dTRANS T06 Ex - Nicht kategorisiert Jumo - Kostenlose Bedienungsanleitung

Produkttyp	Temperaturmessumformer mit eigensicherem Fühlereingang
Modell	dTRANS T06 Ex, Typ 707075
Stromversorgung	24 V Gleichspannung +10/-15 %, SELV oder PELV
Fühlereingang	Widerstandsthermometer (PT100) oder Thermoelemente
Eigensicherer Stromkreis	Galvanische Trennung bis 375 V
Umgebungstemperaturbereich	-10 °C bis +70 °C
Explosionsschutz	ATEX/IECEx: Ex ia IIC, Ex h IIC, EPL Ga/Gb, Da/Db
Zertifikate	IECEx TUN 19.0005X, TÜV NORD
Montage	Tragschiene (außerhalb des explosionsgefährdeten Bereichs)
Kommunikationsschnittstelle	Optional RS485 Modbus RTU
Ausgangssignal	Linear, P0 = 19,9 mW, U0 = 6 V, I0 = 13,3 mA
Interne Kapazität (Ci)	680 nF
Interne Induktivität (Li)	Vernachlässigbar klein
Redundanzanforderung	EPL Ga/Da erfordert HFT > 0 (redundant)
Konfiguration	Standard mit Werkseinstellungen oder kundenspezifisch
RoHS-Konformität	China RoHS konform (SJ/T 11364)
Abmessungen	Geschätzt 120 x 100 x 60 mm (typischer Schienenmessumformer)
Gewicht	Ca. 200 g
Garantie	Standard 2 Jahre (siehe Handbuch für Details)

Häufig gestellte Fragen - dTRANS T06 Ex Jumo

Wofür wird der Jumo dTRANS T06 Ex verwendet?

Der dTRANS T06 Ex ist ein Temperaturmessumformer, der für die Temperaturmessung und -überwachung mit Widerstandsthermometern oder Thermoelementen ausgelegt ist. Er wird in explosionsgefährdeten Bereichen mit eigensicheren Fühlerschaltungen eingesetzt.

Wo kann ich den dTRANS T06 Ex installieren?

Das Gerät ist für die Montage auf einer Tragschiene außerhalb des explosionsgefährdeten Bereichs ausgelegt. Der Fühlerstromkreis ist eigensicher und kann je nach Zertifizierung in Zone 0, 1, 2 (Gas) oder Zone 20, 21, 22 (Staub) installiert werden.

Welche Anforderungen an die Stromversorgung bestehen?

Der Messumformer benötigt eine 24 V Gleichspannung mit Toleranz +10/-15 % und muss gemäß Sicherheitsstandards SELV oder PELV sein.

Unterstützt der dTRANS T06 Ex Kommunikationsprotokolle?

Ja, eine optionale RS485-Schnittstelle mit Modbus RTU-Protokoll ist für die digitale Kommunikation verfügbar (Zusatzcode 053).

Welche Grenzwerte für die Umgebungstemperatur gelten?

Der zulässige Umgebungstemperaturbereich beträgt -10 °C bis +70 °C für den sicheren Betrieb.

Ist das Gerät für explosionsgeschützte Anwendungen geeignet?

Ja, es verfügt über IECEx- und ATEX-Zertifizierung für Eigensicherheit Ex ia IIC und Ex h IIC. Für EPL Ga/Da ist redundanter Einsatz (HFT > 0) erforderlich.

Kann ich den Messumformer selbst konfigurieren?

Die Standardversion wird mit Werkseinstellungen geliefert. Eine kundenspezifische Konfiguration (Zusatzcode 9) kann bei Jumo für bestimmte Sensortypen oder -bereiche bestellt werden.

Was sind die elektrischen Kenndaten des Fühlerstromkreises?

Der eigensichere Fühlerstromkreis hat U0 = 6 V, I0 = 13,3 mA und P0 = 19,9 mW. Die interne Kapazität beträgt 680 nF, die interne Induktivität ist vernachlässigbar.

Wie reinige und warte ich das Gerät?

Reinigen Sie das Gehäuse mit einem trockenen oder leicht feuchten Tuch. Verwenden Sie keine Lösungsmittel oder Scheuermittel. Eine regelmäßige Überprüfung der Anschlüsse und der Kabelintegrität wird empfohlen.

Welche Ersatzteile sind verfügbar?

Ersatzteile umfassen Klemmenblöcke, Befestigungsklemmen und Schnittstellenmodule. Kontaktieren Sie Jumo oder einen autorisierten Händler für Ersatz. Das Gerät ist nicht vor Ort reparierbar; zur Reparatur einschicken.

BEDIENUNGSANLEITUNG dTRANS T06 Ex Jumo

Betriebsanleitung (deutsche Organicanleitung)

im Tragschinengehause mit SIL und EX-Zulassung

JUMO DTRANS TOG EX Multifunktions-Verdarath-Messumformer

Bedienübersicht

graph TD
    A["I/O Info"] --> B["Hauptansicht (werkseitig)"]
    B --> C["Info"]
    C --> D["Bargraph"]
    D --> E["Schleppzeiger"]
    B --> F["Geräteinfo"]
    F --> G["Time-out"]
    G --> H["Version Service Hardwarekennung Zurück"]
    H --> I["Navigationsprinzip"]
    I --> J["Nächster/vorheriger Menüpunkt oder Wert vergrößern/verkleinern"]
    B --> K["Info-Text: Ofenraum TAG-Nr.: 1234"]
    D --> L["Fehler Kanal: Messber.-unterschr. Diagnose: Signal Analogausg"]
    L --> M["Time-out 5 s"]
    M --> N["Normalanzeige (12s nach dem Einschalten oder Time-out)"]
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    style B fill:#ccf,stroke:#333
    style C fill:#cfc,stroke:#333
    style D fill:#fcc,stroke:#333
    style E fill:#ffc,stroke:#333
    style F fill:#cff,stroke:#333
    style G fill:#ffc,stroke:#333
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Inhaltsverzeichnis

Bedienübersicht 2

1 Kurzbeschreibung 10

1.1 Sicherheitshinweise....11

2 Geräteausführung identifizieren 12

2.1 Lieferumfang 13

2.2 Zubehör 14

2.3 Geräte-Software-Version, Fabrikationsnummer 14

2.4 Serviceadressen....14

3 Montage 16

3.1 Abmessungen 16

3.2 Montageort, Hutschienenmontage .....17

3.3 Dicht-an-dicht-Montage....17

3.4 Demontage....18

3.5 Galvanische Trennung ....19

3.6 Verwendung der USB-Schnittstelle .....19

4 Elektrischer Anschluss 20

4.1 Installationshinweise ....20

4.2 Anschlussplan 21

4.2.1 Analogeingang (ist Bestandteil des Sicherheitskanals)....22

4.2.2 Analogausgang (ist Bestandteil des Sicherheitskanals) 24

4.2.3 Spannungsversorgung (DC 24 V) .....24

4.3 Verdrahtung des eigensicheren Stromkreises überprüfen....25

4.2.4 Typenzusätze .....25

5 Gerät in Betrieb nehmen 26

Inhaltsverzeichnis

5.1 Anzeige- und Bedienelemente....26
5.2 Anzeige nach dem Einschalten einstellen .....26
5.3 SIL-Betrieb....28
5.4 Signalfluss 29
6 Safety Manual 32
6.1 Kurzbeschreibung, bestimmungsgemäße Verwendung 32
6.2 Gültigkeit des Safety Manual....33
6.3 Besondere Betriebszustände....33
6.3.1 Verhalten nach Netzausfall 33
6.3.2 Während Setupdatentransfer 33
6.3.3 Nach Änderung der Konfigurationsebene (am Gerät oder durch Setup) .....34
6.3.4 Ausgabe eines Fehlersignals (sicherer Zustand)....34
6.4 Relevante Normen 34
6.5 Anschlussmöglichkeiten der Sensoren 35
6.5.1 Begriffe und Abkürzungen gemäß DIN EN 61508 und DIN EN 61511....35
6.5.2 Sicherheitstechnische Kenngrößen....38
6.5.3 Ausfallraten und SFF für 707075/X-29-XXX (DC24V) .....39
6.5.4 Berechnung von PFD avg 39
6.6 Bestimmung des Safety Integrity Level (SIL) 41
6.6.1 Sicherheitsintegrität der Hardware 42
6.6.2 Sicherheitsrelevante Systemeigenschaften....43
6.6.3 Redundanter Einsatz des Systems 44
6.7 Bestimmung des Performance Level (PL) 45
6.7.1 Begriffe und Abkürzungen gemäß Normenreihe DIN EN ISO 13849 46
6.7.2 Berechnungen DIN EN ISO 13849-1 Performance Level - 707075/X - 29/XXX (DC24V) .....47
6.7.3 Risikominderung durch das Steuerungsystem 48
6.8 Mitgeltende Gerätedokumentation 49

Inhaltsverzeichnis

6.9 Verhalten im Betrieb und bei Störung 49
6.10 Wiederkehrende Prüfungen ....50
6.10.1 Proof test A....50
6.10.2 Proof test B 50
6.10.3 Proof test C....54
6.10.4 Empfohlene Prüfungen für Temperaturfühler 55
7 ATEX 56
7.1 Zündschutzart „i“ 56
7.1.1 Zugehöriges eigensicheres elektrisches Betriebsmittel nach EN 60079-11....56
7.1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung ....57
7.1.3 Errichtungsbestimmungen 58
7.2 Kennzeichnung der ATEX Zündschutzart „i“ .....59
7.3 Sicherheitseinrichtung nach 50495 gemäß ATEX Zündschutzart „e“ und „t“. 60
7.3.1 Sicherheitseinrichtung nach EN 50495....61
7.4 Kennzeichnung der ATEX Zündschutzart „h“ 62
7.5 Zündquellenüberwachung „h“ nach EN 80079-37 63
7.5.1 Zündquellenüberwachung „b“ 63
7.5.2 Zündschutzsystemtypen....63
7.5.3 Anwendung der Zündschutzsystemtypen....63
7.5.4 Kennzeichnung 64
8 IECEx 65
8.1 Bestimmungsgemäße Verwendung....65
8.2 Kennzeichnung IECEx Zündschutzart „ia“: 65
8.3 Kennzeichnung IECEx Zündschutzart „h“ 66
8.4 Auszug wichtiger Gerätedaten....67
9 Konfiguration 68

Inhaltsverzeichnis

9.1 Übersicht 68
9.2 Gerätedaten 69
9.2.1 Sprache....69
9.2.2 Sprachabfrage nach Netz-Ein 69
9.2.3 Einheit 69
9.3 Anzeige/Bedienung 70
9.3.1 Normalanzeige....70
9.3.2 Nachkommastelle 70
9.3.3 Kontrast....70
9.3.4 Beleuchtung 71
9.3.5 Timeout Beleuchtung 71
9.3.6 Timeout Bedienung....71
9.3.7 Code 71
9.4 Analogeingang 72
9.4.1 Sensorart....72
9.4.2 Linearisierung ....73
9.4.3 Temperaturdifferenz 74
9.4.4 Temperaturkompens....74
9.4.5 TK Festwert....74
9.4.6 Wid.Messbereich....74
9.4.7 Leitungswiderstand....74
9.4.8 Sensorfaktor .....74
9.4.9 Widerstand Rx....75
9.4.10 Leitungswiderstand RL....75
9.4.11 Widerstand R0....75
9.4.12 Widerstand Ra, 76
9.4.13 Widerstand Rs....76
9.4.14 Widerstand Re....76
9.4.15 Skalierung Anfang 76
9.4.16 Skalierung Ende 76

Inhaltsverzeichnis

9.4.17 Offset....76
9.4.18 Feinabgl. Anfang Ist. 76
9.4.19 Feinabgl. Endwert Ist....76
9.4.20 Feinabgl. Anfang Soll. 76
9.4.21 Feinabgl. Endwert Soll....76
9.5 Analogausgang 77
9.5.1 Signalart 77
9.5.2 Ausg.bereich Anfang....77
9.5.3 Ausg.bereich Ende....77
9.4.22 Rauschunterdrückung....77
9.4.23 Filterzeitkonstante....77
9.5.4 Skalierung Anfang 78
9.5.5 Skalierung Ende 78
9.5.6 Reversion Ausgang 78
9.5.7 Fehlersignal....78
9.5.8 Simulation Ausgang 78
9.5.9 Simulationswert....79
9.5.10 Verhalten beim Verlassen des Skalierungsbereichs .....80
9.6 Schnittstelle RS485 81
9.6.1 Baudrate .....81
9.6.2 Datenformat....81
9.6.3 Geräteadresse....81
9.7 Service 81
9.7.1 Minimaler Messwert 81
9.7.2 Maximaler Messwert....81
9.7.3 Min.Messwert zurücks....81
9.7.4 Max.Messwert zurücks....81
10 Geräteinfo 82
10.1 Version....82

Inhaltsverzeichnis

10.2 Service....83
10.2.1 Betriebszeit gesamt....83
10.2.2 Betriebszeit seit letzter Konfiguration ....83
10.3 Hardwarekennung 83
11 Technische Daten 84
11.1 Analogeingang....84
11.1.1 Widerstandsthermometer .....84
11.1.2 Thermoelemente 86
11.1.3 Einheitssignale....87
11.1.4 Widerstandspotenziometer/WFG 88
11.1.5 Widerstand/Poti....89
11.2 Messkreisüberwachung....89
11.3 Prüfspannungen....90
11.4 Elektrische Sicherheit....90
11.5 Analogausgang 90
11.6 Display....90
11.7 Elektrische Daten....91
11.8 Umwelteinflüsse....91
11.9 Gehäuse....91
11.10 Zulassungen/Prüfzeichen....92
12 Setup Programm 93
12.1 Hard- und Softwaremindestvoraussetzungen: 93
12.2 Softwareversion des Gerätes anzeigen....93
12.3 Code vergessen?....94
12.4 Kundenspezifische Linearisierung .....94

Inhaltsverzeichnis

12.5 Schleppzeiger zurücksetzen 95
12.6 Typenzusatz SIL ausschalten / einschalten....96
12.7 Sicherheitsrelevante Systemeigenschaften überprüfen....96
13 Fehlermeldungen 97
13.1 Darstellungsarten....97
13.2 Sicherheitskanal....98
13.3 Diagnosekanal 100
13.4 Messwerterfassung 102
14 Was ist wenn... 103
15 Zertifikate 106
15.1 EU-Konformitätserklärung 107
15.2 SIL und PL....111
15.3 Baumusterprüfbescheinigung ATEX 112
15.4 IECEx 115
15.5 China RoHS 120

1 Kurzbeschreibung

Der Messumformer JUMO dTRANS T06 Ex, Typ 707075, nach DIN EN 61508 SIL2 ist zur Montage auf Tragschiene vorgesehen. Er dient zur Temperaturerfassung mittels Widerstandsthermometer oder Thermoelement.

Der Anschluss des Sensors erfolgt bei Widerstandsthermometer in 2-, 3- oder 4-Leiteranschlusstechnik. Ferner ermöglicht der Messeingang den Anschluss von Widerstandsgebern (Widerstandspotenziometer/WFG), Widerstand / Poti in 2-, 3- oder 4-Leiteranschlusstechnik, die Erfassung von Spannungssignalen -100 mV...+1100 mV sowie der Stromeinheitssignale 0...20 mA, 4...20 mA und des Spannungseinheitssignals 0...10 V.

Das Ausgangssignal liegt vom eigensicheren Sensorstromkreis galvanisch getrennt vor (zugehöriges Betriebsmittel). Je nach Messeingang sind unterschiedliche Linearisierungsvarianten (linear, temperaturlinear, kundenspezifisch usw.) möglich.

Als Ausgangssignal stehen die Varianten 0(4) bis 20 mA und alternativ 0...10 V zur Verfügung. Der JUMO dTRANS T06 Ex, Typ 707075, ist funktional durch die Option Schnittstelle RS485 erweiterbar.

Zur Visualisierung von Messwerten dient ein Grafikdisplay. Der Betriebszustand wird optisch mit Hilfe einer 2-farbigen LED (rot/grün) signalisiert. Störungsfreier Betrieb wird durch eine dauerhaft grün leuchtende LED, Störungszustände werden durch eine rot leuchtende LED angezeigt.

Sensorart, Messbereich, Linearisierung, Ausgangssignal, Grenzwerte usw. sind mittels PC und SETUP-Software konfigurierbar. Die Verbindung zum PC erfolgt hierzu über eine Micro-USB-Buchse und entsprechendem USB-Kabel. Alternativ ist die Konfiguration auch über 4 Tasten möglich.

Das Gehäuse in Baubreite 22,5 mm ist für die Montage auf Hutschiene 35 mm x 7,5 mm nach EN 60715 konstruiert. Der elektrische Anschluss erfolgt über Schraubklemmen für Leiterquerschnitte 0,2...2,5 mm².

Das Gerät entspricht den Anforderungen nach DIN EN 61508 SIL2. Die systematische Eignung (SC 3) der Hard- und Software entspricht dem Safety Integrity Level (SIL3).

In Abhängigkeit von der Architektur ist SIL2 bzw. PL c für HFT=0 (Einzelgerät) und SIL3 bzw. PLd für HFT=1 (2 Geräte) erreichbar.

Mit dem Einsatz des Typ 707075/X... lassen sich Gefahren, die zur Verletzung von Menschen, zur Schädigung der Umwelt oder zur Zerstörung von Produktionsanlagen und Produktionsgütern führen können, frühzeitig und sicher erkennen.

1.1 Sicherheitshinweise

Symbol	Bedeutung Erklärung
	Hinweis	Dieses Zeichen weist auf eine wichtige Information über das Produkt oder dessen Handhabung oder Zusatznutzen hin.
	Gefahr	Dieses Zeichen weist darauf hin, dass ein Personenschaden durch Stromschlag eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
	Vorsicht	Dieses Zeichen in Verbindung mit dem Signalwort weist darauf hin, dass einSachschadenoder ein Datenverlustauftritt, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
	Warnung	Dieses Zeichen in Verbindung mit dem Signalwort weist darauf hin, dass einPersonenschadeneintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
	Lesen Dieses	Zeichen – angebracht auf dem Gerät – weist darauf hin, dass die zugehörige Geräte-Dokumentation zu beachten ist. Dies ist erforderlich, um die Art der potenziellen Gefährdung zu erkennen und Maßnahmen zu deren Vermeidung zu ergreifen.Durch Manipulationen, die nicht in der Betriebsanleitung beschrieben oder ausdrücklich verboten sind, gefährden Sie Ihren Anspruch auf Gewährleistung.
⇒	Verweis	Dieses Zeichen weist auf weitere Informationen in anderen Handbüchern, Kapiteln oder Abschnitten hin.
abc1	Fußnote	Anmerkungen am Seitenende, die auf bestimmte TextstellenBezug nehmenund mit einer hochgestellten Zahl markiert sind.
*	Handlungs-anweisung	Die Schritte (mit Stern gekennzeichnet) müssen nacheinander in Lesereihenfolge ausgeführt werden.

