 m·kg, 2,2 ft·lb)

Hinterer Bremssattel

1. Montieren:
2. Bremsbelag-Träger ①
3. Scheibenbremsbelag ②
4. Scheibenbremsbelag-Haltestift ③

HINWEIS:

Die Bremsbeläge so montieren, dass deren Haltenasen @ in den entsprechenden Aufnahmen des Bremssattels sitzen. - Den Scheibenbremsbelag-Haltestift provisorisch anziehen.

Bremsscheiben-Abdeckung ① - Schraube (Bremsscheiben-Abdeckung)

(2)

10Nm(1,0m·kg,7,2ft·lb)

Siehe unter "VORDER- UND HINTERRAD".

1. Festziehen:
2. Scheibenbremsbelag-Haltestift ③

18 Nm (1,8 m·kg, 13 ft·lb)

1. Montieren:
2. Scheibenbremsbelag-Haltestift-Abdeckung ④ 3 Nm (0,3 m·kg, 2,2 ft·lb)

Hauptbremszylinder-Bauteile

1. Reinigen:
2. Hauptbremszylinder
3. Hauptbremszylinder-Bauteile (mit Bremsflüssigkeit)
4. Montieren:
5. Primäre Hauptbremszylinder-Manschette ①
6. Sekundäre Hauptbremszylinder-Manschette ② (am Bremskolben ③)

HINWEIS:

Die Hauptbremszylinder-Manschette mit Bremsflüssigkeit bestreichen.

WARNUNG

Die Hauptbremszylinder-Manschette muss, wie in der Abbildung gezeigt, eingebaut werden. Eine unsachgemäße Montage beeinträchtigt die Bremsfunktion.

A Vorn Hinten

1. Montieren:

Feder ①

(am Bremskolben ②)

HINWEIS:

Die Feder von der Seite mit der kleineren Steigung einbauen.

A Vorn Hinten

1. Installieren:

[Vorn]

• Hauptbremszylinder-Bauteile ①
• Beilagscheibe ②
• Sicherungsring ③ Staubschutzkappe ④ (am Hauptbremszylinder ⑤ [Hinten]
• Hauptbremszylinder-Bauteile ①
• Druckstange ②
• Sicherungsring ③ Staubschutzkappe ④ (am Hauptbremszylinder ⑤

HINWEIS:

Die Hauptbremszylinder-Bauteile mit Bremsflüssigkeit bestreichen. - Das Ende der Druckstange mit Lithiumseifenfett bestreichen. - Für den Einbau des Sicherungsrings eine Sicherungszange verwenden.

A Vorn Hinten

Vorderrad-Hauptbremszylinder

1. Montieren:
2. Hauptbremszylinder ①
3. Hauptbremszylinder-Halterung ②
4. Schraube (Hauptbremszylinder-Halterung) ③ 9 Nm (0,9 m·kg, 6,5 ft·lb)

HINWEIS:

• Die Halterung so einbauen, dass die Pfeilmarkierung @ nach oben gerichtet ist.
• Zuerst die oberen und dann die unteren Schrauben der Hauptbremszylinder-Halterung vorschriftsmäßig festziehen.

2. Montage:

• Bremshebel ①
• Schraube (Bremshebel) ②

6 Nm (0,6 m·kg, 4,3 ft·lb)

• Mutter (Bremshebel) ③

6 Nm (0,6 m·kg, 4,3 ft·lb)

• Handbremshebel ①
• Handbremshebel-Schraube ②

Die Kontaktfläche und Schraube des Bremshebel-Drehpunkts sowie die Bremskolben-Kontaktfläche mit Lithiumseifenfett bestreichen.

Hinterrad-Hauptbremszylinder

1. Montieren:

• Kupferscheibe ① Neuer Bremsschlauch ②
• Hohlschraube ③

30 Nm (3,0 m·kg, 22 ft·lb)

WARNUNG

Immer neue Kupferscheiben verwenden.

ACHTUNG:

Den Bremsschlauch so montieren, dass der Metallstutzen @ am Schlauchende, wie abgebildet, an der Nase ⑥ des Hauptbremszylinders anliegt.

2. Montieren:

• Hauptbremszylinder ①
• Hauptbremszylinder-Schraube ②

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

3. Montieren:

Feder ① - Fußbremshebel ② - O-Ring ③ Neu - Fußbremshebel-Schraube ④

26 Nm (2,6 m·kg, 19 ft·lb)

• Clip ⑤

HINWEIS:

Die Schraube, O-Ringe und Fußbremshebel-Halterung mit Lithiumseifenfett bestreichen.

4. Montage:

Stift ① – Unterlegscheibe ② – Splint ③ Neu

HINWEIS:

Nach der Montage die Fußbremshebel-Position kontrollieren. Siehe unter "HINTERRAD-BREMSE EINSTELLEN" in KAPITEL 3.

Vorderrad-Bremsschlauch

1. Montieren:

• Kupferscheibe ① Neu Bremsschlauch ②
• Hohlschraube ③

30 Nm (3,0 m · kg, 22 ft · lb)

WARNUNG

Immer neue Kupferscheiben verwenden.

ACHTUNG:

Den Bremsschlauch so montieren, dass der Metallstutzen ④ am Schlauchende, wie abgebildet, an der Nase ⑥ des Bremssattels anliegt.

2. Montieren:

Bremsschlauch-Halterung ① - Schraube (Bremsschlauch-Halterung) ②

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

3. Montieren:

Bremsschlauch-Halterung ① - Schraube (Bremsschlauch-Halterung) ②

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

HINWEIS:

Die Oberkante (a) der Bremsschlauch-Halterung muss mit der Farbmarkierung (b) am Bremsschlauch fluchten.

1. Den Bremsschlauch durch die Führung ① leiten.
2. Den Bremsschlauch durch die Führung ① leiten.
3. Montieren:

1. Montieren:
2. Kupferscheibe ① Neuer Bremsschlauch ②
3. Hohlschraube ③

30 Nm (3,0 m·kg, 22 ft·lb)

WARNUNG

Immer neue Kupferscheiben verwenden.

ACHTUNG:

Den Bremsschlauch so montieren, dass der Metallstutzen a am Schlauchende, wie abgebildet, an der Nase b des Hauptbremszylinders anliegt.

Hinterrad-Bremsschlauch

1. Montieren:
2. Kupferscheibe ① Neuer Bremsschlauch ②
3. Hohlschraube ③

30 Nm (3,0 m·kg, 22 ft·lb)

WARNUNG

Immer neue Kupferscheiben verwenden.

ACHTUNG:

Den Bremsschlauch so montieren, dass der Metallstutzen @ am Schlauchende, wie abgebildet, an der Nase 6 des Bremssattels anliegt.

2. Montage:

Bremsschlauch-Halterung ① - Schraube (Bremsschlauch-Halterung) ②

2 Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

ACHTUNG:

Nach der Montage der Bremsschlauch-Halterungen sicherstellen, dass der Bremsschlauch die Feder des Federbeins nicht berührt. Gegebenenfalls den Schlauch entsprechend umbiegen.

Bremsflüssigkeit

1. Einfüllen:

• Bremsflüssigkeit (bis die Flüssigkeit die Mindeststand-Markierung “LOWER” @ erreicht)

Empfohlene Bremsflüssigkeit: DOT Nr. 4

WARNUNG

• Nur die vorgeschriebene Bremsflüssigkeit verwenden. Andere Flüssigkeiten können die Gummidichtungen zersetzen, Undichtigkeit verursachen und dadurch die Bremsfunktion beeinträchtigen.
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit gleicher Marke und gleichen Typs nachfüllen. Das Mischen verschiedener Bremsflüssigkeiten kann die Bremsfunktion beeinträchtigen.
• Beim Einfüllen darauf achten, dass kein Wasser in den Flüssigkeitsbehälter gelangt. Wasser kann den Siedepunkt der Flüssigkeit herabsetzen und durch Dampfblasenbildung zum Blockieren der Bremse führen.

ACHTUNG:

Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunststoffe an. Verschüttete Flüssigkeit sofort abwischen.

A Von hinten

2. Entlüften:

• Bremssystem

Siehe "ENTLÜFTEN DES BREMSSYSTEMS"

1. Entlüften:
2. Bremssystem Siehe Abschnitt "ENTLÜFTEN DES BREMSSYSTEMS" in KAPITEL 3.
3. Entlüften:
4. Bremshydraulik Siehe unter "HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLUFTEN" in KAPITEL 3.
5. Controller:
6. Bremsflüssigkeitsstand Niedriger Flüssigkeitsstand → Auffüllen. Siehe unter "KONTROLLE DES BREMSFLÜSSIGKEITSSTANDS" in KAPITEL 3.
7. Kontrollieren:
8. Bremsflüssigkeitsstand Niedrig → Korrigieren. Siehe unter "BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN" in KAPITEL 3.
9. Montieren:

[Vorne]

Schwimmer - Membran - Bremsflüssigkeitsbehälter-Deckel ① - Schraube (Bremsflüssigkeitsbehälter-Deckel) ② 2 Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

[Hinten]

• Membran
• Bremsflüssigkeitsbehälter-Deckel ①
• Schraube (Bremsflüssigkeitsbehälter-Deckel) ② 2 Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

ACHTUNG:

Nach der Montage bei betätigtem Bremshebel kontrollieren, ob keine Flüssigkeit an der Verbindung zwischen Hohlschraube und Hauptbremszylinder bzw. Bremssattel austritt.

A Vorn Hinten

1. Montieren: (nur Hinterradbremse)
2. Protektor ①
3. Protektor-Schraube ②

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

FRONT FORK

Arbeitsumfang		Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten			TELESKOPGABEL DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung hal-ten.VorderradVorderrad-BremssattelNummerschild		▲WARNUNG▲Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann.Siehe unter “VORDER- UND HINTER-RAD”.Siehe unter “VORDER- UND HINTER-RADBREMSEN”.Siehe unter “SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDECKUNGEN” in KAPITEL 4.
	12345	12345	ProtektorKlemmschraube (obere Gabel-brücke)DämpferrohrKlemmschraube (untere Gabel-brücke)Gabelholm	12121221	Ledigious lockern.Zum Zerlegen der Teleskopgabel lok-kern.Spezialwerkzeug verwenden.Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI- TEN”.Ledigious lockern.

DEMONTAGE DER TELESKOPGABEL

① Dichtring demontieren

② Dämpferrohr demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
1	2	TELESKOPGABEL ZERLEGEN
	1	Einstellmechanismus	1	Das Gabelöl ablassen. Spezialwerk-zeug verwenden. Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.
	2	Gabelfeder	1	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	3	Staubschutzring	1
	4	Sicherungssring	1
	5	Gleitrohr	1
	6	Standrohr	1
	7	Kolbenbuchse	1
	8	Gleitbuchse	1
	9	Dichstring-Beilagscheibe	1
	10	Dichstring	1
	11	Gabelventil	1	Das Gabelöl ablassen. Spezialwerk-zeug verwenden. Siehe unter “DEMONTAGE-EINZEL-HEITEN”.
	12	Dämpferrohr	1

EC556000

HANDHABUNGSHINWEIS

HINWEIS:

Die Teleskopgabel muss mit großer Vorsicht gehandhabt werden. Es wird empfohlen, Arbeiten an der Gabel dem Händler zu überlassen.

ACHTUNG:

Folgende Maßnahmen beachten, um einen durch entweichende Druckluft verursachten Unfall zu vermeiden:

Die Gabeldämpferrohre sowie der gesamte interne Teleskopgabel-Mechanismus sind sehr empfindlich gegen Fremdkörper. Beim Gabelölwechsel sowie beim Zerlegen und Zusammenbau der Teleskopgabel darauf achten, dass keinerlei Fremdkörper eindringen. - Vor dem Ausbau der Gabelventile und der Gabelbeine muss der Gabelluftdruck ausgeglichen werden.

AUSBAUPUNKTE

Kompletter Stoßdämpfer

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Dämpferrohr

1. Lockern:
2. Dämpferrohr ①

HINWEIS:

Vor dem Ausbau des Gabelholms muss das Dämpferrohr mit dem Abdeckschrauben-Ringschlüssel ② gelockert werden.

