Neopulse 400 CW - Schweißgerät GYS - Kostenlose Bedienungsanleitung

Marke	GYS
Modell	Neopulse 400 CW
Produkttyp	Professionelles Drehstrom-Schweißgerät
Versorgungsspannung	400 V Drehstrom (50-60 Hz) ±15%, Stecker 32A EN 60309-1
Max. Schweißstrom	400 A (bei 10-minütigem Zyklus)
Schweißverfahren	MIG/MAG (synergisch, Puls, Standard), TIG DC (Standard, Puls, Punkt, Heft, E-TIG), MMA (Standard, Puls), Fugen
Drahtdurchmesser MIG/MAG	0,6 bis 1,6 mm (Stahl/Edelstahl), 0,8 bis 1,6 mm (Aluminium)
Elektrodendurchmesser MMA	1,6 bis 6,3 mm (Rutil, basisch, zellulosehaltig)
Kühlung	Flüssigkeit (integrierte Kühleinheit, Tank 5,5 L) + Lüftung mit intelligenter Steuerung
Schutzart	IP23 (Außeneinsatz möglich)
Normen	IEC 60974-1, Klasse A EMV, konform IEC 61000-3-11
Gewicht	Ca. 55 kg (Schätzung)
Abmessungen (L x B x H)	Ca. 800 x 400 x 600 mm (Schätzung)
Anschlüsse	32A-Stecker, Euro-Anschluss, USB, analoger Anschluss für Fernsteuerung
Sonderfunktionen	Synergischer Puls, Punktschweißen (Spot, Delay), Energiemanagement (DMOS), Rückverfolgbarkeit, mehrsprachig, Benutzersperre
Enthaltenes Zubehör	MIG/MAG-Brenner, Massekabel, Elektrodenhalter, Druckminderer, Gasschlauch, Primerschlauch, Rollen 1,0/1,2 mm
Spulenkapazität	Spulen ∅ 200 und 300 mm
Wartung	Jährliches Abblasen mit Druckluft, Austausch der Kühlflüssigkeit alle 12 Monate, regelmäßige Kalibrierung
Sicherheit	Thermoschutz, Anti-Sticking, Erdschlusserkennung, Fehlercodes, Benutzercode-Sperre

Häufig gestellte Fragen - Neopulse 400 CW GYS

Wie stelle ich die Gasdurchflussmenge für das MIG/MAG-Schweißen ein?

Stellen Sie das Rädchen des Druckminderers ein. Für Stahl verwenden Sie einen Durchfluss von 8 bis 15 L/min; für Aluminium 15 bis 25 L/min. Betätigen Sie den Brennerabzug (ohne Draht), um zu spülen und anzupassen.

Welche Polarität für das MIG/MAG-Schweißen mit Gas verwenden?

Das MIG/MAG-Schweißen unter Schutzgas erfordert eine positive Polarität (Draht an +). Für Fülldraht ohne Gas ('No Gas') verwenden Sie eine negative Polarität.

Wie starte ich die Pumpe der Kühleinheit?

Füllen Sie den Tank bis zur MAX-Markierung. Schließen Sie den Primerschlauch an den Flüssigkeitsauslass (I-17) an und legen Sie das andere Ende in einen Behälter. Schalten Sie den Generator ein, gehen Sie zu Menü System/Kühleinheit und aktivieren Sie die Spülung. Sobald Flüssigkeit fließt, stoppen Sie und schließen Sie wieder an.

Was tun bei Drahtkleben im MIG/MAG-Modus?

Aktivieren Sie die Funktion Anti-Sticking in den MMA-Einstellungen (im MIG-Modus ist sie automatisch). Wenn der Draht klebt, lassen Sie den Abzug los und warten Sie, bis der Draht abkühlt. Überprüfen Sie auch die Burnback-Einstellung und den Rollendruck.

Wie kalibriere ich die Drahtvorschubgeschwindigkeit?

Gehen Sie zu Menü Kalibrierung dann 'Geschwindigkeit kalibrieren'. Folgen Sie den Anweisungen auf dem Bildschirm: Eine Animation führt Sie, um die tatsächliche Geschwindigkeit an den angezeigten Wert anzupassen. Wiederholen Sie dies regelmäßig für optimales Schweißen.

Welche Gase für das Aluminiumschweißen verwenden?

Verwenden Sie reines Argon (Ar) zum MIG-Schweißen von Aluminium. Der empfohlene Durchfluss beträgt 15 bis 25 L/min. Passen Sie den Brenner mit einer Teflonseele und einer speziellen Aluminium-Kontaktspitze an.

Wie spüle ich das Gas aus dem Brenner vor dem WIG-Schweißen?

Drücken Sie lange die Taste Nr. 1 am Bedienfeld, und folgen Sie dann der Anleitung auf dem Bildschirm. Diese Spülung entfernt restlichen Sauerstoff, um Oxidationen beim Schweißen zu vermeiden.

Was tun, wenn der Fehlercode 010 (Generator-Thermoschutz) angezeigt wird?

Lassen Sie den Generator eingeschaltet, um abzukühlen. Überprüfen Sie, ob die Lufteinlässe nicht blockiert sind und Sie den empfohlenen Einschaltdauer nicht überschreiten. Wenn das Problem weiterhin besteht, installieren Sie einen Staubfilter (Ref. 063143).

Wie richte ich einen Benutzer mit Einschränkungen ein?

Gehen Sie zu Menü System/Benutzer als 'Admin' angemeldet. Erstellen Sie einen Benutzer mit Name, 4-stelligem Code und legen Sie die Toleranzen für Strom (I), Spannung (U) und Drahtgeschwindigkeit fest. Jeder Benutzer hat sein eigenes Profil.

Wie lautet das empfohlene jährliche Wartungsverfahren?

Schalten Sie die Stromversorgung aus und warten Sie 2 Minuten. Öffnen Sie die Abdeckung und blasen Sie mit Druckluft Staub weg. Überprüfen Sie die elektrischen Anschlüsse. Ersetzen Sie die Kühlflüssigkeit (alle 12 Monate) und reinigen Sie den Staubfilter, falls vorhanden.

BEDIENUNGSANLEITUNG Neopulse 400 CW GYS

Schweissgerät für MIG/MAG - WIG - E-Hand

KIT FILTRE EN OPTION

WARNUNGEN - SICHERHEITSREGELN

ALLGEMEIN

Die Missachtung dieser Bedienungsanleitung kann zu schweren Personen- und Sachschäden führen. Nehmen Sie keine Wartungsarbeiten oder Veränderungen an dem Gerät vor, die nicht in der Anleitung genannt werden.

Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes entstanden sind.

Bei Problemen oder Fragen zum korrekten Gebrauch dieses Gerätes, wenden Sie sich bitte an entsprechend qualifiziertes und geschultes Fachpersonal.

UMGEBUNG

Dieses Gerät darf ausschließlich für Schweißarbeiten für die auf dem Siebdruck-Aufdruck bzw. dieser Anleitung angegebenen Materialanforderungen (Material, Materialstärke, usw.) verwendet werden. Beachten Sie die Sicherheitsanweisungen. Der Hersteller ist nicht für Schäden bei falscher oder gefährlicher Verwendung verantwortlich.

Verwendung zwischen -10 und +40°C (+14 und +104°F).

Lagertemperatur zwischen -20 und +55°C (-4 und 131°F).

Luftfeuchtigkeit:

Niedriger oder gleich 50% bis 40°C (104°F).

Niedriger oder gleich 90% bis 20°C (68°F).

Höhe:

Das Gerät ist bis in einer Höhe von 1000 m (über NN) einsetzbar.

SICHERHEITSHINWEISE

Lichtbogenschweißen kann gefährlich sein und zu schweren - unter Umständen auch tödlichen - Verletzungen führen.

Beim Lichtbogenschweißen ist der Anwender einer Vielzahl potenzieller Risiken ausgesetzt: gefährlicher Hitze, Lichtbogenstrahlung, elektromagnetische Störungen (Personen mit Herzschrittmacher oder Hörgerät sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschinen von einem Arzt beraten lassen), elektrische Schläge, Schweißlärm und -rauch.

Schützen Sie daher sich selbst und andere. Beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise:

Die Lichtbogenstrahlung kann zu schweren Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Die Haut muss durch geeignete trockene Schutzbekleidung (Schweißhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.

Tragen Sie elektrisch- und wärmeisolierende Handschuhe.

Tragen Sie bitte Schweißschutzkleidung und einen Schweißschutzhelm mit einer ausreichenden Schutzstufe (je nach Schweißart und -strom). Schützen Sie Ihre Augen bei Reinigungsarbeiten. Kontaktlinsen sind ausdrücklich verboten!

Schirmen Sie den Schweißbereich bei entsprechenden Umgebungsbedingungen durch Schweißvorhänge ab, um Dritte vor Lichtbogenstrahlung, Schweißspritzen, usw. zu schützen.

In der Nähe des Lichtbogens befindliche Personen müssen ebenfalls auf Gefahren hingewiesen werden und mit der nötigen Schutzausrüstung ausgerüstet werden.

Bei Gebrauch des Schweißgerätes entsteht sehr großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt. Tragen Sie daher im Dauereinsatz ausreichend Gehörschutz und schützen Sie in der Nähe arbeitende Personen.

Halten Sie mit den ungeschützten Händen, Haaren und Iosen Kleidungstücken ausreichenden Abstand zu sich bewegenden Teilen (Lüfter, Elektroden).

Entfernen Sie unter keinen Umständen das Gerätegehäuse, wenn dieses am Stromnetz angeschlossen ist. Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes bzw. Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise entstanden sind.

ACHTUNG! Das Werkstück ist nach dem Schweißen sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit dem Werkstück vorsichtig, um Verbrennungen zu vermeiden. Achten Sie vor Instandhaltung / Reinigung eines wassergekühlten Brenners darauf, dass Kühlaggregat nach Schweißende ca. 10min weiterlaufen zu lassen, damit die Kühflüssigkeit entsprechend abkühlt und Verbrennungen vermieden werden.

Der Arbeitsbereich muss zum Schutz von Personen und Geräten vor dem Verlassen gesichert werden.

SCHWEISSRAUCH/-GAS

Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe, die zu Sauerstoffmangel in der Atemluft führen können. Sorgen Sie daher immer für ausreichend Frischluft, technische Belüftung (oder ein zugelassenes Atmungsgerät).

Verwenden Sie die Schweißanlagen nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in geschlossenen Räumen mit einer den aktuellen Sicherheitsstandards entsprechender Absaugung.

Achtung: Das Schweißen in kleinen Räumen erfordert eine Überwachung des Sicherheitsabstands. Beim Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, «kadmierte Schrauben», Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und andere Metalle entstehen giftige Dämpfe. Entfetten Sie die Werkstücke vor dem Schweißen.

Die zum Schweißen benötigten Gasflaschen müssen in gut belüfteter, gesicherter Umgebung aufbewahrt werden. Lagern Sie sie ausschließlich stehend und sichern Sie sie z. B. mithilfe eines entsprechenden Fahrwagens gegen Umkippen. Informationen zum richtigen Umgang mit Gasflaschen erhalten Sie von Ihrem Gaslieferanten.

Schweißarbeiten in unmittelbarer Nähe von Fetten und Farben sind grundsätzlich verboten!

BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR

Sorgen Sie für ausreichenden Schutz des Schweißbereiches. Der Sicherheitsabstand für Gasflaschen (brennbare Gase) und andere brennbare Materialien beträgt mindestens 11 Meter.

Brandschutzausrüstung muss im Schweißbereich vorhanden sein.

Beachten Sie, dass die beim Schweißen entstehende heiße Schlacke, Spritzer und Funken eine potentielle Quelle für Feuer oder Explosionen darstellen.

Halten Sie einen Sicherheitsabstand zu Personen, entflammbaren Gegenständen und Druckbehältern ein.

Schweißen Sie keine Behälter mit brennbare Materialien (auch keine Reste davon) -> Gefahr entflammbarer Gase. Falls sie geöffnet sind, müssen entflammbares oder explosive Material entfernt werden.

Arbeiten Sie bei Schleifarbeiten immer in entgegengesetzter Richtung zu diesem Gerät und entflammbaren Materialen.

GASDRUCKAUSRÜSTUNG

Austretendes Gas kann in hoher Konzentration zum Erstickungstod führen. Sorgen Sie daher immer für eine gut belüftete Arbeits- und Lagerumgebung.

Achten Sie darauf, dass die Gasflaschen beim Transport verschlossen sind und das Schweißgerät ausgeschaltet ist. Lagern Sie die Gasflaschen ausschließlich in vertikaler Position und sichern Sie sie z.B. mithilfe eines entsprechenden Gasflaschenfahrwagens gegen Umkippen.

Verschließen Sie die Flaschen nach jedem Schweißvorgang. Schützen Sie sie vor direkter Sonneneinstrahlung, offenem Feuer und starken Temperaturschwankungen (z.B. sehr tiefen Temperaturen).

Positionieren Sie die Gasflaschen stets mit ausreichendem Abstand zu Schweiß- und Schleifarbeiten bzw. jeder Hitze-, Funken- und Flammenquelle. Halten Sie mit den Gasflaschen Abstand zu Hochspannung und Schweißarbeiten. Das Schweißen einer Druckglasflasche ist untersagt.

Bei Erstöffnung des Gasventils muss der Plastikverschluss/Garantiesiegel von der Flasche entfernt werden. Verwenden Sie ausschließlich Gas, das für die Schweißarbeit mit den von Ihnen ausgewählten Materialen geeignet ist.

ELEKTRISCHE SICHERHEIT

Das Schweißgerät darf nur an einer geerdeten Netzversorgung betrieben werden. Verwenden Sie nur die empfohlenen Sicherungen.

Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge, schwere Verbrennungen bis zum Tod verursachen.

Berühren Sie daher UNTER KEINEN UMSTÄNDEN Teile des Geräteinneren oder das geöffnete Gehäuse, wenn das Gerät mit dem Stromnetz verbunden ist.

Trennen Sie das Gerät IMMER vom Stromnetz und warten Sie zwei weitere Minuten BEVOR Sie das Gerät öffnen, damit sich die Spannung der Kondensatoren entladen kann.

Berühren Sie niemals gleichzeitig Brenner und Masseklemme!

Sorgen Sie dafür, dass beschädigte Kabel oder Brenner von qualifiziertem und autorisiertem Personal ausgetauscht werden. Achten Sie beim Austausch stets darauf, das entsprechende Äquivalent zu verwenden. Tragen Sie zur Isolierung beim Schweißen immer trockene Kleidung in gutem Zustand. Achten Sie unabhängig der Umgebungsbedingungen stets auf isolierendes Schuhwerk.

CEM-KLASSE DES GERÄTES

Der Norm IEC 60974-10 entsprechend, wird dieses Gerät als Klasse A Gerät eingestuft und ist somit für den industriellen und/oder professionellen Gebrauch geeignet. Es ist nicht für den Einsatz in Wohngebieten bestimmt, in denen die lokale Energieversorgung über das öffentliche Niederspannungsnetz erfolgt. In diesem Umfeld ist es aufgrund von Hochfrequenz-Störungen und Strahlungen schwierig die elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.

Dieses Gerät ist mit der Norm IEC 61000-3-11 konform.

