YZ426F - Motorrad YAMAHA - Kostenlose Bedienungsanleitung

BEDIENUNGSANLEITUNG YZ426F YAMAHA

FAHRER-UND WARTUNGS-

HANDBUCH

1. Auflage, August 2000

Alle Rechte vorbehalten.

Nachdruck, Verfielfältigung und

Verbreitung, auch auszugsweise, ist

ohne schriftliche Genehmigung der

Yamaha Motor Co., Ltd. nicht gestattet.

Gedruckt in Japan

INTRODUCTION

Herzlich willkommen im Kreis der Yamaha-Fahrer. Sie besitzen nun eine YZ, die mit jahrzehntelanger Erfahrung sowie neuester Yamaha-Technologie entwickelt und gebaut wurde. Daraus resultiert ein hohes Maß an Qualität und die sprichwörtliche Yamaha-Zuverlässigkeit.

In dieser Anleitung erfahren Sie, wie Sie Ihr Motorrad am besten bedienen, inspizieren, warten und abstimmen. Sollten Sie darüber hinaus noch weitere Fragen haben, wenden Sie sich an den nächsten Yamaha-Händler Ihres Vertrauens.

HINWEIS:

Die Angaben dieser Anleitung befinden sich zum Zeitpunkt der Drucklegung auf dem neuesten Stand. Aufgrund der kontinuierlichen Bemühungen von Yamaha um technischen Fortschritt und Qualitätssteigerung können einige Angaben jedoch für Ihr Modell nicht mehr zutreffen. Richten Sie Fragen zu dieser Anleitung bitte an Ihren Yamaha-Händler.

WARNING

Vor der Inbetriebnahme sollte man sich mit den Eigenschaften und der Bedienung seines Fahrzeugs gut vertraut machen. Nur vorschriftsmäßige Wartung, regelmäßige Schmierung und korrekte Einstellung können optimale Leistung und Sicherheit gewährleisten. Damit Sie alle Vorzüge dieses Motorrades nutzen können, lesen Sie bitte diese Anleitung vor der Inbetriebnahme sorgfältig durch. Der Yamaha-Händler gibt bei Fragen gerne Auskunft.

IMPORTANT NOTICE

Dieses Motorrad ist ausschließlich für den Einsatz im Gelände-Rennsport auf geschlossenen Kursen bestimmt. Die Benutzung dieses Fahrzeugs auf öffentlichen Straßen verstößt gegen die Straßenverkehrsordnung. Aber auch Fahrten auf öffentlichem Gelände können waltende Verkehrsbestimmungen verletzen. Erkundigen Sie sich deshalb vor der Fahrt bei der zuständigen Verkehrsbehörde.

SICHERHEITSINFORMATION

1. Die Benutzung dieses Motorrads setzt eine gewisse Erfahrung voraus.

Fahren Sie diese Maschine nicht voll aus, bevor Sie sich mit allen ihren Eigenschaften gründlich vertraut gemacht haben.

1. Dieses Motorrad ist ausschließlich für Solofahrten bestimmt.

Führen Sie niemals einen Sozius auf dieser Maschine mit.

1. Geeignete Schutzkleidung ist obligatorisch.

Fahren Sie stets mit angemessener Schutzkleidung, robusten Stiefeln, speziellen Motorrad-Handschuhen, einem geprüften, perfekt sitzenden Helm und ausreichendem Augenschutz. Achten Sie darauf, daß die Kleidung eng anliegt und nicht mit beweglichen Teilen oder Bedienungselementen der Maschine in Berührung kommt.

1. Regelmäßige Pflege und Wartung sind unerläßlich.

Nur vorschriftsmäßige Wartung, regelmäßige Schmierung und korrekte Einstellung können optimale Leistung und Sicherheit gewährleisten.

Um Unfälle zu vermeiden, stets die in dieser Anleitung aufgeführte "Routinekontrolle vor Fahrtbeginn" durchführen.

1. Benzin ist äußerst entzündbar und u. U. explosiv.

Stellen Sie vor dem Tanken immer den Motor ab und achten Sie darauf, daß kein Benzin auf den Motor oder die Auspuffanlage verschüttet wird. Während des Tankens offene Flammen und Funken fernhalten und keinesfalls rauchen.

6. GASOLINE CAN CAUSE INJURY.

Sollten Sie versehentlich Benzin verschluckt, Benzindämpfe eingeatmet oder Benzin in die Augen bekommen haben, sofort einen Arzt aufsuchen. Falls Benzin auf die Haut oder Kleidung gelangt, die betroffene Stelle unverzüglich mit Seifenwasser abwaschen und ggf. die Kleidung wechseln.

1. Den Motor nur an gut belüftetem Ort laufen lassen.

Den Motor keinesfalls in geschlossenen Räumen anlassen und betreiben. Abgase enthalten Kohlenmonoxid, ein farb- und geruchloses Gas, das aber äußerst giftig ist und in kurzer Zeit bereits zu Bewußtlosigkeit und sogar zum Tod führen kann.

1. Vorsicht beim Parken

Zum Parken stets den Motor abstellen. Das Fahrzeug nicht auf abschüssigem oder weichem Untergrund abstellen, damit es nicht umfallen kann.

1. Motor, Öltank, Schalldämpfer und Abgaskanäle werden sehr heiß.

Bei Arbeiten am Motorrad darauf achten, die heißen Teile nicht versehentlich zu berühren.

1. Das Motorrad vor jedem Transport fest verankern.

Die Maschine stets aufrecht im Transportwagen aufstellen und den Kraftstoffhahn schließen (auf "OFF" stellen). Anderenfalls kann Benzin aus dem Vergaser oder dem Kraftstofftank austreten.

TO THE NEW OWNER

WICHTIGER HINWEIS AN DEN EIGENTÜMER

Damit Sie alle Vorzüge dieses Motorrades nutzen können, lesen Sie bitte diese Anleitung sorgfältig durch, auch wenn dies Ihre wertvolle Zeit in Anspruch nimmt. Denn Sie erfahren nicht nur, wie Sie Ihre Maschine am besten bedienen, inspizieren und warten, sondern auch wie Sie sich vor Unfällen schützen.

Wenn Sie die vielen Tips der Bedienungsanleitung nutzen, garantieren wir den bestmöglichen Werterhalt dieses Motorrades. Sollten Sie darüber hinaus noch weitere Fragen haben, wenden Sie sich an den nächsten Yamaha-Händler Ihres Vertrauens.

HINWEIS:

Die Anleitung ist ein wichtiger Bestandteil des Fahrzeugs und sollte daher beim eventuellen Weiterverkauf an den neuen Eigentümer übergeben werden.

ANMERKUNG

Die Angaben dieser Anleitung befinden sich zum Zeitpunkt der Drucklegung auf dem neuesten Stand. Aufgrund der kontinuierlichen Bemühungen von Yamaha um technischen Fortschritt und Qualitätssteigerung können einige Angaben jedoch für Ihr Modell nicht mehr zutreffen. Richten Sie Fragen zu dieser Anleitung bitte an Ihren Yamaha-Händler.

GEWICHT DER

F.I.M.-MASCHINE:

Gewicht der Maschine ohne Kraftstoff

Das Mindestgewicht für eine Motocross-Maschine ist:

für 125 cc Klasse ...... Mindest

88 kg (194 lb)

für 250 cc Klasse ...... Mindest

98 kg (216 lb)

für 500 cc Klasse ...... Mindest

102 kg (225 lb)

Falls Sie Modifikationen an Ihrer Maschine vornehmen (z.B. zur Gewichtsverringerung), unbedingt das oben angeführte Mindestgewicht Ihre Klasse einhalten.

KENNZEICHNUNG WICHTI- GER HINWEISE

Das Ausrufezeichen bedeutet: "GEFAHR! Achten Sie auf Ihre Sicherheit!"

WARNING

Ein Mißachten dieser Warnhinweise bringt Fahrer, Mechaniker und andere Personen in Verletzungs- oder Lebensgefahr.

ACHTUNG:

Hierunter sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Fahrzeugs vor Schäden aufgeführt.

HINWEISE:

Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tips, um bestimmte Vorgänge oder Arbeiten zu vereinfachen.

INFORMATION AUFFINDEN

1. Diese Anleitung umfaßt sieben Kapitel:
2. Allgemeine Angaben – 2. Technische Daten – 3. Regelmäßige Inspektionen und Einstellarbeiten – 4. Motor – 5. Fahrwerk – 6. Elektrische Anlage – 7. Abstimmung
3. Dem ersten Kapitel geht ein Inhaltverzeichnis voran. Machen Sie sich mit dem Inhalt und Aufbau der Anleitung vertraut, bevor Sie nach bestimmten Angaben suchen. Halten Sie das Buch wie in der Abbildung gezeigt, um das Auffinden der einzelnen Kapitel zu erleichtern.

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MANUAL FORMAT

Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Benutzer ein leicht verständliches Nachschlagewerk in die Hand zu geben, in dem alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusammenbau, Prüfung und Reparatur) detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben sind. Je nach Zustand eines fehlerhaften Bauteils weist ein Pfeilsymbol auf die erforderliche Maßnahme hin. Beispiel:

• Lager

Pitting/Beschädigung → Erneuern.

LESEN DER BESCHREIBUNGEN

Um bei der Identifikation der Teile zu helfen und die Arbeitsschritte zu verdeutlichen, sind Explosionsdiagramme am Beginn jedes Ausbau- und Demontageabschnittes dargestellt.

1. Für die Ausbau- und Demontagearbeiten ist meistens ein übersichtliches Explosionsdiagramm ① dargestellt.
2. Die Nummern ② in dem Explosionsdiagramm sind in der Reihenfolge der Arbeiten aufgeführt. Eine in einen Kreis eingeschriebene Nummer bezeichnet einen Demontageschritt.
3. Eine Erläuterung der Arbeiten und Hinweise ist durch ablesefreundliche Symbolmarkierungen ③ gegeben. Die Bedeutungen der Symbolmarkierungen sind auf der nächsten Seite aufgeführt.
4. Eine Arbeitsanweisungstabelle ④ begleitet das Explosionsdiagramm und gibt die Arbeitsreihenfolge, Bezeichnung der Teile, Hinweise zu den Arbeiten usw. an.
5. Der Umfang des Ausbaus ⑤ ist in der Arbeitsanweisungstabelle aufgeführt, um nicht erforderliche Ausbauarbeiten zu vermeiden.
6. Für Arbeiten, für die weitere Informationen benötigt werden, sind schrittweise Ergänzungen ⑥ zusätzlich zu dem Explosionsdiagramm und der Arbeitsanweisungstabelle aufgeführt.

1	2
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19	20

ABGEBILDETEN SYMBOL (Siehe Abbildung)

Die unter ① bis ⑦ abgebildeten Symbole weisen auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.

① Allgemeine Angaben
② Technische Daten
④ Motor
⑤ Fahrwerk
⑥ Elektrische Anlage
⑦ Abstimmung

③ Regelmäßige Inspektionen und Einstellarbeiten

Die Symbole ⑧ bis ⑭ weisen auf wichtige Angaben im Text hin.

⑧ Wartung mit montiertem Motor möglich
⑨ Spezialwerkzeug
⑩ Art und Menge einzufüllender Flüssigkeiten
⑪ Schmiermittel
⑫ Anzugsmoment
⑬ Verschleißgrenzen, Toleranzen
⑭ Elektrische Sollwerte

Die Symbole ⑮ bis ⑱ werden in den Explosionszeichnungen verwendet und weisen auf Schmier- und Klebemittel sowie die entsprechenden Stellen hin.

⑮ Motoröl
⑯ Molybdändisulfidöl
⑰ Leichtes Lithiumfett
⑱ Molybdändisulfidfett

Die Symbole ⑲ und ⑳ werden ebenfalls in den Explosionszeichnungen verwendet.

