XZ550 - Motorrad YAMAHA - Kostenlose Bedienungsanleitung

BEDIENUNGSANLEITUNG XZ550 YAMAHA

IDENTIFIZIELUNG DES MOTORRADS

Seriennummer des Rahmens

Die Seriennummer des Rahmens ist auf der rechten Seite des Lenkungs-Hauptrohres eingeschlagen.

Seriennummer des Motors

Die Seriennummer des Motors ist auf einer Erhöhung an der rechten Hinterseite des Motors eingeschlagen.

Anfangsseriennummer:

XZ550

11U-000101

XZ550

11U-050101 (Für Deutschland)

CHAPTER 1 / ABSCHNITT 1
GENERAL INFORMATION	ALLGEMEINE ANGABEN	SEITE
MOTORCYCLE IDENTIFICATION	IDENTIFIZIERUNG DES MOTORRADES	5
Frame serial number	Seriennummer des Rahmens	5
Engine serial number	Seriennummer des Motors	5
SPECIAL TOOLS	SPECIALWERKZEUGE	7
For tune up	Zum Abstommen des Motors	7
For engine service	Zur Motorwartung	8
For chassis service	Zur Wartung des Fahrgestells	16
For middle gear service	Für Wartung des Zwischengetriebes	17
For shaft drive service	Zur Wartung des Kardanantriebes	19
For electrical components	Für elektrische Bauteile	20

NOTE:

Die ersten drei Stellen von diesen Nummern sind für die Modellidentifikation; die restlichen Stellen bezeichneten die Herstellungsummer des Motorrades.

Die genauen Spezialwerkzeuge sind für vollständige und genaue Einstellarheiten sowie beim Zusammenbau unerläufig. Mit der Anwendung des richtigen Spezialwerkzeuges konnen Beschädigungen verhindert werden, die ansonsten beim Anwenden von flaschen Werkzeugen oder bei improvisierten Anwenden von falschen Werkzeugen oder bei improvisierten Anwendungstechniken auftreten.

Fortune-up

Inductive tachometer (P/N 90890-03082)

Zum Abstimmendes Motors

Stroboskoplampe (Teile-Nr. 90890-03082)

Drehzahlmesser (Teile-Nr. 90890-03109)

Kraftstoffstand-Meßlehre (Teile-Nr. 90890-01312

Kühlsystem-Prüfgerät (Teile-Nr. 90890-01325)

Kompressionsprüfer (Teile-Nr. 90890-03081)

Unterdruckmesser (Teile-Nr. 90890-03094)

Der Unterdruckmesser wird fur die Vergasser-Synchronisation benöttigt

Dieses Werkzeug wird für das Festhalten der Kupplung verwendet, wenn die Sicherungsmutter der Kupplungsnabe aus- oder eingebaut werden muß.

Ventilspiel-Einstellwerkzeug

Teile-Nr. 90890-04075

Dieses Werkzeug wird für den Austausch der Ventileinstellstücke verwendet.

Dieses Werkzeug muß für den Aus- und

Einbau der Ventileinheiten verwendet werden.

Valve guide remover

P/N 90890-04064

Ventilführungs-Ausbaudorn

Teile-Nr. 90890-04064

Dieser Dorn wird für das Ausbau den Ventilführungen besteht.

This must be used when replacing the valve guide.
Cet outil doit être utilisé lorsqu'on change un guide de soupape.
Wird bestehtigt, wenn die Ventilführung ausgewechselt wird.

Valve guide installer P/N 90890-04065

Ventilführungs-Einbauwerkzeug
Teile-Nr. 90890-04065

This tool is needed for proper installation of the valve guides.
Cet outil est nécessaire pour une mise en place correct des guides de soupape.
Dieses Werkzeug wird für den genauen Einbau der Ventilführungen besteht.

This tool is needed to resurface the valve seat.
Cet ensemble est nécessaire pour rectifier les sièges de soupape.
Dieser Werkzeugsatz wird besoinigt, wenn die Ventilsitze Überholt werden.

Flywheel puller P/N 90890-01850

Abziehvorrichtung fur das Schwungrad Teile-Nr. 90890-01850

This tool is used for removing the flywheel.
Cet outil est utilisé pour la dépose du volant.
These Abziehvorrichtung wird für den Ausbau des Schwungrades bereits.

Dieses Werkzeug wird für das Lösen und Festziehen der Zylinderkopf-Befestigungsmuttern verwendet.

Einbauwerkzeug für Wasserpumpendichtung
Teile-Nr. 90890-04078

Dieses Werkzeug wird für richtig Einbau der Wasserpumpendichtung besteht.

This tool is used to remove the piston pin.
Cet outil est utilisé pour déposer les axes de piston.
Dieses Werkzeug wird für den Ausbau des Kolbenbolzens verwendet.

Drehmomentschlüssel Nr. 30
Teile-Nr. YU-29843-6

This tool is used to loosen or tighten the drive axle bearing stopper bolt.
Cet outil est utilisé pour desserrer ou serre le boulon de retenue de roulement d'arbre de transmission.
Dieses Werkzeug wird für das Lösen oder Festziehen der Anschlagschraube des Antrlebswellenlagers verwendet.

Dieses Werkzeug wird für das Lösen oder

Festziehen der Befestigungsschraube des

Schalttrommelsegmentes verwendet.

46 mm (1.8 in) offset wrench
P/N 90890-04079

Teile-Nr. 90890-04079

Dieses Werkzeug wird für das Lösen und Festziehen der Befestigungsmutter des Primarantrlebsrades/Ausgleichswellen-Antriabsrades verwendet.

Handle P/N 90890-04058

Poignee P/N 90890-04058

Handgriff
Teile-Nr. 90890-04058

These tools are used for removing and installing the crankshaft plain bearing.
Cet outil doit être utilisé pour l'extraction et le montage des coussinets monobloc du vilebrevin.
These Werkzeuge werden für den Aus- und Einbau des Kurbelwellen-Glaeilagers verwendet.

Dieser Meßdraht wird verwendet, um das Spiel des Pleuelfußlagers zu messen.

For chassis service

T-handle P/N 90890-01326 ① and damper

rod holder P/N 90890-04084 ②

Zur Wartung des Fahrgestells

T-Handgriff

Teile-Nr. 90890-01326 ①

und Dämpungsstangenhalter

Teile-Nr. 90890-04084 ②

Dieses Werkzeug wird benötigt, wenn die Sicherungsschraube des Vorderradgabelzylinders gelöst bzw. festgezogen wird.

This tool is needed when loosening and tightening the front fork cap bolt.
Cet outil est nécessaire lorsqu'on desser et serre le boulon capuchon de fourche avant.
Dieses Werkzeug wird für die Einstellung des Zahnflankenspiels im Zwischengetriebe verwendet.

Für Wartung des Zwischengetriebes
Kreuzgelenkhalter
Teile-Nr. 90890-04062

This tool is used when adjusting gear lash, in the middle gear.
Cet outil est utilisé lors du réglage du jeu de pignon de la transmission intermédiaire.
Dieses Werkzeug wird für das Lösen und Festziehen der Gabelbein-Deckschrauben besteht.

This tool is needed when measuring gear back lash.
Cat outil est nécessaire pour mesureur le jeu de pignon.
Dieses Werkzeug wird für das Messen des Zahnflankensplats bestehtigt.

Dial indicator P/N 90890-03097

Comparator P/N 90890-03097

MeBuhr
Teile-Nr. 90890-03097

Dieses Werkzeug wird benötigt, wenn der Dämpfer des Zwischengetriebes zerlegt bzw. zusammengebaut wird.

Final drive gear lash tool P/N 90890-01230

Werkzeug für Messung des Endantrieb-Zahnflankenspiels

Teile-Nr. 90890-01230

Dieses Werkzeug dient zur.Messung des Zahnflankenspiels des Endantriebs.

Dieses Werkzeug wird benötigt, wenn das

Zahnflankenspiel gemessen wird.

Teile-Nr. 90890-04077

Dieses Werkzeug wird für das Lösen und Festziehen des Lagerhalters verwendet.

Für elektrische Bauteile Die Verwendung dieser Werkzeuge wird im Abschnitt 7 beschreiben.

Elektro tester
Teile-Nr. 90890-03021

Pocket tester
P/N 90890-03104

Taschenprüferat
Teile-Nr. 90890-03104

CHAPTER 2 / ABSCHNITT 2
PERIODIC INSPECTIONS AND ADJUSTMENTS	REGELMÄSSIGE INSPEKTIONEN UND EINSTELLUNGEN	SEITE
INTRODUCTION	EINFÜHRUNG	27
MAINTENANCE INTERVALS CHARTS	WARTUNGSTABELLEN	27
PERIODIC MAINTENANCE	REGELMÄSSIGE WARTUNG	27
LUBRICATION INTERVALS	REGELMÄSSIGE SCHMIERUNG	28
ENGINE	MOTOR	29
Valve clearance adjustment	Einstellen des Ventilpiels	29
Spark plug	Zündkerze	41
Crankcase ventilation system	Entlüfungseinrichtung des Kurbelgehäuses	42
Fuel line	Kraftstoffverlauf	42
Exhaust system	Abgassystem	42
Carburetor synchronization	Synchronisierung der Vergaser	43
Idle speed	Leerlaufdrehzahl	44
Engine oil	Motoröl	45
Coolant	Kühlmittel	49
Clutch adjustment	Einstellung der Kupplung	50
Checking ignition timing	Prüfen des Zündzeitpunktes	52
Compression pressure measurement	Messen des Kompressionsdruckes	54
CHASSIS	FAHRGESTELL	56
Final gear oil	Endgetriebeöl	56
Air filter	Luftfilter	57
Front and rear brake	Vorder- und Hinterradbremse	59
Brake light switch adjustment	Einstellen des Bremslichtschalters	61
Front brake pad	Vorderrad-Bremsbelagplatten	62
Rear brake shoe	Hinterrad-Bremsbacken	62
Brake fluid	Bremsflüssigkeit	63
Cable inspection and lubrication	Inspektion und Schmierung der Seile	64
Brake and change pedals/b brake and clutch levers	Fußbrems- und Fußschalthebel / Handbrems- und Kupplungshebel	65
Centerstand and sidestand	Mittel und Seitenständner	65
Front fork oil change	Vorderradgabel-Ölwechsel	65
Rear shock absorber adjustment	Einstellung des Hinterradstoßdämpfers	68
Steering head adjustment	Einstellung des Lenkerkopfes	69
Wheel bearings	Radlager	70
Front wheel	Vorderrad	70
Rear wheel	Hinterrad	71
Fuel cock	Kraftstoffhahn	71
Aluminum wheels	Aluminiumräder	73
ELECTRICAL	ELEKTRISCHE ANLAGE	75
Battery	Batterie	75
Headlight	Scheinwerfer	77
Fuse	Sicherungen	80

REGELMÄSSIGE INSPEKTIONEN UND EINSTELLUNGEN

EINFUHRUNG

Dieser Abschnitt enthalt alle Angaben, die zur Ausführung der empfohlenen Prüfungen und Einstellungen erforderlich sind. Durch diese vorbeugenden Wartungsverfahren werden zuverlassiger Fahrzeugbetrieb und längerige Lebensdauer erreicht. Die Notwendigkeit für kostspielige Instandsetzungsarbeiten wird erheblich vermindert. Diese Angaben beziehen sich auf bereits im Verkehr befindliche Motorrader sowie auf neue Motorräder, die für den Verkauf vorbereitet werden. jeder Kundendienstmechaniker, der Vorbereitungsarbeiten ausführt, sollte mit diesen gesamten Abschnitt vertraut sein.

WARTUNGSTABELLEN

Die in den nachfolgenden Tabellen aufgeführten Zeitintervalle gelten nur als Richtlinien für die regelmäßige Wartung und Schmierung. Abhängig von den Wetterbedingungen, den Bodenverhältnissen, der geographischen Lage und den Fahrgewohnheiten des Eigentümers müssen diese Zeitabstände Sinngemäß abgeändert werden. Wenn zum Beispiel das Motorrad ständig in einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit gefahren wird, dann müssen alle Teile hαufiger als in der Tabelle angegeben geschmiert werden, um durch Wasser verursachte Schäden an den Metallteilen zu verhindern.

REGELMÄSSIGE WARTUNG
Einheit: km (mi)

Wartungspunkt	Bemerkung	Anfanglich nach			Danach
		500 (300)	1.500 (1.000)	3.000 (2.000)	3.000 (2.000)	6.000 (4.000)
Zylinder	Verdlichtung prüfen			O		O
Ventil (e)	Ventilspielprüfen/Einstellen			prüfen		10.000 (6.000)
Zündkerze (n)	Prüfen/Reinlagen oder austauschen, wenn erforderlich	O		O	O
Luftfilter	Reinlagen/Austauschen, wenn erforderlich (Trockentyp)		O	O	1.500 (1.000)
Vergaser	Funktion prüfen/Einstellen, wenn erforderlich			O	O
Bremssystem	Prüfen/Einstellen/Instandsetzen, wenn erforderlich	O	O	O	1.500 (1.000)
Kupplung	Prüfen/Einstellen, wenn erforderlich	O	O	O	O
Räder und Reifen	Relfendruck/Verschleib/Ausbuchung/Rundlauf prüfen	O	O	O	O
Radlager	Kugellager auf ruhiges Laufen kontrollierten Falls erforderlich erneuern			O	O
Kraftstoffhahn	Reinigen/Tank spülen, wenn erforderlich	O	O		O
Befestigungselemente	Festziehen, vor jeder Fahrt und/oder ...	O	O	O	O
Batterie	Auflällen/Spez. Gewicht prüfen/Entlüftungsrohr kontrollieren	O	O	O	O
Zündzeitpunkt	Einstellen/Instandsetzen, wenn erforderlich			prüfen		prüfen
Leuchten/Kontrollampen	Funktion prüfen/Austauschen, wenn erforderlich	O	O	O	O
Kühlanlage	Prüfen/Raparlieren, wenn erforderlich	O				O

Enheit: km (mi)

Schmierpunkt	Bemerkung	Empfohlenes Schmiermittel	Anfanglich nach			Danach alle
			500 (300)	1.500 (1.000)	3.000 (2.000)	3.000 (2.000)	6.000 (4.000)
Motoröl	Vordem Ölablassen, Motor warmlaufen setzen	Siehe Selte 2-23	○		○		5.000 (3.000)
Ölfilter	Auswechseln/Nach dem Einbau Motor anlassen und auf Ölaustritt achten	-	○		5.000 (3.000)		10.000 (6.000)
Getriebeöl des Zwischengetriebes/ Endantrlebes	Auswechseln	SAE 80 API GL-4 Hypold-Getriebeöl	○				10.000 (6.000)
Bremsflüssigkeit	Nur frische Bremsflüssigkeit verwenden	DOT #3	prüfen	prüfen	prüfen	prüfen
Seilzüge und Instrumentenwellen	Gründlichölen	Motoröl SAE 10W30		○	○	○
Gasdrehgriff/Gehäuse	Leicht schmieren	Lithiumfet	○		○		○
Hinterradschwingen-Drehzpafenlager	Fett aufragen, jährlich oder ...	Mittelschweres Radiagerfett					12.000 (8.000)
Fußbrembelwelle	Leicht schmieren	Motoröl SAE 10W30			○	○
Schaltpedalwelle/Drehzpafen von Brems und Kupplungshebel	Leicht schmieren	Motoröl SAE 10W30			○	○
Drehzpafen von Hauptund Seitenänder	Leicht schmieren	Motoröl SAE 10W30			○	○
Vorderradgabe	Vollständig entleeren/Daten prüfen	Motoröl SAE 10W30 SE			○		○
Kugellaufringe der Lenkung	Sorgfähig prüfen/Mäßig mit Schmierfett füssen	Mittelschweres Radiagerfett			prüfen		12.000 (8.000)
Antriebsgehäuse der Geschwindigkeitsmessers	Sorgfähig prüfen/Mäßig mit Schmierfett füssen	Lithiumfett					12.000 (8.000)
Kühlmittel	Wechseln	Siehe Seite 2-27	Alle zwei Jahre

ANMERKUNG:

AusweisIn der Bremsflüssigkeit:

1. Nach Demontage des Hauptbremszylinders und des Zangenzylinders, die Bremsflüssigkeit auswechseln.

Gewöhnlich zunachst das Niveau der Bremsflüssigkeit nachprüfen, dann, wenn erforderlich, die Flüssigkeit nachfüllen.
2. Die Oldichtungen im Innern des Hauptbremszylinders und des Bremssattelzylinders alle zwei Jahre auswechseln.
3. Die Bremsschläuche alle vier Jahre durch andere ersetzen.

ENGINE

Einstellen des Ventilspiels

Das Ventilspiel wie folgt einstellen:

ANMERKUNG:

Das Ventilspiel muß bei handwarmem Motor eingestellt werden.

1. Den Sitz hochheiten, die Seitendeckel, der Kraftstofftank, das Luftfilter und die Kurbelgehause-Belüftungsrohre ausbauen.

2. Fuel tank holding bolt

3. Boulon de fixation de réservoir d'essence
4. Kraftstoffstank-Befestigungsschraube

ATTENTION:

Nach dem Ausbau des Luftfilters, die Vergaser mit einem sauberen Lappen abdecken, um ein Eindringen von Staub und Fremdpartikeln zu vermeiden.

1. Den Kühlerdeckel abnehmer und die Kühler-Befestigungsschrauben ausdrehen. Die linke Seite des Kühlers liegt in Richtung des Vorderrades drücken. Die an der rechten Seite des Kühlers angebrachten Verbindungsrohre sind angebracht zu halten.

NOTE:

1. Down tube frame
1. Cadre de tube
1. Fallrohrrahmen

ANMERKUNG:

Der Kühler muß nicht vollständig aus dem Motorrad ausgebaut werden.

1. Das Luftleitblech hinter dem vorderen Zylinder abnehmer und das rechte Fallrohr des Rahmens ausbauen.
2. Den Zündkerzenstecker von jedem Zylinderkopf abziehen.
3. Die Zylinderkopfdeckel abnehmer.

ANMERKUNG:

Darauf achten, daß die Ölverschlußschraubend der Nockenwellen-Lagerdeckel nicht verloren werden.

1. Oil plug
1. Boulon à huié
1. Ölverschlußschauben

1. Das Markierungsschild und die Zündzeitpunkts chraube von der linken Seite des Kurbelgehäuses abnehmer.
2. Die Markerung "T" (für den vorderen Zylinder) am Schwungrad mit dem festgemachten Zeiger am Kurbelgehäusedeckel ausrichten. Der Zeiger wird durch das angebrachte Zündzeitpunkt-Schaufenster am Kurbelgehäusedeckel sightbar. Wenn die Markierung "T" mit dem festgemachten Zeiger ausgerichtet ist, befindet sich der Kolben auf dem oberen Totpunkt (TDC). Das Ventilspiel muß im oberen Totpunkt des Kompressionstaktes geprüft bzw. eingestellt werden. Der Kolben befindet sich im oberen Totpunkt des Kompressionstaktes, wenn in beiden Ventileinstellern Spiel vorhanden ist.

ANMERKUNG: Die Kurbelwelle ist gegen den Uhrzeigersinn zu drehen, gesehen von der linken Seite des Motorrades.

1. Emblem plate
2. Timing plug
3. Plaque emblème
4. Bouchon de lampe stroboscopique
5. Markierungsschild
6. Zündzeitpunkts chraube

TDC FOR THE FRONT CYLINDER
PMH POUR LE CYLINDRE AVANT
OBERER TOTPUNKT FÜR DEN VOLDEREN ZYLINDER

FIRING RANGE FOR THE RFONT CYLINDER
PLAGE D'ALLUMAGE POUR LE CYLINDRE AVANT
ZUNDBEREICH FÜR DEN VOLDEREN ZYLINDER

TDC FOR THE REAR CYLINDER
PMH POUR LE CYLINDRE ARRIERE
OBERER TOTPUNKT FÜR DEN HINTEREN ZYLINDER

1. Use a feeler gauge to determine the clearance. If clearance is incorrect, record the measured amount of clearance. This must be measured carefully.

2. Utiliser une jauge d'épaisseur pour mesurer le jeu. Si le jeu est incorrect, relever le montant mesure. Cette mesure doit être faite très soigneusement.

3. Eine Führerlehre verwenden, um das Spiel festzustellen. Falls das Spiel nicht stimmt, den gemessenen Wert notieren. Die Messung sorgfältig ausfuhren.

1. Die Einstellung des Ventilpiels erfolgt durch Ausstausch des Druckpilzes an der Oberseite des Ventilstossels. Diese Druckpilze sind in 25 verschiedene Dicken erhältlich, beginnend mit Nr. 200 (2,00 mm) (0,079 in) in 0,05 mm (0,002 in) Stufen bis zu Nr. 320 (3,20 mm) (0,130 in), wobei die Dicke jeder Druckpilzes auf der dem Ventilstssel zugewandten Seite (nicht auf der gegen die Nocke gerichtete Seite) angegeben ist. Das Ventilspiel wird wie folgt eingestellt:

a. Die Ventilstössel sind mit Nuten versehen. These Nuten müssen auf der Auspuff-und Ansaugseite gegenüberliegend angeordnet werden, bevor das Ventilspiel-Einstellwerkzeug angebracht wird.
b. Die Kurbelwelle drehen, bis die Markierung der Nockenwelle (IN oder EX) nach oben gerichtet ist. Das Ventilspiel-Einstellwerkzeug unter der Nockenwelle anordnen, wobei die Bezugsmarkierung (●) des Werkzeuges mit der Identifikationsmarkierung der Nockenwelle auszurichten ist.

c. Die Kurbelwelle drehen, bis die Nocke des Werkzeuges die Ventilstossal niederdrucket.

1. "E" or "I" mark
2. Tappet adjusting tool
3. "EX" or "IN" mark
4. Marque "E" ou "I"
5. Outil de réglage
6. Marque "EX" ou "IN"
7. "E" oder "I" Markierung
8. Ventilspiel-Einstallwerkzeug
9. "EX" oder "IN" Markierung

1. Tappet adjusting tool
2. Valve lifter
3. Outil de réglage de pouvoir
4. Poussoir de soupape
5. Ventilspiel-Einstellwerkzeug
6. Ventil stössel

WARNING:

Wenn die Kurbelwelle gedreht wird, darauf achten, daß das Ventilspiel-Einstellwerkzeug nicht die Trennfläche zwischen Zylinderkopf und Zylinderkopfdeckel berührt.

ANMERKUNG:

Beim Anbringen des Ventilspiel-Einstellwerk-zeuges an der Nockenwelle darauf auf achten, daß die Werkzeugnocke nicht auf dem Einstellstück anliegt.

d. Die Einstellstücke von den Stösseln abnehmen; dazu Druckluft oder einen kleinen Schraubendreher in einer der Nuten einfahren oder eine Magnetstange verwenden. Die Bezeichnung der Einstellstücke beachten.

e. Der geeignete Druckpilz wird wie folgt ausgewählt: (Die entsprchende Tabelle für die Auslaß-bzw. Einlaßventile verwenden.)

1) Die Nummer des ursprünglich eingebauten Druckpilzes in der Tabelle aufsuchen und in dieser Spalte nach unten gehen.
2) Das gemessene Ventilspiel (aus Schritt 1) auffinden und in dieser Spalte nach rechts gehen.

NOTE:

Die neue Druckpilz-Nummer ist nur als Richtwert anzusehen. Dieichtigkeit der Auswahr ist gemäß nachfolgender Beschreibung zu bestätigten.

3) An der Schnittstelle dieser beiden Spalten (ursprünglicher Druckpilz nach unten, und gemessenes Ventil-spiel nach rechts) kann die neuen Druckpilz-Nummer abgelesen werden.

BEISPIEL:

Einlaßventil, ursprünglich eingebauter

Druckpilz:

Nr. 250 (in dieser Spalte nach untergehen)

Gemessenes Ventilspiel:

0,32 mm (0,013 in) (in dieser Spalte nach rechts gehen)

Neue Druckpilz-Nummer:

Nr. 270 (am Schnittpunkt)

Exercice clos le 31 mars 2015 (en millions d'€)
	METALLIS DE PÉRIODES
	SANSON DES LA CALE TÉLLAUX
	2001	2002	2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010	2011	2012	2013	2014	2015	2016	2017	2018
(en millions d'€)
0,00 - 0,05	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200
0,06 - 0,10	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200
0,11 - 0,15	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200	200
0,21 - 0,25	200	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	295	300
0,26 - 0,30	210	215	220	225	230	235	240	245	250	260	265	270	275	280	285	295	300	310
0,31 - 0,34	215	220	230	235	240	245	250	260	265	270	275	280	285	295	300	305	310	315
0,35 - 0,40	220	225	230	235	240	245	250	260	265	270	275	280	285	295	300	305	310	315
0,41 - 0,45	235	235	240	245	250	260	265	270	275	280	285	295	300	305	310	315	315	320
0,46 - 0,49	235	235	240	245	250	260	265	270	275	280	285	295	300	305	310	315	315	320
0,49 - 0,51	235	240	245	250	260	265	270	275	280	285	295	300	305	310	315	315	320	325
0,52 - 0,57	240	245	250	260	265	270	275	280	285	295	300	305	310	315	315	315	320	325
0,58 - 0,61	240	245	250	260	265	270	275	280	285	295	300	305	310	315	315	315	320	325
0,62 - 0,65	245	250	265	265	270	275	280	285	295	295	300	305	310	315	315	315	320	325
0,66 - 0,70	250	265	265	270	275	280	285	295	300	305	310	315	315	315	315	315	320	325
0,71 - 0,75	265	265	265	270	275	280	285	295	300	305	310	315	315	315	315	315	320	325
0,76 - 0,80	265	265	270	275	280	285	295	300	305	305	310	315	315	315	315	315	320	325
0,81 - 0,85	265	270	275	275	280	285	295	300	305	310	315	315	315	315	315	315	320	325
0,86 - 0,90	270	275	275	280	285	295	300	305	310	315	315	315	315	315	315	315	315	320
0,91 - 0,95	275	280	285	290	295	300	305	310	315	315	315	315	315	315	315	315	315	320
0,96 - 1,00	280	285	290	295	300	305	310	315	315	315	315	315	315	315	315	315	315	320
1,01 - 1,05	295	295	300	305	310	315	315	315	315	315	315	315	315	315	315	315	315	320
1,06 - 1,10	295	295	300	305	310	315	315	315	315	315	315	315	315	315	315	315	315	320
1,11 - 1,15	295	300	305	310	315	315	320
1,16 - 1,20	305	310	315	320
1,21 - 1,25	325	310	315	320
1,26 - 1,30	315	315	325

MEASURED CLEARANCE JEU MESURE GEMESSENES VENTILLEPIEL	INSTALLED PAD NUMBER NUMERO DE LA CALE INSTALLLEE NUMMER DER EINGEBAUTEN EINSTELLPLATTE
	200	205	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	310	315	320
0.00~0.05				200	205	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305
0.06~0.10			200	205	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310
0.11~0.15		200	205	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315
0.16~0.20
0.21~0.25	205	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.26~0.30	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.31~0.35	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.36~0.40	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.41~0.45	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.46~0.50	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.51~0.55	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.56~0.60	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.61~0.65	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.66~0.70	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.71~0.75	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.76~0.80	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.81~0.85	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.86~0.90	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.91~0.95	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.96~1.00	280	285	290	295	300	305	310	315	320
1.10~1.05	285	290	295	300	305	310	315	320
1.06~1.10	290	295	300	305	310	315	320
1.11~1.15	295	300	305	310	315	320
1.16~1.20	300	305	310	315	320
1.21~1.25	305	310	315	320
1.26~1.30	310	315	320
1.31~1.35	315	320
1.36~1.40	320
MEASURED CLEARANCE JEU MÉTURE GEMESSENE VENTILSIPEL	INSTALLED PAD NUMBER						NUMERO DE LA CALE INSTALLEE
	200	205	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	310	315	320
0.00~0.05					200	205	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300
0.06~0.10				200	205	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305
0.11~0.15			200	205	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310
0.16~0.20		200	205	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315
0.21~0.25
0.26~0.30	205	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.31~0.35	210	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.36~0.40	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.41~0.45	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.46~0.50	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.51~0.55	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.56~0.60	235	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.61~0.65	240	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.66~0.70	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.71~0.75	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.76~0.80	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.81~0.85	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.86~0.90	265	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.91~0.95	270	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
0.96~1.00	275	280	285	290	295	300	305	310	315	320
1.10~1.05	280	285	290	295	300	305	310	315	320
1.06~1.10	285	290	295	300	305	310	315	320
1.11~1.15	290	295	300	305	310	315	320
1.16~1.20	295	300	305	310	315	320
1.21~1.25	300	305	310	315	320
1.26~1.30	305	310	315	320
1.31~1.35	310	315	320
1.36~1.40	315	320
1.41~1.45/	320

1. Install the new pad in the lifter. Install the pad with the number down.
2. Turn the crankshaft to remove the adjusting tool from the camshaft.
3. Turn the crankshaft to rotate cam several rotations. This will set the pad in the lifter.
4. Recheck the valve clearance. If the clearance is incorrect, repeat the proceeding steps until the proper clearance is obtained.
5. To assemble the motorcycle, reverse the disassembly procedures. Pay close attention to installation of the cylinder head cover.
6. Rotate the crankshaft approximately 290 degrees counterclockwise to TDC for the rear cylinder. Repeat the steps above, and check/adjust the valve clearance. Inspect the head cover gasket. If damaged, replace the gasket.

7. Install the head covers, and torque the bolts to specification.

8. Monter la nouvelle cale dans le pouvoir. La monter avec son numero en bas.

9. Tourner le vilebrequin pour enlever l'outil de réglage de l'arbre à cames.
10. Tourner le vilebreguin pour faire plusieurs tours à l'arbre à cames. Ceci permettra de bien positionner la cale dans le pouvoir.
11. Recontröler le jeu de soupape. S'il est incorrect, répéter la procédure ci-dessus jusqu'à ce que le jeu correct soit obtenu.
12. Pour remonter les pièces déposées, inverser la procédure de dépose. Bien faire attention au montage du couvercle de culasse.
13. Tourner le vilebrequin d'environ 290
    degrés à gauche pourmettrele piston du
    cylindrearriereauPMH.Repeterla pro
    cedure ci-dessus pour controler/regler le
    jeude soupape.
    Controler le joint de chaque couvercle de
    culasse.Si un joint est endommagé,le
    changer.

14. Monter les couvercles de culasse. Serrer leurs vis au couple spécifique.

15. Das neue Einstellstück in den Stössel einsetzen. Die Nummer am Einstellstück darauf nach unten*Richten.
    1.1. Die Kurbelwelle drehen, um das Einstellwerkzeug von der Nockenwelle abnehmer zu können.

16. Die Kurbelwelle mehrmals drehen; dadurch wird das Einstellstück durch die Nockenwelle richtig positioniert.
17. Das Ventilspiel kontrollieren. Falls desses nicht dem vorgeschreibenben Wert entspricht, die obigen Vorgänge wiederholen, bis das richtige Ventilspiel erhalten ist.
18. Um das Motorrad zusammenzubauen, die Demontagevorgänge sinngemäß umkehren. Auf richtig Einbau des Zylinderkopfdeckels achten.
19. Für den hinteren Zylinder, die Kurbelwelle um etwa 290 Grad gegen den Uhrzeigersinn bis zum oberen Totpunktdrehen. Danach die obigen Schritte wiederholen und das Ventilspiel thesezylinders prufen bzw. einstellen. Die Zylinderkopfdichtung kontrollieren. Ist diese beschädigt, die Dichtung erneuern.
20. Die Zylinderkopfdeckel anbringen und die Schrauben mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festziehen.

Tightening torque: 10 Nm (1.0 m·kg, 7.2 ft·lb)

Couple de serrage: 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Anzugsmoment: 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

WARNING:

Wenn der Zylinderkopfdeckel eingebaut wird, darauf achten, daß alle Nockenwellen-Lagerdeckel mit Ölverschlußschrauben ausgerüstet sind.

NOTE:

1. Oil plug
2. Plot d'huile
3. Ölverschlüßschauben

ANMERKUNG:

Der Zylinderkopfdeckel ist so anzubringen, daß die Kleinere Bohrung für das Kurbelgehäuse-Belüftungsrohr an der Vorderseite des Zylinders und die größere Bohrung an der Hinterseite des Zylinders angeordnet ist.

Anzugsmoment: 7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

1. Den Kühlerdeckel und das Luftfilter einbauen. Die Kurbelgehause-Belüftungs-rohre anschließen.
2. Den Kraftstoffank einbauen und die Kraftstoff-sowie Unterdruckleitungen anschließen. Die Kraftstoffank-Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 15 Nm (1,5 m·kg, 11 ft·lb)

Zündkerze

1. Zustand und Verschleib der Flektroden, Isolatorfarbe und Elektrodenabstand prufen.
2. Falls erforderlich, die Zündkerze mit einem Zündkerzenreiniger säbern. Mit Hilfe einer Führerlehre den Elektroden-abstand nach Vorschrift einstellen.
3. Wenn die Elektroden übermäßig abgenutzt sind, die Zündkerze erneuern.
4. Beim Einbau der Zündkerze stets die Dichtungsflächen saubern, an der Zünd- kerze anhaftenden Schmutz abwischen und die Zündkerze danach mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Standard spark plug:

DR8ES-L (NGK)

Spark plug gap:

Anzugsmoment der Zündkerze:

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

Entlüftungseinrichtung des kurbelgehäuses

Das Belüftungsrohr vom Zylinderkopf jeder Zylinders bis zum Luftfilter auf Risse und Beschädigungen prufen und ggf. erneuern.

Kraftstoffverlauf

Kraftstoffschläuche und Unterdruckleitungen auf Risse und Beschädigung prüfen; falls erforderlich, erneuern.

Abgassystem

1. Die Auspuffrohrflanschschrauben und die Schalldämpfer-Klemmschrauben nachziehen.

Anzugsmoment:

Auspuffrohr-Flanschschraube:

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Schalldampfer-Klemmschraube:

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

1. Die Auspuffrohrdichtung(en) und/oder die Schalldampferdichtung(en) ggf. erneuern.

Carburetor synchronization

Synchronisierung der vergaser

Die Vergaser mussen so eingestellt worden, daß sie gleichzeitig öffnen bzw. schließen. Wie folgt einstellen:

ANMERKUNG:

Das Ventilspiel muß vor dem Synchronisierend der Vergaser zuerst richtig eingestellt werden.

1. Die Unterdruckleitungen von den einzelnen Vergaserverbindungen abnehmer und die Leitungen des Unterdruckmessers an die Vergaserverbindungen anschließen.

ANMERKUNG:

Die vordere Vergaserverbindung ist mit zwei Unterdruckleitungen versehen. Die Leitung mit dem kleineren Durchmesser abtrennen und die größere Leitung an der Vergaserverbindung belassen.

1. Motor anlassen und für eine Minute Minuten warmlaufen setzen.
2. Die Leerlaufdrehzahl des Motors nach vorschrift einregulieren, indem die Drosselklappen-Anschlagschraube am Vergaser des vorderen Zylinders eingestellt wird. Durch Hineindrehen der Drossklappen-Anschlagschraube (Uhr zeigersinn) wird die Leerlaufdrehzahl erhöht; durch Herausdrehen (Gegenuhrzeigersinn) wird die Leerlaufdrehzahl vermindert. Für das Prüfen und Einstellen einen Drehzahlmesser verwenden.

Engine idle: 1,100 ± 50 r / min

Leerlaufdrehzahl des Motors:

1.100 ± 50 U / min .

Luftreglierschraube: 2 ± 1/2 Drehung

Motoröl

Empfohlenes OI

Motorol SAE 20W40 SE versenden, wenn die Außentemperatur nicht unter 5^ ( 40^ ) absinkt. Motorol SAE 10W30 SE verwenden, wenn die Außentemperatur nicht über 15^ ( 60^ ) steight.

1. Motorrad am Mittelstandar abstellen. Danach den Motor anlassen und für einige Minuten warmlaufen setzen.

ANMERKUNG:

Besonders darafu achten, daß das Motorrad aufrecht steht, wenn der Motorälstand geprüft wird; eine leichte Seitenlage kann schon zu einem fehlerhaften Ablesungsergebnis führen.

1. Mit abgeschaltenem Motor den Ölstand durch das am Unterteil des linkssheitigen Kurbelgehäusedeckels angebrachte Schauglas den Ölstand prüfen.

ANMERKUNG:

Nach dem Ausschalten des Motors einige Minuten warten, bis-sich das Öl vollständig gesetzt hat: danach die Sichtprüfung vornehmen.

1. Level window
2. Maximum mark
3. Minimum mark
4. Fenetre de niveau
5. Repère maxi
6. Repere mini
7. Schauglas für Ölstand
8. Höchstandmarke

9. Tiefststandmarke

10. The oil level should be between the maximum and minimum marks. If the level is lower, add sufficient oil to raise it to the proper level.

1. Der Ölstand solls sich zwischen der Maximum-und Minimummarkierung befinden. Falls der Ölstand darunter liegt, bis zur richtigen Höhe Öl nachfüllen.

Ölwechsel (ohne Ölfilterwechsel)

1. Den Motor anlassen und für einige Minuten warmlaufen setzen; danach den Motor wieder abschalten.
2. Eine Ölwanne unter dem Motor anbringen und den Oleinfüldeckel abnehmen.

3. Die Ablaßschrauben entfernen und das Öl ablaufen setzen.

4. Engine drain plug

5. Boulon de vidange du moteur

6. Ablaßschraube des Motors

7. Reinstall the drain plug (make sure it is tight).

1. Die Ablaßschraube wieder einbauen und auf richtiges festziehen achten.

Anzugsmoment der Ablaßschraube: 43 Nm (4,3 m·kg, 31,0 ft·lb)

1. Etwa 2,4 L (2,1 Imp qt, 2,5 US qt) Motorol durch die Öleinfülloffnung eingullen. Den Öleinfüldeckel wieder angringen.

ACHTUNG

Darauf achten, daß keine Fremdkörper in das Kurbelgehäuse gelangen.

CAUTION:

1. Demarrer le moteur et le laisser chauffer. Pendant la chauffe, controller s'il n'y a pas de fuite d'huile. Si l'huile fuit, arreter immédiatement le moteur et controller la cause de la fuite.

2. Arrêter le moteur puis contrôle le niveau d'huile.

3. Den Motor anlassen und aufwärmen. Wahrend dem Aufwärmvorgang auf Ölverlust achten. Falls Ölverlust festgestellt wird, so muß der Motor sofort ausgeschelt und dieser Ursache auf den Grund gegangen werden.

4. Motor ausschalten und den Motorölstand prüfen.

Motoröl-und Ölfilterwechsel

1. Die Ablaßschraube entfernen und das Öl ablaufen setzen.
2. Die Ölfilterschraube Herausdrehen und das Ölfilter abnehmer.
3. Die Ablaßschraube wieder einbauen und auf richtiges festziehen achten.

Anzugsmoment der Ablaßschraube: 43 Nm (4,3 m·kg, 31,0 ft·lb)

1. Ölfilterselement und Abdeckung anbringen und die Ölfilterschraube festziehen.

Ölfilterschraube: 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

ANMERKUNG: Darauf achten, daß der O-Ring richtig positiert ist.

1. Etwa 2,7 L (2,4 Imp qt, 2,9 US qt) Motoröl durch die Öleinfüllöffnung einfüssen. Den Öleinfülldeckel wieder anbringen.
2. Nachdem das Motoröl und/oder Ölfilter gewechselt wurden, muß unbedingt auf Ölverlust geachtet werden. Die Ölstand-Anzeigelampe sollte erlösen, wenn das Motoröl eingefült ist.

Kuhlmittel

Den Kühlmittelstand im Ausgleichbehälter bei kaltem Motor prüfen. Der Kühlmittelpegel sollte sich zwischen der oberen „FULL" und unteren „LOW" Standmarkierung befinden. Der Kühlmittelstand ändert mit der Temperatur des Motors. Falls der Kühlmittelstand jedoch unter die Standmarkierung „LOW" abgesunden ist, Leitungswasser (weiches Wasser) bis zur Standmarkierung „FULL" auffüllen. Das Kühlmittel ist alle zwei Jahre zu erneuern. (Weitere Einzelheiten sind unter "KÜHLSYSTEM" aufgeführrt.)

1. Coolant reservoir tank cap
2. Full level "FULL"
3. Low level "LOW"
4. Bouchon du vase d'expansion
5. Repère “FULL”
6. Repère “LOW”
7. Deckel des Kuhlmittel-Ausgleichbehalters
8. Standmarkierung „FULL"
9. Standmarkierung „LOW"

WARNING:

Den Kühlerdeckel nicht bei bereits Motor abneuhmen.

Hartes Wasser oder Salzwasser ist schädlich für die Motorteile. Falls weiches Wasser nicht zur Verfügung liegt, abgekochtes oder destilliertes Wasser verwenden.

Ausgleichbehälter-Fassungsvermögen:

Gesamt:

0,35 L (0,3 Imp qt, 0,4 US qt)

Zwischen Standmarkierungen „LOW" und „FULL":

0,25 L (0,2 Imp qt, 0,3 US qt)

Einstellung der Kupplung

Einstellen des Kupplungsspiels

1. Die Sicherungsmutter des Kupplungshebel-Einstellers losen.

2. Den Seileinsteller entweder ein-oder ausdrehen, bis das richtige Spiel am Kupplungshebel gewährleistet ist. Danach die Sicherungsmutter wieder festziehen.

3. Locknut

4. Adjuster
   a. 2 3 mm (0.08~0.12 in)
5. Contre-écrou
6. Dispositif de réglage
   a. 2 3 mm (0,08 0,12 in)
7. Sicherungsmutter
8. Einstaller
   a. 2 3mm (0,08 0,12 in)

Clutch lever free play: 2 3 mm (0.08 0.12 in)

NOTE:

Freies Spiel am Kupplungshebel: 2 3 mm (0,08 0,12 in)

ANMERKUNG: Gemäß obigem Vorgang wird maximes Spiel am Seilzug erhalten, so daß der Kupplungsbetätigungsmechanismus richtig eingestellt werden kann.

Einstellung des Kuppulungsmechanismus

1. Die Sicherungsmutter des inneren Seitzug-Längeneinsteller vollständig losen und den Einsteller hineinschrauben.
2. Den Handhebel-Einsteller hineinschrauben.
3. Die Kupplungseinstellschraube von dem rechten Kurbelgehäusedeckel abnehmer.
4. Die Sicherungsmutter des Einstellers an der Andruckscheibe offen.

1. Den Schubhebel mit den Fingern bis zum Anschlag nach vorne schieben. Den Schubhebel in dieser Position festhalten und die Einstellschraube gemäß Abbildung offen; die Markierung am Ende des Schubhebels mit der vorstehenden Markierung des Kurbelgehäuses in Übereinstimmung bringen.

2. Clutch cable

3. Crankcase
4. Match mark
5. Push lever

6. Push

7. Câble d'embrayage

8. Carter
9. Repere
10. Levier de débrayage

11. Pousser

12. Kupplungskabel

13. Kurbelgehäuse
14. Bezugsmarkierung
15. Schubhebel

16. Drucken

17. Tighten the adjuster locknut.

Tightening torque: 8 Nm (0.8 m·kg, 5.8 ft·lb)

1. Die Sicherungsmutter des Einstellers festziehen.

Auzugsmoment: 8 Nm (0,8 m·kg, 5,8 ft·lb)

1. Spiel des Kupplungshebels einstellen.

Prüfen des Zündzeitpunktes

Mit Hilfe einer Stroboskoplampe den Zünd-zeitpunkt prüfen, indem der feststehende Zeiger und die auf dem Schwungrad angebrachten Markierungen beobachtet werden.

1. Remove the emblem plate and timing plug from the left side crankcase cover.
2. Connect the timing light to the front (#1) cylinder spark plug wire.

3. Start the engine, and keep the engine running at the specified speed. Use a tachometer to check the engine speed.

4. Enlever la plaque emblème et le bouchon de lampe stroboscopique du couvercle de carter gauche.

5. Brancher la lampe stroboscopique au fil de la bougie du cylindre avant (#1).

6. Demarrer le moteur et le faire tourner au régime spécifique. Utiliser un compte-tours pour contrôler ce régime.

7. Das Markierungsschild und Zündzeitpunkttschraube vom linken Kurbelgehausedeckel entfern.

8. Die Stroboskoplampe an das Zündkerzenkabel des hinteren Zylinders (Nr. 1) anschließen.
9. Motor anlassen und mit vorgeschriebener Drehzahl laufen setzen. Zum Prüfen der Motordrehzahl einen Drehzahlmesser verwenden.

Engine Speed: 1,100 ± 50 r / min

Motordrehzahl: 1,100 ± 50U / min .

1. Der feststehende Zeiger (im Zündzeitpunkt-Schaufenster) sollte sich im markierten Zündbereich am Schwungrad befinden. Falls der Zeiger nicht in this sem Bereich ist, oder falls er stark ausschlagt, das Schwungrad und/oder die Aufnahmespuleneinheit auf Lockierung bzw. Beschädigung prüfen. (Für weitere Angaben unter Abschnitt 7. "ELEKTRISCHE ANLAGE" nachsehen.)

1. Lichtmaschinendeckel wieder anbringen.

Messen des Kompressionsdruckes

Ungenügender Kompressionsdruck führt zu Leistungsverlust und konnte auf undichte Ventile bzw. abgenutzte oder beschädigte Kolbenringe hinweisen.

1. Sicherstellen, daß das Ventilspiel korrekt ist.
2. Motor für 2 3 Minutes warmlaufen lessen und danach den Motor wieder ausschalten.
3. Beide Zündkerzen ausdrehen.
4. Kompressionsmesser (Manometer) anbringen.
5. Mit Hilfe des elektrischen Anlassers (darauf achten, daß die Batterie voll aufgeladen ist) und mit voll geöffneter Drosselklappe den Motor durchdrehen, bis der am Manometer angezeigte Druck nicht mehr ansteigt. Der Kompressionsdruck solls sich darauf im vorgeschreibenben Toleranzbereich befinden.

Kompressionsdruck (auf Meereshöhe):

Normalwert 980 kPa (10 kg/cm², 142 psi)

Minimum 882 kPa (9 kg/cm², 128 psi)

Maximum . . . . 1,079 kPa (11 kg/cm², 156 psi)

WARNING:

Beim Durchdrehen des Motors die Zündkerzenkabel an Masse legen, um die Zündfunken-bildung zu verhinden.

1. Falls der Druck zu niedrig ist, einzelng Tropfen Öl in den zu messenden Zylind der einspritzen, und danach den Kompressionsdruck nochmals prüfen. Falls eine hohere als die zuerst gemessene Ablesung (ohne Ölspritzer) erreicht wird, so konnten die Kolbenringe abgenutzt oder beschädigt sein. Falls nach dem Einfullen des Öl's der gemessene Druck immer noch gleich ist, so konnten ein oder beide Kolbenringe sowie Ventile davon verantwortlich sein.
2. Beide Zylinder prufen. Der Unterschied des Kompressionsdruckes zwischen den Zylindern sollen nicht mehr als der vorgeschriebene Toleranzwert betragen.

Druckunterschied zwischen den beiden Zylindern:

Weniger als 98kPa (1,0kg / cm^2 14 psi)

Final gear oil

1. Das Motorrad auf ebenem Boden am Mittelständer abstellen. Der Motor sollte abgekühlt sein (bei Außentemperatur).
2. Öleinfüldeckel abnehmer und den Ölstand prüfen. Falls nicht bis zum Rand der Einfüllbohrung Öl vorhanden ist, Öl nachfüllen.

ACHTUNG:

Besonderss darauf auf achten, daß keine Fremdkörper in das Gehäuse des Endgetriebes gelangen.

1. Final gear oil
2. Correct oil level
3. Huile de transmission finale
4. Corriger le niveau d'huile
5. Getriebeöl für Endantrleb
6. Ölstand ber richtigen

Getriebelwechsel

1. Ein Olauffanggebung unter dem Endgetriebe anbringen.
2. Oleinfüldeckel des Endgetriebes abnehmen und die Ablaßschraube ausdrehen; danach das Öl auslaufen setzen.

1. Final gear drain plug
2. Plot de vidange de la transmission finale

3. Endgangablaßschraube

4. Reinstall and tighten the final gear drain plug.

5. Fill the gear case to the specified level.

Hypoid Getriebeöl SAE 80 API "GL-4" Nach Wunsch kann für jeglichen Betriebszustand Hypoid Getriebeöl SAE 80W90 verwendet werden.

1. Einfülldeckel wieder sicher anbringen.

Luftfilter

1. Den Kraftstoffhahnhebel auf Position „RES" stellen. Die Kraftstofffrohre vom Kraftstoffhahn abtrennen.
2. Den Seitendeckel abnehmen.
3. Den Sitz öffnen und die Befestigungsschraube des Kraftstofftanks entfernen.
4. Die vier Schrauben losen und das Band sowie den Deckel des Luftfiltergehäuses abnehmer.
5. Das Luftfilter element herausziehen.

1. Air filter element
2. Élement du filtré a ar

3. Luftfilterelement

4. Leicht gegen das Element klopfen, um den anhaftenden Staub und Schmutz zu offen; danach den Schmutz mit Druckluft von der Außenseite hersausblasen. Wenn das Luftfilterelement beschädigt ist, diesen erneuern.

5. Der Einbau erfolgt durch sinngemäße Umkehr der Ausbauvorgänge. Dabei darauf auf achten, daß das Element richtig im Gehäuse sitzt.

6. Das Luftfilterelement solle in den gegebenen Zeitintervals gereinigt werden.

CAUTION:

Niemals den Motor anlassen, wenn das Luftfilterelement ausgebaut wurde, da es ansonsten zu übermösem Verschleib des Kolbens und/oder des Zylinders kommt.

Vorder-und Hinterradbremse

Einstellen des freien Bremshebelhubes der Vorderradbremse. Die Bremse kann einfache eingestellt werden, indem der frei Hub des Handbremshebels eingestellt wird. Der Kolben im Bremssattelzylinder bewegt sich nach vorne, wenn die Bremsbelagplatten abgenutzt werden, wodurch das Spiel zwischen Bremsbelag und Bremssscheibe automatisch eingestellt wird.

ACHTUNG:

Korrektes Spiel des Handbremshebels ist unbedingt notwendig, um ein Schleifen der Bremse zu verhindern.

1. Adjuster
2. Locknut
   @ 5~8mm {0.2~0.3 in}
3. Vis de réglage
4. Contre-écrou
   @ 5 8 mm (0,2 0,3 in)
5. Einsteller

6. Sicherungsmutter
   @ 5 8 mm 0,2 0,3 in)

7. Loosen the adjuster locknut on the brake lever.

8. Turn the adjuster so that the brake lever movement at the lever end is 5 8mm (0.2 0.3 in) before the adjuster contacts the master cylinder piston.

9. After adjusting, tighten the locknut.

10. Desserrer la contre-écrou sur le levier de frein.

11. Tourner le dispositif de réglage de manière à ce que la course de l'extrémité du levier soit de 5 8 ~mm ( 0,2 0,3 in) avant que le dispositif de réglage touche le piston du maître-cylindre.

12. ÀpRES le réglage, serrer le contre-écrou.

13. Sicherungsmutter der Einstellschraube offen.

14. Die Einstellschraube so drehen, daß der Handbremshebelhub ein Spiel von 5 ~ 8 mm (0,2 ~ 0,3 in) am Hebelende aufweist, vefor die Einstellschraube den Kolben des Hauptbremszylinders berährt.
15. Nach der Einstellung die Sicherungsmutter wieder festziehen.

Einstellen der Fußbremshebelhöhe für die Hinterradbremse.

1. Sicherungsmutter der Einstellschraube (für Fußbremshebelhöhe) offen.
2. Durch Drehen der Einstellschraube im Uhr-bzw. Gegenuhrzeigersinn die Position des Fußbremschebels so einstellen, daß das obere Fußbremshebelende mit dem hochsten Fußrastenpunkt fluchtet.
3. Danach die Sicherungsmutter der Einstellschraube wieder festziehen.

Nach dem Einstellen der Fußbremshebelhöhe muß das Fußbremsebelspiel ebenfalls eingestellt werden.

Free play

1. Die Hinterradbremse sollte gemäß Fahrgewohnheiten des Fahrers eingestellt werden, wobei jeder das Spiel am Ende des Bremspedals 20 - 30 mm (0,8 ~ 1,2 in) betragen muß.

Für die Einstellung den Einsteller an der Bremsstange im oder gegen den Uhrzeigersinn drehen, um das Spiel zu verkleinen bzw. zu vermögen.

WARNING:

Nach der Einstellung der Hinterradbremse, die Funktion der Bremsleuchte kontrollieren.

Einstellen des Bremslichtschalters

Der Bremslichtschalter wird durch die Bewegung des Fußbremshebels betätig. Um den Bremslichtschalter einzustellen, das Schaltergehäuse mit den Handen festhalten und den Einsteller drehen. Der Schalter ist richtig eingestellt, wenn die Bremsleuchte ein weniger vor dem Einsetzen der Bremskraft aufleuchtet.

1. Main body
2. Adjusting nut
3. Corps principal
4. Ecroude réglage
5. Hauptteil
6. Einstellmutter

Front brake pad

Vorderrad-Bremsbelagplatten

Um eine Prüfung vorzunehmen, die Bremsbelagplatten der Vorderradbremse kontrollieren. Falls eine der Bremsbelagplatten bis zur Verschleibgrenze abgenutz ist, beide Bremsbelagplatten im Bremssattel erneern.

Hinterrad-Bremsbacken

Um eine Prüfung vorzunehmen, die Position der Verschleißanzeige bei niedergedrücktem Fußbremshebel kontrollieren. Falls die Verschleißanzeige die Verschleißgrenzlinie erreicht, die Bremsbacken erneuern.

Brake fluid

Falls sich zu weniger Bremsflüssigkeit im Bremssystem befindet, kann Luft eindringen und zum Versagen der Bremsen führen. Den Bremsflüssigkeitsstand davon regelmäßig prüfen und gegebenenfalls auffüllen. Unbedingt die folgenden Vorsichtsmaßnahmen beachten:

1. Lower level
2. Niveau minimum
3. Unterer Flüssigkeit

Nur die empfohlene Bremsflüssigkeit verwenden, da ansonsten die Gummidichtungen beschädigt werden konnten, was zum Auslaufen von Bremsflüssigkeit und damit zu schlechterer Bremswirkung führt.

Empfohlene Bremsflüssigkeit: DOT #3

• Immer mit der gleichen Bremsflüssigkeit auffüllen; niemals Bremsflüssigkeiten verschiedener Hersteller mischen, da chemische Reaktionen und damit verschlechterte Bremswirkung verursacht werden können.
• Beim Auffüllen unbedingt darauf auf achtenden, daß weder Wasser noch andere Verunreinigungen in den Hauptbremszylinder eindringen. Wasser hat einen wesentlich geringeren Siedepunkt und kann zu dampfstauungen im Bremsssystem führen.
• Bremsflüssigkeit kann lackierte Flächen oder Plastikteile angreifen. Deshalb ist vergossene Bremsflüssigkeit sofort abzuwischen.

Inspektion und schmierung der.SEi

Der Gasrehgriff sollte gleichzeitig mit dem Gesseilzug geschmiert werden, da der Griff zerlegt werden muß, um an das Ende des Gasseles zu gelangen. Das Gasrehriffgehäuse ist mit zwei Schrauben am Lenker befestigt. Sobald diese Schrauben entfernt wurden, konnen die Seilzüge hochgehalten werden, damit einige Tropfen Schmiermittel am oberen Ende aufgetragen werden konnen. Bei zerlegtem Gasrehgriff auch die Metallflächen der Griffeinheit mit einem geeigneten Mehrzweckfett schmieren, um die Reibung zu verringern.