Dieses Gerät ist nicht mit der Norm IEC 61000-3-12 konform. Es liegt in der Verantwortung des Anwenders zu überprüfen, ob die Geräte für den Stromanschluss geeignet sind, bevor Sie es an das Versorgungsnetz anschließen.

ELEKTROMAGNETISCHE FELDER UND STÖRUNGEN

Der durch einen Leiter fließende elektrische Strom erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMV). Beim Betrieb von Lichtbogenschweißanlagen kann es zu elektromagnetischen Störungen kommen.

Durch den Betrieb dieses Gerätes können medizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise beeinträchtigt werden. Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen. Zum Beispiel Zugangseinschränkungen für Passanten oder individuelle Risikobewertung für Schweißer.

Alle Schweißer sollten das folgende Verfahren befolgen, um die Exposition zu elektromagnetischen Feldern aus der Schaltung zum Lichtbogenschweißen zu minimieren:

• Elektrodenhalter und Massekabel bündeln, wenn möglich machen Sie sie mit Klebeband fest;
• Achten Sie darauf, dass ihren Oberkörper und Kopf sich so weit wie möglich von der Schweißarbeit befinden;
• Achten Sie darauf, dass sich die Kabel, den Brenner oder die Masseklemme nicht um Ihren Körper wickeln;
• Stehen Sie niemals zwischen Masse- und Brennerkabel. Die Kabel sollten stets auf einer Seite liegen;
• Verbinden Sie die Massezange mit dem Werkstück möglichst nahe der Schweißzone;
• Arbeiten Sie nicht unmittelbar neben der Schweißstromquelle;
• Während des Transportes der Stromquelle oder des Drahtvorschubkoffer nicht schweißen.

Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen.

Durch den Betrieb dieses Gerätes können medizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise beeinträchtigt werden.

HINWEIS ZUR PRÜFUNG DES SCHWEISSPLATZES UND DER SCHWEISSANLAGE

Allgemein

Der Anwender ist für den korrekten Einsatz des Schweißgerätes und des Materials gemäß den Herstellerangaben verantwortlich. Treten elektromagnetischer Störungen auf, liegt es in der Verantwortung des Anwenders mit Hilfe des Herstellers eine Lösung zu finden. Die korrekte Erdung des Schweißplatzes inklusive aller Geräte hilft in vielen Fällen. In einigen Fällen kann eine elektromagnetische Abschirmung des Schweißstroms erforderlich sein. Eine Reduzierung der elektromagnetischen Störungen auf ein niedriges Niveau ist auf jeden Fall erforderlich.

Prüfung des Schweißplatzes

Der Anwender sollte den Arbeitsplatz vor dem Einsatz des Schweißgerätes auf mögliche elektromagnetische Probleme der Umgebung prüfen. Zur Bewertung potenzieller elektromagnetischer Probleme in der Umgebung sollte der Anwender folgendes berücksichtigen:

a) Netz-, Steuer-, Signal-, und Telekommunikationsleitungen;
b) Radio- und Fernsehgeräte;
c) Computer und andere Steuereinrichtungen;
d) sicherheitskritische Einrichtungen wie Industrieanlagen;
e) die Gesundheit benachbarter Personen, insbesondere wenn diese Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen;
f) Kalibrier- und Messeinrichtungen;
g) die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung.
Der Anwender muss die Verfügbarkeit anderer Alternativen prüfen. Weitere Schutzmaßnahmen können erforderlich sein;
h) durch die Tageszeit, zu der die Schweißarbeiten ausgeführt werden müssen.

Die Größe der zu beachtenden Umgebung ist von den örtlichen Strukturen und anderen dort stattfindenden Aktivitäten abhängig. Die Umgebung kann sich über die Grenzen des Schweißplatzes hinaus erstrecken.

Prüfung des Schweißgerätes

Neben der Überprüfung des Schweißplatzes kann eine Überprüfung des Schweißgerätes weitere Probleme lösen. Die Prüfung sollte gemäß Art. 10 der IEC/CISPR 11 durchgeführt werden. In-situ Messungen können auch die Wirksamkeit der Maßnahmen bestätigen.

HINWEIS ÜBER DIE METHODEN ZUR REDUZIERUNG ELEKTROMAGNETISCHER FELDER

a. Öffentliche Stromversorgung: Das Lichtbogenschweißgerät sollte gemäß der Hinweise des Herstellers an die öffentliche Versorgung angeschlossen werden. Falls Interferenzen auftreten, können weitere Maßnahmen erforderlich sein (z. B. Netzfilter). Eine Abschirmung der Versorgungskabel durch ein Metallrohr kann erforderlich sein. Kabeltrommeln sollten vollständig abgerollt werden. Abschirmung anderer Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamten Schweißeinrichtung können erforderlich sein.
b. Wartung des Gerätes und des Zubehörs: Das Lichtbogenschweißgerät muss gemäß der Hinweise des Herstellers an die öffentliche Versorgung angeschlossen werden. Alle Klappen und Deckel am Gerät müssen im Betrieb geschlossen sein. Das Schweißgerät und das Zubehör dürfen nur den Anweisungen des Geräteherstellers gemäß verändert werden. Für die Einstellung und Wartung der Lichtbogenzünd- und Stabilisierungseinrichtungen sind die Anweisungen des Geräteherstellers besonders zu beachten.

c. Schweißkabel: Schweißkabel sollten so kurz wie möglich sein und zusammengelegt am Boden verlaufen.

d. Potenzialausgleich: Alle metallischen Teile des Schweißplatzes müssen in den Potenzialausgleich einbezogen werden. Bei gleichzeitiger Berührung der Brennerspitze und metallischer Teile besteht die Gefahr eines elektrischen Schlags. Berühren Sie beim Schweißen keine nicht geerdeten Metallteile.

e. Erdung des Werkstücks: Die Erdung des Werkstücks kann in bestimmten Fällen die Störung reduzieren. Erden Sie keine Werkstücke, wenn dadurch ein Verletzungsrisiko für den Benutzer oder die Gefahr der Beschädigung anderer elektrischer Geräte entsteht. Die Erdung kann direkt oder über einen Kondensator erfolgen. Wählen Sie den Kondensator gemäß der nationalen Normen.

f. Schutz und Trennung: Der Schutz und die selektive Abschirmung andere Leitungen und Geräte in der Umgebung können Interferenzprobleme reduzieren. Die Abschirmung der gesamten Schweißzone kann bei speziellen Anwendungen nötig sein.

TRANSPORT DER SCHWEISSSTROMQUELLE

Ziehen Sie niemals an Brenner oder Kabeln, um das Gerät zu bewegen. Das Gerät darf ausschließlich in vertikaler Position transportiert werden.

Führen Sie die Stromquelle nicht über Personen oder Gegenstände.

Halten Sie sich unbedingt an die unterschiedlichen Transportrichtlinien für Schweißgeräte und Gasflaschen. Für beide gibt es unterschiedliche Beförderungsvorschriften.

Vorzugsweise ist die Drahtspule zu entfernen, bevor die Schweißstromquelle angehoben oder transportiert wird.

AUFBAU

• Stellen Sie das Gerät ausschließlich auf festen und sicheren Grund, dessen Neigungswinkel nicht größer als 10^ ist.
• Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichend Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten.
• Verwenden Sie das Gerät nicht in einer elektromagnetisch sensiblen Umgebung.
• Der Netzstecker muss zu jeder Zeit frei zugänglich sein. Schützen Sie das Gerät vor Regen und direkter Sonneneinstrahlung.
  • Das Gerät ist IP23-Schutzart konform, d. h.:
• das Gerät ist vor dem Eindringen mittelgroßer Fremdkörpern mit einem Durchmesser >12,5 mm geschützt.
• gegen Sprühwasser (beliebige Richtungen bis 60° Abweichung von der Senkrechten)
  Dieses Gerät kann gemäß IP23 im Freien benützt werden.

Schweißkriechströme können Erdungsleiter zerstören, die Schweißanlage und elektrische Geräte beschädigen und die Erwärmung der Bauteile verursachen, die zum Brand führen können.

• Alle Schweißkabel müssen fest verbunden werden. Überprüfen Sie diese regelmäßig!
• Überprüfen Sie die Befestigung des Werkstücks! Diese muss fest und gut elektrisch leitend sein.
• Befestigen Sie alle elektrisch leitfähige Elemente (Rahmen, Wagen und Hebesysteme) der Schweißquelle, sodass sie isoliert sind!
• Legen Sie keine andere nicht isolierten Geräte (Bohrmaschine, Schleifgeräte usw.) auf die Schweißquelle, den Wagen oder die Hebesysteme!
• Legen Sie die Schweißbrenner oder die Elektrodenhalter auf eine isolierte Oberfläche, wenn sie nicht benutzt werden!

Die Versorgungs-, Verlängerungs- und Schweißkabel müssen komplett abgerollt werden, um ein Überhitzen zu verhindern.

Der Hersteller GYS haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes entstanden sind.

WARTUNG / HINWEISE

• Alle Wartungsarbeiten müssen von qualifiziertem und geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Eine jährliche Wartung wird empfohlen.

• Trennen Sie das Gerät von der Stromversorgung und warten Sie bis der Lüfter nicht mehr läuft. Erst dann dürfen Sie das Gerät warten. Die Spannungen und Ströme im Gerät sind hoch und gefährlich.

• Nehmen Sie regelmäßig (mindestens 2 bis 3 Mal im Jahr) das Gehäuse ab und reinigen Sie das Innere des Gerätes mit Pressluft. Lassen Sie das Gerät regelmäßig von einem qualifizierten Techniker auf die elektrische Betriebssicherheit prüfen.

• Prüfen Sie regelmäßig den Zustand der Netzleitung. Bei Beschädigung muss sie durch den Hersteller, seinen Reparaturservice oder eine qualifizierte Person ausgetauscht werden.
• Lüftungsschlitze nicht bedecken.
• Diese Stromquelle darf nicht zum Auftauen von gefrorenen Wasserleitungen, zur Batterieladung und zum Starten von Motoren benutzt werden.

Das Kühlmittel muss alle 12 Monate ausgewechselt werden, um zu verhindern, dass Ablagerungen das Kühlsystem des Brenners verstopfen. Sämtliche Leckagen oder Produktrückstände müssen nach der Verwendung in einer geeigneten Kläranlage behandelt werden. Wenn möglich, sollte das Produkt recycelt werden. Leeren Sie das verbrauchte Produkt nicht in Wasserwege, Gruben oder Abflüsse. Verdünnte Flüssigkeit sollte nicht in die Kanalisation geleitet werden, es sei denn, dies ist nach den örtlichen Vorschriften zulässig.

AUFBAU - PRODUKTFUNKTION

Das Gerät darf nur von qualifizierten und befugten Personen montiert und in Betrieb genommen werden. Der Aufbau darf nur im ausgeschalteten, nicht angeschlossenen Zustand vorgenommen werden. Reihen- oder Parallelschaltungen von Generatoren sind nicht zulässig. Für optimale Schweißergebnisse sollten Sie das dem Gerät beiliegende Zubehör benutzen.

BESCHREIBUNG

Das Gerät ist ein dreiphasiges, synergetisch geregeltes Schweißgerät für MIG/MAG-, Elektrodenschweißungen (MMA) und Schweißen mit umhüllten Stabelektroden (WIG). Es nimmt Drahtspulen mit ∅ 200 und 300 mm auf.

BESCHREIBUNG (I)

1- Gasanschluss 10- Kit NUM-1 (option Art.-Nr. 063938)
2- Kit NUM MIG-1 (option Art.-Nr. 062993) 11- Pluspolbuchse
3- ON/OFF Schalter 12- Umpolungskabel
4- Netzleitung 13- Analoger Anschluss
5- USB-Anschluss 14- Euro-Anschluss
6- Gas-Rückspülung und Drahrrückschub 15- Einfüllstopfen
7- Drahtspule-Aufnahme 16- Sicherung
8- Drahtvorschubmotor 17- Anschluss Kühlmittelausgang
9- Bedienfeld 18- Anschluss Kühlmitteleinlass

19- Ansaugschlauch

BEDIENFELD

HMI

Bitte lesen Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI), die Bestandteil der kompletten Hardware-Dokumentation ist.

VERSORGUNG - INBETRIEBNAHME

• Es ist mit einem 400V/32A CEE-Stecker (EN 60309-1) ausgestattet und muss an einer dreiphasigen 400V/32A (50-60Hz) Steckdose mit korrekt angeschlossenem Schutzleiter betrieben werden. Der aufgenommene Strom (L1eff) bei maximaler Leistung ist auf dem Gerät angegeben. Überprüfen Sie, ob ihre Stromversorgung und Schutzeinrichtungen (Sicherungen und/oder Fehlerstromschutzschalter) mit den für den Betrieb des Gerätes nötigen Werten übereinstimmen. In Ländern mit abweichenden Netzversorgungswerten kann ein Tausch des Netzsteckers erforderlich sein, um die maximale Leistung abrufen zu können.
• Das Schweißgerät arbeitet mit einer elektrische Spannung von 400V +/-15%. Unter 330Veff und über 490Veff wird der Spannungsschutz des Gerätes aktiviert. (Ein Fehlercode erscheint auf dem Display des separate Drahtvorschubkoffers).
• Eingeschaltet wird das Gerät mit Drehung des Hauptschalter, (I-3) auf Position 1, mit Drehung auf Position 0 wird das Gerät ausgeschaltet. Achtung! Ziehen Sie niemals den Netzstecker, wenn das Gerät eingeschaltet ist.
• Lüftersteuerung: Das Gerät ist mit einem intelligenten Lüftungssystem zur Geräuschminderung ausgestattet. Die Ventilatorgeschwindigkeit ist abhängig von Benutzungsintensität und Raumtemperatur. Sie können im MIG oder WIG-Modus ausgeschaltet sein.

GENERATORBETRIEB

Das Gerät kann an einem Stromaggregat betrieben werden, wenn:

- Die Wechselspannung 400V + /- 15% beträgt und die Spitzenspannung kleiner als 700 V ist.

- Die Frequenz muss zwischen 50 und 60 Hz liegen.

Überprüfen Sie diese Angaben vor dem Betrieb. Höhere Spannungsspitzen können das Gerät beschädigen.

EINSATZ VON VERLÄNGERUNGSLEITUNGEN

Eingesetzte Verlängerungsleitungen müssen für die auftretenden Spannungen und Ströme geeignet sein. Verlängerungsleitungen müssen den nationalen Regeln entsprechen.

Versorgungsspannung	Länge - Querschnitt des Verlängerungskabels(Länge < 45m)
400 V	4 mm ^2

EINBAU DER SPULE

a b a b c

- Entfernen Sie die Düse (a) und das Kontaktrohr (b) von Ihrem MIG/MAG-Brenner.

• Öffnen Sie die Generatorklappe.
• Positionieren Sie die Spule auf ihrer Halterung.
• Achten Sie auf den Mitnehmerzapfen (c) der Spulenhalterung. Um eine 200-mm-Spule zu montieren, ziehen Sie den Kunststoff-Spulenhalter (a) bis zum Maximum an.
• Stellen Sie das Bremsrad (b) so ein, dass sich der Draht beim Stoppen des Schweißvorgangs nicht durch die Trägheit der Spule verheddert. Ziegen Sie die Bremse nicht zu stark an, um ein Überhitzen des Motors zu vermeiden.