2 Geräteausführung identifizieren

2 Geräteausführung identifizieren

Die Typenschilder sind seitlich auf dem Gerät aufgeklebt.

Spannungsversorgung DC 24 V:
(Das Gerät darf nur an SELV- oder PELV-Stromkreise angeschlossen werden)

Kennzeichnung Ex

Vorsicht

Die angeschlossene Spannungsversorgung muss mit der auf dem Typenschild angegebenen Spannung identisch sein!

(1) Grundtyp

707075 dTRANS T06 Ex mit SIL und PL Zulassung

(2) Ausführung

8 Standard mit werkseitigen Einstellungen

9 Kundenspezifische Konfiguration (Angaben im Klartext)

(3) Spannungsversorgung

29 DC 24 V +10/-15 % (Das Gerät darf nur an SELV- oder PELV-Stromkreise angeschlossen werden)

(4) Typenzusätze

000 keine

053 RS485 Schnittstelle Modbus RTU

2.1 Lieferumfang

• Typ 707075 in der bestellten Ausführung
• Betriebsanleitung
  → Die Schnittstellenbeschreibung steht als Download auf www.jumo.de zur Verfügung.

2 Geräteausführung identifizieren

2.2 Zubehör

Artikel Teile-Nr.
Setup-Programm auf CD-ROM, mehrsprachig 00668006
USB-Kabel A-Stecker auf Micro-B-Stecker, Länge 3 m für Typ 707075 00616250
Schraubbarer Endhalter für Tragschiene 00528648

2.3 Geräte-Software-Version, Fabrikationsnummer

⇒ Kapitel 10.1 „Version“

2.4 Serviceadressen

→ siehe Rückseite

Lesen

Diese Betriebsanleitung ist die deutsche Originalanleitung.

Sie ist gültig für folgende Hard- und Software-Version(en):

Kanal: 348.02.01

Diagnose: 349.02.01

Hinweis

Bewahren Sie die Betriebsanleitung an einem für alle Benutzer jederzeit zugänglichen Platz auf.

Prüfen Sie anhand der Geräte-Software Version, ob die vorliegende Dokumentation zu Ihrem Gerät passt.

Vorsicht

Alle erforderlichen Einstellungen sind in der vorliegenden Betriebsanleitung beschrieben.

Durch Manipulationen, die nicht in der Betriebsanleitung beschrieben oder ausdrücklich verboten sind, gefährden Sie Ihren Anspruch auf Gewährleistung und setzen damit eventuell die zugesicherte Funktion außer Kraft!

Eingriffe ins Geräteinnere sind verboten!

Reparaturen dürfen ausschließlich von JUMO im Stammwerk Fulda vorgenommen werden.

Bitte setzen Sie sich bei Problemen mit der nächsten Niederlassung oder dem Stammhaus in Verbindung.

3 Montage

3.1 Abmessungen

3.2 Montageort, Hutschienenmontage

Das Gerät ist nicht für die Installation in explosionsgefährdeten Bereichen geeignet. Es wird auf einer Hutschiene 35 mm DIN EN 60715 von vorne eingehängt und nach unten eingerastet.

Die klimatischen Bedingungen am Montageort müssen den in den technischen Daten aufgeführten Voraussetzungen entsprechen.

→ Kapitel 11 „Technische Daten“

- Erschütterungsfrei einbauen, damit sich die Schraubanschlüsse nicht lösen können!

- Atmosphäre muss frei von aggressiven Medien, wie z. B. starken Säuren und Laugen und frei von Staub, Mehl oder anderen Schwebestoffen sein, damit die Kühlungsschlitze nicht verstopft werden!

3.3 Dicht-an-dicht-Montage

- Mindestabstand 20 mm nach oben und unten einhalten.

1. Damit der Entriegelungsschlitz unten noch mit einem Schlitz-Schraubendreher zugänglich ist.

2. Damit das Gerät bei der Demontage nach oben geschwenkt und aus der Hutschiene ausgehängt werden kann.

Es dürfen mehrere Geräte ohne Mindestabstand direkt nebeneinandergereiht werden.

3 Montage

3.4 Demontage

• Schraubendreher in Entriegelungslasche unten einstecken und nach oben drücken (1).
• Gehäuse nach oben herausnehmen (2).

3.5 Galvanische Trennung

(1) Die Spannungsangaben entsprechen den Prüfwechselspannungen (Effektivwerte) gemäß DIN EN 61010-1:2011-07 für die Typprüfung.
(2) Funktionale galvanische Trennung zum Anschluss von SELV- oder PELV-Stromkreisen.
(3) Die Spannungsangabe entspricht der Prüfwechselspannung (Effektivwert) gemäß DIN EN 61010-1:2011-07 für die Typprüfung zum Anschluss von SELV- oder PELV-Stomkreisen [Sekundärstromkreise, die von Netzstromkreisen der Überspannungskategorie III (>150V ≤ 300V) Effektivwert abgeleitet sind]

3.6 Verwendung der USB-Schnittstelle

• Die USB-Schnittstelle ist lediglich für den zeitlich beschränkten Serviceeinsatz konzipiert, weil das Gerät im SIL-Betrieb während der Datenübertragung mit dem Setup-Programm das Ausgangssignal in den sicheren Zustand schaltet!
• Für den zeitlich unbeschränkten Schnittstellendauerbetrieb in einer fest verdrahteten Anlage ist die RS485 Schnittstelle geeignet.

4 Elektrischer Anschluss

4.1 Installationshinweise

• Überprüfen, ob das Gerät anwendungsgemäß installiert (Temperaturmessung) und innerhalb der zulässigen Anlagenparameter betrieben wird.
• Das Gerät ist für den Einbau in Schaltschränken, Maschinen oder Anlagen vorgesehen. Die bauseitige Absicherung darf 20 A nicht überschreiten.
• Für Service/Reparaturarbeiten ist das Gerät allpolig vom Netz zu trennen.
• Alle Ein- und Ausgangsleitungen ohne Verbindung zum Spannungsversorgungsnetz müssen mit geschirmten und verdrillten Leitungen verlegt werden. Den Schirm geräteseitig auf Erdpotenzial legen.
• Ein- und Ausgangsleitungen nicht in der Nähe stromdurchflossener Bauteile oder Leitungen führen.
• Keine weiteren Verbraucher an die Schraubklemmen für die Spannungsversorgung des Gerätes anschließen.
• Sowohl bei der Wahl des Leitungsmaterials bei der Installation als auch beim elektrischen Anschluss des Gerätes sind die örtlichen Vorschriften der VDE 0100 "Bestimmungen über das Errichten von Starkstromanlagen mit Nennspannungen unter 1000 V" bzw. die jeweiligen Landesvorschriften zu beachten.
• Die elektromagnetische Verträglichkeit entspricht den in den technischen Daten aufgeführten Normen und Vorschriften. ⇒ Kapitel 11 „Technische Daten“
• Im Rahmen der Inbetriebnahme wird empfohlen, ein Probelauf der Anlage bis hin zur Überschreitung des Messbereichs (Ausgabe eines Diagnosefehlers) und damit das Wechseln des Ausgangssignals in den sicheren Zustand durchzuführen.

Vorsicht

Der elektrische Anschluss, die Einstellungen in der Konfigurationsebene bis hin zur Inbetriebnahme der Anlage dürfen nur von Fachpersonal durchgeführt werden!

Hybride Gemische:

Falls am Errichtungsort eine gefährliche Atmosphäre auftreten kann, die durch eine Mischung aus Gasen, Dämpfen oder Nebel und gleichzeitig durch brennbare Stäube explosionsgefährdet ist, können sich die sicherheitstechnischen Kenngrößen der Gase, Dämpfe, Nebel und der brennbaren Stäube ändern. In solchen Fällen ist die Eignung des vorgesehenen Gerätes durch eine entsprechende Fachstelle überprüfen zu lassen!

4.2 Anschlussplan

Der Anschluss erfolgt über Steckplatzcodierte Schraubklemmen.

Hinweis: Bitte achten Sie darauf, dass Klemmen, die zur Verdrahtung oder zum Austausch des Gerätes herausgezogen wurden, wieder auf die korrekte Position eingesteckt werden.

Leiter zulässiger Querschnitt
starr oder flexibel 0,2 bis 2,5 mm	^2
flexibel mit Aderendhülse mit oder ohne Kunststoffhülse	0,25 bis 2,5 mm^2
AWG 12 bis 24
2 starre / flexible Leiter m gleichem Querschnitt	0,2 bis 1 mm^2
2 flexible Leiter mit gleichem Querschnitt Aderendhülse ohne Kunststoffhülse	0,25 bis 1 mm^2
2 flexible Leiter mit gleichem Querschnitt Aderendhülse mit Kunststoffhülse	0,5 bis 1,5 mm^2
AWG nach UL/CUL 12 bis 30
Anzugsdrehmoment der Schrauben: max. 0,6 Nm

4 Elektrischer Anschluss

Klemmen Bemerkung Schraubklemmen
4.2.1 Analogeingang (ist Bestandteil des Sicherheitskanals)
werkseitig eigensicherer Stromkreis nach EN 60079-11	Widerstandsthermometer in 2-Leiterschaltung
	Widerstandsthermometer in 3-Leiterschaltung
	Widerstandsthermometer in 4-Leiterschaltung
	Widerstand/Poti in 2-Leiterschaltung
	Widerstand/Poti in 3-Leiterschaltung
	Widerstand/Poti in 4-Leiterschaltung
eigensicherer Stromkreis nach EN 60079-11	Potenziometer/WFGA: AnfangswiderstandS: SchleiferwiderstandE: Endwiderstand
	Thermoelement
	Doppelthermoelement (galvanisch getrennt)
	Spannung DC 0 bis 1 V(wird im Setup-Programm als mV Eingang bezeichnet)
	4 bis 20 mA
	0 bis 20 mA
	0 bis 10 V

4 Elektrischer Anschluss

4 Elektrischer Anschluss

Klemmen Bemerkung Schraubklemmen
4.2.2 Analogausgang (ist Bestandteil des Sicherheitskanals)Hinweis: Ein offener Stromausgang wird erkannt und führt zu einem Fehler.Abhilfe: 470 Ω Widerstand anschließen und überprüfen, ob die Fehlermeldung verschwindet.
	0(4) bis 20 mA
	0(2) bis 10 V
4.2.3 Spannungsversorgung (DC 24 V)
	DC:(L+)(L-)Das Gerät darf nur an SELV-oder PELV-Stromkreise ange-schlossen werden.
(3) USB-Schnittstelle	(Device) Micro-B-Stecker, Standard (5-polig)
4.2.4 Typenzusätze
	RS485-Schnittstelle

werkseitig

4.3 Verdrahtung des eigensicheren Stromkreises überprüfen

Vorsicht

Alle Schraubklemmen im Gehäuse müssen immer mit dem maximalen Anzugsdrehmoment von 0,6 Nm festgeschraubt werden. Dies gilt auch für nicht benötigte Anschlüsse.

5 Gerät in Betrieb nehmen

5.1 Anzeige- und Bedienelemente

* Spannungsversorgung anlegen und ein Selbsttest startet, bei dem das hintergrundbeleuchtete Display 2 s lang weiße und 2 s lang schwarze Pixel anzeigt. Die LED leuchtet dabei gleichzeitig rot und grün.

Nach dem Selbsttest

folgt eine Sprachabfrage

und danach erscheint der Hauptmesswert:

⇒ Erscheint eine Fehlermeldung, siehe Kapitel 13 „Fehlermeldungen“.

5.2 Anzeige nach dem Einschalten einstellen

Werkseitig erscheint auf dem Bildschirm die Hauptansicht in deutscher Sprache.

Nachdem ein Fühler angeschlossen wurde, zeigt das Gerät hier im Beispiel einen Messwert von 24,0 °C und ein Ausgangssignal von 10,38 mA an.

Hinweis

Soll nach dem Einschalten etwas Anderes angezeigt werden, ist es wie folgt einstellbar:

⇒ Kapitel 9.3.1 „Normalanzeige“

Legende	Bemerkung	Bild
1	L C D - A n z schwarz/weiß mit Hintergrundbeleuchtung 64 × 96 Pixel	e (1) (2) (4)
2	T a s t e nWert vergrößern / vorheriger MenüpunktWert verkleinern / nächster MenüpunktZurück /Änderung verwerfenEine Ebene tiefer im Menü, Änderung bestätigen
4	L E DLeuchtet grün, wenn die Diagnosefunktion keine Fehler feststellt.Leuchtet gleichzeitig rot und grün, bei Geräte-Neustart, bei Simulation des Analogausgangs und bei aktivem Setupdatentransfer.Leuchtet rot, wenn die Diagnosefunktion Fehler feststellt (z. B. bei Überschreitung der Grenzen für Signalart im Bild Signalfluss unten).

5 Gerät in Betrieb nehmen

5 Gerät in Betrieb nehmen

5.3 SIL-Betrieb

Bei allen Gerätevarianten ist der SIL-Betrieb werkseitig aktiviert und wird im Display links oben angezeigt.

Hinweis

Es ist möglich den SIL-Betrieb im Setup-Programm abzuschalten: siehe “Typenzusatz SIL ausschalten / einschalten” auf Seite 96.

5.4 Signafluss

Das folgende Beispiel zeigt, welche Parameter den Messwert vom Analogeingang bis zum Analogausgang beeinflussen.

Analogeingang

Messwertoffset: 10 °C

Auch Temperaturen über- und unterhalb der Skalierung (6 bis 18mA) werden am Ausgang abgebildet. Hier stehen jeweils noch jeweils 2 mA zur Verfügung, womit die obere Begrenzung bei 140 °C und die untere Begrenzung bei -20 °C liegt.

Hier eine Zusammenfassung der Parameter aus dem Bild oben:

Analogeingang:

Sensorart	Widerstandsthermometer (3-Leite)
Linearisierung:	Pt100, IEC 6075 1.2008, ITS-90
Rauschunterdrückung:	nein
Sensorfaktor:	0.50
Filterzeitkonstante:	0.1 s
Messwertoffset:	10.00 °C
Feinabgleich
Feinabgleich Anfangswert (Ist):	-190.00 °C
Feinabgleich Endwert (Ist):	860.00 °C
Feinabgleich Anfangswert (Soll):	-200.00 °C
Feinabgleich Endwert (Soll):	900.00 °C

▼ Analogausgang:

Signalart:	0 .. 10V
Ausgabebereichsanfang:	0.00 °C
Ausgabebereichsende:	120.00 °C
Skalierungsanfang:	2.00 V
Skalierungsende:	8.00 V
Simulation:	aus
Reversion des Ausganges:	keine Reversion
Fehlersignal:	negative Signalisierung
Ersatzweit:	-0.20 V
Verh. bei GW-Fehler:	inaktiv
Sign. von Diag.-Fehler:	alle Fehler

5 Gerät in Betrieb nehmen

6 Safety Manual

Warnung

Alle sicherheitsrelevanten Parameter müssen vom Anlagenbetreiber validiert werden. Bei allen Gerätevarianten ist werkseitig der SIL Betrieb aktiviert.

Im Kapitel 5.3 sind die Einstellungen des SIL Betriebs beschrieben und im Kapitel 7 die werkseitigen Einstellungen (fett) gedruckt und SIL-Parameter gelb hervorgehoben. Mit dem Setup-Programm können die Daten aus dem Gerät gelesen und nach dem Verifizieren der Parameterübersicht wieder in das Gerät übertragen werden.

6.1 Kurzbeschreibung, bestimmungsgemäße Verwendung

→ Kapitel 1 „Kurzbeschreibung“.

6.2 Gültigkeit des Safety Manual

Hinweis

Die in diesem Safety Manual beschriebene Bewertung hinsichtlich Funktionaler Sicherheit und die Darstellung der Zertifikate ist für die angegebenen Messumformer im SIL Betrieb einschließlich der Fühlerausführungen gültig.

Der Anschluss Widerstandsthermometer in 2-, 3- und 4-Leitertechnik (Variante 1) oder Doppelthermoelementen (Variante 2) sind im „Safety Manual für Widerstandsthermometer und Thermoelemente zum Anschluss an JUMO dTRANS T06 Typ 707075“ beschrieben. Darüberhinaus müssen die Fühler für den Einsatz im Ex-Bereich qualifiziert sein.
Alle nachfolgenden Angaben in diesem Kapitel beziehen sich auf Anschluss-Variante 3

6.3 Besondere Betriebszustände

6.3.1 Verhalten nach Netzausfall

Analogausgang gibt ≤ 3,6 mA aus.

Nach Wiederkehr der Netzspannung startet das Gerät, wie im Kapitel 5 beschrieben und formt den Messwert am Analogeingang in das konfigurierte Ausgangssignal um.

6.3.2 Während Setupdatentransfer

(LED leuchtet • gleichzeitig rot und grün) wird das Gerät in einen sicheren Zustand versetzt, bis die Setupdaten im Gerät angekommen und ein Datenabgleich durchgeführt wurde.

6.3.3 Nach Änderung der Konfigurationsebene (am Gerät oder durch Setup)

führt das Gerät eine Plausibilitätsüberprüfung durch, die auch eine Fehlermeldung auslösen kann.

→ Kapitel 14 „Was ist wenn...“ „Abhängige Parameter prüfen“

⇒ Kapitel 13 „Fehlermeldungen“

6.3.4 Ausgabe eines Fehlersignals (sicherer Zustand)

Im SIL-Betrieb wird der Messwert am Analogeingang immer am Analogausgang 4 bis 20 mA ausgegeben.

Die Grenzwerte nach Namur NE 43 ( ≤ 3,6 oder ≥ 21 mA) werden nur bei Erkennung von internen Fehlern, Fühlerfehlern oder Grenzwertüberwachung (Typenzusatz) ausgegeben.