Abdeckschrauben-Ringschlüssel: YM-01501/90890-01501

Einsteller

1. Das Öl aus dem Standrohr ausgießen.
2. Lockern:
3. Einstellmechanismus ①
4. Demontieren:
5. Einstellmechanismus ①

HINWEIS:

• Bei eingedrücktem Gleitrohr ② den Abdeckschrauben-Ringschlüssel ④ zwischen dem Gleitrohr und der Sicherungsmutter ③ ansetzen. Die Sicherungsmutter fest halten und den Einstellmechanismus demontieren.

ACHTUNG:

Die Sicherungsmutter darf nicht entfernt werden, anderenfalls könnte das Dämpferrohr so tief einsinken, dass es nicht mehr herausgenommen werden kann.

Abdeckschrauben-Ringschlüssel: YM-01501/90890-01501

Gleitrohr

1. Demontieren:

Staubschutzring ① - Sicherungsring ②

(mit einem Schlitz-Schraubendreher)

ACHTUNG:

Vorsichtig vorgehen, um das Gleitrohr nicht zu beschädigen.

1. Demontieren:
2. Gleitrohr ①

Dichtring demontieren:

• Das Gleitrohr langsam hineinschieben (a) und kurz vor dem Anschlag schnell herausziehen (b).
• Diesen Schritt wiederholen, bis das Gleitrohr sich aus dem Standrohr herausziehen lässt.

Basisventil

Das Dämpferrohr mit dem Abdeckschrauben-Ringschlüssel ③ fest halten und damit das Gabelventil mit dem Abdeckschraubenschlüssel ④ demontieren.

Abdeckschraubenschlüssel:

YM-01500/90890-01500

Abdeckschrauben-Ringschlüssel:

YM-01501/90890-01501

KONTROLLE

Kompletter Stoßdämpfer

1. Kontrollieren:
2. Dämpferrohr ①

Verbogen/beschädigt → Erneuern.

• O-Ring ②

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

ACHTUNG:

Die Gabeldämpferrohre sowie der gesamte interne Teleskopgabel-Mechanismus sind sehr empfindlich gegen Fremdkörper.

Beim Gabelölwechsel sowie Zerlegen und Zusammenbau der Teleskopgabel darauf achten, dass keinerlei Fremdkörper eindringen.

Base valve

1. Prüfen:

• Base valve ①

Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Verunreinigung → Reinigen.

• O-Ring ②

Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

• Kolbenmetall ③

Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Feder ④

Beschädigung/Ermüdung → Grundventil erneuern.

Entlüftungsschraube ⑤

Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Bund

1. Prüfen:

• Kolbenmetall ①

Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

EC554400

Gabel Feder

1. Messen:

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Verunreinigt → Reinigen.

• O-Ring ②

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

• Kolbenbuchse ③

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Feder ④

Beschädigt/ermüdet → Gabelventil erneuern.

• Entlüftungsschraube ⑤

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Schulter-Distanzhülse

1. Controller:
2. Kolben-Gleitring ①

Verschleiß/Beschädigung → Ersetzen.

Distanzhülse

1. Kontrollieren:
2. Kolben-Metallring ①

Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

Gabelfeder

1. Messen:
2. Freie Länge der Gabelfeder (a) Nicht nach Vorgabe → Ersetzen.

1. Messen:
2. Länge @ der ungespannten Gabelfeder Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Länge der ungespannten Gabelfeder:

Standard

454 mm (17,9 in)

449 mm (17,7 in)

EC554502

Inner tube

• Gleitrohr-Oberfläche @ Riefig → Instand setzen, ggf. erneuern. Schleifpapier der Körnung 1.000 verwenden. Dämpferrohrbuchse beschädigt → Erneumann.
• Gleitrohr-Verbiegung Nicht nach Vorgabe → Erneumann. Eine Messuhr ① verwenden.

Max. Gleitrohr-Verbiegung: 0,2 mm (0,008 in)

HINWEIS:

Der von der Messuhr angezeigte Wert ist zu halbieren, um den Wert der Verbiegung zu erhalten.

WARNUNG

Ein verzogenes Gleitrohr darf unter keinen Umständen gerichtet werden, weil dadurch seine Stabilität verloren gehen würde.

Fourreau

1. Controller:

• Fourreau ① Rayures/usure/endommagement → Remplacer.

Standrohr

1. Kontrollieren:

• Standrohr ① Riefig/verschlissen/beschädigt → Erneuern.

• Einstellmechanismus ①
• O-Ring ② Verschlissen/beschädigt → Erneuern.

EC555000

1. Sämtliche Bauteile mit frischem Lösungsmittel reinigen.
2. Das Dämpferrohr komplett ausdehnen.
3. Einfüllen:
4. Gabelöl ①

(in Dämpferrohr)

Empfohlene Ölsorte:

Gabelöl "S1"

Füllmenge:

195 cm³ (6,86 Imp oz, 6,59 US oz)

ACHTUNG:

• Ausschließlich Öl der empfohlenen Sorte verwenden. Die Verwendung anderer Ölsorten kann die Funktion der Teleskopgabel erheblich beeinträchtigen.
• Unter keinen Umständen Fremdkörper in das Gabelrohr eindringen lassen.
• Nach dem Befüllen das Dämpferrohr ① mehrmals langsam um ca. 200 mm (7,9 in) ein- und ausfahren, um es zu entlüften.

HINWEIS:

Darauf achten, dass der vorgeschriebene Abstand nicht überschritten wird. Eine Bewegung von über 200 mm (7,9 in) verursacht Eindringen von Luft. In diesem Fall müssen die Schritte 2-4 wiederholt werden.

1. Messen:
2. Ölstand (links und rechts) @ Nicht nach Vorgabe → Korrigieren.

Standard-Ölstand: 145-148 mm (5,71-5,83 in) von der Oberseite der vollständig ausgezogenen Dämpfer-Baugruppe.

1. Festziehen:
2. Sicherungsmutter ①

HINWEIS:

Die Sicherungsmutter handfest am Dämpferrohr anschrauben.

1. Lockern:
2. Einstellschraube (Zugstufen-Dämpfungskraft) ①

HINWEIS:

Die Einstellschraube für die Zugstufen-Dämpfungskraft lösen. Die Einstellposition notieren (d. h. die Anzahl Umdrehungen aus der völlig hineingedrehten Stellung).

1. Montieren:
2. Gabelventil ① (am Dämpferrohr ②)

HINWEIS:

Zunächst das Dämpferrohr komplett komprimieren. Daraufhin das Gabelventil montieren und damit das Dämpferrohr freigeben.

1. Kontrollieren, dass die Dämpfer-Baugruppe vollständig ausgezogen ist.

Nicht vollständig ausgezogen → Die Schritte 2-8 wiederholen.

1. Festziehen:
2. Gabelventil ①

29 Nm (2,9 m·kg, 21 ft·lb)

HINWEIS:

Das Dämpferrohr mit dem Abdeckschrauben-Ringschlüssel ② fest halten und damit das Gabelventil mit dem Abdeckschraubenschlüssel ③ festziehen.

Abdeckschraubenschlüssel: YM-01500/90890-01500

Abdeckschrauben-Ringschlüssel: YM-01501/90890-01501

1. Nach dem Befüllen des Gabelrohrs das Dämpferrohr ① mindestens 10 Mal langsam ein- und austauchen, damit das Gabelöl sich verteilt.
2. Das Dämpferrohr ① mit einem Lappen abdecken und komplett komprimieren und darauf überschüssiges Öl am Gabelventil-Ende ausweichen setzen.

ACHTUNG:

Darauf achten, dass das Dämpferrohr nicht beschädigt wird.

1. Das überschüssige Öl aus der Bohrung @ im Dämpferrohr auslaufen halten.

14. Check:

Staubschutzring ① - Sicherungsring ② Dichtring ③ Neue Dichtring-Beilage ④ - Gleitbuchse ⑤ Neu (am Gleitrohr ⑥)

HINWEIS:

• Das Gleitrohr mit Gabelöl bestreichen.
• Zum Einbau des Dichtrings ein mit Gabelöl bestrichenes Stück Vinyl @ verwenden, um die Dichtringlippe nicht zu beschädigen.
• Den Dichtring so einbauen, dass die Herstellerbeschriftung oder Teilenummer zur Achshalterung gerichtet ist. Die Dichtring-Beilage so einbauen, dass deren Haltenasen ⑥ nach oben gerichtet sind.
• Montieren:
• Kolbenbuchse ① Neu

HINWEIS:

Die Kolbenbuchse muss in der entsprechenden Nut am Gleitrohr sitzen.

1. Montieren:

1. Montieren:
2. Gleitbuchse ① Dichtring-Beilage-Scheibe ②

(an der Standrohr-Nut)

HINWEIS:

Die Gleitbuchse mit dem Gabeldichtring-Treiber ③ in das Standrohr einschieben.

Gabeldichtring-Treiber: YM-A0948/90890-01502

Den Dichtring mit dem Gabeldichtring-Treiber ② in das Standrohr einschieben.

Gabeldichtring-Treiber: YM-A0948/90890-01502

1. Montieren:
2. Sicherungsring ①

HINWEIS:

Der Sicherungsring muss richtig in der entsprechenden Nut am Standrohr sitzen.

1. Montieren:

Staubschutzring ①

HINWEIS:

Das Gleitrohr mit Lithiumseifenfett bestreichen.

Abstand @: Min. 19 mm (0,75 in) zwischen Dämpferrohr-Ende ① und Sicherungsmattern-Ende ②.

1. Montieren:
2. Distanzhüise ①
3. Gabelfeder ② (am Dämpferrohr ③)

HINWEIS:

Die Distanzhülse so einbauen, dass das größere Durchmesser-Ende @ in Richtung Gabelfeder weist.

1. Montieren:
2. Dämpferrohr ① (am Gleitrohr ②)

ACHTUNG:

Zum Einschieben des Dämpferrohrs in das Gleitrohr das Gleitrohr schräg halten. Wird das Gleitrohr senkrecht gehalten, könnte das Dämpferrohr hinabfallen und damit das Gabelventil beschädigen.

1. Lockern:
2. Einstellschraube (Zugstufen-Dämpfungskraft) ①

HINWEIS:

Die Einstellschraube für die Zugstufen-Dämpfungskraftleitung lockern. - Die Einstellungsposition notieren (d. h. die Anzahl Umdrehungen aus der völlig hineingedrehten Stellung).

1. Montieren:
2. Druckstange ①
3. Einstellmechanismus ③ An Dämpferbaugruppe ④.

HINWEIS:

• Druckstange ①
• Kupferscheibe ② Neu
• Einstellmechanismus ③

(am Dämpferrohr ④)

HINWEIS:

• Bei eingedrücktem Gleitrohr ⑤ den Abdeckschrauben-Ringschlüssel ⑦ zwischen dem Gleitrohr und der Sicherungsmutter ⑥ ansetzen.
• Den Einstellmechanismus handfest am Dämpferrohr anschrauben.

Abdeckschrauben-Ringschlüssel: YM-01501/90890-01501

28. Regler:

• Spalt @ zwischen Einstellmechanismus ① und Sicherungsmutter ②.

Nicht nach Vorgabe → Nachziehen und Sicherungsmutter nachstellen.

Spalt zwischen Einstellmechanismus und Sicherungsmutter: 0,5-1,0 mm (0,02-0,04 in)

HINWEIS:

Falls der Einstellmechanismus nicht vorschriftsmäßig montiert wird, kann die Dämpfungskraft nicht korrekt eingestellt werden.

29. Anziehen:

• Sicherungsmutter ① des Einstellmechanismus 29 Nm (2,9 m·kg, 21 ft·lb)

HINWEIS:

Die Sicherungsmutter ② fest halten und damit den Einstellmechanismus vorschriftsmäßig festziehen.

1. Einbau:
2. Einsteller ①

55 Nm (5,5 m·kg, 40 ft·lb)

Am Innenrohr.

• Einstellmechanismus ①

55 Nm (5,5 m·kg, 40 ft·lb)

(am Gleitrohr)

31. Befüllen:

Gabelöl ①

(von der Standrohr-Oberseite)

Empfohlene Ölsorte:

Gabelöl "S1"

Standard-Ölmenge:

340 cm³ (12,0 Imp oz, 11,5 US oz)

*350 cm³ (12,3 Imp oz, 11,8 US oz)

Einstellbereich:

300-380 cm³

(10,6-13,4 Imp oz,

10,1-12,8 US oz)

* EUROPA

WARNUNG

Die Gabelölmenge muss sich stets zwischen Minimum und Maximum befinden und in beiden Holmen identisch sein. Eine ungleichmäßige Einstellung beeinträchtigt das Fahrverhalten.