EINSETZEN DES SCHWEISSDRAHTES

a a b

Um die Rollen zu wechseln, gehen Sie wie folgt vor:

• Lösen Sie die Drehknöpfe (a) komplett und drücken Sie sie ein.
• Entriegeln Sie die Rollen, indem Sie die Halteringe (b) um eine Vierteldrehung drehen.
• Setzen Sie die für Ihren Gebrauch geeigneten Antriebsrollen ein und verriegeln Sie die Halteringe.

Bei den mitgelieferten Rollen handelt es sich um Doppelnut-Stahlrollen (1.0 und 1.2).

• Die sichtbare Angabe auf der Drahtführungsrolle muss dem gewählten Drahtdurchmesser entsprechen. (für einen ∅ 1,2 mm Draht benutzen Sie die ∅1,2 mm mm Rille).
• Zum Schweißen von Stahl und anderer Drähte benötigen Sie Drahtführungsrollen mit V-Form Nut.
• Zum Aluminiumschweißen benötigen Sie Drahtführungsrollen mit U-Form Nut.

: sichtbare Beschriftung auf der Drahtführungsrolle (z. B.: 1.2 VT)
→: Rille zur Verwendung

1.2 VT

Gehen Sie wie folgt vor, um den Zusatzdraht zu installieren:

• Lösen Sie die Drehknöpfe (a) komplett und drücken Sie sie ein.
• Legen Sie den Draht ein, schließen Sie dann die Drahtvorschubeinheit und ziehen Sie die Drehknöpfe wie angegeben fest.
• Betätigen Sie den Motor am Brennertaster oder an der manuellen Drahtvorschubtaste (I-6).

Hinweis:

• Eine falsche Drahtseele kann Drahtvorschubprobleme und Überhitzung des Motors verursachen.
• Der Brenner muss fest im Eurozentralanschluss montiert sein, um ein Überhitzung zu vermeiden.
• Weder Draht noch Spule dürfen mit der Mechanik des Gerätes in Berührung kommen, da sonst die Gefahr eines Kurzschluss besteht.

MIT BEWEGLICHEN KOMPONENTEN ZUSAMMENHÄNGENDEN VERLETZUNGSGEFAHR

Drahtvorschubkoffer verfügen über bewegliche Komponenten, die die Hände, Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge erfassen und von daher Verletzungen verursachen können!

• Nicht in rotierende oder bewegliche Bauteile oder Antriebsteile greifen!
• Achten Sie darauf, dass Gehäuse- und Schutzdeckel während des Betriebs geschlossen bleiben!
• Tragen Sie weder beim Einlegen des Drahts noch beim Wechseln der Drahtspule Handschuhe.

ANSAUGEN DES KÜHLAGGREGATS

Bei der ersten Verwendung kann sich die Ansaugung der Pumpe als schwierig erweisen und einen mangelnden Wasserdurchfluss verursachen. Für eine korrekte Ansaugung, wird empfohlen, den mitgelieferten Ansaugschlauch (I-19) zu verwenden und die folgenden Anweisungen zu befolgen:

• Füllen Sie den Kühlmitteltank bis zum maximalen Füllstand. Der Tank hat ein Fassungsvermögen von 5,5 Litern.
• Verbinden Sie den Ansaugschlauch mit dem Kühlmittel-Ausgangsanschluss (I-17) und stecken Sie das andere Ende in einen leeren Behälter (idealerweise eine Flasche).
• Schalten Sie den Generator ein.
• Drücken Sie im Menü „System/Kühlaggregat“ das Symbol um den Ansaugvorgang zu starten.
• Nachdem die Pumpe angesaugt wurde (Behälter wird mit Kühlmittel gefüllt), stoppen Sie das Kühlaggregat, indem Sie eine der Tasten auf der HMI drücken.
• Ziehen Sie den Ansaugschlauch ab und führen Sie die Flüssigkeit in das Kühlaggregat zurück: die Pumpe ist angesaugt.

ANSAUGEN DER PUMPENWELLE

Längere Stillstandszeiten und Verunreinigungen im Kühlmittel können zu einer Verstopfung der Pumpe des Kühlaggregats führen. Verfahren zum Ansaugen der Pumpenwelle :

1/ Schalten Sie den Generator aus.
2/ Stecken Sie einen flachen Schraubendreher (∅ 9 mm max.) durch die Serviceöffnung in die Mitte der Pumpenwelle. Drehen Sie dann den Schraubendreher im Uhrzeigersinn, bis sich die Pumpenwelle wieder ohne Schwierigkeiten drehen lässt.
3/ Entfernen Sie den Schraubendreher.
4/ Schalten Sie den Generator ein.

KÜHLFLÜSSIGKEIT

FÜLLEN

Der Tank des Kühlaggregats muss bis zum empfohlenen MAX-Füllstand der Statusanzeige an der Vorderseite des Kühlaggregats gefüllt werden, jedoch niemals unter den MIN-Füllstand, es sei denn, es wird eine Warnmeldung angezeigt.

Verwenden Sie unbedingt ein spezielles Kühlmittel für Schweißmaschinen, das eine geringe elektrische Leitfähigkeit hat und korrosions- und frostbeständig ist (Art.-Nr. 052246).

Die Verwendung anderer Kühlmittel, insbesondere des Standard-Automobil-Kühlmittels, kann dazu führen, dass sich durch Elektrolyse feste Ablagerungen im Kühlkreislauf ansammeln und so die Kühlung verschlechtern oder sogar den Kreislauf blockieren.

Dieser empfohlene MAX-Pegel ist wichtig für die Optimierung der Betriebsfaktoren des flüssigkeitsgekühlten Brenners.

Schäden an der Maschine, die durch die Verwendung eines anderen als des empfohlenen Kühlmittels verursacht werden, fallen nicht unter die Garantie.

VERWENDUNG

1 Benutzen Sie den Generator NIEMALS OHNE KÜHLFLÜSSIGKEIT, während die Pumpe läuft.
Halten Sie den Mindestpegel ein. Andernfalls kann es zu dauerhaften Schäden an der Kühlsystempumpe kommen.
2. Das Kühlaggregat muss ausgeschaltet sein, wenn Sie die Kühlschläuche anschließen oder entfernen. Die Kühlfüssigkeit ist gesundheitsschädlich und reizt die Augen, die Haut und die Schleimhäute. Die heiße Kühlfüssigkeit kann zu schweren Verbrennungen führen.
3. Gefahr von Verbrennungen durch heiße Flüssigkeit. Entleeren Sie das Kühlaggregat niemals nach dem Gebrauch. Die Flüssigkeit im Inneren kocht, warten Sie, bis sie abgekühlt ist, bevor Sie diese entleeren.
Im „AUTO“-Modus beginnt die Kühlerpumpe zu laufen, wenn das Schweißen gestartet wird. Bei Anhalten des Schweißvorgangs läuft die Pumpe noch 10 Minuten lang weiter. Während dieser Zeit kühlt die Flüssigkeit den Schweißbrenner ab und bringt ihn wieder auf Raumtemperatur. Lassen Sie den Generator nach dem Schweißen noch einige Minuten eingesteckt, damit er abkühlen kann.

Beim MIG-MAG-Verfahren ist das Kühlaggregat standardmäßig aktiviert (AUTO). Um einen MIG-MAG-Brenner mit Luftkühlung zu verwenden, ist es erforderlich, das Kühlaggregat zu deaktivieren (OFF). Lesen Sie dazu bitte das Schnittstellenhandbuch.

HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN STAHL / EDELSTAHL (MAG-MODUS)

Das Gerät kann Stahl- und Edelstahldraht von ∅ 0,6 bis 1,6 mm (II-A) schweißen.

Geliefert mit Drahtführungsrollen ∅ 1,0/1,2 für Stahl ∅ 1,0 mm. Das Kontaktrohr, die V-Nut der Drahtvorschubrolle, die Drahtseele des Brenners sind für diese Verwendung geeignet. Für das Schweißen von Draht mit einem Durchmesser von 0,6 mm verwenden Sie einen Brenner mit einer Länge von nicht mehr als 3 m. Sie sollen das Kontaktrohr und die Drahtführungsrolle des Drahtvorschubmotors mit einer Rolle mit Rille von ∅ 0,6 (Art.-Nr. 061859) austauschen. Positionieren Sie die V-Nut so, dass die Beschriftung 0,6 gezeigt wird.

Das Schweißen vom Stahl erfordert die Verwendung eines bestimmten Schutzgas, d.h. Argon+CO2. Der Anteil von CO2 kann je nach der benutzten Gasart variieren. Für Edelstahl, nutzen Sie eine Mischung von Argon und CO2 mit 2 % CO2. Beim Schweißen mit reinem CO2 sollen Sie eine Gasvorwärmeinrichtung an die Gasflasche anschließen. Für spezielle Gasanforderungen fragen Sie Ihren Schweißfachhändler oder Schweißgasehändler. Der Gasdurchfluss für Stahl liegt zwischen 8 und 15 l/Min je nach Umgebung.

HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN ALUMINIUM (MIG-MODUS)

Das Gerät ist zum Schweißen von ∅ 0,8/1,6 mm Aluminiumdraht geeignet (II-B).

Der Einsatz bei Aluminium erfordert ein spezielles Gas, nämlich reines Argon (Ar). Lassen Sie sich bei der Wahl des Gases von einem Gaslieferanten beraten. Der Gasdurchfluss für Aluminium liegt zwischen 15 und 25 l/Min je nach Umgebung und Schweißererfahrung.

Unterschiede zwischen der Stahl- und Alu-Anwendung:

- Nutzen Sie spezielle Drahtführungsrollen beim Alu-Schweißen (U-Rille).

• Bei Aluminium-Draht muss der Anpressdruck gering sein, da der Draht sonst zerdrückt wird.
• Das Kapillarrohr zwischen dem Drahtvorschubmotor und dem Euroanschluss darf nur beim Schweißen von Stahl und Edelstahl montiert sein.
• Nutzen Sie einen für Aluminium geeigneten Brenner. Dieser Aluminiumbrenner ist mit einer reibungsarmen Teflonseele ausgerüstet. Schneiden Sie die Drahtseele am Anschluss nicht ab! Diese Drahtseele wird verwendet, um den Draht von den Rollen zu führen.
• Kontaktrohr: Nutzen Sie ein speziell zum Schweißen vom Aluminium geeignetes Kontaktrohr, das an den Drahtdurchmesser angepasst ist.

Bei Verwendung von roter oder blauer Drahtseele (Alu-Schweißen) wird empfohlen, das Zubehör 91151 zu verwenden (II-C). Diese Mantelführung aus Edelstahl verbessert die Zentrierung des Mantels und erleichtert das Ablaufen des Drahtes.

Video

HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN BEI CUSI UND CUAL (LÖTEN)

Das Gerät ist zum Schweißen von ∅ 0,8/1.6 mm CuSi und CuAl-Draht geeignet.

Wie beim Schweißen vo Stahl, muss ein Kapillarrohr eingesetzt werden. Der Brenner sollte mit einer Stahldrahtseele ausgerüstet werden. Beim Löten muss reines Argon (Ar) als Schutzgas eingesetzt werden.

HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN DRAHT „NO GAS“

Das Gerät kann Draht ohne Gasschutz (No Gas) von ∅ 0,9 bis 2,4 mm schweißen. Das Verschweißen vom Fühldraht mit einer Standarddüse kann zu Überhitzung und Beschädigung des Brenners führen. Entfernen Sie die Originaldüse von Ihrem MIG-MAG-Brenner.

WAHL DER POLARITÄT

• Polarität - Polarität
  

Das MIG/MAG-Schweißen unter Gasschutz erfordert in der Regel eine positive Polarität..

MIG/MAG-Schweißen ohne Schutzgas (No Gas) erfordert generell negative Polarität.

Beachten Sie in jedem Fall die Empfehlungen des Fühldrahtherstellers zur Wahl der Polarität.

GAS-ANSCHLUSS

• Installieren Sie einen geeigneten Druckminderer an der Gasflasche. Schließen Sie ihn mit dem mitgelieferten Schlauch an das Schweißgerät an. Benutzen Sie die beiden mitgelieferten Ohrschellen, um Undichtigkeiten zu vermeiden.
• Stellen Sie sicher, dass die Gasflasche ordnungsgemäß befestigt ist und die Kette am Generator befestigt ist.
• Stellen Sie die Gasdurchflussmenge am Druckminderer ein.
  Anmerkung: Um die Einstellung des Gasdurchfluss zu erleichtern, betätigen Sie die motorisierten Drahtführungsrollen durch Drücken des Brenner-tasters (lösen Sie den Knopf an dem Drahtvorschubmotor, um keinen Draht anzutreiben). Maximaler Gasdruck: 0.5 MPa (5 bar).

Diese Verfahren ist beim «No Gas» (Fülldraht) Schweißen unnötig.

EMPFOHLENE KOMBINATIONEN

	(mm)	Strom (A) ∅ Draht (mm) ∅ Düse (mm) Durchflussmenge (L/min)
MIG	0.8-2 20-100 0	8 12 10-12
	2-4 100-200 1	0.12-15 12-15
	4-8 200-300 1	0/1.2 15-16 15-18
	8-15	300-500 1.2/1.6	16 18-25
MAG	0.6-1.5	15-80 0.6 12	8-10
	1.5-3 80-150 0	8 12-15 10-12
	3-8 150-300 1	0/1.2 15-16 12-15
	8-20	300-500 1.2/1.6	16 15-18

SCHWEISSMODUS MIG / MAG (GMAW/FCAW)

		Schweissverfahren
Parameter Einstellungen		MANUELL	STD DYNAMIC	STD IMPACT	STD ROOT	COLD PULSE	PULSE
Material-GasKopplung	- Fe Ar 25% CO _2 - ...	-	√	√	√	√	√	Auswahl des zu verschweißenden Materials.Synergische Schweißparameter
Drahtdurchmesser ∅	0,6 > ∅ 1,6 mm Auswahl des Drahtdurchmessers √						√
ModulArc (Lichtbogen-Modul)	OFF - ON - - - -						√	Aktiviert oder deaktiviert die Modulation des Schweißstroms (Doppelimpuls)
Betrieb Brenner-taster	2T, 4T Auswahl der Zündart	√	√	√	√	√	√
Heftschweißen-Mo-dus	SPOT, DELAY - Auswahl des Heftschweißen-Modus
1·Einstellung	Materialstärke Strom Geschwindigkeit	-	√	√	√	√	√	Auswahl der anzuzeigenden Haupteinstellung (Dicke des zu schweißenden Werkstücks, durchschnittlicher Schweißstrom oder Drahtgeschwindigkeit).
Energie	Hold Wärmekoeffizient	√	√	√	√	√	√	Siehe Kapitel «ENERGIE» auf den Seiten folgend.

Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
Beachten Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

SCHWEISSVERFAHREN

Für weitere Informationen zu GYS-Synergien und Schweißverfahren, scannen Sie den QR-Code :

HEFTSCHWEISSEN-MODUS

• HEFTEN - SPOT

Dieser Schweißmodus ermöglicht das Heften der Werkstücke vor dem eigentlichen Schweißprozess. Das Heften kann manuell mit der Brennertaste erfolgen oder mit einer eingestellten Heftzeit automatisiert werden. Die einstellbare Schweißdauer ermöglicht die kontrollierte Reduzierung der Schweißzeit für bessere, nicht oxidierte Ergebnisse beim Heftschweißen (über das erweiterte Menü zugänglich).

