TCC831 - Transmetteur de température IFM - Notice d'utilisation et mode d'emploi gratuit
Retrouvez gratuitement la notice de l'appareil TCC831 IFM au format PDF.
| Caractéristiques techniques | Détails non disponibles |
|---|---|
| Utilisation | Détails non disponibles |
| Maintenance et réparation | Détails non disponibles |
| Sécurité | Détails non disponibles |
| Informations générales | Détails non disponibles |
FOIRE AUX QUESTIONS - TCC831 IFM
Questions des utilisateurs sur TCC831 IFM
0 question sur cet appareil. Repondez a celles que vous connaissez ou posez la votre.
Poser une nouvelle question sur cet appareil
Téléchargez la notice de votre Transmetteur de température au format PDF gratuitement ! Retrouvez votre notice TCC831 - IFM et reprennez votre appareil électronique en main. Sur cette page sont publiés tous les documents nécessaires à l'utilisation de votre appareil TCC831 de la marque IFM.
MODE D'EMPLOI TCC831 IFM
Notice d'utilisation Transmetteur de température
TCCxxx
FR
80285272/00 02/2021
Contenu
1 Remarques préliminaires 3
1.1 Explication des symboles 3
2 Consignes de sécurité 3
3 Introduction rapide 4
4 Fonctionnement et caractéristiques 5
5 Fonction 5
5.1 IO-Link 5
5.2 Signal de diagnostic 6
5.3 Signal analogue 6
5.4 Fonction de diagnostic 8
5.4.1 Fonction de contrôle de calibrage 8
5.4.2 Messages de diagnostic 9
5.5 Mode de simulation 10
5.6 Transfert de données binaires (BLOB) 11
6 Montage. 11
6.1 Pour applications aseptiques selon 3-A. 11
6.2 Pour applications aseptiques selon EHEDG 12
6.3 Appareils avec raccord process Clamp 13
6.4 Appareils avec raccord process cône d'étanchéité G 1/2. 14
6.4.1 Etanchéité affleurante et aseptique via un joint PEEK 14
6.4.2 Etanchéité affleurante via une zone d'étanchéité métal sur métal ....15
6.5 Appareils pour raccordement au process via une bague de serrage 15
7 Raccordement electrique 16
8 Elements de service et d'indication 17
9 Paramétrage 17
9.1 Paramètres 18
9.2 Fonctions d'analyse 18
10 Fonctionnement 19
11Données techniques 19
12 Correction de defaults 19
13 Maintenance, réparation et élimination 21
14 Réglage usine 21
1 Remarques préliminaires
Données techniques, certificat usine, homologations, accessoires et plus d'informations sur www.ifm.com.
1.1 Explication des symboles
Action à faire
Retour d'information, résultat
[...] Désignation d'une touche, d'un bouton ou d'un affichage
Référence
Remarque importante
Le non-respect peut aboutir à des dysfonctionnements ou perturbations.
Information
Remarque supplémentaire.
2 Consignes de sécurité
-
L'appareil décrit est un composant destiné à être intégré dans un système.
-
La sécurité du système est sous la responsabilité de l'installateur.
-
L'installateur du système est tenu d'effectuer une évaluation des risques et de rédigier, sur la base de cette dernière, une documentation conforme à toutes les exigences prescrites par la loi et par les normes et de la fournir à l'opérateur et à l'utilisateur du système. Cette documentation doit contenir toutes les informations et consignes de sécurité nécessaires à l'opérateur et à l'utilisateur et, le cas échéant, à tout personnel de service autorisé par l'installateur du système.
-
Lire ce document avant la mise en service du produit et le garder pendant le temps d'utilisation du produit.
- Le produit doit être approprié pour les applications et les conditions environnantes concernées sans aucune restriction d'utilisation.
- Utiliser le produit uniquement pour les applications pour lesquelles il a eté prévu ( Fonctionnement et caractéristiques).
- Utiliser le produit uniquement pour les fluides admissibles ( Données techniques).
- Le non-respect des consignes ou des données techniques peut provoquer des dommages corporels et/ou matériels.
- Le fabricant n'assume aucune responsabilité ni garantie pour les conséquences d'une mauvaise utilisation ou de modifications apportées au produit par l'utilisateur.
