TITAN 321 DC TRI - Estación de soldadura GYS - Manual de uso y guía de instrucciones gratis
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MANUAL DE USUARIO TITAN 321 DC TRI GYS
Equipo de soldadura TIG DC - MMA
TIG DC - MMA lasapparaat
PROCÉDURE DE MISE À JOUR / UPDATE PROCEDURE
ADVERTENCIAS - NORMAS DE SEGURIDAD
CONSIGNA GENERAL
Estas instrucciones se deben leer y comprender antes de toda operación.
Toda modificación o mantenimiento no indicado en el manual no se debe llevar a cabo.
Todo daño físico o material debido a un uso no conforme con las instrucciones de este manual no podrá atribuírsele al fabricante. En caso de problema o de incertidumbre, consulte con una persona cualificada para manejar correctamente el aparato.
ENTORNO
Este material se debe utilizar solamente para realizar operaciones de soldadura dentro de los límites indicados en el aparato y el manual. Se deben respetar las instrucciones relativas a la seguridad. En caso de uso inadecuado o peligroso, el fabricante no podrá considerarse responsable.
La instalación se debe hacer en un local sin polvo, ni ácido, ni gas inflamable u otras sustancias corrosivas. Igualmente para su almacenado. Hay que asegurarse de que haya una buena circulación de aire cuando se esté utilizando.
Zona de temperatura:
Almacenado entre -20 y +55°C (-4 y 131°F).
Humedad del aire :
Inferior o igual a 50% a 40°C (104°F).
Inferior o igual a 90% a 20°C (68°F).
Altitud:
Hasta 1000 m por encima del nivel del mar (3280 pies).
PROTECCIÓN INDIVIDUAL Y DE LOS OTROS
La soldadura al arco puede ser peligrosa y causar lesiones graves e incluso mortales.
La soldadura expone a los individuos a una fuente peligrosa de calor, de radiación lumínica del arco, de campos electromagnéticos (atención a los que lleven marcapasos), de riesgo de electrocución, de ruido y de emisiones gaseosas.
Para protegerse correctamente y proteger a los demás, siga las instrucciones de seguridad siguientes:
Para protegerse de quemaduras y de radiaciones, lleve ropas sin solapas, aislantes, secos, ignífugos y en buen estado que cubran todo el cuerpo.
Utilice guantes que aseguren el aislamiento eléctrico y térmico.
Utilice una protección de soldadura y/o una capucha de soldadura de un nivel de protección suficiente (variable según aplicaciones). Protéjase los ojos durante operaciones de limpieza. Las lentillas de contacto están particularmente prohibidas.
A veces es necesario delimitar las zonas mediante cortinas ignífugas para proteger la zona de soldadura de los rayos del arco, proyecciones y de residuos incandescentes.
Informe a las personas en la zona de soldadura de que no miren los rayos del arco ni las piezas en fusión y que lleven ropas adecuadas para protegerse.
Utilice un casco contra el ruido si el proceso de soldadura alcanza un nivel de ruido superior al límite autorizado (así como cualquier otra persona que estuviera en la zona de soldadura).
Las manos, el cabello y la ropa deben estar a distancia de las partes móviles (ventilador).
No quite nunca el cárter del grupo de refrigeración del aparato estando bajo tensión, el fabricante no podrá ser considerado responsable en caso de accidente.
Las piezas soldadas están caliente y pueden provocar quemaduras durante su manipulación. Cuando se hace un mantenimiento de la antorcha o portaelectrodos, se debe asegurar que esta esté lo suficientemente fría y espere al menos 10 minutos antes de toda intervención. El grupo de refrigeración se debe encender cuando se utilice una antorcha refrigerada por líquido para que el líquido no pueda causar quemaduras.
Es importante asegurar la zona de trabajo antes de dejarla para proteger las personas y los bienes materiales.
HUMOS DE SOLDADURA Y GAS
El humo, el gas y el polvo que se emite durante la soldadura son peligrosos para la salud. Hay que prever una ventilación suficiente y en ocasiones puede ser necesario un aporte de aire. Una máscara de aire puede ser una solución en caso de aireación insuficiente.
Compruebe que la aspiración es eficaz controlándola conforme a las normas de seguridad.
Atención, la soldadura en los lugares de pequeñas dimensiones requiere una vigilancia a distancia de seguridad. La soldadura de algunos materiales que contengan plomo, cadmio, zinc, mercurio o berilio pueden ser particularmente nocivos. Desengrase las piezas antes de soldarlas.
Las botellas se deben colocar en locales abiertos o bien aireados. Se deben colocar en posición vertical y sujetadas con un soporte o sobre un carro. La soldadura no se debe efectuar cerca de grasa o de pintura.
RIESGO DE FUEGO Y DE EXPLOSIÓN
Proteja completamente la zona de soldadura, los materiales inflamables deben alejarse al menos 11 metros. Cerca de la zona de operaciones de soldadura debe haber un anti-incendios.
Cuidado con el material caliente o las chispas que se lanzan, ya que incluso a través de las grietas pueden provocar un incendio o una explosión. Aleje las personas, objetos inflamables y contenedores a presión a una distancia de seguridad suficiente. La soldadura en contenedores o tubos cerrados está prohibida y en caso de que estén abiertos se les debe vaciar de cualquier material inflamable o explosivo (aceite, carburante, residuos de gas...). Las operaciones de pulido no se deben dirigir hacia la fuente de energía de soldadura o hacia materiales inflamables.
BOTELLAS DE GAS
El gas que sale de las botella puede ser una fuente de sofocamiento en caso de concentración en el espacio de soldadura (comprobar bien). El transporte debe realizarse de forma segura: cilindros cerrados y la fuente de energía de soldadura apagada. Se deben colocar verticalmente y sujetadas con un soporte para limitar el riesgo de caída.
Cierre la botella entre dos usos. Atención a las variaciones de temperatura y a las exposiciones al sol.
La botella no debe entrar en contacto con una llama, un arco eléctrico, una antorcha, una pinza de masa o cualquier otra fuente de calor o de incandescencia.
Manténgalos alejados de los circuitos eléctricos y del circuito de soldadura, y nunca suelde en un cilindro presurizado.
Cuidado al abrir la válvula de una botella, hay que alejar la cabeza de la válvula y asegurarse de que el gas utilizado es el apropiado para el proceso de soldadura.
SEGURIDAD ELÉCTRICA
La red eléctrica utilizada debe tener imperativamente una conexión a tierra. Utilice el tamaño de fusible recomendado sobre la tabla de indicaciones.
Una descarga eléctrica puede ser una fuente de accidente grave directo o indirecto, incluso mortal.
No toque nunca las partes bajo tensión tanto en el interior como en el exterior del generador de corriente cuando este está encendido (antorchas, pinzas, cables, electrodos) ya que están conectadas al circuito de soldadura.
Antes de abrir la fuente de corriente de soldadura, desconéctela de la red y espere 2 minutos para que se descarguen todos los condensadores.
No toque al mismo tiempo la antorcha o el portaelectrodos y la pinza de masa.
Cambie los cables y antorcha si estos están dañados, acudiendo a una persona cualificada. Dimensione la sección de los cables de forma adecuada a la aplicación. Utilizar siempre ropas secas y en buen estado para aislarse del circuito de soldadura. Lleve zapatos aislantes, sin importar el lugar donde trabaje.
CLASIFICACIÓN CEM DEL MATERIAL
Este aparato de Clase Ano está previstos para ser utilizado en un lugar residencial donde la corriente eléctrica está suministrada por la red eléctrica pública de baja tensión. En estos lugares puede encontrar dificultades a nivel de potencia para asegurar una compatibilidad electromagnética, debido a las interferencias propagadas por conducción y por radiación con frecuencia radioeléctrica.
TITAN 231 DC FV :
Siempre que la impedancia de la red pública de baja tensión en el punto de acoplamiento común sea inferior a Zmax = 0,301 ohmios, este equipo cumple la norma IEC 61000-3-11 y puede conectarse a las redes públicas de baja tensión. Es responsabilidad del instalador o del usuario del equipo asegurarse, consultando al operador de la red de distribución si es necesario, de que la impedancia de la red cumple con las restricciones de impedancia.
TITAN 321 DC TRI :
Este material es conforme a la norma CEI 61000-3-11.
TITAN 231 DC FV :
Este material es conforme a la norma CEI 61000-3-12.
TITAN 321 DC TRI :
Este material no se ajusta a la norma CEI 61000-3-12 y está destinado a ser usado en redes de baja tensión privadas conectadas a la red pública de alimentación de media y alta tensión. En una red eléctrica pública de baja tensión, es responsabilidad del instalador o del usuario del material asegurarse, si fuera necesario consultando al distribuidor, de que el aparato se puede conectar.
EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS
La corriente eléctrica causa campos electromagnéticos (EMF) localizados al pasar por cualquier conductor. La corriente de soldadura produce un campo electromagnético alrededor del circuito de soldadura y del material de soldadura.