- SPOT DELAY

Dieser Heft-Modus ist dem SPOT ähnlich, aber Heftpunkte und Stillstandzeiten folgen aufeinander, solange die Brennertaste gedrückt gehalten wird.

Der Zugang zu bestimmten Schweißparametern ist abhängig vom Schweißverfahren (Manuell, Standard, usw.) und dem gewählten Anzeigemodus (Easy, Experte oder Fortgeschritten). Beachten Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).
FESTLEGUNG DER EINSTELLUNGEN

	Maßein-heit
Drahtgeschwindigkeit	m/min	Menge des aufgetragenen Schweißzusatzwerkstoffs und indirekt Schweißintensität und Eindringtiefe
Spannung	V	Einfluss auf die Breite der Schweißnaht.
Drossel	-	Dämpft den Schweißstrom mehr oder weniger. Wird entsprechend der Schweißposition eingestellt.
Gasvorströmung	s	Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Gasnachströmung	s	Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation.
Materialstärke	mm	Die Synergie ermöglicht eine vollautomatische Einstellung. Das Einwirken auf die Schichtdicke parametriert automatisch die passende Drahtspannung und Geschwindigkeit.
Strom	A	Der Schweißstrom wird in Abhängigkeit vom verwendeten Drahttyp und dem zu schweißenden Material eingestellt geschweißt werden.
Lichtbogenlänge	-	Dient zur Einstellung des Abstands zwischen dem Drahtende und dem Schmelzbad (Spannungseinstellung).
Anschleichgeschwin-digkeit	%	Stufenlose Drahtgeschwindigkeit Vor der Zündung kommt der Draht langsam an, um der ersten Kontakt her-zustellen ohne Ruck.
Hot Start	% & s	Der Hot Start ist ein Überstrom beim Zünden, der verhindert, dass der Draht am Werkstück klebt. Die Parame-ter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).
Crater FillerSoft Start s	%	Der Endstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung.Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).Vor der Zündung kommt der Draht langsam an, um den ersten Kontakt mit dem Werkstück herzustellen. Zur Vermeidung starker Anhaftungen oder ruckartiger Aktionen wird der Strom zwischen erstem Kontakt und Schweißvorgang in Grenzen gehalten.
Stromanstieg s Stromanstieg.
Zweitstrom % Zweitstrom (Kaltstrom)
Puls-Frequenz Hz Puls-Frequenz
Zyklisches Verhältnis % Beim Puls-Modus steht die Heißstromzeit in Bezug zur Kaltstromzeit.
Stromabsenkung s Absenkzeit des Schweißstroms (Endkraterfüllstrom)
Punkt s Definierte Dauer.
Dauer zwischen 2 Heftpunkten	s	Dauer zwischen Punktschweißende (außer Nachgasströmung) und nächstem Punktschweißvorgang (inkl. Vorgasströmung).
Burnback s		Funktion, um das Risiko des Anhaftens des Drahtes am Ende der Naht zu verhindern. Diese Zeit entspricht der Zeit, in der der Draht wieder aus dem Schmelzbad auftaucht.

MIG/ MAG-SCHWEISSZYKLEN

2T Standard:

Beim Druck auf den Brennertaster startet die Gasvorströmung. Berührt der Draht das Werkstück, zündet ein Puls den Lichtbogen und der Schweißzyklus startet. Beim Loslassen des Brennerstaster stoppt der Drahtvorschub und ein Puls ermöglicht den sauberen Schnitt des Drahtes, danach startet die Gasnachströmung. Ist die Gasnachströmung noch nicht beendet, ermöglicht ein Druck auf den Brennertaster den schnellen Neustart des Schweißvorgangs (manueller «Kettenpunkt»), ohne die Hotstartphase. Eine Hostart- und/oder eine Crater-Filler-Phase kann dem Schweißzyklus hinzugefügt werden.

4T Standard:

Beim 4T Standardverfahren wird die Dauer von Gasvorströmung und Gasnachströmung über Zeiten gesteuert. Der Hot Start und Kraterfüller mittels Brennertaster.

2T Puls:

Beim Druck auf den Brennertaster startet die Gasvorströmung. Berührt der Draht das Werkstück, zündet ein Puls den Lichtbogen. Dann folgen Hot-Start und Stromanstieg, der Schweißzyklus beginnt. Beim Loslassen des Brennertasters beginnt der Stromabsenkung bis der Crater Filler-Strom erreicht wird. Danach schneidet die Stopp-Phase den Draht ab und es folgt die Gasnachströmung. Wie im Standardmodus kann der Schweißvorgang während der Gasnachströmung ohne Hotstartphase neugestartet werden.

4T Puls:

Beim 4T Pulsverfahren wird die Dauer der Gasvorströmung und Gasnachströmung zeitgesteuert. Hot Start und Kraterfüller mittels Brennertaster

SCHWEISSMODUS WIG (GTAW)

ANSCHLUSS UND HINWEISE

• Beim WIG-Schweißen ist Schutzgas (Argon) erforderlich.
• Verbinden Sie die Masseklemme mit der positiven Anschlussbuchse (+). Schließen Sie den WIG-Brenner (Art.-Nr. 046108) an den EURO-Stecker des Netzteils und das Umschaltkabel an den Minusanschluss (-) an.
• Kontrollieren Sie vor dem Schweißen den Brenner auf Vollständigkeit und Zustand der Verschleißteile (Keramikgasdüse, Spannhülsengehäuse, Spannhülse, Brennerkappe und Wolfram-Elektrode).
  • Die Wahl der Elektrode ist abhängig von der Stromstärke des WIG-Verfahrens mit Gleichstrom.

ELEKTRODE-SCHLEIFEN

Für optimale Funktion wird empfohlen, eine wie folgt geschliffene Elektrode zu verwenden:

d L

L = 3 x d bei niedrigem Schweißs-

trom.

L = d bei hohem Schweißstrom.

PROZESSPARAMETER

		Schweissverfahren
Parameter Einstellungen		Synergetisches Schweißen	DC
-	Standard - Stetiger Strom		√
	Pulse - Impulsstrom		√
	Heften - Spot - Durchgehendes Punktschweißen
	Tack-Heften - Gepulstes Punktschweißen		√
Materialtyp Fe, Al, usw.. - Auswahl des zu verschweißenden Materials
Durchmesser der Wolframelektrode	1 - 4 mm	√	√	Wahl des Elektrodendurchmessers. Ermöglicht die Feinabstimmung von HF-Ansaugstrom und Synergien
Zündungsart 2T - 4T	- 4T LOG Auswahl der Zündungsart		√
E.WIG	ON - OFF	√	√	Schweißmodus mit Konstant-Energie und Korrektur der Lichtbogen-längenabweichungen
Energie	Hold Wärmekoeffizient	- Siehe Kapitel «ENERGIE» auf den Seiten folgend.

SCHWEISSVERFAHREN

• WIG DC

WIG DC ist für das Schweißen von eisenhaltigen Metallen wie Stahl und Edelstahl, aber auch Kupfer, dessen Legierungen und Titan geeignet.

• WIG Synergie

Der WIG Synergic-Modus funktioniert nicht mit der Auswahl DC und Schweißzykluseinstellungen sondern integriert auf Erfahrung basierte Schweißeinstellungen und -synergien. Dieser Modus beschränkt also die Anzahl an Parameter auf drei grundsätzlichen Einstellungen. Art des Materials, zu schweißende Dicke und Schweißposition.

EINSTELLUNGEN

• Standardverfahren

Das WIG-Standard-Schweißverfahren mit Gleichstrom (TIG DC Standard) ermöglicht qualitativ hochwertiges Schweißen auf den meisten Eisenwerkstoffen wie Stahl, Edelstahl, aber auch Kupfer und seinen Legierungen, Titan... Die zahlreichen Möglichkeiten des Strom- und Gasmanagements erlauben es Ihnen, Ihren Schweißvorgang perfekt zu steuern, vom Start bis zur endgültigen Abkühlung Ihrer Schweißraupe.

- Pulse

Dieser Modus lässt den Schweißstrom zwischen Puls- (I, Schweißimpuls) und Grundstrom (I-Kalt, Abkühlphase) wechseln. Der Pulsmodus ermöglicht die Bearbeitung von Werkstücken bei begrenztem Temperaturanstieg und geringer Verformung. Hält auch ideal die Position bei.

Beispiel:

Der Schweißstrom I ist eingestellt auf 100A und % (I-Kalt) = 50, d.h. Grundstrom = 50 % x 100A = 50A.

F(Hz) ist auf 10Hz eingestellt, die Signalperiode wird 1/10Hz betragen = 100ms -> Alle 100ms folgt auf einen 100A-Impuls einer mit 50A.

• HEFTEN - SPOT

Dieser Schweißmodus ermöglicht das Heften der Werkstücke vor dem eigentlichen Schweißprozess. Das Heften kann manuell mit der Brennertaste erfolgen oder mit einer eingestellten Heftzeit automatisiert werden. Die einstellbare Schweißdauer ermöglicht die kontrollierte Reduzierung der Schweißzeit für bessere, nicht oxidierte Ergebnisse beim Heftschweißen.

• TACK-HEFTEN

Dieser Schweißmodus ermöglicht ebenfalls das Heften der Werkstücke vor dem Schweißen, allerdings in zwei Phasen: bei der ersten Phase mit gepulstem Gleichstrom wird der Lichtbogen für einen besseren Einbrand gebündelt. Die darauf folgende zweite Phase mit Standard-Gleichstrom verbreitert den Lichtbogen und somit die Schmelze, um den Schweißpunkt zu setzen.

Mit den einstellbaren Zeiten der zwei Phasen lässt sich eine höhere Wiederholgenauigkeit und das Setzen von nicht oxidierten Schweißpunkten mit geringem Durchmesser (Zugang im erweiterten Menü) erzielen.

• E-WIG

Dieser Modus sorgt für konstant stabile Energieeinbringung während der gesamten Schweißzeit. Änderungen der Lichtbogenlänge werden in Echtzeit registriert und ausgeglichen. Bei Schweißaufgaben bei denen es auf besonders gleichmäßiges Einbrandverhalten ankommt, kann dieser Modus genutzt werden um die Energie unabhängig von der Brennerposition konstant zu halten.

Standard (Konstantstrom) E-WIG (konstante Energie)

WAHL DES DURCHMESSERS DER ELEKTRODE

∅ Elektrode (mm)	WIG DC
	Wolfram pur Wolfram mit Oxiden
1 10 > 75 10 > 75
1,6 60 > 150 60 > 150
2 75 > 180 100 > 200
2,5 130 > 230 170 > 250
3,2 160 > 310 225 > 330
4 275 > 450 350 > 480
	Ca. = 80 A pro mm ∅

BETRIEB BRENNERTASTER

• 2T

T1 - Brennertaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet (Gasvorströmung, Startstrom, Stromanstieg und Schweißstrom).

T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus stoppt (Stromabsenkung, Endstrom, Gasnachströmung).

Beim Brenner mit 2 Tasten, und nur im 2-T-Modus, wird die Sekundär-Taste als Haupttaste verwendet.

T1 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der Gasvorströmung und stoppt bei der Phase Startstrom.

T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus läuft weiter in Stromanstieg und Schweißstrom.

T3 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der Gasvorströmung und stoppt bei der Phase Startstrom.

T4 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus stoppt (Stromabsenkung, Startstrom)

T1 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der Gasvorströmung und stoppt bei der Phase Startstrom.

T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus läuft weiter in Stromanstieg und Schweißstrom.

LOG : dieser Betriebsmodus wird in der Schweißphase angewandt: - durch kurzen Druck auf die Haupttaste (< 0,5s) schaltet der Strom zwischen I Schweißstrom und I Kaltstrom und umgekehrt.

- bei gedrückt gehaltener Sekundär-Taste schaltet der Strom von I Schweißstrom zu I Kaltstrom

- bei lösen der Sekundär-Taste schaltet der Strom von I Kaltstrom zurück zu I Schweißstrom

T3 - durch langen Druck auf die Haupttaste (> 0,5s) geht der Zyklus in Stromabsenkung über und stoppt bei der Phase -Endstrom.

T4 - bei gelöster Haupttaste endet der Zyklus durch die Gasnachströmung.

Bei WIG-Brenner mit Doppelttaste oder Poti- Doppelttaste hat die obere Taste die gleiche Funktion wie bei Lamellen/ Einzeltaste- Brennern. Der Trigger «low» ist inaktiv.

MANUELLE GASSPÜLUNG

Das Vorhandensein von Sauerstoff im Brenner kann zu einer Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften führen und eine Verringerung der Korrosionsbeständigkeit zur Folge haben. Um das Gas aus dem Brenner zu spülen, halten Sie die Drucktaste 1 gedrückt und befolgen Sie die Anweisungen auf dem Display.

FESTLEGUNG DER EINSTELLUNGEN

Maßein- heit

Gasvorströmung s Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Startstrom % Der Startstrom beschreibt die Phase vor Beginn des Stromanstiegs.
Startzeit s Start-Stromstufe vor der Stromanstiegsrampe.
Stromanstieg s Ermöglicht einen progressiven Anstieg des Schweißstroms.
Schweißstrom A Schweißstrom
Stromabsenkung	s	Vermeidet Kraterbildung am Ende des Schweißvorgangs und die Gefahr von Rissbildung, insbesondere bei Leichtmetalllegierungen.
Abschaltstrom	%	Der Schlussstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung.
Pausenzeit	s Die Stopp-Stromstufe ist eine Phase nach der Stromabstiegsrampe.
Materialstärke	mm	Dicke des zu verschweißenden Materials
Position - Schweißposition
Gasnachströmung s		Dauer der Schutzgasnachströmung Er schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxidation beim Abkühlen.
Wellenform - Wellenform des gepulsten Anteils.
Zweitstrom % Zweitstrom (Kaltstrom)
Kaltanteil % Zeitanteil des Impuls-Heißstroms (I)
Puls-frequenz	Hz	PulsfrequenzEINSTELLTIPPS:Beim Schweißen mit manueller Zusatzdraht-Zuführung, F(Hz) mit der Zufuhr synchronisierenBei dünnen Materialien (< 0,8mm) und ohne Zusatzdraht F(Hz) > 10Hz wählenBeim Schweißen spezieller Materialien die ein oszillierendes Schweißbad benötigen, F(Hz) < 100Hz wählen
Heften - Spot s Manuell oder definierte Dauer.
Impulsdauer s Manuelle oder zeitabhängige Impulsphase
Dauer ohne Impulse s Manuelle Phase mit stetigem Strom oder mit festgelegter Dauer

Der Zugang zu einigen Schweißparametern ist abhängig vom Schweißverfahren (Standard-, Puls-, usw.) und dem gewählten Anzeigemodus (Easy, Experte oder Fortgeschritten)

SCHWEISSMODUS MMA (SMAW)

ANSCHLUSS UND HINWEISE

• Schließen Sie Elektrodenhalter und Masseklemme an die entsprechenden Anschlüsse an.
• Beachten Sie die auf den Elektrodenpackungen angegebene Schweißpolarität und Schweißstrom.
• Entfernen Sie die Elektrode aus dem Elektrodenhalter, wenn das Gerät nicht benutzt wird.
• Das Gerät ist mit 3 umrichterspezifischen Funktionen ausgestattet:
• Hot Start: erhöht den Schweißstrom beim Zünden der Elektrode.