- Le montage, le raccordement électrique, la mise en service, le fonctionnement et l'entretien du produit doivent être effectuels par du personnel qualifié et autorisé par le responsable de l'installation.
- Assurer une protection efficace des appareils et des cables contre l'endommagement.
3 Introduction rapide
L'appareil peut être utilisé sans paramétrage supplémentaire avec les régles décrits dans le paragraphe 14 Réglage usine.
En cas de besoin, changement du réglage usine via l'interface IO-Link :
Raccorder l'appareil au PC pour effectuer le paramétrage via l'interface IO-Link.
Regler l'unité de mesure standard.
- [Uni]: ^ C ou ^ F
Régler le signal analogue.
- [OU2]: I = 4...20 mA ou Ineg = 20...4 mA ou OFF = sortie désactivée
- [ASP] et [AEP]:mettre l'etendue de mesure à l'échelle.
Configurer le signal analogique pour l'alarme.
- [FOU2] : On = 21,5 mA ou OFF = 3,5 mA
Régler la limite de contrôle de calibrage.
- [ccL] : différence de la température à partir de laquelle l'appareil signale "avertissement".
Configurer la logique de commutation pour averissement et alarme de la sortie de diagnostic.
- [P-n] : PnP ou nPn
Activer / désactiver la LED sur l'appareil.
-
[LED] : On = LED allumée (vert, bleu, rouge) ou OFF = LED éteinte ou Notification = LED seulement pour averissement et alarme
-
Finir le paramétrage, installer ( 6) , raccorder ( 8) etmettre en service l'appareil.
4 Fonctionnement et caractéristiques
L'appareil mesure la température du fluide et transmet la valeur mesurée via un signal analogique et / ou TOR.
L'appareil a une fonction de diagnostic intégrée et une fonction de contrôle de calibrage ( 5.4.1) .
Les messages de diagnostic sont fournis via un signal analogique et un signal de commutation ou comme signal de communication TOR via l'interface IO-Link.
L'appareil a une LED qui indique des déviations du fonctionnement normal par un changement de couleur ( 5.4.2) .
5 Fonction
- L'appareil dispose d'une interface IO-Link.
- L'appareil est conçu pour le fonctionnement 3 fils. Les signaux de sortie suivants sont disponibles :
OUT1 (2 options):
- signal de diagnostic
- signal IO-Link pour la mesure de température et le diagnostic
OUT2:
- signal analogue pour la mesure de température et le diagnostic
5.1 IO-Link
Cet apparéil dispose d'une interface de communication IO-Link permettant l'accès direct aux données process et de diagnostic. De plus, le paramétrage de l'appareil est possible pendant le fonctionnement. L'utilisation de l'appareil via l'interface IO-Link nécessite un maître IO-Link.
Pour une communication hors fonctionnement, il vous suffit d'un PC, d'un logiciel IO-Link approprié et d'un cable adaptateur IO-Link.
Les IODD nécessaires pour la configuration de l'appareil, les informations détaillées concernant la structure des données process, les informations de diagnostic et les adresses des paramètres ainsi que toutes les informations nécessaires concernant le matériel et le logiciel IO-Link sont disponibles sur www.ifm.com.
L'interface IO-Link offre les fonctions suivantes :
- Paramétrage à distance de l'appareil.
- Transmission des valeurs process résistante aux parasites et sans perte de valeurs mesurées.
- Transmission du paramétrage lors du remplacement d'un apparéil ou à d'autres apparéils du même type.
- Lecture simultanée des deux valeurs de température (élément de mesure et élément de référence), de la sortie de diagnostic (fonction de contrôle de calibrage) et de l'état de l'appareil.
- Sauvegarde sans papier des paramétrages, des valeurs process et des informations de diagnostic.
5.2 Signal de diagnostic
La sortie de diagnostic est uniquement utilisée pour la mise à disposition des avertissements et des alarmes ( Fiche technique pour le courant nominal maximal de la sortie de commutation).
La sortie de commutation est fermée en fonctionnement normal (normalement fermé).Si I'appareil detecte un cas de diagnostic,la sortie s'ouvre.