Los campos electromagnéticos EMF pueden alterar algunos implantes médicos, como los estimuladores cardíacos. Se deben tomar medidas de protección para personas con implantes médicos. Por ejemplo, restricciones de acceso para las visitas o una evaluación de riesgo individual para los soldadores.
Todos los soldadores deben utilizar los siguientes procedimientos para minimizar la exposición a los campos electromagnéticos del circuito de soldadura:
- coloque los cables de soldadura juntos - asegúrelos con una abrazadera, si es posible;
- Coloque su cabeza y torso lo más lejos posible del circuito de soldadura.
No enrolle cables de soldadura alrededor de su cuerpo. - no coloque su cuerpo entre los cables de soldadura. Sujete los dos cables de soldadura en el mismo lado del cuerpo;
- Conecte el cable de retorno a la pieza lo más cerca posible de la zona a soldar;
- no trabaje junto a la fuente, no se siente o se apoye en la fuente de corriente de soldadura.
- No suelde mientras transporta la fuente de energía de soldadura o el cable de soldadura.
Las personas con marcapasos deben consultar un médico antes de utilizar este aparato.
La exposición a los campos electromagnéticos durante la soldadura puede tener otros efectos sobre la salud que se desconocen hasta ahora.
RECOMENDACIONES PARA EVALUAR LA ZONA Y LA INSTALACIÓN DE SOLDADURA
Generalidades
El usuario se responsabiliza de instalar y usar el aparato siguiendo las instrucciones del fabricante. Si se detectan alteraciones electromagnéticas, el usuario debe resolver la situación siguiendo las recomendaciones del manual de usuario o consultando el servicio técnico del fabricante. En algunos casos, esta acción correctiva puede ser tan simple como una conexión a tierra del circuito de soldadura. En otros casos, puede ser necesario construir una pantalla electromagnética alrededor de la fuente de corriente de soldadura y de la pieza entera con filtros de entrada. En cualquier caso, las perturbaciones electromagnéticas deben reducirse hasta que no sean nocivas.
Evaluación de la zona de soldadura
Antes de instalar el aparato de soldadura al arco, el usuario deberá evaluar los problemas electromagnéticos potenciales que podría haber en la zona donde se va a instalar. Se debe considerar lo siguiente:
a) la presencia por encima, por debajo y junto al equipo de soldadura por arco de otros cables de alimentación, control, señal y teléfono;
b) receptores y transmisores de radio y televisión;
c) ordenadores y otros equipos de control;
d) equipos críticos para la seguridad, por ejemplo, la protección de equipos industriales;
e) la salud de los vecinos, por ejemplo, el uso de marcapasos o audífonos;
f) el equipo utilizado para la calibración o la medición;
g) la inmunidad de otros equipos en el entorno.
El usuario deberá asegurarse de que los aparatos del local sean compatibles entre ellos. Esto puede requerir medidas de protección adicionales;
h) la hora del día en que se van a realizar las soldaduras u otras actividades.
La dimensión de la zona conjunta a tomar en cuenta depende de la estructura del edificio y de las otras actividades que se lleven a cabo en el lugar. La zona se puede extender más allá de los límites de las instalaciones.
Evaluación de las instalaciones de soldadura
Además de la evaluación de la zona, la evaluación de las instalaciones de soldadura al arco puede servir para determinar y resolver los problemas de alteraciones. Conviene que la evaluación de las emisiones incluya las medidas hechas en el lugar como especificado en el Artículo 10 de la CISPR 11. Las medidas hechas en el lugar pueden permitir al mismo tiempo confirmar la eficacia de las medidas de mitigación.
RECOMENDACIONES SOBRE LOS MÉTODOS DE REDUCCIÓN DE EMISIONES ELECTROMAGNÉTICAS
a. Red pública de abastecimiento : El equipo de soldadura por arco debe conectarse a la red eléctrica pública de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Si se produjeran interferencias, podría ser necesario tomar medidas de prevención suplementarias como el filtrado de la red pública de alimentación eléctrica. Se recomienda apantallar el cable de red eléctrica en un conducto metálico o equivalente para material de soldadura instalado de forma fija. Conviene asegurar la continuidad eléctrica del apantallado sobre toda la longitud. Se recomienda conectar el cable apantallado al generador de soldadura para asegurar un buen contacto eléctrico entre el conducto y la fuente de soldadura.
b. Mantenimiento de equipos de soldadura por arco: El equipo de soldadura por arco debe someterse a un mantenimiento rutinario según las recomendaciones del fabricante. Los accesos, aperturas y carcasas metálicas estén correctamente cerradas cuando se utilice el material de soldadura al arco. El material de soldadura al arco no se debe modificar de ningún modo, salvo modificaciones y ajustes mencionados en el manual de instrucciones del fabricante. Se recomienda, en particular, que los dispositivos de cebado y de estabilización de arco se ajusten y se les haga un mantenimiento siguiendo las recomendaciones del fabricante.
c. CABLES DE SOLDADURA: Conviene que los cables sean lo más cortos posible, colocados cerca y a proximidad del suelo sobre este.
d. Conexión equipotencial: Hay que tener en cuenta la unión de todos los objetos metálicos de los alrededores. En cualquier caso, los objetos metálicos junto a la pieza que se va a soldar incrementan el riesgo del operador a sufrir descargas eléctricas si toca estos elementos metálicos y el hilo a la vez. Conviene aislar al operador de esta clase de objetos metálicos.
e. Puesta a tierra de la pieza: Cuando la pieza no está conectada a tierra por seguridad eléctrica o por su tamaño y ubicación, como en el casco de un barco o el acero estructural de un edificio, una conexión que conecte a tierra la pieza puede, en algunos casos y no siempre, reducir las emisiones. Conviene evitar la conexión a tierra de piezas que podrían incrementar el riesgo de heridas para los usuarios o dañar otros materiales eléctricos. Si fuese necesario, conviene que la conexión a tierra de la pieza a soldar se haga directamente, pero en algunos países no se autoriza este conexión directa, por lo que conviene que la conexión se haga con un condensador apropiado seleccionado en función de la normativa nacional.
f. Protección y blindaje: La protección selectiva y el apantallamiento de otros cables y equipos en el área circundante pueden limitar los problemas de interferencia. La protección de toda la zona de soldadura puedes ser necesaria para aplicaciones especiales.
TRANSPORTE Y TRÁNSITO DE LA FUENTE DE CORRIENTE DE SOLDADURA
El aparato está equipado de un mango en la parte superior que permite transportarlo con la mano. No se debe subestimar su peso. El mango no se debe considerar un modo para realizar la suspensión del producto.
No utilice los cables o la antorcha para desplazar el aparato. Se debe desplazar en posición vertical. No transporte el generador de corriente por encima de otras personas u objetos. No eleve una botella de gas y el generador al mismo tiempo. Sus normas de transporte son distintas.
INSTALACIÓN DEL MATERIAL
- La fuente de corriente de soldadura se debe colocar sobre una superficie cuya inclinación máxima sea 10°.
- Coloque la máquina en una zona lo suficientemente amplia para airearla y acceder a los comandos.
- No utilice en un entorno con polvos metálicos conductores.
- La máquina debe ser protegida de la lluvia y no se debe exponer a los rayos del sol.
- El equipo tiene clasificación IP23S, lo que significa :
- Una protección contra el acceso a las partes peligrosas con un dedo y contra objetos sólidos con un diámetro superior o igual a 12.5mm.
- protección contra la lluvia dirigida a 60° con respecto a la vertical cuando sus partes móviles (ventilador) están paradas.
Por lo tanto, este equipo puede almacenarse en el exterior de acuerdo con el grado de protección IP23.
Los cables de alimentación, de prolongación y de soldadura deben estar completamente desenrollados para evitar cualquier sobrecalentamiento.
El fabricante no asume ninguna responsabilidad respecto a daños provocados a personas y objetos debido a un uso incorrecto y peligroso de este aparato.
MANTENIMIENTO / CONSEJOS
- El mantenimiento sólo debe realizarse por personal cualificado. Se aconseja efectuar un mantenimiento anual.
- Corte el suministro eléctrico, luego desconecte el enchufe y espere 2 minutos antes de trabajar sobre el aparato. En su interior, la tensión y la intensidad son elevadas y peligrosas.
- De forma regular, quite el capó y desempolve con un soplador de aire. Aproveche la ocasión para pedir a un personal cualificado que compruebe que las conexiones eléctricas estén bien en sitio con una herramienta aislada.
- Compruebe regularmente el estado del cable de alimentación. Si el cable de alimentación está dañado, debe ser sustituido por el fabricante, su servicio post-venta o una persona con cualificación similar, para evitar cualquier peligro.
- Deje los orificios del equipo libres para la entrada y la salida de aire.
- No utilice este generador de corriente para deshelar cañerías, recargar baterías/acumuladores o arrancar motores.