- Arc Force: erhöht kurzzeitig den Schweißstrom. Ein mögliches Festbrennen der Elektrode am Werkstück während des Eintauchens ins Schweißbad wird verhindert.

- Anti Sticking: schaltet den Schweißstrom ab. Ein mögliches Ausglühen der Elektrode während des oben genannten, möglichen Festbrennens wird vermieden.

PROZESSPARAMETER

		Schweissverfahren
Parameter	Einstellungen	Standard	Pulse
Elektrodentyp	RutilBasischZellulose	√	√	Der Elektrodentyp bestimmt je nach verwendetem Elektrodentyp spezi-fische Parameter, um die Schweißprozess zu optimieren.
Anti-Sticking OFF - ON		√	√	Anti-Sticking im Fall des Festbrennens auf dem Werkstück (der Schweißstrom wird automatisch ausgeschaltet).
Energie	HoldWärmekoeffizient	√	√	Siehe Kapitel «ENERGIE» auf den Seiten folgend.

Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert. Beachten Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

SCHWEISSVERFAHREN

- Standard

Der Schweißmodus MMA Standard ist für die meisten Anwendungen geeignet. Dieses Verfahren erlaubt ein Verschweißen mit aller gängigen umhülten, Rutil-, Zellulose- und basischen Elektroden und auf allen Materialen: Stahl, Edelstahl

- Pulse

Das MMA-Puls Schweißverfahren ist besonders für Steignähte geeignet. Der Pulsstrom ermöglicht eine Materialverschmelzung bei geringerer Energieeinbringung. Ohne Pulsen erfordert das Steignahtschweißen eine Elektrodenführung nach dem «Tannenbaumprinzip», d. h. schwierige Dreiecksbewegungen. Dank dem MMA-Puls-Modus sind solche Bewegungsabläufe nicht mehr zwingend notwendig. Je nach Werkstückstärke kann eine geradlinige Aufwärtsbewegung genügen. Wenn Sie Ihr Schmelzbad verbreitern möchten, ist eine einfache Seitwärtsbewegung ausreichend, ähnlich wie beim Schweißen in flacher Position. Über das Display lässt sich die Frequenz des Pulsstroms einstellen. Mit diesem Verfahren ist das Schweißen von Steignähten besser beherrschbar.

AUSWAHL DER UMHÜLLTEN ELEKTRODEN

• Rutile Elektroden: einfache Bedienung in allen Positionen.
• Basische Elektroden: Bedienung in allen Positionen, und dank ihrer mechanischen Eigenschaften für Sicherheitsarbeiten geeignet.
  • Zellulose-Elektroden: schnelle Verschmelzgeschwindigkeit und Bedienung in allen Positionen, deswegen für Schweißarbeiten in Pipelines geeignet.

FESTLEGUNG DER EINSTELLUNGEN

	Maßein-heit
Prozentsatz Hot Start	%	Der Hot Start verbessert die Zundeigenschaften durch eine kurzzeitige Erhöhung des Schweißstroms. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).
Dauer Hot Start s
Schweißstrom	A	Der Schweißstrom muss je nach Elektrodentyp ausgewählt werden (siehe Elektrodenverpackung).
Arc Force %		Arc Force ist ein erzeugter Überstrom zur Verhinderung von Anhaftungen, wenn die Elektrode oder der Tropfen das Schweißbad berührt.
Prozentsatz I Kaltanteil %
Kaltanteil s
Impuls-frequenz	Hz Verhältnis zwischen Pulsstromzeit u. Grundstromzeit

Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert. Beachten Sie die Betriebsanleitung für die Schnittstelle (HMI).

EINSTELLUNG DER SCHWEISSINTENSITÄT

Stellen Sie die Arc Force erst in einem mittleren Bereich (0) ein und passen sie je nach Ergebnis an. Hinweis: Der Einstellbereich des Arc Force ist abhängig vom ausgewählten Elektrodentyp.

∅ Elektrode (mm) Rutil-Elektrode E6013 (A) Basische Elektrode E7018 (A) Zellulose-Elektrode E6010 (A)
1,6 30-60 30-55 -
2,0 50-70 50-80 -
2,5	60-100	80-110	60-75
3.15 80-150	90-140	85-90
4,0 100-200	125-210	120-160
5	150-290	200-260	110-170
6,3 200-385	220-340 -

EINSTELLUNG DER ARC FORCE

Es wird empfohlen, die Arc Force auf die mittlere Position (0) einzustellen, um mit dem Schweißen zu beginnen, und sie entsprechend den Ergebnissen und Schweißpräferenzen anzupassen. Hinweis: Der Einstellbereich der Arc Force ist spezifisch für den gewählten Elektrodentyp.

FUGENHOBELN

Beim Fugenhobeln brennt ein elektrischer Lichtbogen zwischen der Fugenhobel-Elektrode und dem metallischen Werkstück und erhitzt das Werkstück bis zum Schmelzpunkt. Das flüssige Schmelzbad wird mit Druckluft „gereinigt“. Zum Fugenhobeln benötigen Sie einen Elektrodenhalter mit Druckluftanschluss (Art.-Nr. 041516) und Fugenelektroden:

Typ	Menge	Ampere	Art.-Nr.
6,5 - 305 mm	50	400 A	086081

PROZESSPARAMETER

	Maßein-heit
Schweißstrom	A	Der Schweißstrom wird je nach Durchmesser und Typ der Fugenhobel-Elektrode eingestellt (max. 400 A) (siehe Elektrodenverpackung).

Der Zugriff auf bestimmte Schnittstellenfunktionen ist im Fugenhobel-Modus nicht möglich (JOB, usw.)

ENERGIE

Modus, der zum Schweißen mit Energieregelung entwickelt wurde, und für den eine Schweißbeschreibung (WPS) beiliegt. Dieser Modus ermöglicht, zusätzlich zur Energieanzeige der Naht nach dem Schweißen die Einstellung des Wärmekoeffizienten entsprechend der verwendeten Norm: 1 für ASME-Normen und 0,6 (WIG) oder 0,8 (MMA/MIG-MAG) für europäische Normen. Die angezeigte Energie wird berechnet unter Berücksichtigung dieses Koeffizienten.

PUSH-PULL-BRENNER (OPTIONAL)

Referenz Drahtdurchmesser Mindest Art der Kühlung
038738 0,8 >	1,2 mm 8 m Luft
038141 0,8 >	1,2 mm 8 m Flüssigkeit
038745 0,8 >	1,6 mm 8 m Flüssigkeit

Ein Push-Pull-Brenner kann über den Anschluss (I-13) an den Generator angeschlossen werden. Dieser Brennertyp ermöglicht die Verwendung von AISi-Draht auch in ∅ 0,8 mm mit einem 8 m langen Brenner. Der Brenner kann in allen MIG-MAG-Schweißmodi verwendet werden.

Die Erkennung des Push-Pull-Brenners erfolgt durch einfaches Drücken der Brennertaste.

Bei Verwendung eines Potentiometer-Push-Pull-Brenner wird über die Einstellung an der Schnittstelle der Maximalwert des Einstellbereichs eingestellt.

Das Potenziometer ermöglicht es dann, zwischen 50 % und 100 % dieses Wertes zu variieren.

FERNBEDIENUNG (OPTIONAL)

• Fernregler RC-HA2 - analog (Art.-Nr. 047679) :

Eine analoge Fernbedienung kann über den Stecker (I-13) an den Generator angeschlossen werden.

Diese Steuerung beeinflusst die Spannung (1. Potentiometer) und die Drahtgeschwindigkeit (2. Potentiometer). Diese Einstellungen sind auf dem Bedienfeld des Drahtvorschubkoffers nicht mehr zugänglich.

• Digital-Fernsteuerung RC-HD2 (Art.-Nr. 062122):

Eine digitale Fernbedienung kann über das NUM-1 Kit (Option Art.-Nr. 063938) an den Generator angeschlossen werden.

Diese Fernsteuerung ist für MIG / MAG, TIG- und E-Hand-Schweißverfahren geeignet. Sie ermöglicht die Ferneinstellung des Schweißgerätes.

Eine Taste ON/OFF ermöglicht das Abschalten und Einschalten der digitalen Fernsteuerung. Wenn die Fernsteuerung eingeschaltet ist, wird das Bedienfeld der Stromquelle deaktiviert. Wenn die digitale Fernbedienung eingeschaltet ist, zeigt das HMI des Generators die Strom- und Spannungswerte an. Sobald die Fernsteuerung ausgeschaltet wird, ist das Bedienfeld der Stromquelle wieder aktiv.

DRAHTFÜHRUNGSROLLEN (F) OPTIONAL

Durchmesser	Referenz (x4)		Durchmesser	Referenz (x4)
	Stahl Aluminium Fülldraht
0.6/0.8 061	859 - 0.9/1.1 061	1927
0.8/1.0 061	866 061897	1.2/1.6 061	934
1.0/1.2 061	873 061903	1.4/2.0 061	941
1.2/1.6 061	880 061910	1.6/2.4 061	958

Bei Verschleiß der Rollen oder bei Verwendung von Schweißdraht mit einem Durchmesser > 1,6 mm sollte die Kunststoffdrahtführung ausgetauscht werden :

Durchmesser	Farbe Referenz
0.6>1.6	blau	061965
1.8>2.8	rot	061972

FILTERSET OPTIONAL

Staubfilter (Ref. 063143) mit dem Mikronwert von 270 µm (0,27 mm)Achtung:

Die Verwendung dieses Filters verringert die Einschaltdauer Ihres Generators.

Um die Gefahr einer Überhitzung durch verstopfte Lüftungsöffnungen zu vermeiden, muss der Staubfilter regelmäßig gereinigt werden. Entclipsen und mit Druckluft reinigen.

FUNKTIONSERWEITERUNG

Der Hersteller GYS bietet eine breite Palette von Funktionen, die mit Ihrem Produkt kompatibel sind. Entdecken Sie diese, indem Sie den QR-Code scannen.

FEHLER, URSACHEN, LÖSUNGEN

SYMPTOME MÖGLICHE URSACHEN ABHILFEN
Der Schweißdrahtvorschub ist nicht konstant.	Partikel verstopfen die Gasdüse	Reinigen Sie das Kontaktrohr oder ersetzen Sie es.
	Der Draht rutscht in den Drahtführungsrollen. Fügen Sie Antihaftmittel hinzu.
	Eine Drahtführungsrolle rutscht.	Prüfen Sie den Sitz der Drahtführungs- rollenschraube.
	Das Brennerkabel ist verdreht.	Das Brennerkabel muss möglichst gerade sein.
Der Drahtvorschubmotor funktioniert nicht.	Spulenbremse oder Drahtführungsrollen zu fest.	Lösen Sie die Bremse und die Drahtführungs- rollen.
Falscher Drahtvorschub.	Schmutzige oder beschädigtes Drahtfüh- rungsseele.	Reinigen oder ersetzen Sie es.
	Fehlende Passfeder bei den Drahtführungs- rollen	Ergänzen Sie die fehlende Passfeder im Gehäuse.
	Spulenbremse zu fest angezogen. Lösen Sie die Bremse.
Kein Strom oder falscher Schweißstrom.	Falscher Netzanschluss.	Kontrollieren Sie den Anschluss der Steckdose und überprüfen Sie, ob die Steckdose richtig versorgt ist.
	Falscher Masseanschluss.	Prüfen Sie das Massekabel (Anschluss und Zustand der Masseklemme).
	Keine Leistung. Prüfen Sie den Brennertaster.
Der Draht reibt sich auf den Drahtführungs- rollen ab.	Zerdrückter Drahtführungsmantel.	Prüfen Sie die Drahtseele und den Bren- nerkörper.
	Draht stockt im Brenner. Ersetzen Sie oder reinigen Sie den Brenner.
	Kein Kapillarrohr. Prüfen Sie, ob das Kapillarrohr vorhanden ist.
	Drahtgeschwindigkeit zu hoch. Drahtgeschwindigkeit reduzieren
Poröse Schweißnaht.	Gasdurchfluss zu niedrig.	Einstellbereich von 15 bis 20 l/min. Reinigen Sie das Basismetall.
	Gasflasche leer. Das Gas ersetzen.
	Schlechte Gasqualität. Das Gas ersetzen.
	Belüftung oder Einfluss des Windes.	Vermeiden Sie Luftzug und schützen Sie den Schweißbereich.
	Verstopfte Gasdüse. Reinigen oder ersetzen Sie die Gasdüse.
	Schlechte Drahtqualität.	Nutzen Sie nur zum MIG/MAG-Schweißen geeigneten Draht.
	Werkstück nicht ausreichend vorbereitet (Rost usw.)	Reinigen Sie das Werkstück vor dem Schweißen.
	Das Gas ist nicht angeschlossen	Prüfen Sie, ob das Gas an das Gerät angeschlossen ist.
Starke Funkenbildung.	Lichtbogen-Spannung zu niedrig oder zu hoch. Siehe Schweiß-Parameter.
	Falscher Masseanschluss. Die Masseklemme am Werkstück anschließen.
	Schutzgasmenge zu niedrig. Stellen Sie den Gas durchfluss ein.
Kein Gas am Ausgang des Brenners Falscher Gas	Gasanschluss	Prüfen Sie die Gasanschlüsse
		Prüfen Sie, ob das Gasventil richtig funktio- niert.
Fehler beim Download	Die Daten auf die SD-Karte sind falsch oder beschädigt.	Prüfen Sie Ihre Daten.
Backup-Problem	Alle Speicherplätze sind belegt.	Sie müssen Programme löschen. Die Anzahl an Speicherplätzen ist auf 500 beschränkt.
Automatische Löschung der JOBs.	Manche JOBs wurden gelöscht, weil sie mit den neuen Synergien nicht mehr kompatibel waren.	-
Fehler bei der Erkennung des Push Pull Brenner.	-	Prüfen Sie den Anschluss Ihres Push Pull Brenners.
Fehler beim USB-Stick	Kein JOB auf dem USB-Stick entdeckt -
	Kein Speicher mehr frei Geben Sie Speicher auf dem USB-Stick frei.
Datei-Problem	Die Datei «...» entspricht nicht den heruntergeladenen Synergien des Produktes.	Die Datei wurde mit Synergien erstellt, die nicht in der Maschine sind.

HERSTELLERGARANTIE

Die Garantieleistung des Herstellers erfolgt ausschließlich bei Fabrikations- oder Materialfehlern, die binnen 24 Monate nach Kauf angezeigt werden (Nachweis Kaufbeleg). Nach Anerkenntnis des Garantieanspruchs durch den Hersteller bzw. seines Beauftragten erfolgen eine für den Käufer kostenlose Reparatur und ein kostenloser Ersatz von Ersatzteilen. Die Garantiezeitraum bleibt aufgrund erfolgter Garantieleistungen unverändert.