La logique de commutation (PnP / nPn) et la limite de contrôle de calibrage (ccL) à partir de laquelle la sortie commute sont réglables.
Les messages de diagnostic sont définis et ne peuvent pas etre changes ( 12)
5.3 Signal analogue
L'appareil convertit la valeur de température mesurée en un signal analogique proportionnel à la température.
De plus, la sortie analogue est utilisé pour le diagnostic ( 5.4 Fonction de diagnostic).
La transmission de la valeur de température mesurée est interrompu pour des alarmes et un signal analogique selon Namur NE43 de 3,5 mA (FOU2 = OFF) ou
21,5 mA (FOU2 = On) est fourni. Le signal analogique continue à être utilisé pour des averissements.
Selon le paramétrage ( 9) , le signal analogique est dans l'etendue de mesure :
4...20 mA avec réglage [OU2] = l ou
20...4 mA avec réglage [OU2] = Ineg.
L'etendue de mesure peut être mise à l'échelle :
- [ASP] définit à chaque valeur de température mesurée le signal analogique est de 4 mA (OU2 = 1) ou de 20 mA (OU2 = Ineg).
- [AEP] définit à chaque valeur de température mesurée le signal analogique est de 20 mA (OU2 = 1) ou de 4 mA (OU2 = Ineg).
Distance minimale entre [ASP] et [AEP] = 5 K.
FR
Si la valeur de température mesurée est en dehors de l'étendue de mesure mise à l'échelle, le signal analogique est d'abord entre 20...20,5 mA ou 3,8...4 mA (→ Fig. 1). Si la valeur de température mesurée continue à augmenter ou à chuter le signal analogique passé à la valeur de 3,5 mA ou 21,5 mA.
Figure 1: Caracteristique de sortie analogue avec réglage usine
① Réglage [OU2] = I
(2) Réglage [OU2] = Ineg
MAW = valeur initiale de l'endetue de mesure, MEW = valeur finale de l'endetue de mesure, ASP = valeur minimum de la sortie analogue, AEP = valeur maximum de la sortie analogue, cr.UL = zone de détction non atteinte, cr.OL = zone de détction dépassée
5.4 Fonction de diagnostic
L'appareil contrôle en continue la mesure de la température ( 5.4.1 Fonction de contrôle de calibrage) et détecte d'autres événements sur l'appareil. En cas de déviation du fonctionnement normal un message de diagnostic est fourni ( 5.4.2).
5.4.1 Fonction de contrôle de calibrage
En mesurant avec deux éléments différents et thermiquement coupés, l'appareil détecte automatiquement une différence de température pendant la mesure de la température.
La valeur process est mesure par l'élément de mesure et fournie via la sortie analogique. La valeur de référence est utilisé pour comparer et vérifier la valeur process. Si la différence de température entre la valeur process et la valeur de référence dépasse la valeur régée comme limite de contrôle de calibrage [ccL] un averissement est déclenché : la LED passse à bleu et la sortie de diagnostic s'ouvre.
Figure 2: Fonction de contrôle de calibrage
Exemple : L'élement de mesure (1) mesure 61,05 °C, l'élement de referencia (2) mesure 60 °C.
En cas de réglage ccL = 1 K il yaurait un averissement.
Si un averissement est déclenché, la LED reste bleue même si la différence de température tombe en dessous de la valeur ccL. Démarche à suivre :
Vérifier si le capteur doit être utilisé ou remplace, sinon procéder comme suit :
Augmenter la valeur ccL jusqu'à ce que la LED s'allume de nouveau en vert.
La sortie de diagnostic se ferme.
Le changement ccL est mémorisé ( 5.6) .
En cas de défaillance de l'élement de référence la fonction de contrôle de calibrage échoue et la LED passé à bleu.
Plage de réglage ccL Données techniques.
Du fait des tolérances de production, une différence de température de max. 0,1 K peut aussi se produit avec de nouveaux éléments de mesure et de référence. Cela n'affecte pas la fonction de contrôle de calibrage.
Pour assurer que la fonction de contrôle de calibrage ne détecte qu'une différence de température des éléments de mesure et de referencia une temporisation interne de 10 minutes a été régée.