ACHTUNG:

• Ausschließlich Öl der empfohlenen Sorte verwenden. Die Verwendung anderer Ölsorten kann die Funktion der Teleskopgabel erheblich beeinträchtigen.
• Unter keinen Umständen Fremdkörper in das Gabelrohr eindringen lassen.

32. Montieren:

• Dämpferrohr ①

(am Standrohr)

HINWEIS:

Das Dämpferrohr provisorisch festziehen.

1. Montieren:
2. Schutzrohrführung ①

1. Montieren:
2. Protektor-Führung ①

HINWEIS:

Die Schutzführung mit der breiteren Seite @ nach unten montieren.

Montage

1. Montieren:
2. Fourche ①

N.B.:

1. Montieren:
2. Gabelholm ①

HINWEIS:

Die Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke provisorisch anziehen. Die Klemmschrauben der oberen Gabelbrücke noch nicht festziehen.

1. Festziehen:
2. Dämpferrohr ①

30 Nm (3,0 m·kg, 22 ft·lb)

HINWEIS:

Zum vorschriftsmäßigen Festziehen des Dämpferrohrs den Abdeckschrauben-Ringschlüssel ② verwenden.

Abdeckschrauben-Ringschlüssel: YM-01501/90890-01501

1. Einstellen:
2. Gabelrohr-Überstand @

Standard-Gabelrohr-Überstand @: Null mm (null in)

1. Festziehen:
2. Klemmschraube (obere Gabelbrücke) ①

21 Nm (2,1 m·kg, 15 ft·lb)

1. Festziehen:
2. Klemmschraube (obere Gabelbrücke) ①

21 Nm (2,1 m·kg, 15 ft·lb)

• Klemmschraube (untere Gabelbrücke) ②

21 Nm (2,1 m·kg, 15 ft·lb)

ACHTUNG:

Die untere Gabelbrücke vorschriftsmäßig festziehen. Ein Überziehen kann die Funktion der Teleskopgabel beeinträchtigen.

1. Montieren:

Schutz ① - Schraube (Schutz) ②

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

1. Montieren:
2. Protektor ①
3. Protektor-Schraube ②

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

1. Einstellen:
2. Zugstufen-Dämpfungskraft

HINWEIS:

Die Dämpfungs-Einstellschraube ① handfest anziehen und dann in die ursprüngliche Stellung bringen.

1. Einstellen:
2. Druckstufen-Dämpfungskraft

HINWEIS:

Die Dämpfungs-Einstellschraube ① handfest anziehen und dann in die ursprüngliche Stellung bringen.

EC5B0000

LENKER

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		LENKER DEMONTIEREN
		Nummerschild		Nur das Band entfernen.
1	1	Warmstartzug	1	Hebeseitig offen.
	2	Warmstarthebel-Halterung	1
	3	Kupplungszug	1	Hebeseitig offen.
	4	Kupplungshebel-Halterung	1
	5	Motorstoppschalter "ENGINE STOP"	1
	6	Hauptbremszylinder	1	Siehe unter "DEMONTAGE-EINZELHEI- TEN".
	7	Gaszug-Abdeckung	1
	8	Gasgeberzug 1	1	Gasdrehgriffseitig offen.
	9	Gasnehmerzug 2	1	Gasdrehgriffseitig offen.
	10	Lenkergriff rechts	1	Siehe unter "DEMONTAGE-EINZELHEI- TEN".
	11	Führung	1
	12	Distanzhülse	1
	13	Lenkergriff links	1	Siehe unter "DEMONTAGE-EINZELHEI- TEN".
	14	Lenker-Halterung (oben)	2
	15	Lenker	1
	16	Lenker-Halterung (unter)	2

EC5B3000

AUSBAUPUNKTE

EC5B3100

Hauptbremszylinder

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Hauptbremszylinder

1. Demontieren:
2. Hauptbremszylinder-Halterung ①
3. Hauptbremszylinder ②

ACHTUNG:

• Den Hauptbremszylinder nicht am Bremsschlauch hängend halten.
• Den Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter waagerecht halten, damit keine Luft in das System eindringt.

Lenkergriff

1. Demontieren:
2. Lenkergriff ①

HINWEIS:

Druckluft zwischen dem Lenker bzw. der Führung und dem Lenkergriff blasen. Anschließend den gelösten Griff abnehmen.

KONTROLLE

Lenker

1. Kontrollieren:
2. Lenker ①

Verbogen/rissig/beschädigt → Erneuern.

WARNUNG

Ein verbogener Lenker darf unter keinen Umständen gerichtet werden, weil dadurch seine Stabilität verloren geht.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE

Lenker

1. Montieren:
2. Untere Lenker-Halterung ①
3. Beilagscheibe ②
4. Mutter (untere Lenker-Halterung) ③

HINWEIS:

Die Lenker-Halterung so montieren, dass der größere Abstand zur Achse der Lenkerhalterungs-Schraube nach vorn gerichtet ist. - Das Gewinde der Lenkerhalterungs-Schraube mit Lithiumseifenfett bestreichen. - Durch umgekehrten Einbau der Lenker-Halterung kann die Einbaulage des Lenkers in umgekehrter Fahrtrichtung versetzt werden. Die Mutter noch nicht festziehen.

2. Montage:

28 Nm (2,8 m·kg, 20 ft·lb)

HINWEIS:

28 Nm (2,8 m·kg, 20 ft·lb)

N.B.:

• Lenker ① obere Lenker-Halterung ②
• Schraube (obere Lenker-Halterung) ③

28 Nm (2,8 m·kg, 20 ft·lb)

HINWEIS:

• Die obere Lenker-Halterung muss so montiert werden, dass die Körnermarkierung @ nach vorn gerichtet ist.
• Den Lenker so montieren, dass die Markierungen ⑥ an beiden Seiten fluchten.
• Den Lenker so montieren, dass der Vorsprung © der oberen Lenker-Halterung wie dargestellt auf die Lenker-Markierung ausgerichtet ist.
• Zuerst die Schrauben an der Vorderseite der oberen Lenker-Halterung festziehen, danach die Schrauben an der Hinterseite vorschriftsmäßig festziehen.

3. Anziehen:

• Mutter (untere Lenker-Halterung) ①

Den Lenker ② mit Klebstoff bestreichen.

HINWEIS:

• Vor dem Auftragen von Klebstoff muss die Lenker-Oberfläche ③ mit Verdünner von Öl- und Fettspuren befreit werden.
• Den Lenkergriff links so einbauen, dass der Strich ⑥ zwischen den beiden Pfeilmarkierungen geradeaus nach oben gerichtet ist.
• Montieren:
• Lenkergriff (rechts) ①
• Distanzhülse ②

Klebstoff auf die Führung ③ auftragen.

HINWEIS:

• Vor dem Auftragen von Klebstoff muss die Führungs-Oberfläche ④ mit Verdünner von Öl- und Fettspuren befreit werden.
• Den Griff so an die Führung montieren, dass die Markierung ⑥ am Griff und die Nut ⑤ in der Führung im abgebildeten Winkel zueinander stehen.
• Montieren:
• Distanzhülse ①
• Abdeckung (Kappe des Griffs) ②
• Gasdrehgriff ③

HINWEIS:

1. Montieren:
2. Distanzhülse ① Gaszuggehäuse-Abdeckung ② Gasdrehgriff ③

HINWEIS:

Die Gleitfläche des Gasdrehgriffs mit Lithiumseifenfett bestreichen.

1. Montieren:

Gaszüge ①

(an der Führung ②)

HINWEIS:

Die Gaszug-Enden und Seilzug-Führung mit Lithiumseifenfett bestreichen.

Gaszug-Abdeckung ① - Schraube (Gaszug-Abdeckung) ②

4 Nm (0,4 m·kg, 2,9 ft·lb)

WARNUNG

Nach dem Festziehen der Schrauben sicherstellen, dass sich der Gasdrehgriff ③ leichtgängig bewegt. Anderenfalls die Schrauben nachziehen bzw. lockern.

• Die Halterung so einbauen, dass die Pfeilmarkierung @ nach oben gerichtet ist.
• Zuerst die obere und dann die untere Schraube der Hauptbremszylinder-Halterung vorschriftsmäßig festziehen.

11. Montage:

• "ENGINE STOP"-Taste ①
• Kupplungshebel-Halter ②
• Schraube (Kupplungshebel-Halter) ③

4 Nm (0,4 m·kg, 2,9 ft·lb)

• Warmstarthebel-Halterung ④
• Schraube (Warmstarthebel-Halterung) ⑤

4Nm(0,4m·kg,2,9ft·lb)

• Klemme ⑥

HINWEIS:

• Motorstoppschalter "ENGINE STOP" ①
• Kupplungshebel-Halterung ②
• Schraube (Kupplungshebel-Halterung) ③

4Nm(0,4m·kg,2,9ft·lb)

• Warmstarthebel-Halterung ④
• Schraube (Warmstarthebel-Halterung) ⑤

4Nm(0,4m·kg,2,9ft·lb)

• Klemme ⑥

HINWEIS:

• Der Motorstoppschalter "ENGINE STOP", die Kupplungshebel-Halterung und die Klemme sind entsprechend den abgebildeten Maßen zu montieren.
• Das Motorstoppersalter-Kabel durch die Mitte der Kupplungshebel-Halterung führen.

12. Montieren:

• Kupplungszug ①
• Warmstartzug ②

HINWEIS:

Die Kupplungszug- und Warmstartzug-Enden mit Lithiumseifenfett bestreichen.

13. Einstellen:

• Kupplungshebel-Spiel Siehe unter "KUPPLUNG EINSTELLEN" in KAPITEL 3.
• Warmstarthebel-Spiel Siehe unter "WARMSTARTHEBEL EINSTELLEN" in KAPITEL 3.

EC560000

STEERING

① Untere Gabelbrücke demontieren

② Lager demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		LENKKOPF DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbokkenund in gerader Stellung halten.NummerschildLenkerVorderradabdeckung		WARNINGDas Fahrzeug sicher abstützen, damit es nichtumfallen kann.Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDECKUNGEN" inKAPITEL 4.Siehe unter "LENKER".
12	123456789	LenkkopfmitterGabelholmObere GabelbrückeRingmutterUntere GabelbrückeLaufring-AbdeckungLager (oben)Lager (unter)Lagerlaufring	121111111	Siehe unter "TELESKOPGABEL".Spezialwerkzeug verwenden.Siehe unter "DEMONTAGE-EINZELHEI- TEN".Siehe unter "DEMONTAGE-EINZEL- HEITEN".

ANZUGSSCHRITTFOLGE:

• Ringmutter festziehen. 38 Nm (3,8 m · kg, 27 ft · lb) Um eine Umdrehung lockern.
• Erneut festziehen. 7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)

AUSBAUPUNKTE

Ringmutter

1. Demontieren:
2. Ringmutter ①

Den Ringmutternschlüssel ② verwenden.

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Ringmutter

1. Demontieren:
2. Ringmutter ①

(mit dem Hakenschlüssel ②)

Die untere Gabelbrücke abstützen, damit sie nicht hinabfällt.

(mit einem Meißel ②)

ACHTUNG:

Darauf achten, dass das Lenkachs-Gewinde nicht beschädigt wird.

Lagerlaufring

1. Demontieren:

Lagerlaufring ①

Den Laufring mit einem Stab ② und einem Hammer austreiben.

KONTROLLE

Lenkachse

1. Kontrolle:
2. Lenkachse ①

Verformt/beschädigt → Erneuern.

KONTROLLE

Lenkkopf

1. Kontrollieren:
2. Lenkkopf ①

Verformt/beschädigt → Erneuern.

1. Die Lager und Laufringe mit einem Lösungsmittel reinigen.
2. Kontrollieren:

Lager ① Lagerlaufring

Angefressen/beschädigt → Lager und Laufringe satzweise erneuern.

Das Lager in die entsprechenden Laufringe einsetzen. Das Lager mit der Hand drehen. Falls ein Lager sich nur stockend oder schwergängig drehen lässt, sind Lager und Laufringe satzweise zu erneuern.

MONTAGE

Unteres Lager

Die Staubschutzringlippe und Innenseite des Lagers mit Lithiumseifenfett bestreichen.