Die Garantieleistung erfolgt nicht bei Defekten, die durch:

• Transportschäden, die infolge des Einsendens zur Reparatur, hervorgerufen worden sind.
• unsachgemäßen Gebrauch, Sturz oder harte Stöße sowie durch nicht autorisierte Reparaturen hervorgerufen worden sind.
• umweltbedingte Einwirkungen (Schmutz, Staub, Rost) entstanden sind.

Das betreffende Gerät bitte immer mit Kaufbeleg und kurzer Fehlerbeschreibung ausschließlich über den Fachhandel einschicken.

• Die Reparatur erfolgt erst nach Erhalt einer schriftlichen Akzeptanz (Unterschrift) des zuvor Kostenvoranschlags durch den Besteller.
• Im Fall einer Garantieleistung trägt der Hersteller ausschließlich die Kosten für den Rückversand an den Fachhändler.

ELEKTRISCHE VEILIGHEID

GEBRUIK VAN VERLENGSNOEREN

HANDMATIG ZUIVEREN GAS

INSTELLEN VAN DE LAS-INTENSITEIT

* Einschaltdauer gemäß EN60974-1 (10 Minuten - 40°C). Bei sehr intensiven Gebrauch (>Einschalldauer) kann der Thermoschutz ausgeöst werden. In diesem Fall wird der Lichtbogen abgeschaltet und die entsprechende Warnung erscheint auf der Anzeige. Das Gerät zum Abkühlen nicht ausschalten und laufen lassen bis das Gerät wieder bereit ist. Das Gerät entspricht in seiner Charakteristik einer Spannungsequelle mit fallander Kennlinie. Die Stromquelle hat eine flache Kennliniencharakteristik. In einigen Ländern wird U0 als TCO bezeichnet.

SYMBOLS / ZEICHENERKLÄRUNG / ICONOS / СИМВОЛЫ / PICTOGRAMMEN / ICONE

	FR Attention! Lire le manuel d'instruction avant utilisation. EN Warning! Read the user manual before use. DE ACHTUNG! Lesen Sie diese Anleitung sorg/fältig durch vor Inbetriebnahme des Geräts. ES ¡Atención! Lea el manual de instrucciones antes de su uso. RU Внимание! Прочите инструкцию перед использованием. NL Let op! Lees aandachtig de handleiding. IT Attenzione! Leggere il manuale d'istruzioni prima dell'uso.
	FR Symbole de la notice EN User manual symbol DE Symbole in der Bedienungsanleitung ES Simbolo del manual RU Символы, использующиеся в инструкции NL Symbool handleiding IT Simbolo del manuale
	FR Source de courant de technologie ondoulor délivrant un courant continu. EN Undulating current technology based source delivering direct current. DE Invertergleichstrom-quelle. ES Fuente de corriente de tecnologia ondulador que libera corriente continua. RU Источник тока с технологией преобразвателя, выдающий постоянный ток. NL Stroombron met UPS technologie, levert gelijkstroom. IT Fonte di corrente con tecnologia inverter che rilascia una corrente continua.
	FR Soudage à l'électrode encrobée - MMA (Manual Metal Arc) EN MMA welding (Manual Metal Arc) DE Schweißen mit umhülter Elektrode (E-Handschweißen) ES Soldadura con electrodo revestido (MMA - Manual Metal Arc) RU Сварка электродом с обмазкой: MMA (Manual Metal Arc) NL Lassen met beklede elektrode - MMA (Manual Metal Arc) IT Saldatura all'elettrodo rivestito - MMA (Manual Metal Arc).
	FR Soudage TIG (Tungsten Inert Gaz) EN TIG welding (Tungsten Inert Gas) DE TIG- (WIG-)Schweißen (Tungsten Wolfram) Inert Gas) ES Soldadura TIG (Tungsten Inert Gaz) RU Сварка TIG (Tungsten Inert Gaz) NC TIG lassen (Tungsten Inert Gaz) IT Saldatura TIG (Tungsten Inert Gaz).
	FR Soudage à MIG / MAG EN MIG / MAG welding DE MIG / MAG-Schweißen ES Soldadura MIG / MAG RU Сварка MIG / MAG NL MIG/ MAG lassen IT Saldatura MIG / MAG
	FR Convient au soudage dans un environnement avec risque accru de choc électrique. La source de courant elle-même ne doit toutefois pas être placée dans de tels locaux. EN Suitable for welding in an environment with an increased risk of electric shock. However this a machine should not placed in such an environment. DE Geeignet für Schweißarbeiten im Bereich mit erhöhten elektrischen Risiken. ES Adaptado para soldadura en lugar con riesgo de choque eléctrico. Sin embargo, la fuente eléctrica no debe estar presente en dichos lugares. RN Подходит для сварки в среде с повышенным риском удара током. В этом случае источник тока не должен находиться в том же самом помещении. NL Geschikt voor het lassen in een ruimte met verhoogd risico op elektrische schokken. De voedingsbron zelf moet echter niet in dergelijke ruimte worden geplaatsit. IT Conviene alla saldatura in un ambiente a grande rischio di scosse elettriche. L'origine della corrente non deve essere localizzata in lale posto.
	FR Courant de soudage continu EN Direct welding current DE Gleichschweißstrom ES Corriente de soldadura continua. RU Постоянный сварочный ток NL Gelijkstroom IT Corrente di saldatura continuo
U0	FR Tension assignée à vide EN Open circuit voltage DE Leerlaufspannung ES Tensión asignada en vaclo RU Номинальное напряжение холостого хода NL Nullastspanning IT Tensione nominale a vuoto
X(40°C)	FR Facteur de marche selon la norme EN60974-1 (10 minutes - 40°C), EN Duty cycle according to standard EN 60974-1 (10 minutes - 40°C), DE Einschaltdauer: 10 min - 40°C, richtlinienkonform EN60974-1. ES Ciclo de trabajo según la norma EN60974-1 (10 minutos - 40°C). RU ПВ% согласно норме EN 60974-1 (10 минут - 40°C). NL inschakelduur volgens de norm EN60974-1 (10 minuten - 40°C). IT Ciclo di lavoro conforme alla norma EN60974-1 (10 minuti - 40°C).
I2	FR Courant de soudage conventionnel correspondant EN Corresponding conventional welding current DE Entsprechender Schweißstrom ES Corriente de soldadura convencional correspondiente. RU Соответствующий номинальный сварочный ток NC Corresponderende conventionele lasstroom IT Corrente di saldatura convenzionale.
A	FR Ampères EN Amperes DE Ampere ES Amperios RU Амперы NL Ampère IT Amper
U2	FR Tensions conventionnelles en charges correspondantes EN Conventional voltage in corresponding loads. DE Entsprechende Arbeitsspannung ES Tensiones convencionales en cargas correspondientes. RU Номинальные напряжения при соответствующих нагрузках. NL Conventionele spanning in corresponderende belasting IT Tensioni convenzionali in cariche correspondenti
V	FR Volt EN Volt SE Volt ES Voltio RU Вольт NL Volt IT Volt
Hz	FR Hertz EN Hertz SE Hertz ES Hercios RU Герц NL Hertz IT Hertz
	FR Vitesse du fil EN Wire speed DE Drahtgeschwindigkeit ES Velocidad de hilo RU Скорость проволоки NL Draadsnelheid IT Velocità di filo
m/min	FR Mètre par minute EN Meter per minute DE Meter pro Minute ES Metro por minuto RU Метр в минуту NL Meter per minuut IT Metro per minuto
[DOVO] 3-50/60 Hz	FR Alimentation électrique triphasée 50 ou 60Hz EN Three-phase power supply 50 or 60Hz DE Driiphasige Netzversorgung mit 50 oder 60Hz ES Alimentación eléctrica trifásica 50 o 60Hz RU Трехфазное электропитание 50 или 60Гц NL Driefasen elektrische voeding 50Hz of 60Hz. IT Alimentazione elétrica trifase 50 o 60Hz
U1	FR Tension assignée d'alimentation EN Assigned voltage DE Netzspannung ES Tensión asignada de alimentación eléctrica. RU Номинальное напряжение питания NL Nomiale voedingsspanning IT Tensione nominale d'alimentazione
I1max	FR Courant d'alimentation assigné maximal (valeur efficace) EN Maximum rated power supply current (effective value). DE Maximaler Versorgungsstrom ES Corriente de alimentación eléctrica asignada máxima (valor eficaz). RU Максимальный сетевой ток (эффективное значение) NL Maximale nominale voedingsstroom (effectieve waarde) IT Corrente d'alimentazione nominale massima (valore effettivo)
I1eff	FR Courant d'alimentation effectif maximal EN Maximum effective power supply current. DE Maximaler effektiver Versorgungsstrom ES Corriente de alimentación eléctrica máxima. RU Максимальный эффективный сетевой ток NL Maximale effectieve voedingsstroom IT Corrente effettivo massimo di alimentazione
[TZZ1]	FR Matériel conforme aux Directives européennes. La déclaration UE de conformité est disponible sur notre site (voir à la page de couverture). EN Device complies with europeans directives. The EU declaration of conformity is available on our website (see cover page). DE Gerät entspricht europäischen Richtlinien. Die Konformitätserklärung finden Sie auf unsere Webseite. ES Aparato conforme a las direclvas europeas. La declaración de conformidad UE está disponible en nuestra página web (dirección en la portada). RU Устройство соответствует директивам Евросокоза. Декларация о соответствии доступна для просмотра на нашем сайте (сыпка на обложке). NL Apparaat in overeenstemming met de Europese richtlijnen. De verklaring van overeenstemming is te downloaden op onze website (adres vermeld op de omslag). IT Materiale in conformità alle Direttive europee. La dichiarazione di conformità è disponibile sul nostro sito (vedere sulla copertina).
	FR Matériel conforme aux exigences britanniques. La déclaration de conformité britannique est disponible sur notre site (voir à la page de couverture). EN Equipment in compliance with British requirements. The British Declaration of Conformity is available on our website (see home page). DE Das Gerät entspricht den britischen Richtlinien und Normen. Die Konformitätserklärung für Grossbritannien ist auf unserer Internetseite verfügbar (siehe Titelseite). ES Equipo conforme a los requisitos británicos. La Declaración de Conformidad Británica está disponible en nuestra página web (véase la portada). RU Материал соответствует требованиям Великобритании. Заявление о соответствии для Великобритании доступна на нашем веб-сайте (см. главную страницу) NL Materiaal conform aan de Britse eisen. De Britse verklaring van overeenkomt is beschikbaar op onze website (zie omslagpagina). IT Materiale conforme alla esigenze britanniche. La dichiarazione di conformità britannica è disponibile sul nostro sito (vedere pagina di copertina).
	FR Matériel conforme aux normes Marocaines. La déclaration C_* (CMIM) de conformité est disponible sur notre site (voir à la page de couverture). EN Equipment in conformity with Moroccan standards. The declaration C_* (CMIM) of conformity is available on our website (see cover page). DE Das Gerät entspricht die marokkanischen Standards. Die Konformitätserklärung C_* (CMIM) ist auf unserer Webseite verfügbar (siehe Titelseite). ES Equipamiento conforme a las normas maroquies. La declaración de conformidad C_* (CMIM) está disponible en nuestra página web (ver página de portada). RU Товар соответствует нормам Марокко. Декларация C_* (CMIM) доступна для скачивания на нашем сайте (см на титульной странице). NL Dit materiaial voldoet aan de Marokkaanse normen. De verklaring C_* (CMIM) van overeenstemming is beschikbaar op onze internet site (vermeld op de omslag). IT Materiale conforme alle normative marocchine. La dichiarazione C_* (CMIM) di conformità è disponibile sul nostro sito (vedi scheda del prodotto).
IEC 60974-1IEC 60974-10Class A	FR L'appareil respecte la norme EN60974-1 et EN60971-10 appareil de classe A. EN The device is compliant with standard EN60974-1 and EN60971-10 class A device. DE Das Gerät erfüllt die Norm EN 60974-1 und EN 60971-10 der Geräteklasse A ES El aparato se ajusta a la norma EN60974-1 y EN 60971-10, aparato de classe A. RU Apparat соответствует нормам EN60974-1 и EN60971-10 аппарат класса A. NL Dit klasse A apparaat voldoet aan de EN60974-1 en EN60971-10 normen. IT Il dispositivo rispetta la norma EN60974-1 e EN 60971-10 dispositivo classe A.
IEC 60974-2	FR L'appareil respecte la norme EN 60974-2. EN This product is compliant with standard EN 60974-2. DE Das Gerät entspricht der Norm EN 60974-2. ES El aparato es conforme a las normas EN60974-2. RU Аппарат соблюдает нормы EN 60974-2. NL Het apparaat voldoet aan de norm EN 60974-2. IT Il dispositivo rispetta la norma EN 60974-2.
IEC 60974-5	FR L'appareil respecte la norme EN 60974-5. EN This product is compliant with standard EN 60974-5. DE Das Gerät entspricht der Norm EN 60974-5. ES El aparato es conforme a las normas EN60974-5. RU Аппарат соблюдает нормы EN 60974-5. NL Het apparaat voldoet aan de norm EN 60974-5. IT Il dispositivo rispetta la norma EN 60974-5.
[05263]	FR Ce matériel faisant l'objet d'une collecte sélective selon la directive européenne 2012/19/UE. Ne pas jeter dans une poubelle domestique ! EN This hardware is subject to waste collection according to the European directives 2012/19/EU. Do not throw out in a domestic bin ! DE Für die Entsorgung Ihres Gerätes gelten besondere Bestimmungen (sondermüll) gemäß europäische Bestimmung 2012/19/EU. Es darf nicht mit dem Hausmüll entsorgt werden! ES Este material requiere una recogida de basuras selectiva según la directiva europea 2012/19/UE. ¡No tirar este producto a la basura doméstical. RU Это оборудование подлежит переработке согласно директиве Евросоюза 2012/19/UE. Не выбрасывать в общий мусоросборник! NL Afzonderlijke inzameling vereist volgens de Europese richtlijn 2012/19/UE. Gooi het apparaat niet bij het huishoudelijk afval ! IT Questo materiale è soggetto alla raccolta differenziata seguendo la direttiva europea 2012/19/UE. Non smaltire coni rifiuti domestici!
[XADT]	FR Produit recyclable qui relève d'une consigne de tri. EN This product should be recycled appropriately DE Recyclingprodukt, das gesondert entsorgt werden muss. ES Product reciclable que requiere una separación determinada. RU Этот аппарат подлежит утилизации. NL Product recyclebaar, niet bij het huishoudelijk afval goolen IT Prodotto riciclabile soggetto a raccolta differenziata.
[24HY3]	FR Marque de conformité EAC (Communauté économique Eurasienne) EN EAEC Conformity marking (Eurasian Economic Community). DE EAC-Konformitätszeichen (Eurasische Wirtschaftsgemeinschaft) ES Marca de conformidad EAC (Comunidad económica euroasiática). RU Знак соответствия EAC (Евразийское экономическое сообщество) NL EAC (Eurazialtische Economische Gemeenschap) merkteken van overeenstemming IT Marca di conformità EAC (Comunità Economica Eurasiatica)
[111]	FR Information sur la température (protection thermique) EN Temperature information (thermal protection) DE Information zur Temperatur (Thermoschutz) ES Información sobre la temperatura (protección térmica) RU Информация по температуре (термозащита). NL Informatie over de temperatuur (thermische beveiliging) IT Informazione sulla temperatura (protezione termiche)
	FR Entrée de liquide de refroidissement EN Cooling liquid input. DE Wasservorlauf ES Entrada de líquido de refrigeración. RU Вход для охлаждающей жидкости. NL Ingang koelvloeistof. IT Entrata di liquido di raffreddamento
[7Y02]	FR Sortie de liquide de refroidissement EN Cooling liquid output. DE Wasserrücklauf ES Salida de líquido de refrigeración. RU Выход для охлаждающей жидкости. NL Afvoer koelvloeistof IT Uscita di liquido di raffreddamento
[3AYD]	FR Entrée de gaz EN Gas input DE Gaseingang ES Entrada de gas RU Подача газа NL Ingang gas IT Entrata di gas
	FR Polarité (+) / (-) EN Polarity (+) / (-) DE Polarität (+) / (-) ES Polaridad (+) / (-) RU Полярность (+) / (-) NL Polariteit (+) / (-) IT Polarità (+) / (-)
[554W]	FR Marche (mise sous tension) / Arrêt (mise hors tension) EN On (power on) / Off (power off) DE Ein (Einschalten) / Aus (Ausschalten) ES On (encendido) / Off (apagado) RU Вкл (включение) / Выкл (выключение) NL Aan (stroom aan) / Uit (stroom uit) IT On (accensione) / Off (spegnimento)
[503C]	FR Matériel ventilé EN Fan cooled hardware. DE Lüfter. ES Material ventilado. RU Вентилируемое оборудование. NL Geventileerd materiaal. IT Materiale ventilato
IP23	FR Protégé contre l'accès aux parties dangereuses des corps solides de diam >12,5 mm et protégé contre la pluie dirigée à 60° par rapport à la verticale. EN Protected against access to dangerous parts of solid bodies with diam >12,5 mm and protected against rain directed at 60° to the vertical DE Schutz gegen den Zugang zu gefährlichen Teilen von Feststoffen mit einem Durchmesser >12,5 mm und Schutz gegen Regen, der auf 60° aus der Vertikalen gerichtet ist ES Protección contra el acceso a partes peligrosas de sólidos con un diámetro >12,5 mm y protección contra la lluvia dirigida a 60° de la vertical. RU Защита от доступа к опасным частям твердых части диаметром >12,5 мм и защита от дожя, направленного на 60° от вертикали. NL Bescherming tegen toegang tot gevaarlijke delen van vaste stoffen met een diameter >12,5 mm en bescherming tegen regen op 60° van de verticaal. IT Protezione contro l'accesso a parti pericolose di solidi con diametro >12,5 mm e protezione contro la pioggia diretta a 60° dalla verticale.
[111]	FR Purge gaz EN Gas purge DE Gasventil einschalten ES Epurazione del gas RU Продукка взором NL Afvoeren gas IT Gas di lavaggio PT Purga de gás
[SECTA]	FR Groupe froid EN Cooling unit system DE System der Kühleinheit ES Sistema de refrigeración de la unidad RU Система охлаждения NL Koelgroep IT Unità di raffreddamento PT Sistema de unidade de arrefecimento
[400W]	FR Puissance de refroidissement pour 1 Litre par minute EN Cooling capacity for 1 litre per minute DE Kühleistung für 1 Liter pro Minute ES Capacidad de enfriamiento de 1 litro por minuto RU Охлаждающая способность 1 литр в минуту NL Koelcapaciteit voor 1 liter per minuut IT Capacità di raffreddamento per 1 litro al minuto
[211]	FR Kilowatt EN Kilowatt DE Kilowatt ES Kilovatios RU Киловатт NL Kilowatt IT Kilowatt PT Kilowatt
[28]	FR Pression maximale en sortie EN Maximum outlet pressure DE Maximaler Ausgangsdruck ES Presión máxima de salida RU Максимальное давление на выходе NL Maxi-male uitlaatdruk IT Pressione massima in uscita
[29]	FR Megapascal EN Megapascal DE Megapascal ES Megapascal RU Megapascal NL Megapascal IT Megapascal
[ENHD2]	FR Fusible EN Fuse DE Sicherung ES Megapascal RU Fusible NL Zekering IT Fusibile
[19]	FR Niveau maximum de liquide de refroidissement EN Maximum coolant level DE Maximaler Kühlmittelstand ES Nivel máximo de refrigerante RU Максимальный уровень охлаждающей жидкости NL Maximum koelvloeistofpeil IT Livello massimo del refrigerante
[XEZK]	FR Niveau minimum de liquide de refroidissement EN Minimum coolant level DE Minimaler Kühlmittelstand ES Nivel mínimo de refrigerante RU Минимальный уровень охлаждающей жидкости NL Minimum koelvloeistofpeil IT Livello mínimo del refrigerante