⑲ Klebemittel (LOCTITE®)
⑳ Neues Bauteil verwenden

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INDEX

GENERAL INFORMATION

SPECIFICATIONS

REGULAR INSPECTION AND ADJUSTMENTS

ENGINE

CHASSIS

ELECTRICAL

TUNING

INDEX

RENSEIGNEMENTS GENERAUX

CARACTERISTI-QUES

CONTROLES ET REGLAGES COURANTS

MOTEUR

PARTIE CYCLE

PARTIE ELECTRIQUE

MISES AU POINT

INDEX

ALLGEMEINEANGABEN
	GENINFO	1
TECHNISCEDATEN
	SPEC	2
REGELMÄSSIGEINSPEKTION UNDEINSTELLARBEITEN
	INSPADJ	3
MOTOR
	ENG	4
FAHRWERK
	CHAS	5
ELEKTRISCHEANLAGE
	ELEC	6
ABSTIMMUNG
	TUN

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CONTENTS

CHAPTER 1

GENERAL INFORMATION

DESCRIPTION 1-1

MACHINE IDENTIFICATION 1-2

IMPORTANT INFORMATION ...... 1-3

KAPITEL 1 ALLGEMEINE ANGABEN

FAHRZEUGBESCHREIBUNG 1-1

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG 1-2

WICHTIGE INFORMATIONEN 1-3

ANSCHLÜSSE PRÜFEN 1-6

SPEZIALWERKZEUGE 1-7

ARMATUREN UND

DEREN FUNKTION 1-10

KRAFTSTOFF 1-13

ANLASSEN UND EINFAHREN 1-14

ANZUGSMOMENTE

KONTROLLIEREN 1-18

REINIGUNG UND STILLEGUNG 1-19

KAPITEL 2 TECHNISCHE DATEN

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN ..... 2-1

WARTUNGSDATEN 2-4

ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE ..... 2-18

EINHEITEN 2-18

SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER ..... 2-19

KABELFÜHRUNG 2-21

KAPITEL 3 REGELMÄSSIGE INSPEKTION UND EINSTELLARBEITEN

WARTUNGSINTERVALLE

UND SCHMIERDIENST 3-1

WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN

VOR FAHRTBEGINN 3-4

MOTOR 3-5

FAHRWERK 3-24

ELEKTRISCHE ANLAGE 3-45

CHAPTER 4 ENGINE

SEAT, FUEL TANK AND

SIDE COVERS 4-1

EXHAUST PIPE AND SILENCER 4-2

RADIATOR 4-4

CARBURETOR 4-7

CAMSHAFTS 4-19

CYLINDER HEAD 4-26

UND SEITENABDECKUNGEN 4-1

KRÜMMER UND SCHALLDÄMPFER ..... 4-2

KÜHLER 4-4

VERGASER 4-7

NOCKENWELLE 4-19

ZYLINDERKOPF 4-26

VENTILE UND VENTILFEDERN 4-30

ZYLINDER UND KOLBEN 4-39

KUPPLUNG 4-45

ÖLFILTER, WASSERPUMPE

UND KURBELGEHÄUSEDECKEL

(RECHTS) 4-52

AUSGLEICHSWELLE 4-59

ÖLPUMPE 4-62

KICKSTARTERWELLE

UND SCHALTWELLE 4-66

CDI-SCHWUNGRADMAGNETZÜNDER .. 4-73

MOTOR DEMONTIEREN 4-77

KURBELGEHÄUSE

UND KURBELWELLE 4-82

GETRIEBE, SCHALTWALZE

UND SCHALTGABELN 4-91

CHAPITRE 5 PARTIE CYCLE

ROUE AVANT ET ROUE ARRIERE .....5-1

FREIN AVANT ET FREIN ARRIERE .....5-10

FOURCHE AVANT 5-27

GUIDON 5-40

DIRECTION 5-45

BRAS OSCILLANT ....5-50

AMORTISSEUR ARRIERE ....5-57

KAPITEL 5 FAHRWERK

VORDER- UND HINTERRAD 5-1

VORDER- UND

HINTERRADBREMSE 5-10

TELESKOPGABEL 5-27

LENKER 5-40

LENKKOPF 5-45

SCHWINGE 5-50

FEDERBEIN 5-57

CHAPTER 6

ELECTRICAL

ELECTRICAL COMPONENTS AND

WIRING DIAGRAM 6-1

MAP-CONTROLLED CDI UNIT 6-2

IGNITION SYSTEM 6-3

TPS (THROTTLE POSITION SENSOR)

SYSTEM 6-7

CHAPTER 7

TUNING

ENGINE 7-1

CHASSIS 7-10

CHAPITRE 6 PARTIE ELECTRIQUE

COMPOSANTS ELECTRIQUES
ET SCHEMA DE CABLAGE ....6-1
BLOC CDI CONTROLE
PAR MICROPROCESSEUR ......6-2
SYSTEME D'ALLUMAGE ....6-3
SYSTEME TPS (CAPTEUR DU PAPILLON
D'ACCELERATION)....6-7

KAPITEL 6 ELEKTRISCHE ANLAGE

ELEKTRISCHE BAUTEILE
UND SCHALTPLAN 6-1
KENNFELDGESTEUERTES
CDI-ZÜNDSYSTEM 6-2
ZÜNDANLAGE 6-3
TPS-SYSTEM (DROSSELKLAPPEN-
POSITIONSSENSOR) 6-7

KAPITEL 7 ABSTIMMUNG

MOTOR 7-1
FAHRGESTELL 7-10

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GENERAL INFORMATION

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DESCRIPTION

FAHRZEUGBESCHREIBUNG

① Kupplungshebel
② Dekompressionshebel
③ Handbremshebel
④ Gasdrehgriff
⑤ Kühlerverschlußdeckel
⑥ Kraftstoffankverschluß
⑦ Motoröl-Einfüllschraubverschluß/Tauchstab
⑧ Motorstoppschalter "ENGINE STOP"
⑨ Kickstarter
⑩ Kraftstofftank
⑪ Kühler
⑫ Kühlmittel-Ablaßschraube
⑬ Fußbremshebel
⑭ Auslaufschutzventil
⑮ Kraftstoffhahn
⑯ Kaltstarterknopf
⑰ Heißstarterknopf (rot)
⑱ Antriebskette
⑲ Luftfilter
⑳ Schalthebel
②1 Teleskopgabel

HINWEIS:

• Leichte Modell-Abweichungen möglich.
- Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.

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MACHINE IDENTIFICATION

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG

Diese Identifizierungsnummern werden in folgenden Fällen benötigt:

1. bei der Bestellung von Ersatzteilen
2. bei einer Diebstahlmeldung

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER

Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer ① ist auf der rechten Seite des Lenkkopfes eingeschlagen.

NUMERO DE SERIE DU MOTEUR

MOTOR-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER

Die Motor-Identifizierungsnummer ① ist oben auf der rechten Kurbelgehäuseseite eingeschlagen.

ETIQUETTE D'IDENTIFICATION DU MODELE

Das Modellcode-Klebeschild ① ist an abgebildeter Stelle auf dem Rahmen angebracht. Die Codenummer und das Info-Kürzel werden zur Ersatzteil-Bestellung benötigt.

WICHTIGE INFORMATIONEN VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZER- LEGUNG

1. Vor dem Ausbau oder Zerlegen der Bauteile sämtlichen Schmutz, Schlamm, Staub sowie andere Fremdkörper entfernen.

Wenn das Motorrad mit einem Hochdruckwascher gereinigt wird, sind folgende Teile sorgfältig abzudecken.

• Schalldämpferende
• Luftfilter-Einlaßöffnung
• Vergaser-Beschleunigerpumpe

1. Utiliser les outils et le matériel de nettoyage correct. Se reporter à la section "OUTILS SPECIAUX".

2. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungsmittel verwenden. Siehe Siehe unter "SPEZIALWERKZEUGE".

3. Lors du démontage de la machine, garder les pièces connexes ensemble. Ils comprennent les engrenages, cylindres, pistons et autres pièces connexes qui se sont “accouplées” par usure normale. Les pièces connexes doivent être réutilisées en un ensemble ou changées.

4. Beim Zerlegen zusammengehörige Teile immer gemeinsam ablegen. Dies gilt besonders für Zahnräder, Zylinder, Kolben und alle beweglichen Teile, die miteinander arbeiten. Solche Baugruppen dürfen nur komplett wiederverwendet oder ausgetauscht werden.

5. Lors du démontage de la machine, nettoyer toutes les pièces et les mettre dans des plateaux dans l'ordre du démontage. Ceci diminuera le temps de remontage et permettra d'être sûr que toutes les pièces sont correctement remontées.

6. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der Reihenfolge des Ausbaus auf einer sauberen Unterlage ablegen. Dies gewährleistet einen zügigen und korrekten Zusammenbau.

7. Tenir éloigné du feu.

8. Alle Teile von offenem Feuer fernhalten.

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1. Nur Original-Ersatzteile von Yamaha verwenden. Nur von Yamaha empfohlene Schmierstoffe verwenden. Fremdfabrikate erfüllen häufig nicht die gestellten Qualitätsanforderungen.

DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE

1. Beim Überholen des Motors sind sämtliche Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe zu erneuern. Alle Dichtflächen, Dichtlippen und O-Ringe vor dem Zusammenbau säubern.
2. Beim Zusammenbau alle beweglichen Teile und Lager ölen, alle Dichtlippen ein- fetten.

SICHERUNGSSCHEIBEN/ -BLECHE UND SPLINTE

1. Sicherungsscheiben und -bleche ① sowie Splinte müssen nach dem Ausbau erneuert werden. Sicherungslaschen werden nach dem vorschriftsmäßigen Festziehen der Schraubverbindung gegen die Schlüsselfläche der Schraube oder Mutter hochgebogen.

LAGER UND DICHTRINGE

1. Lager ① und Dichtringe ② so einbauen, daß die Herstellerbeschriftung oder Teilenummer sichtbar bleibt. Beim Einbau von Dichtringen die Dichtlippen dünn mit leichtem Lithiumfett bestreichen. Lager beim Einbau ggf. großzügig ölen.

ACHTUNG:

Lager nie mit Druckluft trockenblasen, da hierdurch die Lagerflächen beschädigt werden.

1. Sicherungsringe vor dem Wiedereinbau sorgfältig überprüfen und bei Beschädigung oder Verformung erneuern. Kolbenbolzensicherungen müssen nach jedem Ausbau erneuert werden. Beim Einbau eines Sicherungsringes ① stets darauf achten, daß die scharfkantige Seite ② den Ring gegen die Druckrichtung ③ abstützt.

④ Welle

Die Steckverbinder auf Oxidation, Rost, Feuchtigkeit usw. prüfen

1. Lösen:

• Steckverbinder

1. Die einzelnen Anschlußklemmen mit Druckluft trockenblasen.

2. Den Steckverbinder mehrmals aufstekken und wieder abziehen.

3. Die einzelnen Steckverbinderkabel auf Festsitz prüfen.

4. Wenn sich eine Anschlußklemme löst, die Blechlasche ① hochbiegen und die Klemme wieder einsetzen.

5. Anschließen:

• Steckverbinder

HINWEIS:

Die Steckverbinder müssen einrasten.

1. Den Steckverbinder mit einem Taschen-Multimeter auf Durchgang prüfen.

HINWEIS:

- Ist der Durchgang nicht widerstandsfrei, die Anschlußklemmen reinigen.

- Bei der Überprüfung von Kabelbäumen stets die Schritte 1 bis 7 durchführen.

- Zur schnellen Abhilfe kann ein handelsübliches Kontaktspray verwendet werden.

• Die Steckverbinder wie abgebildet mit dem Meßgerät prüfen.

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SPECIAL TOOLS

Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten unerläßlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden werden, die beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder improvisierter Techniken entstehen können. Bei der Bestellung von Spezialwerkzeug sollten die im folgenden aufgeführten Bezeichnungen und Teilenummern angegeben werden.

HINWEIS:

• Nur USA und CAN: Teilenummern, die mit "YM-" oder "YU-" beginnen.
• Nicht USA und CAN: Teilenummern, die mit "90890-" beginnen.

Teilenummer Werkzeug/Anwendung Abbildung
YU-1135-A, 90890-01135 Kurbelgehäuse-TrennwerkzeugDieses Werkzeug dient zum Ausbau der Kurbelwelle aus beiden Gehäusehälften.		YU-1135-A 90890-01135
YU-1235, 90890-01235 RotorhalterZum Lösen und Befestigen des Schwungrad-Magnetzünder-Rotors		YU-1235 90890-01235
YU-3097, 90890-01252 YU-1256	Meßuhr und StänderStänderDiese Werkzeuge dienen zum Prüfen der einzelnen Teile auf Rundlaufabweichung oder Verbiegung.	YU-3097 YU-1256	90890-01252
YU-90050, 90890-01274 YU-90050, 90890-01275 YU-91044, 90890-04081 YM-1277, 90890-01277	Kurbelwellen-EinbauwerkzeugVorrichtungBolzenDistanzhülseAdapterZum Einbau der Kurbelwelle	YU-90050 YM-1277 YU-5	90890-01274 90890-01275 90890-90890-
YU-1304, 90890-01304 Kolbenbolzen-AbzieherZum Ausbau des Kolbenbolzens		YU-1304 90890-01304
YU-24460-01, 90890-01325 YU-33984, 90890-01352	Kühlerverschlußdeckel-PrüfgerätAdapterZur Prüfung des Kühlsystems	YU-24460-01 YU-33984	90890-01325 90890-01352
YM-1189, 90890-01189 Polrad-AbzieherZum Ausbau des Schwungradmagnetzünder-Rotors		YM-1189 90890-01189
YU-33975, 90890-01403 HakenschlüsselZum Lösen und Festziehen der Lenkkopf-Ringmutter		YM-33975 90890-01403
YM-1423, 90890-01423 Dämpferrohr-HalterZum Lösen und Festziehen der Befestigungsschraube des Teleskopgabel-Dämpferrohrs		YM-1423 90890-01423
YM-01442, 90890-01442 Gabeldichtring-TreiberZum Einbau der Gabeldichtringe		YM-01442 90890-01442
YU-3112-C, 90890-03112 Taschen-MultimeterZur Prüfung und Messung der elektrischen Systeme		YU-3112-C 90890-03112
YU-08036-B90890-03113	InduktivdrehzahlmesserDrehzahlmesserZur Ermittlung der Motordrehzahl	YU-08036-B 90890-03113
YM-33277-A, 90890-03141 StroboskoplampeZur Kontrolle des Zündzeitpunktes		YM-33277-A 90890-03141
YM-04019, 90890-04019 VentilfederspannerZum Aus- und Einbau der Ventile		YM-04019 90890-04019
YM-91042, 90890-04086 Universal-KupplungshalterZur Fixierung der Kupplung beim Aus- und Einbau der Kupplungsnabenmutter		YM-91042 90890-04086
YM-4116, 90890-04116YM-4097, 90890-04097	Ventilführungs-AustreiberEinlaß (4,5 mm)Auslaß (5,0 mm)Zum Ausbau der Ventilführungen	YM-4116YM-4097	90890-0411690890-04097
YM-4117, 90890-04117YM-4098, 90890-04098	Ventilführungs-EinbauhülseEinlaßAuslaßZum genauen Einbau der Ventilführungen	YM-4117YM-409	90890-0411790890-1
YM-4118, 90890-04118YM-4099, 90890-04099	Ventilführungs-ReibahleEinlaß (4,5 mm)Auslaß (5,0 mm)Zum Aufreiben der neuen Ventilführungen	YM-4118Y	90890-041189
YM-3448790890-06754	ZündfunkenstreckentesterZündprüferZur Überprüfung der Zündanlage	YM-34487 90890-06754
ACC-QUICK-GS-KT90890-85505	Quick gasket®YAMAHA-Dichtmasse No 1215Zum Abdichten der Kurbelgehäuse-Paßflächen	ACC-QUICK-GS-KT 90890-85505

MEMO

Der Motorstoppschalter "ENGINE STOP" ① befindet sich auf der linken Seite des Lenkers. Den Motorstoppschalter "ENGINE STOP" gedrückt halten, bis der Motor abstirbt.