1. Eine Beschädigung der Kabelhülle vonden vielseitigvorhanden Seilzügen kann Korrosion verursachen, so daß die freiemeBWegung der Seile oftbehindert wird, wodurch die Fahrsicherheit verminderiert wird.Solche Kabel sochnellwie mog

2. If the inner cables do not operate smoothly, lubricate or replace them.

Empfohlenes Schmiermittel: Motoröl 10W 30

Fußbrems- und Fußschaltebel/Handrems und Kupplungshebel

Drehpunkte an jedem Hand-bzw. Fußhebel schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel: Motoröl 10W 30

Mittel-und Seitenstärder

Drehzapfen am Mittel-und Seitenständerschmieren.

Empfohlenes Schmiermittel: Motorol 10W 30

Vorderradgabel-Olwechsel

WARNING:

Das Motorrad sicher abstützen, so daß es nicht umfallen kann.

1. Das Vorderrad vom Boden abheben oder das Vorderrad ausbauen, so daß sich kein Gewicht am Vorderteil des Motorrades befindet. Lenker bei Erfordernis abnehmert.

2. Die Seilzughalter abnehmer und die Klemmschrauben der Vorderradgabel offen.

3. Remove the caps and fork cap bolts from the inner fork tubes.

1. Wire holder

2. Pinch bolt

3. Support de cable

4. Boulon de bridage

5. Seltungshalter

6. Klemmschraube

7. Place an open container under each drain hole. Remove the drain screw from each outer tube.

WARNING:

1. Die Abdeckkappen und die Gabelbein-Hutschrauben von den inneren Gabelbeinrohren entfernen.

1. Cap
2. O-ring
3. Cap bolt

4. Fork spring

5. Capuchon

6. Joint torque
7. Boulon capuchon 3. Hutschraube
8. Ressort de fourche
9. Abdeckkappe
10. O-Ring
11. Hutschraube

12. Gabelfeder

13. Unter den beiden Gabelbeinrohren ein Auffanggefäß anbringen und danach die Ablaßschrauben von den beiden äußerten Gabelbeinrohren ausdrehen.

WARNING:

Bremsflüssigkeit nicht mit Scheibenbremsteilen in Berührung bringen. Falls dennoch Bremsbauteile mit Bremsflüssigkeit beschmotzt werden, so müssen diese Teile unbedingt vor dem Fahren des Motorrades gereinigt werden. Bremsflüssigkeit vermindert die Bremswirkung und beschädigt zugemied die Gummiteile der Bremsseinheit.

1. ÀpRES le remplissage, pomper lentement avec les bras de fourche pour bien répartir l'huile.
2. Contröler le joint torique du boulon-capuchon. Le changer s'il est endomagé.

3. Remonter les boulons capuchons puis serrer les boulons de bridage de fourche avant.

4. Nachdem das Öl großteils ausge-flossen ist, die äußeren Gabelbeinrohr langsam hochheiten und wieder absenk, um so das restliche Öl auszupumpen.

5. Dichtungen der Ablaßschrauben prüfen und falls diese beschädigt sind, erneuern. Ablaßschrauben wieder anbringen.
6. Vorgeschriebene Ölmerge in die inneren Gabelbeinrohre einfllen.

Vorderradgabelol (fur{jedes Gabelrohr): 249 cm3 (8,8 Imp oz, 8,4 US oz) Motorol SAE 10W30 Typ SE

1. Nach dem Einfüllen sind die äußerten Gabelbeinrohre langsam auf-und abzubewegen, um das Öl zu vertieren.
2. O-Ring an der Gebelbein-Hutschraube prufen und falls dieser beschädigt ist, erneern.
3. Die Gabelbein-Hutschrauben anbringen und die Vorderradgabel-Klemmschrauben festziehen.

Gabelbein-Hutschraube:

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

Vorderradgabel-Klemmschraube:

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

1. Die Seilzughalter und Kappen wieder anbringen.

Einstellung des Hinterrad-Stoßdämpfers

Die Federvorspannung des Hinterrad-Stoßdampfers kann gemäß Bevorzugung des Fahrs, Zuladung und Straβenzustand eingestellt werden.

1. Den Sitz öffnen.
2. Um die Vorspannung zu erhöhen, den Federsitz anheiten. Um die Vorspannung zu reduzieren, den Federsitz absenken.

	Hart			STD	Weich
Einstell-position	5	4	3	2	1

1. Stiffer
2. Soffer
3. Special nut wrench
4. Plus dur
5. Plus doux
6. Clé spéciale
7. Härter
8. Weicher

9. Spezialmutterschluss

10. Den Sitz wieder in der ursprünglichen Position anbringen.

Einstellung des Lenkerkopfes

Die Lenkereinheit sollte regelmäßig auf Lockierung geprüft werden.

1. Vorderteil des Motorrades vom Boden abheben, so daß sich dein Gewicht am Vorderrad befindet.
2. Gabelbeine am unteren Ende anfassen und vorsichtig nach vorne und hinten bewegen, um festzustellen, ob in den Lenkungslagern Lockering vorhanden ist.
3. Weist der Lenkerkopf Spiel auf, diesen einstellen. Die Gabelbein-Klemmschrauben und die Lenkerschaftschaube losen.
4. Mit Hilfe des Lenkerkopf-Mutternschlüssels die Lenkerkopf-Ringmutter offen. Die pbere Mutter dient als Sicherungsmutter.
5. Dieunte Lenkerkopfmutter festziehen, bis der Lenkerkopf spielfrei ist, die Vorderradgabel jeder ohne zu Klemmen gedreht werden kann.

Falls ein rollendes Rumpelgeräusch festgestellt wird, das sich mit zunehmender Raddrehzahl (nicht Motor-oder Getriebbedrehzahl) erhöht, so konnten die Radlager abgenutzt sein. Die Radlager für das Vorder-und Hinterrad kontrollieren.

Vorderad

1. Collar
2. Bearing
3. Spacer
4. Gear unit
5. Oil seal
6. Baaring
7. Flange

8. Oil seal

9. Collerette

10. Roulement
11. Entretoise
12. Prise de compteur
13. Bague d'étanchéité
14. Roulement
15. Colerette

16. Bague d'étanchéité

17. Distanzring

18. Lager
19. Distanzhülse
20. Getriebaeinheit
21. Oldiehtung
22. Lager
23. Flansch

24. Oldichtung

25. Raise the front end of the motorcycle, and spin the wheel by hand. Touch the axle or front fender while spinning the wheel. If you feel any excessive vibration, the bearings are rough and should be replaced.

Rear wheel

1. Lever l'extremité avant de la moto-cyclette puis faire tourner la roue à la main. Toucher l'axe ou le pare-boue avant tout en faisant tourner la roue. Si vous sentez une excessive vibration, les roulements sont piqués et doivent être changés.

2. Vorderteil des Motorrades vom Boden abheben und danach das Rad von Hand drehen. Bei drehendem Rad, die Achswelle oder das Vorderrad-Schutzblech berühren. Falls übermäßige Vibration festgestellt wird, so sind die Radlager rauh und sollen den somit erneuert werden.

Roue arriere

Hinterrad

1. Bearing
2. Spacer flange
3. Spacer
4. Bearing
5. O-ring
6. Roulement
7. Collerette d'entretoise
8. Entretoise
9. Roulement
10. Joint torque
11. Lager
12. Distanzlfansch
13. Distanzhüle
14. Lager

15. O-Ring

16. Remove the rear wheel, and check the bearing movement with your finger. Replace the bearings if they are rough or worn.

Fuel cock

1. Hinterrad ausbauen und danach die Drehbewegung des Lagers mit einem Finger prufen. Falls die Lager übermäßig Gerausch haben oder abgenutzt sind, erneern.

Kraftstoffhahn

Wenn der Kraftstoffhahn entweder undicht oder stark verschmutzt ist, so sollen er am Kraftstofftank ausgebaut und überprüft werden.

1. Remove the fuel tank and position it so that fuel will not spill when the fuel cock is removed.
2. Remove the fuel cock and inspect the filter screen. Replace the filter if it is seriously contaminated.
3. Remove the screws on the front and rear of the fuel cock; remove the plate, gaskets, lever, and diaphragm.
4. Inspect all components, and replace any that are damaged. If the diaphragm is damaged in any way or if the fuel cock gasket surfaces are scratched or corroded, the fuel cock assembly must be replaced. If there is abrasive damage to any components, the fuel tank must be drained and flushed.

5. Reassemble the fuel cock, and install it on the fuel tank.

6. O-ring

7. Filter screen
8. Fuel cock gasket
9. Plate spring
10. Drain screw
11. Gasket
12. Joint torque
13. Tamis de filtage
14. Joint de robinet à essence
15. Ressort de plaque
16. Vis de vidange
17. Joint
18. O-Ring
19. Filtersieb
20. Kraftstoffhahn-Dichtung
21. Federscheibe
22. Ablaßschraube

23. Dichtung

24. Enlever le réserve à essence et le positionner de manière telle que l'essence ne coule pas lorsque le robinet est enlevé.

25. Enlever le robinet et vérifier son tamis de filtrage. Changer ce tamis s'il est sérieusement contaminé.
26. Enlever les vis de l'avant et de l'arrête du robinet puis enlever la plaque, les joints, le levier et la membrane.
27. Vérifier tous les composants et changer tous ceux qui sont endommages. Si la membrane est endommagée de manière quelconque ou si les plans de joint du robinet sont rayés ou corrodés, l'ensemble robinet doit être change. Si un seul des composants est endommaged par abrasion, le réserve à essence doit être vidangé puis rince.

28. Remonter le robinet puis leMETtre en place sur le réservoir a essence.

29. Kraftstoffank ausbauen und danach so positionieren, daß kein Kraftstoff auslaufen kann, wenn der Kraftstoffhahn abgenommen wird.

30. Kraftstoffhahn abnehmer und das Filtersieb kontrollieren. Ist das Filtersieb stark verschmutzt, so muß es erneuert werden.
31. Die Schrauben auf der Vorder-und Hinterseite des Kraftstoffhahns ausdrehen. Danach Scheibe, Dichtung, Hebel und Membran abnehmer.
32. Alle Bauteile prüfen, und wenn eines dieser Bauteile schadhaft ist, erneuern. Falls die Membran irgend eine Beschädigung aufweist oder die Auflageflächen des Kraftstoffhahns zerkratzt oder eingefressen sind, so muß die Kraftstoffeinheit erneuert werden. Falls an einem Bauteil übermäßige Abschleifspuren vorhanden sind, so muß der Kraftstofftank entleert und gespllt werden.
33. Kraftstoffhahn wieder zusammenbauen und am Kraftstofftank einbauen.

Aluminium wheels

Vor Fahrtantritt immer die Aluminiumräder überprüfen. Maschine am Mittelstandar abstellen und die Räder auf Risse, Verbiegung oder Verzug überprüfen. Niemals selbst versuchen, Reparaturen an den Rädern auszuführen. Ist ein Rad verformt oder weist es Sprünge aus, dann muß es ersetzt werden.

WARNING:

Niemals schlauchlose Reifen auf Felgen verwenden, die für normale Reifen mit Schläuchen ausgelegt sind. Plötzliche Reifenpannen konnten anderenfalls zu Verletzungen und Beschädigungen führen. Felgen für Reifen mit Schläuchen: Nur Reifen mit Schläuchen. Felgen für schlauchlose Reifen: Schlauchlose Reifen oder Schläuche mit Reifen.

Wenn Reifen mit Schläuchen verwendet werden, unbedingt die rightigen Schläuche einbauen.

TUBELESS TIRE
PNEU SANS CHAMBRE A AIR
SCHLAUCHLOSE REIFEN

TUBE-TYPE TIRE

PNEU AVEC CHAMBRE A AIR REIFENTYP MIT SCHLAUCH

1. Aluminium wheel
2. Air valve
3. Tube
4. Air valve

5. Aluminum wheel

6. Roue en aluminium

7. Valve
8. Chambre à air
9. Valve

10. Roue en aluminium

11. Aluminiumrad

12. Schlauchventil
13. Schlauch
14. Schlauchventil
15. Aluminiumrad

Um Höchstleistung, lange Lebensdauer und{sicherer Betrieb zu gewährleisten, die nachfolgenden Vorsichtsmaßnahmen beachten:

1. Check tire pressure before riding; adjust as necessary.
2. Before operation, always check the tire surfaces for wear and/or damage; look for cracks, glass, nails, metal fragments, stones, etc. Correct any such hazard before riding.
3. Always inspect the aluminum wheels before a ride. Place the motorcycle on its centerstand and check for cracks, bends or warpage of the wheels. Do not attempt even small repairs to the wheel. If a wheel is deformed or cracked, it must be replaced.
4. Tires and wheels should be balanced whenever either one is changed or replaced. Failure to have a wheel assembly balanced can result in poor performance, adverse handling characteristics, and shortened tire life.
5. After installing a tire, ride conservatively to allow the tire to seat itself on the rim properly. Failure to allow proper seating may cause tire failure resulting in damage to the motorcycle and injury to the rider.

6. After repairing or replacing a tire, check to be sure the valve stem locknut is securely fastened. If not, torque it as specified.

7. Contröler la pression des pneus chaque jour, avant de conduire, et la corriger si cela s'avère nécessaire.

8. Avant utilise, toujours contrôler l'usure et/ou les déteriorations du pau; par exemple: craquèlements, verre, clus, fragments de métal, pierres, etc. Corriger tout risque de cet ordre avant de conduire.
9. Toujours inspector les roues aluminium avant de conduire. Placer la motocyclette sur la bequille centrale et chercher les fentes, torsions et déformations de la roue. Si une roue semble être dans un état anormal, consulter le revendeur. Ne pas tenter des réparations, même minimes, sur une roue. Si une roue est déformée ou craquelée, elle doit être replacée.
10. Les pneus et les roues doivent toujours être replacés lorsqu'un quelconque de ces éléments est changé ou replacé. Le non équilibrage d'un assemblage de roue peut entrainer des performances amoindries, un maniement malaisé et raccourcir la longévité du pneu.
11. ÀpRES avoir installé un pneu, conduire prudemment de manière à laisser le pneu s'adapter convenablement à la jante. Si l'on ne laisse pas cette adaptation se produit, il pourrait en résultat des défaillances du pneu se traduisant par des dommages pour la motocyclette et des blessures pour le pilote.

12. Avec avoir réparé ou remplace un pneu, contrôler de manière à être certain que l'écrou de blocage de la tige de valve est bien serré. Dans le cas contraire, le serrer comme le précisent les specifications.

13. Vor jeder Fahrt den Luftdruck prüfen: gegebenenfalls berichtigen.

14. Vor jeder Fahrt zuerst die Laufflache des Reifens auf Abnutzung und/oder Beschädigung prüfen; weitere auf Risse Glasscherben, Nagel, Metallteile, Steine suw. achten. Solche Gefahrenzustände müssen unbedingt vor der Fahrt behoben werden.
15. Vor jeder Fahrt zuerst die Aluminiumfelgen kontrollieren. Motorrad am Mittelstandner abstellen und die Räder auf Risse, Biegung oder Verziehung prufen. Niemals versuchen das Rad zu richten oder reparieren. Falls ein Rad verformt ist oder Risse aufweist, so muß es erneuert werden.
16. Reifen und Felgen sollen ausgewucht werden, wenn entweden ein neuer Reifen aufgezogen bzw. die Radfelge erneuert wird. Wir das Auswuchten der ganzen Radeinheit unterlassen, so kann darauf Leistungsverminderung, schlechte Fahreigenschaften und verkürzte Reifenlebensdauer hervorgerufen werden.
17. Nach dem Aufziehen des Reifens, vorsichtig fahren, bis sich der Reifen richtig am Felgenrand gesetzt hat. Ungeeigneter Sitz konnte zu Reifenpannen und damit zu Verletzungen oder Beschädigungen führen.
18. Nach dem Flicken oder Erneuern des Reifens, die Sicherungsmutter des Ventilschaftes auf Festsitz prufen und ggf. mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festziehen.

Tightening torque: 2 Nm (0.2 m·kg, 1,4 ft·lb)

ELECTRICAL

Battery

1. Der Flüssigkeitsstand muß sich zwischen der oberen und unteren Standmarkierung befinden. Zum Nachfüllenarf nur destilliertes Wasser verwendet werden.

2. Upper level

3. Lower level
4. Niveau supérieur
5. Niveau inférieur
6. Oberes Niveau
7. Unteres Niveau

CAUTION:

Normales Leitungswasser enthalt Mineralere die schädlich für die Batterie sind; deshalb davon destilliertes Wasser zum Auffullen der Batterie verwendet werden.

1. Wenn die Batterie wieder im Motorrad eingebaut wird, unbedingt auf richtige Anschlüsse achten. Ebenso auf wichtigen Anschluß des Entlüftungsrohres achten und sicherstellen, daß diese sont richtig verlegt und nicht beschädigt oder verstoptf ist.

CAUTION

Die Batterie muß vor der ersten Verwendung vollständig aufgeladen werden, so daß die Höchstleistung auch garantiert werden kann. Wird das richtige Aufladen der Batterie vor der ersten Verwendung unterlassen, oder wenn der Batteriesäurestand (Elektrolyt) zu niedrig ist, so wird die Lebensdauer der Batterie wesentlich verkürzt.

Ladestrom: 1,6A/10 Stunden lang oder bis das spez. Gewicht 1,280 bei 20^ (68^) erreicht.

WARNING:

Batteriesäure (Elektrolyt) ist gifting, gefährlich und verursacht starke Verbrennungen usw. Die Batterie enthalt verdünnte Schwefelsäure. Niemals mit der Haut, den Augen oder Kleidern in Berührung bringen.

Gegenmittel:

AUSSERLICH - Gründlich mit Wasser sügen. INNERLICH - Viel Wasser oder Milch trinken. Danach Milch mit Magnesium, geschlagen Ei oder Salatöl trinken und sofort einen Arzt aufsuchen.

Augen: 15 Minuten mit Wasser aussplen und danach einzeln Augenarzt aufsuchen. Batterien erzeugen explosive Gase. Keine Funken, offene Flammen, Zigaretten usw. in die Nähe einer Batterie bringen. Bein Aufladen oder in geschlossenen Räumen auf gute Entlüfung achten. Wenn in der Nähe von Batterien gearbeitet wird, immer einen Augenschutz trag.

BATTERIEN VON KINDERN FERNHALTEN.

Scheinwerfer

Auswechseln der Scheinwerfer-Glubbirne

1. Die beiden Befestigungsschrauben ausdrehen, welche die Scheinwerfereinheit mit dem Scheinwerfergehause sichern.
2. Leitungskabel abtrennen und die Scheinw erfereinheit entfernen.
3. Lampenfassung im Gegenuhrzeigersinn drehen und die defekte Glühbirne entfern.

1. Neue Glühbirne in die Lampenfassung einsetzen und richtig positionieren, danach mit dem Lampenhalter sichern.

ACHTUNG:

Niemals das Gluhbirnenglas mit den Händen berühren sowie von Öl fernhalten; andern-falls werden Durchsichtigkeit des Lampenglases, Gluhbirnen-Lebensdauer und Lichtstärke wesentlich beeinflübt. Falls die Gluhbirne mit Öl in Berührung kommt, mit einem in Alkohol oder Farbenverdünner angefeuch-teten Lappen gründlich reinigen.

WARNING:

Leicht entzündbare Produkte oder die Hande von einer brennenden Gluhbirne fernhalten, da sie sehr heißt wird. Die Gluhbirne erst berühren, wenn sie abgekühlt ist.

1. Scheinwerfereinheit wieder in das Scheinwerfergehäuse einbauen und danach bei Erfordernis den Scheinwerferstrahl wieder einstehen.

Einstellen des Scheinwerfers

1. Horizontale Einstellung:

Um den Scheinwerferstrahl nach rechts (in Fahrscheinung gesehen) zu verstellen, die Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen.

Um den Scheinwerferstrahl nach links zu verstellen, die Einstellschraube im Gegenuhrzeigersinn drehen.

1. Vertikale Einstellung:

Einstellschruabe unter dem Scheinwer-fergehause losen. Eine vertikale Einstellung durch Bewegen des Scheinwer-fergehause durchfuhren. Nach der korrekten Einstellung muß die Einstellschruabe wieder gesichert werden.

1. Horizontal adjusting screw
2. Vertical adjusting screw
3. Vis de réglage horizontal
4. Vis de réglage vietical
5. Horizontale Einstellschraube

6. Vertikale Einstellschraube

7. The fuse block is located under the seat.

8. La boîte à fusibles est située sous la selle.

9. Der Sicherungskasten ist unter dem Sitz gelgen.

1. Fuse
2. Spare fuse
3. Fusible
4. Fusible de réserve
5. Sicherung

6. Ersatzsicherung

7. If any fuse is blown, turn off the ignition switch and the switch in the circuit in question; install a new fuse of proper amperage. Turn on the switches, and see if the electrical device operates. If the fuse immediately blows again, check the circuit in question (refer to Chapter 7, "ELECTRICAL").

8. Si un fusible est grillé, couper le contact et ouvrir le commutateur du circuit en question puis monter un fusible neuf d'ampérage correct. Mettre le contact et fermer le commutateur puis contrôle si le dispositif électrique du circuit en question fonctionne correctement. Si le fusible se regrille immédiatement, contrôle le circuit (se reporter au Chapitre 7, "PARTIE ELECTRIQUE").

9. Falls eine der Sicherungen durchgebrannt ist, den Zündschalter und den Schalter des betroffenen Stromkreises ausschalten; danach eine neue Sicherung mit richtiger Stromstärke einsetzen. Die Schalter wieder einschalten und die Funktionseweise des elektrischen Bauteils Iberprüfen. Falls die neu eingebaute Sicherung sofort wieder durchbrennt, so muß der schadhafte Stromkreis gründlich geprüft werden. (Unter Abschnitt 7, "ELEKTRISCHE ANLAGE" nachsehen.)

WARNING:

Es darf keine Sicherung mit einer hohenen Stromstärke, sondern nur eine mit der empfohlenen Stromstärke eingebaut werden. Wirde eine Sicherung mit falscher Stromstarke eingesetzt, so kann darauf eine übermäßige Beschädigung und ein möglicher Brand im elektrischen System hervorgerufen werden.

CHAPTER 3 / ABSCHNITT 3
ENGINE OVERHAUL	ÜBERHOLUNG DES MOTORS	SEITE
ENGINE REMOVAL	AUSBAU DES MOTORS	84
Preparation for removal	Vorbereitung für den Ausbau	84
Fuel tank	Kraftstofftank	85
Air filter and air baffle plate	Luftfilter und Luftleitblech	86
Battery	Batterie	86
Radiator	Kühler	87
Exhaust pipes and mufflers	Auspuffrohre und Auspufftopf	88
Leads and couplers	Kabel und Stecker	89
Cables and pipes	Kabel und Rohrleitungen	90
Footrests and sidestand	Fußraste und Seitenständern	90
Engine removal	Ausbau des Motors	91
ENGINE DISASSEMBLY	ZERLEGUNG DES MOTORS	93
Carburetors, rear exhaust pipes, and inlet pipe	Vergaser, wichtere Auspuffrohre und Einlassrohr	93
Water pump cover and pipe joints	Wasserpumpendeckel und Rohrverbindungen	94
Cylinder head covers, cylinder heads, and cylinders	Zylinderkopfdeckel, Zylinderkopf und Zylinderblock	94
Piston pin and piston	Kolbenbolzen und Kolben	97
Crankcase covers, starter motor and oil pump	Kurbelgehäusedeckel, Elektrischer Anlasser und Ölpumpe	98
Flywheel	Schwungrad	100
Clutch and primary gears	Kupplung und Primärantriebsräder	103
Shifter	Schaltung	105
Crankcase	Kurbelgehäuse	106
INSPECTION AND REPAIR	PRÜFUNG UND REPARATUR	110
Cylinder head cover	Zylinderkopfdeckel	110
Cylinder head	Zylinderkopf	111
Valves, valve guides, valve seats, and valve springs	Ventile, Ventilführungen, Ventilsitze, und Ventilfedern	113
Camshafts, cam chains, and cam sprockets	Nockenwellen, Steuerkette und Nockenwellen-Kettenräder	125
Cylinder	Zylinderblock	129
Piston and piston rings	Kolben und Kolbenringe	131
Crankcase	Kurbelgehäuse	135
Bearings and oil seals	Lager und Öldichtungen	135
Crankshaft and connecting rod	Kurbelwelle und Pleuelstange	137
Oil pump	Ölpumpe	144
Primary drive	Primärantrieb	145
Clutch	Kupplung	146
Transmission	Getriebe	149
Starter drives	Anlasseinrichtung	153
ENGINE ASSEMBLY AND ADJUSTMENT	ZUSAMMENBAU UND EINSTELLUNG DES MOTORS	154
Important information	Wichtigige Informationen	154
Left-side crankcase	Linke Kurbelgehäusehälfte	157
Right-side crankcase	Rechte Kurbelgehäusehälfte	163
Crankcase assembly	Kurbelgehäuseinheit	164
Shifter	Schaltung	166
Front-cylinder chain guide and drive gears	Vorderer Zylinder, Kettenführung und Antriebsräder	168
Clutch	Kupplung	172
Rear-cylinder chain guide and drive gears	Hinterer Zylinder, Kettenführung und Antriebsräder	176
Balancer gear and flywheel	Ausgleichswellen-Zahnrad und Schwungrad	179
Starter motor and starter idle gear	Anlassermotor und Anlasserzwischenrad	183
Crankcase covers, oil pump and oil filter	Kurbelgehäusedeckel, Ölpumper und Ölfilter	184
Pistons, cam chain guides and cylinders	Kolben, Steuerkettenführungen und Zylinderblöcke	187
Cylinder heads and cam sprockets	Zylinderkopf und Nockenwellenkettenräder	191
Cylinder head covers	Zylinderkopfdeckel	200
Water pump cover, and joint pipes and oil filter	Wasserpumpendeckel, Verbindungsrohre und Ölfilter	203
Mounting the engine	Einbau des Motors	204
MIDDLE GEAR SERVICE	WARTUNG DES ZWISCHENGETRIEBES	211
Drive axle positioning	Positionieren der Antriebswelle	212
Middle drive shaft removal	Ausbau der Zwischenge tiebe - Antriebswelle	214
Disassembly	Zerlegung	215
Inspection	Prüfung	217
Assembly	Zusammenbau	217
Gear lash measurement and adjustment	Messen des Zahnflankenspiels und Einstellung	218

ENGINE OVERHAUL

ENGINE REMOVAL

NOTE:

ÜBERHOLUNG DES MOTORS

AUSBAU DES MOTORS

ANMERKUNG:

Für den Ausbau der Kupplung und/oder des Wechselstrom-Magnetzünders muß der Motor nicht unbedingt ausgebaut werden.

Vorbereitung fur den Ausbau

1: Vor dem Ausbau des Motors mussen Schmutz, Staub und Fremdstoffe gründlich von der Außenseite des Motors entfernt werden. Dadurch wird verhindert, daß schädliche Fremstoffe in das Innere des Motors eindringen konnen.
2. Befor der Motor ausgebaut und zerlegt wird, sind die geeigneten Werkzeuge und Reinigungsmittel bereitzulegen, so daß die Arbeit ordentlich und leistungserecht ausgeführrt werden kann.

ANMERKUNG:

Wenn der Motor zeriegt wird, sollenn zusammenlaufende Bauteile zusammengehalten werden. Darin sind Zahräder, Zylinder, Kolben und andere Bauteile die sich durch normalen Verschleiß eingelaufen haben eingeschlossen. Eingeteile Bauteile müssen wieder zusammen eingebaut oder erneuert werden.

1. Wahlend der Zerlegung des Motors sind Ile Teile zu reinigen und in der Reihenfolge ihres Ausbau in Ablagen abzulegen. Dadurch wird der Wiederzusammenbau erreichtert und sichergestellt, daß alle Motorteile wieder richtig eingebaut

2. Place the motorcycle on its centerstand. Start the engine and let it warm-up. Stop the engine and drain the engine oil.

3. Remove the three (3) drain bolts and thermostatic valve cover to drain the coolant completely.

4. Remove the left and right sidecovers.

5. Mettre la motocyclette sur sa bequille centrale. Demarrer le moteur et le laisser chauffer. Arreter le moteur et vidanger son huile.

6. Enlever les trois (3) boulons de vidange et le couvercle de thermostat pour vidanger tout le liquide de refroidissement.

7. Enlever les couvercles gauche et droit.

8. Motorrad am Mittelstandier abstellen. Motor anlassen und warmlaufen setzen; danach den Motor ausschalten und das Motoröl ablassen.

9. Die drei (3) Ablaßschrauben und den Deckel des Thermostat-Ventils entfern, um das Kühlmittel vollständig ablaufen zu halten.
10. Den linken und rechten Seitedeckel abnehmer.

Fuel tank

1. Kraftstofftank auf Position "ON" drehen.
2. Die Kraftstoff- und Unterdruckleitungen vom Kraftstoffhahn abtrennen.
3. Den Sitz öffnen und die Kraftstofftank-Befestigungsschrauben entfernen.

1. Fuel tank holding bolt
2. Boulon de fixation du réservoir d'essence.
3. Kraftstofftank-Befestigungsschraube

Luftfilter und Luftleitblech

1. Das Befestigungsband des Luftfilters entfernen.
2. Die beiden Befestigungsschrauben des Luftfilters lose.
3. Das Kurbelgehäuse-Belüftungsrohr von dem Zylinderkopfdeckel abtrennen.

ANMERKUNG:

Nach dem Ausbau des Luftfilters, den Vergaser mit einem sauberen Lappen abdecken, um das Eindringen von Staub und Schmutz zu vermeiden.

1. Crankcase ventilation pipe
2. Tube de ventilation du carter
3. Entlüfungsleitung des Kurbelgehäuses

Das Minuskabel der Batterie zuerst abnehmer.

Radiator

1. Das Umgehungsrohr und das Auslaßrohr vom rechten Kurbelgehäusedeckel abtrennen.
2. Das Einlaßrohr und das Behälterrohr vom Kühler abtrennen.
3. Das Kabel des elektrischen Lufters abtrennen.
4. Die Kühler-Befestigungsschrauben ausdrehen und den Kühler abnehmer.

1. Bypass pipe

2. Outlet pipe

3. Tube de derivation

4. Tube de sortie

5. Umgehungsrohr

6. AuslaBrohr

1. Das Kühlsystem entleeren; dazu zuerst die Entlüftungsschraube aus der Schlauchverbindung entfernen. Danach die beiden Zylinder-Ablaßschrauben ausdrehen, die Hauptablaschraube entfernen und den Deckel des Thermostats abnehmer. Dadurch wird sichergestellt, daß das gesamte Kühlmittel abgelassen wird.

WARNING:

Die Kuhlerrippen nicht verbiegen oder beschädigen, wenn der Kühler aus dem Motorrad ausgebaut oder gelagert wird.

Auspuffrohre und Auspufftopf

1. Flanschmutten des Auspuffrohre vom vorderen Zylinderkopf abnehmer.
2. Die Auspufftopf-Klemmschrauben offen und die Auspuffrohre abnehmer.
3. Die Auspufftopf-Klemmschraube am hinteren Zylinder loseN.
4. Die Befestigungsschrauben der Auspufftopfe und der Sozius-Fußrasten von den einzelnen Schalldämpfer-Konsolen entfernen.

Leads and couplers

1. Die Befestigungsschrauben der TCI-Konsole und des Ausgleichsbehalters entfernen. Danach die TCI-Einheit und den Ausgleichbehälter aus dem Rahmenephmen.
2. Die folgenden Stecker und Kabel ab-trennen.
   Schwungmagnetzünderkabel
   Kabel des Seitenstanderschalters
   Kabel der Impulsspule
   Kabel des Temperaturgebers
   Thermoschalter
   Kabel des Anlassers
3. Negatives (-) Batteriekabel

1. AC magneto lead
2. Sidestand switch lead

3. Pickup coil lead

4. Fils d'alternateur

5. Fils de contacteur de la bequille laterale

6. Fils de bobine d'excitation

7. Leitungskabel des Wechselstrom Magnetzünders

8. Leitungskabel des Seitenstanderschalters
9. Leitungskabel der Aufnahmespule

1. Thermostatic switch
2. Thermocontact
3. Thermoschalter

Cables and pipes

Kabel und Rohrleitungen

1. Die folgenden Seilzüge abtrennen:
   Kupplungssieil
   Kaltstarterseil
   Gasseil
2. Das Vergaser-Belüftungsrohr vom vorderen Vergaser abtrennen.

1. Breather pipe

2. Tube de reniflard

3. Entlüftungsrohr

Fußraste und Seitenständer

1. Dieunte Motor-Befestigungsmutter losen und die vorderen FuBrasten abnehmer.
2. Die Schaltwellen-Klemmschraube und die Seiteinständer-Befestigungsmutter entfernen.
3. Den Seitenstandener und das Schaltpedal abnehmer.

Engine removal

NOTE:

Zusätzlich zur Zylinderkonsole der Motor-Aufhängung, ist der Motor mit vier Schrauben befestigt;)namlich mit einer Durchgangsschraube, einem groBen Gewindestehbolzen und je einer Schraube auf jeder Seite des Motors.

1. Zuerst das rechte Seitenrahenrohr und die Konsole der Motor-Aufhängung entfernen.
2. Den Motor unterbauen und die drei übrigen Schrauben entfernen.

1. With the engine mounting bolt removed from the left side frame tube, remove the thru-bolt. The engine should pivot forward and down onto the stand, and the #2 cylinder exhaust pipes should separate from their manifolds.

2. Le boulon de montage de moteur étant enlevé du tube de cadre gauche, enlever le boulon traversant. Le moteur doit pivoter en avant et se poser sur le support, et le tuyau d'échévement du cylindre #2 doit se séparer du collecteur.

3. Nachdem die Motor-Befestigungsschraube von dem linken Seitenrahenrohr abgezogen wurde, die Durchgangsschraube entfernen. Nun sollte sich der Motor in Vorwärtsrichtung nach unten kippen und die Auspuffrohre des Zylinder Nr. 2 vom Krümer abtrennen halten.

4. Finally, push the threaded stud through the frame and pull the engine forward. This will disengage the engine from the drive shaft, and the engine can be removed from the right side of the frame.

5. Finalement, pousser le goujon filéte dans le cadre puis tirer le moteur vers l'avant. Ceci déconnectera le moteur de l'arbre de transmission, et le moteur pourrait être enlevé par le côté droit du cadre.

6. Zum Schluß den Gewindestehbolzend durch den Rahmen drücken und den Motor nach vorneziehen. Dadurch wird der Motor von der Antriebswelle getrennt und der Motor kann von der rechten Seite her aus dem Rahmen genommen werden.

Vergaser, hintere Auspuffrohr und Einlaßrohr

1. Die YICS-Pohre von den einzelnen Zylindern abtrennen und das Kraftstoffpumpenrohr an der Vergaserverbindung besteht.
2. Die Klemme der Vergaserauslaufverbindung an jedem Vergaser * lösen und die Vergaser abnehmen.
3. Die Vergaserverbindungen von den Zylindern abnehmer.

4. Die Auspuffrohrklemme und die Flanschschrauben vom hinteren Zylinder entfernen. Die Auspuffrohre abnehmer.

5. Clamp bolt

6. Flange bolt
7. Boulon de bride
8. Boulon de collerette
9. Klemmschraube

10. Flanschschraube

11. Disconnect the inlet pipe from each cylinder head.

12. Debrancher le tube d'entrée de chaque culasse.

13. Das Einlaßrohr von jedem Zylinderkopf abnehmer.

Wasserpumpendeckel und Rohrverbindungen

1. Die Befestigungsschrauben des Wasserpumpendeckels abnehmer.
2. Den Wasserpumpendeckel und die Verbindungsrohre gemeinsam gegen sich abziehen.

Zylinderkopfdeckel, Zylinderkopf und Zylinderblock

1. Zündkerze von jedem Zylinder ausdrehen.
2. Die Befestigungsschrauben der Motor-Konsole vom hinteren Zylinder ausdrehen.
3. Den Zylinderkopfdeckel und vier Ölverschlußschrauben von jedem Zylinderkopf entfernen.
4. Die Kurbelwelle drehen, um den Kolben in Zylinder Nr. 1 in den oberen Totpunkt des Kompressionstaktes zu bringen.
5. Die Befestigungsschrauben der Steuerkettenräder ausdrehen.

ANMERKUNG:
Wenn die Befestigungsschraube des Nocken-wellen-Kettenrades gelost wird, die Nockenwelle am Sechskant mit Hilfe iens 22 mm (0,87 in) Schlüssels festhalten.

1. Den Steuerkettenspanner von den einzelnen Zylinderköpfen abnehmer und die Steuerkettenräder entfern.
2. Jeden Zylinderkopf abnehmer, damit zuerst alle Zylinderkopf-muttern und schrauben losen. Jege Mutter und Schraube zuerst losen, und wenn alle gelost wurden, so konnen sie entfernt werden.

Um die Zylinderkopfmuttern zu losen, die Bohrungen in der Nockenwelle mit den Ölverschlußbohrungen in den Nockenwellen-Lagerdeckeln ausrichten. Einen Innensechskantschlüssel 8 mm (0,31 in) in die Bohrungen einfahren. Mit Hilfe eines 8 mm (0,31 in)-Steckschlüssels die Muttern losen.

1. Die drei Paßstifte und den O-Ring{jedes Zylinders abnehmer.
2. Die wichtere Steuerkettenführung jeder Zylinders abnehmer.

1. Rear cam chain guide
2. Guide de chafne de distribution arrête

3. Hintere Steuerkettenführung

4. Remove each cylinder.

5. Remove the three dowels and O-ring from each crankcase.

Kolbenbolzen und Kolben

1. Jeden Kolben mit einer Markierung versehen, so daß diese wieder im richtigen Zylinderblock eingebaut werden.
2. Sicherungsring des Kolbenbolzens aus dem Kolbennehmen.

ANMERKUNG:

Vor dem Entfernen des Kolbenbolzen-Sicherungsringes ist das Kurbelgehäuse mit einem sauberen Lappen abzudecken, damit der Sicherungsring nicht aus Versehen in das Kurbelgehäuse fallen kann.

1. Die Kolbenbolzenklemme von der gegenüberliegenden Seite entfernen; danach den Kolbenbolzen unter Verwendung des Spezialwerkzeuges abziehen.

Vor dem Entfernen des Kolbenbolzens sind die Sicherungsringnut und die Bolzenbohrung zu entgraten.

Kurbelgehäusedeckel, Elektrischer Anlasser, und Ölpumpe

1. Befestigungsschrauben des Ölfilterdeckels ausdrehen und danach den Deckel abnehmer.
2. Ölfilters element herausnehmer.
3. Befestigungsschrauben des rechten Kurbelgehäusedeckels ausdrehen und den Kurbelgehäusedeckel abnehmer.
4. Die beiden Paßstifte aus der rechten Kürbelgehäusehälfte entfernen.

1. Den Sprengring der Ölpumpe entferen und das Abtriebskettenrad abnehmer.
2. Ölpumpeneinheit ausbauen.
3. O-ring aus der Kurbelgehäusehälft entfernen.
4. Die Kabel des Leerlaufschalters und des Oldruckschalters abtrennen.

1. Oil pressure switch
2. Neutral switch
3. Oldurckschafter

4. Leerlaufschalter

5. Contacteur de pression d'huile

6. Contacteur de point-mort

7. Remove the left side crankcase cover bolts and remove the cover.

8. Remove the two dowels from the crankcase.

9. Enlever les boulons du couvercle de carter gauche puis déposer ce couvercle.

10. Enlever les deux goujons d'assemblage du carter.

11. Die Schrauben des linken Kurbelgehäusedeckels entfernen und den Deckel abnehmer.

12. Zwei Paßstifte aus der Kurbelgehäusehälft entfern.

1. Anlasser entfernen.
2. Das Anlasser-Zwischenrad Nr. 1 und die Zwischenradwelle entfernen.

Schwungrad

1. Einen aufgerollten Lappen oder ein Bleistück zwischen die Primärantriebsräder legen, um danach die Befestigungsmutter des Schwunggrades abzunehmen.

2. Remove the flywheel. Place the flywheel magneto puller attachment on the crankshaft, and remove the flywheel and starter idle gear #2 with the flywheel puller.

3. Enlever le volant. Mettre la douille pour extracteur de volant magnétique sur le vilebrevin puis enlever le volant et le pignon intermédiaire de demarreur #2 avec l'extracteur de volant.

4. Schwungrad abnehmen. Aufsatz für die Abziehvorrichtung des Schwungrad-Magnetzünders an der Kurbelwelle anbringen, um danach das Schwungrad und das Anlasser-Zwischenrad Nr. 2 mit der Schwungrad-Abziehvorrichtung zu entfernen.

CAUTION

Die Anlasserkupplung konnte ernsthaft verformt werden, wenn die Schrauben der Schwungmagnetzünder-Abziehvorrichtung zu welt eingeschraubt werden.

ANMERKUNG:

Die Anlasserkupplung ist mit drei Rollen, drei Federn und drei Federkappen ausgerüstet. Darauf achten, daß dieser beim Ausbau des Schwunggrades nicht herausfallen.

1. Flywheel magnetopuller attachment

2. Finger tighten

3. Douille pour extracteur de volant magnétique

4. Fixation à la main

5. Aufsatz für die Schwungsmagnetzünder-Abziehvorrichtung

6. Fingehn-Festziehen

1. Idle gear #2

2. Electric starter switch

3. Pignon intermédiaire #2

4. Embrayage de démarreur electrique

5. Zwischenzahnrad #2

6. Kupplung des elektrischen Anlassers

7. Remove the woodruff key from the crankshaft keyway.

8. Remove the union bolt with the two copper washers and timing gear shaft stopper bolt from the crankcase.

9. Enlever la clavette demi lune de la rainure de clavette.

10. Enlever le boulon de raccordement avec les deux rondelles de cuivre et le boulon de retenue d'arbre de pignon de distribution du carter.

11. Keil aus der Kurbelwellen-Keilnut behmen.

12. Die Hohlschraube mit den zwei Kupferscheiben und die Anschlagschraube der Steuerradwelle entfernen.

1. Die Steuerradwelle Herausziehen. Danach die Steuerkette und das Steuerzahnrad entfernen.
2. Die Sicherungslaschen an den Ausgleichswellen- und Antriebsrad-Befestigungsmuttern geradebiegen.
3. Einen aufgerollten kleinen Lappen oder ein kleines Bleistück zwischen die Primärantriebsräder legen und danach Sicherungsmutter, Sicherungsscheibe, Scheibe, Zahnräder und Woodruff-Einlegekeile entfern.

ANMERKUNG:

Das Ausgleichswellen-Antriebszahnrad ist mit sechs Federn und drei Stiften ausgerüstet. Darauf achten, daß dieser nicht herausfallen, wenn das Ausgleichswelle-Antriebszahnrad entfernt wird.

1. Special wrench (46 mm (1,81 in))
2. Clé spéciale (46 mm (1,81 in))
3. Spezialschiell (46 mm 1.81 in)

1. Spring
2. Pin
3. Ressort

4. Goupille

5. Feder

Kupplung und Primarantriebrader

1. Clutch pressure plate
2. Clutch housing
3. Thrust washer
4. Clutch boss
5. Push rod #2
6. Primary drive gear

7. Key

8. Plateau de pression d'embrayage

9. Cloched'd'embrayage
10. Rondelle de butée
11. Noix d'embryage
12. Champignon de débrayage #2

13. Pignon de transmission primaire

14. Clavette

15. Kupplungsdruckplatte

16. Kupplungsgehäuse
17. Druckscheibe
18. Kupplungsnabe
19. Schubstager Nr. 2
20. Primarantriebsrad

21. Keil

22. Remove the timing gear stopper bolt, then remove the shaft.

23. Remove the timing gear and the cam chain.

24. Remove the cam chain guide securing bolts and the cam chain guide.

25. Enlever l'arbre de pignon de distribution. Enlever le boulon de retenue puis déposer l'arbre.

26. Enlever le pignon et la chaine de distribution.

27. Enlever les boulons de fixation de guide de chaîne de distribution puis déposer ce guide.

28. Die Anschlagschraube des Steuerzahn-rades losen und die Welle entfernen.

29. Das Steuerzahnrad und die Steuerkette entfernen.
30. Die Befestigungsschrauben der Steuerkettenführung losen und die Steuerkettenführung abnehmer.

1. Stopper bolt
2. Timing gear shaft
3. Timing gear
4. Boulon de retenue
5. Arbre de pignon de distribution
6. Pignon de distribution
7. Anschlagschraube
8. Steuerradwelle
9. Steuerrad

1. Remove the five clutch springs, then remove the clutch pressure plate, friction plates, and clutch plates.

2. Remove the ball and push rod #2 from the transmission main shaft.

3. Enlever les cinq ressorts d'embrayage puis enlever le plateau de pression, les disques de friction et les disques d'embrayage.

4. Enlever la bille et le championon de débrayage #2 de l'arbre primaire de la boîte de vitesses.

5. Die fünf Kupplungsfedern entfernen und danach die Kupplungsdruckscheibe Reibsscheibe und Kupplungsscheiben abnehmen.

6. Kugel und Schubstange Nr. 2 von der Getriebehauptwelle abnehmer.

1. Ball
2. Push rod #2
3. Friction plate

4. Clutch plate

5. Bille

6. Champion de débrayage #2
7. Disque de friction

8. Disque d'embrayage

9. Kugel

10. Schubstange #2
11. Relbschelbe

12. Kupplungsscheibe

13. Flatten the lock tab on the primary-drive gear securing nut.

14. Place a small piece of rolled rag or a small piece of lead between the primary gears, and remove the primary drive gear securing nut, lock washer, washer and key.

15. Redresser l'onglet du frein d'écrou de l'écrou de fixation du pignon de transmission primaire.

16. Mettre un chiffon roulé ou un petit bout de plomb entre les pignons de transmission primaire puis enlever l'écrou de fixation de pignon mené primaire, la rondelle frein la rondelle et la clavette.

17. Sicherungsblech an der Sicherungsmutter des Primarantriebsrades flachdürcken.

18. Einen aufgerollten kleinen Lappen oder ein kleines Bleistück zwischen die Primärantriebsräder legen und danach Sicherungsmutter, Sicherungsscheibe, Scheibe und Einlegekeil abnehmen.

19. Flatten the lock tab, and remove the clutch boss securing nut; use the clutch hub holder.

20. Redresser l'onglet du frein d'écrou puis enlever l'écrou de fixation de la noix d'embrayage. Utiliser le support de cloche d'embrayage.

21. Sicherungsblech flachdrücken und die Sicherungsmutter der Kupplungsnabe ausdrehen; dazu den Kupplungsnahalter verwenden.

1. Sicherungsscheibe, Kupplungsnabe, Druckscheibe und Kupplungsgehäuse von der Getriebehauptwelle abnehmer.
2. Den Einlegekeil und das Steuerketten-Antriebsrad von der Kurbelwelle abnehmen.

Schaltung

1. Den Sprengring der Schaltwelle und die Scheibe von der linken Seite des Kurbelgehauses abnehmer.

2. Circlip

3. Washer
4. Circlip
5. Rondelle
6. Sprengring

7. Scheibe

8. Disengage the shift lever from the shift drum pins, and remove the shift shaft assembly.

9. Decrocher le levier de selector des axes de barillet de selector puis déposer l'ensemble arbre de selector.

10. Schalthebel von den Schaltommel-Paßstiften entkuppeln und danach die Schaltstange entfernen.

1. Alle Kurbelgehäuseschraube entfernen.

Crankcase bolt:

Kurbelgehäuseschraube:

Von linker nach rechter Kurbelgehäusehälfte

6mm (0,24 in). 11 St.

10mm (0,39 in). 1 St.

Von rechter nach linker Kurbelgehäuschläfte

6mm (0,24 in). 5 St.

1. Rechte Kurbelgehäusehälfte von der linken Kurbelgehäusehälfte abnehmen und danach die drei Paßstifte Herausnahmen.

Wenn die Kurbelgehäusehälften getrennt werden, unbedingt die Schalttrommel mit der entsprechenden Kontur im Kurbelgehäuse ausrichten.

ANMERKUNG:

Falls die rechte Kurbelgehäusehälfte erneuert werden muß, das Ölprallblech abnehmen; ansonsten muß das Ölprallblech nicht entfernt werden.

1. Segment
2. Segment
3. Segment

1. Remove the crankshaft and the balancer shaft from the left side crankcase.

2. Remove the shift fork guide bars first; then remove the shift levers and shift cam.

3. Enlever le vilebrequin et l'arbre balancier du couvercle de carter gauche.

4. Enlever d'abord les barres de guidage de frouchette de selector qui enlever les leviers de selector et lacame de selector.

5. Die Kurbelwelle und die Ausgleichswelle aus der linken Kurbelgehäusehälfte entfernen.

6. Zuerst die Schaltgabel-Führungsstangen entfernen; danach die Schaltebel und die Schalttrommel abnehmer.

1. Crankshaft
2. Balancer shatt
3. Vilebreguin
4. Arbre balancier
5. Kurbelwelle
6. Ausgleichswelle

1. Shift fork

2. Shift fork guide
   3.Shitt cam

3. Fourchette de selecteur

4. Barre de guidage de fourchette

5. Came de selecteur

6. Schaltgabel

7. Schaltgabelführung

8. Schaltwalze

9. Remove the circlips, washers, 1st, 4th, 3rd, and 5th wheels from the drive axle.

10. Remove the main axle assembly from the crankcase.

11. Remove the circlip, washer, and 2nd wheel from the drive axle.

12. Enlever les circlips, les rondelles et les roues de lere, 4e, 3e et 5e de l'arbre seconde.

13. Enlever l'ensemble arbre primaire du carter.

14. Enlever le circlip, la rondelle et la roude de 2e de l'arbre secondaire.

15. Die Sprengringe, Unterlegescheiben und die Zahnräder für den 1., 4., 3. und 5. Gang von der Antriebswelle abnehmer.

16. Die Hauptwelle aus dem Kurbelgehause gehmen.
17. Sprengring, Unterlegescheibe und Zahnrad für 2. Gang von der Antriebswelle abnehmer.

1. Drive axle
2. 1st wheel
3. 4th wheel
4. 3rd wheel
5. 5th wheel

6. Main axle

7. Arbremeur

8. Roue de Iere
9. Roude de 4ème
10. Roue de 3ème
11. Roude de Seme

12. Arbre principal

13. Antriebswelle

14. Zahnrad 1
15. Zahnrad 4
16. Zahnrad 3
17. Zahnrad 5
18. Hauptwelle

1. Circlip

2. 2nd wheel

3. Circlip

4. Roude 2eme
5. Sicherungsring
6. Zahnrad 2

Die nachfolgenden Arbeiten /missen nur durchgefahrt werden, wenn das Zwischengetriebe gewartet oder das Kurbelgehause erneuert werden muß.

1. Drive axle

2. Bearing
   3.Middle drive pinion gear
   4.Middle drive shaft

3. Spacer
4. O-ring
5. Bearing housing
6. Oil seal

7. Universal joint

8. Arbre secondaire

9. Roulement
10. Pignon de transmission intermédiaire
11. Arbre de transmission
12. Entretoise
13. Joint torque
14. Boftier de roulement
15. Bague d'étanchéité

16. Joint universal

17. Antriebswelle

18. Lager
19. Zwischenge依旧 Antriebsrad
20. Zwischenge trade-Antriebswelle
21. Distanzhülse
22. O-Ring
23. Lagergehause
24. Oldichtung

25. Kreuzgelenk

26. Remove the middle drive shaft cover securing bolts and middle-drive-shaft bearing-housing securing bolts.

27. Remove the middle-drive-shaft assembly and bearing circlip from the left side crankcase.

28. Enlever les boulons de fixation de couvercle d'arbre de transmission intermédiaire, et les boulons de fixation de boftier de roulement d'arbre de transmission intermédiaire.

29. Enlever l'ensemble arbre de transmission intermédiaire et le circlip de roulement du carter gauche.

30. Die Befestigungsschrauben des Deckels der Zwischengeitriebewelle und des Lagergehauses der Zwischengeitriebewelle entfernen.

31. Die Zwischengetriebewelle und den Lager-Sprengring aus der linken Kurbelgehausehälte entfern.

1.Middle drive shaft assembly
2. Bearing circlip
1. Ensemble arbre de transmission intermédiaire
2. Circlip de roulement
1. Zwischengeitriebewelle
2. Lagar-Sprengring

1. Remove the drive axle bearing stopper bolts; use the torx driver.

2. Enlever les boulons de retenue de roulement d'arbre de transmission; Utiliser l'extracteur spécial.

3. Die Anschlagschrauben des Antriebswellenlagers mit Hilfe eines Drehmomentschlüssels entfernen.

1. Remove the bearing stopper plates, drive axle, and shims.

2. Enlever les plaques de retenue de roulement, l'arbre de transmission et les cales.

rx driver
upper bolt
til dynamométrique
ulon de retenue
ohmometschlussel
schlagschraube

1. Die Lager-Haltescheiben, die Antriebswelle und die Beilegescheiben entfernen.

PRÜFUNG UND REPARATUR

Zylinderkopfdeckel

Zylinderkopfdeckel auf eine Richtplatte legen. Esarfkein merklicher Verzug festgestellt werden.Wenn der Deckel ubermaig verzogenist,wie folgt nachbearbeiten:

Nasses Schmirgelleinen der Körnung 400 oder 600 auf die Richtplatte legen und danach den Zylinderkopfdeckel in Schleifenform darüber führen. Den Zylinderkopfdeckel mehrmals drehen, damit nicht zu viel Material von einer Seite abgarbeitet wird.

Cylinder head

1. Die Nockenwellen-Lagerdeckel, den Steuerkettendämpfer, die Nockenwellen, die Zylinderkopfmuttern und die Scheiben abnehmer.

ANMERKUNG:

Die Lagerdeckel der vorderen und der hinteren Nockenwelle separat ablegen, so daß sie wieder am ursprünglichen Zylinderkopf angebracht werden konnen.

1. Ventilfeder-Kompressorwekzeug am Zylinderkopf anbringen und jeder Ventilfeder zusammen. Die Ventilkeile mit einem Magnet oder einer Pinzette entfern, danach die Ventilfedern abnehmer.

1. Ventile ausbauen. Dabei jeder Ventil mit einer Markierung versehen, so daß es wieder in den gleichen Zylinderkopf eingebaut wird.

ANMERKUNG:

Wenn das Ventilschaftende oder die Ventilkeilnut einen Grat aufweist, so muß dieser entfernt werden. Mit Hilfe eines Ölsteins den Grat entfernen. Somit kann eine Beschädigung der Ventilführung während dem Ausbau des Ventils verhindert werden.

1. Deburr
2. Valve stem
3. Ebarber
4. Queue de soupape
5. Entgraten

6. Ventilschaft

7. Using a rounded scraper, remove the carbon deposits from the combustion chamber. Take care to avoid damaging the spark plug threads and valve seats. Do not use a sharp instrument. Avoid scratching the aluminum.

8. Eliminer les dépôts de calamine de la chambre de combustion à l'aide d'un gratoir arrondi. Prendre garde à ne pas rayer le filetage du trou de bougie et les sièges de soupape. Ne pas utiliser d'instrument pointu. Eviter de rayer l'aluminium.

9. Mit Hilfe eines stumpfen Schabers die Ölkohleablagerungen in der Verbrennungskammer entfernen. Dabei vorsichtig vorgehen, damit das Gewinde der Zündkerzenbohrung nicht beschädigt wird. Niemals scharfkantige Werkzeuge verwenden, um ein Zerkratzen des Aluminiums zu vermedien.