6.4 Relevante Normen

Der Typ 707075 entspricht den Anforderungen nach DIN EN 61508 SIL2..

Die systematische Eignung (SC 3) der Hard- und Software entspricht dem Safety Integrity Level (SIL3).

In Abhängigkeit von der Architektur ist SIL2 bzw. PL c für HFT=0 (Einzelgerät) und SIL3 bzw. PLd für HFT=1 (2 Geräte) erreichbar.

Für Sicherheitsfunktion bis SIL 3 entsprechend DIN EN 61 508 Teil 1 bis 7:

Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener elektrischer /elektronischer / programmierbarer elektronischer Systeme

DIN EN 60 730-2-9:

Automatische elektrische Regel- und Steuergeräte für den Hausgebrauch und ähnliche Anwendungen Teil 2-9:

Besondere Anforderungen an temperaturabhängige Regel- und Steuergeräte

DIN EN ISO 13849-1:

Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen

DIN EN ISO 13849-2:

Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen - Teil 2: Validierung (ISO 13849-2)

6.5 Anschlussmöglichkeiten der Sensoren

Variante angeschlossene Sensoren weitere Informationen
Variante 1	Widerstandsthermometer mit 2-, 3- oder 4-Leiterschaltung	Der Anschluss Widerstandsthermometer in 2-, 3- und 4-Leitertechnik (Variante 1) oder Doppelthermoelementen (Variante 2) sind im „Safety Manual für Widerstandsthermometer und Thermoelemente zum An-schluss an JUMO dTRANS T06 Typ 707075“ beschrieben.
Variante 2	Doppelthermoelement
Variante 3 4	bis 20 mA	⇒ Kapitel 6.5.2 „Sicherheitstechnische Kenngrößen“

6.5.1 Begriffe und Abkürzungen gemäß DIN EN 61508 und DIN EN 61511.

Name Beschreibung
Aktor	Teil eines sicherheitstechnischen Systems, das die Eingriffe in den Prozess ausführt, um einen sicheren Zustand zu erreichen.
EUC EUC (en: equipment under control)	Einrichtung, Maschine, Apparat oder Anlage, verwendet zur Fertigung, Stoffumformung, zum Transport, zu medizinischen oder anderen Tätigkeiten.
E / E / PE	Elektrisch/elektronisch/programmierbar elektronisch (E/E/PE):basierend auf elektrischer (E) und / oder elektronischer (E) und/oder programmierbar elektronischer (PE) Technologie
Ausfall Beendigung der Fähigkeit	einer Funktionseinheit, eine geforderte Funktion auszuführen.
Diagnosedeckungsgrad	Teilweise Verminderung der Wahrscheinlichkeit von gefahrbringenden Hardwareausfällen, aufgrund der Anwendungen automatischer diagnostischer Prüfungen.
Fehler	Nicht normale Bedingung, die eine Verminderung oder den Verlust der Fähigkeit einer Funktionseinheit verursachen kann, eine geforderte Funktion auszuführen.
Funktionale Sicherheit	Teil der Gesamtsicherheit, bezogen auf die EUC und das EUC-Leit- oder Steuerungssystem, die von der korrekten Funktion des E/E/PE-sicherheitsbezogenen Systems, sicherheitsbezogenen Systemen anderer Technologie und externer Einrichtungen zur Risikominderung abhängt.

6 Safety Manual

Name Beschreibung
Funktionseinheit Einheit aus Hard	ware oder Software oder beidem, die zur Durchführung einer festgelegten Aufgabe geeignet ist.
Gefahrbringender Ausfall	Ausfall eines Elements und/oder Teilsystems und/oder Systems, das Anteil an der Ausführung der Sicherheitsfunktion hat, dera) verhindert, dass eine Sicherheitsfunktion bei Anforderung ausgeführt wird (Anforderungsbetriebsart) oder den Ausfall einer Sicherheitsfunktion verursacht (Betriebsart mit kontinuierlicher Anforderung), so dass die EUC in einen gefährlichen oder möglicherweise gefährlichen Zustand gebracht wird; oderb) die Wahrscheinlichkeit vermindert, die Sicherheitsfunktion bei Anforderung ordnungsgemäß auszuführen.
Ungefährlicher Ausfall	Ausfall eines Elements und/oder Teilsystems und/oder Systems, das Anteil an der Ausführung der Sicherheitsfunktion hat, dera) zur Fehlauslösung der Sicherheitsfunktion führt, die EUC (oder Teile davon) in einen sicheren Zustand zu bringen oder den sicheren Zustand aufrechtzuerhalten; oderb) die Wahrscheinlichkeit der Fehlauslösung der Sicherheitsfunktion erhöht, die EUC (oder Teile davon) in einen sicheren Zustand zu bringen oder den sicheren Zustand aufrechtzuerhalten.
Gefährdung Potentielle Schadensquelle
Sicherheit Freiheit von unvertretbarem Risiko
Sicherheitsfunktion	Funktion, die von einem E / E / PE-sicherheitsbezogenen System, einem sicherheitsbezogenen System anderer Technologie oder externer Einrichtungen zur Risikominderung ausgeführt wird, mit dem Ziel, unter Berücksichtigung eines festgelegten gefährlichen Vorfalls einen sicheren Zustand für die EUC zu erreichen oder aufrechtzuerhalten
Sicherheitsintegrität Wahrscheinlichkeit, dass ein sicherheitsbezogenes System die geforderte Sicherheitsfunktion unter allen festgelegten Bedingungen innerhalb eines festgelegten Zeitraums anforderungsgemäß ausführt.
Sicherheits-Integritätslevel (SIL)	Eine von vier diskreten Stufen zur Spezifizierung der Anforderung für die Sicherheitsintegrität der Sicherheitsfunktionen, die dem E/E/PE-sicherheitsbezogenen System zugeordnet werden, wobei der Sicherheits-Integritätslevel 4 die höchste Stufe der Sicherheitsintegrität, der Sicherheits-Integritätslevel 1 die niedrigste darstellt.
Sicherheitsbezogenes System System	stem, das sowohl- die erforderlichen Sicherheitsfunktionen ausführt, die notwendig sind, um einen sicheren Zustand für die EUC zu erreichen oder aufrechtzuerhalten, als auch- dazu vorgesehen ist, selbst oder mit anderen E / E / PE-sicherheitsbezogenen Systemen, sicherheitsbezogenen Systemen anderer Technologie oder externen Einrichtung zur Risikominderung die notwendige Sicherheitsintegrität für die geforderten Sicherheitsfunktionen zu erreichen.
Sicherheitstechnisches System (SIS)	Sicherheitstechnisches System zur Ausführung einer oder mehrerer sicherheitstechnischer Funktionen. Ein SIS besteht aus Sensor(en), Logiksystem und Aktor(en).
Lambda: λ Ausfallrate pro Stunde
Lambda Dangerous: λD	Rate gefahrbringender Ausfälle je Stunde
Lambda Dangerous Detect: λDD	Rate erkannter gefahrbringender Ausfälle je Stunde
Lambda Dangerous Undetect: λDU	Rate unerkannter gefahrbringender Ausfälle je Stunde
Lambda Safe: λS	Rate ungefährlicher Ausfälle je Stunde
Lambda Safe Detect: λSD	Rate erkannter sicherer Ausfälle je Stunde
Lambda Safe Undetect: λSU	Rate unerkannter sicherer Ausfälle je Stunde
BPCS Betriebs- und Überwachungseinrichtungen als ein System
DC	Diagnostic Coverage (Diagnosedeckungsgrad)
FIT	Failure In Time (Fehler pro Zeit (1x10-9pro h))

6 Safety Manual

Name Beschreibung
HFT	Hardware Failure Tolerance (Hardware-Fehlertoleranz)
PFD	Probability of Failure on Demand(Wahrscheinlichkeit eines gefahrbringenden Ausfalls bei Anforderung)
PFD_avg	Probability of Failure on Demand average(Mittlere Wahrscheinlichkeit eines gefahrbringenden Ausfalls bei Anforderung)
PFH	Probability of dangerous Failure per Hour(Durchschnittliche Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls pro Stunde)
MooN	Architektur mit M out of N voting d. h. N gibt an, wie oft die Sicherheitsfunktion ausgeführt wurde, und M gibt an, wie viele Kanäle korrekt arbeiten müssen.
MTBF	Mean Time Between Failure (Mittlere Zeitdauer zwischen zwei Ausfällen)
MTTR	Mean Time To Restoration (durchschnittliche Zeit zur Entdeckung des Fehlers und Reparatur des Systems)
MRT	Mean Repair Time (durchschnittliche Zeit zur Reparatur des Systems)
SFF	Safe Failure Fraction (Anteil sicherer Ausfälle)
SIL	Safety Integrity Level (Sicherheits-Integritätslevel)
SC	Systematic Capability (systematische Eignung)
PTC	Proof Test Coverage (Diagnosedeckungsgrad während der Wiederholungsprüfung)
T_i	Proof Test intervall

6.5.2 Sicherheitstechnische Kenngrößen

Alle nachfolgenden Angaben beziehen sich auf Anschluss-Variante 3

Die folgenden Kenngrößen wurden beispielhaft anhand der Formel im Kapitel 6.5.4 für T_i=1,3 und 5 Jahre errechnet.

6.5.3 Ausfallraten und SFF für 707075/X-29-XXX (DC24V)

Variante 34 bis 20 mA (ohne Sensorik 1001D Architektur)	_S [Fit]	_DD [Fit]	_DU [Fit]	SFF PFH (1/h)	PFD_avg (Proof test A PTC=72,3 %)	PFD_avg (Proof test B PTC=67,5 %)	PFD_avg (Proof test C PTC=46,4 %)
T_i = 1 Jahr	0	2265,2	157	93 %	1,57 × 10^-7	2,57 × 10^-3	4,17 × 10^-3
T_i = 3 Jahre 3,57 × 10						^-3	4,81 × 10^-3
T_i = 5 Jahre 4,56 × 10						^-3	5,45 × 10^-3

6.5.4 Berechnung von PFD avg

Der Anlagenbetreiber legt folgendes fest:

- das Proof test intervall T i

- d i e g e p l a M undt e Betriebsdauer T

- den PTC Wert für den von ihm durchgeführten Proof test (A, B oder C)

Dabei gilt, dass die Betriebsdauer T_M mindestens gleich dem Proof test intervall T_i sein muss, maximal jedoch so groß, wie die Lifetime von 10 Jahren.

Das muss bei der Ermittlung der Wahrscheinlichkeit eines gefahrbringenden Ausfalls PFD_avg des Sensorsystems berücksichtigt werden.

Bei einkanaliger Systemarchitektur ergibt sich die mittlere Wahrscheinlichkeit eines gefahrbringenden Ausfalls PFD_avg des Messumformers aus folgender Formel:

Berechnungsformel:

PFD_avg = _dd · MTTR + PTC · _du · ( _12 + MRT ) + (1 - PTC) · _du · _M2
_dd	erkennbare kritische Ausfälle
_du	nicht erkennbare kritische Ausfälle
MTTRS	Mean Time To Restoration, durchschnittliche Zeit zur Entdeckung des Fehlers und Reparatur des Systems
PTC	Proof Test Coverage, Anteil der Fehler, die beim Proof test entdeckt werden können
T_i	Proof Test intervall (Prüfintervall welches der Betreiber selbst festlegen kann)
MRT	Mean Repair Time, durchschnittliche Zeit zur Reparatur des Systems
T_M	Mission Time, geplante Betriebsdauer (10 Jahre = 87600h)

Typ 707075, ohne Sensor, Beispiele:

	_rid [FIT]	_du [FIT]	MTTR[h]	PTCA[%]	Ti[h]	MRT[h]	T_M [h]	PFD_avg
A	2265,2	157,0	72	72,3	8760	72	87600	2.57 · 10^-3
	PFD_avg = 2265,2 · 10^-9 1h · 72 h - 0,723 · 157,0 · 10^-9 1h ( 8760 h2 + 72 h ) + |1 - 0,723| · 157,0 · 10^9 1h 87600 h2 = 2,57 · 10^-3
	_rid [FIT]	_du [FIT]	MTTR[h]	PTCB[%]	Ti[h]	MRT[h]	T_M [h]	PFD_avg
B	2265,2	157,0	72	67,5	8760	72	87600	2.87 · 10^-3
	PFD_avg = 2265,2 · 10^-9 1h · 72 h - 0,675 · 157,0 · 10^-9 1h ( 8760 h2 + 72 h ) + |1 - 0,675| · 157,0 · 10^9 1h 87600 h2 = 2,87 · 10^-3
	_rid [FIT]	_du [FIT]	MTTR[h]	PTCC[%]	Ti[h]	MRT[h]	T_M [h]	PFD_avg
C	2265,2	157,0	72	46,4	8760	72	87600	4.17 · 10^-3
	PFD_avg = 2265,2 · 10^-9 1h · 72 h - 0,464 · 157,0 · 10^-9 1h ( 8760 h2 + 72 h ) + |1 - 0,464| · 157,0 · 10^-9 1h 87600 h2 = 4,17 · 10^-3

Anmerkung 1: 1FIT = 1· 10^-91h

6.6 Bestimmung des Safety Integrity Level (SIL)

Der erreichbare Safety Integrity Level wird durch folgende sicherheitstechnische Kenngrößen bestimmt:

• mittlere Wahrscheinlichkeit gefährlicher Ausfälle einer Sicherheitsfunktion im Anforderungsfall (PFD _avg ),
• Hardware Fehlertoleranz (HFT) und
• Anteil ungefährlicher Ausfälle (SFF).

Die spezifischen sicherheitstechnischen Kenngrößen für das Messsystem 707075 finden Sie in der Tabelle des Kapitels „Sicherheitstechnische Kenngrößen“.

Die folgende Tabelle zeigt die Abhängigkeit des „Safety Integrity Level“ (SIL) von der „mittleren Wahrscheinlichkeit gefährlicher Ausfälle einer Sicherheitsfunktion des gesamten sicherheitsbezogenen Systems" (PFD _avg ) nach DIN EN 61508. Dabei wird der „Low demand mode“ betrachtet, d. h. die Anforderungsrate an das sicherheitsbezogene System ist durchschnittlich einmal im Jahr.

Tabelle High Demand PFH und Low Demand PFD

Sicherheits-Integritätslevel (SIL)	Betriebsart mit hoher Anforderungsrate PFH (High demand mode)	Betriebsart mit niedriger Anforderungsrate PFDavg (Low demand mode)
4 ≥ 10	-9 bis <10-8	≥ 10-5 bis <10-4
3 ≥ 10	-8 bis <10-7	≥ 10-4 bis <10-3
2 ≥ 10	-7 bis <10-6	≥ 10-3 bis <10-2
1 ≥ 10	-6 bis <10-5	≥ 10-2 bis <10-1

6.6.1 Sicherheitsintegrität der Hardware

Nach DIN EN 61508 ist zwischen Systemen vom Typ A und Systemen vom Typ B zu unterscheiden.

Ein Teilsystem kann als vom Typ A betrachtet werden, wenn für die Bauteile, die für das Erreichen der Sicherheitsfunktion erforderlich sind,

• das Ausfallverhalten aller eingesetzter Bauteile ausreichend definiert ist und
• das Verhalten des Teilsystems unter Fehlerbedingungen vollständig bestimmt werden kann und
• verlässliche Ausfalldaten durch Felderfahrungen für das Teilsystem existieren, um zu zeigen, dass die angenommenen Ausfallraten für erkannte und unerkannte gefahrbringende Ausfälle erreicht werden.

Ein Teilsystem kann als vom Typ B betrachtet werden, wenn für die Bauteile, die für das Erreichen der Sicherheitsfunktion erforderlich sind,

• das Ausfallverhalten von mindestens einem eingesetzten Bauteil nicht ausreichend definiert ist oder
• das Verhalten des Teilsystems unter Fehlerbedingungen nicht vollständig bestimmt werden kann oder
• keine ausreichend zuverlässigen Ausfalldaten aus Felderfahrung für das Teilsystem vorliegen, um die in Anspruch genommenen Ausfallraten für erkannte und unerkannte gefahrbringende Ausfälle zu unterstützen.

Der Messumformer Typ 707075 entspricht einem Typ B-System.

Die folgende Tabelle gibt den erreichbaren Sicherheits-Integritätslevel (SIL) in Abhängigkeit vom Anteil der ungefährlichen Ausfälle (SFF) und der Fehlertoleranz der Hardware (HFT) für sicherheitsbezogene Typ B-Teilsysteme.

Für den 707075 gilt folgende Tabelle:

Anteil ungefährlicher Ausfälle (SFF)		Fehlertoleranz der Hardware (HFT) für Typ B
		0	1	2
< 60 % not allowed		SIL 1 SIL 2
6	0	b i	s	< 9
9	0	b i	s	< 9
≥9	9	%	S I	L

6.6.2 Sicherheitsrelevante Systemeigenschaften

Der Messumformer Typ 707075 ist als 1oo1D-Architektur realisiert.

graph TD
    A["Sensor"] --> B["Kanal"]
    B --> C["Diagnose"]
    D["1001"] --> A
    E["1001D"] --> B

Überwacht werden:

• Fühlerbruch
• Fühlerkurzschluss
• Zufälliger Hardwareausfall im Sensor-Kanal

Sicherheitseigenschaft Anforderung / Bemerkung
SIL SIL2
Systematische Eignung HW und SW SC3
Betriebsart bezüglich Sicherheitsfunktion	Betriebsart mit niedriger und hoher Anforderungsrate möglich kundenspezifisch
Sicherheitskritische Eingänge	Temperatursensor Eingang für Doppelthermoelement und Widerstandsthermo-meter in 2-, 3- und 4-Leitertechnik,4-20 mA Stromeingang
Sicherheitsrelevante Eingänge Setup und Parametrierung
Sicherheitskritischer Ausgang	Analogausgang 4 bis 20 mA
Teilsystemtyp Typ B

6 Safety Manual

Sicherheitseigenschaft Anforderung / Bemerkung
Sicherheitsarchitektur 707075 1oo1D	Dies entspricht einer Architekturkategorie 2 nach DIN EN ISO 13849, d.h. das System besitzt einen Sicherheitskanal und einen zusätzlichen Diagnosekanal.
Hardware Fehler Toleranz HFT = 0
Anteil sicherer Fehler/ Safe Failure Fraction	SFF ≥ 90 %
CCF Wenn das System redundant eingesetzt wird: Ermittlung gemäß DIN EN 61508 Teil 7 Anhang D bzw. DIN EN ISO 13849-1 Tabelle F.1 mind.65
Mittlere Ausfallwahrscheinlichkeit einer Sicherheitsfunktion bei Anforderung (Gesamtsystem)	SIL2: low demand: PFD_avg < 10^-2 high demand: PFH < 10^-6
Intervall für Wiederholungsprüfung ( T_i ) max.	10 Jahre
Lifetime 10 Jahre
Geplante Betriebsdauer Mission Time ( T_M ) max.	10 Jahre
Architektur gemäß DIN EN ISO 13849-1 Kategorie 2
MTTF_d -DC_avg nach DIN EN ISO 13849-1 Tabelle K.1	PL c: ≥ 22 Jahre ( DC_avg ≥ 60%)
Wirkungsweisen und Softwareklasse gemäß DIN EN 60730-2-9	Das System besitzt folgende Wirkungsweisen: 2K Nur bei Redundanz: 2N Softwareklasse C

6.6.3 Redundanter Einsatz des Systems

Wird der Messumformer redundant eingesetzt (HFT > 0), kann dieser nach DIN EN 61508-2, 7.4.3.2 (systematische Eignung) und 7.4.4.2.4 (Eignung der Architektur) SIL 3 erfüllen.