KUPPLUNGSHEBEL

Der Kupplungshebel ① befindet sich auf der linken Seite des Lenkers und dient zum Ein- und Auskuppeln. Zum Ausrücken der Kupplung den Kupplungshebel zum Lenkgriff ziehen; zum Einrücken der Kupplung den Kupplungshebel wieder freigeben. Zum Auskuppeln den Kupplungshebel zügig ziehen, beim Einkuppeln gefühlvoll loslassen, um ein weiches Einrücken der Kupplung zu gewährleisten.

FUSSSCHALTHEBEL

Erst das Getriebe erlaubt die Nutzung der Motorleistung in verschiedenen Geschwindigkeitsbereichen, so daß Anfahren, Bergauffahren und schnelles Beschleunigen möglich sind. Die Gänge dieses 5-Gang-Getriebes werden über den Fußschalthebel ① linksseitig des Motors bei ausgerückter Kupplung geschaltet.

KICKSTARTER

Zum Anlassen des Motors den Kickstarterhebel ① ausschwenken und langsam niedertreten, bis deutlicher Widerstand spürbar wird; dann den Kickstarterhebel schwungvoll durchtreten. Dieses Modell ist mit einem Primärkickstarter ausgerüstet, d. h. der Motor kann auch bei eingelegtem Gang angelassen werden – vorausgesetzt, daß die Kupplung ausgerückt ist. Normalerweise sollte jedoch in den Leerlauf geschaltet werden, bevor der Motor gestartet wird.

Den Dekompressionshebel unter keinen Umständen bei laufendem Motor betätigen. Dies kann den Motor stark beschädigen.

Wenn der Dekompressionshebel ① (auf der linken Seite des Lenkers) betätigt wird, öffnet sich das Auslaßventil, was den Verdichtungsdruck reduziert. Dadurch läßt sich für das Kickstarten der Kolben leichter über den Verdichtungstakt hinaus bewegen.

POIGNEE DES GAZ

Der Gasdrehgriff ① befindet sich auf der rechten Seite des Lenkers. Zum Erhöhen der Motordrehzahl (Beschleunigung) den Gasdrehgriff in Gegenfahrtrichtung drehen, zum Reduzieren der Motordrehzahl den Gasdrehgriff in Fahrtrichtung drehen.

LEVIER DE FREIN AVANT

Der Handbremshebel ① zur Betätigung der Vorderradbremse befindet sich auf der rechten Seite des Lenkers.

PEDALE DE FREIN ARRIERE

Der Fußbremshebel ① zur Betätigung der Hinterradbremse befindet sich auf der rechten Fahrzeugseite.

OFF ON TUEL ON

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FUEL COCK

Der Kraftstoffhahn leitet den Kraftstoff vom Tank zum Vergaser und filtert ihn gleichzeitig. Die einzelnen Kraftstoffhahnstellungen (vgl. Abb.) sind nachfolgend beschrieben.

OFF: Der Kraftstoffhahn ist geschlossen und die Kraftstoffzufuhr unterbrochen. Den Kraftstoffhahn nach Abstellen des Motors auf "OFF" stellen.

ON: Diese Stellung ist für den Normalbetrieb: der laufende Motor wird mit Kraftstoff versorgt. Den Kraftstoffhahn vor Fahrtantritt auf "ON" stellen.

BOUTON DE DEMARRAGE A FROID

Ein kalter Motor benötigt zum Starten ein fetteres Luft-Kraftstoff-Gemisch. Eine spezielle Startvorrichtung, die über den Kaltstarterknopf ① aktiviert wird, liefert dieses Gemisch. Den Kaltstarterknopf zum Starten herausziehen und nachdem der Motor warmgelaufen ist wieder hineindrücken.

HEISSTARTERKNOPF

Der Heißstarterknopf (rot) ① dient zum Starten mit heißem Motor.

Den Heißstarterknopf verwenden, wenn der Motor kurz nach dem Ausschalten erneut gestartet wird (der Motor ist noch warm). Bei Herausziehen des Heißstarterknopfs wird das Gemisch durch vorübergehende Beimischung von Sekundärluft verdünnt, wodurch der Motor leichter anstartet.

ACHTUNG:

Nach dem Anlassen des Motors den Heiß- starterknopf wieder hinein drücken.

Das Auslaufschutzventil ① ist in den Kraft–stoff-tank-Belüftungsschlauch eingebaut und verhindert ein Ausfließen von Kraftstoff.

ACHTUNG:

Beim Einbau darauf achten, daß der Pfeil nach unten zum Kraftstofftank weist.

ABNEHMBARER SEITENSTÄNDER

Der Seitenständer ① dient nur zum Abstützen der Maschine im Stand und beim Transport.

WARNING

• Den Seitenständer niemals zusätzlich belasten.
• Den Seitenständer vor dem Anfahren abnehmen.

GUMMILAPPEN

Den Gummilappen ① am Rahmen im Bereich des Kraftstofftank-Hinterteils montieren, um bei Regenfahrten den Vergaser vor eindringendes Wasser zu schützen.

HINWEIS:

Bei trockenen Fahrten hilft der Gummilappen, Staub und Schmutz vom Vergaser fernzuhalten.

KRAFTSTOFF

Ausschließlich den empfohlenen Kraftstoff verwenden. Für Rennen frischen Kraftstoff verwenden.

Empfohlener Kraftstoff

Nicht AUS

Bleifreies Superbenzin mit

einer Oktanzahl von mind. 95

Nur AUS

Nur bleifreies Benzin

NOTE:

Except for AUS:

MISE EN MARCHE ET RODAGE

AVERTISSEMENT

1. Tritt bei hoher Last (Vollgas) Motorklingeln bzw. -klopfen auf, Markenkraftstoff eines renommierten Anbieters oder Benzin mit höherer Oktanzahl verwenden.
2. Falls kein bleifreies Benzin verfügbar ist, kann auch verbleiter Kraftstoff verwendet werden.

ANLASSEN UND EINFAHREN

WARNUNG

Den Motor keinesfalls in geschlossenen Räumen anlassen und betreiben. Abgase sind äußerst giftig und führen in kurzer Zeit zu Bewußtlosigkeit und Tod. Daher den Motor nur an gut belüftetem Ort laufen lassen.

ACHTUNG:

• Da dieser Vergaser mit einer Beschleunigerpumpe ausgestattet ist, sollte der Gas-drehgriff beim Anlassen nicht betätigt werden, um ein Verrölen der Zündkerze zu vermeiden.
• Es besteht beim Kickstarten eines Viertakters mit geöffnetem Gasdrehgriff Rückschlaggefahr. Außerdem ist bei offener Drosselklappe das Startgemisch zu mager.
• Den Dekompressionshebel unter keinen Umständen bei laufendem Motor betätigen. Dies kann den Motor stark beschädigen.
• Vor dem Anfahren unbedingt die "ROUTINEKONTROLLE VOR FAHRTBEGINN" ausführen.

STARTING A COLD ENGINE

1. Den Kühflüssigkeitssand kontrollieren.
2. Den Kraftstoffhahn auf "ON" stellen.
3. Das Getriebe in die Leerlaufstellung schalten.
4. Den Kaltstarterknopf bis zum Anschlag herausziehen.
5. Den Kickstarterhebel ohne Betätigung des Dekompressionshebels langsam bis zum Auffinden des Verdichtungstaktes heruntertreten. (Den Verdichtungstakt erkennt man am deutlich spürbaren Widerstand über den gesamten Hub des Kickstarterhebels. Im Auslaßtakt ist lediglich am Anfang des Kistarterhebelhubs ein Widerstand spürbar; in diesem Fall muß der Kickstarterhebel mehrmals durchgetreten werden.)
6. Den Dekompressionshebel anziehen und den Kickstarterhebel um 10–20° heruntertreten.
7. Zuerst den Dekompressionshebel, dann den Kickstarterhebel loslassenen und anschließend den Kickstarterhebel kräftig durchtreten, um den Motor anzulassen.

WARNING

Den Gasdrehgriff beim Kickstarten nicht öffnen, um ein Rückschlagen des Kickstarterers zu vermeiden.

1. Den Kaltstarterknopf wieder in die ursprüngliche Stellung zurückschieben und den Motor bei 3.000 bis 5.000 Umdrehungen 1 bis 2 Minuten lang warmlaufen lassen.

HINWEIS:

Da dieser Vergaser mit einer Beschleunigerpumpe ausgestattet ist, sollte der Motor beim Warmlaufen nicht hochgedreht werden, um eine zu starke Anreicherung des Gemischs und ein Absterben des Motors zu vermeiden. Übrigens darf ein Viertakter bedenkenlos bei konstanter Drehzahl warmgelaufen werden.

ACHTUNG:

Den Motor nicht zu lange warmlaufen lassen.

STARTING A WARM ENGINE

Zum Anlassen des warmen Motors weder den Kaltstarterknopf drücken noch den Gasdrehgriff öffnen, sondern lediglich den Heißstarterknopf (rot) herausziehen und den Kickstarter kräftig durchtreten.

Sobald der Motor anspringt, den Heißstarterknopf wieder einschieben, um den Luftweg zu schließen.

Wiederanstarten nach einem Sturz

Den Heißstarterknopf (rot) herausziehen und den Motor starten. Sobald der Motor anspringt, den Heißstarterknopf wieder einschieben, um den Luftweg zu schließen.

Wenn der Motor nicht anspringt

Den Heißstarterknopf (rot) ganz herausziehen, den Dekompressionshebel ziehen und dabei gleichzeitig den Kickstarter 10–20 Mal durchtreten, um den Zylinder zu entleeren.

Anschließend den Motor wie oben unter "Wiederanstarten nach einem Sturz" anlassen.

		Gasdreh-griff öffnen*	Kaltstar-terknopf	Heißstar-terknopf (rot)
Kalten Motor anlassen	Lufttemperatur unter 5 °C 3	4	Ja nein
	Lufttemperatur über 5 °C Nein Ja nein
	Lufttemperatur zwischen 5 und 25 °C	Nein Ja/nein nein
	Lufttemperatur über 25 °C Nein nein nein
Motor nach langer Zeit anlas-sen		Nein Ja nein
Warmen Motor anlassen Nein nein Ja
Motor nach einem Sturz anlas-sen		Nein nein Ja

* Den Gasdrehgriff vor dem Kickstarten betätigen

ACHTUNG:

Der Motor darf während der Einfahrzeit nicht zu stark beansprucht werden. Darum sollten die nachfolgenden Anweisungen sorgfältig gelesen und genau beachtet werden.

BREAK-IN PROCEDURES

1. Vor dem Anlassen des Motors volltan- ken.
2. Die "ROUTINEKONTROLLE VOR FAHRTBEGINN" ausführen.
3. Den Motor anlassen und warmlaufen lassen. Dabei die Leerlaufdrehzahl überwachen und die Funktion der Bedienungselemente sowie des Motorstoppschalters "ENGINE STOP" prüfen. Innerhalb der nächsten fünf Minuten den Motor wieder anlassen und die folgenden Schritte ausführen.
4. Die Maschine fünf bis acht Minuten lang bei mäßiger Gasdrehgrifföffnung in den unteren Gängen fahren.
5. Den Motorbetrieb etwa eine Stunde lang bei 1/4 bis 1/2 geöffnetem Gasdrehgriff (niedrige bis mittlere Geschwindigkeit) überprüfen.
6. Den Motor erneut anlassen und den Motorbetrieb im gesamten Betriebsbereich überprüfen. Den Motor abschalten und noch einmal anlassen und die Maschine 10 bis 15 Minuten betreiben. Danach ist die Maschine für Rennen einsatzbereit.

ACHTUNG:

• Nach dem Einfahren und vor jedem Rennen die Schraubverbindungen gemäß der Tabelle "ANZUGSMOMENTE KONTROLLIEREN" auf festen Sitz prüfen und vorschriftsmäßig anziehen.
• Nach der Erneuerung eines der folgenden Teile muß die Maschine erneut eingefahren werden.
• ZYLINDER UND KURBELWELLE Etwa eine Stunde Einfahrzeit
• KOLBEN, KOLBENRINGE, VENTILE, NOKKENWELLEN UND -RÄDER:
  Etwa 30 Minuten Einfahrzeit bei oder unter Halbgas (Sorgfältig den Motorbetriebüberprüfen.)