10. Check the cylinder head warpage with a straightedge as shown.

1. Mit Hilfe eines Richtlineals gemäß Abbildung den Verzug des Zylinderkopfes prufen.

Der Verzug des Zylinderkopfes darf die vorgeschriebene Toleranz nicht überschreiten; Falls erforderlich, die Auflagefläche des Zylinderkopfes nachschleifen. Falls die erlaubte Toleranz übersritten wird, so sollte der Zylinderkopf erneuert werden.

Verzug des Zylinderkopfes: Weniger als 0,03 mm (0,0012 in)

Ventile, Ventilführungen, Ventilsitze und Ventilfedern
Ventile

1. Ventilsitzfläche und Ventilschaftende auf Verschleib prüfen. Falls die Ventilsitzfläche und/oder das Ventilschaftende eingefressen oder übermäßig abgenutzt sind, das Ventil mit einer Ventilnachschleifvorrichtung nachschleifen. Falls einer nachfolgend abgebildeten Toleranzbereiche übersritten wird, das Ventil erneuern.

2. Valve stem wear must be measured and then combined with valve guide measurements to obtain guide clearance. This clearance must be within tolerances. If it exceeds the maximum limit, then replace either or both valve and guide, as necessary.

3. L'usure de queue de soupape doit être mesurée puis combinée aux mesures de guide de soupape pour obtenir le jeu de guide. Ce jeu doit être compris dans les tolérances. S'il dépasse la limite maxi-male, changer alors soit la soupape soit le guide soit les deux, comme nécessaire.

4. Ventilschaftabnutzung muß nachgewessen und mit dem Ventilführungs-Meßergebnis kombiniert werden, um das Ventilführungsspiel zu erhalten. Dieses Spiel muß innerhalb bestimmter Toleranzen sein. Falls die hochstzulägige Toleranz übersritten wird, entweder Ventil oder Ventilführung einzeln oder zusammen erneern.

	Valve stem clearance	Maximum
Intake	0.11~0.15 mm (0.0043 ~ 0.0059 in)	0.10 mm (0.004 in)
Exhaust	0.16 ~ 0.20 mm (0.0063 ~ 0.0079 in)	0.12 mm (0.005 in)

	Jeu de queue de soupape	Valeur maximale
Admission	0,11 ~ 0,15 mm (0,0043 ~ 0,0059 in)	0,10 mm (0,004 in)
Echappen-ment	0,16 ~ 0,20 mm (0,0063 ~ 0,0079 in)	0,12 mm (0,005 in)

	Ventilschaftspiel	Maximum
Einlaß	0,11 ~ 0,15 mm(0,0043 ~ 0,0059 in)	0,10 mm(0,004 in)
Auslaß	0,16 ~ 0,20 mm(0,0063 ~ 0,0079 in)	0,12 mm(0,005 in)

1. Minimum thickness

(Service limit)

0.7 mm (0.028 in)

(Nachbearbeitungsgrenze)

0,7 mm (0,028 in)

1. Abgeschragt

2. Mindestlange

(Verschleibgrenze)

1. Valve
1. Soupape
1. Ventil

1. Ventilschftende überprüfen. Falls das Ende "pilzfornig" ist oder einen großeren Durchmesser als der überige Schaft aufweist, so sollte Ventil, Ventilführung und Oldichtigung erneuert werden.
2. Das Ventil auf V förmige Böcke legen und danach mit Hilfe einer Meßuhr die Unrundheit des Ventilschaftes messen. Wird die maximale Verschleißgrenze übersritten, das Ventil erneuern.

Maximale Unrundheit des Ventilschaftes: 0,01 mm (0,0004 in)

Ventilführungen

Falls infolge einer abgenutzten Ventilführung dem Ventil entlang Öl in den Verbrennung-sraum eindringt, oder wenn ein Ventil er-neuert wird, so sollen die Ventilführung erneuert werden.

ANMERKUNG:

Sobald das Ventil ausgebaut bzw. erneuert wird, so sollente die Ventilschaftdichtung immer ausgewechselt werden.

1. Innendurchmesser der Ventilführung mit einer kleinen Bahrlehre überprüfen. Falls die Verschleißgrenze übersritten wird, durch eine Ventilführungs-Übergroße ersetzen.

Ventilführungs-Innendurchmesser: Grenzwert: 6,10 mm (0,24 in)

1. Um den Aus-bzw. Einbau der Ventilführung zu erreichtern, und um den richtigen Preisitz zu erhalten den Zylinderkopf auf ca. 100^ (212°F) aufwärmen. Den Zylinderkopf in einem Hiezofen aufwärmen, damit es aufgrund von ungleicher Aufwärnung nicht zu Verzug kommt.
2. Den Ventilführungs-Ausbaudorn und das Ventilführungs-Einbauwerkzeug verwenden, um die alte Ventilführung aus-bzw. die neue Führung einzutreiben.

ANMERKUNG:

Sobald ein Ventil ausgebaut bzw. erneuert wird, so sollte die Ventilschaftdichtung immer ausgewechselt werden.

1. Valve guide installer
2. Valve guide remover
3. Outil de mise en place de guide de soupape
4. Extracteur de guide de soupape
5. Ventilführungs-Ausbaudorn

6. Ventilführungs-Einbauwerkzeug

7. After installing the valve guide, use the 6mm (0.24 in) reamer (special tool) to obtain the proper valve guide-to-valve stem clearance.

8. ÀpRES avoir monté le guide de soupape, utiliser l'alésoir de 6 mm (0,24 in) (outil spécial) pour obtenir le jeu correct entre le guide et la queue de soupape.

9. Nachdem die Ventilführung eingebaut wurde, die 6 mm (0,24 in)-Reibahle (Spezialwerkzeug) verwenden, um das richtige Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung zu erhalten.

1. Der Ventilsitz ist hohem Verschleib ausgesetzt. Wenn das Ventil erneuert oder der Ventilteller nachbearbeitet wurde (Siehe AchtUNG), muß der Ventilsitz in einem Winken von 45^ nachbearbeitet werden. Wenn eine neue Ventilführung eingebaut wurde, muß der Ventilsitz ebenfalls nachbearbeitet werden, um so gute Abdichtung zwischen dem Ventilteller und Ventilsitz zu gewährleisten.

PAUION

Wenn ein Ventilsitz offensichtlich abgenutzt ist oder Grübchenbildung aufweist, den Sitz mit einem Ventilsitzfraser nachschniden. Den 45^ -Fraser verwenden und gleichmäßig gegen den Sitz drücken, um beim Drehen Rattermarken zu vermeiden.

Wenn der Abschnitt A des Ventilsitzes nachgeschlaffen wird, den 30^ -Fraser verwenden. Wird der Abschnitt B nachbearbeitet, den 45^ -Fraser verwenden. Den 60^ -Fraser für die Nachbearbeitung des Abschnittes C einsetzen.

1. Ventilsitzbreite messen. Tuschierfarbe (wie z.B. Dykem) auf dem Ventilteller und Ventilsitz auftragen, und eine geringe Menge feiner Lappaste auf die Oberfläche des Ventiltellers aufstreichen. Das Ventil danach richtig einsetzen und mehrmals schnell in beiden Richtungen drehen. Danach das Ventil wieder abnehmer, die Lappaste entfernen und die Ventilsitzbreite kontrollieren. Wo sich der Ventilteller und der Ventilsitz

berührt haben, wurde die Tuschierfarbe entfernt. Die Kontaktflächenbreite mit einer Schiebelehr messen. Die Kontaktbreite sollen ungefahr 1,0 mm (0,039 in) betragen. Die Kontaktfläche muß am gesamten Um fang gleichmäßige Breite aufweisen. Wenn die Kontaktflächenbreite am Umfang schwnkt oder noch immer Grübchenbildung vorhanden ist, nochmals eine Nachfrösung vornehmen. Nur so viel Material abarbeiten, um einen zufriedenstellenden Ventilsitz zu erhalten.

	Normalbreite	Verschleifsgrenze
Sitzbreite	1,0 ± 0,1 mm(0,039 ± 0,0039 in)	1,7 mm(0,067 in)

1. Wenn die Kontaktbreite am Umfang gleichmäßig ist, jedoch eine zu große Breite aufweist bzw. nicht in der Mitte am Ventilteller angeordnet ist, die Kontaktfläche berichtigen. Entweder den 30^ , 45^ -oder 60^ -Fräser verwenden, um die Kontaktfläche wie nachfolgen zu berichtigen:

2. If the valve face shows that the valve seat is centered on the valve face but is too wide, then lightly use both the 30^ and the 60^ cutters to reduce the seat width to 1.0mm (0.039 in).

• Wenn die Kontaktfläche in der Mitte der Ventiltellerbreite angeordnet ist, die Kontaktfläche jedoch zu breit ist, leicht den 30^ -und 60^ -Fraser verwenden, um die Kontaktbreite auf 1,0 mm (0,039 in) zu verringn.

1. Valve cutter
1. Fraise de soupape
1. Ventilfraser

• Wenn die Kontaktfläche in der Mitte des Ventiltellers angeordnet aber zu schmal ist, den 45^ -Fraser benutzen, bis die Kontaktbreite 1,0 mm (0,039 in) beträgt.
• Ist der Sitz zu schmal und am Ende der Ventiltellerhöhe angeordnet, zuerst den 30^ -und danach den 45^ -Fraser verwenden, um die Kontaktfläche richtig zu positionieren und die Breite zu berichtigen.
• Ist der Sitz zu schmal und befindet er sich am unteren Ende des Ventiltellers, zuerst den 60^ -und danach den 45^ -Fraser benutzen.

Lapping

Die Ventilteller/Ventilsitz-Kombination muß eingeläppt werden, wenn weder der Ventilsitz noch der Ventilteller übermäßig abgenutzt sind.

1. Eine keine Menge grobe Läppaste auf dem Ventilteller auftragen. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen und solang drehen, bis das Ventil und der Ventilsitz gleichmäßig poliert sind. Die grobe Läppaste sorgfältig entfernen und danach den gleichen vorgang mit feiner Läppaste wiederholen.

So lange Lappen, bis die Kontaktfläche gleichmäßig am gesamten Umfang ist. Anschließend die Lappaste sorgfältig entfernen. Tuschierfarbe am Ventilteller und Ventilsitz auftragen und das Ventil im Ventilsitz drehen. Auf gleichmäßigen Sitzkontakt achten, welcher durch eine graue Oberfläche am gesamten Umfang des Ventiltellers, wo die Tuschierfarbe abgerieben wurde, angezeigt wird.

1. After all work has been performed on the valve and valve seat and all head parts have been assembled, check for proper valve/valve seat sealing by pouring solvent into each of the intake ports, then the exhaust ports. There should be no leakage past the seat. If fluid leaks, disassemble and continue to lap with fine lapping compound. Clean all parts thoroughly; reassemble and check again with solvent. Repeat this procedure as often as necessary to obtain a satisfactory seal.

2. Une fois que tout le travail a eté effectué sur la soupape et le siège de soupape et que toutes les pieces ont été remontées, contrôle si l'étanchéité soupae/siège de soupape est correcte en versant du dissolvant dans chacune des lumières d'admission puis dans chacune des lumières d'échévement. Il ne doit pas y avoir de fuite par le siège. Si le dissolvant fuit, redémoner et continuer de roder avec une pâté fine. Nettoyer soigneusement toutes les pieces, remonter pou recontroller avec du dissolvant. Répéter cette procédure autant de fois que nécessaire pour obtenir une étanchéité satisfaisante.

3. Nachdem alle Arbeiten an den Ventilen und Ventilsitzen durchgeführt und alle Teile eingebaut wurden, auf richtige Abdichtung zwischen Ventilteller und Ventilsitz achtenden. Dazu Lösungsmittel zuerst in die Einlaß-danach in die Auslaßöffnungen einfüssen. Das Lösungsmittel sollte nicht durchdringen. Wenn Flüssigkeit durch den Ventilsitz durchdringt, Ventil zerlegen und mit feiner Läppaste einläppen. Danach alle Teile gründlich reinigen, in den Zylinderkopf inbauen und nochmals mit Lösungsmittel prufen. Diese Vorgang wiederholen, bis zufriedenstellende Abdichtung gewährleistet wird.

Valve springs

Die Ventile desses Motors sind mit je zwei Ventilfedern mit verschiedene Gröbe ausgestattet, um "Flattern" der ventile zu vermeiden. Die Kenndaten dieser Federn sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführrt.

1. Obwohl die Federn aus sehr haltbarem Federstahl hergestellt sind, laßt die Federkraft langsam nach. Dies maches sich durch ein langsames Verkurzen der ungespannten Federlänge bemerkbar. Mit einer Schiebelehre davon die ungespannte Federlänger messen. Wenn die ungespannte Länge irgend einer Feder 2 mm (0,080 in) kürzer als der vorgeschriebene Wert ist, die Feder erneuern.

1. Ein weiteres Anzeichen für eine ermüdete Feder ist eine zu geringe Federkraft. Dies kann mit einer Ventilfeder-Kompressionslehre geprüft werden.Eine Feder einzeln kontrollieren. Eine Feder in die Lehre einsetzen danach den Federdruck notieren, wenn die Feder bis zur vorgeschriebenen Länge bei geschlossen Verm Ventil zusammengedrückt wurde. Falls der Federdruck nicht dem vorgeschriebenen Wert entspricht, die Feder erneuern.

Ventilfederdaten
	Äußere Feder	Innere Feder
Ungespannte Länger	36,63 mm (1,442 in)	36,17 mm (1,424 in)
Eingebaute Länge (Ventil geschlossen)	32,0 mm (1,26 mm)	30,5 mm (1,20 in)
Eingebaute Federkraft (Ventil geschlossen)	14,6 kg (32,2 lb)	8,5 kg (18,7 lb)
Zuläbetae Neigungsabweichung aus der Senkrechten	2,5°	←

Valve installation

1. Ventilschaft und Oldichtung mit einem hochwertigen Molybdän-Motoröl oder Molybdänfett schmieren.
2. Ventil in den Zylinderkopf einsetzen und danach den Oldichtungssitz anbringen.
3. Die Oldlichtung einbauen. Dabei die Oldlichtung vorsichtig über den Ventilschaft schieben und an der Oberseite der Ventilführung in die richtige Position drücken.
4. Beide Ventilfedern anbringen.

ANMERKUNG:

Alle Ventilfedern müssen gemäß Abbildung mit der größeren Teilung nach oben eingebaut werden.

1. Pad
2. Valve lifter
3. Valve
4. Valve seat
5. Inner spring
6. Outer spring
7. Oil seal
8. Spring seat
9. Valve retainer
10. Plaquette
11. Clamp de décharge
12. Soupape
13. Siège de soupape
14. Ressort interne
15. Ressort externe
16. Bague d'étanchéité
17. Siège de ressort

18. Coupelles de retenue

19. Bremsbelagplatte

20. Ventilstössel
21. Ventil
22. Ventilsitz
23. Innere ventilfeder
24. Ausserre ventilfeder
25. Oldichtung
26. Federsitz
27. Ventilkeile

1. Si une des conditions d'usure ci-dessus est apparente, l'arbre a cames doit etre changé.

2. Ventilklemmkegel anbringen und besonderss darauf auf achten, daß dieser richtig auf den Ventilfedernpositioniert ist.

3. Ventilfeder-Kompressionswerkzeug anbringen und die Federn zusammendrücken.
4. Ventilkeile einsetzen und darauf achtenden, daß diese Keile richtig in den Ventilschaft eingreifen.
5. Danach das Ventilfeder-Kompression-swerkzeug vorsichtig entspannen und entfernen.

WARNING:

Vorsichtig vorgehen. Falls ein Ventilkeil nicht richtig eingebaut wurde, könnte dieser aus dem Zylinderkopf gespikt werden.

1. Mit Hilfe eines Kunststoffhammers leicht auf das Ventilschaftende schlangen. Dadurch kann sichergestellt werden, daß die Ventilkeile richtig im Ventilklemmkegel positioniert sind.

Nockenwellen, Steuerkette und Nocken-wellen-Kettenräder

Nockenwelle

Die Nocken-Oberfläche kann eine blaue Verfärbung aufweisen, die durch übermäßige Reibung verursacht wurde. Auch die Metalloberfläche konnte abblättern oder Grübchenbil-dung aufweisen.

1. Wenn eine der oben beschriebenen Abnutzungsercheinungen festgestellt wird, die Nockenwelle auswechseln.

2. Even though the cam lobe surface appears to be in satisfactory condition, the lobe should be measured with a micrometer. Cam lobe wear can occur without scarring the surface. If this wear exceeds the wear limit, valve timing and lift are affected. Replace the camshaft if wear exceeds the limit.

3. Meme si la surface de lobe de came semble etre en bon etat,les lobes doivent etre mesures avec un palmer.L'usure de lobe de came peut se produire sans deteleration de la surface.Si cette usure depasse la limite,la distribution et la levée de soupape sont affectees.Changer I'arbre a cames si I'usure depasse la limite.

4. Auch wenn die Nocken-Oberläche in gutem Zustand erscheid, sollen den die Nocken mit einer Mikrometerschraube gemessen werden. Die Nocken konnten sichatham abnutzen, ohne daß Verschleißspuren ersichtlich sind. Wenn die Nocken über die Verschleißgrenze abgenutzt sind, werden Ventilhub und Steuerzeiten negativ beeinflübt. Daher muß die Nockenwelle erneuert werden, wenn die Abnutzung die Verschleißgrenze überschreitet.

Wear limit	A	B
Intake	36.65 mm (1.443 in)	28.19 mm (1.110 in)
Exhaust	36.15 mm (1.423 in)	28.17 mm (1.109 in)

Liminé d'usure	A	B
Admission	36,65 mm(1,443 in)	28,19 mm(1,110 in)
Echappement	36,15 mm(1,423 in)	28,17 mm(1,109 in)

Verschleitβgrenze	A	B
Einlaß	36,65 mm(1,443 in)	28,19 mm(1,110 in)
Auslaß	36,15 mm(1,423 in)	28,17 mm(1,109 in)

1. Die Nockenwelle am Zylinderkopf anbringen. Ein Stück Meßdraht zwischen Nockenwelle und Lagerdeckel anbringen, wie es in der Abbildung gezeigt ist (in Längsrichtung). Die Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Danach den Nockenwellen-Lagerdeckel wieder ausbauen und das Spiel anhand der Breite des zusammengerückten Meßdrahtes bestimmen.

Anzugsmoment der Lagerdeckel-Mattern:

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

ANMERKUNG:

Darauf achten, daß die Nockenwellen-Lagerdeckel an den richtigen Positionen installiert werden.

1. Plastigage
2. Camshaft
3. Plastigage
4. Arbres à cames
5. Meßdraht
6. Nockenwalle

ANMERKUNG: Niemals die Nockenwelle drehen, wenn der Meßdraht unter den Lagerdeckeln eingelegt ist.

Spiel zwischen Nockenwelle und

Nockenwellen-Lagerdeckel:

Sollwert: 0,020 0,061mm

(0,0008 0,0024 in)

Verschleifgrenze: 0,160 mm

(0,006 in)

1. Falls das Spiel zwischen der Nockenwelle und dem Nockenwellen-Lagerdeckel die Verschleibgrenze übersteigt, den Lagerdurchmesser messen.

Lagerdurchmesser:

Sollwert: 24.96 24.98 mm

(0,9830 0,9835 in)

a. Ist der Nockenwellendurchmesser kleiner als der vorgeschriebene Wert, dann muß die Nockenwelle ersetzt werden, da es ensonsten zu übermögem spiel kommt.
b. Falls dagegen der Nockenwellen-Lagerdurchmesser der Vorschrift entspricht, das Spiel zwischen Nockenwelle und Nockenwellen-Lagerdeckel jedoch zu groß ist, dann muß der Zylinderkopf erneuert werden.

1. Steuerkette

Ausgenommen, wenn die Schmierung vernachlüssigt wird, nutzt sich die Steuerkette nur sehr weniger ab. Falls sich die Steuerkette übermäßig gedeht hat und die geeignete Kettenspannung nicht eingehalten werden kann, dann ist die Steuerkette zu erneuern.

Den oberen Steuerkettendampfer (Anschlagführung) und die beiden vertikalen Dampfer (Gleitausführung) auf übermögen Verschließ prufen. Dampfer, die Verschleiß aufweisen, sind zueneuern. Abgenutzte Dampfer machensich auch durch eine falsch eingestellte bzw. abgenutzte Steuerkette bemerkbar.

Cylinder

1. Den Verschleiß an den Zylinderwänden durch Messungen gemäß Abbildung ermitteln. Wenn übermöiger Verschleißvorhanden ist, konnte der Verdichtungsdruck absinken und so zu Motorstörungen führen. Zylinderbohrungen aufbohren und Kolben und Kolbenringe ersetzen.

Der Zylinderbohrungsdurchmesser muß in drei verschiedene Tiefen und jeweils parallel und im rechten Winkel zur Kurbelwelle mit einer Meßlehre gemessen werden (siehe Abbildung).

Wenn die Zylinderbohrung über die Verschleifgrenze abgenutzt ist, die Zylinderbohrungen aufbohren.

	Standard	Wear limit
Cylinder bore	80 mm (3.150 in)	80.1 mm (3.154 in)
Cylinder taper	-	0.05 mm (0.002 in)

	Standard	limite d'usure
Alésage de cylindre	80 mm(3,150 in)	80,1 mm(3,154 in)
Conicité de cylindre	-	0,05 mm(0,002 in)

	Normalwert	Verschleiß-grenze
Zylinder-bohrung	80 mm(3,150 in)	80,1 mm(3,154 in)
Zylinder bohrungskonizität	-	0,05 mm(0,002 in)

Kolben und Kolbenringe

Kolben

1. Mit Hilfe einer Mikrometerschraube den Außendurchmesser des Kolbens am Kolbenmantel messen. Die Messung solle an einem Punkt vorgenommen werden, der sich 11 mm (0,43 in) überhalb der Unterkante des Kolbens befindet; die Mikrometerschraube ist bzw. davon sowie rechtwinklig zum Kolbenbolzen anzuordnen.

Kolbenspiel: 0,050 0,070~mm (0,0020 0,0028 in)

	Size A
Standard	80.00 mm (3.150 in)
Oversize 2	80.50 mm (3.169 in)
Oversize 4	81.00 mm (3.189 in)

	Dimension A
Standard	80,00 mm (3,150 in)
Cote réparation 2	80,50 mm (3,169 in)
Cote réparation 4	81,00 mm (3,189 in)

	Größe A
Normalgroße	80,00 mm (3,150 in)
Übergroße 2	80,50 mm (3,169 in)
Übergroße 4	81,00 mm (3,189 in)

1. Auch die Kolbenringe führen in den Kolbenringnuten geeignetes Spiel aufweisen. Wenn Kolben und Kolbenringe bereits im Motor verwendet wurden, Ringe vom Kolben abnehmer und Nuten am Kolben reinigen. Danach die Ringe wieder anbringen. Eine Führlehre verwenden, um das seitliche Spiel der Kolbenringe zu messen.

Seitliches Spiel	Oberster Ring	0,03 ~ 0,07 mm (0,0012 ~ 0,0028 in)
	Zweiter Ring	0,02 ~ 0,06 mm (0,0008 ~ 0,0024 in)

Piston ring

Die Übergroßen des obersten und des zweiten Kolbenringes sind an der Oberseite der entsprechenden Ringe eingeschlagen.

Überprüge 2	0,50 mm (0,0197 in)
Überprüge 4	1,00 mm (0,0394 in)

Der Speizring des dreiteiligigen Ölabstreifringes ist mit Farb-Codierungen versehen. um die Grübe anzugegeben. Die Farbmarkierung ist auf dem Speizring aufgemalt.

Größe	Farbmarkierung
Überprüge 2	Blau
Überprüge 4	Gelb

1. Das Endspiel jeder Kolbenringes messen. Den Ring in die Zylinderbohrung einsetzen und um ungebahr 20 mm (0,8 in) in den Zylinder stoßen. Mit dem Kolbenboden den Kolbenring in den Zylinder drücken, damit der Ring rechtwinklig zur Zylinderbohrung angeordnet ist.
2. Danach das Endspiel mit einer Führerlehre messen. Falls das Endspiel die vorgeschriebene Toleranz überschreitet, den ganzen Kolbenringsatz erneuern.

ANMERKUNG:

Der Endspalt am Speizring des Dreiteiligenden Ölabstreifringes kann nicht gemessen werden. Falls der Ölabstreifring übermöiges Spiel aufweist, alle drei Teile des Ölabstreifringes erneuern.

1. Kolbenbolzen liegt einölen und danach in das Pleuelauge einbauen.
2. Kolbenbolzenspiel prufen. Es sollte kein spürbares Spiel in senkrechter Richtung vorhanden sein. Falls Spiel festgestellt wird, die Pleuelstange auf Verschleib prufen. Gegebenenfalls Kolbenzolzen und Pleuelstange erneern.
3. Kolbenbolzen in den Kolben einsetzen und das Spiel überprüfen. Es sollte kein merkliches Spiel verhanden sin, wenn der Kolbenbolzen im Kolben eingebaut ist. Wenn der Kolbenbolzen loose ist, Kolbenbolzen und/oder Kolben erneuern.

Crankcase

1. Gehäusehälften gründlich in mildem Lösungsmittel waschen.
2. Alle Dichtungsflächen und Trennflächen des Kurbelgehäuses gründlich reinigen.
3. Beide Gehäusehälften einer Sichtprüfung unterziehen, um festzustellen, ob Risse, Schäden usw. vorhanden sind.
4. Ölförderkanäle auf Anzeichen von Verstopfung prüfen.

Lager und Oldichtungen

1. Ball bearing

2. Main bearing

3. Roulement à bielle

4. Coussinet
5. Kugallager
6. Hauptlager

1. Falls nach dem Reinigen und Schmierenden der Lager, durch Drehen von Hand rauhe Stellen festgestellt werden, Lager erneuern.
2. Das Nadellager auf Beschädigung prüfen. Wenn beschädigt, erneuern.
3. Dichtlippen der Oldichtungen auf Beschädigung und Abnutzung prufen. Falls erforderlich, erneuern.
4. Falls die Lager ausgebaut wurden, ihre Sitze auf Anzeichen von Beschädigungen prüfen (wie Durchdrehen des Lagers im Sitz usw.).

Ausbau

1. Oldichtungen mit Hilfe eines Schraubenziehers Herausdrücken. Alle Oldichtungen müssen erneuert werden, wenn der Motor instandgestellt wird.

ANMERKUNG:

Ein Holzstück unter dem Schraubenzieher anbringen, um so zu vermeiden, daß das Gehäuse beschädigt wird.

1. Mit Hilfe eines eggigneten Spezialwerkzeuges das (die) Lager heraustreiben.

ANMERKUNG:

Lager konnen am leichtesten entfernt bzw. eingebaut werden, wenn ihre Gehäuse zuerst auf ungebung 95^ 125^ ( 205^ 257^ ) erwartt werden. Das jeweilige Gehäuse gleichmäßig und langsam erwärmen. Dazu einen Heizofen verwenden.

Kurbelwelle und Pleuelstange

Unrundheit der Kurbelwelle

1. Kurbelwelle an beiden Enden auf V-förmige Böcke legen. Danach die Kurbelwelle in diesen V-förmigen Böcken drehen und damit die Unrundheit der Hauptlagerzapfen messen. Dazu eine Meßuhr verwenden.

Grenzwert: 0,02 mm (0,0007 in)

1. Falls die Unrundheit die vorgeschriebene Toleranz überschreitet, die Kurbelwelle erneuern.

Hochstzulägige Unrundheit der Kurbelwelle: 0,02 mm (0,0007 in)

Kurbelwellen-Hauptlager (Hauptlager)

Die Hauptlager einer Sichtprüfung unterziehen. Ist die Lageroberfläche verbrannt, aufgerauht, zerkratzt oder abgenutzt, die Lager erneuern.

ANMERKUNG:

Ist das rechte oder linke Hauptlager abgenutzt oder zerkratzt, beide Lager als Satz erneuern.

Spiel der Kurbelwellenlager

1. Alle Teile gründlich reinigen.
2. Die Abnutzung jeges Hauptlagerzapfens an zwei Stellen messen; ist die Verschleißgrenze untersritten, die Kurbelwelle erneuern.

Kurbelwellen-Verschleibgrenze 44,968 mm (1,770 in)

1. Den Innendurchmesser des Hauptlagers an zwei Stellen messen und das Lagerspiel berechnen.

Spiel des Pleuelfußlagers: 0,020 ~0,062 mm (0,0008 ~0,0024 in)

Ölspiel = Außendurchmesser des Kürbel-wellen-Lagerzapfens - Innendurchmesser des Hauptlagers

Vom Lagerzapfen wird der größere Meßwert für die Berechnung des Lagerspiels, vom Hauptlager der keinere Meßwert verwendet.

Ausbau und Auswahl des Hauptlagers

ANMERKUNG:

Um die eingepreßten Hauptlager zu entfernen, unbedingt den Spezialwerkzeugsatz und eine Hydraulikprese verwenden.

1. Den Spezialwerkzeugsatz gemäß Abbildung anbringen und mit Hilfe einer Hydraulikperse das Hauptlager aus dem Kurbelgehäuse Herausziehen.

1. Special tool

2. Crankcase

3. Hydraulic press

4. Main bearing

5. Outil spécial

6. Carter
7. Presse hydraulique

8. Coussinet

9. Spezialwerkzeuge

10. Kurbeigehause

11. Hydralikpresse

12. Hauptlager

13. Die Senkbohrung des Kurbelgehäuses reinigen, in welche das Hauptlager eingesetzt wird, und den Durchmesser der Senkbohrung messen. Gemäß nachfolgender Tabelle das Hauptlager der geeigneten Übergroße auswahlen.

ACKTUNG

Der Durchmesser der Senkbohrung ist an zwei Stellen zu messen; der Durchschnitt der beiden Meßwerte ist für die Auswahl des Lagers zu verwenden.

Diameter of counterbore in crankcase	Color code
49.000 ~ 49.010 mm (1.9291 ~ 1.9295 in)	Red
49.011 ~ 49.020 mm (1.9296 ~ 1.9299 in)	Black

NOTE:

Durchmesser der Senkbohrung im Kurbelgehäuse	Farbenkodierung
49,000 ~49,010 mm(1,9291 ~1,9295 in)	Rot
49,011 ~49,020 mm(1,9296 ~1,9299 in)	Schwarz

ANMERKUNG:

Falls der Durchmesser der Senkbohrung im Kurbelgehäuse mehr als 49,020 mm (1,9299 in) beträgt, muß das Kurbelgehäuse erneuert werden. Das neue Kurbelgehäuse ist bereits mit Hauptlagern ausgerüstet, deren Innendurchmesser normalerweise 45,000 bis 45,012 mm (1,77147 - 1,7721 in) beträgt.

1. Gemäß Abbildung ein Lager der Übergröße am Spezialwerkzeug anbringen.

ANMERKUNG:

Gemäß Abbildung den Einlegekeil vertical zum Lager anbringen und den geraden Ausschnitt der Scheibe (Spezialeerkzeug) mit dem Einlegekeil ausrichten; danach das Lager mit dem Werkzeugsatz erfassen.

1. Special tool
2. Main bearing
3. Outil spécial
4. Coussinet
5. Spezialwerkzeuge
6. Hauptlager

1. Align the key with the keyway in the crankcase, and using a hydraulic press, force-fit the bearing.

2. Remove the special tool set and make sure the bearing is in place.

3. Aligner la clavette avec la rainure de clavette du carter et, à l'aide d'une presse hydraulique, ajuster le coussinet en fource.

4. Enlever l'outil spécial puis s'assurer que le coussinet est en place.

5. Den Einlegekeil mit der Keilnut im Kurbelgehäuse ausrichten und das Lager mit Hilfe einer Hydraulikprese einpressen.

6. Den Spezialwerkzeugsatz entfernen und darauf auf achten, daß das Lager richtig sitzt.

1. Main bearing
2. Coussinet
3. Hauptlager

Lagerschalen prufen. Falls die innere oder äußere Oberfläche Brandspuren bzw. Schuppenbildung aufweist, oder rauh, zerkratzt bzw., abgenutzt ist, so sollen den Lagerschalen erneuert werden.

Pleuillagerspiel

1. Alle Teile gründlich reinigen.
2. Lagerschale in den Pleuellagerdeckel einsetzen.
3. Plastigage am Pleuellagerapfen der Kurbelwelle anbringen.

4. Lagerschale am Pleuel einsetzen und danach die Pleuelstange an der Kurbelwelle anbringen.

5. Apply molybdenum disulfide grease to the bolt threads, and torque both ends of the rod cap evenly. Do not move the connecting rod until the clearance check is completed.

6. Appliquer de laGRAisse au bisulfure demolybdene sur les filetages des boulons puis serrer les deux extrémités du chapeau de bielle uniformément. Ne pas faire bouger la bielle tant que le contrôle du jeu n'est pas terminé.

7. Pleuellagerdeckel anbringen und Molybdänfett an den Schraubengewinden auftragen. Danach beiden Muttern gleichmäßig mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festziehen. Die Pleuelstangearf während dieser Messung nichtbewegt werden.

CAUTION:

Wenn die Pleuellagerdeckel angezogen werden, beide Seiten gleichmäßig mit 3,4 bis 3,8 m·kg festziehen. Wenn das Anzugsmoment von 3,4 m·kg erreicht wird, NICT STOPPEN, sondern bis zum vorgeschreibennen Anzugsmoment weiterziehen. Falls beim Festziehen zwischen 3,4 und 3,8 m·kg unterbrochen wird, muß die Mutter wieder bis unter 3,4 m·kg gelöst und dann nochmals ohne anzuhalten bis zum vorgeschreibennen Anzugsmoment festgezogen werden.

Anzugsmoment: 38Nm(3,8m·kg,27ft·lb)

1. Danach die Pleuellagerschale vorsichtig entfernen und die zusammengerückte breite des Plastigage® messen.

Pleuel-Fußlagerspiel: 0,035 0,054 mm (0,0014 0,0021 in)

Auswahlen der Pleuellagerschalen Die verwendeten Nummern, welche die Gröbe der Kurbelwellenzapfen bezeichneten, sind auf der linken Seite der Kurbelwange eingeschlagen.

Die Pleuelstangennummern sind mit Tusche in der Pleuelstange eingeschlagen.

Richtige Lagerwahr erfolgt, indem die Kurbel-wellen-Zapfennummer von der Pleuelstrange-nnummer subtrahiert wird. Für die richtige Lagerschalenwahl die Farbmarkierung beachten.

Beispiel:

Pleuelstangen-Nr. — Kurbelzapfen-Nr.

= Lagerschalen-Nr.

4 - 1 = 3

Lagerschale Nr. 3 ist braun, darum braune Lagerschalen einbauen.

Lagerschalen-Farbmarkierung
Nr. 1	Blau
Nr. 2	Schwarz
Nr. 3	Braun
Nr. 4	Grün
Nr. 5	Gelb

Ölpunpe

1. Rotorbreite an beiden Trochoide-Zahnräden messen. Falls die Messung die vorgeschriebene Toleranz überschreitet, die Pumpe erneuern.

Rotorbreite:

Kurbelwellenpumpe: 6 mm (0,236 in) Tribwerkpumpe: 4 mm (0,157 in)

1. Das Spiel zwischen Rotor und Gehäuse prüfen. Die Pumpe erneuern, wenn das Spiel die vorgeschriebene Toleranz über-schroitst.

Primary drive

Das Antriebsrad ist an der Kurbelwelle angebracht; das Abtriebsrad ist an der Getriebe-Hauptwelle angebracht und zugleich mit der Kupplungseinheit integriert.

Primärentersetzungsvershältnis
Zähnezahl		Verhältnis
Antrieb	Abtreib
33	73	2,212

1. Antriebsrad und Abtriebsrad auf sich-bare Anzeichen von Verschleib und Beschädigung durch Fremdstoffe innerhalb des Primäregehäuses absuchen.
2. Wenn der Primärantrieb während des Betriebes übermäßig Gerausche verursacht, Antriebsrad und Abtriebsrad erneuern.

Clutch

Clutch housing

1. Klauen am Kupplungsgehäuse prüfen. Auf Risse und auf Grübchenbildung an den Kanten achten. Falls nur leicht beschädigt, entgraten; falls schwer beschädigt, das Kupplungsgehäuse erneuern.

ANMERKUNG:

Einfressungen an den Nuten der Kupplungsscheiben verursachen unregelmäßigen Betrieb.

1. Kupplungsgehäuselager auf Beschädigung prufen. Falls beschädigt, das Lager erneuern.

Kupplungsnabe

Die Kupplungnahme enthalt unter der ersten Kupplungsscheibe (Kupplungsscheibe 2) einen eingebauten Dämpfer. Normalerweise ist es nicht erforderlich, daß der Sicherungsring abgenommen und der eingebaute Dämpfer zerlegt werden muß. Es sei dess, wenn die Kupplung übermöge Rattergeräusche auf

Einfressungen an den Nuten der Kupplungsscheiben verursachen unregelmäßigen Betrieb.

Reib-undKupplungsscheiben

1. Kupplungs-und Reibscheiben auf Hitze-beschädigung absuchen. Die Dicke der Reibscheiben an drei bis vier verschiedene Punktten messen. Mit Hilfe einer Führerlehre und einer Richtplatte den Verzug der Kupplungsscheiben messen. Alle Kupplungs-und Reibscheiben müssen zusammen ersetzt werden, wenn ein Fehler festgestellt oder die Verschleißgrenze übersritten wird.

	Normal-dicke	Verschleib-grenze
Dicke der Reibscheibe	2,8 mm(0,11 in)	2,6 mm(0,10 in)
Höchstzulägiger Verzugder Kupplungsscheiben	-	0,2 mm(0,008 in)

Kupplungsbetätigungsmechanismus

1. Kürzere Schubstange auf Verschleiß und Beschädigung prüfen; erneuern, falls beschädigt.
2. Den O-Ring in der kurzen Schubstange Nr. 1 auf Beschädigung prufen; wenn beschädigt, erneuern.
3. Die Schubstangen in V-förmigen Böcken lagern und auf Biegung prüfen, indem die Stange gedreht wird. Wenn die Schubstange verbogen ist, so muß sie erneuert werden.

Bend limit: 0.5mm (0.02 in)

Limin de caurbre: 0,5 mm (0,02 in)

Biegungsgrenze: 0,5 mm (0,02 in)

1. Push rod #1
2. O-ring

3. Washer

4. Champignon de débrayage #1

5. Joint torque

6. Rondelle

7. Schubstange #1

8. O-Ring
9. Scheibe

Clutch springs

1. Die ungespannte Länge der Kupplungsfeder messen. Wenn eine der Federn die Minimallänge im ungespannten Zustand unterschreiben, so muß derGPCe Feder-satz erneuert werden.

Ungespannte Minimallenge der Kupplungsfeder: 40,2 mm (1,583 in)

Gettriebe

1. Jede einzeln Schaltgabel ist an den Zahnradberuhrungsflächen auf Abrieb zu prufen. Ebenfalls die Schaltgabeln auf Verbiegung prufen. Darauf achten, daß die einzeln Schaltgabeln frei auf ihrer FührungsstangeGLEiten.
2. Führungsstange über eine Richtplatte rolten. Falls eine Stange verbogen ist, muß sie ersetzt werden.

3. Schalttrommelführungsnuten auf Abnutzung und Beschädigung prufen. Wenn eine Führungsnut übermögen Verschleib und/oder Beschädigungen aufweist, ist die Schalttrommel zu ersetzen.

4. Check the cam followers on each shift fork for wear. Check the ends that ride in the grooves in the shift cam. If they are worn or damaged, replace the shift fork.

1. Schalttrommel-Paßstifte und Seitenplatz auf Lockierung, Abnutzung oder Beschädigung prüfen. Falls erforderlich, instandsetzen.
2. Schalttrommel-Anschlagplatte, Sicherungsring und Anschlag auf Verschleib prufen. Gegebenenfalls schadhafte Teile erneuern.
3. Jedes einzelné Zahnrad sorgfältig prüfen. Zahnräder auf offensichtliche Hitzeschäden (blaue Verfürbung) absuchen. Zähne auf Grübchenbildung, Abrieb und andere Verschleiberscheinungen untersuchen. Falls erforderlich, erneuern.
4. Feststellen, ob sich jeder Zahnrad frei auf seiner Welle bewegen laßt.

5. Prüfen, ob alle Scheiben und Sicherungs-ringe richtig eingebaut und unbeschädigt sind. Verbogene oder lose Sicherungs-ringe sowie verbogene Scheiben sind zu erneuern.

6. Check to see that each gear properly engages its counterpart on the shaft. Check the mating dogs for rounded edges, cracks, or missing portions. Replace as required.

7. Check the transmission shafts using a centering device and dial gauge. If any shaft is bent beyond specified limit, replace the shaft.

8. Contrôler si chaque pignon se met correctement en prise avec son homologue. Contrôler si les dents de loup ne sont pas usées, fendues ou ébréchées. Changer si nécessaire.

9. Contrôler les arbres à l'aide d'un dispositif de centrage et d'un comparateur. Si un arbre est déformé au-delà de la limite spécifique, le changer.

10. Zum Schluß ist zu prüfen, ob jeder Zahnrad einwandfrei in dessen Gegenrad auf der Welle eingreift. Die Mitnehmerklauen der Zahnräder sind auf abgerundete Kanten, Risse und fehlende Ecken zu prüfen. Falls erforderlich, die entsprechenden Teile erneuern.

11. Mit einer Zentriereinrichtung und einer Meßuhr die Getriebewelle prüfen. Falls eine Welle die zuläbeta Verbiegungstoleranz überschreitet, so muß die Welle erneuert werden.

1. When replacing the main axle or pinions, take the following steps:

2. Lorsqu'on change l'arbre ou les pignons primaires, proceder comme suit:

3. Wenn die Hauptwelle oder die Ritzel erneuert werden, wie folgt vorgehen:

1. 2nd pinion
2. 5th pinion
3. 3rd pinion

4. 4th pinion

5. Pignon de 2ème

6. Pignon de 5ème
7. Pignon de 3ème

8. Pignon de 4ème

9. Ritzel 2

10. Ritzel 5
11. Ritzel 3
12. Ritzel 4

a. Molybdänöl auf den Naben der Ritzel für den 4. and 5. Gang auftragen.
b. Unter Verwendung einer Hydraulik-prese das Ritzel für den 2. Gang bis zu der nachfolgend angegebenen Position einpressen.

c. Nach dem Anbringen der Ritzel an der Hauptwelle, sicherstellen, daß sich die Ritzel für den 4. und 5. Gang frei auf der Hauptwelle drehen halten.

Starter drives

Kupplung und Zahnrader des elektrischen Anlassers

1. Die Oberfläche des Zwischenrades #2 auf Grübchenbildung oder andere Beschädigungen prüfen. Wenn übermögig beschädigt, das Zahnrad erneuern.
2. Die Federkappen und die Federn auf Verformung und Beschädigung prufen, ggf. erneuern.
3. Die Schraube (Innensechskantschraube). der Startekupplung auf Lockierung prufen. Ist diese Locker, die Schraube ausdrehen und durch eine neue Schraube ersetzen. Sicherungs-lack wie z.B. LOCTITE auf dem Gewinde auftragen und die Schraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Das Ende der Schraube ver-stemmen.

Anzugsmoment der Befestigungsschrauben der Anlasserkupplung:

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

Important information

Gaskets and seals

REMONTAGE ET REGLAGE DU MOTEUR

Informations importantes

Joints

ZUSAMMENBAU UND EINSTELLUNG DES MOTORS

Wichtige Informationen

Dichtungen und Oldichtringe

1. Alle Dichtungen bzw. Oldichtringe müssen erneuert werden, wenn der Motor instandgestellt wird. Ebenso alle Dichtungsflächen gründlich saubern und Oldichtlippen reinigen.
2. Alle aufeinanderlaufenden Flächen sowie alle Lager während dem Wiedereinbau gründlich einheiten.

Sicherungsringe

1. Alle Sicherungsringe vor dem Wiedereinbau gründlich prufen. Die Sicherungsringe des Kolbenbolzens müssen nach dem Ausbau immer durch neue ersetzt werden. Ebenfalls verzogene Sicherungsringe erneuern.

Wenn ein Sicherungsring eingebaut wird, muß darauf geachtet werden, daß die scharfe Kante auf der Gegenseite des Auflagdrucks positioniert ist. Dazu die nachfolgende Schnittzeichnung beachten.

1. Thrust
2. Circlip
3. Shaft
4. Sharp edged corner
5. Poussee
6. Circlip
7. Arbre
8. Côté non chanfreine
9. Auflagedruck
10. Sicherungsgring
11. Welle
12. Scharfe Kante

Sicherungsscheiben/bleche und Splinten

1. Alle Sicherungsscheiben/bleche und Splinten müssen nach einmaliger Verwendung unbedingt durch neue ersetzt werden. Sicherungslaschen müssen an die Schlüsselfläche(n) von Schrauben bzw. Muttern gedrückt werden, wenn diese vorher mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festgezogen wurden.

Lager und Oldichtungen

1. Later und Oldichtungen so einbauen, daß das Zeichen des Herstellers oder die Herstellungsummer nach außen gerichtet ist (Die eingeschlagenen Buchstaben müssen sightbar sein). Wenn Oldichtungen eingebaut werden, sind die Oldichtlippen mit Lithiumfett zu bestreichen. Wenn Lager eingebaut werden, sind die Lagerkugeln gründlich einzuolen.

1. Bearing
1. Roulement
1. Lagerkugaln

1. Oil seal
1. Bague d'étanchéité
1. Öldichtung

IMPORTANT NOTE:

Vor der Montage des Motors mussen die Kurbelgehäusehälften gründlich mit frischem Reinigungsmittel gereinigt werden. Alle Ölkanäle mit Druckluft durchblasen und trocken. Falls im Motor Verschlußschrauben zur Regelung des Ölflusses eingebaut sind (z.B. an der Oberseite) und diese nicht ausgebaut werden können, diese vorder Montage des Motors reinigen.

1. Kurbelwellenlager, Ausgleichswellenlager und Getriebelager in die linke Kurbelgehausehälte einpressen. Die Lager vom dem Einbau gründlich einnölen. Die Lager-Identifikationsmarkierung sollte darauf nach dem Gehäuseinnern zeigen. Auf dep äußeren Lagerring und nicht auf den inneren drücken.
2. Die Antriebswelligeneinheit mit geeigneten Beilegescheiben einbauen (siehe Seite 3-129). Darauf achten, daß das Lager richtig im Kurbelgehäuse sitzt.

ACHTUNG

Das Antriebswellenlager weist einen Gleitsitz auf. Falls das Lager beim Einbau verkantet wird, die Antrieb swelleneinheit entfernen und nochmals mit der Montage beginnen. Das Lager muß sich glatt einschieben setzen.

1. Die Lager-Anschlagscheiben einbauen und die Lager-Anschlagschrauben festziehen. Ein den Drehmomenntschluss verwenden und die Schrauben mit dem vorgeschreibenben Anzugsdrehmoment festziehen.

Anzugsmoment: 25 Nm (2,5 m·kg, 18 ft·lb)

1. Einen Korner an der Stelle des Anschlagschraubenkopfes ansetzen, die den Vorsprung der Anschlagscheibe abdeckt, und den Schraubenkopf verstemmen.

1. Torx driver
2. Outil dynamométrique
3. Drehmomentschlüssel

1. Bearing stopper plate
2. Bearing stopper bolt
3. Plaque de retenue de roulement
4. Boulon de retenue de roulement
5. Lager-Anschlagscheibe

6. Lager-Anschlagschraube

7. Install the second and fifth wheels onto the drive axle, and install the main axle subassembly into the left side crankcase.

8. Install the third, fourth, and first wheels onto the drive axle.
9. Install the shift cam into the left side crankcase.

10. Install the shift fork #2 onto the third pinion. Then insert the guide bar (short one) into the crankcase through the shift fork.

11. Monter les roues de deuxieme et cinquieme sur l'arbre secondaire puis monter le sous ensemble arbre primaire dans le carter gauche.

12. Monter les roues de troisième, quatrième et première sur l'arbre secondaire.
13. Monter le barillet de sélecteur.

14. Monter la fourchette #2 sur le pignon de troisieme. Ensuite, inserer la barre de guidage (courte) dans le carter et a travers la fourchette.

15. Zahnräder für zweiten und fünten Gang an der Antriebswelle anbringen und die Hauptwellen-Untergruppe in die linke Kurbelgehäusehälte einsetzen.

16. Die Zahnräder für den dritten, vierten und ersten Gang an der Antriebswelle anbringen.
17. Die Schalttrommel in die linke Kurbelgehausehälte einsetzen.
18. Die Schaltgabel Nr. 2 am Ritzel für den dritten Gang anbringen. Danach die Führungsstange (kurz) durch die Schaltgabel in das Kurbelgehause einschieben.

NOTE:

Jede Schaltgabel ist mit einer erhabenen Nummer versehen. Die Schaltgabeln sind so einzubauen, daß diese Nummern gegen die linke Seite des Kurbelgehäuses gerichtet sind.

1. Die Schaltgabel Nr. 1 am Zahnrad für den fünften Gang und die Schaltgabel Nr. 3 an dem für den vierten Gang anbringen. Danach die Führungsstange (lang) durch die Schaltgabel einfahren.

Vor der Montage des Kurbelgehäuses, das Getirebe auf Neutral schalten und darauf achten, daß sich die Zahräder frei drehen.

1. Shift fork #3
2. Shift fork #1
3. Shift fork #2
4. Guide bar (Long one)
5. Guide bar (Short one)
6. Fourchette (#3)
7. Fourchette (#1)
8. Fourchette (#2)
9. Barre de guidage (longue)

10. Barre de guidage (courte)

11. Schaltgabel Nr. 3

12. Schaltgabel Nr. 1
13. Schaltgabel Nr. 2
14. Führungsstange (lang)

15. Führungsstange (kurz)

16. Install the connecting rods, with the proper bearings, onto the crankshaft. The letter "Y" on each rod must face the tapered end of the crankshaft. Align the location marks on each rod with the mark on its rod cap. Apply molybdenum disulfide grease to the bolt threads. Torque both ends of the rod cap evenly.

17. Monter les bielles, avec les coussinets corrects, sur le vilebrequin. La dette “Y” de chaque bielle doit être dirigée vers l'extrémité conique du vilebrequin. Aligner les marques de positionnement de chaque bielle avec la marque de son chapeau de bielle. Appliquer de laGRAisse au bisulfure de molybdène sur les file-tages de boulon. Serrer les deux extrémites du chapeau de bielle également.

18. Pleuelstange mit den richtigen Lagerschalen an der Kurbelwelle einbauen. Der an jeder Pleuelstange aufgedruckte Buchstabe "Y" muß gegen das kegelige Kurbelwellenende zeigen. Die Ortungsmarkierungen an jeder Pleuelstange mit der Markierung des bezüglichen Pleuellagerdeckels in Übereinstimmung bringen. Auf die Schraubengewinde Molybdändisulfidfette streichen Beide Endendes.

Wenn die Pleuellagerdeckel angezogen werden, beide Seite gleichmäßig mit 3,4 bis 3,8 m·kg festziehen. Wenn das Anzugsmoment von 3,8 m·kg erreicht wird, NICHT STOP-PEN, sondern bis zum vorgeschriebenen Anzugsmoment weiterziehen. Falls beim Festziehen zwischen 3,4 und 3,8 m·kg unterbrochen wird, muß die Mutter wieder bis unter 3,4 m·kg gelöst und dann nochmals ohne anzuhalten bis zum vorgeschriebenen Anzugsmoment festgezogen werden.

Anzugsmoment der Pleuellagerschalen: 38 Nm (3,8 m·kg, 27 ft·lb)

1. Monter le contacteur de point-mort dans le demi carter gauche. Utiliser une rouvelle en cuivre, et serrer le contacteur au couple spécifique.

2. "Y" towards the tapered end

3. "Y" doit être dirigée vers l'extrémité conique

4. "Y" muß gegen das kegelige kurbelwellenende Zeigen

5. Die Kurbelwelle mit dem kegeligen Ende nach links gerichtet in das Kurbelgehause einbauen. Die linke pleuelstange in den vorderen Zylinder einsetzen. Die Pleuelstange muß sich in thisem Zylinder befinden, wenn die Kurbelwelle eingbaut wird.

6. Die Ausgleichswelle mit dem Gewindeende durch die linke Seite des Kurbelgehauses einbauen.

1. Leerlaufschalter mit einer Kupferscheibe in die linke Kurbelgehäusehälte eindreten und mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

2. Install the oil pressure switch into the left-side crankcase. Torque the switch to specification.

Tightening torque: 20 Nm (2.0 m·kg, 14 ft·lb)

1. Den Oldruckschalter in die linke Kurbelgehausehäfte einbauen. Den Schalter mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

Right-side crankcase

Rechte Kurbelgehäusehälfte

1. Ausgleichswellenlager, Kurbelwellenlager und andere Getriebelager in die rechte Kurbelgehäusehälte einpressen. Vor dem Einbau jeder Lager zuerst gründlich einölten. Auf den äußerten Lagerring.
2. Das Olprallblech in das Kurbelgehause einbauen.

1. Crankshaft main bearing
2. Dowel pin
3. O-ring

4. Oil jet

5. Coussinet de vilebrevin

6. Goujon
7. Joint torque

8. Gicleur d'huile

9. Hauptlager der Kurbelweile

10. Paßstift
11. O-Ring
12. Olduse

1. Die drei Paßstifte in die linke Kürbelgehäusehälfte gemäß Abbildung einsetzen.
2. Rechte Kurbelgehäusehälfte auf die linke Kurbelgehäusehälfte aufsetzen. Dabei die Position der linken Pleuelstange bechten. Sie muß sich gemäß Abbildung in der Zylinderlaufbohrung des vorderen Zylinders befinden.

ANMERKUNG:

Für die Gehäuseabdichtung Yamahabond #4 benutzen.

Zuerst den Schalttrommel-Einlegekeil mit der Keilnut im Kurbelgehäuse ausrichten, und danach die rechte Kurbelgehäusehälfte anbringen.

1. Segment

2. Segment

3. Segment

4. Kurbelgehäuseschrauben eindrehen und wie in der nachfolgenden Abbildung gezeigt, nach der vorgeschriebenen Anzugsreihenfolge leicht festziehen. Nachdem alle Schrauben eingedrecht wurden, müssen diese mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festgezogen werden. Dazu nochmals die Anzugsreihenfolge in der nachfolgenden Abbildung beachten.

Anzugsmoment:

Schaube # 1 ~16 (M6 x 1.0)

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Schraube/Mutter # 17 (M10 x 1,25)

30 Nm (3,0 m·kg, 22 ft·lb)

1. Die Befestigungsschrauben (Nr. 18 und Nr. 19) der Motor-Einbaukonsole mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment:

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

ANMERKUNG:

Yamaha Bond Nr. 4 auf den Befestigungsschrauben der Konsole auftragen.

Shifter

Selecteur
Schaltung

1. Shift shaft
2. Oil seal
3. Shift-cam-stopper spring

4. Stopper lever

5. Levier de sélecteur

6. Bague d'étanchéité
7. Ressort de retenue de barillet de sélecteur

8. Levier de retenue

9. Schaltwelle

10. Oldlichtung
11. Anschlagfeder der Schaltwalze

12. Schalthebel

13. Lightly grease the lips of the shift shaft oil seal at the leftside crankcase.

14. Install the shifter into the right side crankcase. Hook the shift-cam-stopper spring beneath the projection in the crankcase. Be sure the shift lever correctly engages the shift drum pins.