INSTALACIÓN - FUNCIONAMIENTO DEL PRODUCTO
Solo el personal experimentado y habilitado por el fabricante puede efectuar la instalación. Durante la instalación, asegúrese que el generador está desconectado de la red eléctrica. Las conexiones en serie o en paralelo del generador están prohibidas. Se recomienda utilizar los cables de soldadura suministrados con el aparato para obtener los ajustes óptimos del producto.
DESCRIPCIÓN
Este equipo es una fuente de potencia para soldadura (TIG DC) y (MMA).
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL (I)
1- Teclado Interruptor START / STOP (231 DC FV)
2- Conector de polaridad positiva Interruptor ON / OFF (321 DC TRI)
3- Conector gas de la antorcha 9- Conector de control a distancia
4- Conector del gatillo de la antorcha
10 Conector opcional NUM TIG-1 kit (037960) = automatización SAM
5- Conector de polaridad negativa Conector opcional del kit NUM-1 (063938) = mando a distancia digital
6- Cable de alimentación 11- Conector USB para actualizaciones
7- Conexión de botella de gas 12- Conector grupo de refrigeración(Koolweld 1)
INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA (IHM) (II)
1- Ciclo de soldadura (9 parámetros accesibles) 6- Purga de gas.
2- Pantallas y unidades 7- Tipos de cebado
3- Bloqueo / desbloqueo 8- Modos de disparo
4- Procesos de soldadura(TIG / MMA) 9- Ruedecilla de navegación y validación
5- Bajo procesos 10- Job y volver
RED ELÉCTRICA - PUESTA EN MARCHA
TITAN 231 DC FV :
Este equipo se entrega con una toma de corriente monofásica de 3 polos (P+N+PE) de 230V 16A CEE17. Está equipado con un sistema de «Flexible Voltage» y se alimenta de una instalación eléctrica con tierra entre 110 V y 240 V (50 - 60 Hz).
TITAN 321 DC TRI :
Este equipo se entrega con una toma de corriente 16 A de tipo EN 60309-1 y se debe conectar a una instalación eléctrica trifásica de 400V (50-60 Hz) de cuatro hilos con el neutro conectado a tierra.
La corriente efectiva absorbida (l1eff) está señalada sobre el equipo para condiciones de uso máximas. Compruebe que la alimentación y sus protecciones (fusible y/o disyuntor) sean compatibles con la corriente necesaria durante su uso. En ciertos países puede ser necesario cambiar la toma de corriente para condiciones de uso máximas.
Este equipo entrará en protección si la tensión de alimentación es inferior o superior al 15% de la(s) tensión(es) especificada(s) (aparecerá un código de fallo en la pantalla del teclado).
TITAN 231 DC FV :
La puesta en marcha se realiza pulsando el interruptor START/STOP (On), por el contrario la parada se realiza pulsando el mismo interruptor (Off). TITAN 321 DC TRI :
- La puesta en marcha se efectúa rotando el conmutador de encendido/apagado sobre la posición I, y el apagado se hace rotándolo sobre la posición O.
¡Atención! No interrumpa nunca la alimentación eléctrica cuando esté en uso.
- Comportamiento del ventilador Este equipo está equipado con un sistema inteligente de gestión de la ventilación para minimizar el ruido del puesto de trabajo. Los ventiladores adaptan su velocidad al uso y a la temperatura ambiente. En modo MMA, el ventilador funciona continuamente. En modo TIG, el ventilador funciona solo en fase de soldadura y se detiene tras su enfriamiento.
- Advertencia : Un aumento de la longitud de la antorcha o de los cables de retorno más allá de la longitud máxima especificada por el fabricante augmentera le risque de choc électrique.
- El dispositivo de cebado y de estabilización del arco esta concebido para un funcionamiento manual con guía mecánica.
CONEXIÓN SOBRE GRUPO ELECTRÓGENO
Este equipo puede funcionar con generadores siempre que la energía auxiliar cumpla los siguientes requisitos:
- La tensión debe ser alterna, ajustada según las especificaciones y tener una tensión de pico inferior a 700 V para la TITAN 321 DC y 400 V para la TITAN 231 DC FV.
- La frecuencia debe estar entre 50 y 60 Hz.
Es imperativo comprobar estas condiciones, ya que muchos grupos electrógenos producen picos de alta tensión que pueden dañar los aparatos.
USO DE PROLONGADOR ELÉCTRICO
Todos los prolongadores deben tener un tamaño de sección apropiados a la tensión del aparato. Utilice un prolongador que se ajuste a las normativas nacionales.
| Tensión de entrada | Longitud - Sección de la prolongación | ||
| < 45m > 45m | |||
| 231 DC FV | 110 V 2.5 mm ^2 4 mm ^2 | ||
| 230 V 2.5 mm ^2 | |||
| 321 DC TRI 40 | 0 V 2.5 mm ^2 | ||
CONEXIÓN GAS
Este equipo está equipado con dos racores. Un conector de botella para la entrada de gas a la estación, y un conector de gas de antorcha para la salida de gas al final de la antorcha. Le recomendamos que utilice los adaptadores suministrados con su aparato para garantizar la mejor conexión posible.
ACTIVACIÓN DE LA FUNCIÓN VRD (VOLTAGE REDUCTION DEVICE)
El dispositivo de reducción de tensión (o VRD) se utiliza para proteger al soldador. La corriente de soldadura esta entregada exclusivamente cuando el electrodo esta contacto con la pieza (resistencia débil). Cuando se retira el electrodo, la función VRD baja la tensión a un valor extremadamente bajo.
Por defecto, el dispositivo reductor de tensión está desactivado. Para activarlo, el usuario debe abrir el producto y seguir el siguiente procedimiento :
- DESCONECTE EL PRODUCTO DE LA RED ELÉCTRICA Y ESPERE 5 MINUTOS POR SEGURIDAD.
- Retire la pared lateral del generador (consulte la página al final del manual).
- Localice la placa de control y el interruptor VRD (consulte la página al final del manual).
- Ponga el interruptor en la posición ON.
- La función VRD esta activada.
- Re atornillar la pared lateral del generador
- En la interfaz (HMI), el icono de VRD se enciende.
Para desactivar la función VRD, basta con volver a colocar el interruptor en la posición opuesta.
DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES, DE MENÚS Y DE PICTOGRAMAS
| Función Pictograma MMA TIG DC Comentarios | ||||
| Protección térmica x x Símbolo (346X) | indica el | estado de la protección térmica. | ||
| VRD x Dispositivo de reducción VRD tensión de encendido. | ||||
| Pre-gas x | (157X) | Tiempo de limpieza de la antorcha y de creación de la protección gaseosa antes del cebado (seg.). | ||
| Corriente de subida x Rampa de subida de corriente (seg). | ||||
| Corriente de soldadura x x Corriente de soldadura (A). | ||||
| E-Weld x | (7722) | Modo de soldadura de energía constante con corrección de las variaciones de longitud del arco. | ||
| Desvanecimiento de corriente | (7824) | x Rampa de descenso de corriente. | ||
| Post-gas x | (49Vz) | Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco. Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxida-ciones (seg). | ||
| Corriente fría | (24AA) | x x | Segunda corriente de soldadura «en frío» en TIG Estándar, 4TLOG, TIG Pulsado y MMA Pulsado (%). | |
| Equilibrio PULSE | (2KYC) | x Equilibrio de tiempo frío sobre la pulsación (%). | ||
| Frecuencia PULSE | (204W) | x x Frecuencia de impulsos del modo Pulsado (Hz). | ||
| HotStart | (24WX) | x Sobreintensidad ajustable al inicio de la soldadura (%) | ||
| ArcForce | (24AX) | x Sobreintensidad emitida durante la soldadura (-10 a +10%) | ||
| Amperio (unidad) | (434Z) | x | x | Unidad de Amperios para los ajustes e indicación de corriente de soldadura. |
| Tiempo (unidad) | (232W) | x x | Unidad de Segundos para los ajustes de tiempo o la indicación en tiempo de soldadura. | |
| Porcentaje (unidad) | (76BH) | x x Unidad de porcentaje para los ajustes de proporción. | ||
| Voltio (unidad) | (207Z) | x x Unidad de hercios para los ajustes de frecuencia. | ||
| Hercio (unidad) | (29V7) | x x Unidad en Kilojulios para la indicación de energía de soldadura. | ||
| Kilojulios (unidad) | (27V3) | x x Botón de bloqueo/desbloqueo (pulsar durante 3 segundos). | ||
| LOCK | (58m) | x x | Botón de acceso al menú JOB (registro y uso de programas).Este botón también permite retroceder.Modo de retorno directo (listo para soldar)Pulsando el gatilloPulsación larga en la rueda de navegación | |
| JOB y retroceder | (58m) | x x | Soldadura por arco con electrodo no fusible en atmósfera protectora. | |
| Proceso TIG | (58m) | x | Soldadura por arco con electrodo revestido | |
| Proceso MMA | (93ZW) | x Soldadura por corriente homogénea | ||
| Modo Estándar | (204Z) | x x Corriente homogénea | ||
| Modo Pulse | (111) | x x Corriente pulsada | ||
| Modo Spot | (417X) | x Punteado homogéneo | ||
| Modo Tack | (743W) | x Apuntado pulsado + liso | ||
| Modo Multi Spot | MULTI + • • • | x Punteado homogéneo repetido | ||
| Modo Multi Tack | MULTI  | x Punteado pulsado repetido | ||
| Cebado HF |  | x Cebado de alta frecuencia | ||
| Cebado LIFT | (23CH) | x Cebado por contacto | ||
| Cebado Touch HF |  | Encendido temporizado de alta frecuencia | ||
| 2T x Modo de gatillo 2T. |  | |||
| 4T x Modo de gatillo 4T. |  | |||
| 4T LOG |  | x Modo de gatillo 4T LOG. | ||
Purga de gas. x Botón de activ  la purga de gas de antorcha. | ||||
NAVEGACIÓN POR LAS RUEDAS
Girar la rueda permite
- para ajustar la corriente de soldadura
- cambiar un parámetro del ciclo de soldadura
Pulsar la rueda selectora permite
- dar acceso al ciclo de soldadura apuntando a un primer parámetro
- dar acceso a la configuración de un parámetro y validar la modificación
MODO DE SOLDADURA TIG (GTAW)
Conexiones y consejos
- La soldadura TIG DC requiere una protección gaseosa (Argón).