TORQUE-CHECK POINTS

Rahmen ———— Sitzbank und Kraftstofftank ———— Hauptrahmen und Rahmenhinterteil Kraftstofftank und Rahmen

Auspuff-System — Schalldämpfer an hinteren Rahmen

Motoraufhängung ____ Rahmen und Motor

Lenkung Lenkkopf und Lenker Lenkkopf und Teleskopgabel Lenkkopf und obere Gabelbrücke obere Gabelbrücke und Lenker

Radaufhängung Vorn Lenkkopf und Teleskopgabel Hinten (Schwinge mit Gelenkhebelabstützung) Hinten Stoßdämpfer-Montage Hinten Schwingen-Montage Teleskopgabel obere Gabelbrücke Teleskopgabel und untere Gabelbrücke Übertragungs- und Umlenkhebel Übertragungshebel und Rahmen Umlenkhebel und Stoßdämpfer Umlenkhebel und Schwinge Stoßdämpfer und Rahmen Schwingenachse

Rad Rad-Montage Vorn Hinten Vorderachse Achshalter Hinterachse Rad und Kettenrad

Bremse Vorn Hinten Bremssattel und Teleskopgabel Bremsscheibe und Rad Hohlschraube Hauptbremszylinder und Lenker Entlüftungsschraube Bremsscheibe und Rad Hohlschraube Hauptbremszylinder und Rahmen Entlüftungsschraube

Kraftstoffsystem ____ Kraftstofftank und Kraftstoffhahn

HINWEIS:

Die Anzugsmomente werden im Abschnitt "WARTUNGSDATEN" im KAPITEL 2 aufgeführt.

MEMO

EC1B0000

REINIGUNG UND STILLEGUNG REINIGUNG

Eine regelmäßige, gründliche Wäsche sorgt nicht nur für gutes Aussehen, sondern verbessert auch das allgemeine Betriebsverhalten, reduziert Verschleiß und bewirkt somit eine längere Lebensdauer und besseren Werterhalt.

1. Vor der Wäsche eine Plastiktüte über die Schalldämpferöffnung stülpen und mit einem Gummiband sichern, damit kein Wasser eindringen kann.
2. Bei stark veröltem Motor mit einem Pinsel Kaltreiniger auftragen. Jedoch keinen Kaltreiniger auf Antriebskette, Kettenräder und Radachsen bringen.
3. Schmutz und Kaltreiniger mit einem Wasserschlauch gründlich abspülen. Dabei den Wasserdruck möglichst gering halten.

ACHTUNG:

Durch zu hohen Wasserdruck können Wasser und Verunreinigungen in Radlager, Teleskop-gabel, Schwingenlager, Bremsen, Getriebedichtungen und elektrische Komponenten eindringen. Viele teure Reparaturen sind die Folge falscher Anwendung von Hochdruckreinigern (Dampfstrahler), wie sie z. B. bei Münz-waschanlagen zu finden sind.

1. Nach dem Abspülen des groben Schmutzes alle Oberflächen mit warmem Wasser und einem milden Reinigungsmittel abwaschen. Schwer zugängliche Stellen lassen sich am besten mit einer alten Zahnbürste oder einer Flaschenbürste reinigen.
2. Unmittelbar danach das Fahrzeug mit sauberem Wasser abspülen und mit einem Waschleder, sauberen Tuch oder weichen, saugfähigen Lappen abtrocknen.
3. Die Kette trocknen und sofort schmieren, um Korrosion zu verhindern.

4. Die Sitzbank mit einem Reiniger für Vinylpolster abwischen, damit der Bezug geschmeidig und glänzend bleibt.

5. Automotive wax may be applied to all painted or chromed surfaces. Avoid combination cleaner-waxes, as they may contain abrasives.

6. After completing the above, start the engine and allow it to idle for several minutes.

EC1B2001

STORAGE

1. Un encaustique pour automobile peut être appliqué sur toutes les surfaces peintes et chromées. Eviter les liquides de nettoyage à encaustique, car ils contiennent de l'abrasif.

2. Les opérations ci-dessus terminées, lancer le moteur et le laisser tourner pendant quelques minutes.

3. Lack- und Chromflächen können mit Autowachs poliert werden. Kombinierte Reiniger und Polituren sind zu vermeiden, da sie oft Scheuermittel enthalten, die den Lack auf Tank und Verkleidungsteilen beschädigen würden.

4. Nach der Wäsche den Motor anlassen und warmlaufen lassen.

RANGEMENT

Vor einer mehr als zweimonatigen Stillegung sollten einige Schutzvorkehrungen getroffen werden, um Schäden zu verhindern. Das Fahrzeug zuerst gründlich reinigen und dann folgendermaßen zur Stillegung vorbereiten:

1. Kraftstofftank, Kraftstoffleitungen und Vergaser-Schwimmerkammer entleeren.
2. Die Zündkerze herausschrauben, ungefähr einen Teelöffel Motoröl in die Kerzenbohrung geben und die Zündkerze wieder hineinschrauben. Bei gedrücktem Motorstoppschalter den Kickstarter mehrmals durchtreten, um das Öl in der Zylinderlaufbuchse zu verteilen.
3. Die Antriebskette lösen, gründlich reinigen und dann schmieren. Die Kette wieder montieren oder in einem am Rahmen befestigten Plastikbeutel aufbewahren.
4. Alle Seilzüge ölen.
5. Das Fahrzeug ganz aufbocken, um beide Räder vom Boden abzuheben.
6. Eine Plastiktüte über die Schalldämpferöffnung stülpen, um Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern.
7. Bei Lagerung in extrem feuchter oder salzhaltiger Luft auf alle Metalloberflächen einen dünnen Ölfilm auftragen. Jedoch niemals Gummiteile oder den Sitzbankbezug einölen.

HINWEIS:

Anfallende Reparaturen vor der Stillegung ausführen.

FC200000

SPECIFICATIONS

EC211000

GENERAL SPECIFICATIONS

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN

Modellname YZ426FLC
Modellcode 5JG6
AbmessungenGesamtlänge 2.171 mmGesamtbreite 827 mmGesamthöhe 1.303 mmSitzhöhe 998 mmRadstand 1.490 mmBodenfreiheit 373 mm
Fahrzeuggewicht (fahrfertig, vollgetankt) 113,0 kg
MotorBauart flüssigkeitsgekühlter 1-Zyl.-4-Takt-Ottomotor, 2ZylinderanordnungHubraum 426 cmBohrung · HubVerdichtungsverhältnisStartsystem	obenliegende Nockenwellen (DOHC)1-Zylinder, nach vorn geneigt ^3 95,0 · 60,1 mm12,5:1Kickstarter
Schmiersystem	Trockensumpfschmierung
MotorölÖlsorte und -viskositätFüllmengeÖlwechsel ohne Filterwechsel 1,5 LÖlwechsel mit Filterwechsel 1,6 LGesamtmenge 1,7 L	(Nur USA und CDN)Empfohlene Ölsorte (Viskosität)A Über 5 °C:Yamalube 4 (20W-40) oder MotorölSAE 20W-40, Klasse SH (ohne reibungsmindernde Additive)B Unter 15 °C:Yamalube 4 (10W-30) oder MotorölSAE 10W-30, Klasse SH (ohne reibungsmindernde Additive)oder:Yamalube 4-R (15W-50) (ohne reibungsmindernde Additive)(Nicht USA und CDN)Nach API: SE, SF, SG oder SHNach ACEA (CCMC): G4 oder G5
Kühlsystem-Fassungsvermögen(Gesamtmenge)	1,2 L
Luftfilter Naßfilter-Einsatz
KraftstoffSorte Bleifreies Superbenzin mit einer Oktanzahl vonTankinhalt 8,0 L	mind. 95
VergaserModell (Hersteller) FCR MX39 (KEIHIN)
ZündkerzeModell (Hersteller) CR8E (NGK)Elektrodenabstand 0,7–0,8 mm	U24ESR-N (DENSO)
Kupplungsbauart	Mehrscheinen-Ölbadkupplung
KraftübertragungPrimärantrieb ZahnradPrimärübersetzung 62/21 (2,952)Sekundärantrieb KettenantriebSekundärübersetzung 48/14 (3,429)GetriebeSchaltungUntersetzungsverhältnis: 1. Gang2. Gang3. Gang4. Gang5. Gang	klauengeschaltetes 5-Gang-GetriebeFußschalthebel (links)24/13 (1,846)23/15 (1,533)23/18 (1,278)24/22 (1,091)20/21 (0,952)
FahrwerkRahmenbauartLenkkopfwinkelNachlauf	Scheifenrohrrahmen mit geteiltem Unterzug27,8°123 mm
ReifenBauartDimension vornhintenReifenluftdruck (vorn und hinten)	Schlauchreifen80/100-21 51M (nur F)80/100-21 51R (nicht F)110/90-19 62M (nur F)110/90-19 NHS (nicht F)100 kPa (1,0 bar)
Bremsanlagevorn Bauart EinscheibenbremseBetätigung Handbremshebel (rechts)hinten Bauart EinscheibenbremseBetätigung Fußbremshebel (rechts)
Radaufhängungvorn Teleskopgabelhinten Monocross-Schwinge
Federelementevorn hydraulisch gedämpfte Teleskopgabel mit Spi-ralfederhinten Federbein mit gasdruckunterstütztem Stoß-dämpfer und Spiralfeder
Federwegvorn 300 mmhinten 315 mm
Elektrische AnlageZündsystem CDI-Schwungradmagnetzünder

WARTUNGSDATEN

MOTOR

Bezeichnung Spezifikation Grenzwert
ZylinderkopfMax. Verzug ---- 0,05 mm
ZylinderBohrungsdurchmesser 95,00–95,01 mm ----Max. Ovalität ---- 0,05 mm
NockenwelleAntrieb Steuerkette (links) ----Innendurchmesser der Nockenwellen-LagerdeckelDurchmesser des Nockenwellenlagers 21,967–21,980 mm ----LagerspielNockenabmessungenEinlaß“A”“B”Auslaß“A”“B”31,7–31,8 mm22,95–23,05 mm31,2–31,3 mm22,95–23,05 mm31,6 mm22,85 mm31,1 mm22,85 mm		22,000–22,021 mm ----0,020–0,054 mm	0,08 mm
		“A”“B”“A”“B”	31,7–31,8 mm22,95–23,05 mm31,2–31,3 mm22,95–23,05 mm	31,6 mm22,85 mm31,1 mm22,85 mm

Bezeichnung		Spezifikation	Grenzwert
Max. Nockenwellenschlag ---- 0,03 mm
SteuerketteTyp/Gliederzahl 92RH2010-120MPX/120 ----Kettenspannung automatisch ----
Ventile, Ventilsitze, VentilführungenVentilspiel (kalt) Einlaß 0,10–0,15 mm ----Auslaß 0,20–0,25 mm ----Ventilabmessungen
Ventilteller-Durchmesser	Ventilteller-Breite	Ventilsitz-Breite	Ventilteller-Stärke
Ventiltellerdurchmesser “A” Einlaß 26,9–27,1 mm ----Auslaß 27,9–28,1 mm ----
Ventilkegelbreite “B” Einlaß 2,26 mm ----Auslaß 2,26 mm ----
Ventilsitzbreite “C” Einlaß 0,9–1,1 mm 1,6 mmAuslaß 0,9–1,1 mm 1,6 mm
Ventiltellerstärke “D” Einlaß 1 mm		0,85 mm
	Auslaß 1 mm		0,85 mm
Ventilschaftdurchmesser	Einlaß	4,475–4,490 mm	4,445 mm
	Auslaß 4,965–4,980 mm		4,935 mm
Ventilführungsdurchmesser	Einlaß 4,500–4,512 mm		4,550 mm
	Auslaß 5,000–5,012 mm		5,050 mm
Ventilschaftspiel	Einlaß	0,010–0,037 mm	0,08 mm
	Auslaß 0,020–0,047 mm		0,10 mm

Bezeichnung	Spezifikation	Grenzwert
Max. Ventilschaftschlag ---- 0,01 mmVentilsitzbreite Einlaß 0,9–1,1 mm 1,6 mmAuslaß 0,9–1,1 mm 1,6 mm
VentilfederUngespannte Länge Einlaß 41,36 mm 39,3 mmAuslaß 43,60 mm 41,4 mmEinbaulänge(Ventil geschlossen) Einlaß 32,87 mmAuslaß 35,38 mm ----Federdruck (eingebaut) Einlaß 112,8–129,8 N (11,5–13,2 kg) ----Auslaß 116,3–133,9 N (11,9–13,7 kg) ----Rechtwinkligkeitsgrenze Einlaß ---- 2,5°/1,8 mmAuslaß ---- 2,5°/1,9 mmWicklungsrichtung(Draufsicht) Einlaß Im Uhrzeigersinn ----Auslaß Im Uhrzeigersinn ----		----
KolbenKolbenlaufspielKolbendurchmesser “D”Meßpunkt “H”KolbenbolzenversatzKolbenbolzenaugen-DurchmesserKolbenbolzen-Durchmesser	0,040–0,065 mm94,945–94,960 mm9 mm1 mm19,004–19,015 mm18,991–19,000 mm	0,1 mm----
Kolbenringe1. Kompressionsring (Topring)Ausführung abgerundet ----Abmessungen (B · T) 1,2Stoßspiel (eingebaut) 0,20–0,30 mm 0,55 mmRingnutspiel (eingebaut) 0,030–0,065 mm 0,12 mm2. Kompressionsring:Ausführung Minutenring ----Abmessungen (B · T) 1,00Stoßspiel (eingebaut) 0,35–0,50 mm 0,85 mmRingnutspiel 0,020–0,055 mm 0,12 mmÖlabstreifring:Abmessungen (B · T) 2,0Stoßspiel (eingebaut) 0,2–0,5 mm ----	· 3,5 mm ----· 3,35 mm ----· 2,9 mm ----
KurbelwelleKurbelbreite “A” 61,95–62,00Kurbelwellenschlag “C” 0,03 iPleuel-Axialspiel “D” Kippspiel “F”
Ausgleichswellen-Antrieb	Zahnrad	----
DekompressionsvorrichtungAusführungSeilzugspiel	manuell5–9 mm	----
Luftfilter-Öl	Motoröl	----