GYS France

Siège social / Headquarter

Filiale / Niederlassung

Professor-Wieler-Straße 11

52070 Aachen

Deutschland

www.gys-schweissen.com

+49 241 / 189-23-710

[e-mail]

GYS Italia

Filiale / Filiale

Diese Anleitung zur Bedienung des Bedienfelds (HMI) ist Teil der kompletten Dokumentation. Eine allgemeine Anleitung liegt dem Gerät bei. Lesen und beachten Sie die allgemeine Anleitung, vor allem die Sicherheitshinweise!

Nutzung und Betrieb ausschließlich mit den folgenden Produkten

NEOPULSE 220 C	√
NEOPULSE 220 C XL	√
NEOPULSE 320 C	√
NEOFEED 4W	√
NEOPULSE 400 CW	√

Software-Version

In dieser Anleitung werden die folgenden Software-Versionen beschrieben:

1.86

Die Software-Version des Bedienfelds wird im Menü „Allgemein“ angezeigt: Informationen / MMI (Mensch-Maschine-Schnittstelle)

Steuerung der Stromquelle

Der Hauptbildschirm enthält alle notwendigen Informationen für das Schweißverfahren vor, während und nach dem Schweißen (das Bedienfeld kann sich je nach gewähltem Prozess leicht ändern).

(1) Name des Bedieners / Rückverfolgbarkeit
(2) Drucktaste Nr. 1: Menü „Allgemein“ oder Rückkehr zumvorigen Menü
(3) Drucktaste Nr. 2: Parameter des aktuellen Verfahrens
(4) Navigationsrädchen
(5) Drucktaste Nr. 3: Einstellungen
(6) Drucktaste Nr. 4: Job oder Validierung
(7) Aktuelle Einstellungen
(8) Messung von Spannung, Stromstärke und Energie

Menü „ Allgemein“

Der Bildschirm Menü „Allgemein“ wird angezeigt, wenn das Gerät zum ersten Mal gestartet wird.

Die Navigation zwischen den verschiedenen Blöcken erfolgt mit den Drehimpulsgeber und den Drucktasten

graph TD
    A["Verfahren Parameter System"] --> B["Portability (Portabilität)"]
    A --> C["Kalibrierung Information"]
    D["✓"] --> E["(1) (2)"] --> F["Arrow to bottom"]
    G["(3)"] --> H["Arrow to top"]

(1) Zurück
(2) Validierung
(3) Symbol des aktuellen Menüs

Verfahren

Der Zugriff zu bestimmten Verfahren hängt vom Gerät ab:

MIG-MAG (GMAW/FCAW)

Halbautomatisches Schweißen, mit Schutzgas

TIG (GTAW)

Schweißen mit nicht abschmelzender Elektrode, mit Schutzgas.

MMA (SMAW)

Schweißen mit umhüllter Elektrode

Fugenhobeln

Druckluft-Lichtbogenart, um Metall oder Schweißgut abzutragen.

Parameter (Bediener)

Anzeigemodus

• Einfach: Einfache Anzeige mit eingeschränkten Funktionen (kein Zugang zum Schweißzyklus).
• Expert: Vollständige Anzeige, ermöglicht die Einstellung der Dauer und Zeiten der verschiedenen Phasen des Schweißzyklus.
• Erweitert: Vollständige Anzeige, erlaubt die Einstellung aller Parameter des Schweißzyklus.

Sprache

Wahl der Sprache des Bedienfeldes (Französisch, Englisch, Deutsch, usw.).

Messeinheiten

Auswahl der Anzeige des Einheitensystems: International (SI) oder Imperial (USA).

Benennung von Materialien

Europäische Norm (EN) oder amerikanische Norm (AWS).

Helligkeit

Anpassung der Helligkeit des Bildschirms des Bedienfeldes (Einstellung von 1 (sehr dunkel) bis 10 (sehr hell)).

Bedienercode

Persönlicher Zugangscode des Bedieners, um seine Sitzung zu sperren (Voreinstellung: 0000).

Toleranz I (Stromstärke)

Toleranz in der Einstellung der Stromstärke:

OFF (AUS): Freie Einstellung, die Einstellung der Stromstärke ist nicht begrenzt.

± 0 A: Keine Toleranz, die Stromstärke ist fest definiert.

± 1 A> ± 50 A: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Stromstärke variieren kann.

Toleranz U (Spannung)

Toleranz in der Einstellung der Spannung:

OFF (AUS): Freie Einstellung, die Spannungseinstellung ist nicht begrenzt.

± 0,0 V: Keine Toleranz, die Schweißspannung ist fest definiert.

± 0,1 V> ± 5,0 V: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Spannung variieren kann.

Toleranz 8(Drahtgeschwindigkeit)

Toleranz in der Einstellung der Drahtgeschwindigkeit (m/min):

OFF (AUS): Freie Einstellung, die Geschwindigkeitseinstellung ist nicht begrenzt.

± 0,0 m/min: Keine Toleranz. Die Drahtgeschwindigkeit ist fest definiert.

± 0,1 m/min > ± 5,0 m/min: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Drahtgeschwindigkeit variieren kann.

System

Name des Geräts

Information zum Namen des Geräts, und zur Möglichkeit der Personalisierung durch Drücken auf auf dem Bedienfeld.

Uhrzeit

Einstellung der Uhrzeit und des Datums im Format (AM / PM).

Kühlaggregat

• OFF (AUS): Das Kühlaggregat ist deaktiviert.
• ON (EIN): Das Kühlaggregat ist dauernd in Betrieb.
• AUTO: Automatische Steuerung (Aktivierung beim Schweißen und Abschaltung 10 Minuten nach Ende desSchweißens)

PURGE (ENTLEERUNG) ■ Funktion zur Entleerung des Kühlaggregats oder zum Füllen der Schläuche. Die Schutzfunktionen sind daher deaktiviert (siehe Handbuch des Kühlaggregates bezüglich einer sicheren Entleerung Ihres Geräts).

Reset (Rücksetzung)

Neue Initialisierung der Parameter des Geräts:
- Partiell: Standardwert des aktuellen Schweißverfahrens.
- Gesamt: Die gesamte Konfiguration des Geräts wird auf die Werkseinstellungen zurückgesetzt.

Sperrung

Möglichkeit zur Sperrung des Bedienfeldes des Schweißgeräts, um den aktuellen Arbeitsvorgang zu sichern undversehentliches Verstellen der Parameter zu vermeiden. Das aktuelle Einstellungsfenster bleibt mit den im Menü „Parameter“ gewählten Toleranzen veränderbar (siehe vorherige Seite). Alle anderen Funktionen sind nicht zugänglich. Um das Bedienfeld zu entsperren, drücken Sie auf die Drucktaste Nr. 1 und geben Sie Ihren vierstelligen Bedienercode ein (Voreinstellung 0000).

Bediener

Über den Bediener-Modus kann das Gerät mit anderen Bedienern geteilt werden. Beim ersten Start befindet sich das Gerät im Admin-Modus. Der Administrator kann Bediener anlegen. Jeder Bediener hat seine persönliche Konfiguration (Modus, Einstellung, Schweißverfahren, JOBs ...). Sie kann von anderen Bedienern nicht geändert werden. Jeder Bediener benötigt seinen vierstelligen Bediener-Code, um sich an der Stromquelle anmelden zu können.

• Der Administrator hat Zugang zum Menü „Allgemein“.
• Der Bediener hat Zugang zu einem vereinfachten Bedienfeld. Er hat keine Rechte zum Löschen (Rückverfolgbarkeit, Jobs, Profil des Bedieners, usw.)

Bedienfeld zur Konfiguration der Bediener (Zugriff nur durch Administrator).

Auf der linken Seite des Bildschirms befinden sich die Bediener. Der Administrator kann diese Bediener nach Namen oder nach Datum sortieren, indem er kurz die Drucktaste Nr. 2 drückt. Ein langer Druck auf diese Taste löscht den/die aktiven Bediener (das Admin-Konto kann nicht gelöscht werden).

Auf der rechten Seite des Bildschirms werden alle zuvor erstellten Bediener mit den folgenden Informationen aufgelistet: Avatar, Name, Nummer des Teams, Toleranz (%).

Erstellung eines Bediener-Profils

Drücken Sie auf die Drucktaste Nr. 3, um einen Bediener anzulegen.

• User (Bediener): Personalisieren Sie den Bediener-Namen, indem Sie auf die Drucktaste Nr. 3 drücken:
• Avatar: Wahl der Farbe des Avatars des Bedieners
• Team: Zuordnung der Nummer des Teams (maximal 10)
• Bedienercode: persönlicher Zugangscode (Voreinstellung: 0000)
• Toleranz in der Einstellung der Stromstärke I:

OFF (AUS): Freie Einstellung. Die Einstellung der Stromstärke ist nicht begrenzt.

± 0,0 A: Keine Toleranz. Die Stromstärke ist fest definiert. (nicht empfohlen).
± 0,0 A> ± 50 A: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Stromstärke variieren kann.

- Toleranz in der Einstellung der Spannung U:

OFF (AUS): Freie Einstellung. Die Spannungseinstellung ist nicht begrenzt.
± 0,0 V: Keine Toleranz. Die Schweißspannung ist fest definiert. (nicht empfohlen).
± 0,1 V> ± 5,0 V: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Spannung variieren kann.

- Toleranz in der Einstellung der Drahtgeschwindigkeit (m/min):

OFF (AUS): Freie Einstellung. Die Geschwindigkeitseinstellung ist nicht begrenzt.
± 0,0 m/min: Keine Toleranz. Die Drahtgeschwindigkeit ist fest definiert. (nicht empfohlen).
± 0,1 m/min > ± 5,0 m/min: Einstellungsbereich, in dem der Bediener die Drahtgeschwindigkeit variieren kann.

Der Bediener „Admin“ kann den Namen und den Avatar des Administrators nicht ändern.

Modifizierung eines Bediener-Profils

Wählen Sie den Bediener links auf dem Bildschirm aus und drücken Sie auf die Drucktaste Nr. 4.

Auswahl der Bediener

Wenn ein (oder mehrere) Bediener angelegt wird, zeigt der Bediener-Block alle Bediener des Geräts an.

Wählen Sie einen Bediener aus und drücken Sie zur Bestätigung auf √Ein Entsperrcode wird verlangt.

Die Funktion „Schließen“ sperrt das Gerät nach Wahl des Bedieners. Kein anderer Parameter ist zugänglich. Diese Anzeige ist identisch, wenn die Maschine eingeschaltet ist (Schalter OFF -> ON).

Anzeige des Bedieners

Oben links auf dem Bildschirm werden der Avatar und der Name des aktiven Bedieners angezeigt.