- Conecte la pinza de masa en el conector de conexión positivo (+). Enchufe el cable de alimentación de la linterna en el conector del conexión negativa (−), así como los conectores de la antorcha y del (de los) botón(es) de gas.
- Asegúrese de que la antorcha está bien equipada y de que los consumibles (mordazas, soporte, difusor, boquilla) no estén desgastados.
- La elección del electrodo depende de la corriente del proceso TIG.
COMBINACIONES ACONSEJADAS
 (mm) | Corriente (A) ∅ Electrodo (mm) ø Boquilla (mm) Caudal Argón (L/min) | ||||
| TIG DC | 0.3 - 3 3 - 75 1 | 6.5 6 - 7 | |||
| 2.4 - 6 60 - 150 | 1.6 8 6 - 7 | ||||
| 4 - 8 | 100 - 200 | 2 9.5 7 - 8 | |||
| 6.8 - 8.8 | 170 - 250 | 2.4 | 11 | 8 - 9 | |
| 9 - 12 | 225 - 320 | 3.2 12.5 | 9 - 10 | ||
AFILADO DEL ELECTRODO
Para un funcionamiento óptimo, debe utilizar un electrodo afilado de la siguiente manera:
text_image
d LL = 3 x d para una corriente débil.
L = d para una corriente fuerte.
SELECCIÓN DEL TIPO DE CEBADO
Lift : Cebado por contacto (para entornos sensibles a las perturbaciones de alta frecuencia). HF : Cebado de alta frecuencia sin contacto del electrodo de tungsteno en la pieza de trabajo. Touch.HF : Cebado de alta frecuencia tras el contacto del electrodo de wolframio con la pieza
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1 Lift 2 31- Coloque la boquilla de la antorcha en la punta del electrodo sobre la pieza
y accione el botón de la antorcha.
2- Incline la antorcha hasta que haya una separación de 2-3 mm entre la punta del electrodo y la pieza. El arco se ceba.
3- Vuelva a colocar la antorcha en posición normal para iniciar el ciclo de soldadura.
HF
1- Coloque la antorcha en posición de soldadura por encima de la pieza (distancia de unos 2-3 mm entre la punta del electrodo y la pieza).
2- Presione sobre el botón de la antorcha (el arco se ceba sin contacto con la ayuda de impulsos de cebado de alta tensión HF).
3- La corriente inicial de soldadura circula, la soldadura continua según el ciclo de soldadura.
Touch.HF
- Coloque la punta del electrodo en la pieza y accione el botón de la antorcha.
2- Levante el electrodo de la pieza de trabajo.
3- Después de un plazo de 0,2s, el arco se inicia sin contacto utilizando pulsos de cebado de alta tensión HF, la corriente de soldadura inicial circula y la soldadura continúa de acuerdo con el ciclo de soldadura..
LOS PROCESOS DE SOLDADURA TIG
- Estándar
Este método de soldadura permite realizar soldaduras de alta calidad en la mayoría de los materiales ferrosos como el acero, el acero inoxidable, pero también el cobre y sus aleaciones, el titanio... Las numerosas posibilidades de gestión de la corriente y del gas le permiten controlar perfectamente su operación de soldadura, desde el inicio hasta el enfriamiento final de su cordón de soldadura.
Las zonas sombreadas no son accesibles en este modo.
• Pulsado
Este modo de soldadura por corriente pulsada es una combinación de pulsos de alta corriente (I, pulso de soldadura) y pulsos de baja corriente (I_Frío, pulso de enfriamiento de la pieza). El modo pulsado permite ensamblar las piezas limitando el aumento de la temperatura y las deformaciones. Ideal también en posición.
Ejemplo:
La corriente de soldadura I está configurada a 100A y %(I_Froid) = 50%, es decir corriente fría = 50% x 100A = 50A.
F(Hz) se fija en 10Hz, el periodo de la señal será de 1/10Hz = 100ms -> cada 100ms, durante este periodo se producirá un impulso a 100A y luego otro a 50A.
Consejos :
La elección de la frecuencia:
- Si se suelda con metal de aportación manual, entonces F(Hz) sincronizado con la acción del metal de aportación,
- Si bajo espesor sin entrada (< 0.8 mm), F(Hz) >> 10Hz
- Soldadura en posición, luego F(Hz) 5 < 100Hz
Las zonas sombreadas no son accesibles en este modo.
LOS PROCESOS ESPECIALES DE SOLDADURA TIG
- Spot (Modo ajustable directamente desde el ciclo de soldadura)
Este modo de virado permite el premontaje de las piezas antes de la soldadura. El punteado puede ser manual por el gatillo o temporizada con un retardo de punteado predefinido. El ajuste del tiempo de punteado permite una mejor reproducibilidad y la realización de puntos sin oxidación.
Las zonas sombreadas no son accesibles en este modo.
El tiempo de virado se encuentra en el ciclo de soldadura posterior a la gasolinera.
flowchart
graph LR
A["Tiempo de punteado (s)"] --> B["t.dCVaL t.dCMan"]
B --> C["JOB"]
C --> D["t.dC60.0"]
D --> E["Validación del parámetro en proceso"]
- Multi-Spot (Modo ajustable directamente desde el ciclo de soldadura)
Se trata de un modo de apunte similar al TIG Spot, pero con tiempos de apunte y parada definidos mientras se mantenga el gatillo presionado.
Las zonas sombreadas no son accesibles en este modo.
El tiempo de virado se encuentra en el ciclo de soldadura posterior a la gasolinera.
flowchart
graph LR
A["Tiempo de punteado (s)"] --> B["t.dCVal t.dCMan"]
B --> C["t.dC60.0"]
C --> D["Validación del parámetro en proceso"]
E["Duración entre 2 puntos (s)"] --> F["t.MU.Val"]
F --> G["t.MU.0"]
G --> H["t.MU.25"]
H --> I["Validación del parámetro en proceso"]
J["Job"] --> B
K["Job"] --> F
- TACK (Modo ajustable directamente desde el ciclo de soldadura)
Este modo de clavado también permite el premontaje de piezas antes de la soldadura, pero esta vez en dos fases: una primera fase de DC pulsada que concentra el arco para una mejor penetración, seguida de una segunda fase en DC estándar que ensancha el arco y, por tanto, el baño para asegurar el spot. Los tiempo de ajustes de las dos fases de punteado permiten una mejor reproductibilidad y la realización de puntos no oxidados.
Las zonas sombreadas no son accesibles en este modo.
El tiempo de virado se encuentra en el ciclo de soldadura posterior a la gasolinera.
flowchart
graph LR
A["Tiempo de punteado pulse (s)"] --> B["t.PLVal t.PLMan"]
B --> C["t.PL60.0"]
D["Tiempo de punteado (s)"] --> E["t.dCVal t.dCMan"]
E --> F["t.dC60.0"]
G["Validación del parámetro en proceso"] --> H["End"]
style A fill:#f9f,stroke:#333
style D fill:#f9f,stroke:#333
style G fill:#ccf,stroke:#333
- Multi-Tack (Modo ajustable directamente desde el ciclo de soldadura) Se trata de un modo de virado similar a TIG Tack, pero con tiempos de virado definidos y tiempos de permanencia mientras se mantenga pulsado el gatillo.
Las zonas sombreadas no son accesibles en este modo.