Bezeichnung		Spezifikation	Grenzwert
KupplungReibscheiben Stärke 2,9–3,1 mm 2,7 mmAnzahl 9 ---Kupplungsscheiben Stärke 1,1–1,3 mm ----Anzahl 8 ---Kupplungsfeder ungesp.Kupplungsfeherung 0,1 mmKupplungsgehäuse Axialspiel 0,10–0,35 mm ----Radialspiel 0,010–0,044 mm----Kupplungs-AusrückmechanismusSchraubenspindel/Druckstange ----
SchaltungSchaltmechanismusMax. FührungsstangenschlagSchaltwalze/Führungsstange ----0,05 mm
KickstarterBauartRastenmechanismus ----
VergaserKennzeichnungHauptdüse (M.J) Hauptluftdüse (M.A.J)Düsennadel - Klemmenposition (J.N) Konus (C.A) Leerlaufdüse (P.J) Leerlaufluftdüse (P.A.J) 100 Leerlaufauslaß (P.O) Leerlaufgemisch-Regulierschraube(Beispiel) (P.S) Teillastbohrung (B.P) Ventilsitzgröße (V.S) Kaltstartdüse (G.S) Schwimmerhöhe (F.H) Laufdrehzahl Ansaugunterdruck	5JG6 60162200OBEJP-41,542----∅0,91-1/4∅1,0∅3,8728 mm1.700–1.900 U/min29,3–34,7 kPa (220–260 mmHg)	----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Bezeichnung	Spezifikation	Grenzwert
SchmiersystemÖlfilter Drahtgeflecht-Einsatz ----Ölpumpe Rotorpumpe ----Radialspiel “A” 0,12 mm oder weniger 0,20 mmRadialspiel “B” 0,09–0,17 mm 0,24 mmAxialspiel 0,03–0,10 mm 0,17 mmÜberdruckventil-Ansprechdruck 40–80 kPa (0,4–0,8 bar) ----
KühlsystemKühlerabmessungenBreite 117,8 mm ----Höhe 260 mm ----Tiefe 32 mm----Kühlerverschlußdeckel-ÖffnungsdruckKühlsystem-Fassungsvermögen(Gesamtmenge)WasserpumpeBauart	110 kPa (1,1 bar)0,76 LKreiselpumpe mit einfacher Zulauföffnung	--------

graph TD
    A["Druckumlaufschmierung"] --> B["Druckumlauf-Sochuldernung"]
    C["Spritzschmierung"] --> D["Spritzschmierung"]
    B --> E["Zylinderkopf"]
    D --> E
    E --> F["Nockenwelle"]
    F --> G["Tassenstößel"]
    G --> H["Öltank"]
    I["Getriebezahnräder"] --> J["Getriebe-Eingangswelle"]
    J --> K["Getriebe-Ausgangswelle"]
    K --> L["Ölfelter"]
    L --> M["Kurbelwellenzapfen"]
    M --> N["Kolben"]
    N --> O["Kolbenbolzen"]
    O --> P["Rückschlagventil"]
    P --> Q["Ölpumpenrotor 1"]
    Q --> R["Ölpumpenrotor 2"]
    R --> S["Ölsieb"]
    T["Ölban"] --> U["Kolben"]
    U --> V["Kolbenbolzen"]
    V --> W["Ölpumpenrotor 2"]
    W --> X["Ölpumpenrotor 1"]
    X --> Y["Ölpumpenrotor 2"]
    Y --> Z["Ölsieb"]
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    style Y fill:#f9f,stroke:#333

Bauteil Gewinde Anz.			Anzugs-moment
			Nm m·kg
Zündkerze M10S	· 1,0 1	13 1,3
Zündkerzenstecker M6	· 1,0 10	10 1,0
Zylinderkopf (Stiftschraube) M6	· 1,0 2	7 0,7
	M8 · 1,25 3	15 1,5
(Schraube) M10	· 1,25 4	44 4,4
(Mutter)	M6 · 1,0 2	10 1,0
	M8 · 1,25 2	20 2,0
Zylinderkopfdeckel	M6 · 1,0 2	10 1,0
Zylinder	M6 · 1,0 1	10 1,0
Steuerkettenspanner	M6 · 1,0 2	10 1,0
Steuerkettenspanner-Abdeckschraube	M6 · 1,0 1	7 0,7
Steuerkettenführung (hinten)	M6 · 1,0 2	10 1,0
Dekompressionsvorrichtungs-Welle	M6 · 1,0 1	7 0,7
Dekompressionszugscheibe	M6 · 1,0 1	10 1,0
Krümmer (Mutter)	M8 · 1,25 1	13 1,3
(Schraube)	M8 · 1,25 1	24 2,4
Schalldämpfer	M8 · 1,25 2	35 3,5
Schalldämpfer-Schlauchschelle M8	· 1,25 1	20 2,0
Krümmerschutz	M6 · 1,0 3	10 1,0
Klemme (Luftfilter-Ansaugstutzen)	M5 · 0,8 1	3 0,3
Klemme (Vergaseranschluß)	M4 · 0,7 1	3 0,3
Ansaugluftstutzen-Schlauchschelle	M6 · 1,0 1	3 0,3
Gasdrehgriff-Gehäusedeckel	M5 · 0,8 1	4 0,4
Luftfiltereinsatz	M6 · 1,0 1	2 0,2
Obere Kühlerverkleidung	M6 · 1,0 2	10 1,0
Kühler	M6 · 1,0 6	10 1,0
Kühlwasserschlauchschelle	M6 · 1,0 8	2 0,2
Flügelrad	M8 · 1,25 1	14 1,4
Wasserpumpen-Gehäusedeckel	M6 · 1,0 3	10 1,0
Kühlmittel-Ablaßschraube	M6 · 1,0 1	10 1,0
Ölpumpendeckel	M5 · 0,8 1	4 0,4
Ölpumpe	M6 · 1,0 3	10 1,0
Motoröl-Ablaßschraube (Ölfilter)	M6 · 1,0 1	10 1,0
Ölfilter-Gehäusedeckel	M6 · 1,0 2	10 1,0
Ölzufuhrleitung 1	M10 · 1,25	1	20	2,0
	M8 · 1,25	2	18	1,8
Ölschlauchschelle	-	2 2 0,2
Kupplungsdeckel	M6 · 1,0 7	10 1,0
Kurbelgehäusedeckel (rechts)	M6 · 1,0 10	10 1,0
Kurbelgehäusedeckel (links)	M6 · 1,0 8	10 1,0
Kurbelgehäuse	M6 · 1,0 12	12 1,2
Motoröl-Ablaßschraube (Kurbelgehäuse)	M12 · 1,5 1	20 2,0
Motoröl-Ablaßschraube (Rahmen)	M8 · 1,25 1	23 2,3
Bauteil	Gewinde	Anz.	Anzugs-moment
			Nm	m·kg
Ölsieb (Rahmen)	M18 · 1,5 1	90 9,0
Kurbelkasten-Lageranschlag M6	· 1,0 15	10 1,0
Öldichtringanschlag der Antriebachse M6	· 1,0 2	10 1,0
Rastenrad-Führung M6	· 1,0 2	12 1,2
Kickstarterhebel M8	· 1,25 1	33 3,3
Primärantriebszahnrad M20	· 1,0 1	75 7,5
Kupplungsnabe M20	· 1,0 1	75 7,5
Kupplungsfeder M6	· 1,0 6	8 0,8
Ausgleichswellen-Abtriebsrad M14	· 1,0 1	50 5,0
Ausgleichsgewicht	M6 · 1,0 3	10 1,0
Antriebsritzel	M20 · 1,0 1	75 7,5
Führungsstange M6	· 1,0 2	10 1,0
Anschlaghebel	M6 · 1,0 1	10 1,0
Segment	M8 · 1,25 1	30 3,0
Leerlaufschalter	M5 · 0,8 2	4 0,4

HINWEIS:

△: Sicherstellen, daß diese Teile nach dem Einfahren und vor jedem Rennen vorschriftsmäßig festgezogen sind.

FAHRWERKL

Bauteil Spezifikation Grenzwert
LenkungLenkkopflager Kegelrollenlager ----
Federelement vornFederweg 300 mm ----Gabelfeder, ungespannte Länge 460 Standard-Federrate K = 4,41 N/mm (0,45 kg/mm) ----UmrüstmöglichkeitenÖlmenge 578 cmFüllhöhe 130 mm ----<Min.-Max.>(gemessen von der Oberkante des Standrohres, Gabel und Dämpfer-rohr vollständig eingefedert, ohne Gabelfeder)ÖlsorteStandrohr-DurchmesserPosition der oberen Gabelbrücke	mm 455 mm(0,45 kg/mm) ----ja ----380–150 mmTeleskopgabelöl “01”46 mm0 mm	--------
Federelement hintenFederweg 132 mm ----Feder, ungespannte LängeEinbaulänge<Min.-Max.>Standard-FederrateUmrüstmöglichkeitenGasdruck	275 mm ----262 mm ----257–275 mmK = ca. 53,0 N/mm (5,40 kg/mm)ja ----1.000 kPa (10 bar)	--------
SchwingeMax. SpielAxial	----	1,0 mm
Bauteil	Spezifikation	Grenzwert
RäderBauart: Vorderrad Speichenrad ----Hinterrad Speichenrad ----Felgendimension/-materialVorderradHinterrad 19 · 2,15/Aluminium ----Max. FelgenschlagHöhenschlag ---- 2,0 mmSeitenschlag ---- 2,0 mm	21	----
AntriebsketteTyp (Hersteller) DID520DMA2 SDH (DAIDO) ----Anzahl der Kettenglieder 113 + Kettenschloß ----KettendurchhangLänge von 10 Antriebsketten-gliedern	40–50 mm---- 152,5 mm	----
VorderradbremseBremsscheibe: Durchmesser · StärkeBremsbelagstärkeHauptbremszylinder-DurchmesserBremszylinder-DurchmesserBremsflüssigkeit	250 · 3,0 mm4,4 mm11,0 mm27,0 mm · 2DOT 4	250 · 2,5 mm1 mm--------
Hinterradbremse:Bremsscheibe: Durchmesser · StärkeMax. BremsscheibenverzugBremsbelagstärkeHauptbremszylinder-DurchmesserBremszylinder-DurchmesserBremsflüssigkeit	240 · 4,0 mm---- 0,15 mm6,4 mm12,7 mm27,0 mm · 1DOT 4	240 · 3,5 mm1,0 mm--------
Hand- und FußbremshebelHandbremshebelpositionFußbremshebelposition(Abstand zur Fußrasten-Oberkante)Kupplungszugspiel (am Hebeldreh-punkt)Gaszugspiel am Drehgriff	95 mm5 mm2–4 mm3–5 mm	------------

Bauteil Gewinde Anz.			Anzugsmoment
			Nm m·kg
Obere Gabelbrücke und Standrohr M8 · 1,25 4 23 2,3Untere Gabelbrücke und Standrohr M8 · 1,25 4 20 2,0Obere Gabelbrücke und Lenkkopf M24 · 1,0 1 145 14,5Lenkerhalterung (oben) M8 · 1,25 4 28 2,8Ringmutter M28 · 1,0 1 Siehe HINWEIS.
Teleskopgabel und Verschlußschraube M48 · 1,0 2 30 3,0
Teleskopgabel und Luftventil	M30 · 1,0 2	55 5,5
Verschlußschraube und Dämpferrohr (Teleskopgabel)	M12 · 1,25	2	29	2,9
Entlüftungsschraube (Teleskopgabel) und Verschluß-schraube	M5 · 0,8	2	1	0,1
Teleskopgabel und Protektor	M6 · 1,0	6	10	1,0
Teleskopgabel und Bremsschlauchhalterung	M6 · 1,0	2	10	1,0
Teleskopgabel und Schlauchabdeckung	M8 · 1,25	1	16	1,6
Teleskopgabel und Schlauchabdeckung	M6 · 1,0	1	7	0,7
Gasseilzugkappe	M5 · 0,8	2	4	0,4
Kupplungshebel-Halterung	M5 · 0,8	2	4	0,4
Dekom pressionshebel-Halferung	M5 · 0,8	2	4	0,4
Hauptbremszylinder vorn und Halterung	M6 · 1,0	2	9	0,9
Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel vorn	M4 · 0,7	2	2	0,2
Handbremshebel-Halterung (Schraube)	M6 · 1,0	1	6	0,6
Handbremshebel-Halterung (Mutter)	M6 · 1,0	1	6	0,6
Handbremshebelpositions-Sicherungsmutter	M6 · 1,0	1	5	0,5
Kabelführung (Bremsschlauch vorn) und Halterung	M5 · 0,8	1	4	0,4
Hohlschraube (Hauptbremszylinder vorn)	M10 · 1,25	1	30	3,0
Hohlschraube (Bremssattel vorn)	M10 · 1,25	1	30	3,0
Bremssattel vorn und Teleskopgabel	M8 · 1,25	2	23	2,3
Bremssattel (vorne und hinten) und Bremsklotzstiftstop-fen	M10 · 1,0	1	3	0,3
Bremssattel (vorn und hinten) und Bremsklotzstift	M10 · 1,0	1	18	1,8
Entlüftungsschraube (Bremssattel vorn und hinten)	M8 · 1,25	1	6	0,6
Vorderachse und Mutter	M16 · 1,5 1	105 10,5
Vorderachs-Halterung	M8 · 1,25 4	23 2,3
Bremsscheibe vorn und Radnabe	M6 · 1,0	6	12	1,2
Bremsscheibe hinten und Radnabe M6 · 1,0 6 14 1,4Fußbremshebel-Halterung	M8 · 1,25 1	26 2,6
Hauptbremszylinder hinten und Rahmen	M6 · 1,0	2	10	1,0

HINWEIS:

1. Die Ringmutter mit ca. 38 Nm (3,8 m • kg) festziehen, dann um eine Drehung lösen.
2. Die Ringmutter schließlich mit 7 Nm (0,7 m • kg) festziehen.