5.4.2 Messages de diagnostic
Les messages de diagnostic sont fournis comme suit :
- Signal LED :
La LED indique tous les averissements et alarmes par un changement de couleur (bleu = averissement ; rouge = alarme).
La sortie de diagnostic fournit tous les avertissements et alarmes par un signal de commutation.
- Signal analogue :
La sortie analogue ne fournit que des alarmes.En cas d'alarme le signal analogique passé à 3,5 mA ou 21,5 mA.
IO-Link:
Lorsque l'interface IO-Link est utilisé tous les messages de diagnostic sont affichés via un logiciel raccordé ou transmis au système de commande supérieur. En plus, un bit de diagnostic qui correspond au comportement de la sortie de commutation physique est fourni.
Liste de tous les messages de diagnostic qui peuvent etre lus via IO-Link IO Device Description (IODD) sur www.ifm.com.
| Diagnostic LED | Sortie de diagnostic | Sortie analogique | ||
| Mode de fonctionnement normal | • D'éviation de température entre l'élement de mesure et l'élement de référence ≤ limite de contrôle de calibrage (ccL) • Aucun défaut | verte 4 | ...20 mA | 1) |
| Avertissement | • D'éviation de température entre l'élement de mesure et l'élement de référence > limite de contrôle de calibrage (ccL) • Défaillance élément de référence | bleue 4 | ...20 mA | 1) |
| Alarme | • Défaillance élément de mesure ou défaillance des deux éléments de mesure et de référence D'autres définuts → 12 | rouge 2 | 1,5 mA | 2) |
Tableau 1: Fonction de diagnostic
1) pour [OU2] = Ineg: 20...4 mA
2) pour [FOU2] = OFF: 3,5 mA
Des averissements sont fournis avec une temporisation de 10 minutes. Des alarmes sont fournies tout de suite.
5.5 Mode de simulation
Cette fonction permet de simuler le mode de fonctionnement normal et la fonction de diagnostic (avertissement et alarme) avec des paramètres sélectionnés librement.
Régler la durée souhaïée de la simulation avec [S.Tim].
Régler la valeur de simulation ou le défaut pour l'objet de mesure avec [TEMP].
Régler la valeur de simulation ou le défaut pour l'élement de referencia avec [REF][TEMP].
Remonter les valeurs à l'appareil.
▶ Cliqueur [Start simulation].
La simulation prend le temps régle sous [S.Tim].
▶ Cliquer sur [Stop simulation] pour abandonner la simulation.
- Un averissement simulé du contrôle de calibrage (LED bleue) est fourni avec une temporisation de 30 secondes.
- Une alarme simulée (LED rouge) est fournie sans temporisation.
- Pendant la simulation le logiciel de paramétrage indique [S. On] = On.
5.6 Transfert de données binaires (BLOB)
L'appareil mémorise les 20 derniers événements et les 20 derniers averissements du contrôle de calibrage dans une mémoire FIFO.
- Dans [Event log] tous les événements y compris les heures de fonctionnement et les nombres d'événement sont mémorisés (Events 12 ; tableau).
- Dans [Calibration check alarm log] tous les averissements du contrôle de calibrage y compris les heures de fonctionnement, la valeur mesurée, la valeur de différence de température, la valeur ccL régée et l'etat d'évenement sont mémorisés.
6 Montage
S'assurer avant le montage et le démontage de l'appareil que l'installation est hors pression et qu'il n'y a pas de fluide dans le tuyau.
- Tenir compte des dangers dus aux températures de l'installation et du fluide.
6.1 Pour applications aseptiques selon 3-A
S'assurer d'une intégration du capteur dans l'installation selon 3-A.
Utiliser uniquement des raccords avec homologation 3-A et marqués avec le symbole 3-A (→ Accessoires sur www.ifm.com).
Le raccord process doit être muni d'un orifice de fuite. Ceci est assure en cas d'utilisation des raccords avec homologation 3-A.
Installer les orifices de fuite de manière bien visible et orientés vers le bas en cas de conduites verticales.
Observer les reglementations pour le nettoyage et la maintenance en cas d'utilisation selon 3-A.