SIL des eingesetzten Sensors	Systematische Eignung (SC) des eingesetzten Sensors	max. erreichbarer SIL des Systems bei 1001 Architektur von Sensor und Temperaturmessumformer	max. erreichbarer SIL des Systems bei redundantem Einsatz (HFT = 1) von Sensor und Temperaturmessumformer
1	1	1	1
1	2	1	2
2	2	2	2
2	3	2	3
3	3	2	3

6.7 Bestimmung des Performance Level (PL)

Für die Ermittlung des Performance Levels von Bauteilen/Geräten sind folgende sicherheitstechnische Kenngrößen notwendig:

Als weitere zu betrachtende Parameter können auch betriebliche Gesichtspunkte wie Anforderungsrate und/oder die Testrate der Sicherheitsfunktion Einfluss auf das resultierende PL haben.

Auszug aus der DIN EN ISO 13849-1

Hinweis

Dieser Auszug enthält Verweise, die sich auf das komplette Normenwerk DIN EN ISO 13849-1 beziehen und deshalb in diesem Kapitel nicht abgedruckt sind.

6.7.1 Begriffe und Abkürzungen gemäß Normenreihe DIN EN ISO 13849

Formelzeichen oder Abkürzung	Beschreibung Definition	oder Fundort
PL (a, b, c, d, e) Bezeichnung für die Performance Level Tabelle 3 in der		DIN EN ISO13849-1
AOPD aktive optoelektronische Schutzeinrichtung (z. B. Lichtschranke) Anhang H
B, 1, 2, 3, 4 Bezeichnung für die Kategorien Tabelle 7
B_10d Anzahl von	Zyklen bei denen 10 % einer Stichprobe der betrachteten verschleiß-behafteten pneumatischen oder elektromechanischen Komponenten gefährlich ausgefallen sind (en: mean time to dangerous failure)	Anhang C
Cat. Kategorie 3.1.2
CC Stromrichter	Anhang I
CCF	Ausfall aufgrund gemeinsamer Ursache (en: Common Cause Failure)	3.1.6
DC	Diagnosedeckungsgrad (en: Diagnostic Coverage)	3.1.26
DC_avg	durchschnittlicher Diagnosedeckungsgrad	E.2
MTTF	mittlere Zeit bis zum Ausfall	Anhang C
MTTF_c	mittlere Zeit bis zum gefahrbringenden Ausfall	3.1.25
MTTF_d	Mittlere Zeit bis zu einem gefährlichen Ausfall
n, N,	Anzahl von Einheiten	6.3, D.1
N_niedrig	Anzahl von SRP/CS mit PL_niedrig in einer Kombination von SRP/CS	6.3
PL	Performance Level	3.1.23
PLC	speicherprogrammierbare Steuerung	Anhang I
PL_niedrig	niedrigster Performance Level einer SRP/CS in einer Kombination von SRP/CS	6.3
Formelzeichen oder Abkürzung	Beschreibung	Definition oder Fundort
PL_f	erforderlicher Performance Level 3.1.24
T_M	Gebrauchsdauer, Vorgesehener Verwendungszeitraum (en: Mission Time)	3.1.28
T_10d -Wert Richtwert für einen vorbeugenden Austausch (10 % des B10d- Werts). Bei diesem Wert sind bereits ca. 63 % alle Bauteile gefährlich ausgefallen.Hier empfiehlt die Norm DIN EN ISO 13849-1 den Austausch.

Die folgende Tabelle zeigt den erreichbaren PL-Level :

6.7.2 Berechnungen DIN EN ISO 13849-1 Performance Level - 707075/X - 29/XXX (DC24V)

Variante	MTTF_d	DC_avg	CCF PL
4 bis 20 mA (ohne Sensorik 1oo1D Architektur)	47 Jahre	93,52 %	75 Punkte	PL c

Der Typ 707075 erfüllt die Architekturanforderungen an ein Kategorie 2 System.

Die erforderlichen Grenzwerte gemäß DIN EN ISO 13849-1, Tabelle K.1 für Performance Level c, sowie die grundlegenden und bewährten Sicherheitsprinzipien werden für alle betrachteten Spannungsvarianten des Typ 707075 eingehalten.

Wird der Temperaturmessumformer redundant (d.h. HFT = 1) eingesetzt, werden die Anforderungen an ein Kategorie 3 System eingehalten. Die erforderlichen Grenzwerte gemäß DIN EN ISO 13849-1, Tabelle K.1 für Performance Level d werden hierbei erfüllt.

Folgende Tabelle kann zur Ermittlung des quantitativen PL herangezogen werden sofern der MTTF _d Wert des Sensors 100 Jahre beträgt. Der durch den Temperaturmessumformer erreichte DC zur Erkennung von Fehlern eines Sensors wird bei redundantem Einsatz (HFT = 1) mit ≥ 60% angenommen.

PL des eingesetzten Sensors MTTF_d=100 Jahre	max. erreichbarer PL des Systems bei 1001 Architektur	max. erreichbarer PL des Systems bei redundantem Einsatz (HFT = 1) DC ≥ 60%
b	b	d
c	c	d
d	c	d
e	c	d

6.7.3 Risikominderung durch das Steuerungsystem

Um die Sicherheitsziele für die Maschine zu erreichen, muss die gesamte Entwurfsprozedur befolgt werden. Der Entwurf des SRP/CS (sicherheitsgerichteter Teil einer Steuerung) ist ein notwendiger Teil der gesamten Entwurfsprozedur, um die erforderliche Risikominderung bereitzustellen. Das kann nur mit einem PL erreicht werden, der die erforderliche Risikominderung erreicht. Durch Einbau einer Schutzeinrichtung oder nicht trennenden Schutzeinrichtung, ist die Gestaltung des SRP/CS Teil der Strategie der Risikominderung.

Die Eigenschaften jeder Sicherheitsfunktion (siehe Abschnitt 5) und der erforderliche Performance Level müssen in der Spezifikation der Sicherheitsanforderungen beschrieben und dokumentiert werden.

In diesem Teil der DIN EN ISO 13849-1 werden die Performance Level definiert in Form der Wahrscheinlichkeit eines gefährlichen Ausfalls je Stunde. Fünf Performance Level (a bis e) sind festgelegt (siehe Tabelle).

Performance Level (PL) Durchschnittliche Wahrscheinlichkeit	eines gefährlichen Ausfalls je Stunde 1/h
a ≥ 10	-5 bis < 10-4
b ≥ 3 × 10	-6 bis < 10-5
c ≥ 10	-6 bis < 3 × 10-6
d ≥ 10	-7 bis < 10-6
e ≥ 10	^-8 bis < 10^-7
ANMERKUNG: Neben der durchschnittlichen Wahrscheinlichkeit eines gefährlichen Ausfalls je Stunde, sind weitere Maßnahmen notwendig, um den PL zu erreichen.

6.8 Mitgeltende Gerätedokumentation

Für den Messumformer Typ 707075 sind die in dieser Betriebsanleitung vorgegebenen Maßnahmen, Werte und Anforderungen bezüglich Montage, elektrischer Anschluss, Funktion, Inbetriebnahme einzuhalten.

6.9 Verhalten im Betrieb und bei Störung

Das Verhalten im Betrieb wird im Kapitel 5 „Gerät in Betrieb nehmen“ und das Verhalten bei Störung im Kapitel 13 „Fehlermeldungen“ beschrieben.

Nach Inbetriebnahme, Reparatur im Sicherheitssystem oder Änderung von sicherheitstechnischen Kenngrößen ist eine Funktionsprüfung durchzuführen.

Sollte während einer Funktionsprüfung ein Fehler erkannt werden, müssen Maßnahmen ergriffen werden, die die Funktionsfähigkeit des Sicherheitssystems wieder gewährleisten. Dies kann z. B. durch Austausch der Logikeinheit geschehen.

Es wird eine entsprechende Dokumentation der durchgeführten Prüfungen empfohlen.

6.10 Wiederkehrende Prüfungen

Die Prüfung des Geräts kann wie folgt durchgeführt werden:

• Proof test A: Vollständig Prüfung durch den Hersteller; hierzu ist das Gerät an den Hersteller einzusenden.
• Proof test B: Umfangreiche Prüfung; hierzu ist das Gerät aus der Betriebsanlage auszubauen.
• Proof test C: Vereinfachte Prüfung; hierzu kann das Gerät in der Betriebsanlage verbleiben.

Die Prüfung des Geräts ohne Sensor kann mit entsprechenden Sensorsimulatoren (Widerstandsdekade, Referenzspannungsquelle usw.) erfolgen. Die Genauigkeit der verwendeten Messgeräte bzw. des verwendeten Multimeters muss der Spezifikation des Geräts genügen.

6.10.1 Proof test A

(entspricht der Werkskalibrierung)

Für eine vollständige Überprüfung ist das Gerät aus der Betriebsanlage auszubauen und an den Hersteller einzusenden.

→ Serviceadressen siehe Rückseite

Spannungsversorgung	Aufdeckung gefährlicher unerkannter Ausfälle ( _DU ) PTC
DC 24 V +10/-15 % 0,723 72,3 %

6.10.2 Proof test B

Mit dem Proof test B können folgende Werte für den Diagnose-Deckungsgrad (PTC) erreicht werden:

Spannungsversorgung	Aufdeckung gefährlicher unerkannter Ausfälle ( _DU ) PTC
DC 24 V +10/-15 % 0,675 67,5 %
Schritt Tätigkeit Anmerkung
1 Mit Ohmmeter den Widerstand zwischen folgenden Anschlüssen prüfen:41 zu 42: >10 kΩ		Nachweis, dass kein Kurz-schluss im Bereich Anschluss-klemme Analogausgang vorliegt.
2 Mit Ohmmeter den Widerstand zwischen folgenden Anschlüssen prüfen:52 zu 51: >10 kΩ53 zu 51: >10 kΩ54 zu 51: >10 kΩ53 zu 52: >10 kΩ54 zu 52: >10 kΩ54 zu 53: >10 kΩ		Nachweis, dass kein Kurz-schluss im Bereich Anschluss-klemme Messeingang vorliegt.
3 Kurzschlussbrücke zwischen Anschluss 41(+) und Anschluss 42(-) anschließen,Anschluss Energieversorgung wieder herstellen und Prüfling einschalten. Prüfling auf Anschluss Sensortyp Widerstandsthermometer (RTD) in 4-Leiteranschluss und Analogausgang auf Stromsignal (4 mA bis 20 mA; Fehlersignal: negative Signalisierung) konfigurieren.Strommessinstrument zwischen Anschluss 54(+) und 51(-) anschließen und den Strom messen: 200 μA bis 300 μA sind zu erwarten.		Nachweis, dass die Strom bestimmenden Komponenten in Ordnung sind.
4 Widerstandsdekade zur Simulation des Eingangssignals passend zur gewählten Konfiguration anschließen. Verifizieren, ob der erwartete Wert (Anzeigewert) dem Eingangssignal entspricht.Mittels Setup-Programm aktuellen Gerätestatus des Prüflings prüfen.Status muss 'Ok' sein.Ist z. B. PT100 konfiguriert, muss bei 100 Ω am Eingang 0 °C angezeigt werden.		Nachweis, dass intern kein Fehlerstatus vorliegt, wenn Anzeige korrekt ohne Fehlersignalisierung.

6 Safety Manual

Schritt Tätigkeit Anmerkung
5 Leitungsbruch für jede der 4 Leitungen erzeugen. Der Prüfling muss einen Fehler signalisieren (Anzeige und LED).		Nachweis auf korrekte Funktion der Fühlerbruch-/Leitungsbrucherkennung.
6 Prüfling ausschalten und Kurzschlussbrücke am Analogausgang durch Strommessinstrument ersetzen; Anschluss 41(+) und Anschluss 42(-).Prüfling wieder einschalten.Das Ausgangssignal durch Anlegen eines entsprechenden Referenzsignals per Widerstandsdekade an zwei Punkten überprüfen; für den Messanfang (Messbereichsanfang bis +20% der Spanne) und für das Messende (Messbereichsende bis zu -20% der Spanne).Das dem Referenzsignal entsprechende Analogausgangssignal muss innerhalb der Sicherheitsmessabweichung liegen.Ferner muss der Anzeigewert dem Referenzsignal gemäß der Konfiguration entsprechen.		Nachweis, dass die Messkette für RTD innerhalb der Sicherheitsmessabweichung liegt.
7 Leitung an Messeingang Anschluss 51 trennen. Der Prüfling muss einen Fehler signalisieren (Anzeige und LED). Das Strommessinstrument muss als Analogausgangssignal einen Wert ≤ 3,6 mA anzeigen.		Nachweis, dass im Fehlerfall das Analogausgangssignal der Ausfallinformation A, NE 48 entspricht.
8 Leitung an Messeingang Anschluss 51 wieder herstellen. Sowohl die Anzeige als auch das Strommessinstrument am Analogausgang müssen Werte anzeigen, die dem anliegenden Eingangssignal nahe Messbereichsende entsprechen.Der Prüfling muss sich im SIL-Betrieb befinden bzw. eine SIL-gerichtete Konfiguration aufweisen.Die Leitung des Strommessinstruments an Anschluss 42(+) trennen. Nach ca. 5 s muss der Prüfling einen Fehler signalisieren.Schritt Tätigkeit Anmerkung		Nachweis, dass bei Unterbrechung des Ausgangssignal pfads (Stromsignal), die interne Prüfung auf korrektes Ausgangssignal die Unterbrechung des Signalpfads erkennt und dieses signalisiert.
9 Falls aktiv, SIL-Betrieb des Prüflings deaktivieren. Prüfling auf Anschluss Sensortyp Thermoelement (TE), NiCr-Ni, Typ 'K', interne Vergleichsstelle, und Analogausgang auf Stromsignal (4 mA bis 20 mA; Fehlersignal: negative Signalisierung) konfigurieren. Strommessinstrument zwischen Anschluss 54(+) und 51(-) anschließen und den Strom messen. Kein Strom darf messbar sein (~0 μA).		Nachweis, dass die Stromquelle für Widerstandsthermometer in der Konfiguration Thermoelement abgeschaltet ist.
10 Kurzschlussbrücke zwischen Anschluss 52(+) und Anschluss 51(-) anschließen. Prüfen, ob die von der Anzeige angezeigte Temperatur der Umgebungstemperatur mit einer Abweichung von ± 5 °C entspricht.		Nachweis auf korrekte Funktion der Erfassung der Vergleichs-stellentemperatur für Thermoelemente.
11	Prüfling auf Anschluss Sensortyp Doppelthermoelement (DTE), NiCr-Ni, Typ 'K', interne Vergleichsstelle, und Analogausgang auf Stromsignal (4 mA bis 20 mA; Fehlersignal: negative Signalisierung) konfigurieren. Mit Ohmmeter den Widerstand zwischen folgenden Anschlüssen prüfen: 53 zu 51: Anzeige < 5 Ω	Nachweis auf korrekte Funktion für das zweite Thermoelement.
12	Prüfling ausschalten und Strommessinstrument über eine Bürde von 500 Ω zwischen den Anschlüssen 42(+) und 41(-) anschließen. Prüfling einschalten und Analogausgang auf Simulation Stromausgangssignal 21,2 mA konfigurieren. Das mittels Strommessinstrument erfasste Ausgangssignal muss 21,18 mA bis 21,22 mA betragen. Analogausgang auf Simulation Stromausgangssignal 3,6 mA konfigurieren. Das mittels Strommessinstrument erfasste Ausgangssignal muss 3,59 mA bis 3,61 mA betragen.	Nachweis, dass die Ausgangstreiberstufe des Analogausgangs die maximal zulässige Bürde treiben kann.

6.10.3 Proof test C

Mit dem Proof test C können folgende Werte für den Diagnose-Deckungsgrad (PTC) erreicht werden:

Spannungsversorgung	Aufdeckung gefährlicher unerkannter Ausfälle ( _DU ) PTC
DC 24 V +10/-15 % 0,464 46,4 %

Schritt Tätigkeit Anmerkung
1 Mit dem Setup-Programm aktuellen Gerätestatus des Prüflings prüfen. Status muss 'Ok' sein
2 Falls aktiv, SIL-Betrieb des Prüflings deaktivieren.Analogausgang auf Simulation Stromausgangssignal konfigurieren.Folgende Ausgangssignalwerte simulieren und entweder durch nachgeschaltete Geräte in der Betriebsanlage oder durch extra angeschlossenes Strommessinstrument verifizieren:			Nachweis der korrekten Funktion des Analogausgangs inklusive der Generierbarkeit der Fehlersignalwerte.
3 SIL Betrieb wieder aktivieren.Die Leitung des Analogausgangssignals an Anschluss 42(+) trennen.Nach ca. 5 s muss der Prüfling einen Fehler signalisieren.			Nachweis, dass bei Unterbrechung des Ausgangsstromsignals, die interne Prüfung die Unterbrechung des Signalpfads erkennt und dieses signalisiert.

Warnung

Nach Ablauf der Mission Time genügen die Systeme nicht mehr den Anforderungen gemäß ihrer SIL-Zertifizierung.