Bauteil Gewinde Anz.			Anzugsmoment
			Nm m·kg
Bremsflüssigkeitsbehälter hinten und Rahmen M6 · 1,0 1	10 1,0
Hohlschraube (Bremssattel hinten) M10 · 1,25 1 30 3,0
Hohlschraube (Hauptbremszylinder hinten) M10 · 1,25 1 30	3,0
Hinterachse und Mutter M20 · 1,5 1 125 12,5
Antriebskettenrad und Radnabe M8 · 1,25 6 42 4,2
Speichen-Nippel	-	72 3	0,3
Bremsscheiben-Abdeckung und Bremssattel hinten	M6 · 1,0	2	7	0,7
Bremssattel-Schutz und Bremssattel hinten	M6 · 1,0	2	7	0,7
Motoraufhängung
Motorhalterung und Rahmen	M8 · 1,25 7	34 3,4
Motor und Rahmen (vorn)	M10 · 1,25	1	69	6,9
Motor und Rahmen (oben)	M10 · 1,25 1	55 5,5
Motor und Rahmen (unten)	M10 · 1,25 1	69 6,9
Motorschutz (unten)	M8 · 1,25 1	23 2,3
Schwingenachse und Mutter	M16 · 1,5 1	85 8,5
Übertragungshebel und Schwinge	M14 · 1,5 1	80 8,0
Übertragungshebel und Umlenkhebel	M14 · 1,5 1	80 8,0
Umlenkhebel und Rahmen	M14 · 1,5 1	80 8,0
Federbein und Rahmen	M10 · 1,25 1	56 5,6
Federbein und Umlenkhebel	M10 · 1,25 1	53 5,3
Rahmen-Hinterteil und Rahmen	M8 · 1,25 3	29 2,9
Schwinge und Bremsschlauch-Halterung	M5 · -	4	4	0,4
Antriebskettenspanner-Halterung	M8 · 1,25	2	19	1,9
Kettenschutz und Schwinge	M6 · 1,0	3	7	0,7
Kettenführung und Schwinge	M5 · 0,8	4	6	0,6
Kraftstofftank-Befestigung	M6 · 1,0	2	10	1,0
Kraftstofftank und Kraftstoffhahn	M6 · 1,0	2	7	0,7
Kraftstofftank und Sitzbank-Halterung	M6 · 1,0	1	7	0,7
Kraftstofftank und Schraube (Befestigung)	M6 · 1,0	1	7	0,7
Kraftstofftank und Kraftstofftank-Halterung	M6 · 1,0	4	7	0,7
Sitzbank-Befestigung	M8 · 1,25 2	23 2,3
Seitenabdeckungs-Halterung	M6 · 1,0	2	7	0,7
Luftfang und Kraftstofftank	M6 · 1,0	4	4	0,4
Luftfang und untere Kühlerverkleidung	M6 · 1,0	2	4	0,4
Vorderrad-Abdeckungs-Halterung	M6 · 1,0	4	7	0,7
Hinterrad-Abdeckungs-Halterung	M6 · 1,0	4	7	0,7
Nummernschild	M6 · 1,0	1	7	0,7

HINWEIS:

△: Sicherstellen, daß diese Teile nach dem Einfahren und vor jedem Rennen vorschriftsmäßig festgezogen sind.

ELEKTRISCHE ANLAGE

Bauteil Spezifikation Grenzwert
ZündsystemZündversteller elektrisch ----
CDI-SchwungradmagnetzünderTyp (Hersteller) F5JG 10 (YAMAHA) ----Widerstand (Farbe) der Erregerspule 1 720–1.080 Ω bei 20 °C(grün – braun)Widerstand (Farbe) der Erregerspule 2 44–66 Ω bei 20 °C(schwarz – rosa)Impulsgeber-Widerstand (Farbe) 248–372 Ω bei 20 °C(weiß – rot)CDI-Zündbox: Typ (Hersteller) 5JG-50 (YAMAHA) ----
ZündspuleTyp (Hersteller) 5BE-00 (YAMAHA) ----Min. Zündfunkenstrecke 6 mmPrimärwicklungs-WiderstandSekundärwicklungs-Widerstand	----0,20–0,30 Ω bei 20 °C9,5–14,3 kΩ bei 20 °C	----

Bauteil	Gewinde	Anz.	Anzugsmoment
			Nm	m·kg
Stator	M6 · 1,0	3	10	1,0
Rotor	M10 · 1,25	1	48	4,8
Zündspule	M6 · 1,0	2	7	0,7

ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE

Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für normale Schraubverbindungen mit ISO-Normgewinde ersichtlich. Anzugsmomente für spezielle Verschraubungen und Bauteile werden in jedem Abschnitt dieser Anleitung gesondert aufgeführt. Um ein Verziehen der Bauteile zu vermeiden, sollten die Schraubverbindungen über Kreuz angezogen werden, bis die vorgeschriebenen Anzugsmomente erreicht sind. Falls nicht anders angegeben, gelten die genannten Anzugsmomente für saubere und trokkene Schraubverbindungen bei Raumtemperatur.

A B

A: Schlüsselweite
B: Gewindedurchmesserer

A(Mutter)	B(Schrau-be)	ALLGEMEINEANZUGSMOMENTE
		Nm m·kg
10 mm	6 mm	6	0,6
12 mm	8 mm	15	1,5
14 mm	10 mm	30	3,0
17 mm	12 mm	55	5,5
19 mm	14 mm	85	8,5
22 mm	16 mm	130	13

EINHEITEN

Einheit Bedeutung Definition Anwendung
mmcm	MillimeterZentimeter	10^-3 m 10^-2 m	LängeLänge
kg Kilogramm 10		^3 Gramm Gewicht
N Newton 1 kg ·	m/s	^2	Kraft
Nm m · kg	NewtonmeterMeterkilogramm	N · mm · kg	AnzugsmomenteAnzugsmomente
Pa Pascal N/m		^2	Druck
N/mm Newton pro	Millimeter N/mm Federrate
L cm ^3	Liter Kubikzentimeter	— —	Volumen bzw. Fassungsvermögen
U/min	Umdrehungen pro Minute	— Drehzahl

SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER

① Ölzufuhrleitung
② Einlaß-Nockenwelle
③ Auslaß-Nockenwelle
④ Ölfiltereinsatz
⑤ Ölpumpe
⑥ Getriebe-Eingangswelle
⑦ Getriebe-Ausgangswelle

SCHEMAS DE GRAISSAGE SCHMIERSYSTEM-SCHAUBILDER

① Nockenwelle
② Pleuel
③ Ölfiltereinsatz
④ Kurbelwelle
⑤ Getriebe-Eingangswelle
⑥ Getriebe-Ausgangswelle
⑦ Ölzufuhrleitung

EC240000

CABLE ROUTING DIAGRAM

③ Kraftstofftank-Belüftungsschlauch

④ Öltank-Belüftungsschlauch

⑤ Kabelbinder

⑥ Motorstoppschalter-Kabel

⑦ Nebenkabelsatz

⑧ Drosselklappen-Positionssensor (TPS)

⑨ Leerlaufschalter-Kabel

⑩ Ölschlauch

⑪ Schlauchhalterung

⑫ CDI-Schwungradmagnetzünder-Kabel

⑬ Kupplungszug

⑭ Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch

⑮ Vergaser-Entlüftungsschlauch

⑯ Auslaufschutzschlauch

A Den Kupplungszug durch die Kabelführung führen.

B Den Kraftstofftank-Belüftungsschlauch zwischen Lenker und Zugstrebe führen und das Ende durch die Bohrung im Nummerschild führen.

© Den Dekompressionszug und das Motorstoppschalterkabel unter dem Rahmen hindurchführen.

D Das CDI-Schwungrad-Magnetzünderkabel, Leerlaufschalterkabel und Motorstoppschalterkabel mit einem Einweg-Kabelbinder am Rahmen befestigen und das überstehende Ende des Kabelbinders abschneiden.

E Das Motorstoppschalter-Kabel hinter dem Öl-tank-Belüftungsschlauch führen.

F Den Nebenkabelsatz und das Zuleitungskabel für den Motorstopp-Schalter vor dem Schutz des Nebenkabelsatzes mit einem Einweg-Kabelbinder am Rahmen befestigen und das Ende des Kabelbinders abschneiden.

G Den Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch rechts vom Öltank-Belüftungsschlauch führen.

H Den Nebenkabelsatz zwischen den Motorlagern hindurchführen.

☐ Den Nebenkabelsatz und das Zuleitungskabel für den Motorstopp-Schalter hinter dem Schutz des Nebenkabelsatzes befestigen.

CABLE ROUTING DIAGRAM

Das TPS-Kabel (im Nebenkabelbaum) unter dem Rahmen befestigen, damit es nicht in Kontakt mit dem Vergaser kommt.
K Das TPS-Kabel mit einem Einweg-Kabelbinder unter der Steckverbindung befestigen.
Den Vergaser-Entlüftungsschlauch und den Auslaufschutzschlauch zwischen Übertragungshebel und Rahmen-Querrohr führen.
Das Leerlaufschalterkabel und den Ölschlauch mit einem Einweg-Kabelbinder zusammenbinden und das überstehende Ende des Kabelbinders abschneiden.
N Den Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch und das Leerlaufschalterkabel mit einem Einweg-Kabelbinder am Rahmen befestigen und das überstehende Ende des Kabelbinders abschneiden.
Das Leerlaufschalter-Kabel mit mehrf. verwendb. Kabelbinder am Rahmen befestigen.
P Den Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch mit der Schlauchhalterung befestigen.
☐ Das Kupplungskabel durch die Kabelführung schieben.
Das Leerlaufschalter-Kabel und das CDI-Schwungradmagnetzünder-Kabel mit mehrf. verwendb. Kabelbinder befestigen.
S Den Kupplungszug an der Innenseite des Zylinderkopf-Entlüftungsschlauchs entlangführen.
T Den Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch hinter der Kühlerleitung führen.
☐ Den Kühler-Belüftungsschlauch von der rechten Seite des Rahmens zur linken Seite, über der Kühlmittelleitung 1, hinter dem Kühlmittel-schlauch 4, am Kühler entlang und zwischen unterem Motorbügel, Kurbelgehäuse, Ölschlauch und Rahmen führen.
☑ Den Kupplungszug zwischen Rahmen und Kühler hindurch und dann über den unteren Vorsprung am Kühler hinwegführen.

CABLE ROUTING DIAGRAM

Das Leerlaufschalter-Kabel und das CDI-Schwungradmagnetzünder-Kabel über der mittleren Kühlerhalterung führen. Dann den Dekompressionszug unter der mittleren Kühlerhalterung und links vom Leerlaufschalter-Kabel und CDI-Schwungradmagnetzünder-Kabel führen.
☒ Den Bremsschlauch in die Führung am Protektor einsetzen.
Das Zündspulenkabel (im Nebenkabelbaum) mit einem Einweg-Kabelbinder an der Oberseite des Rahmens befestigen und das überstehende Ende des Kabelbinders abschneiden.
Z Das Zündspulenkabel (im Nebenkabelbaum) unter dem Dämpfungsbügel (Rahmen) hindurchführen.
A A Das Zündspulenkabel (im Nebenkabelbaum) mit einem Einweg-Kabelbinder am Rahmen befestigen und das Ende des Binders abschneiden.
AB Die Vergaser-Entlüftungsschläuche so führen, daß keiner der Schläuche das Federbein berührt.

CABLE ROUTING DIAGRAM

③ Hochspannungskabel

④ CDI-Zündbox

⑤ CDI-Zündbox-Befestigungsband

⑥ Drosselklappenzug (Ziehen)

⑦ Drosselklappenzug (Rückführen)

⑧ Kühler (links)

⑨ Kühler-Entlüftungsschlauch

⑩ Kühler (rechts)

⑪ CDI-Zündbox-Halterung

A Das Zündspulen-Kabel mit mehrf. verwendb. Kabelbinder am Rahmen befestigen.

B Die Zündspulen- und Massekabel mit am Rahmen festschrauben.

C Das Zündspulenkabel (im Nebenkabelbaum) so verlegen, daß es den Vergaser und das Federbein nicht berührt, und anschließend mit dem Zündspulenkabal an der Rahmeninnenseite verbinden.

D Die Gasseilzüge über das Hochspannungskabel führen.

E Die Gasseilzüge vor dem CDI-Zündbox-Leitungen führen.

F Mit einem Einweg-Kabelbinder die Schutzrohre der Anschlußkabel der CDI-Einheit am Rahmen befestigen.

G Die Gasseilzüge zwischen der oberen Kühlerhalterung und der mittleren Kühlerhalterung führen.

H Das CDI-Zündbox-Kabel über der oberen Kühlerhalterung führen.

☐ Den Zug kreuzen und die Drosselklappenzüge vor dem Kühler zurückverlegen.

☐ Die Drosselklappenzüge durch die Seilzugführungen des Rahmens führen.

K Den Kühler-Belüftungsschlauch zwischen Rahmen und Kühler führen, ohne ihn einzuklemmen.

☐ Den Kühlerentlüftungsschlauch hinter dem Dekompressionszug entlangführen.

M Das CDI-Zündbox-Befestigungsband so weit wie möglich über der CDI-Zündbox-Halterung führen.