L'utilisation n'est pas possible dans des installations qui doivent satisfaire aux critères du point E1.2 / 63-03 de la norme 3-A, 63-03.
Pour des apparèils avec homologation 3-A il s'applique :
N'utiliser que des adaptateurs avec homologation 3-A pour le raccord process.
L'appareil ne doit pas etre installe au point le plus bas du tuyau ou de la cuve ( position 5) pour assurer I'ecoulement du fluide de la zone autour des elements de mesure et de reference.
6.2 Pour applications aseptiques selon EHEDG
Si le capteur est correctement installé, il est approprié pour le NEP (nettoyage en place).
- Prendre en compte les limites d'utilisation (résistance à la température et résistance de la matière) selon la fiche technique.
S'assurer d'une intégration du capteur dans l'installation selon EHEDG.
Utiliser une installation auto-vidant.
Utiliser uniquement des adaptateurs process homologues EHEDG ayant des joints d'étanchéité spéciaux exigés par la norme EHEDG.
Le joint d'étanchéité de l'interface du système ne doit pas être en contact avec le point d'étanchéité du capteur.
En cas de composants présents dans la cuve, ils doivent être installés de manière affleurante et permettre l'accès d'un jet de nettoyage direct. S'assurer que toutes les zones en contact avec la matière soient bien nettoyées.
Installer les orifices de fuite de manière bien visible et orientés vers le bas en cas de conduites verticales.
Pour éviter des zones mortes respecter les dimensions selon la fig. 1 : L < (D - d).
TCC8xx / TCC9xx
TCC5xx
Fig. 1: Dimensions de montage si utilisé selon EHEDG
FR
1: étanchéité spéciaux exigés par la norme EHEDG
2: joint d'étanchéité côte capteur
3: adaptateur
4: orifice de fuite
5: joint PEEK
6.3 Appareils avec raccord process Clamp
Les apparèils monoblocs de type TCC8xx avec Clamp 1,5" et de type TCC9xx avec Clamp 2" sont les plus facies à utiliser pour l'installation aseptique.
Suivre les instructions de montage:
6.1 Pour applications aseptiques selon 3-A
6.2 Pour applications aseptiques selon EHEDG
6.4 Appareils avec raccord process cône d'étanchéité G 1/2
Les apparêils de type TCC5xx peuvent être adaptations aux raccords process standards via deux versions d'étanchéité. Pour les deux versions d'étanchéité, il est recommendé :
Utiliser seulement des accessoires d'ifm electronic. Le bon fonctionnement n'est pas assure en cas d'utilisation de composants d'autres fabricants.
Lire la notice de l'adaptateur utilisé.
Le joint d'étanchéité côte capteur (fig. 1 → 6.2) peut compenser des profondeurs de vissage et des tolérances variables. Il évite la pénétration de fluides autour du filetage.
Le joint d'étanchéité côte capteur ne peut pas absorber à lui seul la pression du système.
6.4.1 Etanchéité affleurante et aseptique via un joint PEEK
Utiliser le joint PEEK fourni.
- Le joint PEEK est approprié pour l'utilisation dans des installations aseptiques selon EHEDG et 3-A.
- Le joint PEEK a une stabilité à long terme et ne nécessite aucune maintenance.
- En cas de montage répété, vérifier le joint PEEK et le remplaçer, si nécessaire.
- Le joint PEEK est donc pour les adaptateurs ifm avec une butée mécanique vers le fluide.
Utiliser des adaptateurs avec orifices de fuite.
Visser le capteur dans l'adaptateur. Couple de serrage commandé 20 Nm.
Suivre les instructions de montage:
6.1 Pour applications aseptiques selon 3-A
6.2 Pour applications aseptiques selon EHEDG
6.4.2 Etanchéité affleurante via une zone d'étanchéité métal sur métal
L'effet d'étanchéité stable à long terme, sans maintenance, d'une zone d'étanchéité métal sur métal est seulement garanti si l'appareil n'est monté qu'une seule fois.
Ne pas utiliser le joint PEEK fourni.
Visser le capteur dans l'adaptateur. Couple de serrage recommandé 20 Nm.