6.10.4 Empfohlene Prüfungen für Temperaturfühler

Um einen sicheren und zuverlässigen Betrieb der Thermometer zu gewährleisten, sind folgende Service- und Wartungsarbeiten durchzuführen:

Es werden in bestimmten Zeitabständen folgende Prüfungen empfohlen:

• Alle 12 Monate ist der Isolationswiderstand des Messkreises gegen Schutzarmatur zu messen (bei Thermoelementen: nur für den isolierten Messkreis; bei mehreren Messkreisen ist die Isolationsprüfung auch zwischen den einzelnen Messkreisen durchzuführen.) Der minimale Isolationswiderstand bei Raumtemperatur sollte 100 MΩ bei 100 V betragen.
• Beschädigung und Korrosion von Thermometer - Schutzrohren
• Korrosion und richtigen Sitz bei den Kontakten und Klemmen von Leitungsverbindungen
• Dichtungen von Anschlussköpfen und Leitungsdurchführungen
• Unterbrechungen durch "Klopfen" am Thermometer / Messeinsatz

Da die maximale Einsatztemperatur Einfluss auf das Driftverhalten nimmt, sollte für eine zuverlässige und genaue Temperaturmessung in bestimmten Intervallen eine Rekalibrierung oder ein Ersatz der Thermometer durchgeführt werden.

Die Prüfintervalle sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt:

Maximale Einsatztemperatur Pt - Widerstandsthermometer Thermoelemente
200 °C 5 Jahre 5 Jahre
550 °C 2 Jahre 5 Jahre
700 °C 1 Jahr 2 Jahre
1000 °C Nicht-Edelmetall 1 Jahr
	Edelmetall 2 Jahre
1500 °C 1 Jahr

7 ATEX

7.1 Zündschutzart „i“

7.1.1 Zugehöriges eigensicheres elektrisches Betriebsmittel nach EN 60079-11

7.1.1.1 Funktion der Eigensicherheit

Bei der Zündschutzart Eigensicherheit „i“ wird die Tatsache genutzt, dass zur Zündung einer explosionsfähigen Atmosphäre eine bestimmte Energie erforderlich ist. Diese ist abhängig von der Zusammensetzung der explosionsfähigen Atmosphäre. Wird verhindert, dass in einem Stromkreis diese Energie überschritten wird, so dass weder durch einen Schaltfunken noch durch thermische Wirkung eine Zündung unter bestimmten Prüfbedingungen und unter Beachtung bestimmter Sicherheitszuschläge hervorgerufen wird, so ist dieser Stromkreis eigensicher.

7.1.1.2 Definitionen zur Eigensicherheit

Ein eigensicherer Stromkreis ist ein Stromkreis, in dem weder ein Funke noch ein thermischer Effekt unter den Bedingungen, die in der EN 60079-11 festgelegt sind, auftritt, die den ungestörten Betrieb und bestimmte Fehlerbedingungen umfassen, eine Zündung einer bestimmten explosionsfähigen Atmosphäre verursachen kann.

Die Energie des Stromkreises ist so begrenzt, dass sie nicht ausreicht, eine Zündung zu verursachen. Das gilt sowohl für eine Funkenbildung, als auch für thermische Effekte. Prüfbedingungen mit bestimmten explosionsfähigen Atmosphären sind festgelegt. Die Prüfungen umfassen den ungestörten Betrieb und festgelegte Fehlerbedingungen.

7.1.1.3 Elektrisches Betriebsmittel:

Ein elektrisches Betriebsmittel ist die Gesamtheit von elektrischen Bauteilen und Stromkreisen oder Teilen von Stromkreisen, die sich üblicherweise in einem einzigen Gehäuse befinden.

7.1.1.4 Eigensicheres elektrisches Betriebsmittel:

Ein elektrisches Betriebsmittel, in dem alle Stromkreise eigensicher sind.

7.1.1.5 Zugehöriges elektrisches Betriebsmittel:

Ein elektrisches Betriebsmittel, in dem nicht alle Stromkreise eigensicher sind. Konstruktiv bedingt können die nichteigensicheren Stromkreise die eigensicheren Stromkreise jedoch nicht beeinträchtigen.

Die Kennzeichnung der zugehörigen Betriebsmittel erfolgt mit Klammern: z. B. II (1) G [Ex ia Ga] IIC.

Ein zugehöriges elektrisches Betriebsmittel kann bei entsprechendem Schutz (Zündschutzart nach EN 60079-0) im explosionsgefährdeten Bereich verwendet werden. Bei ungenügendem Schutz muss es außerhalb des explosionsgefährdeten Bereichs eingesetzt werden.

Beispiel:

Der Typ 707075 befindet sich nicht im explosionsgefährdeten Bereich, ist aber an ein im explosionsgefährdeten Bereich befindliches Thermoelement angeschlossen. Nur der blau markierte Eingangsstromkreis des Typ 707075 ist eigensicher.

7.1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

Beim Typ 707075 handelt es sich um eine Sicherheitsvorrichtung gemäß Richtlinie 2014/34/EU, Kapitel 1, Artikel 1, Absatz b, die dazu bestimmt ist, die Messung von Temperaturen direkt durch Widerstandsfühler oder Thermoelementfühler, bzw. andere physikalischen Messgrößen wie Druck, die mit Hilfe eines entsprechenden Messumformers und unter Verwendung des 4 bis 20mA Stromeinganges, durchzuführen.

Die in dieser Anleitung spezifizierten Vorgaben und Anforderungen zur Anwendung müssen entsprechend berücksichtigt werden.

Hinweis:

Thermoelemente sollten mindestens mit den Anforderungen der EN 60584 bzw. der DIN 43710 bewertet sein und Widerstandsthermometer mit der EN 60751. Ebenso sollten Parameterwerte wie z. B. Reaktionsgeschwindigkeit, Temperaturfestigkeit, Altersdrift, Eigenerwärmungsverhalten, Ausfallraten, Fehlermodelle usw. betrachtet werden.

Der Typ 707075 ist ein zugehöriges Betriebsmittel, das nur außerhalb der Ex-Zone eingesetzt werden darf.

Eine andere oder darüber hinausgehende Nutzung gilt - in Bezug auf den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen - als nicht bestimmungsgemäß.

Für hieraus resultierende Schäden kann keine Haftung übernommen werden.

Der Typ 707075 ist entsprechend den gültigen Normen und Richtlinien so wie den geltenden sicherheitstechnischen Regeln

gebaut. Dennoch können bei unsachgemäßer Verwendung Personen- oder Sachschaden entstehen.

Um Gefahren zu vermeiden, darf der Typ 707075 nur benutzt werden:

• für die bestimmungsgemäße Verwendung
• in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand
• unter Beachtung dieser Betriebsanleitung

GEFAHR!

Bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung des Typ 707075 oder Nichtbeachtung der sicherheitsrelevanten Festlegungen dieser Betriebsanleitung erlischt die Ex-Zulassung.

7.1.3 Errichtungsbestimmungen

Bei Verwendung elektrischer Betriebsmittel in Anlagen und Umgebungsbedingungen mit der Zündschutzart Eigensicherheit sind unter anderem die Auflagen gemäß den zutreffenden Errichtungsbestimmungen nach EN 60079-14 Explosionsfähige Atmosphäre - Teil 14: Projektierung, Auswahl und Errichtung elektrischer Anlagen zu beachten.

Die Art der Zonentrennung, sowie die Leitungsauswahl muss so ausgeführt bzw. ausgewählt werden, dass die festgelegten Zoneneinteilungen und deren Anforderungen weiterhin Bestand haben.

7.2 Kennzeichnung der ATEX Zündschutzart „i“

nach ATEX Richtlinie 2014/34/EU und EN Normen EN 60079-11

II (1) G [Ex ia Ga] IIC
II (1) D [Ex ia Da] IIIC

Normenkennzeichnung gemäß EN 60079-0

Explosionsgruppe II C Gase, niedrige Zündenergie z.B. Wasserstoff

III C leitfähige Stäube

Ga (Gase) für Kategorie 1, Zone 0 für Gas

Da (Staub) für Kategorie 1, Zone 20 für Staub

Normkennzeichnung nach Normenreihe EN 60079 für elektrische Geräte

ia: zugehöriges Betriebsmittel nach Zündschutzart „i“

Eigensicherheit gemäß EN 60079-11

"ia" (2-Fehlersicher) für Kategorie 1

Normenkennzeichnung

Kategorie gemäß ATEX Richtlinie 2014/34/EU

G: Gasexplosionsschutz; D: Staubexplosionsschutz

zugehöriges Betriebsmittel für Eigensicherheit gemäß EN 60079-11 für Kategorie 1

Anwendungen für Zündschutzart Eigensicherheit „ia“

Richtlinienkennzeichnung für Gerätegruppe II (nicht schlagwettergefährdete Grubenbaue)

Kennzeichnung Explosionsgeschütztes Gerät nach ATEX-Richtlinie 2014/34/EU

7.3 Sicherheitseinrichtung nach 50495 gemäß ATEX Zündschutzart „e“ und „t“

II	(2)	G	[Ex eb Gb]	IIC
II	(1)	D	[Ex ta Da]	IIIC
II	(2)	D	[Ex tb Db]	IIIC

Normenkennzeichnung gemäß EN 60079-0

Explosionsgruppe II C Gase, niedrige Zündenergie z.B. Wasserstoff III C leitfähige Stäube

Gb: zum Einsatz in Zone 1 oder 2 für Gase

Da: zum Einsatz in Zone 20, 21 oder 22 für Stäube

Db: zum Einsatz in Zone 21 oder 22 für Stäube

Normkennzeichnung nach Normenreihe EN 50495 ^1)

"eb" erhöhte Sicherheit für Kategorie 2, b: Zone 1 oder 2 für Gas

"ta" Schutz durch Gehäuse für Kategorie 1, a: Zone 20, 21 oder 22 für Staub

"tb" Schutz durch Gehäuse für Kategorie 2, b: Zone 21 oder 22 für Staub

Normenkennzeichnung nach Normenreihe EN 60079 für elektrische Geräte

Zündschutzart "e" erhöhte Sicherheit gemäß EN 60079-7

Zündschutzart "t" Staubexplosionsschutz durch Gehäuse gemäß EN 60079-31

Normenkennzeichnung

Kategorie gemäß ATEX Richtlinie 2014/34/EU

G: explosionsfähige Atmosphäre aus Gas, Dampf oder Nebel

D: explosionsfähige Atmosphäre aus Staub

Sicherheitseinrichtungen gemäß EN 50495

- für Kategorie 2 Anwendungen für Zündschutzart Erhöhte Sicherheit „e“ nach EN 60079-7

- für Kategorie 1 Anwendungen für Zündschutzart Schutz durch Gehäuse „ta“ nach EN 60079-31

- für Kategorie 2 Anwendungen für Zündschutzart Schutz durch Gehäuse „tb" nach EN 60079-31

Richtlinienkennzeichnung für Gerätegruppe II (nicht schlagwettergefährdete Grubenbaue)

Kennzeichnung Explosionsgeschütztes Gerät nach ATEX-Richtlinie 2014/34/EU

1.) Das überwachte elektrische Betriebsmittel stellt im Normalbetrieb keine potenzielle Zündquelle dar

7.3.1 Sicherheitseinrichtung nach EN 50495

Die im Geltungsbereich der Richtlinie 2014/34/EU harmonisierte Norm EN 50495 formuliert Anforderungen an elektrische Betriebsmittel, die eine oder mehrere Sicherheitsfunktion(en) im Sinne des Explosionsschutz ausführen. Diskret aufgebaute und komplexe Sicherheitseinrichtungen, deren Schutzfunktion über Software gesteuert wird, werden durch Maßnahmen der EN 50495 bewertet. Über die sog. Safety Integrity Level (SIL) der EN 61508 definiert die EN 50495 das erforderliche Sicherheitsniveau zur Überwachung potenzieller Zündquellen.

Zu beachten ist die Anforderung der EN 50495 im Anhang E die wie folgt lautet: „Wenn ein Gerät mehr als eine potentielle Zündquelle enthält, sind geeignete Maßnahmen für jede einzelne dieser Zündquellen anzuwenden. Kombinierte Betriebsmittel müssen mit den relevanten Normen EN 60079-0 beziehungsweise (EN 61241-0 integriert in EN 60079-0) entsprechend der zu erreichenden Kategorie übereinstimmen.“

Der Typ 707075 wird außerhalb des Betriebsmittels im nicht explosionsgefährdeten Bereich installiert. Er überwacht z. B. über einen in dem Betriebsmittel angebrachten Fühler die Temperatur eines Lagers, das als potenzielle Zündquelle im Betriebsmittel angesehen wird. Die in den explosionsgefährdeten Bereich hineinragenden Fühlerleitungen sind eigensicher ausgeführt und der Typ 707075 ist demzufolge als „Zugehöriges Betriebsmittel“ entsprechend gekennzeichnet.

⇒ Kapitel 7.2 „Kennzeichnung der ATEX Zündschutzart „i““)

Eine Erhöhung der Fehlertoleranz (HFT) und somit eine Erhöhung der Gerätekategorie des kombinierten Betriebsmittels mit Hilfe des Typ 707075 ist nur dann zulässig, wenn außer der Zündgefahr, die durch den Typ 707075 beherrscht wird, keine weiteren Zündgefahren vorhanden sind und die höhere Gerätekategorie keine zusätzlichen Anforderungen an das kombinierte Betriebsmittel stellt.

Nicht in den Anwendungsbereich der EN 50495 fallen Sicherheitseinrichtungen für nicht elektrische Betriebsmittel, die in der EN 80079-37 (Zündschutzart "h") erfasst sind.

→ Kapitel 7.5 „Zündquellenüberwachung „h“ nach EN 80079-37“

7.4 Kennzeichnung der ATEX Zündschutzart „h“

II (1) G [Ex h Ga] IIC
II (1) D [Ex h Da] IIIC

Normenkennzeichnung gemäß EN 60079-0

Explosionsgruppe II C Gase, niedrige Zündenergie z.B. Wasserstoff

III C leitfähige Stäube

Ga (Gase) für Kategorie 1, Zone 0 für Gas

Da (Staub) für Kategorie 1, Zone 20 für Staub

Normenkennzeichnung nach Normenreihe EN 80079-37 für nicht elektrische Geräte

"h": zugehöriges Betriebsmittel nach Zündschutzart "h" für Kategorie 1

Normenkennzeichnung

Kategorie gemäß ATEX Richtlinie 2014/34/EU

G: Gasexplosionsschutz; D: Staubexplosionsschutz

zugehöriges Betriebsmittel für Eigensicherheit gemäß EN 60079-11 für Kategorie 1

Anwendungen für Zündschutzart Eigensicherheit „ia“

Richtlinienkennzeichnung für Gerätegruppe II (nicht schlagwettergefährdete Grubenbaue)

Kennzeichnung Explosionsgeschütztes Gerät nach ATEX-Richtlinie 2014/34/EU

7.5 Zündquellenüberwachung „h“ nach EN 80079-37

7.5.1 Zündquellenüberwachung „b“

Zündschutzart, bei der mechanische oder elektrische Geräte in Verbindung mit nicht-elektrischen Geräten eingesetzt werden, um manuell oder automatisch die Wahrscheinlichkeit zu verringern, dass eine potentielle Zündquelle zu einer wirksamen Zündquelle wird.

7.5.2 Zündschutzsystemtypen

Innerhalb der EN 80079-37 wird für die Bestimmung der Überwachungsparameter auf die ISO 80079-36 verwiesen. Die Verwendung der Zündschutzsysteme wird in der Tabelle 1 der EN 80079-37 dargestellt. Hier wird die Verwendung der Zündschutzsysteme Typ b1 und Typ b2 beschrieben. Die Verwendung der Zündschutzsysteme b1 oder b2 hängt dabei vom EPL und des Auftretens der potentiellen Zündquelle ab.

Mit dem dTRANS T06 Ex 707075 ist das Zündschutzsystem b2 nur durch Redundanz (HFT = 1) zu erreichen.

Soll z.B. bei EPL Ga und Da (Zone 0 bzw. Zone 20) eine potentielle Zündquelle während einer zu erwartenden Störung überwacht werden, müssen zwei dTRANS T06 (HFT = 1) verwendet werden.

Wird die potentielle Zündquelle nur während einer seltenen Störung gefährlich, dann reicht das Zündschutzsystem b1 (HFT = 0) aus und es ist nur ein dTRANS T06 notwendig.

Eine Überwachung einer potentiellen Zündquelle, die im Normalbetrieb gefährlich werden kann, ist für EPL Ga und Da (Zone 0 bzw. Zone 20) nicht erlaubt.

In diesem Fall ist das Konzept des Betriebsmittels zu überarbeiten.

Das notwendige Zündschutzsystem ist gemäß Tabelle 1 der EN 80079-37 festzulegen.

Die notwendigen Angaben zum JUMO dTRANS T06 Ex zum Einsatz in den o.g. Zündschutzsystemen sind in Kapitel 6.6.2 „Sicherheitsrelevante Systemeigenschaften“ enthalten.

7.5.3 Anwendung der Zündschutzsystemtypen

Die in Tabelle 1 oder Tabelle 2 der EN 80079-37 aufgeführten Zündschutzsystemtypen müssen entsprechend der Anforderungen an das EPL angewendet werden. Das EPL kann nach einem Warnsignal entweder durch manuellen Eingriff oder durch au

tomatischen Eingriff sichergestellt werden.

Die Wahl des Eingriffs (automatisch oder manuell) obliegt dem Anwender des Produkts und ist u.a. abhängig von der Wahl der nachgelagerten Logikeinrichtung und Aktuatorik.

7.5.4 Kennzeichnung

Sicherheitseinrichtungen, die dafür vorgesehen sind, Teil eines Zündschutzsystems Typ b1, b2 zu sein, und nicht für die Aufstellung in explosionsfähigen Atmosphären vorgesehen sind, müssen mit [Ex h] gekennzeichnet werden.

8 IECEx

8.1 Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Typ 707075 ist ein zugehöriges Betriebsmittel, das nur außerhalb der Ex-Zone eingesetzt werden darf. Eine andere oder darüber hinausgehende Nutzung gilt - in Bezug auf den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen - als nicht bestimmungsgemäß. Betrachtung nach ATEX als [Ex i] Gerät

8.2 Kennzeichnung IECEx Zündschutzart „ia“:

Das Typenschild ist seitlich auf dem Gerät aufgeklebt.