El tiempo de virado se encuentra en el ciclo de soldadura posterior a la gasolinera.
flowchart
graph LR
A["Tiempo de punteado pulse (s)"] --> B["t.PLVal t.PLMan"]
B --> C["t.PL60.0"]
D["Tiempo de punteado (s)"] --> E["t.dCVal t.dCMan"]
E --> F["t.dC60.0"]
G["Duración entre 2 puntos (s)"] --> H["t.MU.Val"]
H --> I["t.MU.0"]
I --> J["t.MU.25"]
K["Validación del parámetro en proceso"] --> L["Validation del parámetro en proceso"]
- E-Weld (puede activarse en el ciclo de soldadura)
Este modo permite una soldadura con potencia constante midiendo en tiempo real las variaciones de longitud de arco para asegurar una anchura de cordón y una penetración constantes. En el caso en el que el ensamble requiera el control de la energía de soldadura, el modo E-Weld asegura al soldador que se respete la potencia de soldadura en cualquier posición de antorcha respecto a la pieza.
Estándar (Corriente constante)
E-Weld (energía constante)
text_image
A V 5 mm 2 mm 10 mm
text_image
VNO I % I Eweld % t Hz E. A s % On V Hz kJ SETUP PRESS 2" S / JOBLas zonas sombreadas no son accesibles en este modo.
TIG - MENU AVANZADO
Es posible acceder a los ajuste de fin de ciclo. Para acceder a estos ajustes avanzados :
1- Pulsación larga en la rueda (> 3 segundos)
2- SEt UP → ●→ Con FIG.
Deslizándose con la ruedecilla por el menú, se puede acceder a los parámetros siguientes:
| Parámetro Ajuste Estándar | Pulsado | Spot | Multi Spot | Tack | Multi Tack | ||||
| I.StI_Start | Corriente de secuencia de arranque de soldadura. | 1 - 200 % X X - | Fase anterior al aumento de corriente. | ||||||
| t.StT_Start | Tiempo de secuencia de arranque de soldadura. | 0.00 - 60 sec. X X - | |||||||
| I.SoI_Stop | Corriente de secuencia de interrupción de soldadura | 1 - 100 % X X - | Fase después de la rampa de bajada de corriente. | ||||||
| t.So T_Stop | Tiempo de secuencia de interrupción de soldadura | 0.0 - 60 sec. X X - | |||
| Sha | Forma de onda del pulso | Sin Senoidal | - X - | La forma de onda cuadrada es la forma tradicional de soldadura pulsada, pero es ruidosa a altas frecuencias. Otras formas permiten adaptar las necesidades de penetración y ruido. | |
| tri Triangulo | |||||
| Sqa Cuadrado | |||||
| trA Trapecio |
SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DEL ELECTRODO
| ∅ Electrodo (mm) | TIG DC | |
| Tungsteno puro Tungsteno con óxidos | ||
| 1 10 > 75 10 | >75 | |
| 1.6 60 > 150 | 60 > 150 | |
| 2 75 > 180 | 100 > 200 | |
| 2.5 | 130 > 230 | 170 > 250 |
| 3.2 | 160 > 310 | 225 > 330 |
| 4 | 275 > 450 | 350 > 480 |
| Aproximadamente = 80 A por mm de ∅ | ||
ANTORCHAS COMPATIBLES Y COMPORTAMIENTOS GATILLOS
| Lámina Doble Botón | Doble Botón + Potenciómetro | Up & Down | ||
 |  |  |  | |
| √ | √ | √ | √ | |
En el caso de la linterna de 1 botón, el botón se llama «botón principal».
En el caso de la linterna de 2 botones, el primer botón se denomina «botón principal» y el segundo «botón secundario».
• 2T
text_image
Botón principal T1 T2• 4T
flowchart
graph TD
A["Start"] --> B["T1"]
B --> C["T2"]
C --> D["T3"]
D --> E["T4"]
style A fill:#f9f,stroke:#333
style B fill:#ccf,stroke:#333
style C fill:#cfc,stroke:#333
style D fill:#fcc,stroke:#333
style E fill:#cff,stroke:#333
T1 - Al presionar el botón principal, el ciclo de soldadura inicia (Pre-Gas, I_Start, UpSlope y soldadura).
T2 - Al soltar el botón principal, el ciclo de soldadura se detiene (DownSlope, I_Stop, PostGas).
Para la antorcha de dos botones y solo en modo 2T, el botón secundario funciona como botón principal.
T1 - Se pulsa el botón principal, el ciclo comienza desde PreGas y se detiene en I_Start.
T2 - Se suelta el botón principal, el ciclo continúa en pendiente ascendente y soldadura.
T3 - Al presionar el botón principal, el ciclo pasa a DownSlope y se detiene en la fase de I_Stop.
T4 - Al soltar el botón principal, el ciclo se acaba mediante el Postgas.
NB: para antorchas, botones dobles y botón doble + potenciómetro => Botón de «corriente ascendente/soldadura» y potenciómetro activos, botón «descendente» inactivo.
• 4T LOG
T1 - Se pulsa el botón principal, el ciclo comienza desde PreGas y se detiene en I_Start.
T2 - Se suelta el botón principal, el ciclo continúa en pendiente ascendente y soldadura.
LOG este modo de funcionamiento se utiliza en la fase de soldadura :
- este modo de funcionamiento se utiliza en la fase de soldadura : - El botón secundario se mantiene presionado, la corriente bascula en corriente de I soldadura a I fría. - El botón secundario se mantiene soltado, la corriente bascula de corriente de I fria a I soldadura.
T3 : Una presión larga en el botón principal (>0,5 seg.), el ciclo pasa en DownSlope y se para en fase de l_Stop.
T4 - Al soltar el botón principal, el ciclo se acaba mediante el Postgas.
Para las antorchas de doble botón o doble gatillo + potenciómetro, el gatillo superior tiene la misma funcionalidad que la antorcha de gatillo simple o El gatillo «inferior» permite, cuando se mantiene presionado, cambiar a corriente fría. El potenciómetro de la antorcha, cuando está presente, permite ajustar la corriente de soldadura de 50 a 100% del valor indicado. Las funciones Up & Down permiten el ajuste de la corriente desde la antorcha.
CONECTOR DE CONTROL POR GATILLO
Esquema de cableado de la antorcha Esquema eléctrico en función de los tipos de antorcha.
| Tipos de antorcha Designación del cable | Pin del conector asociado | |||
| Antorcha Doble Botón + Potenciómetro | Antorcha Doble Botón Antorcha a lámina | Común/Masa 2 | ||
| Botón 1 4 | ||||
| Botón 2 3 | ||||
| Común/ Masa de potenciómetro | 2 | |||
| 10 V 1 | ||||
| Cursor 5 | ||||
flowchart
graph LR
A["Device"] -->|Up Down| B["DB"]
B --> C["1"]
B --> D["2"]
B --> E["4"]
B --> F["2"]
B --> G["3"]
B --> H["5"]
style A fill:#f9f,stroke:#333
style B fill:#ccf,stroke:#333
style C fill:#cfc,stroke:#333
style D fill:#fcc,stroke:#333
style E fill:#cff,stroke:#333
style F fill:#ffc,stroke:#333
style G fill:#cfc,stroke:#333
style H fill:#fcc,stroke:#333
text_image
4 3 5 2 6 1 NC
text_image
Switch 1 4 3 Switch 2 2 Switch Down 5 1 4.7 kΩEsquema de conexión de la antorcha Up & Down
Esquema eléctrico de la antorcha Up & Down
| Tipos de antorcha Designación del cable | Pin del conector asociado | |
| Antorcha Up & Down | ComúnSwitch 1 & 2 | 2 |
| Interruptor 1 4 | ||
| Interruptor 2 3 | ||
| ComúnSwitch Up & Down | 5 | |
| Interruptor Up 1 | ||
| Interruptor Down 2 |
PURGADO DE GAS MANUAL
La presencia de oxígeno en la antorcha puede conducir a una disminución de las propiedades mecánicas y puede resultar en una disminución de la resistencia a la corrosión. Para purgar el gas de la antorcha, pulse brevemente el botón del teclado. Para detener la purga de gas, pulse de nuevo el botón o el gatillo. Si se olvida, la purga de gas se detiene automáticamente después de 20 segundos.
Durante la purga de gas, las pantallas muestran : Pur. GAS
MODO DE SOLDADURA MMA (SMAW)
Conexiones y consejos
- Conecte los cables del portaelectrodos y de la pinza de masa en los conectores.
- Respete las polaridades e intensidades de soldadura indicadas sobre el embalaje de los electrodos.
- Quite el electrodo del portaelectrodos cuando no se esté usando el equipo.
-
El equipo está dotado de 3 características específicas para los inversores:
-
El Hot Start procura una sobreintensidad al inicio de la soldadura.
- El Arc Force libera una sobreintensidad que impide que el electrodo se pegue cuando entre en el baño de fusión.
- El Anti-Sticking permite despegar fácilmente su electrodo sin que tenga que calentarlo en caso de que se pegue.