6.5 Appareils pour raccordement au process via une bague de serrage
Les apparêils de type TCC2xx sont montés dans le tuyau ou la cuve en tant que sondes rigides via un adaptateur à bague de serrage. Exemples de montage :
FR
Fig.2: Installation directe (par ex. avec adaptateur E30407)
Fig. 3: Installation avec tube protector (par ex. avec adaptateur E37421)
7 Raccordement électrique
L'appareil doit être raccordé par un électricien qualifié.
Alimentation en tension selon EN 50178, TBTS, TBTP.
L'appareil est seulement concu pour le fonctionnement 3 fils.
Mettre l'installation hors tension.
Raccorder l'appareil comme suit :
Couleurs selon
DIN EN 60947-5-2
BK : noir
BN:brun
BU:bleu
WH:blanc
| Broche | |
| 4 (OUT1) • signal de diagnostic • signal IO-Link pour la mesure de température et le diagnostic | |
| 2 (OUT2) • signal analogique pour la mesure de température et le diagnostic | |
Exemples de circuits :
8 Éléments de service et d'indication
- Sur le côté face du capteur se trouve une LED qui s'allume en vert en fonctionnement normal.
- Si l'appareil détecte une déviation trop grande entre les deux éléments de mesure et de référence la LED passée à bleu ( 5.4.1 Fonction de contrôle de calibrage).
- En cas de détention d'une alarmé la LED s'allume en rouge.
- En cas de court-circuit la LED clignote en rouge.
- En cas d'utilisation de la commande pour l'identification du capteur dans l'installation la LED clignote en vert.
1:LED (verte,bleue, rouge)
9 Paramétrage
Les paramètres peuvent être régés avant le montage et la mise en service de l'appareil ou pendant le fonctionnement via l'interface IO-Link.
En cas de changement du paramétrage pendant le fonctionnement, la fonction de l'installation peut être affectée.
S'assurer du bon fonctionnement de l'installation.
Pendant le paramétrage l'appareil reste fonctionnel. Il continue à exécuter ses fonctions de surveillance avec le paramètre précédent jusqu'à ce que le paramétrage soit validé.
Raccorder l'appareil à un logiciel de paramétrage via un matériel approprié.
Régler les paramètres ou utiliser la fonction d'analyse.
9.1 Paramètres
| Paramètre Explication | |
| ou2 Configuration du signal analogue : I = 4...20 mA ou Ineg = 20...4 mA ou OFF = sortie désactivée | |
| P-n Logique de commutation de la sortie de diagnostic : PnP ou nPn. | |
| ASP2 Valeur minimum um de la sortie analogique pour la valeur de température mesurée | |
| AEP2 Valeur maximum um de la sortie analogique pour la valeur de température mesurée | |
| FOU2 Signal analogique en cas d'alarme : On = 21,5 mA ; OFF = 3,5 mA | |
| ccL Limité de contrôle de calibrage = déviation de température entre la valeur process et la valeur de ↔reference à partir de laquelle l'appareil fournit un avertissement. | |
| uni Réglage de l'un sé de mesure standard : °C ou °F | |
| Mode LED Allumer et éteindre la LED sur l'appareil : On = LED toujours allumée Off = LED toujours éteinte Notification = LED allumée seulement en cas d'advertissement ou d'alarme | |
| Rétablier les réglages usine | Rétablier les réglages usine. Il est utile de noter vos réglages avant d'exécuter la fonction (→ 14 Réglage usine). |
9.2 Fonctions d'analyse
| Affichages / commands | Explication |
| Champs de texte libre pour informations sur l'appareil | - Application - Fonction - Localisation - Date d'installation |
| Affichages de diagnostic | Hi = valeur de température mesurée maximale - Lo = valeur de température mesurée minimale |
| Clignotement active / désactivement (Flash On / Flash Off) | Identification facile de l'appareil sur le terrain par un clignotement de la LED |
| Reset - [Hi] and [Lo] memory - [Hi] memory - [Lo] memory | Remise à zéro de la valeur de température mesurée maximale et/ou minimale |
| Simulation Simulation de | la mesure de température ( éléments de mesure et de référence) et du diagnostic hors fonctionnement → 5.5 Mode de simulation. |
| Protocoles (entrées journal) | - Etat d'appareil - Etat d'appareil détaillé - Event history - Heures de fonctionnement depuis la première mise en service - Mémoire de l'histoire des heures de fonctionnement (taux d'échantillonnage 1 s) - Température interne - Erreur de paramétrage |
| Transmission de données binaires (fonction BLOB) | Commande pour mémoriser un fichier de protocole de tous les avertissements du contrôle de calibrage ou de tous les événements → 5.6. |
10 Fonctionnement
Après la mise sous tension, l'appareil se trouve en mode RUN avec un retard à la disponibilité de 6 s (= mode de fonctionnement normal). Il exécute ses fonctions de mesure et d'évaluation et fournit des signaux de sortie selon les paramètres régles.