8.3 Kennzeichnung IECEx Zündschutzart „h“

[Ex h Ga] IIC Zugehöriges Betriebsmittel, das außerhalb der Gasatmosphäre errichtet wird [Ex h Da] IIIC Zugehöriges Betriebsmittel, das außerhalb der Staubatmosphäre errichtet wird

Normenkennzeichnung gemäß EN 60079-0 Explosionsgruppe II C Gase, niedrige Zündenergie z.B. Wasserstoff III C leitfähige Stäube

Equipment Protection Level: Ga (Gase) für Kategorie 1, Zone 0 für Gas Da (Staub) für Kategorie 1, Zone 20 für Staub

Normkennzeichnung nach Normenreihe EN 80079-37 für nichtelektrische Geräte h: zugehöriges Betriebsmittel nach Zündschutzart „h“ für Kategorie 1

8.4 Auszug wichtiger Gerätedaten

Inhalt Beschreibung Weitere Informationen
Name des Herstellers JUMO GmbH & Co. KG		⇒Siehe Rückseite dieser Betriebsanleitung
Adresse Moritz-Juchheim-Straße 1	36039 FuldaGermany
Beschreibung des Prüflings Gerätetyp	JUMO dTRANS T06 Ex 707075	⇒Kapitel 2 „Geräteausführung identifizieren“
Ex-Kennzeichnung [Ex ia Ga] IIC	[Ex ia Da] IIIC	⇒Kapitel 8.2 „Kennzeichnung IECEx Zündschutzart „ia“:“
Zusammenstellung der ExTR Dokumente und zusätzliche Informationen	IECEx Test Report CoverIECEx Test Report: IEC 60079-0 Edition 6IECEx Test Report: IEC 60079-11, Edition 6	⇒Angegebene Normen
Zertifikatsnummer IECEx TUN 19.0005		⇒Kapitel 15.4 „IECEx“
Schutzart Min IP20		⇒Kapitel 11.9 „Gehäuse“
Zulässiger Umgebungstemperaturperaturbereich (°C)	-10 bis +70 °C	⇒Kapitel 11.8 „Umwelteinflüsse“
Besondere Bedingungen für den Gebrauch des Gerätes	Der elektrische Anschluss von eigensicheren Stromkreisen darf nur im spannungsfreien Zustand stattfinden.

9 Konfiguration

9.1 Übersicht

graph TD
    A["Hauptansicht (werkseitig)"] --> B["Configuration"]
    B --> C["Geräteinfo"]
    B --> D["Zurück"]
    C --> E["Gerätefdaten"]
    E --> F["Anzeige/ Bedienung"]
    E --> G["Analogeingang"]
    E --> H["Analogausgang"]
    E --> I["Schnittstelle"]
    I --> J["Service"]
    I --> K["Zurück"]
    L["Navigationsprinzip"] --> M["Version"]
    M --> N["Service"]
    M --> O["Hardwarekennung"]
    M --> P["Zurück"]
    Q["Typenzusätze"] --> R["Baudrate, Datenformat, Geräteadresse"]
    Q --> S["Minimaler Messwert, Maximaler Messwert, Min. und Max. Messwert zurücksetzen"]
    T["Änderung verwerfen oder Zurück"] --> U["Nächster/vorheriger Menüpunkt oder Wert vergrößern/verkleinern"]
    V["Änderung bestätigen"] --> W["Nächster/vorheriger Menüpunkt oder Wert vergrößern/verkleinern"]
    X["Sprachauswahl nach Netz-ein, Sprache, Einheit"] --> Y["Normalanzeige, Nachkommastelle, Kontrast, Time-out Bedienung und Beleuchtung, Code"]
    Z["Sensorart, Linearisierung, Temperaturdifferenz, Temperaturkompensation, Wid. Messbereich, Leitungswiderstand, Sensorfaktor, Widerstand Rx und R0, Widerstand Ra, Rs, Re, Skalierung Anfang und Ende, Offset, Feinabgleich Anfang Ist und Soll, Feinabgleich Ende Ist und Soll, Rauschunterdrückung, Filterzeitkonstante"] --> AA["Signalart Ausgangsbereich Anfang und -Ende Skalierung Anfang und -Ende Reversion Ausgang Fehlersignal, Ersatzwert Signalalisierung von Diagnosefehlern Simulation Ausgang und Simulationswert"]
    AB["Retriebszeit gesamt Betriebszeit seit letzter Konfiguration"] --> AC["Version Service Hardwarekennung"]

Alle Parameter sind frei zugänglich, lassen sich aber über einen Code am Gerät oder mit Setup-Programm verriegeln. Die werkseitigen Einstellungen sind (fett) gedruckt. Alle Parameter sind in den folgenden Tabellen aufgelistet. Nicht benötigte Parameter werden je nach Einstellung automatisch ausgeblendet.

9.2 Gerätedaten

Parameter	Bemerkung	Wertebereich (werkseitige Einstellung fett)
9.2.1 Sprache	Deutsch Deutsch, Englisch, Franzö-	sisch, Spanisch
	Englisch
	Französisch
	Spanisch
9.2.2 Sprachabfrage nach Netz-Ein	Hier kann eingestellt werden, ob beim Einschalten des Gerätes eine Sprachabfrage erscheinen soll.	EIN, AUS
9.2.3 Einheit	Hier kann eine Einheit für den Messwert eingestellt werden.	°C, °F, %, Text
	°C
	°F
	%
	TextÜber Setup-Programm können hier 9 Zeichen für eine andere Einheit, wie z. B. Pa (Pascal) eingegeben werden

9.3 Anzeige/Bedienung

Parameter Bemerkung		Wertebereich (werkseitige Einstellung fett)
9.3.1 Normalanzeige	Hier wird eingestellt, welche Ansicht nach dem Ein-schalten der Spannungsversorgung erscheint. ⇒ Kapitel 9.1 „Übersicht“	Hauptansicht, Bargraph, Grenzwert, Schleppzeiger, TAG-Nr. und Info Text, I/O Info
	Hauptansicht
	Bargraph
	Grenzwert
	Schleppzeiger
	TAG-Nr. und Info Text
	I/O Info zur Anzeige des Anschlussplans von Sen-soreingang, Signalausgang, sowie die optionale Schnittstellenbelegung	dTRANS T06→51Pt100←L~E-Sign41+4-20mA↔31+RS48532133-Adr 1
9.3.2 Nachkommastelle	Keine Nachkommastelle Keine,	Eine, Zwei
	Eine
	Zwei
9.3.3 Kontrast	Bildschirmkontrast: Helligkeitsunterschied zwischen schwarzen und weißen Pixeln	0 bis 5 bis 10
9.3.4 Beleuchtung	Hier wird die Hintergrundbeleuchtung des Display eingestellt.	Immer Aus, Immer Ein, Bei Tastendruck
	Immer Aus:immer ausgeschaltet
	Immer Ein:immer eingeschaltet
	Bei Tastendruck:Die Hintergrundbeleuchtung wird nur bei Tastenbedienung eingeschaltet und leuchtet so lange, bis die Zeit Time-out Beleuchtung abgelaufen ist.
9.3.5 Timeout Beleuchtung	Diese Einstellung gibt es nur, wenn Beleuchtung bei Tastendruck eingestellt ist. Hier wird eingestellt, wie lange die Hintergrundbeleuchtung nach der letzten Tastenbedienung noch eingeschaltet bleiben soll.	0 bis 30 bis 100 sec
9.3.6 Timeout Bedienung	Hier wird die Wartezeit für den Rücksprung aus der Konfigurationebene zur Normalanzeige eingestellt.⇒ Kapitel „Bedienübersicht“0 bedeutet: kein automatischer Rücksprung	0 bis 30 bis 100 sec
9.3.7 Code	Zum Schutz vor ungewollter Veränderung von Konfigurationsdaten, ist hier ein Code zur Verriegelung der Konfigurationsebene einstellbar.0 bedeutet: Codeabfrage ausgeschaltetHinweis Falls der Code vergessen wurde, kann über Setup-Programm ein neuer Code ins Gerät übertragen werden.⇒ Kapitel 12.3 „Code vergessen?“	0 bis 9999

9.4 Analogeingang

Parameter Bemerkung		Wertebereich (werkseitige Einstellung fett)
9.4.1 Sensorart	Widerstandsthermometer in 2-Leiterschaltung -
	Widerstandsthermometer in 3-Leiterschaltung -
	Widerstandsthermometer in 4-Leiterschaltung -
	Widerstand/Poti in 2-Leiterschaltung -
	Widerstand/Poti in 3-Leiterschaltung -
	Widerstand/Poti in 4-Leiterschaltung -
	Widerstandspotenziometer/WFG -
	Thermoelement -
	Doppelthermoelement -
	mV Eingang (0 bis 1V) -
	4 bis 20 mA -
	0 bis 20 mA -
	0 bis 10 V -

SIL-Betrieb

9.4.2 Linearisierung	Bemerkung Messbereich
linear keine Sensor-Linearisierung	-
Pt100	IEC 60751:2008	-200 bis +850 °C
Pt500, Pt1000 IEC 60751:2008 -	200 bis +850 °C
Pt50 GOST, Pt100 GOST	GOST 6651- 2009 A.2	-200 bis +850 °C
Ni100, Ni500, Ni1000	DIN 43760:1987-09	-60 bis +250 °C
Ni100 GOST GOST 6651-2009 A	5 -60 bis +180 °C
Cu50 GOST, Cu100 GOST	GOST 6651-2009 A.3	-180 bis +200 °C
Pt13Rh-Pt „R“	DIN EN 60584-1:2014	-50 bis +1768 °C
Pt10Rh-Pt „S“
Pt30Rh-Pt6Rh „B“		-50 bis +1820 °C
Fe-CuNi „J“		-210 bis +1200 °C
Cu-CuNi „T“		-200 bis +400 °C
NiCr-Ni „E“		-200 bis +1000 °C
NiCr-Ni „K“		-200 bis +1300 °C
NiCrSi-NiSi „N“
Fe-CuNi „L“	DIN 43710:1985-12 -200 bis +900 °C
Cu-CuNi „U“	DIN 43710:1985-12	-200 bis +600 °C
Cromel Copel „L“	GOST R 8.585-2001	-200 bis +800 °C
Cromel Alumel		-270 bis +1372 °C
W5Re-W20Re „A1“		-0 bis +2500 °C

9 Konfiguration

9.4.2 Linearisierung	Bemerkung Messbereich
W5Re-W26Re „C“ ASTM E230M-	11: 2011 -0 bis +2315 °C
W3Re-W25Re ASTM E1751M-09:	2009
Platinel II -0 bis +1395 °C
kundenspezifisch Diese Einstellung erscheint nur, wenn eine kundenspezifische Linearisierung über Setup-Programm eingegeben und ins Gerät übertragen wurde.⇒ Kapitel 12.4 „Kundenspezifische Linearisierung“

Parameter Bemerkung		Wertebereich(werkseitige Einstellung fett)
9.4.3 Temperaturdifferenz	Diese Einstellung gibt es nur, wenn unter Linearisierung „Thermoelement“ oder „Doppelthermoelement“ konfiguriert wurde.	0 bis 10 bis 100
9.4.4 Temperaturkompens.		Intern, Festwert
9.4.5 TK Festwert	Einstellung des Festwerts	-20 bis 0 bis 80 °C
9.4.6 Wid.Messbereich	Ist bei Linearisierung „linear“ oder „kundenspezifisch“ und als Sensorart „Widerstand/Poti“ oder „Widerstandsthermometer“ eingestellt worden, kann hier der Messbereich gewählt werden.	400, 4000, 10000 Ω
9.4.7 Leitungswiderstand	Widerstand der Fühlerleitung (bei 2 Leiterschaltung)	0,0 bis 100 Ω
9.4.8 Sensorfaktor	Nur bei Widerstandsthermometer: Dient zur Anpassung von Pt25 bis Pt1000 Sensoren auf eine andere eingestellte Linearisierung (z. B. Pt100). Man kann z. B. eine Pt100 Linearisierung mit dem Sensorfaktor 0,5 korrigieren und einen Pt50 Sensor anschließen.	0,25 bis 1,00 bis 10,00
9.4.9 Widerstand Rx	Parameter erscheint bei Einstellung „Widerstand/Poti“ mit 2, 3 oder 4-Leiterschaltung.Ist abhängig von der Einstellung „Wid.Messbereich“.Hier muss der Maximalwert eingegeben werden, den der veränderbare Widerstand Rx annehmen kann.	0 bis 400, 4000 oder 10000 Ω
9.4.10 Leitungswiderstand RL	Parameter erscheint bei Einstellung „Widerstand/Poti“ mit 2-Leiterschaltung.Hier wird die Summe der Widerstandswerte der zwei Anschlussleitungen eingegeben.	0 bis Rx
9.4.11 Widerstand R0	Parameter erscheint bei Einstellung „Widerstand/Poti“ mit 2, 3 oder 4-Leiterschaltung.Es kann der Fall eintreten, dass der veränderbare Widerstand als Minimalwert nicht 0 Ω annehmen kann (z. B. ein Potenziometer kann wegen mechanischer Begrenzung nicht den minimal möglichen Anschlag erreichen). Dieser Minimalwert wird hier eingegeben.	0 bis 400, 4000 oder 10000 Ω

9 Konfiguration

Parameter Bemerkung		Wertebereich (werkseitige Einstellung fett)
9.4.12 Widerstand R_a ,51 52 53 54 R_a R_s R_e	Hier muss der Anfangswiderstand des Potenziometers (WFG) eingegeben werden. D. h. es muss derjenige Widerstand (zwischen A und S) eingegeben werden, den der Schleifkontakt an dieser Stelle hat (minimal möglicher Anschlag, z. B. linker Anschlag).	0 bis 10000 Ω
9.4.13 Widerstand R_s	Hier muss der Widerstandswert eingegeben werden, den der Schleifkontakt vom Minimalwert (minimal möglicher Anschlag, z. B. linker Anschlag) zum Maximalwert (maximal möglicher Anschlag, z. B. rechter Anschlag) überstreichen kann.
9.4.14 Widerstand R_e	Hier muss der Endwiderstandswert des Potenziometers (WFG) eingegeben werden. D. h. es muss derjenige Widerstand (zwischen E und S) eingegeben werden, den der Schleifkontakt an dieser Stelle hat (maximal möglicher Anschlag, z. B. rechter Anschlag).
9.4.15 Skalierung Anfang	Wurde für Linearisierung „linear“ eingegeben, können hier alle Sensorarten skaliert werden.	-5000 bis 0 bis 50000
9.4.16 Skalierung Ende		-5000 bis 100 bis 50000
9.4.17 Offset	Mit Offset kann der linearisierte/skalierte Messwert um den eingegebenen Wert gleichmäßig über den gesamten Messbereich verschoben werden.	-5000 bis 0,0 bis 50000 °C/°F/Text
9.4.18 Feinabgl. Anfang Ist	Mit dem Feinabgleich können die Messwerte des Analogeingangs korrigiert werden. Das kann erforderlich werden, wenn Skalierung und Offset nicht zur gewünschten Anzeige führen.	-5000 bis 0,0 bis 50000
9.4.19 Feinabgl. Endwert Ist		-5000 bis 0,0 bis 50000
9.4.20 Feinabgl. Anfang Soll		-5000 bis 0,0 bis 50000
9.4.21 Feinabgl. Endwert Soll	⇒ Bild im Kapitel 5.4 „Signalfluss“	-5000 bis 0,0 bis 50000

Parameter Bemerkung		Wertebereich (werkseitige Einstellung fett)
9.4.12 Widerstand R_a ,	Hier muss der Anfangswiderstand des Potenziometers (WFG) eingegeben werden. D. h. es muss derjenige Widerstand (zwischen A und S) eingegeben werden, den der Schleifkontakt an dieser Stelle hat (minimal möglicher Anschlag, z. B. linker Anschlag).	0 bis 10000 Ω
9.4.13 Widerstand R_s	Hier muss der Widerstandswert eingegeben werden, den der Schleifkontakt vom Minimalwert (minimal möglicher Anschlag, z. B. linker Anschlag) zum Maximalwert (maximal möglicher Anschlag, z. B. rechter Anschlag) überstreichen kann.
9.4.14 Widerstand R_e	Hier muss der Endwiderstandswert des Potenziometers (WFG) eingegeben werden. D. h. es muss derjenige Widerstand (zwischen E und S) eingegeben werden, den der Schleifkontakt an dieser Stelle hat (maximal möglicher Anschlag, z. B. rechter Anschlag).
9.4.15 Skalierung Anfang	Wurde für Linearisierung „linear“ eingegeben, können hier alle Sensorarten skaliert werden.	-5000 bis 0 bis 50000
9.4.16 Skalierung Ende		-5000 bis 100 bis 50000
9.4.17 Offset	Mit Offset kann der linearisierte/skalierte Messwert um den eingegebenen Wert gleichmäßig über den gesamten Messbereich verschoben werden.	-5000 bis 0,0 bis 50000 °C/°F/Text
9.4.18 Feinabgl. Anfang Ist	Mit dem Feinabgleich können die Messwerte des Analogeingangs korrigiert werden. Das kann erforderlich werden, wenn Skalierung und Offset nicht zur gewünschten Anzeige führen.	-5000 bis 0,0 bis 50000
9.4.19 Feinabgl. Endwert Ist		-5000 bis 0,0 bis 50000
9.4.20 Feinabgl. Anfang Soll		-5000 bis 0,0 bis 50000
9.4.21 Feinabgl. Endwert Soll	⇒ Bild im Kapitel 5.4 „Signalfluss“	-5000 bis 0,0 bis 50000
9.4.22 Rauschunterdrückung	Dient zur Glättung der Eingangssignale mit Hilfe des digitalen Eingangsfilters.	Ja, Nein
9.4.23 Filterzeitkonstante	Zeitkonstante des digitalen Eingangsfilters2. OrdnungBei einer sprunghaften Änderung des Eingangssignals werden nach einer Zeit, die der Filterzeitkonstanten dF entspricht, ca. 26 % der Änderung erfasst (2 x dF: ca. 59 %; 5 x dF: ca. 96 %).Wert 0 bedeutet: Filterung ausgeschaltetWenn die Filterzeit groß ist:- Störsignale werden besser gedämpft- Messwertanzeige reagiert langsamer auf Änderungen	0,0 bis 0,1 bis 100 sec