NOTE:

1. Die Dichtlippe des Schaltwellen-Dichtringes in der linken Kurbelgehausehalfte mit Fett schmieren.
2. Schaltmechanismus in die rechte Kurbelgehausehälte einbauen. Anschlag feder der Schaltwalze am Kurbelgehausevorspring einhängen. Besonderss darauf auf achten daß der Schalthebel vorschriftgemäß mit den Schalttrommel-Paßstiften im Eingriff ist.

ANMERKUNG:

Schaltebel und Schalttrommelanschlage freigegeben, so daß die Schalttrommel liegt und zugänglich eingebaut werden kann.

1. Scheibe und Sprengring an der Schaltwelle anbringen.

2. Washer

3. Circlip
4. Rondelle
5. Circlip
6. Scheibe
7. Sprengring

Vorderer Zylinder, Kettenfürung und Antriebsräder

1. Die vorderste Steuerkettenführung in die rechte Kurbelgehäusehälfte einsetzen. Die Schraube mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmemont:

8 Nm (0,8 m·kg, 5,8 ft·lb)

1. Das Steuerketten-Antriebsrad (28 Zähne) an der rechten Seite der Kurbelwelle anbringen. Das Zahnrad drehen und die Keilnuten in Kurbelwelle und Zahnrad ausrichten; danach den Einlegekeil in die Keilnuten einschieben.
2. Das Steuerketten-Zahnrad beachten; es ist mit zwei Zahnsätzen versehen. Ein Satz ist mit einer Feder belastet und bewegt sich relativ zum anderen Zahn-satz.

1. Key
2. Crankshaft
3. Cam chain drive gear

4. Crankcase

5. Clavette

6. Vilebreguin
7. Pignon d'entrafnement de chafne de distribution

8. Carter

9. Einlegekeil

10. Kurbelwelle
11. Steuerkatten-Antriebsrad
12. Kurbelgehäuse

NOTE:

Jedes der Steuerzahnräder ist an der Seite mit der Ziffer 1 oder 2 versehen. Das Zahnrad Nr. 1 an der Seite des vorderen Zylinders, das Zahnrad Nr. 2 an der Seite des hinteren Zylinders anbringen.

1. Die Kurbelwelle von Hand drehen und den Einlegekeil mit der Mitte der vorderen Zylinderbohrung in Übereinstimmung bringen.

1. Attach a proper length of wire to the cam chain and place the cam chain on the timing gear sprocket.

2. Lower the timing gear into the cam chain journal.

3. Attacher un cable de longueur correcte à la chaine de distribution puismettre cette chaine sur la roue du pignon de distribution.

4. Abaisser le pignon de distribution dans la cavite pour chaîne de distribution.

5. Einen Draht an der Steuerkette befestigen und die Steuerkette am Steuerkettenrad anbringen.

6. Das Steuerrad in den Steuerkettenschlitz einfahren.

7. The punch mark on the timing gear should align with the keyway in the crankshaft. The procedure is as follows:
   a. Insert an appropriately-sized punch in the gear alignment hole on the timing gear. Apply a prying motion to the punch and rotate the gears until both sets of teeth on the timing gear align with one another.

8. Le pointon du pignon de distribution doit coïncider avec la rainure de clavette du vilebrevin. Proceder comme suit:

1. Dir Körnermarkierung am Steuerrad mit der Keilnut der Kurbelwelle ausrichten. Dabei wie folgt verfahren:

a. Einen Dorn geeigneter Groß in die Zahnrad-Ausrichtbohrung des Steuerrades einfahren. Den Dorn abdrücken und die Zahnräder drehen, bis die beiden Zahnsätze des Steuerrades ausgerichtet sind.

b. Die Zähne ausrichten und das Steuerrad weiter einführen, bis das Steuerrad in das Steuerketten-Zahnrad an der Kurbelwelle eingreift. Darauf achten, daß die Körnermarkierung am Steuerrad mit dem Einlegekeil der Kurbelwelle ausgerichtet ist.
8. Die Steuerradwelle einsetzen und mittels Anschlagscheibe sichern. Die Anschlagscheibe am Kurbelgehause festschrauben. Die Schraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

1. Install the primary drive gear (33T), oil pump drive gear (23T), plate washer, lock washer, and nut. Finger-tighten the securing nut, do not torque it at this point.

2. Monter le pignon de transmission primaire (33D), le pignon d'entrainement de pompe à huile (23D), la rondelle plate, la rondelle-frein et l'écrou. Serrer l'écrou de fixation à la main; ne pas encore le serrer au couple.

3. Das Primärantriebsrad (33 Zähne), das Ölpumpen-Antriebsrad (23 Zähne), die Unterlegescheibe, die Sicherungsscheibe und die Mutter anbringen. Die Mutter zu diesen Zeitpunkt nur provisorsch von Hand festziehen.

1. Timing gear shaft

2. Axe de pignon de distribution

3. Steuerradwelle

ANMERKUNG: Darauf achten, daß die Lasche der Sicherungsscheibe in die Nut der Unterlegescheibe ein-greift.

1. Clutch pressure plate
2. Push rod #1
3. Clutch boss
4. Clutch boss
5. Clutch housing
6. Push rod #2
7. Key
8. Primary drive gear

9. Thrust washer

10. Platean de pression

11. Champignon de débrayage #1
12. Noix d'embrayage
13. Noix d'embrayage
14. Cloche d'embrayage
15. Champion de débrayage #2
16. Clavette
17. Pignon de transmission primaire

18. Rondelle de butée

19. Kupplungsdruckplatte

20. Schubstarga #1.
21. Kupplungsnabe
22. Kupplungsnabe
23. Kupplungsgeläuse
24. Schubstange #2.
25. Keil
26. Primarantlebsrad

27. Druckscheibe

28. Install the clutch housing onto the transmission main axle.

29. Install the thrust washer and the clutch boss onto the transmission main axle.

30. Monter la cloche d'embrayage sur l'arbre seconde de la boite de vitesses.

31. Monter la rondelle de butée et la noix d'embrayage sur l'arbre secondaire de la boîte de vitesses.

32. Das Kupplungsgehäuse auf der Getriebhauptwelle anbringen.

33. Die Anlaufscheibe und die Kupplungs-nabe an der Getriebehauptwelle anbringen.

1. Thrust washer
2. Rondelle de butée

3. Druckscheibe

4. Eine neue Sicherungsscheibe an der Getriebehauptwelle anbringen. Dabei darauf auf achten, daß die Lasche der Scheibe in die Nut der Kupplungsnabe eingreift.

5. Die Kupplungsnaben-Befestigungsmutter anbringen. Den Kupplungsnabenhalter verwenden und die Kupplungsnaben-mutter mit dem vorgeschreibenen Anzugsmoment festziehen. Die Lasche der Sicherungsscheibe gegen die Schlüsselfläche der Mutter biegen.

Anzugsmoment: 70 Nm (7,0 m·kg, 50 ft·lb)

1. Place a small piece of rolled rag or a piece of lead between the drive gears. This will hold the primary drive gear so you can tighten the primary drive gear and oil pump drive gear securing nut. Torque it to specification. Bend a lock tab against a nut flat.

2. Mettre un chiffon roulé ou un morceau de plomb entre les pignons de transmission. Ceci immobilisera le pignon de transmission primaire et vous pourrez serrer l'écrou de fixation de pignon de transmission primaire et de pignon d'entrainment de pompé à huile. Le serrer au couple spécifique. Dresser un onglet de la rondelle-frein contre un pan de l'écrou.

3. EinenkleinenzusammengerolltenLappen oder ein Bleistuckzwischen denAntriebsrädern anbringen.Dadurch wirddasPrimarantriebsradverriegelt，so daBefestigungsmutterdesPrimarantriebsrades festgezogenwerden kann.DiMatternmit demvorgeschriebenenAnzugsmomentfestziehen.Diesicherungslasche gegen die Schlusselflache derMutterbiegen.

Tightening torque:

70 Nm (7.0 m·kg, 50 ft·lb)

Coupledeserrage:

1. Die Reib- und die Kupplungsscheiben einbauen. Mit einer Reibscheibe beginnen und abwechselnd eine Kupplungsund eine Reibscheibe einsetzen, bis alle Scheiben an der Kupplungsnabe angebracht sind.
2. Die Schubstange Nr. 2 in die Getriebhauptwelle einschieben. Die Kugel in die Welle einsetzen.
3. Einen neuen O-Ring an der Schubstange Nr. 1 anbringen.
4. Die Kupplungsdruckscheibe und die sechs Kupplungsfedern einsetzen. Die Kupplungsscheibenschrauben mit dem vorgeschreibennen Anzugsmoment festziehen. Die Sicherungslasche gegen die Schlüsselflache biegen.

Anzugsmoment: 8Nm (0,8 m·kg, 5,8 ft·lb)

ANMERKUNG:
Wenn die Kupplungsandruckscheibe eingebaut wird, die Markierungen an der Kupplungs-nabe und an der Druckscheibe austrichten.

1. Push rod #2

2. Ball

3. Champignon de débrayage #2

4. Bille

5. Schubstange Nr. 2

6. Kugel

Hinterer Zylinder, Kettenführung und Antriebsräder

1. Die vorderste Steuerkettenführung in die linke Kurbelgehäusehälte einsetzen. Die Schraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 8Nm (0,8m· kg,5,8 ft·lb)

1. Mount the cam chain drive gear (28T) on the left side of the crankshaft. By rotating the gear by hand, align the keyways in the crankshaft and gear, and fit the key into the key ways.

2. By turning the crankshaft by hand, bring the key position with the center of the rear cylinder bore.

3. Monter le pignon d'entrainment de chaine de distribution (28D) sur la gauche du vilebrequin. Tourner le pignon à la main pour faire coïncider les rainures de clavette du vilebrequin et du pignon puis ajuster la clavette dans ces rainures.

4. Tourner le vilebreguin à la main pour faire coïncider la clavette avec l'axe du cylindre arrêté.

5. Das Steuerketten-Antriebsrad (28 Zähne) an der linken Seite des Kurbelgehauses anbringen. Das Zahnrad von Hand drehen und die Keilnuten der Kurbelwelle und des Zahnrades in Übereinstimmung bringen; danach den Einlegekeil in die Keilnuten einschieben.

6. Die Kurbelwelle von Hand drehen und den Einlegekeil mit der Mitte der Zylinderbohrung ausrichten.

1. Einen Draht an der Steuerkette anbrin-gen und danach die Steuerkette über das Steuerkettenrad legen.
2. Nun das Steuerrad in den Steuerkettenschlitz einfahren.
3. Einen passenden Dorn im Zahnrad-Fluchtungsloch am Steuerrad anbringen. Diesen Dorn verkeilen und die Zahnrader drehen, bis beiden Zähnesätze am Steuerrad miteinander fluchten.
4. Das Steuerrad nun noch weiter in den Steuerkettenschlitz einfahren, undzar bis es in das Steuerketten-Antriebsrad an der Kurbelwelle eingreift. Sicherstellen, daß die körnermarkierung am Steuerrad mit der Keil position an der Kurbelwelle fluchtet.

1. Die Steuerradwelle mit Ölzufuhrrohr einbauen und die Welle sowie das Rohr mit der Anschlagplatte sichern. Die Anschlagplatte am Kurbelgehäuse festschrauben. Neue Kupferscheiben verwenden und die Anschlagschraube und die Hohlschraube mit dem vorgeschreiben den Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment:

Anschlagschraube:

12 Nm (1,2 m·kg, 8,7 ft·lb)

Hohlschraube:

18 Nm (1,8 m·kg, 13 ft·lb)

1. Timing gear shaft
2. Stopper bolt

3. Union bolt

4. Axe de pignon de distribution

5. Boulon de butée

6. Boulon de raccordement

7. Steuerradwelle

8. Anschlagschraube
9. Hohlschraube

Ausgleichswellen-Zahnrad und Schwungrad

1. Das Ausgleichswellen-Antriebsrad (45 Zähne) und die Sicherungsscheibe einbauen; die Sicherungsmutter mit den Fingern provisorisch festziehen.
2. Das Ausgleichswellen-Abtriebsrad wie folgt anbringen:

a. Die Dämpfungseinheit des Ausgleichs-wellen-Abtriebsrades besteht aus 6 Federn und 3 Stiften. Die Ausgleichswellen-Zahnradnabe in das Ausgleichswellen-Zahnrad einsetzen und die Körnermarkierungen ausrichten. Danach die Dämpfungsfedern einbauen; zuerst eine Feder einsetzen und danach eine Federmit eingesetztem Stift anbringen.
b. Die Körnermarkierungen an der Nabe und am Zahnrad in Übereinstimmung bringen und das Zahnrad an der Nabe montieren.
3. Die Scheibe und die Unterlegescheibe an der Ausgleichswelle anbringen. Danach den Einlegekeil in die Ausgleichswelle einsetzen.
4. Den Ausgleichsabtriebsrad, die Unterlegescheibe, die Sicherungsscheibe und die Mutter einbauen.

1. Driven gear
2. Plate washer
3. Lock washer

4. Nut

5. Pignon mené

6. Rondelle plate
7. Rondelle-frein
8. Ecrou
9. Abtriebsrad
10. Unterlegeschaibe
11. Sicherungsscheibe
12. Mutter

NOTE:

Darauf achten, daß die Lasche der Sicherungsscheibe in die Nut der Ausgleichswelle eingreift.
Die Mutter so positionieren, daß die Nuten gegen die Sicherungsscheibe gerichtet sind.
- Wenn das Ausgleichswellen-Antriebsrad eingebaut wird, nicht gegen das Zahnrad drücken, da sonst die Federn und Stifte herausfallen. Nur an der Nabe drücken.

1. Einen kleinen zusammenfolten Lappen oder ein Bleistück zwischen an Primärzahnrädern anbringen. Dadurch wird das Ausgleichswellen-Antriebsrad verriegelt, so daß die Sicherungsmuttern festgezogen werden können. Die Sicherungsmuttern mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festziehen. Die Sicherungslasche gegen die Schlüsselflache der Mutter biegen.

Anzugsmoment:

Mutter des Ausgleichswellen-Antriebsrades 100 Nm (10 m·kg, 72 ft·lb)

Mutter des Ausgleichswellen-Abtriebsrades 60 Nm (6,0 m·kg, 43 ft·lb)

1. Box wrench (Special tool)
2. Torque wrench
3. Clé à douille (outil spécial)
4. Clé dynamométrique
5. Steckschlüssel (Spezialwerkzeug)

6. Drehmomentschlussel

7. Install the woodruff key into the crankshaft keyway.

8. Install the starter idle gear #2 in the starter clutch attached to the flywheel.

NOTE:

1. Den Woodruff-Einlegekeil in die Keilnut der Kurbelwelle einsetzen.
2. Das Anlasser-Zwischenrad Nr. 2 in die am Schwungrad angebrachte Anlasserkupplung eingetzen.

ANMERKUNG:

Um das Anlasser-Zwischenrad Nr. 2 in die Anlasserkupplung einzusetzen, zuerst das Zwischenrad an der Anlasserkupplung anbringen und langsam gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis das Zahnrad in die Anlasserkupplung bewegt wird.

Dadurch wird das Schwungrad verriegelt, so daß die Befestigungsschraube festgezogen werden kann. Die Schwungrad-Befestigungsschraube mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

Tightening torque: 80 Nm (8.0 m·kg, 58 ft·lb)

Couple de serrage: 80Nm (8,0 m·kg, 58 ft·lb)

Anzugsmoment: 80 Nm (8,0 m·kg, 58 ft·lb)

Anlassermotor und Anlasserzwischenrad Nr. 1

1. Anlasser einbauen. Den O-Ring einfetten unde den Anlasser in das Kurbelgehause einbauen.

ANMERKUNG:

Beim Einbau den Anlassers darauf der O-Ring nicht beschädigt werden.

1. Starter motor
2. Crankshaft
3. Idler gear #2
4. Flywheel
5. Starter clutch
6. ldler gear #1

7. Drive gear

8. Demarreur electrique

9. Vilebrequin
10. Pignon intermédiaire #2
11. Volant
12. Embrayage de démarreur
13. Pignon intermédiaire #1

14. Pignon de transmission

15. Aniassermotor

16. Kurbalwelle
17. Zwischenzahnrad Nr. 2
18. Schwungrad
19. Starterkupplung
20. Zwischenzahnrad Nr. 1
21. Abtrlebsrad

1. Die Welle in das Zwischenrad Nr. 1 einfahren.
2. Die Zwischenradwelle in das Kurbelgehause einbauen.

Kurbelgehausedeckel, Ölpumpe, und Ölfilter

1. Die bieden Paßstifte gemäß Abbildung in die linke Kurbelgehäusehälte einsetzen.

2. Linker Kurbelgehäusedeckel angringen. Eine neue Dichtung verwenden und die Sicherungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

ANMERKUNG:

Die Schraube mit der Kupplungsseilklemmegemäß Abbildung einbauen.

1. Die beiden Paßstifte gemäß Abbildung in die rechten Kurbelgehäusehälte einsetzen.

1. Am Ölüberdruckventil einen neuen O-Ring anbringen und das Ventil in die rechte Kurbelgehäusehälte einbauen.

ANMERKUNG:

Das Ventil drehen und sicherstellen, daß der Splint mit keiner Dichtungsfläche des Kurbelgehauses in Berührung kommt.

1. Den rechten Kurbelgehäusedeckel anbringen. Eine neue Dichtung verwenden und die Schrauben mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

ANMERKUNG:

Die Schraube mit der Anlasser-Kabelklemme gemäß Abbildung anordnen.

Kolben, Steuerkettenführungen und Zylinderblöcke

1. Kolben an den Pleuelstangen anbringen. Die Aufschrift "EX" am Kolben des vorderen Zylinders sollte auf die Vorder-seite des Motors zeigen; die Aufschrift "EX" am Kolben des hinteren Zylinders sollte auf die Hinterseite des Motors zeigen. Unbedingt neue Kolbenbolzensicherungen verwenden.

ANMERKUNG:

Falls der Motor vor der Demontage bereits betrieben wurde, den Kolben Nr. 1 in den vorderen Zylinder (Nr. 1) einbauen, da sich diese Teile bereits aneinander eingeschließen haben.

Vor dem Einsetzen der Kolbenbolzenklemmen, das Kurbelgehäuse mit einem reinen Lappen abdecken, damit die Klemmen nicht aus Versehen in das Kurbelgehäuse fallen.

Besonderss darauf auf achten, daß die Speizringe des Ölabstreifringes nicht überlappen.

ANMERKUNG:

Die auf den Ringen eingeschlagenen Markierungen des Herstellers oder die Nummern sollenen auf der Oberseite der Ringe sightbar sein.

1. Kolben gründlich mit Öl schmieren und die Paßstifte gemäß Abbildung am Kurbelgehäuse einsetzen.

1. Dowel
2. O-ring
3. Goujon
4. Joint torque
5. Paßstift

6. O-Ring

7. Install the pipe joint bracket and new O-ring to each cylinder. Torque the bolts to specification.

8. Monter l'etrier de tube de jonction et un joint torique neuf sur chaque cylindre. Serrer les boulons au couple spécifique.

9. Die Rohrverbindungskonsole und einen neuen O-Ring an jedem Zylinder anbringen. Die Schrauben mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

NOTE:

Die Rohrverbindungskonsole ist mit der erhabenen Ziffer 1 oder 2 versehen. Die Konsole Nr. 1 ist am vorderen Zylinder, die Konsole Nr. 2 am hinteren Zylinder anzubringen.

Wenn die Zylinder wiederverwendet werden, die bei der Demontage angebrachten Markierungen beachten und die Rogrverbindungskonsolen richtig einbauen.

Anzugsmoment: 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

1. An jedem Zylinderblock eine neue Zylinderfußdichtung anbringen, und um jeder Zylinderlaufbohrung einen neuen O-Ring einbauen.
2. Zylinderblöcke einbauen. Steuerkette und Steuerkettenführung durch den Steuerkettenschlitz in jedem Zylinder einfahren. Es werden keine Kolbenring-Kompressoren benötigt, um die Zylinderblöcke einzubauen, da diese Modell konische Zylinderlaufbuchsen aufweist. Die Kolbenringe einfach mit den Fingern zusammen.

1. 1 or 2
2. 1 ou 2

3. 1 oder 2

4. Zylinderkopf am vorderen Zylinderblock (#1) einbauen. Steuerkette durch den Steuerkettenschlitz im Zylinderkopf einfahren.

WARNING:

Die hintere Steuerkettenführung muß in den Steuerkettenführungssanschlag im Zylinderkopf eingesetzt werden.

a. Die Abdeckung der Mutter des Steuerkettenführungsanschlags vom vorderen Zylinder abnehmer.
b. Die Befestigungsmattern der Steuerkettenfuhrungsanschläge an jedem Zylinder besteht.
c. Die Oberseite der Kettenführung in den Steuerkettenanschlag einsetzen.
d. Die Anschlagbefestigungsmutter mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

Tightening torque: 7 Nm (0.7 m·kg, 5.1 ft·lb)

Anzugsmoment: 7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

e. Die Abdeckung der Anschlagschraube anbringen und die Schraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 6 Nm (0,6 m·kg, 4,3 ft·lb)

1. Die vier Muttern und die zwei Schrauben gleichmäßig anziehen, und danach gemäß unten aufgeführter Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

ANMERKUNG:

Die Ein- und Auslaßnockenwellen drehen, bis die Nocken nach außen gerichtet sind, und die Bohrungen in den Nockenwellen-Lagerdeckelun und in den Nockenwellen ausrichen; danach einen 8 mm (0,31 in) Innensechskantschluss in die Bohrungen einführen.

Anzugsmoment:

Zylinderkopfschrauben:

10Nm(1,0m·kg,7,2ft·lb)

Zylinderkopfmutter:

1. Turn the crankshaft counterclockwise, and align the T mark on the flywheel with the stationary pointer. This places the front (#1) piston at top dead center.

2. Tourner le vilebrequin à gauche pour aligner la marque “T” du volant avec l’index fixe. Ceci place le piston avant (# 1) au point mort haut.

3. Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen und die Markierung "T" auf dem Schwungrad mit dem festgemachten Zeiger ausrichten. Dadurch wird der vordere Kolben (Nr. 1) auf den oberen Totpunkt gestellt.

NOTE:

Steuerketten hochziehen und während dem Drehen der Kurbelwelle gespannt halten.

1. Die Ein- und Auslaßnockenwellen des vorderen Zylinders von Hand drehen, so daß die Nocken gegeneinander gerichtet sind und die Körnermarkierungen am Ende der Nockenwellen mit den Markierungen an den Nockenwellen-Lagerdeckeln fluchtten.

Das Steuerkettenrad ist an der Frontseite mit den drei Markierungen F, I und E und an der Rückseite mit den Markierungen R, I und E versehen.

1. Das Kettenrad so verschiben, daß der Kanal (gekennzeichnet mit I) im Kettenrad über den Positionierstift der Einlaßnockenwelle paßt. Ähnlich ist der mit E bezeichnete Kanal des Kettenrades am Positionierstift der Auslaßnockenwelle anzubringen.
2. Mit einem Finger durch die Bohrung im Steuerkettenspanner die Steuerkettenführung nachinnen drücken. Dabei darauf auf achten, daß die Körnermarkierungen an den Nockenwellen mit den Markierungen an de Lagerdeckeln ausgerichtet werden. Auch darauf achten, daß die Nocken gegenüberliegen angeordnet sind.

1. If the marks are not aligned, remove the sprockets from the camshafts, and change the position at which the sprockets mesh with the cam chain, then mount the sprockets on the camshafts.

2. Release the cam chain tensioner one-way, cam, and insert the tension rod into the tension body.

3. Si les repères ne coïncident pas, enlever les pignons des arbres à cames, changer la position de ces pignons puis les remonter sur les arbres à cames.

4. Libérer lacame du tendeur de chaîne de distributionpuisinsérerla tige detendeur dans le corps de tendeur.

5. Falls die Markierungen nicht fluchten, die Kettenräder von den Nockenwellen abnehmer und die Eingriffsposition der Kettenräder mit der Steuerketteändern; danach die Kettenräder wieder an den Nockenwellen anbringen.

6. Die Kettenspanner-Einwegnocke frei-gehen und die Kettenspanzerstange in das Kettenspanzergehäuse einsetzen.

1. One-way cam
2. Tension rod

3. Tension body

4. Cam

5. Tige de tendeur
6. Corps de tendeur
7. Einwegnacken
8. Kottenspannerstange

9. Kettenspannergehäuse

10. Install the tension body into the front cylinder head. Use a new gasket and, torque the bolts to specification.

Tightening torque: 12 Nm (1.2 m·kg, 8.7 ft·lb)

1. Das Kettenspannergehäuse in den vorderen Zylinderkopf einbauen. Eine neue Dichtung verwenden und die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 12 Nm (1,2 m·kg, 8,7 ft·lb)

1. Die Kettenspannerfeder in das Kettenspannerverhause einbauen. Den Endverschluß mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

1. Die Nockenwelle mit einem 22 mm Maulschlüssel festhalten und die Kettenrad-Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 70 Nm (7,0 m·kg, 50 ft·lb)

1. Die Kurbelwelle um 290 Grad gegen den Uhrzeigersinn drehen und die Markierung I am Schwungrad mit dem feststehenden Zeiger in Übereinstimmung bringen. Dadurch wird der wichtere Kolben (Nr. 2) in den oberen Totpunkt gebracht.

ANMERKUNG: Sicherstellen, daß die Steuerkette beim Drehen der Kurbelwelle gespannt bleibt.

1. Das Kettenrad verschiben, bis der Kanal (bezeichnet mit I) im Kettenrad über den Positionierstift der Einlaßnockenwelle paßt. Ähnlich den mit E bezeichneten Kanal des Kettenrades über den Positionierstift der Auslaßnockenwelle führen.
2. Mit einem Finger durch die Bohrung im Steuerkettenspanner die Steuerkettenführung nachinnen drücken. Dabei darauf auf achtenden Körnermarkierungen an den Nockenwellen mit den Markierungen an den Lagerdeckeln ausgerichtet sind. Auch sicherstellen, daß die Nocken der Ein- und Auslaßnocken-wellen gegeneinander gerichtet sind.

1. Mettre de l'huile moteur sur les arbres à cames, les soupapes, les pignons d'arbre à cames et la chaine de distribution. De plus, tourner le vilebreguin de quelques tours à gauche pour s'assurer qu'il tourne en douceur.

2. Falls die Markierungen nicht fluchten, die Kettenräder von den Nockenwellen abnehmer und die Eingriffposition gegenüber der Steuerketteändern; danach die Kettenräder wieder an den Nockenwellen anbringen.

3. Den Steuerkettenspanner am hinteren Zylinder anbringen. Der Einbauvorgang ist gleich wie für den vorderen Zylinder.

Anzugsmoment:

Befestigungsschraube des

Kettenspannergehäuses

12Nm(1,2m·kg,8,7ft·lb)

Endverschluß

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

1. Motoröl auf Nockenwellen, Ventilen, Kettenrädern und Steuerkette auftragen. Auch die Kurbelwelle um eine Umreihungen gegen den Uhrzeigersinn drehen, um auf glatte Drehung zu prufen.

1. Die Ventile gemäß Beschreibung "VENTILSPIEL" auf Seite 3-31 einstellen. Verbindungsrohre auftragen.
2. Die Ölverschlüsse in die einzelnen Nockenwellen-Lagerdeckel einsetzen.

Die Ölverschlüsse müssen in die einzelnen Nockenwellenbohrungen eingesetzt werden, um Zufahr der wichtigen Ölmenge durch die Nockenwellen sicherzustellen.

1. Den Zylinderkopfdeckel mit einer neuen Dichtung einbauen. Die Schrauben mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Der Zylinderkopfdeckel ist mit einer Duse versehen, an die das Kurbelgehause-Belüftungsrohr angeschlossen wird. Der Deckel ist so einzubauen, daß die keinere Duse am vorderen Zylinder und die größere Duse am hinteren Zylinder angeordnet ist.

1. Die Vergaserverbindung an den einzelnen Zylindern anbringen. Die Vergaserverbindung für den vorderen Zylinder ist mit zwei Unterdruckrohren, die Verbindung für den hinteren Zylinder mit nur einem Unterdruckrohr ausgerüstet. Die Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment:

12 Nm (1,2 m·kg, 8,7 ft·lb)

1. Die Vergaser einbauen und die Klemmschrauben festziehen.

ANMERKUNG: Die Schlauchschellen an den Vergaserverbindungen (beide Schellenanschlage sollenn zusammenpassen) anbringen. Die Kofpe der Klemmschrauben sollenn gegen die rechte Seite des Motorrades gerichtet sein.

1. Front cylinder
2. Rear cylinder
3. Cylindre avant
4. Cylindre arrêté
5. Vorderen Cylinder
6. Hinteren Zylinder

1. Install the upper engine mounting bracket onto the rear cylinder head. Torque the securing bolts to specification.

2. Monter l'etrier de montage supérieur du moteur sur la culasse arrêté. Serrer les boulons de fixation au couple spécifique.

3. Die obere Motor-Einbaukonsole am hinteren Zylinderkopf anbringen. Die Befestigungsschrauben mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

Tightening torque:

20 Nm (2.0 m·kg, 14 ft·lb)

1. Die Zündkerzen einbauen und mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment:

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

1. Die Kühlmittelrohre in die Zylinder-köpfie einbauen.

Wasserpumpendeckel, Verbindungsrohre und Ölfilter

1. Den O-Ring des Wasserpumpendeckels und die O-Ringe der Verbindungsrohre einsetzen.
2. Gummifett leicht auf den O-Ringen der Verbindungsrohre auftragen.
3. Die Verbindungsrohre in den Wasserpumpendeckel einbauen.

ANMERKUNG:

Die Verbindungsrohre sind gemäß nachfolgender Abbildung anzuordnet:

1. Den Wasserpumpendeckel und die Verbindungsrohre gleichzeitig am Motor anbringen und die Schrauben mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

1. Ein neues Ölfilters element und einen neuen O-Ring einbauen. Die Ölfilterschrauben mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

ANMERKUNG:

Darauf achten, daß der O-Ring richtig positioniert ist.

1. Place the engine on a block or other suitable engine stand. It is easier if you approach the engine from the right side.
2. Align the splines of the U-joint with those of the drive shaft; then move the engine into place in the frame.
3. Install the upper engine mounting bracket bolts.

4. Install the rear engine mounting stud and bolt.

5. Mettre le moteur sur un bloc ou tout autre support convenable est plus facile d'approcher le moteur par le cote droit.

6. Aligner les cannelures du joint universel avec celles de l'arbre de transmission puismettre le moteur en place dans le cadre.
7. Monter les boulons de l'étrier de montage supérieur du moteur.

8. Monter le goujon et le boulon de montage arrêté du moteur.

9. Motor auf einen Holzbock oder einen anderen passenden Ständer stellen. Der Einbauvorgang wird erreichtert, wenn der Motor von rechts her eingepaßt wird.

10. Die Verzahlung des Kreuzgelenkes mit derjenigen der Antriebswelle ausrichten, um danach den Motor in die richtige Position im Rahmen schiben zu können.
11. Die Schrauben der oberen Motor-Einbaukonsole installieren.
12. Stehbolzen und Schraube der hinteren Motor-Aufhangung einbauen.

1. Install the right side frame tube. Partially tighten the frame securing bolts and two engine mounting bolts.

2. Evenly tighten the four frame tube securing bolts and engine mounting bolt.

3. Monter le tube de cadre droit. Serrer partiellement les boulons de fixation de cadre et les deux boulons de montage du moteur.

4. Serrer uniformément les quatre boulons de fixation du tube de cadre et le boulon de montage du moteur.

5. Das rechte Seitenrahenrohr einbauen. Die Rahmen-Befestigungsschrauben und die beiden Motor-Befestigungsschraubenteilweise festziehen.

6. Die vier Rahmenrohr-Befestigungsschrauben und die Motor Befestigungsschraube gleichmäßig festziehen.

1. Frame tube
2. Engine mounting bolt
3. Tube de cadre
4. Boulon de montage du moteur
5. Rahmenrohr
6. Motor-Befestigungsschraube

Tightening torque:

Frame tube & frame

26 Nm (2.6 m·kg, 19 ft·lb)

Rahmenrohr und Rahmen

26 Nm (2,6 m·kg, 19 ft·lb)

Motor-Einbaukonsole und Rahmen

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

Motor und Fallrohrrahmen (Mitte)

58Nm (5,8 m·kg, 42 ft·lb)

Motor und Fallrohrrahmen (Hinten)

48 Nm (4,8 m·kg, 35 ft·lb)

ANMERKUNG:

Die hintereunte Motoraufhängung wird mit den vorderen Fußrastengesichert.

1. Kreuzgelenkmanschette über das Kreuzgelenkziehen und danach die Dichtlippe der Manschette am Lagerhause des Zwischengetriebe-Abtriebslagers anbringen.
2. Den Seitenstandier mit der Schaltpedaleinheit am Motorrad anbringen. Die vordere Befestigungsmutter anbringen und mit dem vorgeschreibenben Anzugmoment festziehen.

Tightening torque:

Seitenständerkonsoe und Motor

55 Nm (5,5 m·kg, 40 ft·lb)

WARNING:

Wenn der Seitenständern am Motorrad angebracht wird, darauf achtenden Laufschalter nicht zwischen Seitenstanderkonsole und Motor eingeklemmt wird.

1. Die vorderen Fußbrasten an beiden Seiten des Motorrades anbringen. Die Muttern gleichmäßig festziehen, um den Stehbolzen der Motor-Aufhängung zu zentrierten. Sobald der Stehbolzen zentriert ist, die Muttern mit dem vorgeschreiben den Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment:

1. Die Schaltstange einbauen und die Klemmschraube mit dem vorgeschreiben- nen Anzugsmoment festziehen.

Tightening torque:

10 Nm (1.0 m·kg, 7.2 ft·lb)

1. Das wichtere Auspuffrohr am Schalldampfer anbringen und den Schalldampfer in die Schalldampferkonsolen einbauen. Mit der Schraube der Sozius-Fußrasten sind die Fußraste und der Schalldampfer an der Konsole befestigt. Die Sozius-Fußrasten anbringen und die Schraube mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment:

42Nm (4,2 m·kg, 31 ft·lb)

1. Die Auspuffrohre am vorderen Zylinder anbringen. Neue Dichtungen verwenden und die Schrauben des Auspuffrohrflansches mit den Fingern festziehen.
2. Die Schalldampferklemmen festziehen und die Schrauben des Auspuffrohrflansches mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment:

Flanschschraube

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

Schraube der Schalldampferklemme

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

1. Den Kühler in den Rahmen einbauen. Das Einlaßrohr und das Rückfuhrrohr zuerst verbinden, danach die Kühler-Befestigungsschrauben festziehen.

Anzugsmoment:

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

Das Kupplungsseil an der linken Seite hinter dem Kühler durchführren.

1. Die unten aufgeführten Leitungskabel und die Leitung durch die Kabelklammer führen und danach die Klammer gemäß Abbildung am Kurbelgehäuse sichern. Leitungskabel der Impulasspule Leitungskabel des Wechselstrom-Magnetzünders Leitungskabel des Seitenständerschalters

1. Radiator holding bolt
2. Boulon de fixation de radiateur
3. Kühler-Befestigungsschraube

1. Clamp the lead wires so that they do not contact the rear cylinder exhaust pipe.
2. Install the T.C.I. unit bracket and reservoir tank onto the frame, and tighten the securing screw.
3. Connect the control cables, breather pipes, and all leads.
4. Install the air filter assembly and tighten the air filter assembly holding screws. Install the air filter assembly holding band.

5. Connect the crankcase ventilation pipe to each cylinder head.

6. Attacher les fils afin qu'ils ne touchent pas le tuyau d'échévement du cylindre arrêté.

7. Monter l'étrier de bloc TCI et le vase d'expansion sur le cadre puis serrer la vis de fixation.
8. Brancher les cables de commande, les tubes de reniflard et tous les fils.
9. Monter l'ensemble filtré à air puis serrer ses vis de fixation. Monter son collier de fixation.

10. Brancher le tube de ventilation de carter à chaque culasse.

11. Die Leitungsdrähte so festklemen, daß sie nicht das Auspuffrohr des hinteren Zylinders berühren.

12. Die TCI-Konsole und den Ausgleichbehälter in den Rahmen einbauen und die Befestigungsschraube festziehen.
13. Die Steuerseile, die Belüftungsrohre und alle Kable anschließen.
14. Die Luftfilter einheit einbau und die Befestigungsschraube der Luftfilterinheit festziehen. Danach auch das Befestigungsband des Luftfilters anbringen.

15. Das Kurbelgehäuse-Belüftungsrohr an den Zylinderkopf anschließen.

16. Adjust the clutch cable. See page 2-28 Install the fuel tank. Connect the fuel and vacuum lines to the fuel cock first. Then tighten the fuel tank holding bolt to specification.

Tightening torque: 15 Nm (1.5 m·kg, 11 ft·lb)

1. Mettre du liquide de refroidissement dans le radiateur et le vase d'expansion.
   Quantité de liquide de refroidissement: 2,3 L (2,0 Imp qt, 2,4 US qt)

2. Brancher les cables à la batterie. Brancher d'abord le cable positif puis brancher le cable négatif.

3. Das Kupplungsseil einstellen (siehe Seite 2-28). Den Kraftstofftank einbauen. Die Kraftstoff- und die Unterdruckleitungen an den Kraftstofftank anschließen. Danach die Kraftstofftank-Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 15 Nm (1,5 m·kg, 11 ft·lb)

1. Die Seitendeckel einbauen.
2. Motorol in den Motor einfüllen.

Ölkapazitat: 2,7 L (2,4 Imp qt, 2,9 US qt)

1. Kuhlmittel in den Kuhler und in den Ausgleichbehälter einnullen.

Kühlflüssigkeitmenge: 2,3 L (2,0 Imp qt, 2,4 US qt)

1. Die Batteriekabel an die Batterie anschlieben. Zuerst das Positive und erst danach das negative Kabel anschlieben.

1. Drive axle
2. Shim
3. Bearing
   4.Middle drive pinion gear
4. Collapsibe collar (always use a new one)
5. Spacer
   7.Middle drive shaft
6. O-ring
7. Universal joint
8. Oil seal
9. Bearing retainer
10. Bearing housing
11. Arbre moteur
12. Cale
13. Roulement
14. Pignon de transmission intermédiaire
15. Collerette extensible (Toujours remonter une neue)
16. Entretoise
17. Arbre mené intermédiaire
18. Joint torque
19. Joint universal
20. Bague d'etanchéité
21. Retenue de roulement
22. Boftier de roulement
23. Antriebswelle
24. Scheibe
25. Lager
26. Zwischengetriebe-Antriebsrad
27. Zerlegbarer Ring (Jedesmal einen neuen verwenden)
28. Distanzring
29. Zwischengetriebe-Antriebswelle
30. O-Ring
31. Kreuzgalenk
32. Oldichtung
33. Lagersicherung
34. Lagergehause

Positionieren der Antriebswelle

Wenn die linke Kurbelgehäusehälte und/oder die Antriebswelle ausgeatuscht werden, dann muß die Antriebswelle richtig positioniert werden.

1. Shim
2. Lock washer
3. Use Loctite
4. Stake

5. Collapsible collar
   6.Middle driven gear
   7.Middle drive gear

6. Cale

7. Rondelle-frein
8. Utiliser Loctite
9. Pieu
10. Collerette extensible
11. Pignon de transmission intermédiaire

12. Pignon mené intermédiaire

13. Scheibe

14. Sicherungsscheibe
15. Loctite® verwenden
16. Stab
17. Zerlegharer Ring
18. Zwischenge tiebe- Abtriebsrad

19. Zwischengetriebe- Antriebsrad

20. Calculate the shim thickness using the formula shown below.

1. Mit Hilfe der unten aufgeführten Forme kann die Scheibendicke berechnet-werden.

a = die Zahl 59 plus Kurbelgehause die am aufgedruckte Zahl.

b = die Zahl 42 plus oder minus eine Zahl, die auf den Zwischengebetriebe-Antriebsrad gefunden werden kann.

c = 16,94 Lagerbreite

Bei Kurbelgehäuse-Markierung "55"

Bei Zwischengeziebe-Zahnrad mit Markierung ^ + 02^

$$ b = 4 2 + 0, 2 2 $$

$$ b = 4 2, 0 2 $$

$$ \begin{array}{l} A = a - b - c \ A = 5 9. 5 5 - 1 6. 9 4 - 4 2. 0 2 \ A = 0. 5 9 \ \end{array} $$

Die Stärke der Beilegescheibe beträgt 0,59 mm (0,023 in)

1. Scheibendicken sind in den folgenden Dicken erhältlich: 0,15 mm (0,0059 in), 0,30 mm (0,0118 in), 0,40 mm (0,0157 in) und 0,50 mm (0,0197 in)
2. Weil die Scheiben nur mit 0,05 mm (0,0020 in) Abständen ausgewählt werden können, sollte die nachfolgende Tabelle verwendet werden, um die Thundererstellen der berechneten Dicke zu runden und die richtige Scheibe auszuwahlen.

Hundreds digits	Rounded value
0,1,2	0
3,4,5,6	5
7,8,9	10

Hundertestellen	Gerundeter Wert
0,1,2	0
3,4,5,6	5
7,8,9	10

Im obigen Beispiel beträgt die berechnete Scheibendicke 0,59 mm (0,0232 in). In der Tabelle kann jeder entscheidlich werden, daß die Zahl 9 auf 10 gerundet wird, und somit sollen den zwei Scheiben mit der Dicke von 0,30 mm (0,0118 in) ausgewählt werden.

1. Ein neues Antriebswellenlager und das Zwischengeitriebe-Antriebsrad an der Antriebswelle anbringen. Die Sicherungsscheibe einsetzen und die Mutter mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Die Sicherungslasche gegen die Schlüsselfläche der Mutter biegen.

Anzugsmoment: 110 Nm (11,0 m·kg, 80 ft·lb)

ANMERKUNG:

Das Zwischengetriebe-Antriebsrad auf Anzeichen von Grübchenbildung und übermögen Verschleib prufen. Das Zwischengetriebe-Antriebsrad und die Zwischengetriebe-Antriebswelle gg.f. als Satz erneuern.

1. Die Antriebswellen-Untergruppe mit geeigneten Beilegescheiben in das Kurbelgehäuse einsetzen.

Ausbau der Zwischengetriebe-Antriebswelle Der Ausbau der Zwischengetriebe-Antriebswelle aus den Motor ist auf Seite beschrieben.

Disassembly

1. Die Sicherungsringe von den Lagern im Zwischengtriebe-Kreuzgelenk entfernen.
2. Kreuzgelenk in einer Presse auflegen, Nun mit unter dem Kreuzkopf angebrachte Rohr mit passendem Innendurchmesser, das Lager gemäß Abbildung in das Rohra auspressen.

NOTE:

Es konnte sein, daß mit Hilfe eines Dornes leicht auf den Kreuzkopf geschlagen werden muß.

1. Répéter la procédure pour le roulement opposé puis enlever la fourche.

2. Den gleichen Arbeitsvorgang für das gegenüberliegende Lager wiederholen und danach den Kreuzkopf entfern.

NOTE:

Es kõnnte sein, daß mit Hilfe eines Dornes leicht auf den Kreuzkopf geschlagen werden muß.

Die nachfolgenden Arbeitsvorgänge müssen nur durchgeführt werden, wenn das Zwischengetriebe-Abtriebslager oder das Zahnad der Zwischengetriebe-Antriebswelle erneuert werden muß.

1. Kreuzgelenkhalter am Kreuzkopf der Zwischengeorie-Antriebswelle anbrin gen und die Zwischengeorie-Antriebswellenmutter ausdrehen.

2. Kreuzkopf, Lagergehauseplatte, Lagergehause und die Scheiben sowie die Distanzringe von der Zwischengebet-Antriebswelle abnehmer.

ACHTUNG:

Den Zerlegbaren Ring wegwerfen. Dieser muß unbedingt erneuert werden, wenn das Zwischengetriebe zerlegt wird.

Inspection

Middle gears

Zwischengetriebe-Zahnräden

1. An allen Zahnrädern die Zähne kontrollieren. Falls an einem Zahnrad Verfürbung, Einfressung, Grübchenbildung oder übermöger Verschleib festgestellt wird, so müssen allen Zahnräder des Zwischengetriebes zusammen erneuert werden.

Lager

1. Finger in den Lagerring stecken und die Drehbewegung der Lager kontrollieren. Falls eines der Lager rauh lauft, so muß es erneuert werden.

Kreuzgelenk

1. Lager am Kreuzgelenk einbauen und danach die Bewegung der Lager kontrollieren. Falls ein merkliches Spiel in den Lagern festgestellt werden kann, die Kreuzgelenkeit erneuern (Kreuzkopf, Lager und die andere Häfte des Kreuzkopfes für das Endgetriebe).

Assembly

1. Den inneren Laufring des Nadellagers an der Zwischengetriebe-Antriebswelle anbringen und das Kugellager in das Legergehäuse einbauen.
2. Zwischengeoriebe-Abtriebswelle gemäß Abbildung zusammenbauen. Sicherungs-mitter von Hand anziehen.

1. Collapsible collar (Always use a new one)
2. Spacer
   3.Middle drive shaft
3. Bearing
4. O-ring
5. Universal joint
6. Oil seal
7. Bearing retainer

8. Bearing housing

9. Collerette extensible (Toujours remonter une neue)

10. Entretoise
11. Arbre de transmission intermédiaire
12. Roulement
13. Joint torque
14. Joint universe
15. Bague d'étanchéité
16. Retenue de roulement

17. Boitier de roulement

18. Zerlegbarer Ring (Jedesmal einen neuen verwenden)

19. Distanzhülse
20. Zwischengeziebe-Antrlebswelle
21. Lager
22. O-Ring
23. Kreuzgelenk
24. Oldichtung
25. Lagersicherung
26. Lagergehause

Messen des Zahnflankenspiels und Einstellung

1. Die halbkreisförmige Klemme in das Kurbelgehäuse einsetzen.

2. Die Zwischengeziebe-Antriebswelle in das Kurbelgehäuse einbauen.

3. Den Deckel Nr. 1 des Zwischengebetriebs einbauen und die drei Befestigungsschrauben des Lagerhauses sowie die vier Schrauben des Deckels mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

Tightening torque:

Lagerehause-Befestigungsschraube: 25 Nm (2,5 m·kg, 18 ft·lb)

Schraube des Getriebedeckels Nr. 1 24 Nm (2,4 m·kg, 17 ft·lb)

1. Den Zwischenge依旧者 am Deckel des Zwischenge依旧者 anbringen.

1. Contröler le jeu de pignon aux quatre points. Tourner la fourche de 90 degrès à chaque fois et repeter le contrôle de jeu de pignon.

2. Die Schrauben des Halters so festziehen, daß das Zwischengetriebe nicht dreht.

3. Eine Meßuhr an der Außenkante des Jochs anbringen, so daß sie über der Mittellinie der Bohrung des Jochlagers angeordnet ist. Das Antriebsjoch langsam vor- und darüberhalten. Das Zahnflankenspiel an der Meßuhr ablesen.

Zahnflankenspiel des

Zwischengeziebes:

0,1 0,2 mm (0,004 0,008 in)

1. Das Zahnflankenspiel an vier verschiedene Punktten prüfen. Das Joch jeweils um 90^ drehen und dann die Messung des Zahnflankenspiels wiederholen.

1. Falls der gemessene Wert das zulässige Zahnflankenspiel übersteigt, (an einem der vier Punkte), das Zahnflankenspiel einstehen.

2. Das Universalgelenkwerkzeug (mit beiden Adaptern) am Universalgelenk der Zienschengetriebe-Antriebswelle anbringen.

3. Install the securing nut onto the middle drive shaft, and apply Loctite® Stud N'bearing Mount to the threads. Carefully tighten the securing nut, then check the gear lash. Tighten the nut a little more, and check the gear lash. Repeat this tighten-and-check procedure until the gear lash measurement is within specification. You must proceed slowly, however, so the collapsible collar will not be damaged. If you tighten the securing nut so that gear lash is less than 0.1 mm (0.004 in), you will have to disassemble the middle driven shaft and replace the collapsible collar.

4. Remonter l'écrou de fixation sur l'arbre mené intermédiaire, appliquer du Lociite® Stud N'Bearing Mount sur le filtage. Serrer soigneusement cet écrou puis contrôle le jeu de pignon. Serrer l'écrou un peu plus puis contrôle le jeu de pignon. Répéter cette procédure serrage-controle jusqu'à ce que le jeu de pignon ait la valeur spécifique. Vous devez procéder lentement, toute fois, afin de ne pas endommager la collerette extensible. Si vous serrez l'écrou de fixation de manière telle que le jeu de pignon est inférieur à 0,1 mm (0,004 in), il vous faudra démonter l'arbre mené intermédiaire et changer la collerette extensible.

5. Die Sicherungsmutter wieder an der Zwischengeittriebe-Abtriebswelle. Die Sicherungsmutter vorsichtig anziehen und danach das Zahnflankenspiel kon-trollieren. Nun die Mutter eine weniger anziehen und das Zahnflankenspiel wieder prufen. Dieser Einstellvorgang ist solange zu wiederholen, bis das Zahnflankenspiel-MeSergebnis innerhalb der angegebenen Toleranz liegt. Dieser Vorgang muß jedoch unbedingt langsam durchgeführt werden, so daß keine Beschädigung des zerlegbaren Ringes auftreten kann. Falls die Sicherungsmutter so festgezogen wird, daß das Zahnflankenspiel weniger als 0,1 mm (0,004 in) aufweist, so muß die Zwischengeittriebe-Abtriebswelle wieder zerlegt und der zerlegbare Ring nochmals erneuert werden.

CAUTION

Niemals die Sicherungsmutter lösen, nachdem das Zahnflankenspiel eingestellt wurde, ansonsten am zerlegbaren Ring ein ungenügender Druck anliegt.

Der Zahnflankenspiel-Einstellvorgang muß innerhalb von fünf Minuten beendet sein, ansonsten das Loctite hard wird und damit die Zahnflankenspiel-Einstellung befindert.

1. Mit Hilfe eines Körners das Gewinde an der Sicherungsmutter eindrücken und sichern.
2. Kreuzgelenk in den Kreuzkopf einsetzen.

1. Die Lager schmieren und am Kreuzgelenk einsetzen.

ACHTUNG:

Jedes Lager prüfen, da die Lageradeln leicht aus den Lagerlaufringen fallen lõne. Das Kreuzgelenk in den Lagern hin und herschieben. Falls eine Lageradel aus dem Laufring gefallen ist, so Goes das Kreuzgelenk nicht ganz in das Lager hinein.

Es konnte sein, daß mit Hilfe eines Dornes leicht auf den Kreuzkopf geschlagen werden muß.

1. Mit Hilfe eines passenden Aufsatzes die Lager noch weiter in den Kreuzkopf einpressen, undzar bis zum Punkt,wo der Sicherungsring an jedem Lager eingesetzt werden kann.Der Sicherungsring paBt an jedem Lager in die Nut.

1. Clip
1. Agrafe
1. Klammer

CHAPTER 4 / ABSCHNITT 4
CARBURETION	VERGASUNG	SEITE
CARBURETOR	VERGASER	226
Section view	Querschnittsansicht	227
Specifications	Technische Daten	227
Disassembly	Zerlegung	228
Inspection	Prüfung	231
Assembly	Montage	233
Adjustment	Einstellung	235
FUEL PUMP AND FUEL REGULATOR	KRAFTSTOFFPUMPE UND KRAFTSTOFFREGLER	237
Operation	Funktion	237
Disassembly	Zerlegung	239
Inspection	Prüfung	240
Assembly	Montage	241
AIR CLEANER AND CRANKCASE VENTILATION SYSTEM	VENTILATIONSSYSTEM DES LUFTFILTERS UND DES KURBELGEHÄUSES	243

1. Spring

2. Diaphragm

3. Main jet

4. Throttle screw

5. Drain screw

6. Main jet plug

7. Gasket

8. Main jet

9. Diaphragm

10. Valve seat

11. Float

12. Main body

13. Pilot jet plug

14. Gasket

15. Pilot jet

16. Check ball

17. Weight

18. Emulsion tube

19. Starter plunger

20. Upper body

21. Check valve

22. Fuel pump

23. Diaphragm

24. Ressort

25. Membrane
26. Gicleur principal
27. Vis de papillon
28. Vis de vidange
29. Bouchon de giclreur principal
30. Joint
31. Gicleur principal
32. Membrane
33. Siege de pointeur
34. Flotteur
35. Corps principal
36. Bouchon de giclure de ralenti
37. Joint
38. Gicleur de rulenti
39. Bille ed retenue
40. Poids
41. Tube d'emulsion
42. Plongeur du starter
43. Corpsurpeieur
44. Clapet de retenue
45. Pompe d'essence

46. Membrane

47. Feder

48. Membran
49. Hauptdusa
50. Drosselklappenschraube
51. AblaBschraube
52. Hauptdüse verschluß
53. Dichtung
54. Hauptduse
55. Membran
56. Ventilsitz
57. Schwimmer
58. Hauptgahause
59. Leerlaufdusenverschluß
60. Dichtung
61. Leerlaufduse
62. Arretierkugel
63. Gewicht
64. Emulsionsrohr
65. Starterkolben
66. Oberes Gehausse
67. Rückschlagventil
68. Kraftstoffpumper
69. Membran

1. Upper body
2. Main body
3. Pilot jet
4. Main jet
5. Pilot outlet
6. Pilot screw
7. Bypass hole
8. Throttle valve
9. Primary venture
10. Accelerator nozzle
11. Main nozzle
12. Power nozzle
13. Secondary venture
14. Main bleed pipe
15. Main air jet

16. Pilot air jet

17. Corps supérieur

18. Corps principal
19. Gicleur de ralenti
20. Giecleur principal
21. Sortie de ratenti
22. Vis de richesse
23. Trou de derivation
24. Papillon d'accelération
25. Venturi pirmaire
26. Bec de pompé de reprise
27. Puits d'aiguille
28. Gicleur de puissance
29. Venturi secondaire
30. Tube de purgege principal
31. Gicleur dair principal

32. Gicleur d'air de ralenti

33. Oberes Gehäuse

34. Hauptgehäuse
35. Leerlaufduse
36. Hauptdüse
37. Leerlaufausgabe
38. Laerlaufschraube
39. Umgehungsbohrung
40. Drosselventil
41. Primär-Venturi
42. Beschleunlgungsduse
43. Hauptzerstüber
44. Leistungszerstäuben
45. Sakundär-Venturi
46. Hauptentlüftungrohr
47. Hauptluftduse
48. Leerlauf-Luftduse

Specifications

Hauptduse	(Vorder) #130 (Für Deutschland) #122,5 (Für andere Staaten) (Hinter) #135 (Für Deutschland) #127,5 (Für andere Staaten) #60
Leerlaufduse	#130 (Für Deutschland) #120 (Für andere Staaten)
Leerlaufschraube	2 ± 1/2 Drehung
Schwimmerventilisitz	φ1,8
Leerlaufdrehzahl des Motors	1.100 ± 50 U/min.

WARNING:

Die Einstellungen der Leerlaufschrauben wurden im Werk mit Spezialgeräten auf Höchstleistung abgestimmt. NIEMALS diese Einstellungen verändern. Falls alle anderen Motorsysteme vorschriftsgemäß Funktionieren, so bewirkt eine Verstellung eine Leistungsverminderung und verursacht zudem noch einen erhöhten Auspuff-Emissionsausstöß.