Entsperrcode

Jedes Bediener-Profil ist durch einen persönlichen vierstelligen Code geschützt. Fehlt die Personalisierung, ist die Voreinstellung 0000. Nach 3 falschen Eingaben Ihres persönlichen Codes wird die Schnittstelle gesperrt und fordert einen Entsperrcode an. Dieser sechsstellige und nicht modifizierbare Code lautet: 314159.

Rückverfolgbarkeit

Diese Schweißmanagement-Funktion ermöglicht es, alle Phasen des Schweißvorgangs während der industriellen Fertigung Naht für Naht aufzuzeichnen. Dieser qualitativ orientierte Ansatz gewährleistet die Schweißqualität der Produktion und ermöglicht die Analyse, Bewertung, Protokollierung und Dokumentation der aufgezeichneten Schweißparameter. Mit dieser Funktion können die von der Norm EN ISO 3834 geforderten Daten genau und schnell erfasst und gespeichert werden. Die Verwertung dieser Daten erfolgt über einen Export auf einem USB-Stick möglich.

1- Start - Erstellen der Rückverfolgbarkeit

• Personalisieren Sie den Namen des Projekts, indem Sie auf die Drucktaste Nr. 3 drücken.
• Abtastintervall:
• Hold (Halt): Keine Speicherung der Werte Stromstärke/Spannung (Mittelwert auf der Naht) beim Schweißen.
• 250 ms, 500 ms, usw. : Speicherung der Werte Stromstärke/Spannung (Mittelwert auf der Naht) alle „X“ Millisekunden oder Sekunden beim Schweißen.
• Options (Optionen) - OFF (AUS): einfache Rückverfolgbarkeit
• Options (Optionen) - ON (EIN): vollständige Rückverfolgbarkeit
  Schweißnaht-Zähler (ON/OFF)
  Zähler der Schweißvorgänge (ON/OFF)
  Temperatur (ON/OFF): Temperatur des Werkstücks bei Beginn der Schweißung.
  Länge (ON/OFF): Länge der Schweißnaht (die Messeinheiten werden angezeigt und richten sich nach der Wahl in Parameter/Messeinheiten).
  Variable(n): Darüber können zusätzliche personalisierte Informationen (Gewicht, Kommentare, Drahtgeschwindigkeit, usw.) hinzugefügt werden.

Drücken Sie √um die Rückverfolgbarkeit auszulösen.

Anzeige der Rückverfolgbarkeit

Oben links auf dem Bildschirm werden der Name des Projekts und die Nummer der Schweißnaht angezeigt. (DieNummer der Schweißnaht erhöht sich automatisch und kann nicht abgeändert werden).

Identifizierung - Optionen ON

Am Ende jeder Schweißnaht öffnet sich ein Fenster zur Identifizierung: Nummer der Schweißnaht, Nummer der Schweißung, Temperatur des Werkstücks und/oder die Länge der Schweißnaht.

Validierung

Die Validierung kann auf der MMI erfolgen oder durch Drücken auf den Brennertaster des Brenners.

Stop - Rückverfolgbarkeit beenden

Um die Rückverfolgbarkeit bei einem Schweißschritt zu beenden, muss der Bediener in das Menü „Rückverfolgbarkeit“-zurückkehren und „Stop“ auswählen.

Export

Die Verwertung dieser Daten erfolgt über einen Export auf einem USB-Stick möglich.

Die Daten im Format .CSV können in einem Tabellenkalkulationsprogramm (Microsoft Excel®, Calc OpenOffice®, usw.) ausgewertet werden.

Im Dateinamen finden sich der Name des Geräts und die Seriennummer.

2- Start - Verwaltung der Rückverfolgbarkeit

Links auf dem Bildschirm werden alle zuvor angelegten Projekte aufgelistet.

Der Bediener kann diese Projekte nach Namen oder Datum durch ein kurzes Drücken auf die Drucktaste Nr. 2 ordnen. Durch langes Drücken dieser Taste können das aktive Projekt oder alle Projekte gelöscht werden.

Auf der rechten Seite des Bildschirms werden alle Einzelheiten jedes zuvor erstellten Projekts mit den folgenden Informationen aufgelistet: Abtastfrequenz, Anzahl der gespeicherten Schweißraupen, gesamte Schweißzeit, gelieferte Schweißenergie, Konfiguration jeder Schweißraupe (Verfahren, Uhrzeit, Schweißzeit, Schweißspannung und Schweißstrom).

Rec

Erstellen einer Rückverfolgbarkeit (Siehe vorhergehenden Abschnitt)

Beginn der Rückverfolgbarkeit desaktiven Projekts

Portability (Portabilität)

Import Config. (Import von Konfigurationen)

Laden der Konfiguration des Schweißgeräts von einem USB-Stick (Verzeichnis: Wechseldatenträger\PORTABILITY\CONFIG) in das Schweißgerät. Ein langes Drücken auf erlaubt, alle Konfigurationen von dem USB-Stick zu löschen.

Export Config. (Export von Konfigurationen)

Export der Konfiguration des Schweißgeräts auf einen USB-Stick (Verzeichnis: Wechseldatenträger\PORTABILITY\CONFIG).

Import Job (Import von Jobs)

Import von Jobs je nach Schweißverfahren aus dem Verzeichnis Wechseldatenträger\PORTABILITY des USB-Sticks in das Schweißgerät.

Export von Jobs des Schweißgeräts auf einen USB-Stick je nach Schweißverfahren (Verzeichnis: Wechseldatenträger\PORTABILITY\JOB)

Bitte beachten Sie, die alten Jobs auf dem USB-Stick könnten gelöscht werden.

Um Datenverlust bei Import oder Export von Daten zu vermeiden, ziehen Sie den USB-Stick nicht ab und schalten Sie das Schweißgerät nicht aus. Im Dateinamen finden sich der Name des Geräts und die Seriennummer.

Kalibrierung

Kalib. Geschwindigkeit (Kalibrierung der Drahtgeschwindigkeit)

Funktion zur Kalibrierung der Drahtgeschwindigkeit des Drahtvorschubkoffers. Das Ziel der Kalibrierung ist eine Kompensation der Geschwindigkeitsschwankungen des Drahtvorschubgeräts, um die angezeigte Spannungsmessung anzupassen und die Energieberechnung zu verfeinern. Der Vorgang wird beim Start durch eine Animation auf dem Bildschirm erklärt.

Die Kalibrierung der Drahtgeschwindigkeit des Drahtvorschubkoffers muss regelmäßig durchgeführt werden, um ein optimales Schweißen zu gewähren.

Kalib. Kabel

Funktion, vorgesehen zur Kalibrierung des Schweißzubehörs wie Brenner + Massekabel; Elektrodenhalter und Kabel + Masseklemme. Das Ziel der Kalibrierung ist eine Kompensation der Längenänderungen des Zubehörs, um die angezeigte Spannungsmessung anzupassen und die Energieberechnung zu verfeinern. Der Vorgang wird beim Start durch eine Animation auf dem Bildschirm erklärt.

Wichtig: Die Kalibrierung des Kabels muss bei jedem Wechsel des Brenners, des Schlauchs oder des Massekabels wiederholt werden, um eine optimale Schweißung zu erreichen.

Daten

Konfigurationsdaten der Systemkomponenten des Geräts:

• Modell
• Seriennummer
• Name des Geräts
• Software-Version
• Verwendeter Job und verwendete Synergie

Durch Drücken auf eine beliebige Drucktaste wird das Menü „Daten“ verlassen.

Speicherung und Aufrufe von Jobs

Zugriff über das Symbol „JOB“ auf dem Hauptbildschirm.

Die verwendeten Einstellungen werden automatisch gespeichert und beim nächsten Einschalten des Geräts wieder aufgerufen.

Zusätzlich zu den aktuellen Einstellungen ist es möglich, sogenannte „JOB“-Konfigurationen zu speichern und abzurufen. Für das MIG/MAG- und WIG-Verfahren stehen 500 Speicherplätze zur Verfügung, für das MMA-Verfahren 200. Die Speicherung erfolgt auf der Grundlage der aktuellen Prozessparameter, der aktuellen Einstellungen und des Bediener-Profils.

Job

Der Job-Modus erlaubt die Erstellung, das Speichern, den Aufruf und das Löschen von „JOBs“.

Quick-Load – Aufruf von JOBs am Brennertaster während der Schweißpause.</217>

Quick Load ist ein Modus zum Aufrufen von JOBs (maximal 20) während der Schweißpause und ist nur für MIG-MAG und WIG-Verfahren verfügbar.

Aus einer Liste zuvor erstellter JOBs können JOBs durch kurzes Drücken des Brennertasters abgerufen werden. Es werden alle Brennertaster-Modi und alle Schweißmodi unterstützt.

Fehlercodes

Die folgende Tabelle enthält eine nicht vollständige Liste von Meldungen und Fehlercodes, die möglicherweise erscheinen können.

Führen Sie diese Prüfungen und Kontrollen durch, bevor Sie einen autorisierten Servicetechniker von GYS heranziehen.

Wenn der Bediener sein Gerät öffnen muss, ist es zwingend vorgeschrieben, die Stromzufuhr durch Ziehen des Netzsteckers zu unterbrechen und zur Sicherheit 2 Minuten zu warten.

Fehler codes	Mitteilungen Lösungen
001	FEHLER ÜBERSPANNUNG Elektroinstallation überprüfen	Lassen Sie Ihre Elektroinstallation von einer autorisierten Person überprüfen.
002	FEHLER UNTERSPANNUNG Elektroinstallation überprüfen
005 Schutzleiter- Stromfehler		Streustrom vorhanden. Prüfen Sie die Verkabelung des Schweißzubehörteils (Brenner, Masseklemme, Elektrodenhalter, usw.)
006	FEHLER KÜHLAGGREGAT Kühleinheit nicht erkannt	Das Kühlaggregat wird nicht erfasst. Überprüfen Sie die Verbindung zwischen dem Kühlaggregat und der Stromquelle.
007	FEHLER DURCHSATZ Kühlkreislauf verstopft	Prüfen Sie die Kontinuität der Zirkulation der Kühflüssigkeit des Brenners.
008	FEHLER WASSERSTANDWasserstand überprüfen	Füllen Sie den Behälter des Kühlaggregats bis zum oberen Rand (empfohlene Kühflüssigkeit: Art.-Nr. 062511)
009	KÜHLAGGREGATÜberhitzungsschutz	Warten Sie ein paar Minuten, bis das Kühlaggregat abgekühlt ist.Achten Sie darauf, den empfohlenen Arbeitszyklus für den verwendeten Schweißstrom nicht zu überschreiten.Sorgen Sie dafür, dass die Luftein- und -auslässe nicht verstopft sind.
010	STROMQUELLEÜberhitzungsschutz	Warten Sie ein paar Minuten, bis die Stromquelle abgekühlt ist.Achten Sie darauf, den empfohlenen Arbeitszyklus für den verwendeten Schweißstrom nicht zu überschreiten.Sorgen Sie dafür, dass die Luftein- und -auslässe nicht verstopft sind.Den Staubschutzfilter installieren (Art.-Nr. 063143). Achtung, der Staubschutzfilter reduziert die Einschaltdauer.
011	LüfterFehler Lüfter	Unterbrechen Sie die Stromzufuhr durch Ziehen des Netzsteckers und prüfen Sie, ob der Lüfter nicht blockiert ist.
012	BRENNERTASTEREin Brennertaster wird gedrückt.	Entfernen Sie den Brenner und prüfen Sie, ob die Meldung noch aktuell ist.Prüfen Sie, ob der Schalter „Gasspülung / Drahtvorschub“ nicht blockiert ist.Prüfen Sie, ob der Brennertaster des MIG/MAG-Brenners nicht blockiert ist.
015	MOTORGeforderte Drahtgeschwindigkeit kann nicht erreicht werden.	Prüfen Sie die Druckeinstellungen der Rollen des Drahtvorschubkoffers.Stellen Sie sicher, dass der Vorschubdraht nicht im Brennermantel blockiert ist.Führen Sie eine Kalibrierung der Geschwindigkeit des Drahtvorschubkoffers durch (Menü „Kalibrierung“)
019	Überspannung, überprüfen Sie Ihre Einstellungen Drücken Sie auf den Brennertaster und lassen Sie ihn los, um zu löschen	Überprüfen Sie die Einstellungen der Stromquelle und der Installation (Schweißdraht, Rollen, Gas, Brenner usw.)Bleibt das Problem bestehen, führen Sie eine Aktualisierung durch (über Planet GYS).
020	Probleme beim Starten des Schweißvorgangs Überprüfen Sie Ihre Schweißparameter Drücken Sie auf den Brennertaster und lassen Sie ihn los, um zu löschen	Überprüfen Sie die Einstellungen der Stromquelle und der Installation (Schweißdraht, Rollen, Gas, Brenner usw.)Bleibt das Problem bestehen, führen Sie eine Aktualisierung durch (über Planet GYS).
024	Überbelastung USBZiehen Sie den USB-Stick ab	Wechseln Sie den USB-Stick.
-	Es ist ein interner Systemfehler aufgetreten.Starten Sie das Gerät neu	Schalten Sie das Gerät aus und wieder ein.Bleibt das Problem bestehen, führen Sie eine Aktualisierung durch (über Planet GYS)
- Fehler	bei der Kalibrierung des Motors	Führen Sie erneut eine Kalibrierung der Geschwindigkeit des Drahtvorschubkoffers durch (Menü „Kalibrierung“)
-	Fehler bei der Kalibrierung	Führen Sie erneut eine Kalibrierung der Schweißkabel durch (Menü „Kalibrierung“)
- Kein Speicherplatz mehr auf dem Gerät Löschen Sie Jobs, um internen Speicherplatz freizugeben.
-	Datei %s nicht unterstütztErr %dTrotzdem fortfahren?	Die Daten von dem USB-Stick sind beschädigt. Prüfen Sie Ihre Daten.
- Nicht möglich, auf den USB-Stick zu schreiben		Geben Sie Speicherplatz auf dem USB-Stick frei.Bleibt das Problem bestehen, wechseln Sie den USB-Stick.
-	Anzahl der Startversuche überschritten.Entsperrcode erforderlich	Den Entsperrcode: 314159 eingeben
- Falscher Bedienercode		Der persönliche Code ist falsch, geben Sie den richtigen ein.Die Voreinstellung dieses Codes ist 0000.

Wenn ein nicht aufgelisteter Fehlercode erscheint oder Ihre Probleme weiterhin bestehen, wenden Sie sich an den GYS-KUNDENDIENST.

Warnsymbole (Warnung)

Die Warnsymbole oben rechts auf dem Bildschirm geben Ihnen Auskunft über Ihr Gerät.

Alarmsymbol Bedeutung
	Demo-Modus Schweißen ist inaktiv.Überprüfen Sie Ihre Elektroinstallation (Abschnitt Spannung)
	Kühlkreislauf verstopft.Prüfen Sie die Kontinuität der Zirkulation der Kühflüssigkeit des Brenners.
bedei	Batterie des Bedienfelds leer. Wechseln Sie die Batterie (CR2032) und aktualisieren Sie das Datum und die Uhrzeit des Geräts (System / Uhrzeit).
dassol	Der Lüfter dreht sich nicht mit der richtigen Geschwindigkeit. Überprüfen Sie den Zustand des Lüfters.

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