PROCESOS DE SOLDADURA MMA
- Estándar
Este método de soldadura es adecuado para la mayoría de las aplicaciones. Permite soldar con todo tipo de electrodos revestidos, rutilos, básicos y sobre todos los materiales:: acero, acero inoxidable y hierro fundido.
Consejos :
- Hot Start bajo para chapas finas y alto para chapas gruesas y metales difíciles (piezas sucias u oxidadas).
- L'Arc Force se fija desde -10 a +10. Se combina con la selección del tipo de electrodo seleccionado en el Menú Avanzado (ver Menú Avanzado).
| Valores ajustables | ||
| HotStart | Tipos de electrodos | Arc Force |
| 0 - 100 % | RutiloBásicoCelulósico | -10 > +10 |
La selección del tipo de electrodo se realiza en el ciclo de soldadura, después del ajuste de la corriente (I).
Las zonas sombreadas no son accesibles en este modo.
flowchart
graph LR
A["rod"] --> B(( )) --> C["Bas."]
C --> D["( )"]
C --> E["Cel."]
E --> F["( )"]
C --> G["Rut. Rutilo"]
C --> H["Básico"]
C --> I["Celulósico"]
- Pulsado
Este modo de soldadura es adecuado para aplicaciones en posición vertical (PF). El pulsado permite conservar un baño frío favoreciendo la transferencia de materia. Sin pulsación, la soldadura vertical ascendente requiere un movimiento «de abeto», es decir un desplazamiento triangular difícil. Mediante el MMA Pulsado ya no es necesario realizar este movimiento, según el grosor de su pieza un desplazamiento recto hacia arriba puede bastar. Si aún así desea ampliar su baño de fusión, un simple movimiento lateral similar al de soldadura en llano es suficiente. En este caso, puede ajustar sobre la pantalla la frecuencia de su corriente pulsada. Este proceso ofrece así un mayor control de la operación de soldadura vertical.
Consejos :
- Hot Start bajo para chapas finas y alto para chapas gruesas y metales difíciles (piezas sucias u oxidadas).
- L'Arc Force se fija desde -10 a +10. Se combina con la selección del tipo de electrodo seleccionado en el Menú Avanzado (ver aquí abajo).
| Valores ajustables | ||||
| HotStart | Tipos de electrodos | Arc Force | % I Corriente fría | Hz Frecuencia de pulsación |
| 0 - 100 % | Rutilo Básico Celulósico | -10 > +10 + | 20 > +80% 0.4 - 500 Hz | |
Las zonas sombreadas no son accesibles en este modo.
flowchart
graph LR
A["rod"] --> B(( )) --> C["Bas."]
C --> D["( )"]
D --> E["Básico"]
E --> F["( )"]
La selección del tipo de electrodo se realiza en el ciclo de soldadura, después del ajuste de la corriente (I).
AJUSTE DE LA INTENSIDAD DE SOLDADURA
Los ajustes siguientes corresponden a la zona de intensidad utilizable en función del tipo y del diámetro del electrodo. Estas zonas son bastante amplias ya que dependen de la aplicación y de la posición de soldadura.
| ∅ de electrodo (mm) Rutilo E6013 (A) Básico E7018 (A) Celulósico E6010 (A) | |||
| 1.6 30-60 30-55 - | |||
| 2.0 50-70 50-80 - | |||
| 2.5 60-100 80-110 60-75 | |||
| 3.15 80-150 90-140 | 85-90 | ||
| 4.0 100-200 | 125-210 | 120-160 | |
| 5 | 150-290 | 200-260 | 110-170 |
| 6.3 200-385 | 220-340 - | ||
ELECCIÓN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS
- Electrodos rutilos : Muy fácil de usar en todas las posiciones.
- Electrodos básicos : Para su uso en todas las posiciones, es adecuado para trabajos de seguridad debido a sus mayores propiedades mecánicas.
- Electrodo celulósico : Arco muy dinámico con una alta tasa de fusión, su uso en todas las posiciones lo dedica especialmente para trabajos en tuberías.
MMA - MENU AVANZADO
Es posible acceder a los ajuste de fin de ciclo. Para acceder a estos ajustes avanzados :
1- Pulsación larga en la rueda (> 3 segundos)
Deslizándose con la ruedecilla por el menú, se puede acceder a los parámetros siguientes:
| Parámetro | Ajuste | Estándar | Pulsado | ||
| H.S.t | Tiempo de HotStart | 0.0 - 2.0 sec. | X | X | El HotStart es una sobrecorriente en el arranque que impide que el electrodo se pegue a la pieza. |
| A.St. | Anti-Sticking | ON - OFF | X | X | Se recomienda utilizar el dispositivo antiadherente para retirar el electrodo con seguridad en caso de adherencia a la pieza (la corriente se apaga automáticamente). |
BLOQUEO/DESBLOQUEO
El bloqueo del producto evita ajustes accidentales.
Bloqueo :
Para bloquear el producto, mantenga pulsada (>3 segundos) la tecla pantalla muestra brevemente Loc , el producto está ahora bloqueado. Ningún botón está activo, la rueda permite una variación alrededor del valor actual previamente ajustado a +/- un porcentaje definido por el parámetro de tolerancia tol .
Desbloqueo :
Para desbloquear el producto, mantenga pulsado el botón la pantalla muestra Cod. Introduzca el código (000 por defecto) con la rueda selectora para desbloquear el producto.
Un
Loc
El código está validado. Todos los botones vuelven a estar activos.
Cod.
Err
El código es incorrecto.
Ser.
Cod.
Después de 3 entradas incorrectas del código, la pantalla muestra «Ser. Cod.» durante 2 segundos. La pantalla muestra entonces un código intermitente de 6 dígitos que debe introducirse con la rueda selectora para desbloquearlo. Este código, que se compone de 6 dígitos y no es modificable, es: 314159.
El código por defecto 000 puede modificarse a través del menú SETUP Para más información, consulte las páginas siguientes.
MEMORIZACIÓN Y RECORDATORIO DE JOBS
• Job Out / Job In
Los parámetros en uso se registran automáticamente y siguen memorizados la próxima vez que se encienda el generador. Además de los parámetros en uso, las diferentes configuraciones (JOB) se pueden registrar y usar.
Hay 50 JOBS para cada proceso de soldadura, el almacenamiento es para :
- El parámetro principal,
- El parámetro secundario (MMA, TIG),
- Subprocesos y modos de activación.
Recuperar una configuración existente « Job Out » :
- Pulse el botón «JOB» del teclado, seleccione con la tecla
- Validar pulsando el botón de la rueda selectora,
- La pantalla muestra parpadeando los JOBS (01 a 50) almacenados previamente. Si no se crea ningún JOBS, la pantalla muestra «Empty».
- Gire el dial para seleccionar el TRABAJO que desea recuperar,
- Validar pulsando el botón de la rueda selectora,
- La recuperación se realiza / la salida del menú es directa.
Para registrar una configuración «JOB IN»:
- Pulse el botón «JOB» del teclado, seleccione con la tecla
Job In - Validar pulsando el botón de la rueda selectora,
- La pantalla muestra una posición de memoria parpadeante (01 a 50). Parpadeo rápido = JOB ya en uso. Parpadeo lento = espacio libre.
- Gire la rueda selectora para seleccionar la posición de memoria en la que desea guardar la configuración,
- Validar pulsando el botón de la rueda selectora,
- La grabación se realiza / la salida del menú es directa.
Borrar un JOB :
- Pulse el botón «JOB» del teclado, seleccione con la tecla
Job In - Validar pulsando el botón de la rueda selectora,
- Gire la rueda para seleccionar el JOB que desea borrar y mantenga pulsado el botón «JOB» del teclado durante 3s.
- Aparece un mensaje de DELETE en el teclado, el JOB previamente seleccionado se borra ahora.
La Quick Load es un modo de recuperación de trabajos sin soldadura (50 máx.) y sólo es posible en el proceso TIG. Los JOBs se cargan pulsando brevemente los botones de la linterna (<0,5s).
A este modo se accede a través del menú «JOB», y después del submenú q.L. Por defecto desactivado q.L. OFF, el usuario activa este modo introduciendo el número de JOB del final de la serie a recuperar (la serie comienza en el primer JOB). Al menos 2 JOBs se deben registrar previamente.
Ejemplo: si se han creado los JOBS 2, 5, 7 y 10 y el usuario ha introducido el número 7, entonces los JOBS recordados serán 2, 5 y 7.
Cuando se activa el modo, se recupera el primer JOB y se muestra en la HMI (en el ejemplo : JOB2).
La retirada está en bucle : cuando se alcanza el último JOB de la lista (ejemplo : JOB7), el siguiente será el primero (en el ejemplo : JOB2). La soldadura se activa con una presión superior a 0,5s.
La HMI se comporta con las especificidades:
- El JOB se visualiza permanentemente así como los parámetros (TIG LIFT/HF..., 2T/ 4T.../ Pulsed/ Spot...).