Zerlegung

1. Die beiden Befestigungsschrauben des Kaltstartergestänges entfernen und das Kaltstartergestänge sowie die Kaltstarterhebel von den Vergasern abnehmer.
2. Die Sprengringe der Synchronstange abnehmer und die Synchronstange entfernen.

1. Leicht gegen den Schwimmerstift schlagen und den Schwimmerstift sowie den Schwimmer entfernen, Dabei nicht das Schwimmerventil schließen, das unter dem Schwimmerarm angeordnet ist.
2. Die Befestigungsschraube des Schwimmerventilsitzes offen und den Ventilsitz abnehmer.

1. Float valve seat securing screw
2. Vis de fixation de siège de pointeau

3. Befestigungsschraube des Schwimmerventilsitzes

4. Remove the starter plunger from each carburetor upper body.

5. Remove the jet plugs, jets, secondary venturi, and accelerator pump nozzle as necessary.

6. Enlever le plongeur de starter du corps du carburateur.

7. Enlever les bouchons de gicleurs, les gicleurs, le venturi secondair et le bec de pompe de reprise si nécessaire.

8. Kaltstarter-Vollkolben aus den oberen Gehausen der Vergasernehmen.

9. Die Dusenschrauben, Dusen, Sekundär-Venturi und Beschleunigungspumpendüse entfernen, wenn erforderlich.

1. Accelerator pump nozzle
2. Weight

3. Ball

4. Bec de pompe de reprise

5. Poids

6. Bille

7. Beschleunigungspumpendüse

8. Gewicht
9. Kugal

1. Accelerator pump nozzle
2. Ball

3. Weight

4. Bec de pompé de reprise

5. Bille

6. Poids

7. Beschleunigungspumpendüse

8. Kugel

9. Gewicht

10. Remove the accelerator relay rod from the throttle valve lever. Remove the accelerator pump cover, and remove the spring and diaphragm.

11. Enlever la biellette de recordement d'accelerateur du levier de papillon. Enlever le couvercle de mompe de reprise puis enlever le dessort et la membrane.

1. Die Beschleunigungs-Zwischenstange vom Drosselventilhebel abnehmer. Den Beschleunigungspumpendeckel ausbauen und die Feder und die Membran entfern.

2. Accelerator relay rod

3. Diaphragm
4. Biellette de raccordement d'accelérateur
5. Membrane
6. Beschleunigungs-Zwischenstange
7. Membran

NOTE:

Die Beschleunigungs-Zwischenstange wurde werksweitig von Yamaha richtig eingestellt und mit LOCTITE® geschichert. Daher niemals versuchen, diese Stange zu demontieren oder einzustellen.

Inspection

1. Vergasergebnisse und Kraftstoffbohrungen kontrollieren. Falls Verschmutzung festgestellt wird, Vergaser und alle dazugehörigen Teile gründlich in Lösungsmittel auf Erdölbasis waschen. Kein atzendes Vergaser-Reinigungsmittel verwenden. Anschließlich alle Bohrungen und Düssen mit Druckluft durchblassen.
2. Zustand der Schwimmer prüfen, und falls die Schwimmer beschädigt sind, so sollenten sie erneuert werden.
3. Schwimmernadelventil und Ventilsitz auf Verschleib oder Verschmutzung prufen. Gegebenenfalls diese Bauteile zusammen als Einheit auswechseln. Auch den O-Ring auf Beschädigung prufen und ggf. erneuern.

1. Inspect the rubber diaphragm and spring. If the diaphragm is torn or spring is damaged, replace these components as a set.

2. Inspect the starter plunger. If it is worn or damaged, replace it.

3. Controller la membrane en caoutchouc et le dessort. Si la mumbrane est percée ou si le dessort est endommagé, changer ces pieces en un ensemble.

4. Contröler le plongeur de starter. S'il est usé ou endommagé, le changer.

5. Die Gummimembran und die Feder kontrollieren. Falls die Membran ein-gerissen oder die Feder beschädigt ist, diese Bauteile als Satz erneuern.

6. Starter-Plungerkolben prufen. Falls er abgenutzt oder beschädigt ist, erneuern.

1. Diaphragm
2. Spring
3. Membrane
4. Ressort
5. Membran
6. Feder

1. Inspect the secondary venturi gasket for damage. If the gasket is damaged, replace it.

2. Contrôler si le joint du venturi secondaire n'est pas endommagé. S'il est endommagé, le changer.

3. Die Sekundär-Venturi-Dichtung auf Beschädigung prufen. Wenn beschädigt, die Dichtung erneuern.

1. Gasket
2. Secondary venture
3. Joint
4. Venturi secondaire
5. Dichtung

6. Sakundär-Venturi

7. Inspect the carburetor gasket for damage, and replace it, as necessary.

8. Contrôler si le joint de carburateur n'est pas endommagé; le changer si nécessaire.

9. Die Vergaserdichtung auf Beschädigung prüfen und ggf. erneuern.

Assembly

1. Die Düsen, Düenschrauben und das Sekundär-Venturi in das Hauptgehäuse einbauen.
2. Die Beschleunigungspumpenfeder, die Membran und den Deckel am Hauptgehause anbringen. Das Ende der Beschleunigungs-Zwischenstange mit dem Drosselventilhebel verbinden.
3. Die obere Konsole, die untere Konsole und die Synchronstange am Hauptgehause anbringen. Das Verbindungsrohr der Beschleunigungspumpe an die Vergaser anschließen.
4. Die Schwimmerkammer des hinteren Vergasers mit Kraftstoff füllen, den Gashebel drehen und darauf achteten, daß die Beschleunigungspumpen im vorderen und hinteren Vergaser Kraftstoff einspritzen.
   a. Prüfung der Kraftstoffeinspritzung Gemäß nachfolgender Abbildung sollte der Kraftstoffstrahl konische Form aufweisen; gegebenenfalls die Beschleunigungspumpendüse herausnahmen und mit Druckluft durchblasen.

1. To front carburetor
2. From accelerator pump
3. Throttle valve
4. Au carburateur avant
5. De la pompe de reprise
6. Papillon d'acceleration
7. Zum vorderen-Vergaser
8. Vonder Beschleunigungspumppe
9. Drosselventil

b. Kraftstoff-Einspritzwinkel

Den Gashebel drehen, bis der Beschleunigungspumpenhebel am Anschlag ansteht. Liegt der Kraftstoffstrahl zwischen dem Hauptgehäuse der Beschleunigungspumpe und dem Drosselventil, dann ist der Kraftstoff-Einspritzwinkel richtig eingestellt. Ist der Kraftstoffstrahl gegenüber das Drosselventil oder Hauptgehäuse gerichtet, dann muß der Winkel durch Biegen der Beschleunigungspumpendüse eingestellt werden.

1. Install the pilot air jet, float valve seat, float valve, and float into the carburetor upper body.

2. Install the upper body assembly onto the carburetor main body, and tighten the screws.

3. Monter le giclaur d'air de ralenti, le siege de pointeau, le pointeau et le flotteur dans le corps supérieur de carburateur.

4. Monter l'ensemble corps supérieur sur le corps principal de carburateur puis serrer les vis.

5. Die Leerlauf-Luftdüse, den Schwimmerventilsitz, das Schwimmerventil und den Schwimmer in das obere Vergasergebnisse einbauen.

6. Das obere Gehäuse am Hauptgehäuse des Vergasers anbringen und die Schrauben festziehen.

Adjustment

Fuel level

NOTE:

Bevor der Kraftstoffstand geprüft wird, muß das Motorrad auf ebenem Boden abgestellt werden.

1. Das Motorrad am Mittelstandier abstellen. Das Ablaßrohr vom vorderen Vergaser abtrennen.
2. Das Ende des Rohres, Innendurchmesser 3,5 mm (0,14 in); AuBendurchmesser 6 mm (0,24 in); Lunge 50 mm (2,00 in))... 10 mm (0,39 in) in das Rohr der Kraftstoffstandlehre einschieben; das andere Ende in die AblaDbuse einfahren.
3. Gemäß obiger Abbildung, die Kraftstoffstand-Meßlehre vertical halten und die vorderve Vergaser-Ablaßschraube losen.
4. Kraftstoffhahn auf Position "ON" drehen und den Motor anlassen. Nach einigen Minuten den Motor wieder ausschalten.
5. Kraftstoffstand kontrollieren. Er solls sich zwischen dem vorgeschriebenen Toleranzbereich befinden.

Kraftstoffstand:

$$ 2 0 \pm 1 m m (0, 7 9 \pm 0, 0 4 i n) $$

Schwimmerhöhe:

$$ 3 6 \pm 1 m m (1, 7 2 \pm 0, 0 4 i n) $$

1. Pipe

2. Tuyau

3. Rohr

1. Gasket
2. Fuel gauge
3. Main body

4. Upper body

5. Joint

6. Jauge à carburant
7. Corps principal

8. Corps supérieur

9. Dichtung

10. Kraftstoffstand-MeBlehre
11. Hauptgehause

12. Oberes Gehäuse

13. If the fuel level is not within specification, remove the carburetors, and check the fuel valve and float assembly.

14. If no damage is found in these parts, adjust the float level by slightly bending the tang on the float. Recheck the fuel level.

15. Si le niveau d'essence n'est pas compris dans la plage spécifiée, enlever les carburateurs puis contrôler le pointeau et l'ensemble flotteur.

16. Si ces pièces ne sont pas endommagées, régler le niveau de flotteur en courbant légèrement la queue du flotteur. Recontroller le niveau d'essence.

17. Falls der Kraftstoffstand nicht innerhalb dem Toleranzbereich liegt, Vergasereinheiten abnehmer und danach Kraftstoffventil sowie Schwimmereinheit prufen.

18. Falls an diesen Bauteilen keine Beschädigung gegunden wird, den Kraftstoffstand durch leichtes Beigen des Schwimmerarmlappens berichtigen. Anschließlich den Kraftstoffstand nochmals überprüfen.

1. Tang
2. Queue

3. Lasche

4. Repeat the procedure for the other carburetor.

5. Repeter la procedure pour l'autre carburateur.

6. Den gleichen Arbeitsvorgang für den anderen Vergaser wiederholen.

Operation

Die Membran der Kraftstoffpumpe wird durch die Druckänderung in er Vergaserverbindung betätigt und pump den Kraftstoff vom Kraftstoffank zu den Vergasern. Der Kraftstoff wird gemäß Pfeilmarkierung am Einlauf angesaugt, strömt durch die Ein- und Auslaßventile und tritt am Auslaß aus. Danach strömt der Kraftstoff in die Schwimmer-kammer des Vergasers; wenn der Kraftstoff einen bestimmen Pegel erreicht, schließt das Schwimmerventil. Sobald der Kraftstoffdruck einen bestimmen Wert übersteigt, öffnet das Reglerventil, so daß der überschüssige Kraftstoff in den Rückfuhrkreis strömt (gekennzeichnet mit ) und an die Einlaufseite der Pumpe gelangt. Auf diese Weise wird ein konstanter Kraftstoffdruck sichergestellt.

1. Bypass

2. Fuel outlet

3. Vacuum inlet

4. Fuel Inlet

5. To carburetor

6. Diaphragm

7. Inlet valve

8. Vacuum

9. From carburetor joint

10. Bypass

11. Air pipe

12. From fuel tank

13. Spring

14. Regulator

15. Diaphragm

16. Outlet valve

17. Derivation

18. Sortie d'essence

19. Entrée de dépression

20. Fritrée d'essence

21. Par carburateur

22. Menbrane

23. Soupape d'entree

24. Dépression

25. De joint de carburateur

26. Derivation

27. Tuyau d'air

28. De reservoir

29. Ressort

30. Régulateur

31. Membrane

32. Soupape de sortie

33. Umgangung

34. Kraftstoffauslab
35. Vakuumainla
36. KraftstoffelnäB
37. Zum Vergasser
38. Membrane
39. Einlalventil
40. Vakuum
41. Vonder Vergaserverbindungen
42. Umgebung
43. Luftrohr
44. Vom Kraftstofftank
45. Feder
46. Spanningsregler
47. Membrane
48. AuslaBventil

Démontage

Zerlegung

1. Spring
1. Ressort
1. Feder

1. Remove the Y.I.C.S. chamber from the fuel pump.

2. Remove the fuel pump from the carburetor upper bracket.

3. Enlever la chambre de YICS de la pompe à carburant.

4. Enlever la pompe à carburant de l'étrier supérieur de carburateur,

5. Die YICS-Kammer von der Kraftstoffpumpe abmontieren.

6. Die Kraftstoffpumper von der oberen Vergaserkonsole abnehmer.

1. Remove the six screws, and remove the fuel pump covers, gaskets, diaphragms, and valves from the fuel pump body.

2. Remove the three screws and remove the regulator cover, spring, and diaphragm from the fuel pump body.

3. Enlever les six vis, puis enlever les couvercles de pompe à carburant, les joints, les membranes et les clapets du corps de pompe à carburant.

4. Enlever les trois vis puis enlever le couvercle de régulateur, le ressort et la membrane du corps de pompe à carburant.

5. Die sechs Schrauben lösen und die Kraftstoffpumpendeckel, Dichtungen, Membranen und Ventile vom Kraftstoffpumpengehause entfernen.

6. Die drei Schrauben lösen und den Reglerdeckel, die Feder und die Membran vom Kraftstoffpumpengehause abnehmen.

Inspection

1. Das Kraftstoffpumpengehause und die Kraftstoffkanale kontrollieren. Werden Verschmutzungen festgestellt, das Kraftstoffpumpengehause in Lösungsmittel waschen. Alle Kanäle mit Druckluft durchblasen.
2. Die Membran der Kraftstoffpumper, das Ventil und die Dichtung auf Beschädigung prufen. Wenn beschädigt, diese Teile als Satz erneuern.

NOTE:

Wie der nachfolgenden Abbildung entnomen werden kann, ist zwischen dem Ventilsitz und dem Kraftstoffpumpengeuse an beiden Ein- und Auslaßventilen ein Abstand von 0,125 mm (0,005 in) vorhanden.

1. Fuel pump body
2. Inlet valve

3. Outlet valve

4. Corps de pompe à carburant

5. Clapet d'entree

6. Clapet de sortie

7. Kraftstoffpumpengeuse

8. EinlafSventil

9. Auslaßventil

10. Inspect the regulator rubber diaphragm and spring. If the diaphragm is torn or the spring is damaged, they should be replaced.

Assembly

1. Die Gummimembran und die Feder des Reglers prufen. Falls die Membran beschädigt oder die Feder ermudet ist, diese Teile erneuern.

Montage

1. Die Ventile gemäß Abbildung in das Kraftstoffpumpengehause einbauen.

2. Inlet valve

3. Outlet valve
4. Clapet d'entrée
5. Clapet de sortie
6. EinlauBventil

7. Auslaßventil

8. Die Membranen und Dichtungen sowie die Deckel am Kraftstoffpumpengehause anbringen. Die Schrauben mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment:

3 Nm (0,3 m·kg, 2,2 ft·lb)

ACHTUNG:

Die Schrauben nicht zu stark festziehen, daß stent die Dichtung deformiert oder beschädigt werden können.

NOTE:

Die Position für die Schraube mit einer Länge von 40 mm (1,57 in) ist in der Abbildung gezeigt.

1. Den Kraftstoffdruckregler am Kraftstoffpumpengehause montieren. Der in der Mitte der Membran positionierte Ventilsitz ist in das Kraftstoffpumpengehause einzusetzen. Die Membran und den Deckel des Kraftstoffdruckreglers mit der am Kraftstoffpumpengehause angebrachten Luftduse ausrichten, und die genannten Teile einbauen.

1. Die Kraftstoffpumper an der oberen Vergaserkonsole anbringen und die Kraftstoff- und Unterdruckleitungen anschließen.

FRESH AIR

AIR FRAIS

FRISCHLLUFT

BLOW-BY GAS

GAZ DE BALAYAGE

NEBENGAS

(3)

CHAPTER 5 / ABSCHNITT 5
CHASSIS	FAHRGESTELL	SEITE
FRONT WHEEL	VORDERRAD	247
Removal	Ausbau	247
Front axle inspection	Prüfung der Vorderradachse	248
Front wheel inspection	Prüfung des Vorderrades	249
Replacing the wheel bearings	Auswechseln de~ Radlager	250
Installing the front wheel	Einbau des Vorderrades	251
REAR WHEEL	HINTERRAD	253
Removal	Ausbau	253
Checking brake shoe wear	Prüfen der Bremsbackenabnutrition	254
Brake drum	Bremstrommel	255
Brake shoe plate	Bremsbackenscheibe	255
Rear axle inspection	Prüfung der Hinterradachse	255
Replacing the wheel bearings	Auswechseln der Radlager	255
Rear wheel inspection	Prüfung des Hinterrades	255
Installing the rear wheel	Einbau des Hinterrades	255
FRONT BRAKE	VORDERRADBREMSE	257
Brake pad replacement	Auswechseln der Bremsbelagplatten	257
Caliper disassembly	Zerlegung des Bremssattels	258
Master cylinder disassembly	Zerlegung des Hauptbremszylinders	260
Brake inspection and repair	Prüfung der Bremse und Instandsetzung	261
Brake assembly	Zusammenbau der Bremse	263
FRONT FORK	VORDERRADGABEL	268
Removal and disassembly	Ausbau und Zerlegung	269
Inspection	Prüfung	271
Assembly	Zusammenbau	272
STEERING HEAD	LENKERKOPF	276
Adjustment	Einstellung	277
Removal	Ausbau	277
Inspection	Prüfung	278
Assembly	Zusammenbau	279
SWINGARM	HINTERRADSchWINGE	281
Free play inspection	Prüfung des freien Spiels	282
Removal	Ausbau	282
Inspection and lubrication	Prüfung und Schmierung	283
Assembly	Zusammenbau	285
REAR SHOCK ABSORBER	HINTERRAD-STOßDÄMPFER	286
Removal	Ausbau	287
Inspection	Prüfung	288
Note on disposal	Hinweis für das Verschroten	288
Installation and adjustment	Einbau und Einstellung	289
CABLES AND FITTINGS	SEILE UND AUSRÜSTUNGSTEILE	290
Cable maintenance	Wartung der Seile	290
Throttle maintenance	Wartung des Gasrehgriffes	291
SHAFT DRIVE	KARDANANTRIEB	292
Troubleshooting	Fehlersuchanleitung	297
Final gear removal	Ausbau des Endgetriebes	301
Gear lash check and adjustment	Prüfen und Einstellen des Zahnflankenspiels	302
Final gear disassembly	Demontage des Hinterachsantriebs	304
Final gear assembly	Zusammenbau des Endgetriebes	307
DRIVE SHAFT	ANTRIEBSWelle	315
Removal	Ausbau	315
Inspection	Prüfung	315
Installation	Einbau	316

CHASSIS

FRONT WHEEL

Removal

1. Das Motorrad am Mittelstandar abstellen.
2. Die Befestigungsschraube des Halters der Geschwindigkeitsmesserwelle abnehmer.
3. Die Befestigungsschrauben des vorderrad-Kotflugels ausdrehen und den Vorderrad-Kotflugel abnehmer.
4. Splint und Achsmutter entfernen.
5. Klemmschraube lösen, welche die Achwelle sichert.
6. Achswelle und Vorderrad abnehmer, wobei entsprechers darauf geachtet werden muß, daß das Motorrad gut abgestützt ist.

ANMERKUNG:

Den Bremshebel nicht mehrziehen, wenn das Vorderrad ausgebaut ist, ansonsten werden die Bremsbelagplatten zusammengedrückt.

1. Pinch bolt
2. Boulon de bridage
3. Klemmschraube

ANMERKUNG:
Wenn das Rad von der Maschine abgenommen wurde, nicht am Bremshebelziehen, da ansonsten die Bremsbelagplatten gegeneinander gedruckt werden.

1. Das Rad absenken, bis die Bremsscheiben von den Bremssätteln freiigegeben werden. Danach die Bremssättel nach außen drehen, bis das Rad entfernt werden kann.

Prüfung der Vorderradachse

Korrosionsstellen an der Achse mit Schmier-gelleinen beseitigen. Danach die Achswelle über eine Richtplatte rolten und auf Biegung prufen. Falls sie verbogen ist, ersetzen. Niemals versuchen eine verbogene Achswelle zu richten.

Prüfung des Vorderradedes

1. Vorderrad auf Risse, Schaden und Verzug absuchen. Falls das Rad deformiert oder beschädigt ist, muß es ersetzt werden.
2. Rundlauf der Felge prüfen. Falls der Schlag die zulässige Toleranz überschreitet, die Radlager prüfen und gegebenfalls das Rad erneuern.

Felgen-Verschleibgrenzen:

Senkrechte Unrundheit: 2 mm

(0,079 in)

Seitlicher Schlag: 2 mm (0,079 in)

1. Auswuchung des Rades prüfen. Das Rad mehrmals leicht drehen und darauf auf achten, an welcher Stelle es zum Stillstand kommt. Falls das Rad nicht richtig ausgewucht ist, kommt immer die gleiche Stelle am tiefsten Punkt zu liegen. Ein entsprechendes Auswuchtgewicht an der leichtesten Stelle (oben) anbringen.

ANMERKUNG:

Das Rad muß bei eingebauter Bremsscheibe ausgewuchtet werden.

1. After installing a tire, ride conservatively to allow the tire to seat itself properly on the rim. Failure to allow proper seating may cause tire failure, resulting damage to the motorcycle and injury to the rider.

2. After repairing or replacing a tire, check to be sure the valve-stem locknut is securely fastened. If not, torque it as specified.

3. ÀpRES avoir monté un pneu, conduire prudemment pour permettre au pneu de bien s'assoir de lui-même sur la jante. Le non-respect de cette consigene peut se traduire par un éclatement du pneu entrainant un endommagement de la motocyclette et un accident corporel pour le pilote.

4. ÀpRES avoir réparé ou changé un pneu, s'assurer que le contre-écrou de la tige de la valve est bien serré. Si ce n'est pas le cas, le serrer au couple spécifique.

5. Nachdem der Reifen aufgezogen ist, vorsichtig Fahren, um so zu gewährleisten, daß sich der Reifen richtig auf der Felgesetzen kann. Wird diese Vorsichtsmaßnahme unterlassen, so könnte ein Reifenversagen auftreten, was zur Beschädigung des Motorrades oder zur Verletzung des Fahrs führten können.

6. Nach einer Reparatur oder nach dem Erneumann eines Reifens immer darauf achtenden, daß die Sicherungsmutter am Ventilschaft wieder richtig angezogen wird. Den nachfolgenden Anzugswert benutzen.

Tightening torque:

2 Nm (0.2 m·kg, 1.4 ft·lb)

Coupledeserrage:

2Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

Anzugsmoment:

2 Nm (0,2 m·kg, 1,4 ft·lb)

Auswechseln der Radlager

Wenn die Radlager dem Rad zuviel Spiel erlauben, oder wenn das Rad nicht ruhig dreht, die Radlager wie folgt auswechseln:

1. Die Außenseite der Radnabe reinigen.
2. Abstandhülse auf die Seite drucken und mit Hilfe eines weichen Metalldornes und einem Hammer das Lager durch Schläge am Umfang des inneren Laufringes austreiben. Die Hülse ist "schwimmend" zwischen den beiden Lager angeordnet. Beide Lager konnen nach dem gleichen Verfahren ausgebaut werden.

WARNING:

Wird ein Schlagwerkzeug verwendet, so sollte ein Augenschutz getragen werden.

Nicht gegen den inneren Laufring oder die Lagerkugeln schlagen. Esarf nur der auBere Laufring beruHrt werden.

Einbau des Vorderrades

Der Einbau des Vorderrades ist in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus durchzuführen, wobei jedoch die nachfolgenden Punkte besonderss beachtet werden müssen:

1. Dichtlippen der Vorderrad-Öldichtungen und die Zähne das An-und Abtriebsrades des Geschwindigkeitsmesserantriebes leicht mit Fett schmieren; dazu leichtes Lithiumfett verwenden.
2. Die Befestigungsschraube des Geschwindigkeitsmesser-Kabelhalters anbrin-gen.
3. Besonderss darauf auf achten, daß der Vorsprung (Anzugsmomentaschlag) des Geschwindigkeitsmessegehauses richtig positioniert ist.

1. Torque stopper
2. Butée de couple

3. Momentenanschlag

4. Tighten the axle nut and install a new cotter pin.

Tightening torque:

110 Nm (11 m·kg, 80 ft·lb)

1. Die Achsmutter festziehen und einen neuen Splint einbauen.

Anzugsmoment:

110 Nm (11 m·kg, 80 ft·lb)

1. Vorderrad-Schutzbelch wieder anbrin-gen.
2. Bevor die Klemmschraube wieder angezogen wird, die Vorderradgabeln mehrmals zusammenpressen, um so die richtige Gabelfunktion zu überprüfen.
3. Die Achsklemmschraube festziehen und einen neuen Splint einsetzen.

Anzugsmoment:

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

WARNING:

Immer einen neuen Splint für die Achsmutter verwenden.

REAR WHEEL

Removal

1. Das Motorrad am Mittelstandar abstellen.
2. Zugstange und Bremsstange von der Bremsbackenscheibe abnehmer. Die Zugstange kann enternt werden, indem der Splint und die Mutter vom Zugstan-genbolzen abgenommen werden. Die Bremsstange kann durch Abnehmer des Einstellers entfern't werden.
3. Splint aus der Hinterachsmutter entfernen und die Achsmutter ausdrehen. Den alten Stift verschroten.
4. Klemmbolzen der Hinterradachse losen und danach die Hinterradachse herausziehen.

1. Pinch bolt
1. Klemmschraube

1. Das Rad gegen rechts schieben, um es vom Gehäuse des Endgetriebes zu trennen; danach das Rad entfernen.

Prüfen der Bremsbackenabnutzung

1. Die Bremsbeläge auf Verschleit und Beschädigung prufen. Falls die Stärke unter den vorgeschreibenben Wert abgesunden ist, die Bremsbacken als Satze erneern.

Wear limit: 2mm (0.08 in)

VerschleifBanzeiger: 2 mm (0,08 in)

1. Glasige Flächen der Bremsbacken mit grobem Schmiergelleinen abschleifen.

Brake drum

Öl oder Kratzer an der Innenfläche der Bremstrommel führen zu verschlechterter Bremswirkung und zu erhöhten Bremsgeräussen. Öl mit einem in Lackverdünner oder Lösungsmittel angefeuchteten Lappen abwischen. Kratzer durch leichtes Schleifen und Polieren mit Schmiergelleinen entfernen.

Bremsbackenscheibe

Bremsnockenwelle ausbauen und einfetten. Falls die Nockenfläche abgenutz ist, Bremsnockenwelle erneuern.

ANMERKUNG:

Vor dem Abnehmer des Nockenhebels, den Hebel und die Bremsnockenwelle markieren, um wieder die gleiche Einbauposition beim Zusammenbau zu gewährleisten.

Prüfung der Hinterradachse

Siehe Seite 5-2, "Prüfung der Vorderradachse".

Auswechseln der Radlager

Der Vorgang für den Ausbau der Hinterrad-Radlager ist ähnlich wie der Vorgang für die Vorderrad-Radlager.

Prüfung des Hinterrades

SieheSeite5-3,“PrufungdesVorderrades".rades".

Einbau des Hinterrades

1. Die Distanzhülse gemäß Abbildung in das Verbindungsteil des Endantriebes einbauen.

2. Lightly grease the lips of the rear wheel oil seals.

3. Graisser lgerement les levres des bagues d'etanchete de la roue arriere.

4. Dichtlippen der Hinterrad-Öldichtungen leicht einfetten.

1. Radeinheit und Hinterradachse einbauen.

ANMERKUNG:

Beim Einbau des Hinterrades mußalanders darauf geachtet werden, daß die Nuten in der Radnabe richtig in das Gehäuse des Engetriebes eingreifen. Auf den Keilnuten leicht Fett auftragen.

WARNING:

Zum Sichern der Achsmutter immer einen neuen Splint verwenden.

Anzugsmoment:

Achsmutter:

110 Nm (11 m·kg, 80 ft·lb)

Achs-Klemmbolzen:

6 Nm (0,6 m·kg, 4,3 ft·lb)

CAUTION:

Scheibenbremsteile müssen setzen zerlegt werden. Nur wenn unbedingt erforderlich Bauteile zerlegen. Wenn eine hydraulische Verbindung im Bremsystem geöffnet wird, sollte dasGPC System entleert,zerlegt,gereinigt, und danach wieder richtig aufgefüllt und nach dem Zusammenbau wieder entlüftet werden. Für die Innenteile der Bremse finden kein Reinigungsmittel zum Reinigen verwendet werden. Reinigungsmittel verursacht ein Anschwellen und Zerstoren der Dichtungen. Zum Reinigen finden deshalb nur saubere Bremsflüssigkeit verwendet werden. Besonderss vorsichtig mit Bremsflüssigkeit umgeben. Bremsflüssigkeit verletzt die Augen und greift den Farbanstrich sowie Kunststoffeile an.

Auswechseln der Bremsbelagplatten

Esist nichterforderlich，daBbeimAuswesen derBremsbelagplattenderBremssattelerget undderBremsschlauchentferntwerdenmu.

1. Die Befestigungsschraube aus dem Bremsattelzylinder ausdrehen. Danach die Bremsbelagplatten und die Beilegescheiben entfern.

2. Install the new brake pads. Replace the following parts if pad replacement is required.

3. Pads

4. Pad shim

5. Monter les plaquettes de frein neuves. Si le changement de plaquettes est nécessaire, changer les pièces suivantes.

6. Plaquettes

7. Cale de plaquette

8. Die neuen Bremsbelagplatten einbauen. Die nachfolgenden Teile erneuern, wenn die Bremsbelagplatten ausgewechselt werden müssen.

9. Bremsbelaplatten

10. Bremsbelagplatten-Beilegescheibe

NOTE:

Wenn eine der Bremsbelagplatten bis zur Verschleibgrenze abgenutzt ist, müssen immer beide Bremsbelagplatten gleichzeitig erneuert werden.

Den Kolben mit einem Lappen abdecken und danach die Druckluft vorsichtig anwenden, damit der Kolben nicht geschößartig aus dem Zylinder gedrückt wird und es zu Verletzungen kommt.

1. Kolben-Dichtringe entfernen.

Zerlegung des Hauptbremszylinders

1. Bremslichtschalter entfernen.
2. Bremsschlauch abnehmer.
3. Bremshebel und Feder abnehmen.
4. Hauptbremszylinder vom Lenkerrohr abnehmen. Gebädeckel abnehmer und die Bremsflüssigkeit vollständig entleeren.
5. Die Staubmanschette des Hauptbremszylinders abnehmer.
6. Sicherungsring entfernen.

1. Master cylinder kit
2. Kit de maître-cyclindre

3. Hauptbremszylinder-Reparatursatz

4. Zylindermanschetteneinheit des Hauptbremszylinders ausbauen. Es muß beachtet werden, daß der größere Durchmesser der Zylindermanschetten (Dichtlippen) zuerst eingebaut wird.

Prüfung der Bremse und Instandstellung

Empfohlener Auswechselplan fur Bremsbestandteile:

Bremsbelagplatten: Nach Erfordernis

Kolbendichtring, Staubdichtung:

Alle zwei Jahre

Bremsschläuche: Alle vier Jahre

Bremsflüssigkeit: Nur erneuern, wenn das Bremsystem zerlegt wird

1. Den Kolben des Bremssattels erneuern, falls er zerkratzt ist.
2. Wenn eine der Bremsbelagplatten bis zur Verschleibgrenze abgenutzt ist, müssen immer beide Bremsbelagplatten im Satz erneuert werden.

Die Bauteile, welche ebenfalls mit dem Ernebern der Bremsbelagplatten ersetzt werden müssen, sind unter dem Punkt "AUSWECHSELN DER BREMSBELAGPLATTEN" aufgeführrt.

Verschleibgrense: 0.8 mm (0,031 in)

1. Wear Indicator
2. Wear limit
3. Indicateur d'usure
4. Limit d'usure
5. VerschleBAnzeiger

6. Verschleibgrenze

7. Replace the piston seals if damaged. Replace the seals every two years.

8. Inspect the master cylinder body; replace if scratched. Clean all the passages with new brake fluid.
9. Inspect the brake hoses. Repalce the hoses every four years or immediately if cracked, frayed, or damaged.

10. Check for wear and deflection of the disc. If the disc(s) is worn beyond minimum thickness or if deflection exceeds the specified amount, replace the disc(s).

11. Changer les joints de piston s'ils sont endommages. Changer les joints chaque deux ans.

12. Contrôler le corps du maître-cylindre; le changer s'il est rayé. Nettoyer tous les passages avec du liquide de frein neuf.
13. Contröler les tuyaux de frein. Les changer chaque quatre ans ou immediatement s'ils sont fendillés, éraillés ou endommages.

14. Contrôler si le disque n'est pas usé et déformé. S'ils sont usés au-delà de l'épaissur minimale ou si sa déformation dépasse le montant spécifique, les changer.

15. Kolben und Staubdichtungen erneuern, falls beschädigt. Die Dichtungen alle zwei Jahre erneuern.

16. Hauptbremszylindergehäuse prüfen und erneuern, falls es Kratzer aufweist. Alle Kanäle und Durchgänge mit frischer Bremsflüssigkeit reinigen.
17. Bremsschläuche prüfen. Bremsschläuche alle vier Jahre erneuern oder sofort ersetzen, falls rissig, abgescheuert oder beschädigt.
18. Bremscheibe auf Verschleit und Verformung prufen. Falls die Brems-scheibe(n) bis unter die Minimalgrenze abgenutz ist oder der Verzug den vorgeschriebenen Wert überschreitet, so muß die Bremscheibe(n) erneuert werden.

Maximum deflection:

0.15mm (0.006 in)

Zusammenbau der Bremse

Bremssattel

Alle Innenteile sollenn nur in frischer Bremsflüssigkeit gereinigt werden. Beim Wiedereinbau sollenn alle Innenteile mit Bremsflüssigkeit geschmiert werden. Sobald ein Bremssattel (Bremssattel) zerlegt wurde, müssen die nachfolgenden Bauteil ausgewechselt werden:

• Kolben-Dichstring
• Sicherungssring

• Bremsbelagplatten-Beilegescheibe

• Kolben-Dichtringe und Kolben einbauen.

• Die Haltefeder, die Bremsbelagplatten und die Befestigungsschraube in den Bremssattelzylinder einbauen. Die Befestigungsschraube mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festschrauben.

Anzugsmoment: 23 Nm (2,3 m·kg, 17 ft·lb)

1. Gummifett auf den Dichtungen, am Bremssattelzylinder und am Kolben auftragen.

2. Install the caliper assembly on the front fork. Torque the bolts to specification.

Tightening torque: 35 Nm (3.5 m·kg, 25 ft·lb)

1. Den Bremsattel in der Vorderradgabel einbauen und mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 35 Nm (3,5 m·kg, 25 ft·lb)

1. Bremsschläuche anbringen.

Anzugsmoment: 20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

1. Falls die Bremsscheibe(n) von der Radnabe adgenommen wurde oder auf dieser gelöst ist, so müssen die Schrauben wieder gesichert werden. Neue Sicherungsbleche verwenden und diese gegen eine Schraubenfläche umbiegen, nach dem die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festgezogen wurden.

Anzugsmoment: 20 Nm (2,0 m·kg, 14,5 ft·lb)

1. Hauptbremszylinder gemäß Abbildung zusammenbauen.

Anzugsmoment: (Alle Bremsschlauchverbindungen) 26 Nm (2,6 m·kg, 19 ft·lb)

Bleeding the brakes

WARNING:

Entlüften der Bremsen

WARNING:

Falls das Bremsystem zerlegt oder ein Bremsschlauch gelöst bzw. entfernt wurde, so muß das Bremsystem wieder entlüftet werden, um die in der Bremsflüssigkeit enthaltene Luft zu entfernen. Ebenfalls das Bremssystem entlüften, wenn der Bremsflüssigkeitsstand sehr niedrig oder die Bremswierkung ungenügd ist. Wird das Sachgemäß Entlüften des Brems-systems unterlassen, so kann dies zu gefährlichen Bremsleistungsverlusten führen.

1. Vorschriftsgemäß Bremsflüssigkeit in den Behälter einfüssen. Die Membran einsetzen, wobei darauf geachtet werden muß, daß keine Bremsflüssigkeit verschüttet wird oder der Behälter überläuft.

2. Einen durchsichtigen Vinylschlauch mit 4,5 mm (3/16 in) Innendurchmesser an die Entlüfterschraube am Bremssattel anschließen. Das andere Ende dieser Schlauches in ein Auffanggeführten.

3. Den Handbremshebel mehrmals langesam betätigten. Den Hebel ganz durchziehen und in dieser Position halten. Danach die Entlüfterschraube lösen und den Handbremshebel langsam bis ganz zu seinem Anschlag durchziehen. Sobald der Anschlag erreicht wird, die Entlüfterschraube wieder festziehen. Nun kann der Hebel wieder frei gegeben werden.

Anzugsmoment der Beluftungsschraube 6 Nm (0,6 m·kg, 4,3 ft·lb)

1. Den obigen Vorgang solang durchführren, bis die austretende Flüssigkeit frei von Luftblasen ist.

ANMERKUNG:

Falls das Bremsystem nicht zufriedenstellend entluftet werden kann, so sollte das Bremsflüssigkeitssystem für eine Stunden unberührt belassen werden. Wenn sich danach die keinen Luftbläschen wieder aufgelost haben, den Entläufigungsvorgang nochmals durchführren.

1. Cap bolt
2. O-ring
3. Taper spindle
4. Dust seal
5. Spring cllp
6. Oil seal
7. Drain bolt

8. Damper rod

9. Boulon capuchon

10. Joint torque
11. Fusée conique
12. Joint antiponassière
13. Jonc
14. Bague d'étanchéité
15. Vis de vidange

16. Tige d'amortisseur

17. Hutschraube

18. O-ring
19. Konusspindel
20. Staubschutzdichtung
21. Federklemme
22. Oldichtring
23. Ablaßschraube
24. Dampfungsstange

Ausbau und Zerlegung

WARNING:

Das Motorrad muß sicher abgestützt werden, so daß es unter keinen Umständen umfallen kann.

1. Geschwindigkeitsmesserkabel abtrennen. Bremsstätter abnehmer und danach das Vorderrad entfernen. Ebenso das Vorderrad-Schutzblech entfernen.
2. Den Kabelhalter abnehmer und die Klemmschrauben der Vorderrad-Gabelbeine offen.
3. Die Kappen und die Gabelbein-Hutschrauben von den inneren Gabelbeinrohren abnehmer.

1. Wire holder
2. Pinch bolt
3. Support de cable
4. Boulon de bridage
5. Kabelhalter
6. Klemmschraube

1. Cap
2. Fork cap bolt
3. Capuchon
4. Boulon de capuchon de fourche
5. Kappe

6. Gabelbein-Hutschraube

7. Place an open container under each drain hole. Remove the drain screw from each outer tube.

8. Remove the horn cover from the under bracket.

9. Mettre un recipient sous chaque trou de vidange. Enlever la vis de vidange de chaque tube externe.

10. Enlever le couvercle d'avertisseur de l'etrier inférieur.

11. Unter den beiden Gabelbeinrohren ein Auffanggefäß anbringen und danach die Ablaßschrauben von den beiden äußerten Gebelbeinrohren ausdrehen.

12. Den Deckel des Signalhorns von der unteren Gabelführung entfernen.

13. Loosen the pinch bolts on the under bracket, and remove the forks.

14. Remove the fork spring and remove the cylinder securing bolt from the bottom of the fork assembly. Hold the damper rod with the front-fork-cylinder holder. Remove the damper rod assembly and inner fork tube.

15. Desserrer les boulons de bridage desétriers supérieur et inférieur puis enlever les bras de fourche.

16. Enlever le dessort de fourche puis enlever la vis de fixation de cylindre du bas de l'ensemble bras de fourche. Tenir la tige d'amortisseur avec l'outil de maintainier le cylindre de fourche avant. Enlever l'ensemble tige d'amortisseur et le tube interne.

17. Klemmschrauben an der oberen und unteren Gabelführung losen und danach die Gabelbeine entfernen.

18. Die Gabelbeinfeder abnehmen und die Zylinderbefestigungsschraube von der Unterseite der Vorderradgabel entfernen. Die Dämpfungsstange mit dem Vorderradgabel-Zylinderhalter festhalten. Die Dämpfungsstange und das innere Gableinrohr entfernen.

1. Remove the dust seal from the outer fork tube with a screwdriver. Be careful not to scratch the inner fork tube surface.

2. Enlever le joint antipoussiere du tube externe de fourche à l'aide d'un tournevis. Prendre garde à ne pas rayer le tube interne.

3. Die Staubschutzdichtung mit einem Schraubendreher aus dem außeren Gabelbeinrohr entfernen. Dabei die Innenseite des Gabelrohrs nicht zerkratzen.

1. Dust seal
2. Joint antipoussière

3. Staubschutzdichtung

4. Remove the retaining clip from the outer fork tube, and pry out the fork seal. Be careful not to damage the fork tube surface.

5. Enlever le jonc de retenue du tube externe puis extraire le joint de fourche. Prendre garde a ne pas rayer le tube de fourche.

6. Die Halteklemme aus dem äußeren Gabelbeinrohr entfernen und die Dichtung herausdrücken. Darauf achten, daß die Oberfläche des Gabelbeinrohres nicht zerkratzt wird.

1. Retaining clip
2. Jonc de retenue
3. Halteklamme

1. Oil seal
2. Bague d'etanchéité
3. Oldichtring

Inspection

1. Inneres Gebelbeinrohr prufen. Falls das Rohr übermäßig zerkratzt oder verbogen ist, so muß es erneuert werden.

WARNING:

Niemals ein verbogenes Gabelbeinrohr gerade richten; dadurch konnte das Rohr wesentlich und gefährlich geschwächt werden.

1. Im äußeren Gabelbeinrohr die Außenfläche des Federsitzes prüfen. Falls diese Gleitfläche beschädigt ist, das äußere Gebelbeinrohr erneuern. Falls keine Beschädigung festgestellt wird, die Gebelrohrdichtung erneuern.

2. Außeres Gabelbeinrohr auf Eindrücke absuchen. Falls Eindrücke vorhanden sind, das Gabelbeinrohr bereits falls erneuern.

3. Check the free length of the springs.

1. Die entsprechente Länge der Gebelfedern prufen.

Entspannte Länge der Gebelfeder: 451 mm (17,8 in)

1. O-Ring an der Hutschraube prufen. Falls eine Beschädigung festgestellt wird, diesen erneuern.

ng

1. Joint torque
2. O-Ring

Assembly

1. Vor dem Zusammenbau alle Bauteile gründlich reinigen. Immer eine neue Gabelrohrdichtung verwenden. Die alte Dichtungarf nicht mehr eingebaut werden.
2. Die Gabeldichtung einhölten und mit einem passenden Aufsatz einpressen. Danach den Sicherungsring anbringen.
3. Die Staubdichtung in das außere Gabelbeinrohr einsetzen.

4. Die Dämpferstange in das innere Gabelbeinrohr einsetzen. Die Dämpfungsstange mit dem Vordergabel-Zylinderhalter festhalten.

5. Put the taper spindle on the damper rod.

6. Hold the inner fork tube, and carefully install the outer fork tube over the taper spindle.

7. Apply Loctite® (red) to the cylinder securing bolt, and install the bolt and a copper washer into the outer fork tube. Torque the bolt to specification.

8. Mettre la fusée conique sur la tige d'amortisseur.

9. Tenir le tube interne et monter soigneusement le tube externe sur la fusée conique.

10. Appliquer du Loctite® (rouge) sur la vis de fixation de cylindre puis monter la vis avec une rondelle en cuivre dans le tube externe. Serrer la vis au couple spécifique.

11. Die Kegelspindel an der Dämpfungsstange anbringen.

12. Das innere Gabelbeinrohr festhalten und vorsichtig das außere Gabelbeinrohr über die Kegelspindel schieben.
13. Das Gewinde der Gabelzylinder-Sicherungsschraube mit Loctite (rot) bestreichen. Danach die Sicherungsschraube mit einer Kupferscheibe in das äußere Gabelbeinrohr eindrehen und mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festziehen.

Tightening torque:

26 Nm (2.6 m·kg, 19 ft·lb)

Coupled e serrage:

26Nm (2,6 m·kg, 19 ft·lb)

Anzugsmoment:

26 Nm (2,6 m·kg, 19 ft·lb)

1. Die vorgeschriebene Menge des Gabelbeinöles in das Gabelbeinrohr einfülen.

Gabelölmenge:

249 cm³ {8,8 Imp oz, 8,4 US oz}

Empfohlenes OI

Motoröl SAE 10W30 Typ SE

1. Install the fork spring and cap bolt with a new O-ring into the inner fork tube. Finger tighten the cap bolt.

2. Monter le ressort de fourche et le boulon-capuchon avec un joint torique neuf dans le tube interne. Serrer le boulon-capuchon à la main.

3. Die Gabelbeinfeder und die Hutschraube mit einem neuen O-Ring in das innerere Gabelbeinrohr einsetzen. Die Hutschraube mit den Fingern festziehen.

NOTE:

Die Gabelbeinfeder muß mit derkleineren Teilung nachaben gerichtet eingebaut werden, wie es in der Abbildung gezeigt ist.

1. Install the fork into the brackets. Make the top of the inner fork tube level with the top of the handle crown.

2. Monter les bras de fourche dans les étriers. Mettre le haut de chaque tube interne au ras du haut de l'étrier supérieur.

3. Die Gabelbeine in die Konsole einsetzen. Die Oberkante der inneren Gabelbeinrohre mit der Oberseite der Lenkerkrone ausrichten.

1. Up
2. Smaller pitch
3. Larger pitch
4. Haut
5. Plus petit pas
6. Pus gros pas
7. Oben
8. Kleinereteilung
9. Größereteilung

1. Die Klemmschraube an der unteren Konsole festziehen. Die Schraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 38 Nm (3,8 m·kg, 27 ft·lb)

1. Die Hutschraube unter Verwendung des Spezialwerkzeuges mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

1. Die Hupenabdeckung an der unteren Konsole anbringen.
2. Um das Vorderrad einzubauen, die Ausbauvorgänge sinngemäß umkehren. Siehe unter "VORDERRAD" auf Seite 5-1.

1. Steering stem bolt
2. Steering crown
3. Pinch bolt
4. Ring nut
5. Race cover
6. Ball race
7. Ball (19 pcs)
8. Ball race
9. Ball race
10. Ball (19 pcs)
11. Ball race

12. Steering seal

13. Boulon de colonne de direction

14. Etrier supérieur
15. Boulon de pincement
16. Ecrou annulaire
17. Cache de cuvette
18. Cuvette à billes
19. Billes (19 pcs)
20. Cuvette à billes
21. Cuvette à billes
22. Billes (19 pcs)
23. Cuvette à billes

24. Joint de direction

25. Lenkungsschaft-Befestigungsschraube

26. Lenkerkrone
27. Klemmschraube
28. Ringmutter
29. Abdeckung des Lagerlaufrings
30. Kugellaufring
31. Lagerkugeln (19 Stück)
32. Kugellaufring
33. Kugellaufring
34. Lagerkugain (19 Stuck)
35. Kugallaufring
36. Lenkungsschaftdichtung

Adjustment

Das Verfahren der Einstellung des Lenkerkopfes ist unter "ZUSAMMENBAU" beschrieben.

Ausbau

1. Die Abdeckungen und den Kraftstofftank ausbauen.
2. Alle Kabelverbindungen im Scheinwerferegehause abtrennen und die Scheinwerfereinheit entfernen.
3. Die Lenkerrohre von der Lenkerkrone abnehmer.
4. Das Vorderrad und die Vordergabeln ausbauen.
5. Die Befestigungsschrauben der Scheinwerfergehause-Konsole lösen und das Scheinwerfergehause, die Blinkleuchten und die Hupe gemeinsam abnehmer.
6. Die Lenkerschaftschraube losen und die Lenkerkrone entfernen.

1. Steering stem nut
2. Boulon de colonne de direction

3. Lankungsschaft-Befestigungsschraube

4. Remove the top ring nut.

5. Support the steering stem, and remove the lower ring nut.

6. Remove the top bearing race and all of the balls from the upper bearing.

7. Enlever l'écrou annulaire supérieur.

8. Soutenir la colonne de direction puis enlever l'écrou annulaire inférieur.

9. Enlever la cuvette à billes supérieure et toutes les billes du roulement supérieur.

10. Die obere Ringmutter losen.

11. Lenkungsschaft abstützen, um die untere Ringmutter zu entfernen.
12. Oberen Kugellaufring abheben und ähnliche Kugeln aus dem oberen Lenkungs-lagerephmen.

Anzahl der Lagerkugeln

(oberes und unteres Lager): 38 Stück

Inspection

1. Die Lagerkugeln in einem Reinigungsmittel reinigen.
2. Lagerkugeln auf Grübchenbildung oder sonstige Beschädigung absuchen. Falls eines dieser Anzeichen festgestellt wird, die Lager erneuern. Wenn die Kugeln erneuert werden, müssen ebenfalls die Lagerlaufringe ersetzt werden.
3. Lagerlaufringe reinigen und überprüfen. Die Lager von Hand drehen und falls sie nicht leicht drehen, müssen die Laufringe mit den Kugeln erneuert werden.

Assembly

1. Kugeln und Lagerlaufringe mit Radlagerfett einfetten.

2. Lenkungsschaft, Kugeln und Lagerlauf-ringe einbauen.

3. Untere Ringmutter anbringen. Zuerst mit einem Anzugsmoment von ungefahr 20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb) festziehen, und danach die Ringmutter wieder um ungefahr 1/4 Umdrehung offen.

4. Wahrend dieunte Ringmutter mit dem Ringschlüssel festgehalten wird, die obere Ringmutter festziehen.

5. Continue assembly; reverse the disassembly procedure.

6. When assembly is complete, check the steering stem by turning it from lock to lock. If there is any binding or looseness, readjust the tightness of the steering stem.

7. Continuer le remontage; suivre l'ordre inverse de la procEDURE de démontage.

8. Quand le remontage est terminé, contrôler la colonne de direction en la faisant pivoter d'une butée à l'autre. S'il y a un point dur ou du jeu, rerégler le serrage de la colonne de direction.

9. Danach den Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge der Zerlegung fortsetzen.

10. Nachdem der Zusammenbau beendet ist, den Lenkungsschaft überprüfen, indem die Vorderradgabel von Anschlag bis Anschlag geschwenkt wird. Falls ein Klemmen oder ein Spiel festgestellt wird, so muß die Einstellung des Lenkungsschafts nochmals durchgeführt werden.

Tightening torque:

Steering crown pinch bolt:

20 Nm (2.0 m·kg, 14 ft·lb)

Under bracket pinch bolt:

38 Nm (3.8 m·kg, 27 ft·lb)

Steering stem bolt:

54 Nm (5.4 m·kg, 39 ft·lb)

Coupledeserrage:

Klemmschraube der Lenkerkrone:

20 Nm (2,0 m·kg, 14 ft·lb)

Klemmschraube der Untere

Gabelführung:

38 Nm (3,8 m·kg, 27 ft·lb)

Lenkungsschaft-Befestigungsschraube:

54 Nm (5,4 m·kg, 39 ft·lb)

1. Swingarm pivot shaft
2. Lock plate
3. Boot
4. Bearing cap
5. Thrust washer
6. Bushing
7. Thrust washer
8. Bearing cap

9. Bearing

10. Axe pivot de bras oscillant

11. Frein d'écrou
12. Soufflet
13. Capuchon de roulement
14. Rondelle de butée
15. Douille
16. Rondelle de butée
17. Capuchon de roulement

18. Roulement

19. Drehpunktwelle der
    Hinterradschwinge

20. Sicherungsscheibe
21. Manschette
22. Lagerdeckel
23. Druckscheibe
24. Buchsen
25. Druckscheibe
26. Lagerdeckel
27. Lagar

Prüfung des freinen Spiels

1. Hinterrad und Stößdämpfer ausbauen. Die Hinterradschwinge gemäß Abbildung erfassen und danach versuchen die Schwinge von links nach rechts zu bewegen. Dabei sollen kein seitliches Spiel vorhänden sein.
2. Die Schwinge ist auf Kegelrollenlager gelagert. Die Schwinge gemäß Abbildung nach oben und unter bewegen, wobei sie sich leicht bewegen halten. Es dürfen keine Klemmpunkte, rauhe Stellen oder Anfreßspuren, die eine Beschädigung der Lager anzeigen konnten, festgestellt werden.

Removal

1. Hinterrad, Seitendeckel, Anlasserrelais und Gummiverschlüsse abnehmer.
2. Die Endgetriebbeinheit und die Antriebswelle von der Hinterradschwinge abnehmer.

3. Splint an der Schwinge entfernen, Stoßdampfer-Drehpunktwelle Herausstoben sowie den Stoßdampfer von der Hinter-radschwinge trennen.

4. Remove the swingarm pivot bolt, and remove the swingarm.

1. Drehzapfen der Schwinge entfernen und danach die Hinterradschwinge ausbauen.

Prüfung und Schmierung

1. Lagerdeckel abnehmer und die Lager auf Grübchenbildung oder sonstige Beschädigung absuchen. Die Lager mussen sich frei drehen. Fälls eine Lagerbeschädigung festgestellt wird, so sollte these erneuert werden.

NOTE:

Werden neue Lager eingebaut, so sollen den this mäBig mit Wasserabstobendem Radlager-Lithiumfett eingefettet werden.

1. Falls die inneren Dichtungen der Lagerdeckel beschädigt sind, die Lagerdeckel erneuern.
2. Gummimanschette auf Beschädigung absuchen. Falls eine Beschädigung gefunden wird, erneuern.
3. Das Nadellager und den Wellendichtring in der Hinterradschwinge auf Beschädigung und Verschleib prufen. Wenn erforderlich, erneuern.
4. Die Länge der Buchse (A), die Dicke der beiden Druckscheiben (B_1 und B_2) sowie die Länge des Aufhängeträgers (C) im unteren Rahmnteil der Hinterrad-schwinge nachmessen.

1. Anhand der nachfolgend aufgeführten Formel das seitliche Spiel der Hinterndschwinge berechnen:

1. Falls das seitliche Spiel nicht den vorgeschreibenben Angaben entspricht, so muß das Spiel berichtigt werden, indem eine neue Drucksheibe (oder mehrere) mit entsprechender Dicke eingebaut wird. Danach das seitliche Spiel nochmals überprüfen.

Seitliches Spiel der Hinterradschwinge: 0,1 0,3 mm (0,004 0,012 in)

Zusammenbau

1. Die Hinterradschwinge sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge des Ausbauz zusammenbauen. Eine neue Sicherungsscheibe verwenden und danach den Drehzapfen der Schwinge mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 78 Nm (7,8 m·kg, 56 ft·lb)

ACHTUNG

Wenn die StödBämpfer-Drehpunktwelle eingebaut wurde, unbedingt einen neuen Splint verwenden. Den Splint gemäß Abbildung umbiegen.

1. Spring retainer
2. Spring
3. Spring guide
4. Spring adjuster

5. Pin

6. Retenue de dessort

7. Ressort
8. Guide deressort
9. Dispositif de régluge de ressort

10. Axe

11. Federhalter

12. Feder
13. Federphrung
14. Federeinstaller
15. Stif

Removal

1. Kraftstofftank ausbauen.
2. Hinterrad ausbauen. Siehe Abschnitt "AUSBAU DES HINTERRADES".
3. Splint von der Hinterradschwinge entfernen, die Stoßdämpfer-Drehpunktwelle hersausstößen sowie den Stoßdämpfer von der Hinterradschwinge trennen.