1. Montieren:

Lagerlaufring Lager (oben) ① - Laufring-Abdeckung ②

HINWEIS:

Lager und Laufring-Abdeckung mit Lithiumseifenfett bestreichen.

1. Montieren:
2. untere Gabelbrücke ①

HINWEIS:

Das Lager und den Bereich @ der Lenkachse mit Lithiumseifenfett bestreichen.

1. Montieren:
2. Ringmutter ①

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

Die Ringmutter mit dem Hakenschlüssel ② festziehen.

1. Montieren:
2. Ringmutter ①

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

Die Ringmutter mit dem Hakenschlüssel ② festziehen.

Siehe unter "LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN" in KAPITEL 3.

1. Zur Kontrolle die Lenkachse von Anschlag zu Anschlag bewegen. Bei der geringsten Schwergängigkeit müssen der Lenkkopf zerlegt und die Lager geprüft werden.
2. Montieren:
3. Beilagscheibe ①
4. Montieren:
5. Gabelholm ① obere Gabelbrücke ②

HINWEIS:

Die Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke provisorisch anziehen. Die Klemmschrauben der oberen Gabelbrücke noch nicht festziehen.

1. Montieren:
2. Beilagscheibe ①
3. Lenkkopfmutter ②

145 Nm (14,5 m·kg, 105 ft·lb)

1. Nach dem Festziehen der Mutter die Lenkung auf Schwergängigkeit kontrollieren. Bei Schwergängigkeit die Ringmutter allmählich lockern.
2. Einstellen:
3. Gabelrohr-Überstand @

Standard-Gabelrohr-Überstand @:

Null mm (null in)

1. Festziehen:
2. Klemmschraube (obere Gabelbrücke) ①

21 Nm (2,1 m·kg, 15 ft·lb)

• Klemmschraube (untere Gabelbrücke) ②

21 Nm (2,1 m·kg, 15 ft·lb)

ACHTUNG:

Die untere Gabelbrücke vorschriftsmäßig festziehen. Ein Überziehen kann die Funktion der Teleskopgabel beeinträchtigen.

SCHWINGE

Demontageumfang:

① Schwinge demontieren

① Schwinge demontieren

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		SCHWINGE DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung hal-ten.Bremsschlauch-HalterungHinterrad-BremssattelFußbremshebel-SchraubeAntriebskette		▲WARNUNG▲Das Fahrzeug sicher abstätzen, damit es nicht umfallen kann.Siehe unter “VORDER- UND HINTER-RADBREMSEN”.Den Fußbremshebel nach hinten ziehen.
1	1	Antriebskettenschiene	1	Die Schwinge fest halten.
	2	Kettenspanner (unter)	1
	3	Schraube (Federbein und Umlenkhebel)	1
	4	Übertragungshebel-Schraube	1
	5	Schwingenachse	1
	6	Schwinge	1

SCHWINGE ZERLEGEN

② Übertragungshebel demontieren und zerlegen

③ Umlenkhebel demontieren und zerlegen

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
①	③	SCHWINGE ZERLEGEN
		Abdeckung	2	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.
		Umlenkhebel	1
		Übertragungshebel	1
		Distanzhülse	2
		Dichtring	2
		Drucklager	2
		Buchse	2
		Dichtring	8
		Lager	10	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Abdeckung

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Abdeckung

1. Demontieren:
2. Abdeckung (links) ①

HINWEIS:

Einen Schlitz-Schraubendreher unter der Markierung @ der Abdeckung (links) ansetzen.

Lager

1. Demontieren:

Lager ①

HINWEIS:

Zum Ausbau des Lagers auf den Außenlauf-ring drücken.

KONTROLLE

Die Lager, Buchsen und Distanzhülsen mit einem Lösungsmittel reinigen.

Schwinge

1. Kontrollieren:

Lager ① - Buchse ②

Spiel vorhanden/stockend/rostig → Lager und Buchse satzweise erneuern.

1. Kontrollieren:

Dichtring ③

Beschädigt → Erneuern.

Bras relais

Spiel vorhanden/stockend/rostig → Lager und Distanzhülse satzweise erneuern.

1. Kontrollieren:

Dichtring ③

Beschädigt → Erneuern.

Pleuelstange

Spiel vorhanden/stockend/rostig → Lager und Distanzhülse satzweise erneuern.

1. Kontrollieren:

Dichtring ③

Beschädigt → Erneuern.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE Lager und Dichtringe

1. Montieren:

Lager ① Dichstring ②

(anderSchwinge)

HINWEIS:

• Bei der Montage Molybdändisulfidöl auf das Lager auftragen.
• Zum Einbau des Lagers auf der Seite mit der Herstellerbeschriftung oder Teilenummer drücken.
• Zuerst die Außen- dann die Innenlager montieren; bzw. die vorgeschriebene Einbautiefe beachten.

Lager-Einbautiefe: Außen @: Null mm (null in)

Innen 6,5 mm (0,26 in)

1. Montieren:

Lager ① - Beilagscheibe ② Dichstring ③

(am Umlenkhebel)

HINWEIS:

• Bei der Montage Molybdändisulfidöl auf das Lager auftragen.
• Zum Einbau des Lagers auf der Seite mit der Herstellerbeschriftung oder Teilenummer drücken.
• Molybdändisulfidfett auf die Beilagscheibe auftragen.

Lager-Einbautiefe a: Null mm (null in)

(am Übertragungshebel)

HINWEIS:

• Bei der Montage Molybdändisulfidöl auf das Lager auftragen.
• Zum Einbau des Lagers auf der Seite mit der Herstellerbeschäftung oder Teilenummer drücken.

Lager-Einbautiefe a: Null mm (null in)

Schwinge

1. Montieren:
2. Buchse ①
3. Drucklager ② Dichstring ③
4. Distanzhülse ④ (an der Schwinge ⑤)

HINWEIS:

Molybdändisulfidfett auf die Buchsen, Drucklager, Dichtringlippen sowie Distanzhülsen- und Drucklager-Kontaktflächen auftragen.

1. Montieren:
2. Distanzhülse ①
3. Beilagscheibe ② (am Umlenkhebel ③)

HINWEIS:

Molybdändisulfidfett auf die Distanzhülsen und Dichtringlippen auftragen.

1. Montieren:
2. Distanzhülse ①

1. Montieren:
2. Distanzhülse ①

(am Übertragungshebel ②)

HINWEIS:

Molybdändisulfidfett auf die Distanzhülse und Dichstringlippen auftragen.

1. Montieren:
2. Übertragungshebel ①
3. Übertragungshebel-Schraube ②
4. Beilagscheibe ③
5. Übertragungshebel-Mutter ④

Molybdändisulfidfett auf die Schraube auftragen.

1. Montieren:

Umlenkhebel ① Umlenkhebel-Schraube ② - Beilagscheibe ③ - Umlenkhebel-Mutter (an der Schwinge)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf Schraubenschaft und -gewinde auftragen. Die Mutter noch nicht festziehen.
• Montieren:

Schwinge ① - Schwingenachse ②

85 Nm (8,5 m·kg, 61 ft·lb)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidöl auf die Schwingenachse auftragen. Die Schwingenachse von der rechten Seite durchstecken.
• Kontrollieren:
• Schwingen-Seitenspiel @ Spielvorhanden → Drucklager erneuern.
• Funktion ⑥ der Schwinge Schwergängig/stockend/fest → Lager, Buchsen und Distanzhulsen schmieren, ggf. erneuern.

1. Montieren:
2. Übertragungshebel-Schraube ①
3. Beilagscheibe ②
4. Übertragungshebel-Mutter ③

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf die Schraube auftragen. Die Mutter noch nicht festziehen.
• Montieren:
• Schraube (Federbein und Umlenkhebel) ①
• Mutter (Federbein und Umlenkhebel) ②

53 Nm (5,3 m·kg, 38 ft·lb)

HINWEIS:

Molybdändisulfidfett auf die Schraube auftragen.

1. Festziehen:
2. Übertragungshebel-Mutter ①

80 Nm (8,0 m·kg, 58 ft·lb)

Umlenkhebel-Mutter ①

70 Nm (7,0 m·kg, 50 ft·lb)

1. Monter:
2. Capuchon ①

N.B.:

Die Abdeckung rechts so einbauen, dass die Markierung @ nach vorn gerichtet ist.

13. Install:

• Schraube (unterer Kettenspanner) ①
• Beilagscheibe ②
• Distanzhülse ③
• Kettenspanner (unten) ④
• Mutter (unterer Kettenspanner) ⑤

16 Nm (1,6 m·kg, 11 ft·lb)

14. Montage:

Antriebskettenschiene ① Abdeckung (Antriebskettenschiene) ② Antriebskettenschienen-Schraube [ℓ = 50 mm (1,97 in)] ③ Antriebskettenschienen-Mutter ④

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

Antriebskettenschienen-Schraube [ℓ = 10 mm (0,39 in)] ⑤

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

EC580000

HINTERER STOSSDÄMPFER

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitungsarbeiten		FEDERBEIN DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbokken und in gerader Stellung halten.SitzbankSchalldämpfer		WARNINGDas Fahrzeug sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann.Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDECKUNGEN" in KAPITEL 4.Siehe unter "AUSPUFFKRÜMMER UNDSCHALLDÄMPFER" in KAPITEL 4.
12	1	Schlauchschelle (Vergaserein-lass-Anschluss)	1	Ledigious lockern.
	2	Rahmenheck	1
	3	Schraube (Federbein und Umlenkhebel)	1	Die Schwinge fest halten.
	4	Schraube (Federbein und Rah-men)	1
	5	Federbein	1
	6	Sicherungsmutter	1	Ledigious lockern.
	7	Federvorspannring	1	Ledigious lockern.
	8	Federsitz	2

HINTERES FEDERBEIN

Arbeitsumfang	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
2	9	Federführung (unter)	1
	10	Federführung (oben)	1
	11	Feder	1
	12	Lager	2	Siehe unter “DEMONTAGE-EINZELHEI-TEN”.

EC586000

HANDHABUNGSHINWEIS

WARNUNG

Der Stoßdämpfer und Ausgleichsbehälter enthalten Stickstoff unter hohem Druck. Deshalb vor Arbeiten am Federbein die folgenden Hinweise sorgfältig lesen und die Sicherheitsratschläge befolgen.

Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung für Unfälle, Verletzungen oder Schäden, die auf unsachgemäße Behandlung des Stoßdämpfers zurückzuführen sind.

1. Den Stoßdämpfer unter keinen Umständen öffnen oder manipulieren.
2. Den Stoßdämpfer und Gaszylinder von Hitze und offenen Flammen fern halten. Der Stoßdämpfer kann aufgrund eines Stickstoff-Druckanstiegs und/oder einer Beschädigung des Schlauchs explodieren.
3. Darauf achten, dass der Ausgleichsbehälter nicht beschädigt wird. Ein beschädigter Ausgleichsbehälter beeinträchtigt die Funktion des Federbeins.
4. Darauf achten, dass die Gleitfläche des Dämpferrohrs nicht verkratzt wird, um Ölaustritt zu vermeiden.
5. Der Verschluss an der Unterseite des Ausgleichsbehälters darf unter keinen Umständen abgenommen werden. Dies ist außerordentlich gefährlich.
6. Den Stoßdämpfer sachgerecht (den Hersteller-Anweisungen entsprechend) entsorgen.

HINWEISE ZUR ENTSORGUNG (NUR YAMAHA-HÄNDLER)

Vor der Entsorgung muss das Stickstoffgas durch das Ventil ① entfernt werden. Unbedingt eine Schutzbrille tragen, um Augenverletzungen durch ausströmendes Gas oder umherfliegende Metallspäne zu vermeiden.

WARNUNG

Die Entsorgung des Stoßdämpfers sollte am besten dem Yamaha-Händler überlassen werden.

EC583000

AUSBAUPUNKTE

EC583320

Lager

DEMONTAGE-EINZELHEITEN

Lager

1. Demontieren:
2. Sicherungsring (oberes Lager) ①

HINWEIS:

Das Lager durch Druck auf den Außenlaufring eindrücken und den Sicherungsring entfernen.

1. Demontieren:
2. oberes Lager ①

HINWEIS:

Zum Ausbau des Lagers auf den Außenlaufring drücken.

1. Demontieren:
2. unteres Lager ①

HINWEIS:

Zum Ausbau des Lagers auf den Außenlaufring drücken.