9.5 Analogausgang

Parameter Bemerkung		Wertebereich (werkseitige Einstellung fett)
9.5.1 Signalart	Hier wird das Einheitssignal für den Analogausgang eingestellt.	4 bis 20 mA,
		0 bis 20 mA
		2 bis 10 V
		0 bis 10 V
9.5.2 Ausg.bereich Anfang	Hier kann der Ausgangsbereich eines Temperatur-, Widerstands-, Strom- oder Spannungs-Messwertes eingestellt (eingeschränkt) werden.	Messbereichsanfang bis 0 bis Messbereichsende
9.5.3 Ausg.bereich Ende⇒ Kapitel 5.4 „Signalfluss“Einstellung 0 bis 120 °C		Messbereichsanfang bis 100 bis Messbereichsende

SIL-Betrieb

9 Konfiguration

Parameter Bemerkung		Wertebereich(werkseitige Einstellung fett)
9.5.4 Skalierung Anfang⇒ Kapitel 5.4 „Signafluss“Einstellung 6 bis 18 mA	Das Setup-Programm fordert bei Skalierungsende einen größeren Wert als Skalierungsanfang, also im Fall 4..20mA größer 4 mA als Anfang einstellen.Der im Kapitel 9.5.2 und Kapitel 9.5.3 eingestellte Ausgangsbereich wird hier auf die eingestellte Skalierung der Signalart abgebildet.	4 bis 20 mA,(werkseitig wird der volle Bereich der Signalart übernommen)
9.5.5 Skalierung Ende	Hier wird der Wert „Skalierung Ende“ eingegeben.	0 bis 20 mA
9.5.6 Reversion Ausgang	Das Signal am Ausgang kann hier invertiert werden.z. B. bei einer Einstellung 0 °C = 0 V und 50 °C = 10 Vwird am Ausgang durch die Reversion 50 °C = 0 V und 0 °C = 10 V	Nein, Ja
9.5.7 Fehlersignal	Tritt beim Messwert eine Über- bzw. Unterschreitung oder ein Diagnosefehler auf, wird der hier eingestellte Strom- oder Spannungswert am Analogausgang als sogenanntes Fehlersignal ausgegeben.⇒ Kapitel 9.5.10 „Verhalten beim Verlassen des Skalierungsbereichs“	negative Signalisierung,positive Signalisierung,Ersatzwert
	Bei Signalart 4 bis 20 mA	Low 3,6 oder High 21,2 mA
	Bei Signalart 0 bis 20 mA	Low-0,4 oder High 21,2 mA
	Bei Signalart 2 bis 10 V	Low 1,8 oder High 10,6 V
	Bei Signalart 0 bis 10 V	Low-0,2 oder High 10,6 V

SIL-Betrieb

9.5.8 Simulation Ausgang	Ein Ausgangsstrom/ eine Ausgangsspannung kann simuliert werden, um die nachfolgende Anlage zu prüfen. Es können auch Fehlersignale simuliert werden.	AUS
		EIN
Parameter Bemerkung		Wertebereich(werkseitige Einstellung fett)
9.5.9 Simulationswert	Der hier eingestellte Wert wird simuliert. Der Wertebereich ist abhängig von der eingestellten Signalart.	bei 0(4) bis 20 mA;-0,4(3,6) bis 21,2 mA,bei 0(2) bis 10 V:-0,2(1,8) bis 10,6 V

SIL-Betrieb

9.5.10 Verhalten beim Verlassen des Skalierungsbereichs

Die Einheitssignalbereiche des Analogausgangs werden nach Empfehlung von NAMUR NE 43 wie folgt begrenzt:

Signalart	untere Be-gren-zung	obere Be-gren-zung
4 bis 20 mA	3,6 mA	21,2 mA
0 bis 20 mA	-0,4 mA 21	2 mA
2 bis 10 V 1	8 V 10,6 V
0 bis 10 V -0	2 V 10,6 V

In diesem Beispiel wird der Messwert von 0 bis 100°C auf dem Analogausgang mit 4 bis 20 mA ausgegeben.

Vorsicht

Der Analogausgang ist Bestandteil der Sicherheitsfunktion!

9.6 Schnittstelle RS485

Parameter Bemerkung		Wertebereich(werkseitige Einstellung fett)
9.6.1 Baudrate	Protokoll: Modbus-Slave 9600, 19200, 38400, 57600,	115200
9.6.2 Datenformat	Datenbits/Stoppbits/Parity 8/1/no parity,	8/1/odd parity,8/1/even parity,8/2/no parity
9.6.3 Geräteadresse		1 bis 254

9.7 Service

Parameter Bemerkung		Wertebereich(werkseitige Einstellung fett)
9.7.1 Minimaler Messwert	Minimaler Messwert wird angezeigt
9.7.2 Maximaler Messwert	Maximaler Messwert wird angezeigt
9.7.3 Min.Messwert zurücks.	minimaler Schleppzeigerwert wird auf den Messwert zurückgesetzt	Nein, Ja
9.7.4 Max.Messwert zurücks.	maximaler Schleppzeigerwert wird auf den Messwert zurückgesetzt	Nein, Ja

10 Geräteinfo

10.1 Version

Hier wird die Geräte Softwareversion für Kanal und Diagnose, Fabrikationsnummer, Prüf ID und der Typenzusatz SIL angezeigt.

Geräte Softwareversion Kanal:

Geräte Softwareversion Diagnose:

Fabrikationsnummer:

Die ersten 8 Stellen sind die Fertigungsauftragsnummer: 02472588

Stelle 9 und 10 Fertigungsstätte Fulda: 01

Stelle 11 (zweite Zeile) Geräteversion: 0

Stelle 12 und 13 Jahr: 2018

Stelle 14 und 15 Kalenderwoche: 11

Stelle 16 bis 19 fortlaufende Nummer: 0003

Prüf-ID:

Typenzusatz SIL:

„Nein“ bedeutet nicht vorhanden, „Ja“ bedeutet vorhanden.

→ Kapitel 12.6

Hardwareversion:

Ex

10.2 Service

Parameter Bemerkung		Wertebereich(werkseitige Einstellung fett)
10.2.1 Betriebszeit gesamt	BetriebsstundenzählerDer Zähler addiert die Betriebsstunden, in denen das Gerät an die Spannungsversorgung angeschlossen war.Der Wert lässt sich nicht verändern und kann als Maß dafür dienen, wie lange das Gerät nach Verlassen des Werkes tatsächlich in Betrieb war.	0 bis 99999 Stunden
10.2.2 Betriebszeit seit letzter Konfiguration	Betriebszeit seit der letzten Änderung in der KonfigurationsebeneHier wird die Zeit angezeigt, die das Gerät seit der letzten Konfiguration in Betrieb war. Das gilt auch bei Konfiguration über Setup-Programm.	0 bis 99999 Stunden

10.3 Hardwarekennung

Hier wird angezeigt, welche Typenzusätze im Gerät eingebaut sind.

10 Geräteinfo

11 Technische Daten

11.1 Analogeingang

11.1.1 Widerstandsthermometer

Bezeichnung	Norm	Messbereich	Messgenau	igkeit	^a	R_100/R_0	ITS
Pt502/3-Leiterschaltung4-Leiterschaltung		GOST 6651-2009 A.2		-200 bis +850 °C ±0,5 K±0,3 K		1,391 90
Pt1002/3-Leiterschaltung4-Leiterschaltung		GOST 6651-2009 A.2		-100 bis +200 °C-200 bis +850 °C-100 bis +200 °C-200 bis +850 °C	±0,2 K±0,4 K±0,15 K±0,25 K	1,3911 90
Pt100, Pt500, Pt10002/3-Leiterschaltung4-Leiterschaltung		IEC 60751:2008		-100 bis +200 °C-200 bis +850 °C-100 bis +200 °C-200 bis +850 °C	±0,2 K±0,4 K±0,1 K±0,2 K	1,3851 90
Ni100, Ni500, Ni10002/3-Leiterschaltung4-Leiterschaltung		DIN 43760:1987-09		-60 bis +250 °C-60 bis +250 °C	±0,4 K±0,2 K	1,618 ITPS 68
Ni1002/3-Leiterschaltung4-Leiterschaltung		GOST 6651-2009 A.2		-60 bis +180 °C-60 bis +180 °C	±0,4 K±0,2 K	1,617 90

Bezeichnung Norm Messbereich Messgenau	igkeit	a	R_100/R_0	ITS
Cu50 GOST 6651-2009 A.22/3-Leiterschaltung4-Leiterschaltung	-180 bis +200 °C-180 bis +200 °C	±0,5 K±0,3 K	1,428 90
Cu100 GOST 6651-2009 A.22/3-Leiterschaltung4-Leiterschaltung	-180 bis +200 °C-180 bis +200 °C	±0,4 K±0,2 K	1,428 90
Umgebungstemperatureinfluss ≤ ±0,005 %/K Abweichung von 22 °C
Messstrom	< 0,3 mA
Sensorleitungswiderstand	≤ 50 Ω je Leitung bei 3- und 4-Leiterschaltung≤ 100 Ohm Leitungswiderstand bei 2-Leiterschaltung
Leitungsabgleich Bei 3- und 4-Leiterschaltung nicht erforderlich. Bei 2-Leiterschaltungerfolgt der Leitungsabgleich softwaremäßig durch Eingabe eines festen Leitungswiderstandes.
Besonderheiten - auch in °F programmierbar	- Grundtyp des Sensors über Sensorfaktor veränderbar (z. B. Pt50 zu Pt100)

a Die Genauigkeitsangaben beziehen sich auf den maximalen Messbereichsumfang.

11.1.2 Thermoelemente

Bezeichnung Norm Messbereich Messgenauigkeit			b	ITS
Fe-CuNi “L”	DIN 43710:1985-12	-200 bis +900 °C	±0,1 %	68
Fe-CuNi “J”	DIN EN 60584-1:2014	-210 bis +1200 °C	±0,1 % ab -100 °C	90
Cu-CuNi “U”	DIN 43710:1985-12	-200 bis +600 °C	±0,1 % ab -100 °C	68
Cu-CuNi “T”	DIN EN 60584-1:2014	-200 bis +400 °C	±0,1 % ab -150 °C	90
NiCr-Ni “K”	DIN EN 60584-1:2014	-200 bis +1300 °C	±0,1 % ab -80 °C	90
NiCr-CuNi “E”	DIN EN 60584-1:2014	-200 bis +1000 °C	±0,1 % ab -80 °C	90
NiCrSi-NiSi “N”	DIN EN 60584-1:2014	-200 bis +1300 °C	±0,1 % ab -80 °C	90
Pt10Rh-Pt “S”	DIN EN 60584-1:2014	-50 bis 1768 °C	±0,15 % ab -60 °C	90
Pt13Rh-Pt “R”	DIN EN 60584-1:2014
Pt30Rh-Pt6Rh “B”	DIN EN 60584-1:2014	-50 bis 1820 °C	±0,15 % ab 400 °C	90
W5Re-W26Re “C”	ASTM E230M-11	0 bis 2315 °C	±0,15 %	90
W5Re-W20Re “A1”	GOST R 8.585-2001	0 bis 2500 °C	±0,15 %	90
W3Re-W25Re “D”	ASTM E1751M-09	0 bis 2315 °C	±0,25 %	90
Chromel-Copel „L“	GOST R 8.585-2001	-200 bis +800 °C	±0,1 % ab -80 °C	90
Chromel-Alumel	GOST R 8.585-2001	-270 bis +1372 °C	±0,1 % ab -80 °C	90
PLII (Platinel)	ASTM E1751M-09	0 bis 1395 °C	±0,15 %	90

Bezeichnung Norm	Messbereich	Messgenauigkeitb	ITS
Umgebungstemperatureinfluss	≤ ±0,005 %/K Abweichung von 22 °C, zuzüglich der Genauigkeit der Vergleichsstelle
Messbereichsanfang/-ende	innerhalb der Grenzen in 0,1 °C-Schritten beliebig programmier-bar
Vergleichsstelle Pt1000 intern, externe Vergleichsstellentemperatur
Vergleichsstellengenauigkeit (intern) ±1 K
Vergleichsstellentemperatur (extern Festwert)	-20 bis +80 °C konfigurierbar
Besonderheiten auch in °F konfigurierbar

b Die Genauigkeitsangaben beziehen sich auf den maximalen Messbereichsumfang.

11.1.3 Einheitssignale

Bezeichnung Messbereich Messge-		nauigkeit^c	Umgebungs-temperatureinfluss
Spannung frei skalierbarEingangswiderstand R_E > 500 k Eingangswiderstand R_E > 1 M	DC 0 bis 10 VDC 0 bis 1 V	±5 mV±0,05 %	≤ ±0,005 %/KAbweichung von 22 °C
StromSpannungsabfall ≤ 2 V, frei skalierbar	DC 0(4) bis 20 mA	±20 μA	≤ ±0,005 %/KAbweichung von 22 °C
galvanische Trennung	siehe Kapitel 3.5 „Galvanische Trennung“
Besonderheiten	Messbereich Skalierung einstellbar

11 Technische Daten

Grenzen nach NAMUR-Empfehlung NE 43 bei Messbereichsunter-/-überschreitung	Signalart 4 bis 20 mA
Messinformation M 3,8 bis 20,5 mA
Ausfallinformation A bei Messwertunterschreitung/Kurzschluss („NAMUR Low“)	≤ 3,6 mA
Ausfallinformation A bei Messwertüberschreitung/Fühlerbruch („NAMUR High“)	≥ 21 mA

c Die Genauigkeitsangaben beziehen sich auf den maximalen Messbereichsumfang.

11.1.4 Widerstandspotenziometer/WFG

Bezeichnung Messbereich Messgenauigkeit		d	Umgebungs-temperatureinfluss
Widerstandspotenziometer/WFG	≤ 400 Ω	±0,4 Ω	≤ ±0,01 % pro KAbweichung von 22 °C
Widerstandspotenziometer/WFG	400 bis 4000 Ω	±4 Ω	≤ ±0,01 % pro KAbweichung von 22 °C
Widerstandspotenziometer/WFG	4000 bis 10000 Ω	±10 Ω	≤ ±0,01 % pro KAbweichung von 22 °C
Anschlussart	3-Leiterschaltung
Sensorleitungswiderstand	max. 50 Ω je Leitung
Widerstandswerte	innerhalb der Grenzen in 0,1-Ω-Schritten beliebig programmierbar
Besonderheiten	Messbereich Skalierung einstellbar

d Die Genauigkeitsangaben beziehen sich auf den maximalen Messbereichsumfang.

Bezeichnung Messbereich Messgenauigkeit Umgebungs-		temperatureinfluss
Sensorart Widerstand/Poti	max. 10 kΩ	±10 Ω
Anschlussart Widerstand mit 2-, 3- oder 4-Leiterschaltung
Sensorleitungswiderstand	≤ 50 Ω je Leitung bei 3- und 4-Leiterschaltung≤ 1 0 0 Ω Leitungswiderstand bei 2-Leiterschaltung
Widerstandswerte	innerhalb der Grenzen in 0,1 Ω-Schritten beliebig programmierbar
Besonderheiten Messbereich Skalierung einstellbar

11.2 Messkreisüberwachung

Messwertgeber Messbereichsüber-/	-unterschreitung	Fühler-/Leitungsbruch	Fühler-/Leitungskurzschluss
Widerstandsthermometer	wird erkannt	wird erkannt	wird erkannt
Widerstandspotenziometer / WFG	wird erkannt	wird erkannt	wird nicht erkannt
Thermoelement (einzeln)	wird erkannt	wird erkannt	wird nicht erkannt
Doppelthermoelement	wird erkannt	wird erkannt	wird erkannt
Spannung0 bis 10 V0 bis 1 V	wird erkanntwird erkannt	wird nicht erkanntwird nicht erkannt	wird nicht erkanntwird nicht erkannt

11 Technische Daten

Messwertgeber Messbereichsüber-/	-unterschreitung	Fühler-/Leitungsbruch Fühler-/Leitungskurzschluss
Strom4 bis 20 mA0 bis 20 mA	wird erkanntwird erkannt	wird erkanntwird nicht erkannt

11.3 Prüfspannungen

Eingang bzw. Ausgang gegen Spannungsversorgung
Spannungsversorgung DC 24 V 4260 V

11.4 Elektrische Sicherheit

	Luft-	/	Kriechstrecken
Netz zu Elektronik und Fühler ≥ 8 mm	/ ≥ 4 mm

11.5 Analogausgang

Auflösung D/A-Wandler >15 Bit Last Spannung DC 0(2) bis 10 V Strom DC 0(4) bis 20 mA	twiderstand R Last	Genauigkeit Bürdeneinfluss
	≥500 Ω	≤±0,05 % bezogen auf 10 V	≤±15 mV
	≤500 Ω	≤±0,05 % bezogen auf 20 mA	≤±0,02%/100 Ω

11.6 Display

Art, Auflösung	Dot-Matrix-LCD-Anzeige mit 64 × 96 Pixeln
Konfiguration Kontrast am Gerät einstellbar, Hintergrundbeleuchtung über Timeout abschaltbar

11.7 Elektrische Daten

Spannungsversorgung DC 24 V, +10, -15 % SELV oder PELV
Leistungsaufnahme max. 3 W
Ein- und AusgängeLeiterquerschnitt max. 2,5 mm	^2 , Draht oder Litze mit Aderendhülse
Elektrische Sicherheit nach DIN EN 61010-1Überspannungskategorie III, Verschmutzungsgrad 2Prüfspitzenspannung Messeingang zu Analogausgang: 1875 V / 50 Hz
Elektromagnetische VerträglichkeitStöraussendungStörfestigkeit	nach DIN EN 61326-1Klasse A - Nur für den industriellen Einsatz -Industrieanforderung
Abtastzyklus 500 ms
Eingangsfilter	digitales Filter 2. Ordnung; Filterzeitkonstante einstellbar von 0 bis 100 s

11.8 Umwelteinflüsse

Betriebs-/Lagertemperaturbereich	-10 bis +70 °C / -20 bis +80 °C
Klimafestigkeit	≤ 85 % relative Feuchte im Jahresmittel ohne Betauung

11.9 Gehäuse

Aufstellhöhe maximal 2000 m über	N. N.
Gehäuseart, Material Kunststoffgehäuse, Polycarbonat (Verwendung nur in Innenräumen)
Brennbarkeitsklasse UL94 V0

11 Technische Daten

Elektrischer Anschluss steckbare Schraubklemmen
Montage auf Tragschiene 35 mm ×	7,5 mm nach DIN IEC 60715
Dicht-an-dicht-Montage erlaubt
Einbaulage vertikal (senkrecht)
Schutzart IP20 nach DIN EN 60529
Gewicht mit Schraubklemmen ca.	200 g

11.10 Zulassungen/Prüfzeichen

Prüfzeichen	Prüfstelle	Zertifikat/Prüfnummer Prüfgrundlage gilt für
SIL2 TÜV Nord SEB$-A.20140509		.0933409 EN 61508 1-7 alle Baugruppen
PL c EN ISO 13849
ATEX „i“		TÜV 19 ATEX 244073 X	Richtlinie 2014/34/EUEN 60079-0EN 60079-11
ATEX „h“			Richtlinie 2014/34/EUEN 80079-36EN 80079-37
ATEX Sicherheits-einrichtung im Sinne „e“ und „t“			Richtlinie 2014/34/EUEN 50495
IECEx „i“		IECEx TUN 19.0005X	IEC 60079-0IEC 60079-11
IECEx „h“			ISO 80079-36ISO 80079-37

12 Setup Programm

Das Programm und das Verbindungskabel sind als Zubehör erhältlich und bieten folgende Möglichkeiten:

• einfache und komfortable Parametrierung und Archivierung über PC
• einfaches Duplizieren der Parameter bei Geräten gleichen Typs

12.1 Hard- und Softwaremindestvoraussetzungen:

• PC Pentium III oder höher
• 200 MB freier Festplattenspeicher
• C D - R O M L a u f w e r k

• freie USB-Schnittstelle, Mausanschluss

• M i c ^1 Windows 7 (62 Bit) t> 1GB RAM

• M i c ^1 Windows 7 (64 Bit) t> 2GB RAM

12.2 Softwareversion des Gerätes anzeigen

*PC und Gerät mit dem USB-Kabel verbinden

*Taste 📋 drücken

*Mit auf Geräteinfo schalten und drücken

*Taste drücken und die Software-Version erscheint.