4. Die Stoßdämpfer-Befestigungsschraube ausdrehen und den Stoßdämpfer vom Rahmen abnehmer, wobei dieser vorsichtig gegen die Vorderseite des Motorrades zuziehen ist.

5. Compress the spring and remove the spring seats.

NOTE:

Die Feder möglichst weniger zusammendücken und vorsichtig behavein.

1. Die Feder, die Federführung, den Feder-Einsteller und die Dämpereinheit aus dem stoßdämpfer entfernen.

Inspection

Stoßdämpfer auf Ölverlust absuchen. Falls nur das geringste Anzeichen eines Ölverlusts festgestellt wird, den kompletten Stößdämpfer erneuern.

Hinweis für das Verschrotten

Der Gasdruck muß abgebaut werden, bevör der Stößdämpfer verschrottet wird. Dazu eine Bohrung mit einem Durchmesser von 2 3 ~mm ( 0,08 0,12 in) etwa 10 15 ~mm ( 0,4 0,6 in) über der Unterkante des Zylinders in die Zylinderwand bohren.

ACHTUNG:

Immer geeignete Schutzbrillen tragen, um Verletzungen zu vermeiden, wenn Metallspane durch das etweichende Gas herumgeschleudert werden.

Einbau und Einstellung

1. Um den Stoßdämpfer wieder am Motorrad anzubringen, den Einbau in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus durchfuhren.

Anzugsmoment:

Drehbolzen:

25 Nm (2,5 m·kg, 18 ft·lb)

1. Den Einsteller auf die Normalposition einstellen (Schlitzposition).

	Hart			STD	Weich
Einstellung	5	4	3	2	1

1. Stiffer
2. Softer
3. Plus dur
4. Plus doux
5. Härter

6. Weicher

7. Den Sitz in die Ausgangsstellung zusück-bringen.

Cable maintenance

NOTE:

SEILE UND AUSRUSTUNGSTEILE

Wartung der Seite

ANMERKUNG:

Zusätzliche Angaben sind der Wartungs-und Schmiertabelle zu entnahmen. Die Wartung der Seile hat in erster Linie den Zweck, die Alterung zu verhindern. Ferner solle durch ausreichende Schmierung eine frei Bewegung der Seile in ihren Umhällungen sichergestellt werden. Der Ausbau der Seile ist einfach und bereitet keine Schwierigkeiten. Der Ausbau wird darum in dieser Abschnitt nicht behandelt.

WARNING:

Die Seilführung ist von größter Wichtigkeit. Einzelheiten über die Seilführung sind der Seil und Kabelführungsübersicht gegen Ende dieserse Handbuches zu enthalten. Falsch verlegte Seilzüge bzw. falsche Einstellung verminndern die Fahrsicherheit des Motorrades.

1. Seil entfernen.
2. Freie Bewegung des Seils in der Umhülung prüfen. Falls die Bewegung behindert ist, die Seillitzen auf Ausfransung und Knicke prüfen. Wird ein Schaden gefunden, die entsprechende Seilzugeinheit erneern.
3. Um ein Seil zu schmieren, diesen senkrecht halten. Oben eine Tropfen Öl auf das obere Seilende auftragen. Seil weiterhin senkrecht halten, bis das Öl am unteren Ende erscheint. Überschüssiges Öl abfließen setzen und das Seil wieder anbringen.

ANMERKUNG: Die Wahl des Schmiermittels richtet sich nach den Betriebsbedingungen und der Bevorzung. Ein halb-trockenes Kettenoder Seilschmiermittel wird unter den meisten Bedingungen zufriedenstellende Resultate erbringen.

Wartung des Gasrehgriffes

1. Kreuzschlitzschrauben vom Gasrehgriffgehäuse offen und die beiden Gehausehalften trennen.
2. Gaszug von der Gasdrehgriffeinheit abtrennen und den Gasdrehgriff entfern.
3. Alle Teile in mildem Lösungsmittel waschen und die Berührungsflächen auf Gratbildung und andere Schäden untersuchen. (Auch das rechte Ende der Lenkstange reinigen und prifen.)
4. Berührungsflächen mit Lithiumfett schmieren und die Gasrehgriffeinheit wieder zusammenbauen.

ANMERKUNG: Die Gehäuseschrauben gleichmäßig festziehen, um auf beiden Seiten den gleichen Abstand zu erhalten.

1. Auf richtige Funktion des Drosselventils und schnelle Federrückführung prüfen. Darauf achten, daß sich das Gehäuse nicht am Lenker dreht.

1. O-ring
2. O-ring
3. Bearing
4. Oil seal
5. Drive shaft
6. Oil seal
7. Washer
8. Circlip
9. Gear coupling
10. Bearing retainer
11. Bearing
12. Shim
13. Oil seal
14. Thrust washer
15. Ring gear shim(s)

16. Oil seal

17. Joint torque

18. Joint torque
19. Roulement
20. Bague d'étanchéité
21. Arbre de transmission
22. Bague d'étanchéité
23. Rondelle
24. Circlip
25. Accou plement de pignon
26. Retenue de roulement
27. Roulement
28. Cale
29. Bague d'étanchéite
30. Rondelle de butée
31. Cale(s) de couronne

32. Bague d'étanchéité

33. O-Ring

34. O-Ring
35. Lagar
36. Oldlichtung
37. Antriebswelle
38. Oldlichtung
39. Scheibe
40. Sicherungsring
41. Zahnradkupplung
42. Lagersicherung
43. Lager
44. Scheibe
45. Oldichtung
46. Druckscheibe
47. Drehkranzscheibe
48. Oldlichtung

Die nachfolgenden Spezialwerkzeuge sind nicht erhältlich, können aber für das Zerlegen und Zusammenbauen des Endgetriebes selbst hergestellt werden:

PRESS TOOL NO.1 OUTIL DE PRESSE NO.1 PRESSWERKZEUG NR1

PRESS TOOL NO.2 OUTIL DE PRESS NO.2 PRESSWERKZEUG NR2

*SOLLTE KEINE GRATBILDUNG AUFWEISEN

GEAR CASE HOLDING TOOL OUTIL DE MAINTIEN DE CARTER DE TRANSMISSION GETRIEBEHEUSE-HALTEWERKZEUG

TAPE VINYL TUBES TO PREVENT HOUSING DAMAGE
BANDE OU TUBES BN VINYLE POUR EVITER D'ENDOMMAGER LE CARTER DURCHSICHTIGE VINYLSCHLAUCHE ANBRINGEN, UM GEHÄUSEBE-SCHÄDIGUNGEN ZU VERMEIDEN

WELDED OR SCREW SECURED SOUDE OU FIXE PAR VIS GESCHWEISST ODER SCHRAUBENGESICHERT

Troubleshooting

Anzeichen	Möglicher Beschädigter Bereich
1. Ausgeprüngtes Verzögern oder ruckweise Bewegungen beim Gas geben, Gas wegahmen oder bei konstanter Geschwindigkeit. (Diesarf aber nicht mit Belastungsschwankungen des Motors oder mit normalen Getriebeeigenschaften verwechselt werden.)2. Ein “rollendes Rumpeln”, das bei niedriger Geschwindigkeitblembar wird; ein anschwellendes Winseln; ein “Klacken” von einem Kardanantriebsteil oder aus dieserem Bereich.	A. Beschädigte Lager.B. Fehlerhafters Zahnflankenspiel.C. Beschädigung an Getriebe-Verzahlung.D. Nockendämpfer beschädigt.
3. Unterbrochener Zustand des Kardanantriebsmechanismus; keine Kraftübertragung vom Motor auf das Hinterrad.	E. Gebrochene Antriebswelle.F. Abgebrochener Getriebezahn.G. Anfressung infolge ungenügender Schmierung.H. Ein zwischen bewegten Teilen befindlicher kleiner Fremdkörper.

ANMERKUNG:

Der obige Beschädigungsbereich A, B, C und D können außerordentlich schwierig zu beurteilen sein. Die Anzeichen sind vom normalem Motorrad-Betriebsgeräuschrecht spitzfindig und oft schwierig zu untersenden. Falls ein Grund besteht, daß diese Bauteile beschädigt sind, so müssen die Bauteile halten und nach Vorschrift geprüft werden.

Inspection notes:

1. Beim Freilaufen, Beschleunigen oder Gas wegnehmen schwellt das rollende Rumpeln nicht durch die erhöhte Motor-oder Getriebbedrehzahl sondern durch die erhöhte Drehzahl des Hinterrades an. Ein solches Gerausch könnte aber auch durch beschädigte Radlager verursacht werden.
2. Geräusch, welches sich durch Beschleunigen bzw. Gas wegnehmen verändert: Auswirkung eines unsachgemäßen Zusammenbau; zu kleines Zahnflankenspiel möglich ein Winseln beim Gaswegnehmen zur Folge haben.

CAUTION:

Zukleines Zahnflankenspiel ist außerordentlich schädlich für die Getriebezähne. Sollte nach dem Zusammenbau auf der Probefahrte ein derartiges Anzeichen festgestellt werden, muß sofort angehalten werden, um die Beschädigungsgefahr der Getriebezahränder auf ein Mindestmaß zu verkleinern.

1. Ein leichtes "Singen" muß vom normalen Motorrad-Betriebsergebnis unter schieden werden. Im unteren Geschwindigkeitsbereich kommt esalanders gut zum Vorschein und konnte auf gebrochene Gtriebezahne hinweisen.

WARNING:

Falls gebrochene Getriebezähne vermutet werden, sondern die Fahrt unterbrechen. Diese Zustand konnte zur Blockierung des Kardanantriebs führen und damit eine Verletzungsgefahr für den Fahrer hervorrufen.

1. Troubleshooting chart Where basic conditions "1" and 2 above exist, consider the following chart:

2. Tableau de dépannage Quand les conditions "1" et "2" précé-dentes existent, considérer le tableau suivant:

3. Fehlersuchtabelle
   Wo die obige Grundbedingung "1" und "2" zutrift, die nachfolgende Tabelle zu Hilfenehmen:

5. Öldichtigkeitsprüfung

Falls bei einem Kardanantriebsteil Ölverlust vermutet wird, zuerst das ganze Motorrad gründlich reinigen. An einem schmutzigem Motorrad könnte sich eine Ölverluststelle als Fehlbeurteilung Herausstellen. Motorrad trocknen und ein spez. Präparat zum Auffinden von undachten Stellen oder einen Trockenspray auftragen, welcher an einer undichen Stelle den Ölverlust hemmt. Nun das auf diese WeiseVBereitete Motorrad fahren, bis die Ölverluststelle sichbar wird. Es besteht die Mogglichkeit, daß ein Gehäusebauteil durch Straβenschutz bzw. einen Unfall beschädigt wurde, oder eine Dichtung (Oldichtring) Kratzer aufweist bzw. gebrochen ist. Ein vermuteter Ölverlust an einem neuen oder fast neuen Motorrad könnte jedoch auch von einem aufgetragenen Rostschutzmittel oder von einem übermöig geschmierten Bauteil stammen. Das Motorrad immer sauber halten und verdächtigte Ölverluststellen vermehr prüfen.

1. Enlever l'ensemble transmission finale.

2. Überprüfen des abgelassenen Öl Sobald eine Störung im Zwischenge-triebe bzw. Endgetriebe befindet wird, sollte das Öl abgelassen und überprüft werden. Metallteile an der Ablaßschraube bzw. im abgelassenen Öl konnen auf angefressene Lager oder sonstige Störungen in der betreffende Einheit hinweisen. Ein gewisser Metallabrieb im Öl ist jeder normal.

Ausbau des Endgetriebes

1. Hinterradachse und Hinterrad ausbauen. (Unter "HINTERRAD" in dieser Abschnitt nachsehen.)

2. Die vier Muttern und die eine Schraube abnehmer, welche die Endantriebseinheit mit der Hinterraschwinge sichern.

3. Endgebungbeinheit ausbauen.

Prüfen und Einstellen des Zahnflankenspiels

1. Das Getriebbegehäuse in einem Schraubstock oder einem anderen Ständer festhalten.
2. Eine Mutter vom Gewindebolzen am Gehäuse des Endgetriebes abnehmen. Das Haltewerkzeug für das Endgetriebergehause über die Drehkranzoberfläche sowie den Gewindebolzen schierben. Danach den Halter mit einer Mutter am Gewindebolzen befestigen.
3. Zahnflankenspiel-Meßwerkzeug des Endgetriebes an der Zahnradkupplung anbringen.
4. Eine Meßuhr anbringen und mit dem Zahnflankenspiel-Meßwerkzeug an der bezeichneten Markierungsstelle (60 mm [2,36 in] vom Zentrum der Welle) in Berührung bringen.

1. Mit dem Spezialschlüssel ist nun die Zahnradkupplung kein hinz und herzübewegen, damit auf den Zahnflankenspiel-Meßwert achten.

Fjnal gear lash:

0.25 0.50mm (0.010 0.020 in):

Zahnflankenspiel des Endgetriebes:

0,25~0,50 mm (0,010 ~0,020 in)

Wenn das Meßwerkzeug verwendet wird.

0,1 0,2 mm 0,004 0,008 in)

Wirkliches Zahnflankenspiel an den Zahnradzahlen des Endgetriebes.

1. Wenn das Zahnflankenspiel die vorgeschriebene Toleranz überschreitet, wie folgt einstellen:

2. Um das Zahnflankenspiel zu vermin-dern, mehr Drehkranzscheiben einbauen.

3. Um das Zahnflankenspiel zu erhöhen, Drehkranzscheiben abnehmer.

1. Shim
2. Calc

3. Scheibe

4. If it is necessary to increase the ring gear shim by more than 0.1mm (0.004 in), reduce the thrust washer thickness by 0.1mm (0.004 in) for each 0.1mm (0.004 in) of ring-gear-shim increase. If it is necessary to reduce the shim by more than 0.1mm (0.004 in), reverse the above procedure.

5. S'il faut augmenter l'épaisseur de la cale de la couronne de plus de 0,1 mm (0,004 in), diminuer l'épaisseur de la rondelle de butée de 0,1 mm (0,004 in) pour chaque dixieme de millimetre d'augmentation d'épaisseur de cette cale. S'il faut diminuer l'épaisseur de la cale de plus de 0,1 mm (0,004 in) inverser cette procédure.

6. Falls es nötig wird, die Drehkranzscheibe um mehr als 0,1 mm (0,004 in) zu erhöhen, so ist die Druckscheibendicke um 0,1 mm (0,004 in) zu verringein, wobei die Drehkranzscheibe um jeweils 0,1 mm (0,004 in) erhöht wird. Und falls es nötig wird, die Drehkranzscheibe um mehr als 0,1 mm (0,004 in) zu vermindern, so muß der obige Vorgangsinngemäß umgekehrt werden.

Demontage des Hinterachsantriebs

1. Die Befestigungsmuttern und -schrauben des Lagergehauses entfernen.
2. Das Tellerrad und die Anlaufscheibe aus dem Hinterachsgetriebegehäuse entfernen.
3. Lagersicherung des Endgetriebe-Antriebsritzels mit Hilfe des Schlüssels für die Lagersicherung des Endgetriebe-Antriebsritzels ausbauen.

ACHTUNG

Die Lagersicherungsmutter des Endgetriebe-Antriebsritzels besitzt ein Linksgewinde. Zum Lösen die Lagersicherungsmutter im Uhrzeigersinn drehen.

1. Die Hinterachs-Antriebswelle aus dem Hinterachsgetriebbeziehung entfernen,

ACHTUNG

Hinterachs-Antriebswelle nur dann ausbauen, wenn Zahnrad oder Dämpfungsnocke erneuert werden muß. Lager und Lagerlaufringe nach dem Ausbau nicht wiederverwenden.

1. Place the final drive shaft in a hydraulic press with the damper compressor in place as shown in the photograph.

2. Metre l'arbre de transmission finale dans une presse hydraulique avec le compresseur d'amortisseur en place comme montré sur la photo.

3. Die Hinterachs-Antriebswelle in eine Presse einsetzen, wobei das Stoßdämpfer-Ein- und Ausbauwerkzeug gemäß Abbildung angeordnet sein muß.

1. Damper compressor
2. Cam damper
3. Hydraulic press
4. Compresseur d'amortisseur
5. Came d'amortisseur
6. Presse hydraulique
7. Dämpferkompressor
8. Dämpfungsnocke

9. Hydraulikpresse

10. Press the damper cam, and remove the spring retainers.

11. Remove the retainer washer, spring, spring seat, and the damper cam from the drive shaft.

12. Inspect the damper cam surfaces. Check for smooth cam action and excessive wear on the cam surface. If cam surface is severely worn, replace damper assembly.

13. Comprimer lacame d'amortisseur et enlever les retenues de dessort.

14. Enlever la rondelle de retenue, le ressort, le siège de ressort et les cames d'amortisseur de l'arbre de transmission.

15. Contrcler les cames. Contrcler si elles fonctionnent en douceur et si elles ne sont pas excessivement uses. Si elles sont excessivement uses, changer l'ensemble amortisseur.

16. Die Dämpfernocke niederträcken und die Federhalter entfernen.

17. Die Haltescheibe, die Feder, den Feder-sitz und die Dämpfungsnocken von der Antriebswelle abnehmer.
18. Die Oberfläche der Dämpfungsnocken kontrollieren. Auf glatte Funktion der Nocken und auf übermögen Verschleib achten. Falls die Oberfläche der Nocken übermögen VerschleB zeit, die Dämpfungseinheit erneern.

1. Inspect the damper springs for fatigue, wear, and damage. Replace as necessary.
2. Remove the guide collar, oil seal, and roller bearing from the main housing by using the press tool No. 1 and a press. Use the appropriate supports for the main housing during this operation. The roller bearing may be reused if undamaged. Do not reuse the oil seal.

3. Final-drive-shaft roller bearing; removal of this bearing is difficult and seldom necessary. Heat the bare housing to 150^ (302^) . Use an appropriately-shaped punch to remove the roller bearing outer race. Remove the inner race from the final drive shaft.

4. Contrôler si les ressorts d'amortisseur ne sont pas fatigués, usés ou endommages. Changer si nécessaire.

5. Enlever la collerette guide, la bague d'étanchéité et le roulement à rouleaux du boitier principal en utilisant l'outil de presse No. 1 et une presse. Lors de cette opération, utiliser des supports convenables pour le boitier principal. Si le roulement à rouleaux n'est pas endommagé, il peut être réutilisé. Ne pas réutiliser la bague d'étanchéité.

6. Roulement à rouleaux de l'arbre de transmission finale: la dépose de ce roulement est difficile et rarement nécessaire Chauffer le boitier seul jusqu'à 150^ ( 302^ ). Utiliser un emportepiece de forme correcte pour enlever la cage externe du roulement à rouleaux. Enlever la cage interne de l'arbre de transmission finale.

7. Die Dämpfungsfedern auf Ermüdung, Verschleiß und Beschädigung prufen, Wenn erforderlich, erneuern.

8. Führungsüsse, Oldichtung und Rollenlager mit Hilfe des Preiswerkzeuges Nr. 1 und einer Presse vom Hauptgehäuse abpressen. Wahrend dieserm Arbeitsvorgang muß für das Hauptgehäuse eine passende Auflage verwendet werden. Falls das Rollenlager nicht beschädigt ist, kann es wieder verwendet werden. Die Oldichtungarf noch nicht wieder verwendet werden.
9. Rollenlager des Endgetriebe-Antriebsritzels: Dieses Lager ist nur schwer, jederoch selen auszubauen. Das Gehäuse auf 150^ ( 302^ ) erwarten und danach mit einem passenden Dorn den äußeren Laufring des Rollenlagers Herausschlagen. Ebenso den inneren Laufring vom Endgetriebe-Antriebsritzel abnehmer.

1. Press tool #1

2. Roller bearing

3. Oil seal

4. Guide collar

5. Outil de presse #1

6. Roulement à rouleaux
7. Bague d'étunchéité

8. Collerette guide

9. Führungshülse

10. Preßwerkzeug #1
11. Öldichtung
12. Rollenlager

Final gear assembly

Zusammenbaue des Endgetriebes

1. Das neue Rollenlager des Antriebsritzels einbauen. Dazu das Lagerhause auf ungebahr 150^ (302°F) erwärmen und mit Hilfe eines passenden Zwischenstücks den äußeren Laufring des Rollenlagers einbauen. Danach den inneren Laufring auf das Endgetriebe-Antriebsritzel aufziehen.
2. Mit dem Preßwerkzeug Nr. 2 und einer Presse die Führungshülse, neue Oldichtigung und Rollenlager in dieser Reihenfolge in das Hauptgehäuse pressen.

ANMERKUNG:

Falls das ausgebaute Rollenlager nicht beschädigt ist, so kann es wieder verwendet werden; wir empfehlen aber, das Lager mit einem neuen zu ersetzen.

1. Press tool #2
2. Oil seal
3. Outil de presse #2
4. Bague d'etanchéité
5. Preßwerkzeug #2
6. Oldichtung

1. Press tool #2
2. Bearing outer race
3. Outil de presse #2
4. Cage externe du roulement
5. Preßwerkzeug #2

6. Ausserer Lagerlaufring

7. Install the ball bearing onto the final drive shaft.

8. Install the spring seat, spring damper cams, and retainer washer onto the final drive shaft.

9. Monter le roulement à billes sur l'arbre de transmission finale.

10. Monter le siege de ressort, les cames d'amortisseur à ressort et la rondelle de retenue sur l'arbre de transmission finale.

11. Das Kugellager an der Hinterachs-Antriebswelle anbringen.

12. Den Federsitz, die Federdampfungs-nocken und die Haltescheibe an der Hinterrad-Antriebswelle anbringen.

13. Place the final drive shaft on a hydraulic press with the damper compressor.

14. Slowly press the damper cam and install the spring retainer.

15. Final drive/ring gear positioning.

16. Mettre 1'arbre de transmission finale sur une presse hydraulique avec le comprisseur d'amortisseur.

17. Comprimer lentement lacame d'amortisseur puis monter la retenue de ressort.

18. Positionnement du pignon de transmission finale/de la couronne.

19. Die Antriebswelle mit dem Dämpfer-Ein- und Ausbauwerkzeug in eine Hydraulikprese eingetzen.

20. Die Dämpfungsnocke langsam zusammen und den Federhalter einsetzen.
21. Einstellung von Endgetriebe-Antriebs-ritzel/Drehkranz.

NOTE:

Wenn eines der nachfolgenden Bauteile erneuert wird, muß eine Getriebeeinstellung durchgeführt werden:

Endgetriebegehause
Drehkranz-Lagergehause
Lager

1. Shim thickness "A"

2. Shim thickness "B"

3. Ring gear
4. Thrust washer
5. Drive pinion gear

6. Damper cam

7. Epaisseur de cale "A"

8. Epaisseur de cale "B"
9. Coulonne
10. Rondelle de butée
11. Pignon de transmission

12. Came d'amortisseur

13. Scheibendicke "A"

14. Scheibendicke "B"
15. Drehkranz
16. Druckscheibe
17. Antriebsritzel
18. Dämpfungsnocke

a. Die Scheibendicke A, welche für die Einstellung des Endgetriebe-Antriebsritzels wichtig ist, kann anhand der Angaben am Gehäuse des Endgetriebess sowie am Antriebsritzelende berechnet werden.

Um die Scheibendicke A zu finden, die folgende Formel anwenden:

A=a-b

Wo:

a = eine Zahl (normalerweise eine Dezimalzahl) am Zahnrad, welche entwerder zum bzw. vom Nominalwert 84 gezahlt wird.

b = eine Zahl auf dem Getriebbegehause (d.h. 83,50).

Beispiel:

Falls das Endgebung-Antriebsritzel die Bezeichnunt " + 01" aufweist .... a' gleich 84,01.

Falls das Getriebbegehause die Be-zechnung "83,50" aufweist "b' gleich 83,50.

A=84,01-83,50

Dann beträgt die erforderliche Scheibendicke 0,51 mm (0,020 in). Scheibendicken sind in den nachfolgenden Größen erhältlich:

0,15 mm {0,006 in}, 0,30 mm {0,012 in}, 0,40 mm, {0,016 in}, 0,50 mm {0,020 in}, 0,60 mm {0,024 in}

Weil die Scheiben nur mit 0,05 mm (0,002 in) Abständen ausgewählt werden können, müssen die Hunderterstellen gerundet und anhand der nachfolgenden Tabelle die richtige Scheibe (n) ausgesucht werden.

Hundererstelle	Gerunderter Wert
0,1,2	0
3,4,5,6,7	5
8,9	10

Im obigen Beispiel beträgt die berechnete Scheibendicke 0,51 mm (0,020 in). In der Tabelle kann jeder entscheidlich werden, daß die Zahl 1 auf 0 grundet wird, und damit sollte eine Scheibe mit der Dicke von 0,50 mm (0,0197 in) gewählt werden.

b. Die Scheibendicke B, welche für die Drehkranz-Einstellung wichtig ist, kann anhand der Angaben am Gehäuse des Endgetriebes, am Drehkranz und am Lager berechnet werden.

Um die Scheibendicke B zu finden, die folgende Formel anwenden:

$$ B = c + d - (e + f) $$

Wo:

c = eine Zahl am Getriebbegehause (d.h. 45,52)
d = eine Zahl (normalerweise eine Dezimalzahl) auf der AuBenseite des Drehkranz-Lagergehäuses, welche zur Nominalgroße 3 addiert wird.
e = eine Zahl (normalerweise eine Dezimalzahl) auf der innenseite des Drehkranzes, welche entweder zum bzw. vom Nominalwert von 35,40 gezahlt wird.
f = eine Lagerdicke (wird als konstant betrachtet)

Lagerdicke "f" = 13,00 mm (0,512 in)

Beispiel:

• Falls das Getriebegehäuse die Bezeichnung "45,52" aufweist . . . "c" gleich 45,52
• Falls das Drehkranz-Lagergehäuse die Bezeichnung "35" aufweist . . . "d" gleich 0,35 + 3 = 3,35

• Falls der Drehkranz die Bezeichnung "+" aufweist . . . . "e" gleich 35,40 + 0,01 = 35,41
  "f' gleich 13,00

$$ B = c + d - (e + f) $$

$$ B = 4 5, 5 2 + 3, 3 5 - (3 5, 4 1 + 1 3, 0 0) $$

Dann beträgt die erforderliche Scheibendicke 0,46 mm (0,018 in).

NOTE:

Die Tabelle für das Bestimmmen der Scheibengröse des Endgetriebe-Antriebsritzels benutztzen, um die Drehkranz-Scheibengröse zu bestimmen.

1. Endgetriebe-Antriebsritzel mit richtigen Scheibengroßen einbauen und mit der Lagersicherung mutter sichern. Dazu wieder die Aufnahmehülse für die Engetriebe-Antriebsritzellagersicherung verwenden.

ANMERKUNG:

Die Lagersicherungsmutter besitzt ein Linksgewinde; um die Mutter festzuziehen, im Gegenuhrzeigersinn drehen.

Anzugsmoment:

110 Nm (11,0 m·kg, 80 ft·lb)

1. Install the ring gear assembly without the thrust washer. Adjust the gear lash (refer to "GEAR LASH CHECK AND ADJUSTMENT").
2. Place four pieces of Plastigage between the originally fitted thrust washer and the ring gear.

3. Install the gear case onto the ring gear assembly, and tighten the nuts and bolts with the specified torque.

4. Installer l'ensemble couronne sans la rondelle de butée. Régler le jeu de pignon (voir la section "CONTROLE ET REGLAGE DU JEU DE PIGNON").

5. Mettre quatre morceaux de Plastigage® entre la rondelle de butée d'origine et la couronne.

6. Installer le carter sur l'ensemble couronne et serrer les écrous et boulons au couple spécifique.

7. Drehkranzeinheit ohne Druckscheibe einbauen. Das Zahnflankenspiel einstellen (unter dem Punkt.) "PRÜFEN UNDEINSTELLEN DES ZAHNFLANKENSPIELS" nachsehen).

8. Vier Stück Plastigage® zwischen die original eingebaute Druckscheibe und Drehkranz anbringen.
9. Drehkranzeiheit mit dem Getriebgebung zusammenbauen und die Mutter und Schrauben mit dem vorgeschrieben Anzugsmoment festziehen.

Tightening torque: Bolt/Nut: 23 Nm (2.3 m·kg, 16.6 ft·lb)

Anzugsmoment: Schrauben/Mattern: 23 Nm (2,3 m·kg, 16,6 ft·lb)

ANMERKUNG:
Wenn mit Plastigage® das Spiel gemessen wird,arf das Antriebsritzel bzw. der Drehkranz nicht mehr gedreht werden.

1. Drehkranzeinheit abnehmer und das spiel durch Messen der Breite von den flachgedrückten Plastigage® bestemmen.

Axialspiel des Drehkranzes: 0,1 0,2 mm (0,004 0,008 in)

1. Falls das Spiel nicht der vorgeschriebenen Toleranz entspricht, die Druckscheibe erneuern, um so das richtige Spiel zu erhalten.

ARBRE DE TRANSMISSION

ANTREIBSWELLE

1. Drive shaft

2. Oil seal

3. Circlip

4. Washer

5. Arbre de transmission

6. Bnque d'etanchete

7. Circlip

8. Rondelle

9. Antriebswelle

10. Oldichtung
11. Sicherungspring
12. Scheibe

Removal

1. Hinterrad ausbauen. Unter "HINTERRAD" in thisum Abschnitt nachsehen.
2. Gehäuseinheit des Endgetriebes ausbauen.
3. Antriebswelle ausbauen. Unter "HINTERRADSchWINGE" in this Abschnitt nachsehen.

Prüfung

1. Antriebswelle

Die Keilnuten der Welle auf Verschleib und/oder Beschädigung prufen. Falls übermäßiger Verschleib festgestellt wird, die Antriebswelle erneuern.

ANMERKUNG:

Wenn die Antriebswelle wieder eingebaut wird, sollen den Keilnuten mit Molybdänfett geschmiert werden.

Installation

Wenn die Antriebswelle eingebaut wird, den Einbau in sinngemäß umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus durchführren, wobei jedoch die nachfolgenden Punkte beachtet werden müssen:

• Keilnuten der Welle mit Molybdanfett schmieren.
• Muttern und Schrauben des Endgetriebegehauses mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Tightening torque:

Bolts/Nuts:

42 Nm (4.2 m·Kg, 18 ft·lb)

Coupled e serrage:

Boulons/Ecrous:

42Nm (4,2 m·kg, 18 ft·lb)

Anzugsmoment:

Schrauben und Muttern:

42 Nm (4,2 m·kg, 18 ft·lb)

CHAPTER 6 / ABSCHNITT 6
COOLING SYSTEM	KÜHLSYSTEM	SEITE
COOLING SYSTEM	KÜHLSYSTEM	320
HANDLING NOTES	HANDHABUNGSHINWEISE	321
COOLLANT REPLACEMENT	ERNEUERN DER KÜHLFLÜSSIGKEIT	322
RADIATOR	KÜHLER	326
Removal	Ausbau	327
Inspection	Prüfung	327
Installation	Einbau	328
WATERPUMP	WASSERPUMPE	330
Disassembly	Zerlegung	330
Inspection	Prüfung	331
Assembly	Zusammenbau	333
THERMOSTATIC VALVE	THERMOSTAT	336
Operation	Arbeitsweise	336
Inspection	Prüfung	337
Assembly	Zusammenbau	338

COOLING SYSTEM

Die Kuhlflüssigkeit wird durch eine Flügelradpumpe zirkuliert, welche sich auf der rechten Seite des Kurbelgehäuses befindet und mit einem Zahnrad angetrieben wird. Die Kuhlflüssigkeit wird durch die Pumpe vom unteren Kuhlkasten des Kühlers durch das Auslaßrohr gepreßt, und mündet dann in den Zylinderkopf und Zylinderblock durch das Verbindungsrohr. Die Kuhlflüssigkeit fließt vom Zylinderkopf durch spezielle Kuhlwege zum Zylinderblock. Nachdem sie um die Verbrennungskammer und die Ummantelung zirkuliert ist, tritt sie durch das Einloßrohr in den oberen Kuhlkasten des Kühlers ein. Die vom Motor erhitzte Kuhlflüssigkeit fließt dann durch die Rippenrohr hinunter in den unteren Kuhlkasten des Kühlers. Diese Rippenrohr werden mit einer größten Fläch de der Luft ausgesetzt, wobei die Hitze abgeleitet wird.

1. Air breather bolt
2. Radiator cap
3. Radiator
4. Outlet pipe
5. Thermostatic valve
6. Water pump
7. Reservoir tank
8. Inlet pipe
9. Electric fan

10. Joint pipe

11. Belüftungsschraube

12. Kuhlerdeckel
13. Kuhler
14. Auslbrohr
15. Thermostat
16. Olpumpe
17. Ansleichbehälter
18. EiniaBrohr
19. Elektrischer Lüfter
20. Verbindungsrohr

WARNING:

Wenn der Motor und der Kühler heiß sind, niemals Kühlerdeckel, Ablaßschrauben und Schläuche entfernen. Brühend heiße Flüssigkeit und Dampfkonnen mit hohem Druck Herausgepreßt werden, welches zu schweren Verletzungen führen können. Um den Kühlerdeckel zu öffnen, die Kühlerabdeckung entfernen, indem die vier Schrauben ausgedreht werden. Wenn sich der Motor abgekühlt hat, einen dicken Lumpen wie ein Tuch über den Kühlerdeckel legen, und danach den Deckel langsam im Gegenuhrzeigersinn bis zum Sperrpunkt drehen. Diese Vorgang gewährleistet, daß jeder verbleibende Restdruck entweichen kann. Wenn das Zischgeräusch verstummt ist, den Deckel hinunterrücken während gleichzeitig im Gegenuhrzeigersinn gedreht wird und den Deckel entfernen.

CHANGEMENT DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT

1. Drain bolt
1. Ablaßschraube

1. Boulon de vidange

b. RADIATEUR

ERNEUERN DER KÜHLFLUSSIGKEIT

1. Ablassen des kuhlmittels.

a.MOTOR

1) Einen Auffangbehälter unter dem Motor anbringen.
2) Die Kühlerabdeckung und den Kühlerdeckel entfern.
3) Die Ablaßschrauben (zwei) aus dem Zylinderblock und aus dem Wasserpumpendeckel (Unterseite) entfern. Das Kühlmittel ablaufen halten.

1. Drain bolt
1. Ablaßschraube

1. Boulon de vidange

b. Kühler

Das Kuhlmittel im Kuhler kann nicht durch die Auslaßbohrung des Wasserpumpendeckels abgelassen werden. Um den Kuhler zu entleeren, wie folgt verfahren:
1) Die Befestigungsschrauben (zwei) des Thermostatdeckels entfernen und den Deckel abnehmer. Nun strömdt das Kühlmittel aus.

2) Das Kühlsystem mit Frischwasser gründlich durchspälen.

1. Einfüllen des Kühlmittels.

1) Die Dichtungen der Ablaßschrauben und den O-Ring im Thermostatdeckel auf Beschädigungen prüfen. Falls beschädigt, Dichtungen oder O-Ring erneuern.

2) Die Ablaßschrauben mit den Dichtungen einsetzen und die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsdrehmoment:

Ablaßschraube Zylinder:

7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

Ablaßschraube (Wasserpumpen-

deckel):

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

3) Fett dunn auf dem O-Ring auftragen und den Thermostatdeckel einbauen.

CAUTION:

Vor dem Einbau des Thermostatdeckels, unbedingt die Position des Thermostats und der Gummidichtigung kontrollieren.

4) Die Seiteindeckel und den Kraftstofftank ausbauen.
5) Die in der Abbildung gezeigte Belüftungsschraube vom T-Stück entfernen.

1. Thermostatic valve
2. Rubber gasket

3. Breather

4. Thermostat

5. Joint en caoutchouc

6. Arération

7. Thermostat

8. Gummidlichtung
9. Belüftung

6) Den Kühler mit dem empfohlenen Kuhlmittel und weichem Wasser füssen.

Empfohlenes Kuhlmittel:

Hochwertiges Äthylenglykol

Frostschutzmittel mit Korrosions

schutzmittel für Aluminium-

Motorblöcke

Mischungsverhältnis (Kuhlmittel/weiches

Wasser):

50%/50%

Gesamtmenge:

2,1 L (1,85 Imp qt, 2,22 US qt)

Ausgleichbehälter:

0.35 L (0,3 Imp qt, 0,4 US qt)

Von Standmarkierung "LOW" bis

"FULL":

0,25 L (0,2 Imp qt, 0,3 US qt)

CAUTION

Hartes Wasser oder Salzwasser ist schädlich für die Motorteile. Falls weiches Wasser nicht zur Verfügung stehen, abgekochtes oder destilliertes Wasser verwenden.

7) Die Belüfungsschraube, den Kühlerdeckel, die Seitedeckel und den Kraftstofftank einbauen.
8) Den Motor einige Minuten laufen lessen und danach nochmals den Kuhlmittelstand im Kuhler prüfen. Wenn erforderlich, Kuhlmittel nachfüllen, bis der Kuhler gefällt ist.
9) Den Ausgleichbehälter mit Kuhlmittel bis zur Standlinie "FULL" füssen.

10) Die Kühlerabdeckung anbringen und die Kühlanlage auf Kühlmittelaustritt prufen.

RADIATOR

RADIATEUR

Kühler

1. Kuhlerverschalung abnehmen.
2. Kuhlflüssigkeit ablassen.
3. Kühlerbefestigungsschrauben offen und ausdrehen.

1. Remove the coolant pipes.

2. Remove the radiator.

3. Enlever les tuyaux du liquide de refroidissement.

4. Enlever le radiateur.

5. Kuhlflüssigkeitsrohre entfernen.

6. Kuhler ausbauen.

Inspection

1. Unter Verwendung des Deckelprüferates, das Unterdruckventil und Druckventil des Kühlerdeckels auf richtiges Funktionieren überprüfen. Wenn für die Prüfung ein Prüfgerät verwendet wird, den vorgeschriebenen Druck für 10 Sekunden anwenden und darauf auf achtenden, daß dieser Druck nicht abfällt.

Valve opening pressure: 88 kPa (0.9 kg/cm², 13 psi)

Pression d'ouverture de clapet: 88kPa (0,9kg / cm^2 , 13 psi)

Öffnungsdruck des Ventils: 88 kPa (0,9 kg/cm², 13 psi)

1. Den Kühlerblock auf verstopfte und zusammengegeb过的 Kührippen absuchen. Falls mehr als 20% der Kühl-blockfläche flachgedrückt ist, muß der Kühlerblock repariert oder erneuert werden.

Falls der Kühler verstopt ist, sollte er von der Motorenseite her mit Druckluft durchgeblasen und gereinigt werden.

1. Remplir avec du liquide de refroidissement.

2. Kühlerschläuche auf Beschädigung und Risse prüfen und gegebenenfalls erneuern.

Einbau

1. Den Kühler und die Kühlerrohre einbauen. Die Kühlerbefestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 7 Nm (0,7 m·kg, 5,1 ft·lb)

1. Kuhlflüssigkeit auffüllen.

2. Inspect the cooling system for leaks. Attach the cap tester to the radiator and pump it to the specified pressure. If the pressure gauge drops, inspect all pipes fittings and radiator for leaks. If leakage is found, repair or replace defective parts.

3. Contrôler si le système de refroidissement ne présente pas de fuites. Monter le testeur de bouchon sur le radiateur et pomper jusqu'à atteindre la pression spécifique. Si la pression chute, contrôler tous les tuyaux, toutes les fixations et le radiateur pour voir s'il n'y a pas de fuite. Si une fuite est trouvée, réparer ou changer les pièces défectueuses.

4. Danach das Kühlsystem auf Undichtigkeit untersuchen; dazu das Kühler-Abdruckprüferat anbringen und den Kühler auf den vorgeschrieben Den Druck pumpen. Falls die Anzeige des Druckmessers sinkt, müssen alle Schläuche, Verbindungen und der Kühler auf außerliche Undichtigkeit geprüft werden. Falls eine Undichtigkeit gefunden wird, reparieren oder schadhafte Bauteile ernuern.

Pressure: 98 kPa (1.0 kg/cm², 14 psi)

Pression: 98kPa (1,0kg / cm^2 , 14 psi)

Abpreßdruck: 98 kPa (1,0 kg/cm², 14 psi)

1. Impeller
2. Water pump seal
3. Oil seal
4. Bearing
5. Bypass hole

6. Thermostatic valve

7. Turbine

8. Joint de pompe à eau
9. Bague d'etanchéité
10. Roulement
11. Trou de dérivation

12. Thermostat

13. Flügelrad

14. Wasserpumpendichtung
15. Oldlichtung
16. Lager
17. Umgehungsbohrung
18. Thermostat

Disassembly

NOTE:

Die Wasserpumpe muß nicht zerlegt werden, ausgenommen bei übermäßiger Änderung der Kühlmitteltemperatur und/oder bei Austritt von Kühlmittel aus der kleinen Bohrung an dem rechten Kurbelgehäusedeckel.

1. Kuhlflüssigkeit vollständig ablassen.
2. Motoröl ablassen.

3. Das Auslaßrohr und das Umgehungsrohr abtrennen.

4. Remove the water pump cover together with joint pipes.

5. Remove the right-side crankcase cover.

6. Remove the circlip, water pump driven gear, and gear stopper pin from the impeller shaft.

7. Enlever le couvercle de la pompe à eau avec les tubes de raccordement.

8. Enlever le couvercle de carter (droit).

9. Enlever le circlip, le pignon mené de pompe à eau et la goupille de retenue de pignon de l'arbre de turbine.

10. Den Wasserpumpendeckel gemeinsam mit den Verbindungsrohren entfernen.

11. Den rechten Kurbelgehäusedeckel abnehmen.
12. Den Sprengring, das Wasserpumpen-Ab triebsrad und den Zahnrad-Anschlagstift von der Flügelradwelle abnehmer.

1. Circlip
2. Water pump driven gear
3. Gear stopper pin
4. Circlip
5. Pignon mené de pompe à eau

6. Goupille de retenue de pignon

7. Sicherungsring

8. Wasserpumpenantriebsrad

9. Zahnrad-Anschlagstift

10. Remove the impeller shaft from the crankcase cover.

Inspection

1. Ablagerungen am Flügelrad und Wasserpumpengehause entfern.
2. Das Flügelrad auf Risse, Abnutzung oder Beschädigung prufen. Wenn erforderlich, erneuern.
3. Den Wasserpumpen-Dichtungssatz auf Verschleiß und Beschädigung prufen. Wenn abgenutzt oder beschädigt, erneuern.

1. Oldichtung und Lager auf Beschädigung und übermögen Verschleib prüfen. Falls beschädigt oder übermöbig abgenutzt, Ölring, Wasserpumpen-Dichtungssatz und Lager zusammen erneuern.
2. Die O-Ringe auf Beschädigung prüfen und ggf. erneuern.
3. Lager, Wellendcihtring und Wasserpumpen-Dichtungssatz wie folgt aus-tauschen:

a. Wasserpumpendichtung Nr. 2 vom Gehäuse geschlagen wird.
b. Lager und Wellendichtring aus dem Gehäuse entfernen, indem diese in die der Wasserpumpendichtung entgegensetzten Richtung ausgetrieben werden.

1. Oil seal
2. Crankcase cover
3. Bearing
4. Bague d'etanchéité
5. Couvercle de carter
6. Roulement
7. Öldichtung
8. Kurbelgehösedeckel
9. Lager

c. Die Wasserpumpendichtung Nr. 1 mit einem kleinen Schraubendreher vorsichtig vom Flügelrad abdücken.

Assembly

1. Fett auf der Dichtlippe des Wellendichtringes auftragen. Den Wellendichtring in den Kurbelgehäusedeckel einbauen.

1. Oil seal
2. Bague d'etanchéité
3. Oldichtung

1. Water pump seal #2
2. Crankcase cover
3. Bypass hole

4. Special tool

5. Joint #2 de pompe à eau

6. Couvercle de carter
7. Troude dévaration

8. Outil spécial

9. Wasserpumpen-Dichtung Nr. 2

10. Kurbelgehausedeckel
11. Umgehungsbohrung
12. Spazlalwerkzeug

NOTE:

• Den Wellendichtring mit der Hersteller-markierung oder der Nummer nach innen gerichtet einbauen.

• Darauf achten, daß die Dichtlippe nicht beschädigt wird und die Feder nicht aus ihrer Position rutsch.

• Install the bearing into the crankcase cover.

• Apply Yamaha Bond #4 to the pump seal #2 body. Install the pump seal #2 into the crankcase cover. Use the water pump seal installer with a hydraulic press.
• Install the water pump seal (#1) into the impeller.

NOTE:

1. Das Lager in den Kurbelgehäusedeckel einbauen.
2. Yamaha Bond Nr. 4 auf der pumpendichtung Nr. 2 und am Gehäuse auftragen. Die Pumpendichtung Nr. 2 in den Kurbelgehausedeckel einbauen. Das Wasserpumpen-Dichtungseinbauwerkzeug und eine Hydraulikprese verwenden.
3. Die Wasserpumpendichtung (Nr. 1) in das Flügelrad einsetzen.

ANMERKUNG:

Wenn die Wasserpumpendichtung Nr. 1 in das Flügelrad eingesetzt wird, Wasser oder Kühlmittel auf der Außenseite des Dämpfungsgummis und der Flügelradnabe auftragen. Dichtung und Gummi dampfer zusammensetzen und in die Flügelradnabe einsetzen.

CAUTION:

1. Water pump seal installer
2. Water pump seal (#2)
3. Outil de montage de joint de pompe à eau
4. Joint #2 de pompé à eau
5. Wasserpumpen-Dichtungseinbauwerkzeug
6. Wasserpumpen-Dichtung Nr. 2

ATTENTION:

1. Slip ring
2. Seal rubber
3. Impeller

4. Apply water or coolant

5. Bague

6. Caoutchouc
7. Turbine

8. Appliquer de l'eau ou du liquide de refroidissement

9. Schleifring

10. Dichtungsgummi
11. Flügelrad
12. Wasser oder Kuhlmittel auftragen,

ACHTUNG:

Niemals Öl oder Fett auf den Flächen der Wasserpumpendichtung auftragen.

1. After installing water pump seal #1, make sure it fits squarely.

2. ÀpRES avoir monté le joint #1 de pompe à eau, s'assurer qu'il est ajusté d'équerre.

3. Nach dem Einbau des Wasserpumpendichtung Nr. 1 auf richtig Sitz der Dichtung achten.

Tilt Limit:

0.15 mm (0.006 in)

1. Impeller
2. Joint #1 de pompé à eau
3. Turbine
4. Wasserpumpen-Dichtung Nr. 1
5. Flügelrad

Neigungsgrenze:

0,15 mm (0,006 in)

1. Die Flügelradwelle in den Kurbelgehäusedeckel einbauen. Fett dunn auf der Flügelradwell auftragen.

2. Den Zahnrad-Anschlagstift, das Abtriebszahnrad und den Sprengring gemäß Abbildung in die Flügelradwelle einsetzen.

3. Circlip

4. Water pump driven gear
5. Stopper pin

6. Impeller shaft

7. Circlip

8. Pignon mené de pompe à eau
9. Goupille de retenue

10. Arbre de Turbine

11. Sicherungsring

12. Wasserpumpenantriebsrad
13. Anschlagstift
14. Flüngelradwelle

CAUTION:

Unbedingt daraufuf achten, daß die Wasserpumpendichtungen Nr. 1 und Nr. 2 nicht zerkratz werden, wenn diese eingebaut werden. Zerkratzte Dichtungen müssen erneuert werden.

THERMOSTAT

1. Thermostatic valve
2. Thermostat
3. Thermostat

Operation

Das im Wasserpumpendeckel installierte Thermostatventil öffnet und schließt des Kühlmittelkreis automatisch, um die Kühlmittelmenge in Abhängigkeit von der Kühlmitteltemperatur zu regeln. Bei kaltem Motor verbleibt das Thermostatventil geschlossen, wobei jedoch das Umgehungsventil geöffnet ist. Das Kühlmittel strömt dazu nicht in den Kühler, sondern durch den Umgehungsschlauch. Das Kühlmittel strömt durch das Umgehungsventil in die Wasserpumpe, worauf das Kühlmittel in den Wassermantel des Zylinderblocks gespumpt wird (Fig. 1).

Bei warmem Motor öffnet das Thermostatventil, wogegen das Umgehungsventil schließt. Das Kühlmittel strömt dazu in den Kühler und wird Dort gekühlt. Nach dem Kühlen strömt das Kühlmittel durch das Auslaßrohr und das Thermostatventil in die Wasserpumper, von wo es wiederum in den Kühlmantel des Zylinderblocks gespumpt wird (Fig. 2).

Inspection

1. Das Ventil auf Kratzer und andere Beschädigungen absuchen. Wenn Kratzer oder Beschädigungen festgestellt werden, das Thermostatventil erneuern.
2. Das Thermostatventil gemäß Abbildung in Wasser tauchen. Das Wasser erwärmen und die Bewegungen des Thermostat-ventils bei den aufgeführten Temperatoren beobachten. Falls sich das Thermostatventil nicht oder bei falschen Temperaturwerten bewegt, das Ventil erneuern.

Assembly

Um das Thermostatventil einzubauen, die Ausbauvorgänge sinngemäß umkehren. Siehe Unter "ERNEUERN DER KÜHLFÜSSIG-KEIT" auf Seite 6-3.

CHAPTER 7 / ABSCHNITT 7
ELECTRICAL	ELEKTRISCHE EINRICHUNGEN	SEITE
XZ550 CIRCUIT DIAGRAM	XZ550 SCHALTPLAN	342
ELECTRIC STARTING SYSTEM	ELEKTRISCHES ANLASSYSTEM	344
STARTING CIRCUIT CUT-OFF SYSTEM	ANLASSERKREIS-UNTERBRECHTERSYSTEM	346
STARTER MOTOR	ANLASSER	348
Removal	Ausbau	349
Inspection and repair	Prüfung und Reparatur	349
STARTER RELAY	ANLASSERRELAIIS	351
Inspection	Prüfung	351
STARTING-CIRCUIT CUT-OFF RELAY	UNTERBRECHUNGSRELAIIS DES ANLASS-STROMKREISES	352
Inspection	Prüfung	352
CHARGING SYSTEM	LADEEINRICHUNG	354
AC GENERATOR AND VOLTAGE REGULATOR	WECHSELSTROM-LICHTMASCHINE UNDSPINNUNGSGREGLER	356
Inspection	Prüfung	356
Battery inspection	Prüfung der Batterie	357
Stator coil inspection	Prüfung der Statorspule	357
Checking the silicon rectifier	Prüfung des Siliziumgleichrichters	358
IGNITION SYSTEM	ZÜNDANlage	360
Description	Beschreibung	362
Operation	Arbeitsweise	362
Troubleshooting	Fehlersuchanleitung	364
LIGHTING SYSTEM	BELEUCHTUNGSDANlage	372
Lighting tests and checks	Prüfung der Beleuchtungsanlage	374
SIGNAL SYSTEM	SIGNALANlage	376
Signal system tests and checks	Prüfung der Signalanlage	378
Flasher self-cancelling unit	Blinker-Selbstaussschalteinheit (nicht für Deutschland)	380
Switches	Schalter	382
Battery	Batterie	384
COOLING SYSTEM	KÜHLANlage	388
Electric fan and thermostatic switch	Elektrischer Lüfter und Thermostatshalter	390
Engine temperature gauge	Motor-Temperaturanzeige	394
Thermo-unit	Thermosensor	395
Troubleshooting	Fehlersuchanleitung	397

XZ550 CIRCUIT DIAGRAM

PLAN DE CIRCUIT DE XZ550

ELEKTRISCHE EINRICHTUNGEN

XZ550 SCHALTPLAN

1. Lighting switch

2. Main fuse (30A)

3. Battery

4. Fuse (Signal)

5. Fuse (Ignition)

6. Engine stop switch

7. Fuse (Head)

8. "LIGHT" switch

9. Starting circuit cut-off relay

10. Neutral switch

11. Indicator light (NEUTRAL)

12. Rectifier/Regulator

13. TCI unit

14. A.C Magnato

15. Ignition coil

16. Spark plug

17. Tachometer

18. Horn

19. Horn switch

20. Flasher cancelling unit

21. Sender

22. Flasher relay

23. Turn indicator light (L/H)

24. Flasher light (Left)

25. Flasher light (Right)

26. Turn indicator light (R/H)

27. "TURN" switch

28. Meter light

29. Oil pressure switch

30. Indicator light (O1L)

31. "PASS" switch

32. Clutch switch

33. Headlight

34. Indicator light (HIGH BEAM)

35. Licensee

36. Auxiliary light

37. Tail/Brake light

38. Tail/Brake light

39. "LIGHTS" (Dimmer) switch

40. Starter relay

41. START" switch

42. Engine temperature gauge

43. Thermo-unit

44. Electric fan motor

45. Thermostatic switch

46. Electric fan relay

47. Fuse (Electric fan)

48. Starting motor

49. Commutateur de clignoteur

50. Fusible principal
51. Batterie
52. Fusible (clignotant)
53. Fusible (allumage)
54. Coupe-circuit de sécurité
55. Fusible (tête)
56. LIGHTS
57. Relais de coupure du circuit de démarrage
58. Contacteur de point mort
59. NEUTRAL
60. Redresseur/Regulateur
61. Bloc TCI
62. Generate CA
63. Bobine d'allumage
64. Bougie
65. Comptes-tours
66. Avertisseur
67. Bouton d'avertisseurs
68. Unite d'arrêt des clignoteurs
69. Envoyeur
70. Relais de clignoteurs
71. Clignoteur a tourner (G)
72. Temoin de clignoteurs (G)
73. Temoin de clignoteurs (D)
74. Clignoteur à tourner (D)
75. TURN
76. Lampe de compteur
77. Contacteur de pression d'huile
78. OIL
79. PASS
80. Contacteur d'embrayage
81. Phare
82. HIGH BEAM
83. Immatriculation
84. Ampoule auxilliaire
85. Feu arrête/stop
86. Feu arrriere/stop
87. LIGHTS (Reducteur)
88. Relais du demarreur
89. START
90. Indicateur de températe du moteur
91. Sonde thermique
92. Moteur de ventilateur
93. Thermocontact
94. Relais de ventilateur
95. Fusible (Ventilateur)

96. Demarreur electrique

97. Lichtschalter (rechter Lenkergriff)

98. Hauptsicherung
99. Batterie
100. Sicherung (Signal)
101. Sicherung (Zündung)
102. Motorstoppschalter
103. Sicherung (Haupt)
104. LIGHTS
105. Unterbrechungsrelais des Anlaßstromkreises
106. Laerlaufschalter
107. NEUTRAL
108. Gleichrichter/Spannungsregler
109. TCI-Einheit
110. Wechselstrom-Generator
111. Zündspule
112. Zündkerzen
113. Drehzahlmesser
114. Signalhorn
115. Signalhornschalter
116. Blinker-Abschaltautomatic
117. Fuhler
118. Blinerrelais
119. Blinklicht-Anzeigeleuchte (L)
120. Blinkerleuchte (L)
121. Blinkerleuchte (R)
122. Blinklicht-Anzeigeleuchte (R)
123. TURN
124. Instrumenten-Kontrollampe
125. Ölstandschalter
126. OIL
127. PASS
128. Kupplungschafter
129. Scheinwerfer
130. HIGH BEAM
131. Nummer
132. Reservelauchte
133. Schluß/Bremsleuchte
134. Schluß/Bramsleuchte
135. LIGHTS (Abblendlich)
136. Anlasserrelais
137. START
138. Motor-Temperaturanzeige
139. Thermosensor
140. Elektrischer Lüftfar-motor
141. Thermoshalter
142. Elektrischer Luftfer-Relais
143. Sicherung (Elektrischer Luftfer)
144. Aniasser

COLOR CODE

Dg . Dark green

Ch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chocolate

Sb . . . . . Skyblue

Br. . . . . . Brown

L. 2. Blue

Y .Yellow

B Black

G .Green

R . Red

0.Orange

W. White

B/R. Black/Red

B/W. . . . Black/White

L/Y. . . . . Blue/Yellow

B/Y. Black/Yellow

R/W. . . . . Red/White

Br/W . . . . Brown/White

Y/R. .Yellow/Red

L/W. . . . . Blue/White

G/Y. . . . . . Green/ Yellow

R/Y. . . . Red/Yellow

L/G. . . . . . Blue/Green

G/R. . . . . . Green/Red

L/B. . . . . Blue/Black

Y/G. . . . . Yellow/Green

Y/B. . . . . Yellow/Black

W/G. . . . . White/Green

Y/L. Yellow/Blue

CODE COULEUR

Y/B. . . . . . Jaune/Noir

W/G. . . . . . Blanc/Vert

Y/L. . . . . . Jaune/Bleu

FARBENKODIERUNG

Dg . . . . . Dunkalgrun

Ch .Schokoladefarbig

Sb .Himmelblau

B . . . . . . . Braun

L. Blau

Y. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

G. . . . . . Grun

R. Rot

0.Orange

W. . . . . . WeiB

B/R. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Schwarz/Rot

B/W. . . . . . Schwarz/WeiB

L/Y. . . . Blau/Galb

B/Y. . . . . . Schwarz/Gelb

R/W. . . . . Rot/WeiB

Br/W . . . . Braun/WeiB

Y/R. . . . . Gelb/Rot

L/W. . . . . Blau/WeiB

G/Y. . . . Grun/Gelb

R/Y. . Rot/Gelb

L/G. . . . . Blau/Grün

G/R. . . . Grun/Rot

L/B. . . . . Blau/Schwarz

Y/G. . . . . Gelb/Grün

Y/B. . . . . Gelb/Schwarz

W/G. . . . . WeiB/Grun

Y/L. . . . . Gelb/Blau

Dieser Schaltplan zeigt den Kabelverlauf des Anlaufstromkreises.