KONTROLLE

Amortisseur arrêté

1. Kontrollieren:

1. Kontrollieren:
2. Dämpferrohr ① Verbogen/beschädigt → Federbein erneuern. Stoßdämpfer ② Undicht (Ölaustritt) → Federbein erneuern. Undicht (Gasaustritt) → Federbein erneuern. Feder ③ Beschädigt → Feder erneuern. Ermüdet → Feder erneuern. Feder auf- und abbewegen.
3. Federführung ④ Verschlissen/beschädigt → Federführung erneuern. Federsitz ⑤ Rissig/beschädigt → Erneuern.
4. Lager vorhanden/stockend/rostig → erneuern.

1. Montieren:
2. oberes Lager ①

HINWEIS:

Zum Einbau des Lagers parallel auf den Außenlaufring drücken, bis die Sicherungsring-Nut sichtbar ist.

ACHTUNG:

Kein Fett auf den Außenlaufring des Lagers auftragen, da dies den Verschleiß des eingepressten Dämpferteils verursacht.

Nach dem Einbau des Sicherungsrings das Lager zurückdrücken, bis es den Sicherungsring berührt.

1. Montieren:
2. unteres Lager ①

HINWEIS:

Zum Einbau des Lagers auf der Seite mit der Herstellerbeschriftung oder Teilenummer drücken.

Lager-Einbautiefe a: 4 mm (0,16 in)

Feder (Federbein)

1. Montieren:

Feder ① - Federführung (oben) ② - Federführung (unten) ③

1. Montieren:

Federsitz ①

Den Federsitz so montieren, dass der Vorsprung @ das Federende berührt, wie dargestellt.

1. Festziehen:

Federvorspannung ①

1. Einstellen:
2. Einbaulänge der Feder

Siehe unter "FEDERVORSPANNUNG DES FEDERBEINS EINSTELLLEN" in KAPITEL 3.

1. Serrer:
2. Contre-écrou ①
3. Festziehen:
4. Sicherungsmutter ①

Amortisseur arrête

Staubschutzring ① - O-Ring ② New - Distanzhülse ③

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf die Staubschutzring-lippen und Distanzhülsen auftragen. Die O-Ringe mit Lithiumseifenfett bestreichen.

2. Install:

1. Montieren:
2. Buchse ①
3. Distanzhülse ② Staubschutzring ③

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf das Lager und die Staubschutzringlippen auftragen.
• Den Staubschutzring so einbauen, dass die Dichtlippen nach außen gerichtet sind.
• Montieren:

Federbein

1. Montieren:
2. Schraube (Federbein und Rahmen) ①
3. Beilagscheibe ②
4. Mutter (Federbein und Rahmen) ③

56 Nm (5,6 m·kg, 40 ft·lb)

HINWEIS:

Molybdändisulfidfett auf die Schraube auftragen.

1. Montieren:
2. Schraube (Federbein und Umlenkhebel) ①
3. Mutter (Federbein und Umlenkhebel) ②

53 Nm (5,3 m·kg, 38 ft·lb)

HINWEIS:

Molybdändisulfidfett auf die Schraube auftragen.

1. Montieren:

1. Festziehen:
2. Schraube (Vergasereinlass-Anschluss) ① 3 Nm (0,3 m·kg, 2,2 ft·lb)

EC600000

ELEKTRIK

EC610000

ELEKTRISCHE BAUTEILE UND SCHALTPLAN

EC611000

ELEKTRISCHE BAUTEILE

① „MOTORSTOPP“-Taste ② TPS (Drosselklappenstellungssensor) ③ Neutralstellungsschalter ④ CDI-Magnetzünder ⑤ Zündspule ⑥ Zündkerze ⑦ CDI-Einheit

FARBCODE

B............ Schwarz Br............ Braun G. Grün L............ Blau O............ Orange P............ Rosa R Rot Sb............ Himmelblau

W.......Weiß Y .........Gelb B/L Schwarz/Blau B/W............Schwarz/Weiß B/Y Schwarz/Gelb G/B............Grün/Schwarz L/W............Blau/Weiß R/W............Rot/Weiß

EC612000

SCHALTPLAN

ELEKTRISCHE ANLAGE, ELEKTRISCHE BAUTEILE UND SCHALTPLAN

ELEKTRISCHE BAUTEILE

① Motorstoppschalter "ENGINE STOP" ② Drosselklappensensor ③ Leerlaufschalter ④ Lichtmaschine ⑤ Zündspule ⑥ Zündkerze ⑦ Zündbox

FARB-CODIERUNG

B............Schwarz Br. .Braun G Grün L........ Blau O............Orange P............Rosa R............ Rot Sb.Himmelblau W Weiß Y. Gelb B/L............Schwarz/Blau B/W .Schwarz/Weiß B/Y .Schwarz/Gelb G/B............ Grün/Schwarz L/W........... Blau/Weiß R/W Rot/Weiß

SCHALTPLAN

MAP-CONTROLLED CDI UNIT

KENNFELDGESTEUERTE ZÜNDUNG

Die YZ450F ist mit einer kennfeldgesteuerten Zündung ausgestattet.

Der Mikroprozessor in der Zündbox errechnet aus der Motordrehzahl und der Drosselklappen-Position die optimale Zündverstellung über den gesamten Betriebsbereich. Auf diese Weise kann erzielt werden, dass der Motor unter verschiedenen Betriebsbedingungen rasch anspricht.

■ Funktion der Bauteile

Bauteil	Funktion
Drosselklappensensor	Erkennt die Drosselklappen-Position und leitet diese Information in der Form eines Drosselklappen-Signals an den Mikroprozessor in der Zündbox weiter.
Impulsgeber	Erfasst die Rotor-Umdrehungen und leitet diese Information in der Form eines Motordrehzahl-Signals an den Mikroprozessor in der Zündbox weiter.
Zündbox	Der Mikroprozessor in der Zündbox empfängt die Signale des Drosselklappensensors und des Impulsgebers und passt damit die Zünd-verstellung an den Betriebsbedingungen an.

■ Prinzip der Kennfeldsteuerung

Konventionelle, zweidimensionale Zündsysteme steuern die Zündung lediglich in Abhängigkeit der Motordrehzahl.

Optimale Zündverstellung kann jedoch nur dann erfolgen, wenn auch die Motorlast in Betracht gezogen wird. Ein präziseres, dreidimensionales Zündsystem bezieht also die Drosselklappen-Position mit ein.

Dreidimensionales Zündzeitpunkt-Kennfeld (gilt nicht zur Bezugnahme)

EC620000

ZÜNDSYSTEM

PRÜFSCHRITTE

Die folgenden Prüfschritte dienen zur Diagnose von zündungsbedingten Motorstörungen und von Zündkerzenausfall.

* Nur mit dem Zündungstester kontrollieren.

HINWEIS:

• Vor der Kontrolle folgende Bauteile demontieren.

1) Sitzbank 2) Kraftstofftank

• Für die Kontrolle folgendes Spezialwerkzeug verwenden.

Zündfunkenstrecken-Tester:

YM-34487

Zündungstester:

90890-06754

Taschen-Multimeter:

YU-3112-C/90890-03112

ZÜNDFUNKENSTRECKEN-TEST

1. Das Zündkabel von der Zündkerze abziehen.
2. Den Stecker von der Zündspule abziehen.
3. Den Zündfunkenstrecken-Tester ① (Zündungstester ②), wie in der Abbildung gezeigt, anschließen.

Zündspule ③ Zündkerze ④

USA und CDN Nicht USA und CDN

1. Den Kickstarterhebel durchtreten.
2. Die Zündfunkenstrecke kontrollieren.
3. Den Motor starten und dann die Zündfunkenstrecke vergrößern, bis es zu Fehlzündungen kommt. (USA und CDN)

Min. Zündfunkenstrecke: 6,0 mm (0,24 in)

STECKVERBINDER-, KABEL- UND ZÜNDSPULENANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN

1. Kontrollieren:
2. Steckverbinder- und Kabelanschlüsse rostig/staubig/locker/kurzgeschlossen → Instand setzen, ggf. erneuern.
3. Sitz der Zündspule und Zündkerze Die Zündspule eindrücken, bis sie die Zündkerzenbohrung im Zylinderkopfdeckel berührt.

MOTORSTOPPSCHALTER "ENGINE STOP" KONTROLLIEREN

1. Kontrollieren:
2. Durchgang des Motorstopschalters "ENGINE STOP"

Messkabel (+) → Schwarz/Weiβ ①

Messkabel (−) → Schwarz ②

	B/W 1	B 2	Messgerät-Wahlschafter
EINDRÜK-KEN	○-○	Ω×1
FREIGEBEN

Kein Durchgang, wenn gedrückt. → Erneuern.

Durchgang, wenn freigegeben → Erneuern.

1. Den Stecker von der Zündspule abziehen.
2. Kontrollieren:
3. Primärwicklungs-Widerstand. Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Primärewicklungs-Widerstand	Messgerät-Wahlschalter
0,08-0,10 Ω bei 20 °C (68 °F)	Ω × 1

1. Kontrollieren:
2. Sekundärwicklungs-Widerstand nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Messkabel (+) → Orange ① Messkabel (−) → Zündkerzen-Kontakt ②

0	Sekundärwick-lungs-Widerstand	Messgerät-Wahlschalter
	4,6-6,8 kΩ bei 20 °C (68 °F)	kΩ × 1

1. Kontrollieren:
2. versiegelten Teil @ der Zündspule
3. Zündkerzen-Kontaktstift (B) Gewindeteil © der Zündkerze verschlissen → Erneuern.

LICHTMASCHINE KONTROLLIEREN

1. Kontrollieren:
2. Impulsgeber-Widerstand nicht nach Vorgabe → Erneuern.

	Impulsgeber-Widerstand	Messgerät-Wahlschalter
	248-372 Ω bei 20 °C (68 °F)	Ω × 100

• Widerstand der Spule 1 Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Messkabel (+) → Braun ① Messkabel (−) → Grün ②
	Widerstand der Spule 1	Messgerät-Wahlschalter
	720–1.080 Ω bei 20 °C (68 °F)	Ω × 100

3. Kontrollieren:

• Widerstand der Spule 2 Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Messkabel (+) → Rosa ① Messkabel (−) → Schwarz ②
	Widerstand der Spule 2	Messgerät-Wahlschalter
	44–66 Ω bei 20 °C (68 °F)	Ω × 10

KONTROLLE DES LEERLAUFSCHALTERS

1. Kontrollieren:

• Leerlaufschalter-Durchgang

Messkabel (+) → Himmelblau ① Messkabel (−) → Masse ②

		Sb ①	Masse ②	Messgerät-Wahlschalter
	LEERLAUF	○—○	Ω×1
	GANG EIN-GELEGT

Kein Durchgang im Leerlauf → Erneuern. Durchgang bei eingelegtem Gang → Erneuern. ZÜNDBOX KONTROLLIEREN

Sämtliche elektrischen Bauteile kontrollieren. Falls in Ordnung, Zündbox erneuern. Elektrische Bauteile erneut kontrollieren.

EC690000

TPS (THROTTLE POSITION SENSOR) SYSTEM

INSPECTION STEPS

Folgende Prüfschritte dienen zur Diagnose des Drosselklappensensors, wenn dieser nicht funktioniert.

* Siehe unter “ZÜNDSYSTEM”.

HINWEIS:

Folgendes Spezialwerkzeug für die Kontrolle verwenden.

Taschen-Multimeter: YU-3112-C/90890-03112

MEMO

HANDHABUNGSHINWEIS

VORSICHT:

Die Drosselklappensensor-Schraube ① darf nicht gelockert werden, außer wenn der Drosselklappensensor zu erneuern ist.

STECKVERBINDER- UND KABELANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN

1. Kontrollieren:

• Steckverbinder- und Kabelanschlüsse: Rostig/staubig/locker/kurzgeschlossen → Instand setzen, ggf. erneuern.

DROSSELKLAPPENSENSOR-SPULE KONTROLLIEREN

1. Kontrollieren:

• Drosselklappensensor-Spule: Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Messkabel (+)→ Blau ① Messkabel (−)→ Schwarz ②

Drosselklappen-sensor-Spulenwi-derstand	Messgerät-Wahlschalter
4-6 kΩ bei20 °C (68 °F)	kΩ × 1

2. Lockern:

• Leerlaufeinstellschraube ①

HINWEIS:

Die Leerlaufeinstellschraube herausdrehen, bis die Drosselklappenwelle sich in der völlig geschlossenen Stellung befindet.