11 Données techniques
Données techniques sur www.ifm.com.
12 Correction de défauts
L'appareil dispose de possibités étendues pour l'autodiagnostic. Il se surveille automatiquement pendant le fonctionnement ( 5.4 Fonction de diagnostic).
Les messages de diagnostic sont indiqués par LED (LED bleue = averissement; LED rouge = alarme).
De plus, ces messages sont disponibles via IO-Link.
Raccorder l'appareil à un PC et dire via l'interface IO-Link.
Prendre des mesures pour rétablir le fonctionnement normal.
| Diagnostic Event LED Démarche à suivre | |||
| Avertissement de contrôle de calibrage(différence de température entre les deux éléments de mesure et de référence supérieur à ccL) | 0x8CAE(36014) | bleue ▲ | Vérifier l'appareil, le cas échéant adapter ccLRemplacer l'appareil |
| Défaillance élément de référence 0x50 | 5010(20496) | bleue ▲ | Prévoir le remplacement de l'appareil |
| Défaillance élément de mesure 0x50 | 10(20496) | rouge ▲ | Remplacer l'appareil |
| Défaut du matériel sur l'appareil 0x50 | 000(20480) | rouge ▲ | Remplacer l'appareil |
| Erreur de paramétrage 0x6320 | (25376) | rouge ▲ | Vérifier la validité des valeurs de paramètres régliées (→ Fiche technique) |
| Court-circuit 0x7710 | (30480) | clignote en rouge | Vérifier l'installation |
| Etendue de mesure largement dépassée (valeur processsupérieure à cr.OL ou inférieure à cr.UL → 5.3, fig. 1) | 0x8C20(35872) | rouge ▲ | Vérifier la plage detempérature |
| PV Overrun (valeur processsupérieure à MEW → 5.3, fig. 1) | 0x8C10(34576) | aucun effet* | Vérifier la plage de température |
| PV Underrun (valeur processinférieure à MAW → 5.3, fig. 1) | 0x8C30(34608) | aucun effet* | Vérifier la plage de température |
| Température interne de l'appareildépassée (> 125 °C / > 257 °F) | 0x4210(16912) | aucun effet* | Eliminer la cause de la chaleur |
| Simulation active | 0x8C01(35841) | aucun effet** | Terminer le mode desimulation |
| Fonction de clignotement pour localiser le capteur active | 0x8CDB(36059) | clignote en vert | Terminer la fonction declignotement avec lacommande Flash-Off |
- La couleur LED dépend de l'état de fonctionnement actuel.
** La couleur LED dépend de l'état de fonctionnement simulé.
MAW = valeur initiale de l'endetue de mesure
MEW = valeur finale de l'endetue de mesure
13 Maintenance, réparation et élimination
En cas de fonctionnement correct, il n'est pas nécessaire de prendre des mesures relatives à la maintenance et la réparation.
L'appareil ne doit être réparé que par le fabricant.
S'assurer d'une élimination ecologique de l'appareil après son usage selon les règlements nationaux en vigueur.
Définir des intervalles de vérification du calibrage adaptés aux exigences du process.
14 Réglage usine
| Paramètre Réglage usine Réglage utiliser | |
| OU2 I | |
| ASP -10 °C | |
| AEP 150 °C | |
| ccL 1 K | |
| FOU2 On | |
| P-n PnP | |
| Uni °C | |
| LED On | |
| Mode de simulation | Valeur process : 20 °CValeur de référence : 20 °CS.Tim : 3 min |