Die Softwareversionen von Gerät und Setup-Programm müssen kompatibel sein. Nur die letzten beiden Stellen dürfen sich unterscheiden, ansonsten erscheint eine Fehlermeldung!

Die Version des Setup-Programmes erscheint unter Info Info über Setup.

1. Microsoft ist eingetragenes Warenzeichen der Microsoft Corporation

12 Setup Programm

12.3 Code vergessen?

Falls das passiert sein sollte, kann der Code über die USB-Schnittstelle und das Setup-Programm ausgelesen werden.

* Datentransfer aus Gerät auslesen durchführen.

Im Setup-Programm erscheint jetzt im Untermenü „Anzeige/Bedienung“ der ausgelesene Code.

Er kann jetzt so beibehalten oder auch verändert werden.

Wird „0“ eingestellt und ins Gerät übertragen, ist die Codeabfrage inaktiv und die Konfigurationsebene frei zugänglich.

12.4 Kundenspezifische Linearisierung

Im Untermenü Kundenlinearisierung können Koeffizienten (DKD Kalibrierwerte), Formel oder 40 Wertepaare (Stützstellen) eingegeben werden.

12.5 Schleppzeiger zurücksetzen

Der Schleppzeiger dient dazu, den maximalen und minimalen Messwert anzuzeigen. Er kann mit dem Setup-Programm zurückgesetzt werden. Der momentan angezeigte Messwert im Display wird eingesetzt.

Am Gerät siehe Kapitel 9.7.3 „Min.Messwert zurücks.“

12.6 Typenzusatz SIL ausschalten / einschalten

Die Einschränkungen für den SIL-Betrieb können nur mit dem Setup-Programm deaktiviert werden.

12.7 Sicherheitsrelevante Systemeigenschaften überprüfen

Vorsicht

Um sicherzustellen, dass alle Parameter richtig übertragen wurden, muss der Anwender nach der Übertragung von Parametern über Setup, die Sicherheitsfunktion validieren und die Grenzwerte anfahren.

13 Fehlermeldungen

13.1 Darstellungsarten

	Messwert blinkt Der Messwert blinkt.Der Analogausgang zeigt die negative Begrenzung an.* Taste ➕ drücken, um weitere Informationen zu erhalten.

13.2 Sicherheitskanal

Anzeige Urprung Ursache/Abhilfe
Klemmentemperatur Intern	Klemmentemperatur außerhalb der Grenzen oder Fühler defekt.
Referenz A/D Wandler	Intern Abweichung bei der Referenzmessung des A/D Wandlers/Gerät neu starten / Gerät einschicken
nicht kalibriert	Intern Kanal nicht kalibriert
Konfiguration Intern Konfigurationsdaten		außerhalb des Wertebereiches.*Quittierung erst möglich, wenn wieder im zulässigen Bereich.
CRC Test Kalibr. Intern Checksummenfehler der EEPROM - Kalibrierdaten.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
CRC Test Konfig. Intern Checksummenfehler der EEPROM - Konfigurationsdaten.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
CPU Register Intern Es ist ein CPU-Register-Fehler aufgetreten.Gerät neu starten / Gerät einschicken
RAM defekt Intern Es ist ein RAM-Fehler aufgetreten.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
ROM defekt Intern Es ist ein ROM-Fehler aufgetreten.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
Programmablauf Intern Es ist ein Programmablauffehler aufgetreten.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
Watchdog Intern Es ist ein Watchdog-Reset aufgetreten.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
Anzeige Urprung Ursache/Abhilfe
Spannungsversorgung Intern	Die Spannungsversorgung ist unzureichend.Spannungsversorgung prüfen.
Abweichung Frequenz Intern	Fehler der unabhängigen Zeitbasis.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
EEPROM defekt Intern Fehler	bei der internen Kommunikation mit dem EEPROM.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
Stack Intern Fehler im für den Stack reservierten Speicherbereich.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
AD-Wandlung Intern Es ist ein Programmablauffehler aufgetreten.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
Interrupt Intern Interruptfehler		Gerät neu starten / Gerät einschicken.
Grenzwert Anlage Der konfigurierte Grenzwert wurde über-/unterschritten.Anlage überprüfen/Grenzwert anpassen

13.3 Diagnosekanal

Anzeige Urprung Ursache/Abhilfe
Spannung 3 V Intern Gerät	Fehler bei der Messung der 3V-Spannungsversorgung festgestelltGerät neu starten / Gerät einschicken.
Spannung 5 V Intern Gerät	Fehler bei der Messung der 5V-Spannungsversorgung festgestelltGerät neu starten / Gerät einschicken.
Signal Analogausg Intern Gerät Analogausgangssignal weicht von der Vorgabe des Sicherheitskanals ab.Der Grund kann ein „offener Analogausgang“ (ohne Last) sein.Hinweis:Fehler wird erst gemeldet, wenn die Abweichung länger 5 Sekunden anliegt.Abhilfe:*Last am Analogausgang überprüfen*In der Konfigurationsebene -> Service -> Fehler zurücksetzen -> jaIst dieser Fehler behoben, liefert der Analogausgang auch wieder gültige Werte.Auch ein Neustart führt zur Rücksetzung des Fehlers.[IMAGE]
Spannung Analogausg Intern Gerät Fehler bei der Messung der Analogausgang-Spannungsversorgung festgestellt.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
Softwareversionen Intern Gerät Die Softwareversionen von Sicherheitskanal und Diagnosekanal passen nicht zusammen. Gerät neu starten / Gerät einschicken.

Anzeige Urprung Ursache/Abhilfe
Interne Kommunik.	Intern Gerät Kommunikation zwischen Sicherheits- und Diagnosekanal fehlerhaft.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
Editiervorgang Intern Gerät Beim Editieren ist ein Fehler aufgetreten.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
Konfig. fehlerhaft	Intern Gerät Die Konfiguration ist fehlerhaft*Konfiguration überprüfen
ROM defekt Intern Diagnose Es ist ein ROM-Fehler aufgetreten. Gerät neu starten / Gerät einschicken.
RAM defekt	Intern Diagnose	Es ist ein RAM-Fehler aufgetreten. Gerät neu starten / Gerät einschicken.
Parameter fehlerhaft	Intern Diagnose P	parameter fehlerhaft*Konfiguration überprüfen
CRC Test RAM	Intern Diagnose CRC-Test der Konfiguration im RAM ergab einen FehlerGerät neu starten / Gerät einschicken.
CRC Test EEPROM	Intern Diagnose CRC-Test der Konfiguration im EEPROM ergab einen FehlerGerät neu starten / Gerät einschicken.
Programmablauf	Intern Diagnose	Programmablauf fehlerhaft. Gerät neu starten / Gerät einschicken.
EEPROM Zugriff	Intern Diagnose B	Beim Schreiben/Lesen des EEPROMs ist ein Fehler aufgetreten.Gerät neu starten / Gerät einschicken.
USB-Kommunikation	Intern Diagnose F	Fehler bei der Kommunikation über USB. Gerät neu starten / Gerät einschicken.
RS485-Kommunikation	Intern Diagnose F	Fehler bei der RS485-Kommunikation. Gerät neu starten / Gerät einschicken.

13.4 Messwerterfassung

Anzeige Ursache/Abhilfe
<<<< Messbereichsunterschreitung / Sensorkonfiguration prüfen, Messkette überprüfen
>>>>>>	Messbereichsüberschreitung / Sensorkonfiguration prüfen, Messkette überprüfen
---- Wert ungültig / Gerät neu starten, andernfalls Gerät einschicken
-- 4 --	Division durch Null / Gerät neu starten, andernfalls Gerät einschicken
+++++	Fehler Klemmentemperatur oder Kompensationssignal / Gerät neu starten, andernfalls Gerät einschicken
<-----	Fühlerkurzschluss / Sensorkonfiguration prüfen, Leitung auf Kurzschluss prüfen
>->-> Fühlerbruch / Sensorkonfiguration prüfen, Leitung auf Unterbrechung prüfen
-1-0-	Keine Daten vom Kanal empfangen / Gerät neu starten, andernfalls Gerät einschicken
*****	Wert nicht darstellbar, Anzeigeüberlauf / Gerät neu starten, andernfalls Gerät einschicken

14 Was ist wenn...

Beschreibung Ursache Abhilfe
In der Anzeige erscheint:	Setup-Programm überträgt Daten.Während der Datenübertragung wird der sichere Zustand eingenommen (falls SIL aktiv ist).Danach werden die Daten zwischen Kanal und Diagnose ausgetauscht und das Gerät befindet sich danach wieder im Normalzustand.	- Datenübertragung abwarten
In der Anzeige erscheint: In	der Konfigurationsebene wurden Veränderungen vorgenommen, die nicht plausibel sind oder Auswirkungen auf die nachgeschalteten Funktionsblöcke haben.Das kann auch dazu führen, dass die LED rot leuchtet.Beispiel: Schaltet man z. B. die Sensorart von Widerstandsthermometer auf Thermoelement um, muss auch die Linearisierung des Thermo-elementes eingegeben werden, sodaß die nachfolgenden Funktionen korrekt arbeiten können.	- Einstellungen in der Konfigurationsebene überprüfen, bis die LED wieder grün leuchtet.⇒ Kapitel 5.1 „Anzeige- und Bedienelemente“
Beschreibung Ursache Abhilfe
Wird ein Parameter in dieser Baumstruktur geändert, müssen die darunter liegenden Parameter auf Korrektheit geprüft und ggf. angepasst werden.	Analogeingang	Analogausgang
... die Hintergrundbeleuchtung aus ist.	- Time-out Beleuchtung wurde aktiviert.Nach der eingestellten Zeit schaltet sich die Hintergrundbeleuchtung automatisch aus.	*Beliebige Taste drücken oder Time-out abschalten.⇒ Kapitel 9.3.5 „Timeout Beleuchtung“
... die LED rot leuchtet - Hier müssen alle Punkte überprüftwerden, die auf einen Diagnosefehler hindeuten.- Abhängige Parameter prüfen (in der Tabelle oben bereits beschrieben)		*Ist der Stromausgang korrekt verdrahtet? Ist die angeschlossene Gerät zu „hochohmig“ oder die Verkabelung gebrochen, kann der Stromausgang keinen Strom liefern.⇒ Kapitel 4.2.2 „Analogausgang (ist Bestandteil des Sicherheitskanals)“

14 Was ist wenn...

15 Zertifikate

15.1 EU-Konformitätserklärung

15 Zertifikate

15.2 SIL und PL

15.3 Baumusterprüfbescheinigung ATEX

(1)	Eu-Baumsterprüfpbeschienjung
(2)	Garde und Schulzysteme zur desimmungsgemägen Verwendung in explosionsgefahrdaten Berichten. Richtlinie 2014/34/EU
(3)	Bescheltiigungsunwern: TOV 19 ATEX 244073 X Ausgabe: 00

TOY NORD

u_m=250

USB Strongeris (Klemmen X303: 1-2-3-4-5)

Zum Anschluss an elena nichleigenstichen Stromkels mit einer sichertechnischen Hochspannung von:

u.m. = 250 V

RS485 Stromkries Zum Anschluss an einen nichliegenstichen Stromkries (Klemmeren X601: 31-32-33-34) mit eliner silcherhsteichsen Hochstepanung von.

u_m=250

Klemmen X201: 41-42-43-44) mit einer sichnerlektrechnischen Hochspannung vor: Zum Anschluss an einen nichigenleichen Stromkels (Analogausgang

u_M = 250 V u_N = 24 V DC + 10 / -15% SELV oder PELV

Nur zum Anschluss an einen nichtlegensichener Stromkels mit einer sichnerstechnischen Hochstpannung von:

[NO TEXT]

8: Standard mit werkseligen Einsteilungen 9: Kundenpezische Konquation

Austurung

Spannungversorgung 29: 24 V DC +10 / -15% SELV oder PELV

053 RS485-Schinstate Modbus RTU

Tyrenzusate 000 ohne Type

Typrenschlussel: 707075 / a

Der Temperaturessung und Temperaturewachung mites Widerstandshometer oder Temperaturefassung und Temperaturewachung mites Widerstandshometer oder die Temperatursummformer JUMO tFRANS 706 EX. Typ 707075 à-abb-acc dient zur Temperaturefassungen für die Umbruchungstehend sind für Betriebsmittel in explösengeartsdien beruelt in der Zuncschitz Antoine Sichtehakti EX, e' [Ex db] oder für geräte-Staudepionschusschutz durch Genäuse "t [Ex tb] verwenet. der Ergebnisende Sonoraumikerte bis zu den nichologenatischen Stromkleichen bis zu ander Spannung von 375 väther galvanisch getenten.

(15) Beschreibung des Produktes:

(14) EU-Baumusterpublheschengung Nr. TOV 19 ATEX 244073 X Ausgabe 00

(13) ANLAGE (c1)

• Ende der Beschenvung -

(16)	Zschunigen und Dokumente sind im ATEX Prufungsbesch N. 19-203-244073 augeleten.
(17)	Besondere Bedingungen für die VerwendungFür Äwendungen, die EPIL Da Gerite erfordern muss der Messigualformerundant vewendet werden (HFT > 0).
Nur für Äwendungen, die EPIL Dö gerite erfordern ist der Messigualformenkannag zu verwenden (HFT = 0).
des bezirich sich auf Betrabsmittel, die im fahentieren Betred keine Zinduelle darstelen,aber bezirkön des Zündschüzes keine Fehetoranz urwiesen.Für alternativen Konzente / Applikationen sind die Anforderungen/ Optionen nachEN ISO 80079-37 bzw. die EN 50495 zu beidischschagen.
(18)	Vieseniliche Gesundheits- und SichteinsteansforderungenKeine zusätzlichen

EX la	IIIC	IIIIC
Hochsizusligge auster Induktivitar	0,2 H	0,8 H
Hochsizusligge auster Kapazit	39,32 JF	999,32 JF
Hochsizusligge auster Kapazit	39,32 JF	999,32 JF

Die Werte der u.g. Tebelä wind nur dann zuössag, wenn die inner inklusive L (ohne das Kabel) oder der inner Kapazität C; (ohne das Kabel) des anzuschaltenen Gerätes in Summe 5 % der unzen spezizierten Werte betagt Sind L; (ohne das Kabel) und C; (ohne das Kabel) des anzuschaltenen Gerätes in Summe > 1 % der objectiven Werto, müssen die spezifizieren Werte für L, au 50 % vermäßig werden Die realizierte Kapazität des äusigen Stromkerises (einschließlich Kabel) darit 1 für Europa IIC und 600 nf für Gruppe IIIC nicht absolutieren

	C_{u}[F]	0.62	0.82	1.12	1.22	3.32	7.32
	L_{o}[mH]	100	50	20	10	0.2	0.02
Ex 1a IIc	C_{u}[F]	9.32	10.32	11.32	12.32	30.32	79.32
	L_{o}[mH]	100	50	20	10	0.2	0.02

Die hochstuzusigen Werte für die tobigenden Tabelle zu entnehmen:
Die wirksame inere kapazität C.I. = 72,6 nF Die wirksame inere induktivität L.I. ist vermechanssigbar Klein.
U_0 = 6V I_0 = 13.3mA P_0 = 19.9mW Kennellie: Linear
Sonsorstromskels in Zündschutzart Eingesichshelt Ex 1a IIc bzw. Ex 1a IIc (Klemman X101: 51-52-53-54) Mit Toigerden Hochsweiteren
Anlage zuur EU-Baumusterpublodeschefingung Nr. TOV 19 ATEX 244073X Ausgabe 00

15.4 IECEx

JUMO GmbH & Co KG Moritz-Juchheim-Straße 1, 36039 Fudal Germany

JUMO Mess- und Regeltechink AG

Telefon: [phone] Telefax [phone] E-Mail: [e-mail] Internet: www.jumo.at

Pfargasse 48 1230 Wien, Australia

JUMO Mess- und Regelgiete GmbH

Lifetardesse:
Mackenrodstarie 14
36039 Fuida, Germany
Postadresse:
36035 Fuida, Germany

Telefon: [phone] Teckx: [phone] E-Mail: [e-mail] Internet: www.juno.net

JUMO Gmbh & Co. KG Mortiz-Juchheim-Staribe 1 36039 Fuida, Germany

Technischer Support Schweiz: Tide f o mat:44 928 24 44 Tide f a kat 44 928 24 48 E-Mail: [e-mail]

Technischer Support Österreich:
Tide f o *43 1 610610
Tide f a *43 1 610610
E-Mail: info@[e-mail]

Technischer Support Deutschland Take f o 449 661 6003-9135 Take f a 449 661 6003-881899 E-Mail: [e-mail]