Darauf achten, dass der Widerstand allmählich ansteigt, während der Gasdrehgriff geöffnet wird.

Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Messkabel (+) → Gelb ① Messkabel (-) → Schwarz ②

Drosselklappensen-sor-Widerstand			Messgerät-Wahlschal-ter
Ganzgeschlossen	Ganzgeöffnet	kΩ×1
0-2 kΩbei 20 °C(68 °F)	4-6 kΩbei 20 °C(68 °F)

DROSSELKLAPPENSENSOR ERNEUERN UND EINSTELLEN

1. Demontieren:

DROSSELKLAPPENSENSOR ERNEUERN UND EINSTELLEN

1. Demontieren:
2. Drosselklappensensor-Steckverbinder Vergaser
3. Demontieren:
4. Schraube (Drosselklappensensor) ① Drosselklappensensor ②

HINWEIS:

Die Drosselklappensensor-Schraube mit einem T25-Einsatz lockern.

1. Erneuern:
2. Drosselklappensensor
3. Montieren:
4. Drosselklappensensor ①
5. Schraube (Drosselklappensensor) ②

HINWEIS:

Die Haltenase ⑥ am Vergaser muss in der Nut ④ im Drosselklappensensor sitzen. Die Drosselklappensensor-Schraube provisorisch festziehen.

1. Montieren:

Vergaser - Drosselklappensensor-Steckverbinder

1. Einstellen:

1. Einstellen:
2. Leerlaufdrehzahl

Siehe unter "LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN" in KAPITEL 3.

1. Dünne Leiter (Kabel) ②, wie in der Abbildung gezeigt, in den Drosselklappensensor-Steckverbinder ① stecken und das Messgerät daran anschließen.

Messkabel (+)→ Gelb ③ Messkabel (-)→ Schwarz ④

ACHTUNG:

Die elektrischen Leiter nicht tiefer als notwendig in den Steckverbinder stecken, um dessen Wasserdichtigkeit nicht zu beeinträchtigen. - Darauf achten, dass kein Kurzschluss vorliegt, um eine Beschädigung der elektrischen Anlage zu vermeiden.

1. Den Motor starten.
2. Einstellen:
3. Drosselklappensor-Ausgangsspannung

Arbeitsvorgang:

Den Einbauwinkel des Drosselklappensensors ① so einstellen, dass die vorgeschriebene Ausgangsspannung anliegt.

HINWEIS:

Die Ausgangsspannung muss mit einem präzisen Digitalmessgerät erfasst werden.

0	Drosselklappen-sensor-Ausgangs-spannung	Messgerät-Wahlschalter
	0,58-0,78 V	DCV

1. Den Vergaser montieren.
2. Festziehen:
3. Schraube (Drosselklappensensor) ①

HINWEIS:

Die Drosselklappensensor-Schraube mit einem T25-Einsatz festziehen.

1. Den Vergaser montieren.

PRÜFUNG DER TPS-EINGANGSSPANNUNG

DROSSELKLAPPENSENSOR-EINGANGSSPANNUNG KONTROLLIEREN

1. Den Drosselklappensor-Steckverbinder abziehen.
2. Den Motor starten.
3. Kontrollieren:
4. Drosselklappensor-Eingangsspannung

Nicht nach Vorgabe → Zündbox erneuern.

Messkabel (+) → Blau ① Messkabel (-) → Schwarz/Blau ②

Drosselklappen-sensor-Eingangs-spannung	Messgerät-Wahlschalter
4-6 V	DCV-20

EC700000

TUNING

EC710000

ENGINE

Vergasereinstellung

• Das Gemisch hängt u. a. von den atmosphärischen Bedingungen ab. Luftdruck, -temperatur und -feuchtigkeit sind Faktoren, die bei der Vergaser-Abstimmung mit in Betracht gezogen werden müssen. Die Leistung und das Ansprechverhalten des Motors sowie der Zustand der Kerze lassen sich am besten in einem Testlauf prüfen. Anhand dieser Ergebnisse kann der Vergaser optimal eingestellt werden.

HINWEIS:

Es empfiehlt sich, die jeweiligen Umstände (atmosphärische Bedingungen, Fahrbahnzustand, Anzahl Runden usw.) und die entsprechenden Vergaser-Einstellungen zwecks späterer Bezugnahme aufzuzeichnen.

WARNUNG

• Der Vergaser ist ein Bestandteil des Kraftstoffsystems. Bei Arbeiten daher stets auf eine gute Belüftung sorgen und Feuerquellen sowie entzündliche Stoffe fern halten.
• Niemals in den Vergasereinlass hineinblicken. Beim Starten des Motors könnten Flammen zurückschlagen. Auch bei ausgebautem Vergaser könnte Benzin aus der Beschleunigungspumpe entweichen.

VORSICHT:

• Der Vergaser reagiert besonders empfindlich auf Fremdkörper (Staub, Sand, Wasser usw.). Bei Arbeiten am Vergaser ein Eindringen von Fremdkörpern vermeiden.
• Den Vergaser und seine Bestandteile stets behutsam handhaben. Auch die kleinsten Kratzer, Verbiegungen oder Schäden an Bauteilen des Vergasers können dessen Funktion bereits beeinträchtigen. Für Wartungsarbeiten stets das entsprechende Werkzeug verwenden und Bauteile niemals forcieren.
• Bei abgestelltem Motor oder während des Schubbetriebs nicht unnötig Gas geben und nehmen. Anderenfalls könnte der Vergaser überfluten, was Start- und Betriebsprobleme verursachen kann.
• Nach der Montage des Vergasers sicherstellen, dass der Gasdrehgriff einwandfrei funktioniert.

Atmosphärische Bedingungen und Vergasereinstellungen

Lufttem- peratur	Luftfeuch- tigkeit	Luftdruck (Höhe)	Gemisch	Einstel- lung
Hoch	Hoch	Niedrig (hoch)	Reicher	Ärmer
Niedrig	Niedrig	Hoch (niedrig)	Ärmer	Reicher

Die Luftdichte (Sauerstoff-Konzentration) bestimmt, ob das Gemisch fett oder mager ist. Deshalb bei der Gemischeinstellung die obige Tabelle beachten.

Hierbei gilt:

• Mit steigender Temperatur dehnt sich die Luft aus und nimmt die Luftdichte ab.
• Mit steigender Feuchtigkeit nimmt der Sauerstoffgehalt der Luft (d. h. die Luftdichte) ab.
• Mit sinkendem Luftdruck (bzw. steigender Höhe) nimmt die Luftdichte ab.

A Geschlossen, B Völlig geöffnet

Einflussbereich der einstellbaren Bauteile in Bezug auf die Drosselklappenöffnung

A Geschlossen, B Völlig geöffnet

① Leerlaufgemisch-Regulierschraube/Leerlaufdüse ② Drosselklappen-Ausschnitt ③ Düsennadel ④ Hauptdüse

Hauptsystem

Der FLATCR-Vergaser ist mit einer Primär-Hauptdüse bestückt. Diese Art Hauptdüse eignet sich hervorragend für Rennmaschinen, da sie (auch im Vollastbereich) einen stetigen Kraftstofffluss liefert. Die Einstellung erfolgt über die Hauptdüse und die Düsennadel.

① Düsennadel ② Leerlauf-Luftdüse ③ Nadeldüse ④ Hauptdüse ⑤ Leerlaufdüse ⑥ Leerlaufgemisch-Regulierschraube

Leerlaufsystem

Der FLATCR-Vergaser ist mit einer Leerlaufgemisch-Regulierschraube bestückt. Der Einflussbereich der Leerlaufgemisch-Regulierschraube erstreckt sich zwischen der geschlossenen und 1/4 geöffneten Drosselklappe.

Hauptdüse einstellen

Im Volllastbereich lässt sich das Gemisch durch Auswechseln der Hauptdüse ① einstellen.

Standard-Hauptdüse

Nr.160

Ist das Gemisch zu fett bzw. zu mager, nimmt die Motorleistung ab, was die Beschleunigung beeinträchtigt.

Effekt verschiedener Hauptdüsen: A Leerlauf, B Völlig geöffnet

Leerlaufgemisch-Regulierschraube einstellen

Im Bereich zwischen geschlossener und 1/4 geöffneter Drosselklappe lässt sich das Gemisch mit der Leerlaufgemisch-Regulierschraube ① einstellen. Das Gemisch im unteren Drehzahlbereich wird durch Hineindrehen der Schraube ärmer, durch Herausdrehen reicher.

Standard-Einstellung der Leerlaufgemisch-Regulierschraube (Beispiel)

1 1/4

HINWEIS:

• Bei ungleichmäßiger Drehzahl die Leerlaufgemisch-Regulierschraube um lediglich 1/2 Umdrehung verstellen. Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube wird ab Werk individuell auf die Maschine abgestimmt, um den Kraftstofffluss im niedrigen Lastbereich zu optimieren. Zu Beginn der Einstellung die Leerlaufgemisch-Regulierschraube vollständig hineindrehen und dabei die Anzahl der Umdrehungen zählen. Die gezählte Anzahl der Umdrehungen als Werkseinstellung notieren.

Effekt der Leerlaufgemisch-Regulierschrauben-Einstellung

A Leerlauf Völlig geöffnet (1) 1 3/4 Umdrehungen heraus ② 3/4 Umdrehungen heraus ③ 1 1/4 Umdrehungen heraus

Im Bereich zwischen geschlossener und 1/4 geöffneter Drosselklappe lässt sich das Gemisch mit der Leerlaufdüse ① einstellen.

Standard-Leerlaufdüse

Nr.45

Effekt der Leerlaufdüsen-Einstellung A Leerlauf B Völlig geöffnet

Düsennadel-Position einstellen

Im Bereich zwischen 1/8 und 3/4 geöffneter Drosselklappe lässt sich das Gemisch mit der Position der Düsennadel ① einstellen.

1. Gemisch zu fett im Mittellastbereich: Der Motor läuft unrund und spricht schlecht auf Gasgeben an. In diesem Fall den Düsennadel-Clip um eine Nut nach oben versetzen, um die Nadelposition zu senken und das Gemisch abzumagern.
2. Gemisch zu mager im Mittellastbereich: Der Motor saugt stark und beschleunigt zögernd.

In diesem Fall den Düsennadel-Clip um eine Nut nach unten versetzen, um die Nadelposition zu erhöhen und das Gemisch anzureichern.

Standard-Clipposition

4. Nut

Effekt verschiedener Düsennadel-Clippositionen

A Leerlauf Völlig geöffnet ① 5. Nut ② 3. Nut ③ 4. Nut

Düsennadel einstellen

Die Düsennadel wird durch Auswechseln eingestellt.

Standard-Düssennadel

NFLR

Alle Dusennadeln weisen denselben Kegel auf, sind aber mit einem Schaft in verschiedenen Durchmessern und Längen erhältlich.

Bezugsnadel

0,5 Armer

Durch Austauschen von NFLR-4 gegen NFPR-4 wird dieselbe Wirkung erzielt wie durch Senken der Clip-Position um 1/2 Nut.

Effekt verschiedener Düsennadeln

(Düsennadelschaft-Durchmesser)

Im Bereich zwischen 1/8 und 1/4 geöffneter Drosselklappe lässt sich das Gemisch durch Ändern des Düsennadelschaft-Durchmessers einstellen.

A Leerlauf B Völlig geöffnet

Wirkung der Drosselklappenöffnung

Der Kraftstofffluss im Hauptsystem des Vergasers wird zunächst von der Hauptdüse und dann im Bereich zwischen der Hauptdüse und der Düsennadel geregelt.

Bei 1/8 bis 1/4 geöffneter Drosselklappe bestimmt der Durchmesser des Düsennadelschafts den Kraftstofffluss, bei 1/8 bis 3/4 geöffneter Drosselklappe ist es die Clip-Position.

Gemeinsam wirken Düsennadelschaft-Durchmesser und Clip-Position sich also auf den gesamten Öffnungsbereich der Drosselklappe aus.

Ausströmdüse (Beschleunigungspumpe) einstellen

Die Ausströmdüse ① bestimmt den Kraftstofffluss der Beschleunigungspumpe. Die Beschleunigungspumpe unterscheidet sich von den anderen einstellbaren Vergaserbauteilen, deren Wirkung sich über den gesamten Öffnungsbereich der Drosselklappe erstreckt, dadurch, dass sie nur bei geöffneter Drosselklappe und raschem Beschleunigen tätig wird.