- El ciclo es accesible y modificable (el JOB es desregulable*),
- Los menús son accesibles y modificables. Ejemplo:
- JOB 5, desajuste, JOB IN / JOB 5, el JOB se reemplaza con los nuevos ajustes y se registra.
- JOB 5, desajuste, JOB IN / JOB inexistente, se tendrá en cuenta en el Q.L. actual solo si este nuevo JOB X es inferior al número de JOB registrado como final de serie.
- La carga de JOB está inactiva durante la navegación en el ciclo de soldadura o uno de los dos menús.
*Un JOB se desajusta modificando la interfaz (parámetro de soldadura, carga de JOB...), la soldadura se autoriza con los nuevos ajustes. Si se realiza la carga de un JOB, el primer JOB de la serie de carga.
El encadenamiento es un modo de recuperación de JOB complejo (50 máx.) y sólo es posible en los procesos TIG Estándar y Pulsado (todos los JOB definidos en 2T se fuerzan en 4T):
- Cuando no esté soldando, si suelta brevemente (<0,5s) los botones de la antorcha, se desplazará uno a uno por todos los TRABAJOS almacenados. Cuando se llega al último, se vuelve a comenzar desde el primero.
- La soldadura se activa mediante una presión superior a 0.5s, al contrario del modo clásico donde la soldadura se activa inmediatamente al presionar el botón.
- Durante la soldadura, presionar brevemente (<0.5s) los botones permite cargar un número de JOB consecutivo y definido, llamado también secuencia y que inicia en el JOB previamente cargado antes de la soldadura.
A este modo se accede a través del menú «JOB», y después del submenú CHn. Por defecto desactivado CHn OFF, el usuario activa este modo introduciendo el número de JOBS que componen la secuencia. Al menos 2 JOBs se deben registrar previamente. Los JOBs de punteado (SPOT, TACK) no forman parte de la lista de JOBs registrados (aparecen transparentes).
Ejemplo: si se han creado los JOBS 1 a 50 y el usuario ha introducido el número 3 en el submenú « CHn » :
- Cuando el modo secundario está activado y no se está soldando, al soltar brevemente el botón de la antorcha se desplazará a través de los JOBS uno a uno desde el 1º hasta el 50º y volverá atrás si se excede. En este caso, el usuario hace pasar JOBs y selecciona el 10.
- Al presionar el botón (>0.5s), permite el inicio de la soldadura con el JOB 10 (primero de la secuencia), si se presiona brevemente, el JOB 11 se carga, e igual hasta el JOB 12 (estos 3 JOBs componen la secuencia configurada).
- Al final del ciclo de soldadura, el JOB 10 se recarga y se indica en la interfaz (esto evita que el usuario de esta secuencia deba hacer pasar todos los JOBs hasta llegar a este).
La HMI se comporta con las especificidades:
- El JOB se visualiza permanentemente así como los parámetros (TIG LIFT/HF, 4T, Pulsé ...).
- El ciclo es accesible y modificable (el JOB es desregulable*),
- Los menús son accesibles y modificables. Ejemplo:
- JOB 5, desajuste, SAVE IN / JOB 5, el JOB se reemplaza con los nuevos ajustes y se registra.
- JOB 5, desajuste, SAVE IN / JOB inexistente, se tendrá en cuenta en el Q.L. actual solo si este nuevo JOB X es inferior al número de JOB registrado como final de serie.
- Si se está navegando en el ciclo de soldadura o uno de los dos menús, la carga de JOB está inactiva.
- Durante la soldadura, cuando se carga un JOB de la secuencia, la pantalla indica JOB X durante 1s.
*Un JOB se desajusta modificando la interfaz sin guardar, la soldadura se autoriza sin que los parámetros se registren sobre el JOB cargado.
text_image
Job10 Job11 Job12 >0.5s<0.5s<0.5s>0.5s- Mando a distancia analógico RC-HA1 (ref. 045675 / 066625):
Se puede conectar un mando a distancia analógico al generador a través del conector (I-9).
Este mando a distancia permite variar la corriente entre el 50% y el 100% de la corriente ajustada. En esta configuración, todos los modos y funcionalidades del generador son accesibles y configurables.
Se puede conectar un pedal de control remoto al generador a través del conector (I-9).
El pedal permite variar la corriente desde el mínimo hasta el 100% de la intensidad fijada. En TIG, el generador sólo funciona en modo 2T. Además, la subida y bajada de la corriente ya no es gestionada por el generador (funciones inactivas) sino por el usuario a través del interruptor de pie.
Conexión :
1- Conecte el mando a distancia al conector (I-9).
2- La interfaz detecta la presencia de un control a distancia y propone una selección con la ruedecilla de ajuste :
flowchart
graph TD
A["rc"] --> B["no"]
B --> C["●"]
D["PEdrc"] --> E["●"]
F["Potrc"] --> G["●"]
Un control a distancia está presente, pero no activo.
Selección de un interruptor de pedal remoto.
Selección de un control separado de tipo potenciómetro.
Al pulsar la rueda selectora se confirma la elección del tipo de mando a distancia y se puede volver al modo de soldadura.
Conectores
El producto posee una conexión hembra para control a distancia.
La clavija específica de 7 puntos (opción ref. 045699) permite conectar los diferentes tipos de control a distancia. Para el cableado, seguir el esquema siguiente:
| Tipo de mando a distancia Designación del cable Pin del conector asociado | ||||
| C5 | Pedal | Control a distancia manual | 10 V A | |
| Cursor B | ||||
| Común/Masa C | ||||
| Interruptor D | ||||
| AUTO-DETECT E | ||||
| ARC ON F | ||||
| REG I G | ||||
C5 :
Partiendo de una lista C5 de 5 JOBs creada previamente, este sencillo modo de automatización que utiliza el conector de Control Remoto permite recuperar los JOBs a través de un PLC (ver nota en la página web - https://planet.gys.fr/pdf/spdoc/fr/CONNECT_5.pdf).
flowchart
graph TD
A["3 sec."] --> B["UPSEt"]
B --> C["FIG.Con"]
C --> D["Salida del menú Avanzado"]
D --> E["ValCo.U."]
E --> F["OnCo"]
F --> G["OFFCo"]
G --> H["Validación del estado del grupo de refrigeración y salida del menú."]
H --> I["ValLtoL."]
I --> J["00toL. 100L."]
J --> K["Validación del valor de la tolerancia y salida del menú."]
K --> L["Ibr.CaL"]
L --> M["ACC.G"]
M --> N["CaL"]
N --> O["ValL"]
O --> P["Cortocircuito de los cables y validación. Indicación durante 2seg y salida del menú."]
P --> Q["Inl ALL"]
Q --> R["Inl 1 1st1st 2"]
R --> S["rst"]
S --> T["Reinicio de todos los parámetros de fábrica de todos los procesos y salida del menú."]
U["Salida del menú"] --> V["EnE rGY Menú Energía QMOS/DMOS"]
V --> W["AFF VaL"]
W --> X["AFF I.U"]
X --> Y["t.J"]
Y --> Z["Validación de la indicación en I/U o Energía del modo Hold."]
V --> AA["C_T VaL"]
AA --> AB["C_T 0.60"]
AB --> AC["C_T 1.00"]
V --> AD["L VaL"]
AD --> AE["L OFF"]
AE --> AF["L 9 999"]
V --> AG["Adj. RC"]
AG --> AH["ValLo"]
AH --> AI["Lo 1 Lo"]
AI --> AJ["100 Lo"]
V --> AK["Cod. Loc."]