CABLE ROUTING DIAGRAM

① Gaszug
② Kabelbinder
③ Dekompressionszug
④ Kupplungszug
⑤ Bremsschlauch
⑥ Kabelführung
⑦ Motorstoppschalter-Kabel

A Das Motorstoppschalter-Kabel mit mehrf. verwendb. Kabelbinder am Lenker befestigen.

B Den Bremsschlauch vor dem Nummernschild führen.

EC300000

REGULAR INSPECTION AND ADJUSTMENTS

MAINTENANCE INTERVALS

REGELMÄSSIGE INSPEKTION UND EINSTELLARBEITEN WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST

Die hier empfohlenen Zeitabstände für Wartung und Schmierung sollten jedoch lediglich als Richtwerte für den Normalbetrieb angesehen werden. Je nach Wetterbedingungen, Belastung und Einsatzgebiet können in Abweichung des regelmäßigen Wartungsplans kürzere Intervalle notwendig werden. Richten Sie etwaige Fragen zu den Wartungs- und Schmierintervallen bitte an Ihren Yamaha-Händler.

Bezeichnung	Nach dem Ein- fahren	Nach jedem Rennen	Nach 3 Rennen, spätest. nach 500 km	Nach 5 Rennen, spätest. nach 1.000 km	Nach Bedarf	Bemerkungen
MOTORÖLErneuern	●			●
ÖLFILTER Reinigen	●			●
VENTILE Ventilspiel kontrollierenPrüfenErneuern	●		●	●	●	Bei kaltem Motor!Ventilsitze und -schafte auf Verschleiß prüfen.
VENTILFEDERNPrüfenErneuern				●	●	Ungespannte Länge und Rechtwinkligkeit prüfen.
TASSENSTÖSSELPrüfenErneuern				●	●	Auf Riefen und Verschleiß prüfen.
NOCKENWELLENPrüfenErneuern				●	●	Oberfläche prüfen.
NOCKENWELLENRÄDERPrüfenErneuern				●	●	Auf Zahnverschleiß und Beschädigung prüfen.
KOLBENPrüfenReinigenErneuern				●	●●●	Auf Riefen prüfen.Ölkohleablagerungen ent-fernen.
KOLBENRINGEPrüfenErneuern				●●	●	Stoßspiel kontrollieren.
KOLBENBOLZENPrüfenErneuern				●	●
ZYLINDERKOPFPrüfen und reinigen				●		Ölkohleablagerungen ent-fernen.Dichtung prüfen.
ZYLINDERPrüfen und reinigenErneuern				●	●	Auf Riefen und Verschleiß prüfen.
KUPPLUNGPrüfen und einstellenErneuern	●	●			●	Gehäuse, Reib- und Stahlscheiben sowie Feder prüfen
Bezeichnung	Nach dem Einfahren	Nach jedem Rennen	Nach 3 Rennen, spätest. nach 500 km	Nach 5 Rennen, spätest. nach 1.000 km	Nach Bedarf	Bemerkungen
GETRIEBEPrüfenLager erneuern					●●
SCHALTGABEL, SCHALTWALZE, FÜHRUNGSSTANGEPrüfen					●	Auf Verschleiß prüfen.
ROTORMUTTERNachziehen	●			●
SCHALLDÄMPFERPrüfen und nachziehenReinigenErneuern	●	●		●	●	* Was zuerst eintrifft
KURBELWELLEPrüfen und reinigen				●	●
VERGASERPrüfen, einstellen und reinigen	●	●				Wassereintritt durch den Einsatz von Hochdruckreinigern vermeiden!
ZÜNDKERZEPrüfen und reinigenErneuern	●		●		●
ANTRIEBSKETTESchmieren, Durchhang und Ausrichtung prüfenErneuern	●	●			●	Kettenschmiermittel verwenden.Durchhang: 40–50 mm
KÜHLSYSTEMKühlflüssigkeitsstand, auf Undichtigkeit prüfenKühlerverschlußdeckel prüfenKühlflüssigkeit wechselnSchläuche prüfen	●	●			●●	Alle zwei Jahre
SCHRAUBVERBINDUNGEN AMFAHRWERKNachziehen	●	●				Siehe unter “ANLASSEN UND EINFAHREN” im KAPITEL 1.
LUFTFILTERReinigen und mit Öl tränkenErneuern	●	●			●	Spezialöl für Schaumstoff-Luftfiltereinsätze verwenden.
ÖLSIEB (Rahmen)Reinigen				●
RAHMENReinigen und prüfen	●	●
KRAFTSTOFFTANK, KRAFTSTOFF-HAHNReinigen und prüfen	●		●
Bezeichnung	Nach dem Ein- fahren	Nach jedem Rennen	Nach 3 Rennen, spätest. nach 500 km	Nach 5 Rennen, spätest. nach 1.000 km	Nach Bedarf	Bemerkungen
BREMSENHand- und Fußbremshebelposition einstellenDrehpunkte schmierenBremsscheibe prüfenBremsflüssigkeitsstand, auf Undich- tigkeit prüfenBremsscheiben-, Bremssattel-, Hauptbremszylinder-Schrauben und Hohlschrauben nachziehenBremsbeläge erneuernBremsflüssigkeit erneuern	●●●●●●	●●●●●			●●	Jedes Jahr
TELESKOPGABELPrüfen und einstellenÖl wechselnDichtringe wechseln	●●	●		●	●	Teleskopgabelöl "01" ver- wenden.
GABELDICHTRING UND STAUBMAN- SCHETTEReinigen und schmieren	●	●				Lithiumfett verwenden
FEDERBEINPrüfen und einstellenSchmierenNachziehen	●●	●●	●		●	Molybdändisulfidfett ver- wenden
KETTENSCHUTZ UND -ROLLENPrüfen	●	●
SCHWINGEPrüfen und nachziehen	●	●
UMLENK- UND ÜBERTRAGUNGS-HEBELPrüfen und schmieren	●	●				Molybdändisulfidfett ver- wenden
LENKKOPFSpiel prüfen und nachziehenReinigen und schmierenLager erneuern	●	●		●	●	Lithiumfett verwenden
RÄDER, REIFENReifenluftdruck und Speichenspan- nung kontrollieren, auf Felgenschlag und Reifenverschleiß prüfenKettenrad-Schrauben nachziehenLager prüfenLager erneuernSchmieren	●●	●●●		●●		Lithiumfett verwenden
GASDREHGRIFF UND -ZUGSeilzugführung und -befestigung prü- fenSchmieren	●●	●●				Spezial-Seilzugschmier- mittel oder Motoröl ver- wenden

EC320000

WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN VOR FAHRTBEGINN

Der Betriebszustand der Maschine muß sowohl vor dem Einfahren als auch vor jeder Übungs- und Rennfahrt überprüft werden.

Vor Fahrtbeginn neben einer gewissenhaften Sichtkontrolle folgende Punkte prüfen.

ROUTINEKONTROLLE VOR FAHRTBEGINN

Bezeichnung Ausführung Seite
Kühlflüssigkeit	Der Kühler muß bis zum Rand des Einfüllstutzens mit Kühlfüssigkeit befüllt sein.Kühlsystem auf Undichtigkeit prüfen.	3-5–9
Kraftstoff	Kraftstofftank mit frischem Benzin befüllen.Kraftstoffleitung auf Undichtigkeit prüfen.	1-13–14
Motoröl	Ölstand kontrollieren.Kurbelgehäuse und Öltank (Rahmen) auf Undichtigkeit prüfen.	3-13–17
Getriebe und Kupplung Schaltbarkeit der Gänge und Funktion der Kupplung prüfen. 3-9
Gasdrehgriff	Funktion und Spiel des Gasdrehgriffs prüfen.Gasdrehgriff nach Bedarf schmieren.	3-10–11
Bremsen	Handbremshebelspiel kontrollieren.Funktion beider Bremsen prüfen.	3-24–30
Antriebskette	Durchhang und Ausrichtung prüfen.Kette nach Bedarf schmieren.	3-31–33
Räder	Reifen auf übermäßigen Verschleiß und Luftdruck prüfen.Speichernspannung kontrollieren.	3-41–42
Lenkung Auf Schwergängigkeit und übermäßiges Spiel prüfen. 3-42–43
Teleskopgabel und Federbein	Funktion, auf Undichtigkeit prüfen.	3-33–40
Seilzüge	Kupplungs-, Brems- und Gaszüge auf Schwergängigkeit prüfen.Sicherstellen, daß die Seilzüge bei eingeschlagenem Lenker und eingefederter Gabel nicht behindert werden.	—
Schalldämpfer Festen Sitz, auf Rißbildung prüfen. —
Kettenrad Schrauben auf festen Sitz prüfen. 3-31
Allgemeine Schmierung Die	Funktion der zu schmierenden Teile prüfen, ggf. schmieren. 3-44
Schraubverbindungen am Fahrwerk	Alle Schrauben und Muttern auf festen Sitz prüfen.	1-18
Steckverbinder	Steckverbinder von CDI-Schwunglichtmagnetzünder und -Zündbox sowie Zündspule auf festen Sitz prüfen.	1-6
Einstellungen und Abstimmung	Sicherstellen, daß die Maschine auf die Rennstrecke sowie die herrschenden Wetter- und Fahrbedingungen abgestimmt ist.Dabei die im Probelauf erzielten Ergebnisse berücksichtigen.Alle Kontrollen und Wartungsarbeiten müssen sachgemäß durchgeführt worden sein.	7-1–21

KÜHLFLÜSSIGKEITSTAND KONTROLLIEREN

WARNING

Der heiße Kühler steht unter Druck. Daher niemals den Kühlerverschlußdeckel ①, die Ablaßschraube oder Kühlsystemschläuche bei heißem Motor abnehmen, denn austretender Dampf und heiße Kühlfüssigkeit könnten ernsthafte Verbrühungen verursachen. Den Kühlerverschlußdeckel erst nach Abkühlen des Motors öffnen. Dazu einen dicken Lappen über den Kühlerverschlußdeckel legen und den Deckel langsam gegen den Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen, damit der restliche Druck entweichen kann. Wenn kein Zischen mehr zu vernehmen ist, auf den Dekkel drücken und ihn gegen den Uhrzeigersinn abschrauben.

ACHTUNG:

Hartes Wasser oder Salzwasser sind für den Motor schädlich. Destilliertes Wasser, am besten jedoch Kühlflüssigkeit verwenden.

1. Placer la machine sur un sol de niveau, puis tenir bien vertical.
2. Déposer:
   • Bouchon du radiateur
3. Contrôler:

4. Niveau du liquide de refroidissement ⓐ Niveau du liquide de refroidissement bas → Ajouter le liquide de refroidissement.
   ① Radiateur

5. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen und vollständig gerade halten.

6. Demontieren:
   • Kühlerverschlußdeckel
7. Kontrollieren:
8. Kühflüssigkeitsstand @ Niedrig → Kühflüssigkeit nachfüllen.
   ① Kühler

EC353011

COOLANT REPLACEMENT

WARNING

34 Nm (3.4 m · kg, 24 ft · lb)

KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN

WARNING

Den Kühlerverschlußdeckel unter keinen Umständen bei heißem Motor abnehmen.

ACHTUNG:

Darauf achten, daß keine Kühflüssigkeit auf lackierte Flächen gelangt. Sollte dies dennoch geschehen, sofort mit Wasser abwaschen.

1. Einen Auffangbehälter unter den Motor stellen.

2. Demontieren:

3. Motorschutz ①
   • Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube ②

4. Demontieren:

• Kühlerverschlußdeckel

Das Kühlflüssigkeit vollständig ablassen.

1. Reinigen:

• Kühlsystem

Das Kühlsystem gründlich mit Leitungswasser spülen.

1. Montieren:

• Kupferscheibe

New

• Kühflüssigkeits-Ablaßschraube

10 Nm (1,0 m · kg)

- Motorschutz

• Schraube [Motorschutz (vorn)]

34 Nm (3,4 m · kg)

• Schraube [Motorschutz (hinten)]

23 Nm (2,3 m · kg)

1. Befüllen:

•Kühler
• Motor

(bis zum vorgeschriebenen Stand)

Empfohlenes Frostschutzmittel Hochwertiges Frostschutzmittel auf Äthylenglykolbasis mit Korrosionsschutz-Additiv für Aluminiummotoren

Mischungsverhältnis Frostschutzmittel ① : Wasser ②

50%/50%

Kühlsystem-Fassungsvermögen 1,2 L

CAUTION:

.Auf keinen Fall verschiedene Sorten Äthylenglykol-Frostschutzmittel mit Korrosionsschutz für Aluminium-Motoren vermischen.
- Destilliertes Wasser (notfalls sauberes Leitungswasser) verwenden.

Hinweise zum Umgang mit Kühflüssigkeit

Kühlflüssigkeit ist schädlich und sollte mit besonderer Vorsicht behandelt werden.

WARNING

• Wenn Kühflüssigkeit in die Augen gelangt, diese gründlich mit Wasser ausspülen und einen Arzt aufsuchen.
• Wenn Kühflüssigkeit auf die Kleidung gelangt, diese sofort mit Wasser, dann mit Seife waschen.
  .Wenn Kühflüssigkeit geschluckt wird, die Person schnell zum Erbrechen bringen und sofort einen Arzt aufsuchen.

7. Montieren:

•Kühlerverschlußdeckel
Den Motor anlassen und einige Minuten warmlaufen lassen.

8. Kontrollieren:

• Kühlfüssigkeitstand
Niedrig → Kühlflüssigkeit nachfüllen.