1. Der Motor saugt stark bei raschem Beschleunigen.

Eine Ausströmdüse mit einer niedrigeren Nummer auswählen, um das Gemisch anzureichern.

Nr.55 → Nr.50

1. Der Motor läuft unrund bei raschem Beschleunigen.

Eine Ausströmdüse mit einer höheren Nummer auswählen, um das Gemisch abzumagern.

Nr.55 → Nr.60

Standard-Auströmdüse

Nr.55

Einstellbare Vergaserbauteile

Bauteil		GröBe	Teilenummer
Hauptdüse Fett (STD) Mager		Nr.172	4MX-14943-92
		Nr.170	4MX-14943-41
		Nr.168	4MX-14943-91
		Nr.165	4MX-14943-40
		Nr.162	4MX-14943-90
		Nr.160	4MX-14943-39
		Nr.158	4MX-14943-89
		Nr.155	4MX-14943-38
		Nr.152	4MX-14943-88
		Nr.150	4MX-14943-37
		Nr.148	4MX-14943-87
Leerlaufdüse Fett (STD) Mager		Nr.52	4MX-14948-08
		Nr.50	4MX-14948-07
		Nr.48	4MX-14948-06
		Nr.45	4MX-14948-05
		Nr.42	4MX-14948-04
		Nr.40	4MX-14948-03
		Nr.38	4MX-14948-02
Düsseldorf Fett (STD) Mager Fett (STD) Mager		NFPN	5TA-14916-PN
		NFPP	5TA-14916-PP
		NFPQ	5TA-14916-P1
		NFPR	5TA-14916-PR
		NFPS	5TA-14916-PS
		NFPT	5TA-14916-PT
		NFPU	5TA-14916-PU
		NFLN	5TA-14916-LN
		NFLP	5TA-14916-LP
		NFLQ	5TA-14916-L1
		NFLR	5TA-14916-LR
		NFLS	5TA-14916-LS
		NFLT	5TA-14916-LT
		NFLU	5TA-14916-LU
Ausströmdüse (STD) Mager
		Nr.45	4JT-1494F-05
		Nr.50	4JT-1494F-07
		Nr.55	4JT-1494F-09
		Nr.60	4JT-1494F-11
		Nr.65	4JT-1494F-13

Beispiele von Symptomen mit entsprechenden Vergasereinstellungen

Symptom	Einstellung	Kontrolle
Bei vollig geöffneter DroselklappeSchweres SaugenSchergeräuschWeißliches Zündkerzen-gesicht↓Mageres Gemisch	Hauptdüssen-Nr. erhöhen(schrittweise)	Verfürbung der Zündkerze →Falls rehbraun, in Ordnung.Falls nicht korrigerbar:Schwimmer-Ventilsitz verstopftKraftstoffschlauch verstopftKraftstoffhahn verstopfSicherstellen, dass die Beschleuni-gungspmüpe einwandfrei funktioniert.
Bei vollig geöffneter DroselklappeBeschleunigung unterbrochenBeschleunigung zögerndMotor spricht zögernd anZündkerze verrußTettes Gemisch	Hauptdüssen-Nr. reduzieren(schrittweise)	Verfürbung der Zündkerze →Falls rehbraun, in Ordnung.Falls nicht korrigerbar:Luftfilter verstopftKraftstoffüberlauf vom Vergaser
Mageres Gemisch	Düsseldorf-Clipposition senken.(1 Nut nach unten)	Ärmer↑(Standard)↓ReicherDie Düssenndel-Clipposition ent-spricht der Nut, in der der Clip sitzt.Die Nummerierung beginnnt von oben.Sicherstellen, dass die Beschleuni-gungspmüpe einwandfrei funktioniert.(Ausnahme: fettes Gemisch).
Fettes Gemisch	Düsseldorf-Clipposition anheiten.(1 Nut nach oben)
Bei 1/4–3/4 geöffneterDrosselklappeSchweres SaugenDrehzahl niedrig	Düsseldorf-Clipposition senken.(1 Nut nach oben)
Bei 1/4–1/2 geöffneterDrosselklappeBeschleunigung zögerndBeschleunigung unzureichend	Düsseldorf-Clipposition anheiten.(1 Nut nach oben)
Bei geschlossener bis 1/4 geöffneterDrosselklappeSchweres SaugenDrehzahl fällt	Düsseldorf mit schmalerem Schaff-durchmesser verwenden.	Niedrigdrehzahl-Vergaserkanälevestopft → Reinigen.Kraftstoffüberlauf vom Vergaser
Bei geschlossener bis 1/4 geöffneterDrosselklappeBeschleunigung unzureichend	Düsseldorf mit größem Schaff-durchmesser verwenden.Düsseldorf-Clipposition anheiten.(1 Nut nach entsprech.
Motor spricht im unterenund mittleren Drehzahlbe-reich schlecht an	Düsseldorf-Clipposition anheiten.Falls wirkungslös, Düssenndel-Clip-position senken.
Motor spricht schlecht aufrasches Gasgeben an	Gesamte Einstellung kontrollieren.Hauptdüssen-Nr. reduzieren.Düsseldorf-Clipposition anheiten.(1 Nut nach entsprech.Falls wirkungslös, Hauptdüssen-Nr.ershöhen und Düssenndel-Clippositionsenken.	Luftfilter-Zustand kontrollieren.Sicherstellen, dass die Beschleuni-gungspmüpe einwandfrei funktioniert.

• Dies gilt lediglich als Beispiel. Die Vergasereinstellung muss gemeinsam mit einer Betriebsüberwachung des Motors einhergehen.

MEMO

EC720000

CHASSIS

EC71P002

Sekundärübersetzung (Kettenrad) auswählen

Sekundär-übersetzung	Anzahl Kettenrad-Zähne
	Anzahl Antriebsritzel-Zähne

Standard-Sekundärüber- setzung

49/13 (3,769)

• Im Allgemeinen wird für einen schnellen Kurs mit langen Geraden eine kleinere Sekundärübersetzung gewählt und für einen kurvenreichen Kurs eine größere Sekundärübersetzung gewählt. Vor dem Rennen sollte die Strecke allerdings stets testgefahren werden, um die Maschine auf die geltenden Gesamtbedingungen abzustimmen.
• Es ist selten möglich, eine Einstellung zu erzielen, die optimal auf den gesamten Kurs ausgelegt ist. Die Einstellung sollte sich deshalb auf den wichtigsten Bereich der Strecke konzentrieren. Bei der Einstellung der Sekundärübersetzung sollte jeweils die gesamte Strecke abgefahren und die Rundenzeiten notiert werden.
• Enthält der Kurs eine lange Gerade, auf der die Höchstgeschwindigkeit erreichbar ist, sollte die Übersetzung so gewählt werden, dass die Maschine gegen Ende der Geraden die Höchstgeschwindigkeit erreicht, ohne dass der Motor überdreht.

HINWEIS:

Die Leistung einer Maschine hängt sowohl von der Maschine als auch vom Fahrer ab. Es ist daher wesentlich sinnvoller, seine eigenen Einstellungen zu erarbeiten als diejenigen anderer Fahrer zu übernehmen.

EC72N000

Verfügbare Antriebsritzel und Kettenräder

Bauteil	Größe	Teilenummer
Antriebsritzel ① (STD)	13T	9383E-13233
Kettenrad ②	47T	1C3-25447-00
	48T	1C3-25448-00
(STD)	49T	1C3-25449-00
	50T	1C3-25450-00
	51T	1C3-25451-00
	52T	1C3-25452-00

Reifendruck

Der Reifenluftdruck ist der Fahrbahnbeschaffenheit des Kurses anzupassen.

Standard-Reifenluftdruck: 100 kPa (1,0 kgf/cm², 15 psi)

• Auf nasser, schlammiger, sandiger oder rutschiger Bahn den Reifenluftdruck vermindern, um die Reifenlauffläche zu vergrößern.

Einstellbereich: 60-80 kPa (0,6-0,8 kgf/cm², 9,0-12 psi)

• Auf steiniger oder harter Fahrbahn den Reifenluftdruck erhöhen, um Reifenpannen zu vermeiden.

Einstellbereich: 100-120 kPa (1,0-1,2 kgf/cm², 15-18 psi)

EC722011

Einstellung der Teleskopgabel

Teleskopgabel einstellen

Die Teleskopgabel-Einstellung ist eine Sache des persönlichen Gefühls und der Kursbedingungen.

Die Teleskopgabel-Einstellung umfasst die folgenden drei Faktoren:

1. Luftfederung

Die Gabelölmenge ändern. 2. Federvorspannung Die Feder austauschen. 3. Dämpfungskraft Die Druckstufen-Dämpfungskraft ändern. Die Zugstufen-Dämpfungskraft ändern. Die Federung nimmt Einfluss auf die Belastung, die Dämpfung auf die Bewegung.

Gabelöl wechseln und -menge ändern

Die Dämpfungs-Charakteristik am Ende des Federwegs lässt sich durch Ändern der Ölmenge beeinflussen.

ACHTUNG:

Die Ölmenge in Schritten von 5 cm³ (0,2 Imp oz; 0,2 US oz) erhöhen oder verringern. Eine zu geringe Ölmenge führt bei vollem Rückstoß zu einem durch die Teleskopgabel produzierten Geräusch, oder dazu, dass der Fahrer an seinen Händen oder an seinem Körper einen Druck wahrnimmt. Im Gegensatz dazu führt eine zu große Ölmenge dazu, dass die Luftfeder dazu neigt, steifer zu werden, was zu einer Beeinträchtigung der Leistung und Eigenschaften führt. Daher darauf achten, dass die Teleskopgabel vorschriftsmäßig eingestellt wird.

Standard-Ölmenge: 340 cm³ (12,0 Imp oz, 11,5 US oz) *350 cm3 (12,3 Imp oz, 11,8 US oz)

Einstellbereich: 300-380 cm³ (10,6-13,4 Imp oz, 10,1-12,8 US oz)

* EUROPE

A Luftfederungs-Charakteristik in Abhängigkeit der Ölmenge B Belastung C Federweg ① Max. Ölmenge ② Standard-Ölmenge ③ Min. Ölmenge

EC72A001

Feder nach Austausch einstellen

Da die Einstellung der Hinterradfederung sich auch auf die Vorderradfederung auswirkt, muss beim Einstellen der Teleskopgabel darauf geachtet werden, dass beide aufeinander abgestimmt sind.

1. Weiche Feder

Eine weiche Feder ergibt normalerweise ein weiches Fahrgefühl. Die Zugstufen-Dämpfungskraft ist höher, und die Gabel taucht mehrmals tief ein.

Zum Einstellen einer weichen Feder:

Die Zugstufen-Dämpfungskraft ändern. Um 1 oder 2 Raststellungen herausdrehen. Die Druckstufen-Dämpfungskraft ändern. Um 1 oder 2 Raststellungen hineindrehen.

2. Harte Feder

Eine harte Feder ergibt normalerweise ein hartes Fahrgefühl. Die Zugstufen-Dämpfungskraft ist geringer, der Bodenkontakt scheint zu schwinden und der Lenker vibriert.

Zum Einstellen einer harten Feder:

Die Zugstufen-Dämpfungskraft ändern. Um 1 oder 2 Raststellungen hineindrehen. Die Druckstufen-Dämpfungskraft ändern. Um 1 oder 2 Raststellungen herausdrehen.

EC72P000

Einstellbare Teleskopgabel-Bauteile

• Gabelfeder ①

AUS-FUH-RUNG	FEDER-RATE	FEDER TEILENUMMER	KENN-ZEICH-NUNG (KERBEN)
WEICH	0,398	1C3-23141-A1	I
	0,408	1C3-23141-B1	II
	0,418	1C3-23141-C1	III
	0,428	1C3-23141-D1	III
	0,438	1C3-23141-E1	III
	0,449	1C3-23141-F1	I-I
	0,459	1C3-23141-G1	I-II
STD	0,469	2S2-23141-L1	-
HART	0,479	1C3-23141-J1	I-III

HINWEIS:

Die Kennzeichnung @ ist am Federende eingekerbt.