1. Leerlaufschalter

2. NEUTRAL

3. Gleichrichter/Spanningsregler

4. TCI-Einheit

5. Wechselstrom-Generator

6. Zündspule

7. Zündkerzen

8. Drehzahlmesser

9. Signalhorn

10. Signalhornschalter

11. Blinker-Abschaltautomatic

12. Fuhler

13. Blinerrelais

14. Blinklicht-Anzeigaleuchte (L)

15. Blinkerleuchte (L)

16. Blinkerlauchte (R)

17. Blinklicht-Anzeigeleuchte (R)

18. TURN

19. Instrumenten-Kontrollampe

20. Ölstandschalter

21. OIL

22. PASS

23. Kupplungschalter

24. Scheinwerfer

25. HIGH BEAM

26. Nummer

27. Reservelauchte

28. Schluß/Bremsleuchte

29. Schluß/Bremsleuchte

30. LIGHTS (Abblendlich)

31. Anlasserrelais

32. START

33. Motor-Temperaturanzeige

34. Thermosensor

35. Elektrischer Lüftermotor

36. Thermoshalter

37. Elektrischer Luftfer-Relais

38. Sicherung (Elektrischer Luftfer)

39. Anlasser

1 Clutch switch (L, H)

2 Starter motor

3 Neutral switch (L, H)

4 Sidestand switch (L, H)

1. Kupplungsschalter (L)

2. Anlasser

3. Leerlaufschalter (L)

4. Seltlicherstanderschalter (L)

5. Unterbrechungsrelais des Anlaufstromkreises

6. Hauptsicherung

7. Anlasserrelais

8. Batterie (L)

9. Hauptschalter

Dieses Modell ist mit einem Anlasserkreis Unterbrechersystem ausgerüstet, das nachfolgend beschrieben ist.

WIRKUNGSEISE DES ANLASS-STROMKREISES

Der Anlaufstromkreis an dieser Modell besteht aus dem Anlasser, Anlasserrelais, und dem Unterbrechungsrelais des Anlaufstromkreises. Wenn der Motorstoppersalter sowie der Zündschalter eingeschaltet sind, so kann der Motor nur unter den nachfolgenden Bedingungen eingeschaltet werden:

Das Getriebe befindet sich in der Leerlaufstellung (der Leerlaufschalter ist eingeschaltet).

oder wenn

Und der Seitenständener ist hochgeklappt (Seitenstandner-Schalter eingeschaltet.)

Das Unterbrechungsrelais des Anlaufstromkreises verhindert, daß der Anlasser bedient werden kann, wenn keine der oben genannten Bedingungen erfüllt wurde. In this besonderen Fall ist das Unterbrechungsrelais des Anlaufstromkreises ausgeschaltet, so daß kein Strom zum Anlasser fließen kann.

Sobald jedoch eine oder beiden der oben genannten Bedingungen erfüllt wurden, so ist das Unterbrechungsrelais des Anlaufstromkreises eingeschaltet, wonach der Motor durch Drücken des Anlaufschalters angelassen werden kann.

WHEN THE TRANSMISSION IS IN NEUTRAL QUAND LA BOITE DE VITESSES ET AU POINT MORT WENN SICH DAS GETRIEBE IN LEERLAUFSTELLUNG BEFINDET
WHEN THE CLUTCH LEVER IS PULLED TO THE HANDLEBAR AND THE TRANSMISSION IS IN GEAR QUAND LE LEVIER D'EMBRAYAGE AU GUIDON ET LA BOITE DE AU PIGON WENN DER KUPPLUNGSHEBEL BIS ZUR LENKERSTANGE DURCHGEZOGEN WIRD UND SICH DAS GETRIEBE IN DEM ZAHNRAD BEFINDET

1. Unter Abschnitt 3. "ZERLEGUNG DES MOTORS" nachsehen.

Prüfung und Reparatur

1. Außenfläche des Kollektors prufen. Falls dieser verschmutzt ist, muß er mit Schmiergelleinen der Körnung 600 gereinigt werden.
2. Die Glimmer-Isolation zwischen den einzelnen Segmenten des Kollektors sollen 1,1 1,6 mm (0,04 0,06 in) unterhalb der Segmentenhöhe liegen. Ist dies nicht der Fall, so muß die Glimmer-Isolation mit einem geeigneten Werkzeug auf den vorgeschreibenben Wert berichtigt werden. (Dazu kann ein Sägeblatt zurechtgeschlaffen werden.)

ANMERKUNG:

Die Glimmer-Isolation des Kollektors muß unbedingt unterhalb der Glimmer-Oberfläche liegen, um einen einwandfrei den Kollektorbetrieb zu gewährleisten.

1. Die Lauferwicklung ist einer Isolationsprüfung (Kurzschluß in der Wicklung bzw. mit Masse) und einer Stromdurchgangsprüfung zu unterziehen. Dazu ein Taschenprüfter verwenden.

Wicklungswiderstand:

Läuferwicklung:

$$ 0.012 \Omega \pm 10 \% \text {bei} 20^{\circ} \mathrm{C} (68^{\circ} \mathrm{F}) $$

1. Lager des vorderen und hinteren Deckels auf Beschädigung prufen. Falls eine Beschädigung festgestellt wird, so muß der Anlasser erneuert werden.
2. Die Länge der Kohlebürsten überprüfen. Die Bürsten erneuern, wenn diese bis oder fast bis zur Verschleibgrenze abgenutzt sind.

Minimale Bürstenlänge: 4,5 mm (0,18 in)

1. Die linke Seitenabdeckung entfernen.
2. Zündschalter auf Position "ON", Motorstoppschalter auf Position "RUN" und den Schalthebel auf Position "NEUTRAL" stellen.
3. Starterknopf drucken. Wenn das Relais nicht klickt, die Leitungskabel vom Anlasserknopf sowie von der Batterie (rot/weiß, blau/weiß prüfen. Dazu die Zündung ausschalten. Am Prüfter den Skalenbereich (Ohm x 1) wahlen. Der Widerstand zwischen diesen Leitungskabeln sollen体贴 bei 3,5 Ohm nicht überschreiben. Falls ein hóherer Widerstand gemessen wird, so muß das Relais erneuert werden.

1. Den Stiz anheben und den rechten Seiteindeckel entfernen.
2. Die Befestigungsschraube der TCI-Einheit und des Ausgleichsbehalters entfernen.
3. TCI-Einheit und Ausgleichsbehälter aus dem Rahmen entfernen.
4. Das Anlasserkreis-Unterbrecherrelais aus dem Rahmen entfernen und den Stecker abtrennen.

1. Starting circuit cut-off relay
2. Relais de coupure de circuit de démarrage

3. Unterbrechungsrelais des Anlass-Stromkreises

4. Check the resistance of the relay coil windings with the pocket tester. If the resistance is not within specification, replace the relay.

5. Check the relay function with a 12 volt battery and the pocket tester. Connect the leads as shown in the illustration. If the resistance readings do not equal those shown in the illustration, replace the relay.

6. Contrôler la résistance de l'enroulement de la bobine du relais avec le testeur de poche (POCKET TESTER). Si cette résistance est hors-tolerances, changer le relais.

7. Contrôler le fonctionnement du relais avec une batterie 12 volts et le testeur de poche. Brancher les fils comme illustré. Si les résistances ne sont pas égales aux valeurs données sur l'illustration, changer le relais.

8. Mit Hilfe des Taschenprüferates den Widerstand der Spulenwicklung des Relais prufen. Falls dieser Widerstand nicht innerhalb der Toleranz liegt, das Relais erneuern.

9. Die Funktion des Relais mit einer 12V Batterie und dem Taschenprüferat kontrollieren. Die Leitungskabel gemäß Abbildung anschließen. Falls die Ableseungen der Widerstände nicht den Widerständen in der Abbildung entsprechen, so muß das Relais erneuert werden.

10. Check the diode in the starting circuit cut-off relay with the pocket tester as shown in the illustration. Replace the relay if the diode is damaged.

1. Gemäß Abbildung mit dem Taschenprüfer gerät die Diode vom Unterbrechungsrelais des Anlaufstromkreises überprüfen. Das Relais erneuern, falls die Diode beschädigt ist.

1. When the battery is connected
2. When the battery is disconnected
3. 12 volt battery
4. Quand la batterie est connectee
5. Quand la batterie est deconnectee
6. Batterie 12 volts
7. Wenn die Batterie Angeschlossen Ist
8. Wenn die Batterie nicht Angeschlossen ist
9. 12-Volt Batterie

ANMERKUNG: Nur das Yamaha-Taschenprüferat gewährt eine Ablesung von 9,5 Ohm, wenn der Stromdurchgang geprüft wird. Die besonderen Eigenschaften von anderen Prüfgeräten verursachen andere Stromdurchgangs-Meßwerte.

1. Hauptschalter
2. Wechseltrom-Magnetzünder (L)
3. Gleichrichter/Spannungsregler (R)
4. Hauptsicherung (Unter dem Sitz)
5. Batterie (L)

ALTERNATEUR ET REGULATEUR DETENSION

Vérification

WECHSELSTROM-LICHTMASCHINE UNDSPANNUNGSSREGLER

Prüfung

1. Taschenprüferat an die Batterie-Anschlüsse anschließen.
2. Motor anlassen.
3. Motor auf ungehär 2.000 U/min oder mehr beschleunigen und darauf die Spannung der Lichtmaschine prüfen.

Spannung der Lichtmaschine: 14,5 ± 0,5V

1. Si la tension indiquée ne peut pas etre atteinte, contrcler tous les branchements. Si tous les branchements son corrects, contrcler la batterie, l'enroulement d'induit et le regulateur/redresseur. Si la batterie et I'enroulement d'induit sont en ordre de marche, le regulateur est defectueux et doit etre change.

2. Wenn die vorgeschriebene Spannung nicht erreicht wird, alle Anschlüsse überprüfen. Falls alle Anschlüsse in Ordnung sind, die Batterie, Statorspule und den Regler/Gleichrichter überprüfen. Sind Batterie und Statorspule in gutem Betriebszustand, so ist der Regler schadhaft und muß erneuert werden.

CAUTION:

Niemals die Kabel von der Batterie abtrennen, solange die Lichtmaschine in Betrieb ist. Falls die Batterie abgetrennt wird, erhält sich die Spannung an den Klemmen der Lichtmaschine und verursacht Beschädigung der Halbleiter.

Prüfung der Batterie

1. Batterieanschlüsse und Stecker prüfen. Sie sollen fes verbunden sein.
2. Das spezifische Gewicht der Batterie-aure messen. Es sollte mehr als 1.260 betragen.

Prüfung der Statorspule

1. Den rechten Seitendeckel, die TCI-Einheit und des Ausgleichbehälter aus dem Rahmen entfernen.
2. Leitungskabel von der Statorspule abtrennen und das Taschenprüferat gemäß Abbildung anschließen. Falls der Widerstand nicht dem vorgeschreiben Wert entsprecht, so ist die Statorspule schadhaft und muß erneuert werden.

1. Rectifier/Regulator
2. Redresseur/Régulateur
3. Gleichrichter/Spannungsregler

1.0.32Ω
2. x1Ω
3. White
1.0.32Ω
2. x 1Ω
3. Blanc
1.0,32Ω
2. x1Ω
3. WeiB

Widerstand der Anlasserwicklung: 0,32Ω10% bei 20^ (68°F) Farbe: WeiB - WeiB

1. Falls der Wunderstand der einzelnen Wicklungen den vorgeschriebenen Werten entspricht, den Stator auf Massenschluß prufen. Ein Kabel des Ohmeters an den weiß Leiter anschließen und das andere Kabel mit Masse verbinden. Den Wahlschalter auf x 10hm stellen, wobei die Anzeige unendlich (∞) betragen sollen. Ist dies nicht der Fall, dann ist der Stator schadhaft und muß erneuert werden.

Prüfung des Siliziumgleichrichters

1. Den Siliziumgleichrichter mit Hilfe des Taschenprüfterates gemäß Beschreibung prufen.

2. Rectifier

3. AC Regulator
4. Redresseur
5. Régulateur AC
6. Gleichrichter
7. Wechselstrom-Spannungsregler

Checking element	Packet tester connecting point		Good	Replace (element shorted)	Replace (element opened)
	(+) (red)	(-) (black)
D1	d	a	o	o	x
	a	d	x	o	x
D2	d	b	o	o	x
	b	d	x	o	x
D3	d	c	o	o	x
	c	d	x	o	x
D4	a	e	o	o	x
	e	a	x	o	x
D5	b	e	o	o	x
	e	b	x	o	x
D6	c	e	o	o	x
	e	c	x	o	x

o:Continuity
x:Discontinuity{∞}

Prüf-punkt	Anschlußpunkt des Taschenprüferätes		Gut	Erneumann(Element kurzgesch-losen)	Erneumann(Element unter-brochen)
	(+) (rot)	(-) (schwarz)
D1	d	a	O	O	x
	a	d	x	O	x
D2	d	b	O	O	x
	b	d	x	O	x
D3	d	c	O	O	x
	c	d	x	O	x
D4	a	e	O	O	x
	e	a	x	O	x
D5	b	e	O	O	x
	e	b	x	O	x
D6	c	e	O	O	x
	e	c	x	O	x

Stromdurchgang
x:Unterbrochen (oo)

1. Wenn ein Element beschädigt ist, dieGPCe Einheit erneuern.

ACHTUNG:

Der Siliziumgleichrichter kann beschädigt werden, wenn er überlastet wird. Unbedingt darauf auf achten, daß Kurzschlüsse und/oder falsche Anschlüsse des positiven und negativen Leitungskabels an die Batterie vermieden werden. Der Gleichrichter darf niemals direkt an die Batterie angeschlossen werden, um eine Durchangsprüfung durchzuführen.

1. Lighting switch

2. Main fuse (30A)

3. Battery

4. Fuse (Signal)

5. Fuse (Ignition)

6. Engine stop switch

7. Fuse (Head)

8. "LIGHT" switch

9. Starting circuit cut-off relay

10. Neutral switch

11. Indicator light (NEUTRAL)

12. Rectifier/Regulator

13. TCI unit

14. A.C Magneto

15. Ignition coil

16. Spark plug

17. Tachometer

18. Horn

19. Horn switch

20. Flasher cancelling unit

21. Sender

22. Flasher relay

23. Turn indicator light (L/H)

24. Flasher light (Left)

25. Flasher light (Right)

26. Turn indicator light (R/H)

27. "TURN" switch

28. Meter light

29. Oil pressure switch

30. Indicator light (OIL)

31. "PASS" switch

32. Clutch switch

33. Headlight

34. Indicator light (HIGH BEAM)

35. License

36. Auxiliary light

37. Tail/Brake light

38. Tail/Brake light

39. "LIGHTS" (Dimmer) switch

40. Starter relay

41. START" switch

42. Engine temperature gauge

43. Thermo-unit

44. Electric fan motor

45. Thermostatic switch

46. Electric fan relay

47. Fuse (Electric fan)

48. Starting motor

49. Commutateur de clignoteur

50. Fusible principal

51. Batterie

52. Fusible (clignotant)

53. Fusible (allumage)

54. Coupe-circuit de sécurité

55. Fusible (tête)

56. LIGHTS

57. Relais de coupure du circuit de démarrage

58. Contacteur de point mort

59. NEUTRAL

60. Redresseur/Regulateur

61. Bloc TCI

62. Generator CA

63. Bobine d'allumage

64. Bougie

65. Compte-tours

66. Avertisseur

67. Bouton d'avertisseurs

68. Unite d'arrêt des clign

69. Envoyeur

70. Relais de clignoteurs

71. Clignoteur à tourner (G)

72. Temoin de clignoteurs (G)

73. Temoin de clignoteurs (D)

74. Clignoteur à tourner (D)

75. TURN

76. Lampe de compteur

77. Contacteur de pression d'huile

78. OIL

79. PASS

80. Contacteur d'embrayage

81. Phare

82. HIGH BEAM

83. Immatriculation

84. Ampoule auxilliaire

85. Feu arrêté/stop

86. Feu arrêté/stop

87. LIGHTS (Reducteur)

88. Relais du demarreur

89. START

90. Indicateur de températe du moteur

91. Sonde thermique

92. Moteur de ventilateur

93. Thermocontact

94. Relais de ventilateur

95. Fusible (Ventilateur)

96. Demarreur electrique

97. Lichtschalter (rechte Lenkergriff)

98. Hauptsicherung

99. Batterie

100. Sicherung (Signal)

101. Sicherung (Zündung)

102. Motorstoppschalter

103. Sicherung (Haupt)

104. LIGHTS

105. Unterbrechungsrelais des Anlaufstromkreises

106. Laerlaufschalter

107. NEUTRAL

108. Gleichrichter/Spannungsreglen

109. TCI-Einheit

110. Wechselstrom-Generator

111. Zündspule

112. Zündkerzen

113. Drehzahlmesser

114. Signalhorn

115. Signalhornschalter

116. Blinker-Abschaltautomatic

117. Fuhler

118. Blinerrelais

119. Blinklicht-Anzeigelauchte (L)

120. Blinkerleuchte (L)

121. Blinkerleuchte (R)

122. Blinklicht-Anzeigaleuchte (R)

123. TURN

124. Instrumenten-Kontrollampe

125. Olstandschalter

126. OIL

127. PASS

128. Kupplungschalter

129. Scheinwarfer

130. HIGH BEAM

131. Nummer

132. Reserveleuchte

133. Schluß/Bremsleuchte

134. Schluß/Bremslauchte

135. LIGHTS (Abblendlich)

136. Anlasserrelals

137. START

138. Motor-Temperaturanzeige

139. Thermosensor

140. Elektrischer Lüftermotor

141. Thermoshalter

142. Elektrischer Lufthar-Relais

143. Sicherung (Elektrischer Luftfer)

144. Anlasser

1. Kupplungsschalter (L)
2. Zündkerze
3. Learlaufschalter
4. Suchspule (L)
5. Seitlicherstanderschalter (L.)
6. Seitlicherstandner-Relais (R)
7. Hauptsicherung
8. TCI-Einheit
9. Unterbrechungsrelais des Anlaufstromkreises
10. Zündspule
11. Hauptschalter
12. Motorstoppschalter (L)

Description

Dieses Modell ist mit einer volltransistorischen Zündanlage ohne Unterbrecherkontakte und mit Batteriebetrieb ausgerüstet. Durch Verwendung von magnetischen Aufnahmespulen erübrigen sich Unterbrecherkontakte. Dieserhöht die Zuverlösigkeit der Zündanlage, da regelmäßiges Reinigen und Einstellen der Unterbrecherkontakte und des Zündzeitpunkttes eliminiert werden. Diese TCI-Einheit (Transistorzündung) besitzt einen Stromkreis für automatische Frühzündverstellung, der durch Signalimpulse, welche in der Aufnahmespule erzeugt werden, kontrolliert wird. Dieserhöht ebenfalls die Zuverlösigkeit der Zündanlage, da kein mechanischer Frühzündvertersteller mehr verwendet wird. Dieses TCI-System basteht aus zwei Hauptinheiten; eine Aufnahmespuleneinheit und eine Zündstabeinheit.

ANMERKUNG:

Der Zündstromkreis kann nur bedient werden, wenn sich das Getriebe in der Leerlaufstellung befindet oder der Kupplungshebel bis zur Lenkerstange durchgezogen wird.

Arbeitsweise

Die Transistorzündung wirkt nach den gleichen Grundlagen wie eine übliche Gleichstrom-Zündanlage. Der einzige Unterschied besteht darin, daß anstelle von Unterbrecherkontakten, magnetische Aufnahmespulen und ein Transistor-Kontrollkasten (TCI) verwendet werden.

1. Pickup unit

1. Aufnahmenspuleneinheit

Die Aufnahmenspuleneinheit besteht aus zwei Aufnahmespulen und einem auf der Kurbelwelle angebrachten Schwungrad. Wenn die Projektion am Schwungrad eine Aufnahmespule passiert, wird in der Aufnahmespule ein Signalimpuls erzeugt und zur Zündstabeinheit übermitelt. Die Frühzündverstellung wird durch die Breite der Projektion auf dem Schwungrad bestimmt.

1. Pickup Coils
2. Bobine d'excitation

3. Aufnahmespulen

4. Ignitor unit

These Einheit gewährleistet Funktionen wie z.B. Wellenformung, Betriebsüberwachung, Schalten, elektronische Frühzündverstellung usw. Der Betriebsüberwachungsstromkreis reduziert den Stromverbrauch, indem die Dauer des Primärzündstromkreises kontrolliert wird. Die Zündstabeinheit besitzt ebenfalls eine Schutzschaltung für die Zündspulle. Wenn der Zündschalter eingeschalt ist, aber die Kurbelwelle nicht dreht, dann unterbricht die Schutzschaltung innerhalb weniger Sekungen den Stromfluß zur Primärspule. Sobald die Kurbelwelle dreht, sendet die Zündstabeinheit Strom zur Primärspule.

1. TCI Unit
1. Bloc TCI
1. TCI-Einheit

Troubleshooting

Die gesamte Zündanlage kann mit dem Elektrotester auf Fehlzündung und schwache Zündfunken geprüft werden. Wenn der Zündfunke auf einer ausreichenden Zündfunkenstrecke überspringt, kann die Zündanlage als in gutem Zustand angesehen werden. Falls kein Zündfunke erfolgt, müssen die einzeln Bauteilprüfungen durchgeführt werden, bis der Fehler gefunden ist.

1. Warm up the engine thoroughly so all electrical components are at operating temperature.

2. Stop the engine, and connect the tester as shown.

3. Bien fiare chauffer le moteur afin que tous les composants électriques soient à leur température de fonctionnement.

4. Arrête le moteur et brancher le testeur comme montré.

5. Motor für eine Zeit warmlaufen setzen, so daß alle elektrischen Bauteile Betriebstemperatur aufweisen.

6. Motor ausschalten und den Tester gemäß Abbildung anschließen.

1. Electro tester
2. Spark plug wire
3. Spark plug
4. Electro tester
5. Cable de bougie
6. Bougie
7. Elektroster
8. Zündkerzenkabel

9. Zündkerze

10. Motor anlassen und Funkenstrecke ver-großern, bis Fehlzündungen auftreten. (Bei verschiedene Motordrehzahlendtwischen Leerlauf und rotem Bereich prüfen.)

Mindestfunkenstrecke: 6 mm (0,24 in)

ACHTUNG:

Der MotorarfimLeerlauf nichtfur mehrals 1-2 Sekundenüber6.000U/mingedrehtwerden.

Wenn die Zündanlage untauglich oder der Motor schon bei der Mindest-oder noch kleineren Zündfunkenstrecke Fehlzündungen erzegt, dann ist ein Fehler in der Zündanlage. Anhand der Fehlersuchanleitung die angegebenen Punkte überprüfen, bis der Fehler gefunden ist.

Ignition spark gap test

Prüfung der Zündfunkenstrecke

1. Seitenverkleidungen und Kraftstoffank abnehmer, und danach die Zündspulenkabel vom Kabelbaum und von den Zündkerzen abnehmer.

2. Elektroster gemäß Abbildung anschließen.

3. Orange

4. Battery

5. Ignition coil

6. Orange

7. Batterie

8. Bobine d'allumage

9. Orange

10. Batterie

11. Zündspule

12. Connect a fully charged battery to the tester.

13. Turn on the spark gap switch, and increase the gap to maximum unless misfire occurs first.

1. Voll aufgeladene Batterie an den Tester anschließen.
2. Funkenstreckenschalter drehen und die Funkenstrecke vergroßern, bis Fehlzündungen auftreten.

Mindestfunkenstrecke: 6 mm (0,24 in)

Prüfung des Gleichstromwiderstandes

Mit Hilfe des Taschenprüferates des Primarund Sekundärwicklung auf Stromdurchgang prufen und den Widerstand messen.

Standard value:

Widerstand der Primärwicklung:

$$ 2,75\Omega \pm 10\% \text{bei} 20^{\circ}\mathrm{C}(68^{\circ}\mathrm{F}) $$

Widerstand der Sekundärwicklung:

$$ 7.9\Omega \pm 20\% \text{bei} 20^{\circ}\mathrm{C} (68^{\circ}\mathrm{F}) $$

1. Rechten Seitedeckel entfernen.
2. Leitungskabel der Aufnahmespulen vonden Leitungskabel der TCI-Einheit trennen.
3. Mit Hilfe des Taschenprüferates den Widerstand der Aufnahmespule-Wicklungen prufen. Falls der Widerstand nicht den Angaben entspricht, die Aufnahmespuleneinheit erneuern.

Widerstand der Impulsspule:

110Ω ± 10% bei 20°C (68°F)

(Rot-Schwarz,WeiB-Schwarz)

Spark plug

Die Lebensdauer einer Zündkerze und die Verfürbung hängen von den Fahrgewohnheiten des Fahrers ab. Bei jeder regelmäßigen Prüfung sollen den verbrannte oder verrußte Zündkerzen mit neuen vorgeschreibenben Kerzen erneuert werden. Es ist in der Tat wirtschaftlich die Zündkerzen oft zu erneern, Denn dadurch wird der Motor in gutem Zustand gehalten und ein übermaßiger Kraftstoffverbrauch vermieden.

1. Die Zündkerzen alle 3.000 km (2.000 mi) prufen und reinigen.
2. Elektroden von Ölkohleablagerungen säbern und den Elektrodenabstand nach Vorschrift einstellen. Unbedingt Zündkerzen mit richtiger Einschraublänge, richtig Typ verwenden und auf den vorgeschriebenen Elektrodenabstand achten, um zu starke Erwärung, Verrußung oder Kolbenschäden zu vermeiden.

Type:

DR8ES-L (NGK)

Electrode gap:

1. Nummerbeleuchting
2. Schlußleuchte
3. Hauptsicherung
4. Batterie (L)
5. Motorstoppschalter
6. Hauptschalter
7. Abblendschalter (L)
8. Instrumenten-Kontrollampe

Prüfung der Beleuchtungsanlage

Die Batterie liefert den Strom für den Betrieb des Scheinwerfers, der Schlußleuchte, der Nummerschildbeleuchting, der Zusatzleuchte und der Instrumentenbeleuchting. Wenn keine der obigen Leuchten arbeitet, zuerst die Batterie-spannung prüfen. Zu niedrige Batteriespannung bedeutet entweder eine Schadhafte Batterie, ungenügender Säurestand oder eine schadhafte Ladeeinrichtung. Für die Prüfung der Batterie und der Ladeeinrichtung unter Abschnitt "LADEEINRICH-TUNG" nachsehen. Ebenso den Zustand der Sicherungen prüfen. Durchgebrannte Sicherungen erneuern. Färeinige Stromkreise gibt es einzeln Sicherungen (siehe vollständigen Schaltplan).

NOTE:

Bevor die nachfolgende Prüfung durchgeführt wird, zuerst die Scheinwerferglübirne prüfen.

1. Headlight check.

1. Prüfung des Scheinwerfers.

1. Schlußleuchte und Nummerschildbeleuchtung arbeiten nicht:

Gluhbirne prufen.
Die Spannung (12V) am blauen Leitungskabel prufen.
- Masseverbindung am schwarzen Leitungskabel zur Schluß/Bremsleuchte und/oder Nummerbeleuchtingseinheit

Dieser Schalplan zeigt nur den Kabelverlauf des Signalstromkreises.

1. Lighting switch

2. Main fuse (30A)

3. Battery

4. Fuse (Signal)

5. Fuse (Ignition)

6. Engine stop switch

7. Fuse (Head)

8. "LIGHT" switch

9. Starting circuit cut-off relay

10. Neutral switch

11. Indicator light (NEUTRAL)

12. Rectifier/Regulator

13. TCI unit

14. A.C Magneto

15. Ignition coil

16. Spark plug

17. Tachometer

18. Horn

19. Horn switch

20. Flasher cancelling unit

21. Sender

22. Flasher relay

23. Turn indicator light (L/H)

24. Flasher light (Left)

25. Flasher light (Right)

26. Turn indicator light (R/H)

27. "TURN" switch

28. Meter light

29. Oil pressure switch

30. Indicator light (OIL)

31. "PASS" switch

32. Clutch switch

33. Headlight

34. Indicator light (HIGH BEAM)

35. License

36. Auxiliary light

37. Tail/Brake light

38. Tail/Brake light

39. "LIGHTS" (Dimmer) switch

40. Starter relay

41. START" switch

42. Engine temperature gauge

43. Thermo-unit

44. Electric fan motor

45. Thermostatic switch

46. Electric fan relay

47. Fuse (Electric fan)

48. Starting motor

49. Commutateur de clignoteur

50. Fusible principal

51. Batterie

52. Fusible (clignotant)

53. Fusible (allumage)

54. Coupe-circuit de sécurité

55. Fusible (tete)

56. LIGHTS

57. Relais de coupure du circuit de démarrage

58. Contacteur de point mort

59. NEUTRAL

60. Redresseur/Regulateur

61. Bloc TCI

62. Generator CA

63. Bobine d'allumage

64. Bougie

17: Comptes-tours

1. Avertisseur

2. Bouton d'avertisseurs

3. Unite d'arret des clignoteurs

4. Envoyeur

5. Relais de clignoteurs

6. Clignoteur à tourner (G)

7. Temoin de clignoteurs (G)

8. Temoin de clignoteurs (D)

9. Clignoteur a tourner (D)

10. TURN

11. Lampe de compteur

12. Contacteur de pression d'huile

13. OIL

14. PASS

15. Contucteur d'embrayage

16. Phare

17. HIGH BEAM

18. Immatriculation

19. Ampoule auxilliaire

20. Feu arrêté/stop

21. Feu arrêté/stop

22. LIGHTS (Reducteur)

23. Relais du demarreur

24. START

25. Indicateur de température du moteur

26. Sonde thermique

27. Moteur de ventilateur

28. Thermocontact

29. Relais de ventilateur

30. Fusible (Ventilateur)

31. Demarreur electrique

32. Lichtschalter (rechter Lenkergriff)

33. Hauptsicherung

34. Batterie

35. Sicherung (Signal)

36. Sicherung (Zündung)

37. Motorstoppschalter

38. Sicherung (Haupt)

39. LIGHTS

40. Unterbrechungsrelais des Anlaufstromkreises

41. Leerlaufschalter

42. NEUTRAL

43. Gleichrichter/Spanningsregler

44. TCI-Einheit

45. Wechselstrom-Generator

46. Zlindspule

47. Zündkerzen

48. Drehzahlmesser

49. Signa horn

50. Signalhornschafter

51. Blinker-Abschaltautomatic

52. Fuhler

53. Blinerrelais

54. Blinklicht-Anzeigelauchte (L)

55. Blinkarleuchte (L)

56. Blinkerlauchte (R)

57. Blinklicht-Anzeigaleuchte (R)

58. TURN

59. Instrumenten-Kontrollampe

60. Ölstandschalter

61. OIL

62. PASS

63. Kupplungschalter

64. Scheinwarfer

65. HIGH BEAM

66. Nummer

67. Rasarveleuche

68. Schluß/Bremsleuchte

69. Schluß/Bremsleuchte

70. LIGHTS (Abblendlich)

71. Anlasserrelais

72. START

73. Motor-Temperaturanzeige

74. Thermosensor

75. Elektrischer Lüfter-motor

76. Thermoshalter

77. Elektrischer Luftfar-Relais

78. Sicherung (Elektrischer Luftfer)

79. Anlasser

1 Rear turn signal

2 Brake light

3 Flasher relay

4 Cancelling unit

5 Fusebox

6 Battery

7 Horn switch (L, H)

8 Main switch

1. KontrollampederverderenBlinkleuchten

2. Bremsleuchte

3. Blinkerrelais

4. Abschaltautomatik

5. Sicherungskosten

6. Batterie

7. Signalhornschalter (L)

8. Hauptschalter

9. Anlasserschalter (R), Motorstoppschalter (R), Bremslichtschalter (R)

10. Kontrollampe

11. Kontrollampa der hinteren Blinkleuchten

12. Leerlaufschalter, Ölstandschalter

13. Bremslichtschalter (Hinten, rechts)

Prüfung der Signalanlage

Die Batterie liefert den Strom für den Betrieb des Signalhorns, der Bremsleuchte, der Anzeigelampen, Drehzahlmesser und der Blinkleuchten. Wenn keine der oben genannten Leuchten arbeitet, zuerst die Batteriespannung prüfen. Zu niedrige Batteriespannung bedeutet entweder eine Schadhafte Batterie, ungenügender Säurestand oder eine schadhafte Laderinrichtung. Für die Prüfung der Batterie und der Ladeeinrichtung auf Seite unter Abschnitt 7-14 LADEEINRICHUNG nachsehen. Ebenso den Zustand der Sicherungen prüfen. Durchgebrannte Sicherungen erneuern. Für einige Stromkreise gibt es einzelne Sicherungen (Siehe vollständigen Schaltplan).

Horn does not work:

Signalhorn Funktioniert nicht:

1. Die Spannung (12V) am braunen Leitungskabel zum Signalhorn prüfen.
2. Auf gute Masseverbindung achten (rosarotes Leitungskabel), wenn der Signalhornknopf gedrückt wird.

Bremsleuchte Funktioniert nicht:

1. Blühbirne prüfen.
2. Spannung (12V) am gelben Leitungskabel zur Bremsleuchte bei gedrücktem Fußbremshebel prüfen.
3. Spannung (12V) am braunen Leitungskabel zu jedem Bremslichtschalter prüfen (Bremslichtschalter vorne und hinten).

Blinkleuche (n) Funktioniert nicht:

1. Gluhbirne prüfen.
2. Rechter Stromkreis:

a. Spannung (12V) am dunkelgrünen Leitungskabel zur Blinkleuchte prufen.
b. Auf gute Masseverbindung des schwarzen Leitungskabel zur Blinklichkeit achten.

1. Linker Stromkreis:

a. Spannung (12V) am dunkelbraunen Leitungskabel zur Blinkleuchte prufen.
b. Auf gute Masseverbindung des schwarzen Leitungskabel zur Blinklichkeit anheit achten.

1. Rechter und linker Stromkreis Funktioniert nicht.

a. Spannung (12V) am braun/weiBen Leitungskabel zum Blinkerschalter auf der linken Seite des Lenkers prufen.
b. Spannung (12V) am braunen Leitungskabel zum Blinkerrelais prufen.
c. Blinkerrelais erneuern.
c. Blinkerschalter erneuern.

1. Selfbtausschalteinheit prüfen. (Unter Blinker-Selbtausschalteinheit nachsahlen.)

Leerlaufschalter Funktioniert nicht:

1. Gluhbirne prüfen.
2. Spannung (12V) am himmelblauen Leitungskabel zum Leerlaufschalter prüfen.
3. Leerlaufschalter erneuern.

Ölstand-Warnlampe Funktioniert nicht:

1. Ölstandschalter (schwarz/rotes Leitungskabel) an Masse legen. Falls die Lampe aufleuchtet, den Ölstand überprüfen.
2. Falls der Ölstand,richtig ist, den Ölstandschalter erneuern.

Blinker-Selbstauschalteinheit

(Ausgenommen für Deutschland)

Die Selfstausschalteinheit schaltet die Blinkleuchten aus. Normalerweise werden die Blankleuchten entweder nach 10 Betriebskunden oder nach dem das Motorrad 150 Meter (490 Fuf) zürückgelegt hat automatisch ausgeschelt, je nachdem, welcher Wert größter ist. Bei niedriger Geschwindigkeit werden die Blinkleuchten anhand der zürückgelegten Distanz ausgeschaltet; bei hoher Geschwindigkeit erfolgt die Selfstausschaltung in Funktion von Zeit und Distanz.

Der Lenkerschalter besitzt drei Positionnen: L (links), OFF und R (rechts). Der Schalterhebel kehrt nach dem er auf Position L oder R gedrückt wurde, wieder(sofort auf die Stellung OFF zurück, wobei jedoch die Blinkleuchten eingeschaltet bleiben. Wird der Blinkerhebel hineingedrückt, so konnen die Blinkleuchten manuell ausgeschaltet werden.

Inspection

Falls die Blinker-Selbstaussschalteinheit schad-haft wird, muß wie folgt vorgegangen werden:

1. Den 6-poligen Stecker von der Selfstausschalteinheit abziehen und den gelb/ schwarzen Leiter mit Masse verbinden. Den Lenkerschalter betätigten. Falls die Blinkleuchten in den Schalterstellungen L, R und OFF normal arbeiten, dann sind die folgenden Bauteile in Ordnung:

a. Blinkereinheit
b. Gluhbirne
c. Beleuchtungsstromkreis
d. Beleuchungsstromkreis des Lenkerschalters

Falls (a) und (b) in gutem Zustand sind, so konnten die nachfolgenden Teil schadhaft sein:

• Blinker-Selbstauschalteinheit
• Lenkerschalter-Rückstellschaltung

• Geschwindigkeitsmesser-Sensorschaltung

• Den 6-poligen Stecker von der Ausschaltautomatik abziehen und ein Prüfgerät (Bereich Ohm x 100) an das Weiß/grüne und schwarze Leitungskabel am Kabelbaum anschließen. Die Welle des Geschwindigkeitsmessers drehen. Wenn die Anzeigenadel des Prüfgerätes zwischen 0 und hin und herschwingt, befindet sich die Sensorschaltung in gutem Zustand. Wenn nicht, konnte der Sensor zum Kabelbaum schadhaft sein.

• Den 6-poligen Stecker von der Blinker-Selbstauschalteinheit abziehen und zwischen dem gelb/roten Leitungskabel des Kabelbaumes und dem Fahrgestell eine Stromdurchgangsprüfung durchfuhren.

Blinkerschalter OFF: Blinkerschalter L oder R: 0 Ohm

Wenn die Anzeigenadel des Prüfgerätes nicht die obigen Werte aneigt, Lenkerschalter und Kabelbaum prufen.

1. Wenn bei den drei oben beschriebenen Prüfung kein Fehler gefunden wird, die Blinker-Selbstauschalteinheit jederoch immer noch nicht Funktioniert, so muß diese Einheit erneuert werden.

2. If the signal flashes only when the handlebar switch lever is turned to L or R and it turns off immediately when the handlebar switch lever returns to center, replace the flasher cancelling unit.

3. Si le signal ne clignote que lorsque le levier du commutateur sur guidon est sur la position L ou R et s'il s'arrête des que le levier revient en position centrale, changer l'unité d'arrêt des clignotants.

4. Falls die Blinkleuchten nur aufleuchten, wenn der Schalterhebel auf Position L oder R gestellt wird, in der Mittelstellung aber die Leuchten(sofort ausgeschelt werden, dann muß die Selfstausschalteinheit ebenfalls erneuert werden.

Switches

Schalter konnen mit Hilfe eines Taschenprüfterates (Bereich Ohm x 1) auf Stromdurchgang geprüft werden.

1. Zündschalter

Schalter-Stellung	Farbe des Leitungskabels
	R	Br	L	L/R
OFF
ON	○	○	○	○
P	○			○

(Fur Deutschland)

Schafterstellung	Farbe des Leitungskabels
	R	Br	L	L/R
OFF	○—	○	○—	○
ON
P	○—			○

1. Motorstoppschalter

Schalter-stellung	Farbe des Leitungskabels
	R/W	R/W
RUN
OFF

1. Start switch.

Switch position	Wire color
	L/W	B
PUSH	○	○
OFF

Knopf-stellung	Farbe des Leitungskabels
	L/W	B
DRÜCKEN	0-	0
OFF

1. Beleuchtungsschalter (Abblendschalter)

Schalter-stellung	Farbe des Leitungskabels
	Y	L/B	G
HI	○—	○
LO		○—	○

1. Blinkerschalter

Schalter-stellung	Farbe des Leitungskabels
	Dg	Br/W	Ch	Y/R	B
R	○	○		○	○
R → N	○	○
N → Push
L → N		○	○
L		○	○	○	○

1. Signalhornschafter

Knopf-stellung	Farbe des Leitungskabels
	P	Masse
DRÜCKEN	○	○
OFF	-

Battery

Wenn die Batterie die nachfolgenden Schäden aufweist, die Batterie erneuern:

1. Spannung erreicht auch nach vielen Ladestunden nicht den vorgeschriebenen Wert und in den Zellen treten keine Gasbläschen auf.
2. Sulfatierung einer oder mehrerer Zellen wird durch weiß werdenende Batterieplatten oder durch Korrosionsrückstände auf dem Boden der Batteriezellen angezeigt.
3. Das spezifische Gewicht einer Batteriezelle befindet sich nach einer langen und langsamen Aufladung unter dem Wert aller anderen Batteriezellen.
4. Vorzogene und bucklige Batterieplatten bzw. Isolierung ist öffentlich.

WARNING:

Batteriesäure (Elektrolyt) ist giftig, gefährlich und verursacht starke Verbrennungen usw. Die Batterie enthalt verdünnte Schwefelsäure. Niemals mit der Haut, den Augen oder Kleidern in Berührung bringen.

Gegenmittel:

AUSSERLICH - Gründlich mit Wasser spieren. INNERLICH - Viel Wasser oder Milch trinken. Danach Milch mit Magnesium, geschlagen Ei oder Salatöl trinken und sofort einen Arzt aufsuchen.

Augen: 15 Minuten mit Wasser ausspüssen und danach sofort einen Augenarzt aufsuchen. Batterien erzeugen explosive Gase. Keine Funken, offene Flammen, Zigaretten usw. in die Nähe einer Batterie bringen. Beim Auflagen oder in geschlossenen Räumen auf gute Entlüfung achten. Wenn in der Nähe von

Die Lebensdauer einer Batterie beträgt normalerweise 2 bis 3 Jahre. Wenn jedoch die Pflege der Batterie gemäß nachfolgender Beschreibung vernach-lassigt wird, verkürzt sich die Lebensdauer:

• Auffüllen von destilliertem Wasser wird vernachlüssigt;
• Batterie wird längerere Zeit nicht aufgeladen;
• Batterie wird mit hohem Ladestrom überladen;
• Batterie friert ein;
• Batterie wird mit verschmutztem Leitungs Wasser bzw. Batteriesäure gefüllt;
• Batterie wird mit falscher Spannung bzw. Stromstärke geladen;

Wenn das Motorrad länger Zeit nicht mehr gehahren wird, die Batterie ausbauen und richtig lagern. Die nachfolgenden Anmerkungen sollendehy bei befolgt werden:

1. Batterie regelmäßig aufladen.
2. Batterie an einem trockenen und kühlen Ort aufbewahlren.
3. Vor dem Wiedereinbau die Batterie vollständig aufladen.

Batterie	YB16AL
Elektrolyt	Spezifisches Gewicht: 1,280
Anfänglicher Ladestrom	1,6 für 10 Stunden (neue Batterie)
Ladestrom	10 Stunden (oder bis das spezifische Gewicht 1,280 beträgt)
Nachfüll-Flüssigkeit	Destilliertes Wasser (bis zur oberen Standmarkierung)
Auffüllintervall	Monatlich prüfen (öfters, wenn erforderlich)

1. Lighting switch

2. Main fuse (30A)

3. Battery

4. Fuse (Signal)

5. Fuse (Ignition)

6. Engine stop switch

7. Fuse (Head)

8. "LIGHT" switch

9. Starting circuit cut-off relay

10. Neutral switch

11. Indicator light (NEUTRAL)

12. Rectifier/Regulator

13. TCI unit

14. A.C Magneto

15. Ignition coil

16. Spark plug

17. Tachometer

18. Horn

19. Horn switch

20. Flasher cancelling unit

21. Sender

22. Flasher relay

23. Turn indicator light (L/H)

24. Flasher light (Left)

25. Flasher light (Right)

26. Turn indicator light (R/H)

27. "TURN" switch

28. Meter light

29. Oil pressure switch

30. Indicator light (OIL)

31. "PASS" switch

32. Clutch switch

33. Headlight

34. Indicator light (HIGH BEAM)

35. License

36. Auxiliary light

37. Tail/Brake light

38. Tail/Brake light

39. "LIGHTS" (Dimmer) switch

40. Starter relay

41. START" switch

42. Engine temperature gauge

43. Thermo-unit

44. Electric fan motor

45. Thermostatic switch

46. Electric fan relay

47. Fuse (Electric fan)

48. Starting motor

49. Commutateur de clignoteur

50. Fusible principal
51. Batterie
52. Fusible (clignotant)
53. Fusible (allumage)
54. Coupe-circuit de sécurité
55. Fusible (tete)
56. LIGHTS
57. Relais de coupure du circuit de demarrage
58. Contacteur de point mort
59. NEUTRAL
60. Redresseur/Regulateur
61. Bloc TCI
62. Generateur CA
63. Bobine d'allumage
64. Bougie
65. Comptes-tours
66. Avertisseur
67. Bouton d'avertisseurs
68. Unite d'arret des clignoteurs
69. Envoyeur
70. Relais de clignoteurs
71. Clignoteur a tourner (G)
72. Temoin de clignoteurs (G)
73. Temoin de clignoteurs (D)
74. Clignoteur à tourner (D)
75. TURN
76. Lampe de compteur
77. Contacteur de pression d'huile
78. OIL
79. PASS
80. Contacteur d'embrayage
81. Phare
82. HIGH BEAM
83. Immatriculation
84. Ampoule auxilliaire
85. Feu arrirée/stop
86. Feu arrêté/stop
87. LIGHTS (Reducteur)
88. Relais du demarreur
89. START
90. Indicateur de températe du moteur
91. Sonde thermique
92. Moteur de ventilateur
93. Thermocontact
94. Relais de ventilateur
95. Fusible (Ventilateur)

96. Demarreur electrique

97. Lichtschalter (rechter Lenkergriff)

98. Hauptsicherung
99. Batterie
100. Sicherung (Signal)
101. Sicherung (Zündung)
102. Motorstoppschalter
103. Sicherung (Haupt)
104. LIGHTS
105. Unterbrechungsrelais des Anlaufstromkreises
106. Leerlaufschalter
107. NEUTRAL
108. Gleichrichter/Spanningsregler
109. TCI-Einheit
110. Wechselstrom-Generator
111. Zündspule
112. Zündkerzen
113. Drehzahlmesser
114. Signalhorn
115. Signalhornschalter
116. Blinker-Abschaltautomatic
117. Fuhler
118. Blinerrelais
119. Blinklicht-Anzeigeleuchte (L)
120. Blinkerleuchte (L)
121. Blinkerleuchte (R)
122. Blinklicht-Anzeigeleuchte (R)
123. TURN
124. Instrumenten-Kontrollampe
125. Ölstandschalter
126. OIL
127. PASS
128. Kupplungschafter
129. Scheinwerfer
130. HIGH BEAM
131. Nummer
132. Reserveleuchte
133. Schluß/Bremsleuchte
134. Schluß/Bremslu
135. LIGHTS (Abblendlich)
136. Anlasserrelais
137. START
138. Motor-Temperaturanzeige
139. Thermosensor
140. Elektrischer Lüfter-motor
141. Thermoshalter
142. Elektrischer Luftstor-Relais
143. Sicherung (Elektrischer Luftfer)
144. Aniassar

1 Battery (L, H)
2 Main switch
3 Electric fan relay
4 Electric fan motor
5 Thermostatic switch
6 Thermo-unit

1. Batterie (L)
2. Hauptschalter
3. Elektrischer Lüfter-Relais
4. Elektrischer Lüfter-Motor
5. Thermostatshalter
6. Thermosensor

Der elektrische Lüfter arbeitet vollautomatisch.

Er wird in Abhängigkeit von der Temperatur des Kühlmittels im Kühler ein- oder abgeschaltet.

ANMERKUNG:

Der elektrische Lüfter wird über einen Thermoschalter gesteuert, der unabhängig vom Hauptschalter ist. Unter bestimmen Betriebsbedingungen konnte es vorkommen, daß der Lüfter auch nach dem Abschalten des Motors für eine Minute arbeitet, bis sich der Motor auf eine Temperatur von etwa 98^ (208,4°F) abgekühlt hat.

Prüfung des elektrischen Lüfters

ANMERKUNG:

Der elektrische Lüfter sollte im eingebauten Zustand geprüft werden.

1. Den elektrischen Lüfter mit einer 12V Batterie prüfen. Die Kabel gemäß Abbildung anschließen. Falls der elektrische Lüfter nicht arbeitet, den Lüftermotor erneern. Arbeitet der Lüfter, die folgende Punkte kontrollieren und ggf. reparieren und/oder erneern:

a. Glatter Betrieb des Lüftermotors.
b. Übermäßige Vibrationen des Lüftermotors.
c. Risse in der Lüftermotorkonsole.
d. Risse in den Flügeln des Lufters.
e. Lockere Befestigungsschrauben der Luftermotorkonsole und des Kuhlers.

Prüfung des Thermostatschalters

1. Den Thermostatshalter vom T-Stück abtrennen.

2. Thermostatic switch

3. T-joint
4. Thermocontact
5. Raccord en T
6. Thermoshalter
7. T-Stück

WARNING:

Das Thermostatschalter entsprechig handhaben. Niemals fallen halten und keinens starken Stössen aussetzen. Wir das Ventil fallen gelassen, dann muß es erneuert werden.

1. Immerse the thermostatic switch in the engine oil as shown. While heating the engine oil, check the continuity at each temperature. If the thermostatic switch will not operate as shown in the table below, the thermostatic switch is faulty. It should be replaced.

2. Comme illustré, immerger le thermocontact dans du huile du moteur. Tout en chauffant du huile du moteur, contrôler la continuité pour chaque température indiquée. Si le thermocontact ne fonctionne pas comme indiqué dans le tableau ci-dessous, il est endommagé et doit être changé.

3. Den Thermostatschalter gemäß Abbildung in Motoröl tauchen. Das Motoröl erwärmen und den Schalter bei den verschieden Temperatoren auf Stromdurchgang prufen. Falls der Thermostatschalter nicht bei den in der Tabelle gezeigten Temperaturen arbeitet, dann ist er beschädigt und muß erneuert werden.

1. Temperature gauge
2. Thermostatic switch
3. Pocket tester
4. Comparateur de température
5. Thermocontact
6. Testeur de poche
7. Thermometer
8. Thermostatschalter

9. Taschenprüferat

10. Install the thermostatic switch, and torque the switch to specification.

Tightening torque: 15Nm (1.5m·kg, 11ft·lb)

1. Den Thermostatshalter einbauen und mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 15 Nm (1,5 m·kg, 11 ft·lb)

Das Motorrad ist mit einer elektronischen Temperaturanzeige ausgerüstet, die Betriebstemperatur des Motors anziegt. Die Motor-Temperaturanzeige besteht aus dem eingentlichen Anzeigeinstrument und dem am T-Stück angeschlossenen Temperaturgeber.

Inspection

1. Die Instrumentenanzeige entspricht den folgenden Temperaturen.
2. Die Motor-Temperaturzeige aus der Instrumentetafel entfernen und den Widerstand der Heizspule messen. Falls der gemessene Wert nicht dem vorgeschreibenben Wert entspricht, den Motor-Temperaturgeber erneuern.

Widerstand der Heizspule: 55 ± 2 bei 20^ (68°F)

Thermo-unit

Sonde thermique

Thermosensor

1. Thermo-unit
2. Sonde thermique
3. Thermosensor

Mit zunehmender Temperatur nimmt der Wunderstand der Thermoeinheit ab, so daß eine größere Stromstärke fließen kann. Fließt nun eine größere Stromstärke in der Spule der Temperaturanzeige, dann wird der mit der Anzeigenadel evrbundene Anker durch die erhöhte Magnetfeldstarke angezogen, so daß die Nadel die Temperatur anziegt.

Inspection

1. Die Thermoeinheit vom T-Stück abnehmen.
2. Die Thermoeinheit gemäß Abbildung in Wasser tauchen. Das Wasser erwärmen und den Widerstand bei den angegebenen Temperaturen messen. Falls der gemessene Widerstand nicht den angegebenen Werten entspricht, ist die Thermoeinheit schadhaft und muß erneuert werden.

WARNING:

Die Thermoeinheit besonderss sorgfältig handhaben. Diese niemals fallen halten und keinens starken Stößen aussetzen. Wir die Einheit fallen gelassen, dann muß sie erneuert werden.

Wassertemperatur	50°C(122°F)	80°C(176°F)	100°C(212°F)
Widerstand	153,9Ω	47,5~56,8Ω	26,2~29,3Ω

Falls der elektrische Lüfter bei einer Kuhlmittel-Temperatur von mehr als 105 ± 3^ C (221 ± 37,4^ F) nicht eingeschaltet wird, die folgenden Prüfungen durch führen.

1. Die Drahtanschlüsse kontrollieren und ggf. berichtigen.
2. Den Stecker des elektrischen Lüfters abtrennen und eine Batterie (12V) gemäß obiger Abbildung an den Lüfterstecker anschließen.
3. Arbeitet der elektrische Lüfter, dann befindet sich dieser in gutem Zustand; wenn nicht, dann muß der Lüftermotor erneuert werden.

1. Electric fan
2. Black
3. Blue

4. Battery

5. Ventilateur électrique

6. Noir
7. Bleu

8. Batterie

9. Elektrischer Lüfter

10. Schwarz
11. Blau
12. Batterie

1. Motor assembly
2. Ensemble moteur
3. Motoreinheit

Thermostatshalter und elektrisches Lüfterrelais

ANMERKUNG:

Der elektrische Lüfter befindet sich in gutem Zustand, wird aber bei zunehmender Kühilmitteltemperatur nicht eingeschaltet.

1. Den Stecker des Lüfterrelais abtrennen und gemäß Abbildung die roten Kabel auf eine Spannung von 12V prufen. Liegt keine Spannung an, dann mussendie roten Kabel kontrolliert werden.