AK --> AL["X0_Cod. Cod. XXO"]
AL --> AM["Cod. Mem. Se valida la nueva contraseña y se sale del menú"]
Menú avanzado : MMA Standard o Pulsado
flowchart
graph LR
A["Returno al menú Setup"] --> B["Hot Start time"]
B --> C["Volat 0.0"]
C --> D["H.S.t 2.0"]
D --> E["Job Off"]
B --> F["Anti-Sticking"]
F --> G["A.St. VaL"]
G --> H["Job Off"]
H --> I["A.St. On"]
I --> J["Job Off"]
J --> K["Job Off"]
L["Validación del parámetro en proceso"] --> M["End"]
Menú avanzado : TIG Standard, Pulsado, (Multi) Spot y (Multi) Tack
flowchart
graph TD
A["I Start (%)"] --> B["I.St.Val"]
B --> C["I.St.1"]
C --> D["I.St.200"]
E["T Start (s)"] --> F["t.St.Val"]
F --> G["t.St.0"]
G --> H["t.St.60.0"]
I["I Stop (%)"] --> J["I.So.Val"]
J --> K["I.So.1"]
K --> L["I.So.100"]
M["T Stop (s)"] --> N["t.So.Val"]
N --> O["t.So.0"]
O --> P["t.So.60.0"]
Q["Nivel HF"] --> R["L.HFVal"]
R --> S["L.HF0 HB^7/10 ** 231 DC ** 321 DC"]
T["Tiempo HF (s)"] --> U["t.HFVal"]
U --> V["t.HF0 t.HF3.00"]
W["Returno al menú Setup"] --> X["JOB"]
X --> Y["JOB"]
Y --> Z["JOB"]
Z --> AA["JOB"]
AA --> AB["JOB"]
AB --> AC["JOB"]
AC --> AD["JOB"]
AD --> AE["JOB"]
AE --> AF["JOB"]
AF --> AG["JOB"]
AG --> AH["JOB"]
AH --> AI["JOB"]
AI --> AJ["JOB"]
AJ --> AK["JOB"]
AK --> AL["JOB"]
AL --> AM["JOB"]
AM --> AN["JOB"]
AN --> AO["JOB"]
AO --> AP["JOB"]
AP --> AQ["JOB"]
AQ --> AR["JOB"]
AR --> AS["JOB"]
AS --> AT["JOB"]
AT --> AU["JOB"]
AU --> AV["JOB"]
AV --> AW["JOB"]
AW --> AX["JOB"]
AX --> AY["JOB"]
flowchart
graph LR
A["Pulsado solo"] --> B["Returno al menú Setup"]
B --> C["Forma de onda"]
C --> D["VaLShA"]
D --> E["Job"]
E --> F["ShA"]
E --> G["tri"]
E --> H["SqA"]
E --> I["trA"]
E --> J["Sin"]
F --> K["Validación del parámetro en proceso"]
G --> K
H --> K
I --> K
J --> K
UNIDAD DE REFRIGERACIÓN OPCIONAL
| Referencia | Designación | Potencia de refrigeración | Capacidad | Tensión de red eléctrica |
| 070820 | KOOLWELD 1 | 1000 W | 3 L | 24 V DC |
El grupo de refrigeración se detecta automáticamente.
En el menú SEt UP →●→ Con FIG. →●
Co.U. On : la unidad de refrigeración está siempre en funcionamiento.
Co.U. OFF : la unidad de refrigeración puede desactivarse en el modo TIG.
Co.U. auto : activación durante la soldadura y desactivación de la unidad de refrigeración 10 minutos después del final de la soldadura.
Las protecciones que soporta la unidad de refrigeración para garantizar la protección de la antorcha y del usuario son :
- Nivel mínimo de refrigerante.
- Caudal mínimo de líquido de refrigeración circulando al interior de la antorcha.
- Protección térmica del líquido de refrigeración.
Se debe asegurar que el equipo de refrigeración esté apagado antes de la desconexión de los tubos de entrada y salida de líquido de la antorcha.
El líquido de refrigeración es nocivo e irrita los ojos, las membranas mucosas y la piel. El líquido caliente puede provocar quemaduras.
CALIBRADO
Este modo está dedicado a la calibración de los accesorios de soldadura, como el soplete, el cable + portaelectrodos y el cable + pinza de masa. La finalidad del calibrado es de compensar las variaciones de longitud de los accesorios para ajustar la medida de tensión indicada y afinar el cálculo de energía.
El acceso a la calibración se realiza a través del menú
El primer paso C.C. ACC. requiere cortocircuitar los accesorios. Se aconseja que en TIG se efectúe el cortocircuito entre el portamordaza y la pinza de masa o directamente sobre la pieza a soldar. Una vez que se ha realizado el cortocircuito, valide con la ruedecilla de ajuste.
Se inicia el segundo paso, se muestra una barra de progreso CaL. III en la HMI de la fuente de corriente de soldadura. Se requiere presionar el botón de la antorcha para iniciar la circulación de corriente de calibrado.
Si la operación se realiza correctamente, se saldrá del Modo directamente con una indicación rápida del valor de la resistencia de los accesorios. Este valor se tiene en cuenta ahora para la visualización de la tensión y el cálculo de la energía.
De lo contrario, la salida del menú es directa con una larga visualización de realizado correctamente y se debe volver a realizar el calibrado. CaL. no . La operación ha fallado, el cortocircuito no se ha
INDICACIONES CORRIENTE/TENSIÓN O ENERGÍA/TIEMPO DURANTE LA SOLDADURA
Durante la soldadura, el generador mide e indica los valores instantáneos de corriente y de tensión de soldadura.
Tras la soldadura, los valores medios de corriente y de tensión o la energía y tiempo del cordón de soldadura se indican siempre que no se manipule se manipule la interfaz (con las ruedecillas o botones de ajuste), o que se continúe con la soldadura.
El acceso a la configuración de corriente / tensión o energía / tiempo se realiza a través del menú
SEt UP → EnE
rGY → ● → AFF
MODO ENERGÍA
Este modo se ha desarrollado para la soldadura con control de energía apoyado por DMOS y, además de la visualización de la energía del cordón de soldadura después de soldar, también permite establecer :
- El coeficiente térmico C_T según la norma utilizada: 1 para las normas ASME y 0,6 (TIG) o 0,8 (MMA) para las normas europeas. La energía indicada se calcula teniendo en cuenta este coeficiente.
- La longitud del cordón de soldadura L (OFF - mm) : Si se registra una longitud, la visualización de la energía ya no es en julios, sino en julios/mm (la unidad en la pantalla «J» parpadea).
MENSAJES DE ERROR, ANOMALÍAS, CAUSAS Y SOLUCIONES
Este material dispone de un sistema de control de fallo. En caso de fallo, se indican mensajes de error.
Si el usuario necesita abrir el producto, es obligatorio cortar la alimentación desenchufando la toma de corriente y esperar 2 minutos por seguridad.
Si aparece un código de error que no figura en la lista o sus problemas persisten, póngase en contacto con su distribuidor.
| Código de error | Significado CAUSAS Soluciones | ||
| Protección térmica | Utilización por encima del ciclo de trabajo.Entradas de aire obstruidas. | • Espere a que se apague la luz antes de reanudar la soldadura.• Respete el ciclo de trabajo y asegura una buena ventilación. | |
| US1 | Se ha detectado una subida de tensión. | El producto ha pasado a estar protegido. | Compruebe el cableado de la toma de corriente y el atornillado de los terminales.Si la sobretensión es sólo temporal, el producto reanudará su funcionamiento transcurridos 15 segundos. |
| US2 | Se ha detectado una subtensión. | ||
| US3 | Falta una fase de la red eléctrica | ||
| Err USc | El gatillo de la linterna está averiado y sigue activo. | El gatillo de la linterna está defectuoso. | Retire la linterna y compruebe que el mensaje sigue vigente.Si es así, fallo de la antorcha.Si no es así, compruebe las conexiones internas. |
| Err HAD | Se ha detectado un defecto en la red de carreteras. | - Contacte con su distribuidor. | |
| Err HAP | Se detecta un problema difícil. | Se ha detectado un problema en el DSP o en la desconexión en caliente del módulo robotizado SAM. | Compruebe el cableado. |
| Err Ebp | Un botón del teclado está defectuoso. Se | cortocircuita un botón del teclado. Sustitución del teclado. | |
| CU 001 | Se detecta un problema con la presencia de la unidad de refrigeración. | La unidad de refrigeración fue detectada por el producto y luego la información desapareció. | Compruebe la conexión entre la unidad de refrigeración y el producto (conector bien enganchado y clavijas bien montadas...). |
| CU 002 | Se detecta un problema de caudal de agua. | La bomba no arranca (no hace ruido). | Compruebe la conexión entre la unidad de refrigeración y el producto (conector bien enganchado y clavijas bien montadas...). |
| La bomba está averiada y hay que cambiarla. | |||
| La placa de control de la unidad de refrigeración está averiada y debe sustituirse. | |||
| La bomba funciona (ruido) pero no hay circulación de agua. | La bomba no está cebada, realice un cebado forzado colocando una manguera o un soplete directamente entre la salida de agua (azul) y la boca del bidón. | ||
| El circuito de agua está bloqueado, la antorcha no funciona. | |||
| Compruebe la conexión entre la unidad de refrigeración y el producto (conector bien enganchado y clavijas bien montadas...). | |||
| El sensor de caudal está defectuoso y debe sustituirse. | |||
| La placa de control de la unidad de refrigeración está averiada y debe sustituirse. | |||
| CU 003 | Se detecta un problema de nivel de agua. | No hay agua en el bidón. | Compruebe el nivel de agua y rellene hasta el nivel MAX indicado en el producto. |
| Compruebe la conexión entre el sensor de nivel y la placa de control de la unidad de refrigeración.. | |||
CONDICIONES DE GARANTÍA
La garantía cubre todo fallo o vicio de fabricación durante dos años, a contar a partir de la fecha de compra (piezas y mano de obra).
La garantía no cubre :
- Cualquier otro daño debido al transporte.
- El desgaste normal de las piezas (Ej.: cables, pinzas, etc.).
- Los incidentes debidos a un mal uso (error de red eléctrica, caída, desmontaje).
- Los fallos debidos al entorno (contaminación, óxido, polvo).
En caso de avería, devuelva el equipo a su distribuidor, adjuntando :
- una prueba de compra fechada (recibo, factura...)
- una nota explicativa de la avería.