Hinterradaufhängung einstellen

Die Einstellung der Hinterradaufhängung ist eine Sache des persönlichen Gefühls und der Kursbedingungen.

Die Einstellung der Hinterradaufhängung umfasst die folgenden zwei Faktoren:

1. Federvorspannung

Die Einbaulänge der Feder ändern. Die Feder austauschen.

1. Dämpfungskraft

Die Zugstufen-Dämpfungskraft ändern. Die Druckstufen-Dämpfungskraft ändern.

EC72C001

Einstelllänge wählen

1. Das Motorrad so am Motor aufbocken, dass das Hinterrad frei in der Luft schwebt und dann den Abstand @ zwischen der Mitte der Hinterachse und der Hinterradabdeckungs-Schraube messen.
2. Den Montageständer entfernen und mit aufsitzendem Fahrer erneut den Abstand zwischen der Mitte der Hinterachse und der Hinterradabdeckungs-Schraube messen.
3. Kontrollieren, ob die Differenz zwischen den gemessenen Abständen ⑧ und ⑥ dem Standardwert entspricht und ggf. einstellen; dazu den Sicherungsring ① lockern und den Federvorspannring ② entsprechend verstellen.

Standardwert: 90-100 mm (3,5-3,9 in)

HINWEIS:

• Bei neuen sowie eingefahrenen Maschinen kann die Einbaulänge sich verändern, wenn die Feder allmählich ermüdet. Daher regelmäßig nachprüfen.
• Wenn der Standardwert für die Einbaulänge der Feder nicht mehr durch Einstellung erreicht werden kann, muss die Feder erneuert werden.

EC72G001

Feder nach Austausch einstellen

Nach dem Austauschen der Feder kontrollieren, ob die Einbaulänge 90-100 mm (3,5-3,9 in) beträgt und ggf. einstellen.

1. Weiche Feder

Zum Kompensieren der geringeren Federvorspannung einer weichen Feder kann die Zugstufen-Dämpfungskraft verringert werden. Die Zugstufen-Dämpfungskraft um ein oder zwei Raststellungen weicher einstellen und nach einer Probefahrt ggf. nachstellen.

2. Harte Feder

• Zum Kompensieren der größeren Federvorspannung einer harten Feder kann die Zugstufen-Dämpfungskraft vergrößert werden. Die Zugstufen-Dämpfungskraft um ein oder zwei Raststellungen härter einstellen und nach einer Probefahrt ggf. nachstellen.
• Nach einer Veränderung der Zugstufen-Dämpfungskraft muss gewöhnlich auch die Druckstufen-Dämpfungskraft entsprechend eingestellt werden. Dazu die untere Druckstufen-Dämpfungskraft weicher einstellen.

ACHTUNG:

Beim Austauschen des Federbeins darauf achten, dass dessen Gesamtlänge @ das Standardmaß nicht überschreitet, um Leistungseinbußen zu vermeiden. Die Standardlänge unter keinen Umständen überschreiten.

Länge @ des Standard-Federbeins: 490 mm (19,29 in)

EC72Q000

Einstellbare Federbein-Bauteile

• Hintere Stoßdämpferfeder ①

Titanfeder mit gleichmäßiger Steigung

AUS-FUH-RUNG	FEDER-RATE	FEDER TEILENUMMER	KENN-MARKIE-RUNG	UNGE-SPANNTE FEDER-LANGE (ca.)
WEICH	4,5	1C3-22212-00	Grün	265
	4,7	1C3-22212-10	Rot	265
	4,9	1C3-22212-20	Schwarz	265
	5,1	1C3-22212-30	Blau	265
	5,3	1C3-22212-40	Gelb	275
STD	5,5	1C3-22212-50	Rosa	275
HART	5,7	1C3-22212-60	Weiß	275

Stahlfeder mit gleichmäßiger Steigung

AUS-FUH-RUNG	FEDER-RATE	FEDER TEILENUMMER	KENN-MARKIE-RUNG/Menge	UNGE-SPANNTE LÜNGE
	4,3	5UN-22212-00	Braun/1	260

Stahlfeder mit ungleichmäßiger Steigung

AUS-FUH-RUNG	FEDER-RATE (ca.)	FEDER TEILENUMMER	KENN-MARKIE-RUNG/Menge	UNGE-SPANNTE LANGE
WEICH	4,5	5UN-22212-A0	Grün/2	275
	4,7	5UN-22212-B0	Rot/2	275
	4,9	5UN-22212-C0	Schwarz/2	275
	5,1	5UN-22212-D0	Blau/2	275
	5,3	5UN-22212-E0	Gelb/2	275
	5,5	5UN-22212-F0	Rosa/2	275
HART	5,7	5UN-22212-G0	Weiß/2	275

ACHTUNG:

Den Federsitz ② an die Titanfeder montieren.

HINWEIS:

Die Feder mit ungleichmäßiger Steigung ist am Anfang des Federwegs weicher als die Feder mit gleichmäßiger Steigung und schlägt bei voller Kompression nicht leicht durch. Die Kennmarkierung @ ist am Federende angebracht. Die entsprechende Federleistung ist durch Farbe und Anzahl der Kennmarkierungen gekennzeichnet.

• Einstellbereich (Federlänge)

Titanfeder

UNGESPANNE LÄNGE	EINSTELLBEREICH ⑥
Circa 265 mm (10,43 in)	Eine Kennmarkierung 245,5-263,5 mm (9,67-10,37 in) Zwei Kennmarkierungen 251,5-269,5 mm (9,90-10,61 in) Drei Kennmarkierungen 243,0-261,0 mm (9,57-10,28 in)
Circa 275 mm (10,83 in)	Eine Kennmarkierung 255,5-273,5 mm (10,06-10,77 in) Zwei Kennmarkierungen 261,5-279,5 mm (10,30-11,00 in) Drei Kennmarkierungen 253,0-271,0 mm (9,96-10,67 mm)

Stahlfeder

UNGESPANNE LÄNGE	EINSTELLBEREICH ⑥
260 mm (10,24 in)	240,5–258,5 mm (9,47–10,18 in)
275 mm (10,83 in)	255,5–273,5 mm (10,06–10,77 in)

EC72H002

Federungseinstellung

• Vordergabel

HINWEIS:

Radaufhängung einstellen

• Teleskopgabel

HINWEIS:

• Treten bei der Standardeinstellung die in folgender Tabelle aufgeführten Symptome auf, die entsprechenden Einstellungen ausführen.
• Vor der Einstellung sicherstellen, dass die Einbaulänge der Federbein-Feder 90–100 mm (3,5–3,9 in) beträgt.

Symptom	Abschnitt				Kontrolle	Einstellung
	Sprung	Großer Abstand	Mittlerer Abstand	Kleiner Abstand
Hart im gesamten Bereich	○	○	○		Druckstufen-DämpfungskraftÖlmengeFeder	Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Gegenuhr-zeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verrin-gern.Die Ölmenge in 5–10 cm3(0,2–0,4 Imp oz, 0,2–0,3 US oz)-Sritten verringern.Weichere Feder einbauen.
Raue Bewegung im gesamten Bereich	○	○	○	○	StandrohrGleitrohrGleitbuchseKolbenbuchseAnzugsmoment, unterGabelbrücke	Auf Verbiegung, Dellen und andere sightbare Schäden kontrollieren. Betroffene Teile ggf. erneumannFür den Langzeitbetrieb erneumannFür den Langzeitbetrieb erneumann.Vorschrifsmäßig festziehen.
Bewegung am Anfang schwierig				○	Zugstufen-DämpfungskraftDichtring	Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Gegenuhr-zeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verrin-gern.Dichtringwandung mit Schmierfett bestreichen.
Weich im gesamten Bereich; schlägt durch	○	○			Druckstufen-DämpfungskraftÖlmengeFeder	Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Uhrzeiger-sinn drehen, um die Dämpfungskraft zu erhöhen.Die Ölmenge in 5–10 cm3(0,2–0,4 Imp oz, 0,2–0,3 US oz)-Sritten erhöhen.Härtere Feder einbauen.
Hart am Ende	○				Ölmenge	Die Ölmenge in 5 cm3(0,2 Imp oz, 0,2 US oz)-Schrittenden verringern.
Weich am Ende, schlägt durch	○				Ölmenge	Die Ölmenge in 5 cm3(0,2 Imp oz, 0,2 US oz)-Schrittenden erhöhen.
Steif am Anfang	○	○	○	○	Druckstufen-Dämpfungskraft	Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Gegenuhr-zeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verrin-gern.
Front niedrig, neigt nach vorn			○	○	Druckstufen-DämpfungskraftZugstufen-DämpfungskraftAusgleich mit HeckÖlmenge	Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Uhrzeiger-sinn drehen, um die Dämpfungskraft zu erhöhen.Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Gegenuhr-zeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verrin-gern.Bei einem Passagier (rittlings), die Einbauänge auf95–100 mm (3,7–3,9 in) einstehen, um das Motorrad nach halten zu neigen.Die Ölmenge in 5 cm3(0,2 Imp oz, 0,2 US oz)-Schrittenden erhöhen.
Front hoch, neigt nach hinten			○	○	Druckstufen-DämpfungskraftAusgleich mit HeckFederÖlmenge	Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Gegenuhr-zeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verrin-gern.Die Einbauänge auf 90–95 mm (3,5–3,7 in) einstellen, um das Motorrad nach vorn zu neigen.Weichere Feder einbauen.Die Ölmenge in 5–10 cm3(0,2–0,4 Imp oz, 0,2–0,3 US oz)-Sritten verringern.

Federbein

HINWEIS:

• Treten bei der Standardeinstellung die in folgender Tabelle aufgeführten Symptome auf, die entsprechenden Einstellungen ausführen.
• Die Zugstufen-Dämpfungskraft um je 2 Raststellungen verstellen. Die untere Druckstufen-Dämpfungskraft um je eine Raststellung verstellen. Die obere Druckstufen-Dämpfungskraft um je 1/6 Umdrehung verstellen.

Symptom	Abschnitt				Kontrolle	Einstellung
	Sprung	Großer Abstand	Mittlerer Abstand	Kleiner Abstand
Stief, sinkt leicht ein			○	○	Zugstufen-DämpfungskraftFeder-Einbauänge	Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Gegenuhr-zeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verrin-gern.Die Einbauänge auf 90–100 mm (3,5–3,9 in) einstel-len.
Schwammig, unstabil			○	○	Zugstufen-DämpfungskraftUntere Druckstufen-DämpfungskraftFeder	Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Uhrzeiger-sinn drehen, um die Dämpfungskraft zu erhöhen.Den Einsteller (ca. eine Raststellung) im Uhrzeiger-sinn drehen, um die Dämpfungskraft zu erhöhen.Härtere Feder einbauen.
Schwer und zögernd			○	○	Zugstufen-DämpfungskraftFeder	Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Gegenuhr-zeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verrin-gern.Weichere Feder einbauen.
Schlechte Bodenhaf-tung				○	Zugstufen-DämpfungskraftUntere Druckstufen-DämpfungskraftObere Druckstufen-DämpfungskraftFeder-EinbauängeFeder	Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Gegenuhr-zeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verrin-gern.Den Einsteller (ca. eine Raststellung) im Uhrzeiger-sinn drehen, um die Dämpfungskraft zu erhöhen.Den Einsteller (ca. 1/6 Umdrehung) im Uhrzeiger-sinn drehen, um die Dämpfungskraft zu erhöhen.Die Einbauänge auf 90–100 mm (3,5–3,9 in) einstel-len.Weichere Feder einbauen.
Schlägt durch	○	○			Obere Druckstufen-DämpfungskraftFeder-EinbauängeFeder	Den Einsteller (ca. 1/6 Umdrehung) im Uhrzeiger-sinn drehen, um die Dämpfungskraft zu erhöhen.Die Einbauänge auf 90–100 mm (3,5–3,9 in) einstel-len.Härtere Feder einbauen.
Wippt	○	○			Zugstufen-DämpfungskraftFeder	Den Einsteller (ca. 2 Raststellungen) im Uhrzeiger-sinn drehen, um die Dämpfungskraft zu erhöhen.Weichere Feder einbauen.
Steif	○	○			Obere Druckstufen-DämpfungskraftFeder-EinbauängeFeder	Den Einsteller (ca. 1/6 Umdrehung) im Gegenuhrzei-gersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu senken.Die Einbauänge auf 90–100 mm (3,5–3,9 in) einstel-len.Weichere Feder einbauen.