2. Relay connector

3. Red
4. Blue/Green

5. Blue

6. Connecteur de relais

7. Rouge
8. Bleu/Vert

9. Bleu

10. Relais-Stecker

11. Rot
12. Blau/Grün

13. Blau

14. Disconnect the blue/green lead of the thermostatic switch and ground it to the motor body.

Arbeitet der Lüfter, dann befident sich dieser in gutem Zustand, wogegen der Thermostatschalter als schadhaft angehen werden kann. Den Schalter erneuern und die Funktion des Lüften's noch mals kontrollieren.

1. Falls der Lüfter nicht arbeitet, wenn das Kabel des Thermostatschalters an Masse gelegt wird, auf ein Anziehgeräusch des Lüfterrelais achten, sobald dessen Kabel an Masse gelegt wird. Ist kein Anziehgeräusch vernehmbar, das Relais erneuern und nochmals prüfen, bevor der Thermostatschalter ausgetauscht wird.

1. Electric fan relay
2. Relais de ventilateur électriche

3. Lüfterrelais

4. Den Thermostatshalter ggf. erneuern und mit dem vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment: 15 Nm (1,5 m·kg, 11,0 ft·lb)

CAUTION:

Nach dem Erneuern des Thermostatschalters, den Kuhlmittelstand im Kuhler kontrollieren und auf Kuhlmittelaustritt achten.

Motor-Temperaturanzeige und Temperaturgeber

1. Den Hauptschalter einschalten.
2. Das (grün/rote) Kabel des Thermostatshalters abtrennen und am Motor an Masse legen. Die Anzeigenadel der Temperatuanzeige sollte von 0 in den roten Bereich ausschlagen.

WARNING:

Schlägt die Anzeigenadel der Motor-Temperaturanzeige in den roten Bereich aus, das (grün/rote) Kabelsofar von Masse entfernen.

1. Schlätt die Anzeigenadel in den roten Bereich aus, dann befindet sich die Temperaturanzeige in gutem Zustand, wogegen der Temperaturgeber schadhaft ist. Den Temperaturgeber dazu erneuern. Falls die Nadel nicht in den roten Bereich ausschlätt, die Motor-Temperaturanzeige erneuern.
2. Nach dem Ausweiseln des Temperaturgebers, diesen mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Anzugsmoment:

15 Nm (1,5 m·kg, 11,0 ft·lb)

CAUTION:

Nach dem Erneuern des Temperaturgebers, den Kuhlmittelstand im Kuhler kontrollieren und auf Kuhlmittelaustritt achten.

CHAPTER 8 / ABSCHNITT 8
APPENDICES	ANHANG	SEITE
SPECIFICATIONS	TECHNISCHE DATEN	448
GENERAL TORQUE SPECIFICATIONS	ALLGEMEINE ANZUGSDATEN	469
DEFINITION OF UNITS	DEFINITION DER EINHEITEN	469
EXPLODED DIAGRAMS	ZUSAMMENSTELLUNGS ZEICHNUGEN	470
CYLINDER HEAD / VALVE	ZYLINDERKOPF / VENTILE	470
CYLINDER	ZYLINDERBLOCK	471
CAM CHAIN	STEUERKETTE	472
CRANKSHAFT - CONNECTING ROD - PISTON	KURBELWelle - PLEUELSTANGE - KOLBEN	473
TRANSMISSION	GETRIEBE	474
WATER PUMP - THERMOSTATIC - VALVE	WASSERPUMPEN/THERMOSTAT	475
MIDDLE GEAR	ZWISCHENGETRIEBE	476
FRAME	RAHMEN	477
FRONT WHEEL	VORDERRAD	478
FRONT FORK	VORDERRADGABEL	479
FRONT BRAKE CALIPER	VORDERRAD - BREMSSATTEL	480
REAR WHEEL - REAR BRAKE	HINTERRAD - HINTERRADBREMSE	481
SWINGARM	HINTERRADSchWINGE	482
FINAL GEAR - DRIVE SHAFT	ENDGETRIEBE - ANTRIEBSWelle	483
ELECTRICAL COMPONENTS	ELEKTRISCHE BAUTEILE	484
LUBRICATION DIAGRAMS	SCHMIERPLAN	486
CABLE ROUTING	KABELFÜRUNGSÜBERSICHT	490
XZ 550 WIRING DIAGRAM	XZ 550 SCHALTPLAN	496

APPENDICES

SPECIFICATIONS

1. GENERAL SPECIFICATIONS

1. ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN

(F): für Frankreich (D): für Danemark (N): für Norwegen
(G): für Deutschland (S): für Schweiz (Fl): für Finland
(H): für Holland (Sw): für Schweden (E): für England
(B): für Belgien (Ar): für Österreich (I): für Italien

Modell	XZ550
Modell-Code-Nr.	11U
Anfangsseriennummer des Rahmens	11U-000101, 11U-050101 (G)
Anfangsseriennummer des Motors	11U-000101
Abmessungen:
Gesamtilänge	2.210 mm (87,0 in) (F)(G)(H)(B)(Ar)(E)(I), 2.255 mm (88,8 in) (S)(Sw)(D)(N)(FI)
Gesamtbreite	750 mm (29,5 in)
Gesamthöhe	1.095 mm (43,1 in)
Sitzhöhe	775 mm (30,5 in)
Radstand	1.450 mm (57,1 in)
Mindestbodenfreiheit	140 mm (5,5 in)
Grundgewicht
Mit Öl- und Kraftstoffstand	215 kg (467 lb)
Kleinster Wendekreishalbmesser	2.700 mm (106,3 in)
Motor:
Bauart	Wassergekühler Viertakt, Benzin, DOHC
Zylinder	V-2 Zylinder
Hubraum	552 cm3
Bohrung x Hub	80,0 x 55,0 mm (3,150 x 2,165 in)
Verdichtungsverhältnis	10,5 : 1
Verdichtungsdruck	980,7 kPa (10 kg/cm2, 142,2 psi)
Anlaseystem	Elektrisch
Schmiersystem	Naßumpf
Ölsorte und Qualität
Motoröl
30°F 40°F 50°F 60°F	Yamalube Viertakt-Öl oder SAE20W30SE Motoröl(Wenn die Temperatur nicht unter 5°C (40°F) absinkt.)
0°F 5°F 10°F 15°F	SAE10W30SE Motoröl (Wenn die Temperatur nicht über 15°C (60°F) ansteigt.)
Öl für Zwischen-/Endantrieb	SAE80API "GL-4" Kugelrad-Getriebeöl
Modell	XZ550
Ölmenge
Motoröl
Regelmäßiger Ölwechsel	2,4 L (2,1 Imp qt, 2,5 US qt)
Mit Ölfilterwechsel	2,7 L (2,4 Imp qt, 2,9 US qt)
Gesamtölmenge	3,4 L (3,0 Imp qt, 3,6 US qt)
Ölmenge für Endgetriebe	0,2 L (0,18 Imp qt, 0,21 US qt)
Ölkühler-Fassungsvermögen(einschließlich aller Kanäle)	2,1 L (1,85 Imp qt, 2,22 US qt)
Luftfilter	Trockenelement
Kraftstoff
Kraftstofforte	Normalbenzin
Kraftstofftank	17 L (3,7 Imp gal, 4,5 US gal)
Reserve	2,7 L (0,6 Imp gal, 0,7 US gal)
Vergaser
Bauart/Hersteller/Anzahl	BD34/MIKUNI/2
Zündkerze
Bauart/Hersteller	DR8ES-L (NGK)
Elektrodenabstand	0,6~0,7 mm (0,024~0,028 in)
Kupplungsbauart	Mehrsochen-ben-Naßkupplung
Getriebe:
Primäruntersetzungssystem	Zahnrad
Primäruntersetzungsverhältnis	72/34 (2,117)
Sekundäruntersetzungssystem	Wellenantrieb
Sekundäruntersetzungsverhältnis	19/18 x 32/11 (3,070)
Getriebebauart	Synchrongetriebe, 5-Gang
Bedienungssystem	Linke Fußbedienung
Untersetzungsverhältnisse
1.Gang	43/15 (2,866)
2.Gang	39/20 (1,950)
3.Gang	31/21 (1,476)
4.Gang	32/27 (1,185)
5.Gang	29/30 (0,966)
Fahrgestell
Rahmenbauart	Stahlrohr-Verständigung
Nachlauf	26° 40'
Nachlaufbertrag	118 mm (4,65 in)
Modell	XZ550
ReifengrößBauartReifengröße VorderradHinterrad	Schlauch4,25/85 H18Doppel, Scheibenbremse
Reifendruck (kalt)	Vorderrad	Hinterrad
Bis zu 90 kg (198 lb) Last**90 kg (198 lb) Last ~ 140 kg (308 lb) Last*140 kg (308 lb) Last ~ 195 kg (429 lb) Last*(Maximalezul Last)Hochgeschwindigkeitsfahrt	177kPa (1,8kg/cm2, 26 psi)196kPa (2,0kg/cm2, 28 psi)225kPa (2,3kg/cm2, 32 psi)196kPa (2,0kg/cm2, 28 psi)	196kPa (2,0kg/cm2, 28 psi)225kPa (2,3kg/cm2, 32 psi)275kPa (2,8kg/cm2, 40 psi)225kPa (2,3kg/cm2, 40 psi)
Minimale Reifenprofiltiefe	0,8 mm (0,03 in)	(0,8 mm (0,03 in)
* Gesamtgewicht des Akzessoher, usw., ausgenommen die Maschine.
BremsenVorderradbremseBetätigungHinterradbremse	Einfach, ScheibenbremseRechte HandTrommelbremse
Betätigung	Rechter Fuß
RadaufhängungVorderradaufhängungHinterradaufhängung	TeleskopgabelSchwinge (Monocross-Radaufhängung)
StoßdämpferVorneHinten	Schraubenfeder, ÖldämpferGas, Schraubenfeder, Öldämpfer
Hub des RadsVorneHinten	140 mm (5,5 in)90 mm (3,5 in)
Elektrische AnlageZündungLichtmaschineBatterie-Modelle-Kapazität	T.C.I.Wechselstrom-LichtmaschineYB14L12V 14AH
Scheinwerferkonstruktion	Halbabgedichteter Scheinwerfer (Quarz-Lampe)
Modell	XZ550
Gliubirnen-Leistung/Anzahl
Scheinwerfer	60W/55W
Schluß/Bremsleuchte	5W/21W x 2
Blinklicht	21W x 4
Nummerschildbeleuchtung	3,8W x 2
Zusatzleuchte	4W x 1
Kontrollampe/Leistung/Anzahl
Instrumenten-Kontrollampe	3,4W x 2
NEUTRAL	3,4W x 1
HIGH BEAM	3,4W x 1
OIL	3,4W x 1
TURN	3,4W x 2

WARTUNGSDATEN

Motor

(F): für Frankreich (D): für Danemark (N): für Norwegen
(G): für Deutschland (S): für Schweiz (Fl): für Finland
(H): für Holland (Sw): für Schweden (E): für England
(B): für Belgien (Ar): für Österreich (I): für Italien

Modell		XZ550
Zylinderkopf Verzugsgrenze		<0,03 mm (0,0012 in)> * Linien zeigen Messung mit Haarlineal.
Zylinderblock Bohrungs durch messer Konizitäts-Verschleißgrenze Unrundheitsgrenze		80 mm (3,150 in) <0,005 mm (0,0002 in)> <0,01 mm (0,0004 in)>
Nockenwelle Antriebsverfahren Innendurchmesser des Nockenwellen-Lagerdeckels Nockenwellen-Außerndurchmesser Spielwell/Lagerdeckel Nocken-Abmessungen Einlaß "A" "B" "C" "A" "B" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" "A" Auslaß "C" "Nockenwellen-Schlaggrenze Steuerkette/Anzahl der Kettenglieder Steuerketten-Einstellung		Kettenantrieb 25 +0.021 mm (0,984 +0.0008 in) 25 -0.020 mm (0,984 -0.0008 in) 0,020 ~ 0,061 mm (0,0008 ~ 0,0024 in) 36,80 ± 0,05 mm (1,449 ± 0,002 in) (F)(H)(B)(D)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I) 35,399 ± 0,05 mm (1,394 ± 0,002 in) (G) 28,341 ± 0,05 mm (1,116 ± 0,002 in) (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I) 28,276 ± 0,05 mm (1,113 ± 0,002 in) (G) 8,80 mm (0,346 in) (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I) 7,399 mm (0,291 in) (G) 36,30 ± 0,05 mm (1,429 ± 0,002 in) (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I) 35,399 ± 0,05 mm (1,394 ± 0,002 in) (G) 28,319 ± 0,05 mm (1,115 ± 0,002 in) 8,3 mm (0,327 in) (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I) 7,399 mm (0,291 in) (G) <0,03 mm (0,0012 in)> 7,9-010/112 Kettenglieder Automatisch
Model		XZ550
Ventil, Ventilsitz, Ventilführung Ventilspiel (kalt) Einlaß Auslaß Ventilabmessungen		0,11 ~ 0,15 mm (0,0043 ~ 0,0059 in) 0,16 ~ 0,20 mm (0,0063 ~ 0,0079 in)
" A" Ventilteller-Duchmesser " B" Ventilteller-Durchmesser "A" Einlaß Auslaß Ventiltellerbreite " B" Ventilteller-Breite " C" Ventilteller-Breite " D" Ventilteller-Höhe " D" Einlaß Auslaß Ventilschafts-Äquenruchmesser Einlaß Auslaß Ventilführung-Innendurchmesser Einlaß Auslaß Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung Einlaß Auslaß Ventilschaftschlag Ventilsitzbreite-Standard		31 mm (1,22 in) 26 mm (1,02 in) 2,3 mm (0,09 in) 2,3 mm (0,09 in) 1 ± 0,1 mm (0,04 ± 0,004 in) 1 ± 0,1 mm (0,04 ± 0,004 in) 1 ± 0,2 mm (0,04 ± 0,008 in) 1 ± 0,2 mm (0,04 ± 0,008 in) 6 =0.010 mm (0,24 =0.0004 in) 6 =0.022 mm (0,24 =0.0019 in) 6 *0.012 mm (0,24 *0.0005 in) 6 *0.012 mm (0,24 *0.0005 in) 0,010 ~ 0,037 mm (0,0004 ~ 0,0015 in) 0,025 ~ 0,052 mm (0,0010 ~ 0,0020 in) <0,01 mm (0,0004 in) >
		1 ± 0,1 mm (0,039 ± 0,0039 in)

Modell		XZ550
Ventilfeder Ungespannte Länge
Innere Feder	Einlaß	36,17 mm (1,424 in)
	Auslaß	36,17 mm (1,424 in)
Äußere Feder	Einlaß	36,63 mm (1,442 in)
	Auslaß	36,63 mm (1,442 in)
Eingebaute Länge (Ventil geschlossen)
Innere Feder	Einlaß	30,5 mm (1,20 in)
	Auslaß	30,5 mm (1,20 in)
Äußere Feder	Einlaß	32,0 mm (1,26 in)
	Auslaß	32,0 mm (1,26 in)
RechtwinkligkeitGRENE
Innere Feder	Ein- und Auslaß	2,5° or 1,6 mm (0,063 in)
Außere Feder	Ein- und Auslaß	2,5° or 1,6 mm (0,063 in)

Model		XZ550
Kolben Kolbengröß/Meßpunkt*		80 -0.040 m (3,15 -0.0018 in)/11 mm (0,43 in) (Von unterkante Kolbenmartel)
Spiel zwischen Kolben und Zylinder Übergrößen	1. Übermaß	0,050 ~ 0,070 mm (0,0020 ~ 0,0028 in)
	2. Übermaß	80,25 mm (3,159 in)
	3. Übermaß	80,50 mm (3,169 in)
	4. Übermaß	80,75 mm (3,179 in)
		81,00 mm (3,189 in)
Kolbenring Querschnitt
B	Oberster Ring	Balliger Kolbenring B = 1,2 -0.01 mm (0,047 -0.0004 in)
		T = 3,3 ± 0,1 mm (0,130 ± 0,0039 in)
A	Zweiter Ring	Konischer Kolbenring B = 1,5 -0.01 mm (0,059 -0.0004 in)
		T = 3,6 ± 0,1 mm (0,142 ± 0,0039 in)
B	Ölabstreifring mit Spreizing	B = 2,8 -0.01 mm (0,110 -0.0012 in)
		T = 3,4 ± 0,2 mm (0,134 ± 0,0079 in)
Ringendspalt (Eingebauart)
B	Oberster Ring	0,3 ~ 0,5 mm (0,012 ~ 0,020 in)
	Zweiter Ring	0,3 ~ 0,5 mm (0,012 ~ 0,020 in)
Seitliches Spiel	Ölabstreifring	0,3 ~ 0,9 mm (0,012 ~ 0,035 in)
	Oberster Ring	0,03 ~ 0,07 mm (0,0012 ~ 0,0028 in)
	Zweiter Ring	0,02 ~ 0,06 mm (0,0008 ~ 0,0024 in)
	Ölabstreifring	0 mm (0 in)
Pleuel stange
Spiel	Farbenkodierung (Entsprechende Höhe)	0,035 ~ 0,054 mm (0,0014 ~ 0,0021 in)
		1. Blau 2. Schwarz 3. Braun 4. Grün 5. Gelb
		(1,5 -0.001) (1,5 -0.002) (1,5 -0.007) (1,5 -0.011) (1,5 -0.018)
Kurbelwelle
Abstand zwischen Kurbelwangen "A"Schlaggrenze "B"Seitliches Spiel am Pleudefuß "C"Lagerspiel (Lagerzapfen)Hauptlager-Überprüfung Farbenkodierung (Entsprechende Höhe)Position des Drucklagers		104 mm (4,1 in)<0,002 mm (0,0008 in)>0,32 ~ 0,424 mm (0,013 ~ 0,017 in)0,020 ~ 0,062 mm (0,0008 ~ 0,0024 in)1. Rot 2. Schwarz(49 °600 ) (49 °600 )Nein
Antrieb der Ausgleichswelle		Zahrärder
KupplungReibscheiben: Dicke/AnzahlVerschleißgrenzeKupplungscheiben: Dicke/AnzahlVerzugsgrenzeKupplungsfeder: Ungespannte Längel AnzahlKupplungsfedern-MindestlängePrimärantersetzungs-TotgangstoleranzgetriebesAuskupplungsmethodeBiegungsgrenze von Schubstange		2,8 ± 0,08 mm (0,11 ± 0,003 in)/8<2,6 mm (0,10 in)>1,6 mm (0,06 in)/7<0,2 mm (0,008 in)>41,2 mm (1,62 in)/5<40,2 mm (1,583 in)>0,009 ~ 0,073 mm (0,0004 ~ 0,0029 in)Innere Schubstange (Nocke)<0,5 mm (0,02 in)>
GetriebeSchlaggrenze von HouptwelleSchlaggrenze von Antriebswelle		<0,08 mm (0,0031 in)><0,08 mm (0,0031 in>
SchaltungSchaltungsart		Führungsstange
Model		XZ550
Vergaser: Bauart/Hersteller/Anzahl		BD34/MIKUNI/2 11J-01 (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I) 11V-01 (G), Vorne : 130 (G), Hintern : 135 (G)
Identifikationsmarkierung
Hauptdüse	(M.J.)	Vorne: 122,5 Hinten: 127,5 (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I)
Hauptluftdüse	(M.A.J.)	φ 1,8
Drosselventil	(T.V.)	# 120 (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I), # 125 (G)
Learlaufdüse	(P.J.)	# 60
Learlaufluftdüse	(P.A.J.)	# 120 (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I), # 130 (G)
Luftregulierschraube	(P.S.)	(F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I) 2 ± 1/2
Ventilsitzgröße	(V.S.)	φ 1,8
Starterdüse	(G.S.1)	# 55
Starterdüse	(G.S.2)	φ 0,8
Kraftstoffstand	(F.L.)	21 ± 1 mm (0,827 ± 0,039 in)
Schwimmerhöhe	(F.H.)
Motor-Leerlaufdrehzahl		1,100 ± 50 U/min
Unterdruck bei Leerlaufdrehzahl		Über 180 mm Hg (7,09 in Hg) (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I) Über 220 mm Hg (8,66 in Hg) (G)
Unterdruckdifferenz		Unter 10 mm Hg (0,39 in Hg)

XZ550
Schmiersystem Ölfiltersystem Ölpumpe Spitzenspiel Seitliches Spiel Umgehungsventil-Einstelldruck Überdruckventil-Anspruchdruck Schmiertabelle ←: SPEISUNG ←: SPRITZSCHMIERUNG	Papiergeflecht Trochoid-Schmierölpumpe 0,12 mm (0,0047 in) 0,03~0,08 mm (0,0012~0,0031 in) 98,07±19,61 kPa (1,0±0,2 kg/cm2,14,2±2,8 psi) 392,3±49 kPa (4,0±0,5 kg/cm2,56,9±7,1 psi)
Gleich wie hinterer Zylinder Einwegkupplung Nockenwellenlager Schaltung Zwischen- getriebe Antriebswelle Kupplung Öldruck- schalter Ölpumpe Ölwanne	Steuerketten- kasten Stüssel Einlaa- und Auslauf Nocken- welle Pleuelflußager Nockenwellenlager Ungehungs- ventil Überdruck- ventil Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN Ölwein ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN Ölwein Ölwein ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN Ölwein ÖlweIN Ölwein ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN ÖlweIN Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölwein Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölwezin Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweinz Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölwezin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweigin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizu Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweiz Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweinz Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölwezin Ölwezin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölwezin Ölweiz Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölwezin Ölweizu Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölwezin Ölweisin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweisin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölwezin Ölweigin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölwezin Ölwein Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölwein Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölwezin Ölweinz Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizin Ölweizu Ölweizin Ölweizu Ölweizin Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizin Ölweizu Ölweiz Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweazu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweuzu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizo Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweiu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu Ölweizu ÖlweIU ÖLwU

Modell

XZ550

Festgehreihenfolge des Kurbelgehäuses Linkes Gehäuse

Rechts Gehäuse

Anzugsmomente		Gewinde-gröbe	Anzahl	Nm	m·kg	ft·lb	Bemerkungen
Zylindermutter	Mutter	M10 x 1,25	4	50	5,0	36,2	Öl auftragen
Kopfmutter	Mutter	M8 x 1,25	1	20	2,0	14,5
Kopfschraube	Srehbolzen	M8 x 1,25	2	10	1,0	7,2
Zündkerze	-	M12 x 1,25	2	20	2,0	14,5
Nockenwellen-Lagerdeckel	Schraube	M6	12	10	1,0	7,2
Zylinderkopfdeckel	Schraube	M6	4	10	1,0	7,2
Deckel	Schraube	M6	2	6	0,6	4,3
Zylinderkopf	Srehbolzen	M8	1	15	1,5	11,0	Öl auftragen
Schlauchverbindung	Schraube	M6	4	10	1,0	7,2
Abrässchraube	Schraube	M6	2	7	0,7	5,1
YICS-Kammer	Schraube	M6	1	10	1,0	7,2
Pleuelfuß	Mutter	M8 x 0,75	4	38	3,8	27,0	Molybdändisul-fide-Fettauf-tragen
Ausgleichswellen-Antriebsrad	Mutter	M40 x 1,0	1	100	10,0	72,0	Sicherungsscheibe verwenden
Primärantriebsrad	Mutter	M16 x 1,0	1	60	6,0	43,0	Sicherungsscheibe verwenden
Lichtmaschinen-Rotor	Schraube	M10 x 1,25	1	80	8,0	58,0
Nockenwellen-Kettendäder	Schraube	M10 x 1,25	4	70	7,0	50,0
Anschlag für Steuerradwelle spannereinheit	Schraube	M6	4	12	1,2	8,7
Kettenführung #2 (Oben)	Deckel-mutter	M6	2	7	0,7	5,1
Kettenführung #2 (Unten)	Schraube	M6	4	8	0,8	5,8
Wasserpumpendeckel	Schraube	M6	4	10	1,0	7,2
Abrässchraube	Schraube	M14 x 1,5	1	10	1,0	7,2
Deckel des Thermostatventils	Schraube	M6	2	7	0,7	5,1
Kühler	Schraube	M6	3	7	0,7	5,1
Kühlerdeckel	Schraube	M5	4	5	0,5	3,6
Ölpumpeinheit	Schraube	M6	1	7	0,7	5,1
	Schraube	M6	3	10	1,0	7,2
Filtergehäuse	Schraube	M6	2	10	1,0	7,2
Luftfilterdeckel	Schraube	M6	3	10	1,0	7,2
Ölförderrohr	Hohlsch-raube	M8 x 1,25	1	18	1,8	13,0
Ölabraßschraube	Schraube	M14 x 1,5	1	43	4,3	31,0
Vergaserverbindung		M6	4	12	1,2	8,7
Auspuffrohrflansch	Schraube	M6	8	10	1,0	7,2
Auspuffrohr und Schaldämpfer	Schraube	M8 x 1,25	3	20	2,0	14,0
Auspuffrohrklammer	Schraube	M6	2	10	1,0	7,2
Kurbelgehäuse	Schraube	M6 x 1,0	16	10	1,0	7,2	Von rechter Seite
	Mutter	M10 x 1,25	1	30	3,0	22,0	Von linker Seite
Lagergehäuse platte	Schraube	M8	4	25	2,5	18,0
Zylinder-Srehbolzen	Srehbolzen	M10 x 1,25	8	20	2,0	14,0	Öl auftragen
Kurbelgehäuse deckel (Link)	Schraube	M6	10	10	1,0	7,2
Zwischenrad deckel	Schraube	M8	6	24	2,4	17,0
Kurbelgehäuse deckel (Recht)	Schraube	M6	11	10	1,0	7,2
Befestigungsgebelführung	Flansch-schaube	M6	2	10	1,0	7,2
Anlasser-Einwegkupplung	Schraube	M8 x 1,25	3	20	2,0	14,0	LOCTITE®verwenden
Primärantriebsrad	Mutter	M16 x 1,0	1	70	7,0	50,0	Sicherungsscheibeverwenden
Kupplungscheibe	Flansch-schaube	M6	5	8	0,8	5,9
Kupplungsnabe	Mutter	M20 x 1,0	1	70	7,0	50,0	Sicherungsscheibeverwenden
Zwischengetriebe(Antriebsritzel)	Mutter	M18 x 1,0	1	110	11,0	80,0
Lagergehäuse	Schraube	M8 x 1,25	3	25	2,5	18,0
Verbindungsjoch	Mutter	M14 x 1,5	1	100	10,0	72,0
Segment	Schraube	M6	1	12	1,2	8,7	LOCTITE®verwenden
Fußschalthebel	Schraube	M6	1	10	1,0	7,2
Anlassereinheit	Schraube	M6	2	10	1,0	7,2
	Schraube	M6	3	7	0,7	5,1
Impulsspule	Schraube	M6	3	7	0,7	5,1
Thermostat-Schalter	-	-	1	15	1,5	11,0
Thermosensor	-	-	1	15	1,5	11,0

Model	XZ550
Lenkungssystem . Lenkerschaftlager Anzahl/Größe der Stahlkugen Oberer Unterer	Kugellager 19 stick/1/4 in 19 stick/1/4 in
Vorderadaufhängung Hub der Vorderadgabel Ungespannte Federlänge Federkonstante/Hub	140 mm (5,5 in) 451 mm (17,8 in) K1=4,7 N/mm (0,48 kg/mm, 26,9 lb/in) 0~100 mm (0~3,9 in) K2=6,3 N/mm (0,64 kg/mm, 35,8 lb/in) 100~140 mm (3,9~5,5 in) Nein 249 cm3(8,8 Imp oz, 8,4 US oz) Motoröl SAE 10W30 SE
Zusätzliche Feder Ölmenge oder Ölsorte
Hinterradaufhängung Hub des Stoßdämpfers Ungespannte Federlänge Federkonstante/Hub	55 mm (2,2 in) 216,5 mm (8,5 in) K1=77,8 N/mm (7,93 kg/mm, 443,9 lb/in) 0~33 mm (0~1,3 in) K2=121,6 N/mm (12,4 kg/mm, 694,2 lb/in) 33~55 mm (1,3~2,2 in) 2 1.471 kPa (15 kg/cm2, 213 psi) <1.569~1.373 kPa (16~14 kg/cm2, 228~199 psi)>
Zusätzliche Feder Gasdämpferdruck Max. Min.
Hinterradschwinge Spielgrenze der Hinterradschwinge-Seitliches Spiel	0,1~0,3 mm (0,004~0,012 in)
Räder Vorderrad-Bauart Hinterrad-Bauart Felgengröbe(Vorne)/Baustoff Felgengröbe(Hinten)/Baustoff Felgen-Verschleißgrenzen Senkrecht Seitlich	Gußfelge Gußflege 1,85 x 18/Aluminium 2,15 x 18/Aluminium <2,0 mm (0,08 in)> <2,0 mm (0,08 in)>

Modell		XZ550
Scheibenbremse
Bauart Vorne		Einscheibenbremse
Außendurchmesser x Dicke
Bremsbelagstärke		267 x 5 mm (10,5 x 0,2 in)
Grenze>Innere		6,8 mm (0,27 in) <0,8 mm (0,03 in)>
Äußere		6,8 mm (0,27 in) <0,8 mm (0,03 in)>
Hauptbremszylinder-Innendurchmesser
Vorne		15,8 mm (0,62 in)
Bremssattelzylinder-Innendurchmesser		38,1 mm (1,5 in)
Bremsflüssigkeit		DOT # 3
Trommelbremse
Bauart
Hinten		Simplex-Bremsen
Durchmesser der Bremstrommel
Grenze>		180 mm (7,09 in) <181 mm (7,13 in)>
Spiel am Bremshebel Position		5 ~ 8 mm (0,2 ~ 0,3 in)/am Ende des Hebels
Position des Bremspedals		20 mm (0,8 in)
Spiel am Bremspedal		(Vertikalabstand über Fäbraste)
		20 ~30 mm (0,8 ~1,2 in)
Spiel des Kupplungshebels		2 ~ 3 mm (0,08 ~ 0,12 in)/am Drehpunkt

Anzuflsmomente		Gewinde-gröhe	Anzahl	Nm	m·kg	ft·lb	Bemerkungen
Vorderachswelleund VorderarradgabelUntere Konsole-Klemmschraube	Mutter	M14 x 1,5	1	110	11,0	80,0
	Schraube	M8 x 1,25	4	10	1,0	7,2
Lenkerkrone-Klemmschraube	Schraube	M12 x 1,25	2	38	3,8	27,0
	Schraube	M8 x 1,25	4	20	2,0	14,0
Lenkungsschaft	Schraube	M14 x 1,25	1	54	5,4	39,0
	Schraube	M10 x 1,25	2	35	3,5	25,0
Vorderachsewellen-Klemmschraube	Schraube	M8 x 1,25	1	20	2,0	14,0
Lenker und Lenkerrohr (Mitte)(Seite)	Schraube	M8 x 1,25	2	20	2,0	14,0
	Spezial	M6 x 1,0	2	13	1,3	9,4
Gabelzylinder-Befestigungsschraube	Schraube	M8 x 1,25	2	26	2,6	19,0	LOCTITE®verwenden
Vorderrad-Bremseschlauch	Hohlschraube	M10 x 1,25	2	26	2,6	19,0
Bremssattel-Eitlöfungsschraube	Schraube	M8 x 1,25	2	6	0,6	4,3
Befestigung des MotorsKurbelgehäuse (Mitte)	Schraube	M10 x 1,25	2	50	5,0	37,0
Kurbelgehäuse Hinten, oberKurbelgehäuse Hinten, unterOberer Bremträger	Mutter	M10 x 1,25	2	48	4,8	35,0
	Mutter	M12 x 1,25	2	70	7,0	50,0
	Schraube	M8 x 1,25	2	20	2,0	14,0
Rahmenfallrohr	Schraube	M8 x 1,25	4	26	2,6	19,0
Hinterradstoßdämpfer	Schraube	M10 x 1,25	1	25	2,5	18,0
Auspufttopträger undRahmen	Schraube	M10 x 1,25	4	42	4,2	30,0
Drehzapfen	Schraube	M16 x 1,5	1	78	7,8	56,0	Sicherungsscheibeverwenden
Hinterachsgetriebe und Hinter-radschwinge (Seite)	Mutter	M10 x 1,25	1	42	4,2	18,0
	Mutter	M10 x 1,25	4	42	4,2	18,0
Hinterachswelle	Mutter	M14 x 1,5	1	110	11,0	80,0
Seitenständerkonsole	Mutter	M10 x 1,25	1	55	5,5	40,0
Bremsstange und Bremsbackenplatte	Mutter	M8 x 1,25	1	20	2,0	14,0
Hauptbremszylinderdeckel	Schraube	M4 x 0,7	4	1	0,1	0,7
Hauptbremszylinderträger	Schraube	M6 x 1,0	2	9	0,9	65,0
Anzugsmomente		Gewinde-gröbe	Anzahl	Nm	m·kg	ft·lb	Bemerkunge
Zugstange und Bremsanker-platte	Schraube	M8 x 1,25	2	20	2,0	14,0
Hinterrad-Kotflügel	Mutter	M10 x 1,25	2	42	4,2	18,0
Fußbraste
Schalldämpferkonsole undhintere Fußbrasten (Ober)		M6 x 1,25	2	11	1,1	8,0
(Unter)		M8 x 1,25	2	26	2,6	19,0

Modell	XZ550
Spannung	12V
Zündsystem Zündzeitpunkt (Vor dem oberen Totpunkt) Voreilzeit (Vor dem oberen Totpunkt) Zündversteller	10° bei 1,300 U/min 38° bei 4,000 U/min Elektrisch
Zündzeitpunkt (Vor dem oberen Totpunkt)	Motordrehzahl (x 10^3 U/min)
T.C.I. Widerstand der Aufnahmespule (Farbe) T.C.I. - Einheit-Modell/Hersteller	110Ω ± 10% at 20°C (68°F) (Fot - Schwarz, Weiß - Schwarz) TID12-06/HITACHI
Zündspule -Modell/Hersteller Widerstand der Primärwicklung Widerstand der Sekundärwicklung	CM11-55/HITACHI 2,75Ω ± 10% bei 20°C (68°F) 7,9KΩ ± 20% bei 20°C (68°F)
Ladeeinrichtung/Bauart	Schwungmagnetizünder
Modell		XZ550
Wechselstrom-Lichtmaschine Hersteller Nennausgangsleistung	Ausgangsström (A)301020Motordrehzahl (x 103U/min)	HITACHI14V, 20A bei 3.000 U/min
Spannungsregler Bauart Modell/Hersteller Unbelastete Regelspannung		HalbleiterreglerSH238-12B/SHINDENGEN14,5 ± 0,5V
Gleichrichter Modell/Hersteller		SH-238-12B/SHINDENGEN
Batterie Kapazität Spezifisches Gewicht		12V 14AH1,280
Elektrisches Anlaßsystem Bauart Anlasser-Modell/Hersteller.-Identification Nummer-AusgangsleistungLäuferwicklungs-Widerstand Bürsten-Gesamtlänge<Grene> -Federdruck Kollektor-Durchmesser <Verschleißgrenze> -Glimmer-UnterschneidungAnlasserschalter Hersteller Nennstromstände (Ampere)		Synchron-AnlasserSM-B209/MITSUBA0,6kw0,012Ω ± 10% bei 20°C (68°F) (W - W)10 mm (0,4 in)<4,5 mm (0,18 in)>900 ± 90g (31,7 ± 3,2 oz)28 mm (1,10 in)<27 mm (1,06 in)>1,6 mm (0,06 in)HONDA LOCK150A

Modell	XZ550
Signalhorn Bauart/Anzahl Modell/Hersteller Höchststrom	Flache Ausführung x 1 Stück CF-12/NIKKO 2,5A
Blinkerrelais Bauart Modell/Hersteller Blinker-Selbstauschaltvorrichtung Blinkfreguenz Leistung	Kondensator-Ausführung (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I), Halbtransistor (G) FU2507CD/NIPPON DENSO (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I), FJ245EF/NIPPON DENSO (G) Ja 85 ± 10 21W x 2 + 3,4W
Selbstständige Abschalteinheit Hersteller	Ja/MATSUSHITA (F)(H)(B)(D)(S)(Sw)(Ar)(N)(FI)(E)(I)
Ölstandschalter Modell/Hersteller Schalter-Betriebsdruck	KIDF01/NIPPON DENSO 29,4 ± 9,8 kPa (0,3 ± 0,1 kg/cm2, 4,3 ± 1,4 psi)
Anlasser-Abschaltrelais Modell/Hersteller Widerstand der Spulenwicklung Farbkodierung	Ja G2MW-D-3601 (4H7)/TATEISHI 100Ω ± 10% bei 20°C (68°F) Nein
Elektrischer Lüfter Modell/Hersteller Drehzahl (U/min.)	Ja 11H/DENSO 2.959 ± 250
Lüftermotor-Relais Modell/Hersteller Widerstand der Spulenwicklung Spulefarbe	Ja G2MW-D-3660 (15A8)/TATEISHI 100Ω ± 10% bei 20°C (68°F) Rot
Thermostat-Schalter Modell/Hersteller	Ja 11H/DENSO
Thermosensor Modell/Hersteller	Ja 11H/YAMAHA
Stromkreisunterbrecher/Anzahl Haupt Scheinwerfer Signal Zündung Elektrischer Lüfter	30A x 1 Stück 10A x 1 Stück 10A x 1 Stück 10A x 1 Stück 10A x 1 Stück

ALLGEMEINE ANZUGSDATEN

These Tabelle spezifiziert Anzugsmomente für normale Befestigungselemente mit normalen I.S.O. Gewindenormen. Anzugsmomente für besondere Bauteile bzw. Bauteileinheiten sind in den einzelnen Abschnitten in dieser Wartungsanleitung aufgeführt. Wenn Teile mit mehreren Befestigungselementen festgezogen werden, die Schrauben und Muttern kreuzweise und in mehreren Schritten bix zum vorgeschreibenben Anzugsmoment festziehen, so daß keine Teile verzogen werden. Falls nicht anders vermerkt, so gelten die Anzugsmoment für trockene und saubere Gewinde. Die anzuziehenden Bauteile sollen denabei Raumtemperatur aufweisen.

A (Mutter)	B (Schraube)	Allgemeine Anzugsmomente
		Nm	m·kg	ft·lb
10 mm	6 mm	6	0,6	4,3
12 mm	8 mm	15	1,5	11
14 mm	10 mm	30	3,0	22
17 mm	12 mm	55	5,5	40
19 mm	14 mm	85	8,5	51
22 mm	16 mm	130	13,0	94

DEFINITION DER EINHEITEN

Einheit	Bedeuhung	Definition	Dimension
mm	Millimeter	10-3m	Länge
cm	Zentimeter	10-2m	Länge
kg	Kilogramm	103Gramm	Gewicht
N	Newton	1 kg x m/s2	Kraft
Nm	Newtonmeter	N x m	Anzugsmomente
m·kg	Meterkilogramm	m x kg	Anzugsmomente
Pa	Pascal	N/m2	Druck
N/mm	Newton pro Millimeter	N/mm	Federkonstante
L	Liter		Volumen
cm3	Kubikzentimeter		oder Fessungsvermögen
U/min	Umdrehungen pro Minuto		Motordrehzahl

CYLINDER HEAD/VALVE
CULASSE/SOUPAPES
ZYLINDERKOPF/VENTIL

1. Valve retainer

2. Spring seat

3. Oil seal

4. Outer spring

5. Inner spring

6. Spring seat

7. Valve lifter

8. Valve lifter

9. Pad

10. Exhaust pipe flange

11. Circlip

12. Valve guide

13. Coupelles de retenue

14. Siege de ressort

15. Bague d'étanchéité

16. Ressort externe

17. Ressort interne

18. Siege de ressort

19. Soupape

20. Poussoir de soupape

21. Cale

22. Collerette de tuyau d'échéppement

23. Circlip

24. Guide de soupape

25. Ventilkeille

26. Federsitz

27. Öldichtung

28. Aussere Ventilfeder

29. Innere Ventilfeder

30. Federsitz

31. Ventil

32. Ventilstossel

33. Bremsbelangplatte

34. Auspuffrohrflasch

35. Sprengring

36. Ventilführung

VALVE CLEARANCE

(COLD)

INTAKE:

0.11 - 0.15 mm (0.0043 - 0.0059 in)

EXHAUST:

0.16 0.20mm (0.0063-0.0079in)

JEU DE SOUPAPE

(A FROID)

ADMISSION:

0.11 0.15mm(0,0043 0,0059in)

ECHAPPEMENT:

0,16 0,20mm (0,0063 0,0079 in)

VENTILSPIEL

(KALT)

EINCLASS:

0,11\~0,15 mm 0,0043 0,0059in

AUSCLASS:

0,16 0,20mm (0,0063 0,0079 in

CYLINDER
CYLINDRE
ZYLINDERBLOCK

CAM CHAIN
CHAINE DE DISTRIBUTION
TIMING GEAR
PIGNON DE DISTRIBUTION
STEUERRAD
CAM SPROCKET
PIGNON DE DISTRIBUTION
STEUERKETTENRAD

FRONT AVANT VORNE
IN AD EINLASS	EX EC AUSLASS

REAR ARRIERE HINTEN
IN AD EINLASS	EX EC AUSLASS

STEUERKETTE

1. Grab bar
2. Engine mounting bracket
3. Down tube frame
4. Main frame
5. Air baffle plate

6. Sidestand bracket

7. Poignee de maintainien

8. Etrier de montage du moteur
9. Tube incline de cadre
10. Cadre principal
11. Deflecteur dair

12. Etrier de bequille laterale

13. Greifstange

14. Motor Befestigung-Träger
15. Fallrohrrahmen
16. Hauptrahmen
17. Luftleitblech
18. Saltenstandierträger

1. Wheel axle
2. Collar
3. Oil seal
4. Bearing (86027)
5. Spacer
6. Spacer flange
7. Bearing (B63027)
8. Clutch retainer

9. Bearing

10. Axe de roue

11. Colleretle
12. Bogue d'étanchéité
13. Roulement (B6207)
14. Entretoise
15. Collerette entretoise
16. Roulement (B63027)
17. Retenue de prise

18. Roulement

19. Vorderradachse

20. Distranzring
21. Oldichtung
22. Lager (B6027)
23. Distanzhülse
24. Distanzflansch
25. Lager (B63027)
26. Kupplungshalter
27. Lager

FRONT FORK

FOURCHE AVANT

FORK OIL (EACH LEG:)

249 cm³ (8.8 Imp oz, 8.4 US oz)

SAE 10W30 type SE motor oil

HUILE DE FOURCHE (CHAQUE BRAS)

249 cm³ (8,8 Imp oz, 8,4 US oz)

HUILME MOTEUR 10W30 type SE

GABELÖL (JEDESGABELBEIN)

249 cm³ (8,8 Imp oz, 8,4 US oz)

ZULÄSSIGER FELGENSCHLAG:

SENKRECHT: 2 mm (0,08 in)

SEITLICH: 2 mm (0,08 in)

REAR WHEEL/REAR BRAKE
ROUE ARRIERE/FREIN ARRIERE
HINTERRAD/HINTERRADBREMSE
9

ENDGETRIEBE/ANTRIEBSWELLE

FINAL GEAR OIL

CAPACITY: 0.2 L {0.18 Imp qt, 0.21 US qt}

TYPE:

SAE80APIGL-4HYPOID

GEAR OIL

ÖLSORTE: HYPOID-GETRIEBEÖL SAE80

API GL-4

ZAHNFLANKENSPIEL:0,10\~0,20mm

0,004 0,008 in)

FARBENKODIERUNG: BLAU

SPEZIFISCHES GEWICHT: 1,28

1. Seltenständer-Relais
2. Unterbrachungsrelais des Anlass-Stromkreises
3. Blinkerrelais
4. Anlasserrelais
5. Batterie
6. Gleichrichter/Spannungregler
7. Blinker-Abschaltautomatik
8. TCI Einheit

KABELFUHRUNGSÜBERSICHT

Anlasserkabel hinter der Geschwindigkeitsmesserwelle durchführten

1. Klammern
2. Geschwindigkeitsmesserwelle
3. Kabelbaum in Bohrung des Scheinwerfergehauses einfahren
4. Gaskabel
5. Leitungskabel des Blinkleuchte vorne (Rechts)
6. Bremsschlauch

1. Fuse box
2. Rear flasher light lead (Right)
3. Talllight lead
4. License light lead
5. Rear flasher light lead (Left)
6. Clamp

7. Rectifier with regulator

8. Bofte à fusibles

9. Fil de clignoteur arrête (Droit)
10. Fil du feu arrière
11. Fil d'éclairage de plaque
12. Fil de clignoteur arriere (Gouche)
13. Bride

14. Redresseur avec régulateur

15. Sicherungskasten

16. Leitungskabel der Blinkleuchte hinten (Rechts)
17. Leitungskabel der Schlußleuchte
18. Leitungskabel der Nummerschildbeauftuchtung
19. Leitungskabel der Blinkleuchte hinten (Links)
20. Klammarn
21. Gleichrichtar mit Spannungsregler

A-A Section

Coupe A - A

Sektion A-A

1. Kuhlmittelschlauch
2. Mit Band am Rahmen befestigen
3. Zündkerze
4. Klammern
5. Vergaser-Belüftungsschlauch
6. Anlasserleitungskabel
7. Anlasserleitungskabel
8. Klammern
9. Blinker-Abschaltautomatik (Ausgenommen für Deutschland)
10. Blinkerrelais
11. Relais

1. Clamp
2. Breather hose
3. Throttle cable
4. Liquid-cooled hose
5. Clamp
6. Brake switch
7. Brake switch lead (Roule the lead behind the mudguard)
8. After connecting the connectors, position these on the back side of the bridge plate
9. Ignitor unit
10. Flasher cancelling unit (Except Germany)

11. Breather hose

12. Bride

13. Tuyau d'aération
14. Câble d'accelération
15. Tuyau de liquide de refroidissement
16. Bride
17. Contacteur de feu stop
18. Fil de contacteur de feu stop (Le passer derrière le grande-boue)
19. ÀpRES avoir branché les connecteurs, les ranger derrière la plaque de fixation
20. Bloc allumeur
21. Unité d'arrêt de clignoteur (Excepte Allemagne)

22. Tuyau d'airation

23. Klammern

24. Belüftungsschlauch
25. Gaskabel
26. Kuhlmittelschlauch
27. Klammern
28. Bremslichtschalter
29. Leitungskabel des Bremslichtschalters (Das kabel hinter dem Schlammschutz vorbeiführen)
30. Nach dem Anschlieben der Stecker, diese an der Rückseite der Brückenplatte anordnen
31. Zünd Einheit
32. Blinklicht-Salbstaussschatt-Einheit (Ausgehommen für Deutschland)
33. Belüftungsschlauch

1. Right (Handlebar switch lead, Front brake switch lead)
2. Clamp
3. Clutch cable
4. Ignition coil
5. Talllight lead
6. Licence light lead
7. Rear flasher light lead
8. Starter switch
9. Pass the speedometer cable behind the brake hose and through the cable holder
10. Clamp
11. Speedometer cable
12. Cable guide

13. Left (Handle bar switch lead, Clutch switch lead)

14. Droite (Fil de commutateur sur guidon, Fil de contacteur avant du feu stop

15. Bride
16. Câble d'embrayage
17. Bobines d'allumage
18. Fil du feu arrête
19. Fil d'éclairage de plaque
20. Fil de clignoteur arrirée
21. Relais de démarreur
22. Passer le cable d'indicateur de vitesse derre le tuyau de frein et dans le supporte de cable.
23. Bride
24. Câble de l'indicateur de vitesse
25. Guide de cable

26. Gauche (Fil de commutateur sur guidon, Fil de contacteur d'embrage)

27. Rechts (Leitungskabel des Lenkerschaltars, Leitungskabel des vorderrad-Bremslichtschalters)

28. Klammern
29. Kupplungskabel
30. Zündkerze
31. Leitungskabel der Schlußleuchte
32. Leitungskabel der Nummerbeleuchting
33. Leitungskabel der Blinklauchte hinten
34. Anlasserschalter
35. Die Geschwindigkeitsmesserwelle hinter dem Bremsschlauch und durch den Kabelhalter führen.
36. Klammern
37. Geschwindigkeitsmesserkabel
38. Kabalführung
39. Links (Leitungskabel des Linkerschalters, Leitungskabel des Kupplungsschalters)

XZ 550 WIRING DIAGRAM
(For Germany)
SCHEMA ELECTRIQUE XZ550
(Pour l'Allemagne)
XZ550 SCHALTPLAN
(Für Deutschland)

30.Kupplungsschalter
31. Abblandschalter
32. Lichthupenknpf
33.Haupenschalter
34. Blinklichtschalter
35. Lenkerschalter (L)
36. Blinklichtvorn (L)
37.HIGHBEAM
38. NEUTRAL
39. Oldruck-Kontrollane "OIL"
40.Zungenschalter
41.Drehzahlmesser
42.Motor-Temperaturanzeige
43. TURN (L)
44.TURN (R)
45. Instrumenten-Kontrollampe
46. Instrumenten-Kontrollampe
47. Instrumenteneinheit
48. Hauptschalter
49. Mummernschildbeleuchting
50.Scheinwerfer
51.Hupe
52.Blinklichtvorn (R)

COLOR CODE

Dg . Dark green

Ch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sb . . . . . Skyblue

Br. . Brown

L. . . . . . . Blue

Y. Yellow

B. Black

G. . . . . . . Green

R . Red

0.Orange

W. White

B/R. Black/Red

B/W. . Black/White

L/Y, . . . . Blue/Yellow

B/Y. . Black/Yellow

R/W. . . . Red/White

Br/W . . . . Brown/White

Y/R. Yellow/Red

L/W. . . . . Blue/White

G/Y. . . . . . Green/ Yellow

R/Y. . . . . Red/Yellow

L/G. . . . . Blue/Green

G/R. . . . . . Green/Red

L/B. . . . . . Blue/Black

Y/G. . . . . Yellow/Green

Y/B. Yellow/Black

W/G. . . . . White/Green

Y/L. Yellow/Blue

CODE COULEUR

Dg . . . . . . Vert foncé
Ch . . . . . . Brun foncé
Sb . . . . . . Bleu ciel
Br . . . . . Brun
L . . . . . . Bleu
Y. . . . . . . Jaune
B . . . . . . Noir
G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vert
R. . . . . . Rouge
0....Orange
W. . . . . . . Blanc
B/R. . . . . . Noir/Rouge
B/W. . . . . . Noir/Blanc
L/Y. . . . . . Bleu/Jaune
B/Y. . . . . . Noir/Jaune

R/W. Rouge/Blanc
Br/W . . . . Brun/Blanc
Y/R. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jaune/Rouge
L/W. . . . . . Bleu/Blanc
G/Y.......Vert/Jaune
R/Y.... Rouge/Jaune
L/G. . . . . . Bleu/Vert
G/R. . . . . . Vert/Rouge
L/B. . . . . . Bleu/Noir
Y/G. . . . . Jaune/Vert
Y/B....Jaune/Noir
W/G. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Blanc/Vert
Y/L. . . . . Jaune/Bleu

FARBENKODIERUNG

Dg . . . . . Dunkalgrun
Ch . . . . . Schokoladefarbig
Sb .Himmelblau
B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
L. Blau
Y . Gelb
B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
G. . Grun
R.Rot
0.Orange
W. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B/R....Schwerz/Rot
B/W. . . . . . Schwarz/Weiβ
L/Y. . . . Blau/Gelb
B/Y....Schwarz/Gelb

R/W. . . . . Rot/WeiB
Br/W . . . . . Braun/WeiB
Y/R. . Gelb/Rot
L/W. . . . . Blau/WeiB
G/Y. . . . . Grun/Gelb
B/Y. . Rot/Gelb
L/G, . . . . Blau/Grün
G/R. . . . . Grun/Rot
L/B. . . . . Blau/Schwarz
Y/G. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gelb/Grün
Y/B. . . . . Gelb/Schwarz
W/G. . . . . . WölB/Grün
Y/L. . . . . . Gelb/Blau

1. Anlasserschalter

2. Vorderrad-Bremslichtschalter

3. Zündspule

4. Anlasser

5. Aniasserschalter

6. Batterie

7. Zündanlage

8. Hinterrad-Bremslichtschalter

9. Thermosensor

13.Thermoshalter

1. Sicherungskosten

2. Unterbrechungsrelais des Anlass-Stromkreises

3. Lüftermotor-Relais

17.Blinklichthiter (R)

1. Brems-/ Schlußleuchte

2. Nummerbeleuchting

3. Blinklichthiter (L)

4. Blinkerrelais

5. Blinker-Abschaltautomatik

6. Leerlaufkontrol

7. Oldruckschalter

8. Gleichrichter/Spannungsregler

9. Wechselstrom-Lichtmaschine-Generator

10. Aufrahme

11. Lüftermotor

29.Zündspule

1. Rahmen-Masse

31.Kupplungsschafter

1. Abblandschalter

33.Lichthupenknapf

34.Haupenschalter

1. Blinklichtschalter

2. Lenkorschalter (L)

37.Blinklichtvorn (L)

38.HIGHBEAM

1. NEUTRAL

40.Öldruck-Kontrollame "OIL"

41.Zungenschafter

42.Drehzahlmesser

43.Motor-Temperaturanzeige

44.TURN (L)

1. TURN (R)

2. Instrumenten-Kontrollampe

3. Instrumenten-Kontrollampe

4. Instrumenteneinheit

49.Hauptschalter

1. Mummernschildbeleuchting

2. Scheinwerfer

52.Hupe

53.Blinklichtvorn (R)

COLOR CODE

Dg . Dark green

Ch . . . . . . Chocolate

Sb . . . . . Skyblue

Br. . . . . . Brown

L. Blue

Y .Yellow

B Black

G. .Green

R. Red

0.Orange

W. . White

B/R.......Black/Red

B/W. . . . Black/White

L/Y. . . . . Blue/Yellow

B/Y. Black/Yellow

R/W. . . . . Red/White

Br/W . . . . Brown/White

Y/R. . . . . Yellow/Red

L/W. . . . . . Blue/White

G/Y. . . . . . Green/ Yellow

R/Y. . . . Red/Yellow

L/G. . . . . . Blue/Green

G/R. . . . . . Green/Red

L/B. . . . . Blue/Black

Y/G. . . . . Yellow/Green

Y/B. . . . . Yellow/Black

W/G. . . . . White/Green

Y/L....Yellow/Blue

CODE COULEUR

Y/B. . . . . . . Jaune/Noir

W/G. . . . . . Blanc/Vert

Y/L. . . . . .Jaune/Bleu

FARBENKODIERUNG

Dg . . . . . Dunkelgrün

Ch .Schokoladefarbig

Sb .Himmelblau

B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

L. Blau

Y. . Gelb

B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

G. . Grün

R. Rot

0.Orange

W. . . . . . WeiB

B/R. . . . . . Schwerz/Rot

B/W. . . . . Schwarz/Weir

L/Y, . . . Blau/Gelb

B/Y. . . . . . . Schwarz/Gelb

R/W. . . . . Rot/WeiB

Br/W . . . . Braun/WeiB

Y/R. . . . Gelb/Rot

L/W. . . . . Blau/WeiB

G/Y. . . . . Grun/Gelb

R/Y....Rot/Galb

L/G. . . . . Blau/Grün

G/R. Grün/Rot

L/B . . . . Blau/Schwarz

Y/G. . . . . Gelb/Grün

Y/B. . . . . Gelb/Schwarz

W/G. . . . . WeiB/Grun

Y/L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gelb/Blau