KÜHLERDECKEL KONTROLLIEREN

1. Kontrollieren:

• Dichtung (Kühlerverschlußdeckel) ①
• Ventil und Ventilsitz ②
Rißbildung/Beschädigung → Erneuern.
Kalkablagerungen ③ → Reinigen und erneuern.

RADIATOR CAP OPENING PRESSURE INSPECTION/ COOLING SYSTEM INSPECTION

INSP ADJ

- Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät ① und Adapter ②

Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät YU-24460-01/90890-01325 Adapter YU-33984/90890-01352

HINWEIS:

Wasser auf die Kühlerverschlußdeckel-Dichtung auftragen.

③ Kühlerverschlußdeckel

1. Vorgeschriebenen Druck anlegen.

Kühlerverschlußdeckel-Öffnungsdruck 110 kPa (1,1 bar)

1. Kontrollieren:

- Druck Druckverlust innerhalb 10 Sekunden → Erneuern.

CONTROLE DU SYSTEME DE REFROIDISSEMENT

1. Vérifier:

• Kühlflüssigkeitstand

1. Anschließen:

- Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät ① und Adapter ②

Kühlerverschlußdeckel-Prüfgerät YU-24460-01/90890-01325 Adapter YU-33984/90890-01352

1. Vorgeschriebenen Druck anlegen.

Standard-Druck 180 kPa (1,8 bar)

NOTE:

• Den vorgeschriebenen Druck nicht Überschreiten.
• Der Kühler muß bis zum Rand gefüllt sein.

4. Vérifier:

• Druck Druckverlust innerhalb 10 Sekunden → Instand setzen.
  •Kühler
• Schlauchanschlüsse Undichtigkeit → Instand setzen oder erneuern.
• Kühlerschläuche Quellung → Erneuern.

KUPPLUNG EINSTELLEN

1. Kontrollieren:

- Kupplungszugspiel ⓐ Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Kupplungszugspiel am Hebeldrehpunkt ⓐ 2–4 mm

2. Einstellen:

• Kupplungszugspiel

Arbeitsschritte

• Sicherungsmuttern ① lockern.
- Das Spiel durch Veränderung der Befestigungsposition einstellen.
• Sicherungsmuttern festziehen.

HINWEIS:

• Das Kupplungszugspiel mit der vor dem Hebel liegenden Einstellschraube ② feineinstellen.
• Nach der Einstellung des Seilzugspiels die Funktion des Kupplungshebels prüfen.

GASZUGSPIEL EINSTELLEN

1. Kontrollieren:

• Gaszugspiel ⓐ

Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Gaszugspiel am Gasdrehgriff ⓐ 3–5 mm

1. Einstellen:

• Gaszugspiel

Arbeitsschritte

- Gaszug-Abdeckung ① demontieren.

HINWEIS:

• Vor dem Einstellen des Gaszugspiels sollte die Leerlaufdrehzahl dem Sollwert entsprechen.
• Bei geöffneter Drosselklappe wird Gaszug 1 ② gezogen und Gaszug 2 ③ geschoben.

1. Schritt

• Sicherungsmuttern ④ an Gaszug 2 lokkern.
• Das Spiel durch Veränderung der Befestigungsposition einstellen.

2. Schritt

• Sicherungsmuttern ⑤ an Gaszug 1 lokkern.
• Das Spiel durch Veränderung der Befestigungsposition einstellen.
  • Sicherungsmuttern festziehen.

WARNING

Nach der Einstellung den Lenker bei laufendem Motor beidseitig bis zum Anschlag drehen. Dabei darf sich die Leerlaufdrehzahl nicht verändern.

• Gaszug-Abdeckung montieren.

THROTTLE LUBRICATION/DECOMPRESSION LEVER ADJUSTMENT

INSP ADJ

• Gummiabdeckung ①
• Gaszug-Abdeckung ②

1. Appliquer:

• Gaszug-Abdeckung
• Schraube (Gaszug-Abdeckung)

4 Nm (0,4 m · kg)

• Gummiabdeckung

EINSTELLUNG DES

DEKOMPRESSIONSHEBELS

1. Prüfen:

• Dekompressionszugspiel am

Hebeldrehpunkt

Arbeitsschritte

• Die Schwungrad-Abdeckschraube demon- tieren.
- Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis sich der Kolben des Zylinders im oberen Totpunkt (OT) befindet und die Markierung ^a des Rotors mit der Kurbelgehäuse-Markierung ^b fluchtet.
• Das Spiel © kontrollieren.

Dekompressionszugspiel am Hebeldrehpunkt 5–9 mm

1. Einstellen:

• Dekompressionszugspiel am

Hebeldrehpunkt

Arbeitsschritte

• Die Sicherungsmutter ① lockern.
• Die Einstellmutter ② verdrehen, bis das vorgeschriebene Spiel erreicht ist.
• Die Sicherungsmutter festziehen.

ACHTUNG:

Nach der Einstellung den Lenker bei laufendem Motor beidseitig bis zum Anschlag drehen. Dabei darf der Motor nicht absterben. Der Motor stirbt ab, wenn der Dekompressionszug zuviel Spiel aufweist.

FC35G040

AIR FILTER CLEANING

NOTE:

Frühzeitige und sachgemäße Luftfilterwartung hilft, Motorverschleiß und -beschädigung vorzubeugen.

ACHTUNG:

Den Motor niemals ohne Luftfilter betreiben, da eindringende Staubpartikel erhöhten Verschleiß am Kolben und/oder Zylinder verursachen.

1. Demontieren:

• Sitzbank
• Schraube ①
• Scheibe ②
• Luftfiltereinsatz ③
• Filtergerüst ④

2. Reinigen:

• Luftfiltereinsatz In Lösungsmittel.

HINWEIS:

Den Luftfiltereinsatz nach dem Reinigen ausdrücken.

ACHTUNG:

• Den Filterschaumstoff vorsichtig ausdrükken, nicht wringen.
• Überschüssige Lösungsmittelreste im Filterschaumstoff können Startschwierigkeiten zur Folge haben.

3. Kontrollieren:

- Luftfiltereinsatz Beschädigung → Erneuern.

4. Auftragen:

- Schaumstoff-Luftfilter- oder Motoröl (auf den Luftfiltereinsatz)

HINWEIS:

Überschüssiges Öl ausdrücken. Der Filtereinsatz soll lediglich feucht, nicht triefend naß sein.

5. Montieren:

- Filtergerüst ①

HINWEIS:

Die Nase ⓐ am Filtergerüst auf die Bohrung ⓑ am Luftfiltereinsatz ausrichten.

a B

• Lithiumfett (auf die Paßfläche ⑧ des Luftfittereinsatzes)

7. Monter:

• Luftfittereinsatz ①
• Scheibe
• Schraube

2 Nm (0,2 m · kg)

HINWEIS:

Die Nase ⓐ am Filtergerüst auf die Bohrung ⓑ am Luftfiltergehäuse ausrichten.

1. Das Motorrad auf eine ebene Fläche stellen.

HINWEIS:

• Bei der Ölstandkontrolle muß das Motorrad gerade stehen.
• Das Motorrad auf einen geeigneten Montageständer stellen.

WARNING

Niemals den Motoröl-Einfüllschraubverschluß sofort nach einer Fahrt abnehmen, denn austretendes heißes Öl könnte ernsthafte Verbrühungen verursachen. Stets das Öl erst auf ca. 70 °C abkühlen lassen.

1. Den Motor anlassen und einige Minuten warmlaufen lassen, dann abstellen.

3. Demontieren:

• Motoröl-Einfüllschraubverschluß ①

Der Ölstand sollte sich zwischen der Minimal- und Maximalstand-Markierung ① und ② befinden.

Niedrig → Öl bis zum empfohlenen Stand auffüllen.

HINWEIS:

Bei der Ölstandkontrolle den Tauchstab lediglich einführen, nicht festdrehen.

Nur USA und CAN:

Empfohlene Ölsorte (Viskosität)

A Über 5 °C:

Yamalube 4 (20W-40) oder Motoröl SAE 20W-40, Klasse SH (ohne reibungsmindernde Additive)

B Unter 15 °C:

Yamalube 4 (10W-30) oder Motoröl SAE 10W-30, Klasse SH (ohne reibungsmindernde Additive) oder:

Yamalube 4-R (15W-50) (ohne reibungsmindernde Additive)

ACHTUNG:

. Das Motoröl dient auch zur Schmierung der Kupplung; um ein Durchrutschen der Kupplung zu vermeiden, dem Motoröl keine Additive zusetzen.
- Darauf achten, daß keine Fremdkörper in das Kurbelgehäuse gelangen.

Nicht USA und CAN:

Empfohlene Ölsorte:

Auf der Tabelle die geeignete Ölsorte entsprechend der Umgebungstemperatur ablesen.

Empfohlene Motorölspezifikation: Nach API-Norm:

API-Klasse "SH" oder höherwertige Öle (speziell für Motorräder)

ACHTUNG:

. Das Motoröl dient auch zur Schmierung der Kupplung; um ein Durchrutschen der Kupplung zu vermeiden, dem Motoröl keine Additive zusetzen und weder Öle mit einer Dieselspezifikation “.../CD” ① oder höherwertig noch Öle der Klasse “ENERGY CONSERVING II” ② der höherwertige Öle verwenden.

- Darauf achten, daß keine Fremdkörper in das Kurbelgehäuse gelangen.

1. Den Motor anlassen und einige Minuten warmlaufen lassen.

ACHTUNG:

Den Motor niemals mit leerem Öltank anlassen.

1. Den Motor mindestens 10 Sekunden lang in gerader Stellung im Leerlauf laufen betreiben, dann abstellen. Anschließend Öl bis zum Maximalstand nachfüllen.

2. Montieren:

• Motoröl-Einfüllschraubverschluß

CHANGEMENT DE L'HUILE DE MOTEUR

1. Den Motor anlassen und einige Minuten warmlaufen lassen.

2. Den Motor ausschalten und einen Auffangbehälter unter die Motoröl-Ablaßschrauben stellen.

3. Demontieren:

• Motoröl-Einfüllschraubverschluß ①
• Motoröl-Ablaßschraube (mit Scheibe) ②
•Motoröl-Ablaßschraube (mit Scheibe) ③
- Ölfilter-Ablaßschraube (mit O-Ringe) ④

Das Öl aus dem Kurbelgehäuse und Öltank ablassen.

1. Demontieren:

2. Motorschutz
   • Schlauchschelle ①
   • Schraube (Motorölschlauch) ②
   • Motorölschlauch ③
   •Ölsieb (Rahmen) ④

3. Reinigen:

•Ölsieb (Rahmen)

1. Soll auch der Ölfilter gewechselt werden, müssen zusätzlich folgende Arbeiten durchgeführt werden.

Arbeitsschritte

• Krümmer demontieren.
• Ölfilter-Gehäusedeckel ① und Filtereinsatz ② demontieren.
• O-Ring ③ prüfen und bei Rißbildung oder Beschädigung erneuern.
• Neuen Filtereinsatz und Ölfilter-Gehäuse-deckel montieren.

Ölfilter-Gehäusedeckel 10 Nm (1,0 m • kg)

7. Montieren:

• Beilagscheibe ①
  New
  •Ölsieb (Rahmen) ②
  90 Nm (9,0 m · kg)
  • Motorölschlauch ③
  • Schraube (Motorölschlauch) ④
  10 Nm (1,0 m · kg)
  • Schlauchschelle ⑤
  2 Nm (0,2 m · kg)
  • Motorschutz

8. Montieren:

• Scheiben New
- Ölfilter-Ablaßschraube
10 Nm (1,0 m · kg)
- Motoröl-Ablaßschraube (Kurbelgehäuse) 20 Nm (2,0 m · kg)
• Motoröl-Ablaßschraube (Rahmen)
23 Nm (2,3 m · kg)

9. Befüllen:

•Öltank (Rahmen)

Ölfüllmenge

Gesamtmenge 1,7 L

Ölwechsel ohne Filterwechsel 1,5 L

Ölwechsel mit Filterwechsel 1,6 L

10. Montieren:

• Motoröl-Einfüllschraubverschluß

11.Kontrollieren:

• Motor (auf Undichtigkeit)

•Ölstand

Siehe unter "MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN".

REGLAGE DE LA VIS DE RICHESSE

1. Régler:

- Vis de richesse ①

Etapes de réglage:

N.B.:

• Öldruckkontrollschraube ① geringfügig lockern.
• Motor starten und bei Leerlaufdrehzahl warten, bis Öl an der Öldruckkontrollschraube austritt. Tritt nach einer Minute kein Öl aus, den Motor ausschalten, um Schäden zu vermeiden.
• Ölkanäle, Ölfilter und Ölpumpe auf Beschädigung oder Undichtigkeit prüfen.
• Nach der Fehlerbeseitigung den Motor starten und den Öldruck erneut kontrollieren.
• Öldruckkontrollschraube vorschriftsmäßig festziehen.

Öldruckkontrollschraube 18 Nm (1,8 m • kg)

LEERLAUFGEMISCH EINSTELLEN

1. Einstellen:

• Leerlaufgemisch-Regulierschraube ①

Arbeitsschritte

HINWEIS:

Für optimalen Kraftstofffluß bei geringer Gasgriffdrehung ist die Leerlaufgemisch-Regulierschraube werksseitig für jede Maschine individuell voreingestellt. Vor dem Verstellen dieser Schraube zuerst die werksseitige Einstellung ermitteln. Die Regulierschraube hierzu ganz hineindrehen und dabei die Anzahl der Umdrehungen mitzählen. Anschließend diesen Wert als Werkseinstellung notieren.

• Leerlaufgemisch-Regulierschraube leicht bis zum Anschlag eindrehen.
• Leerlaufgemisch-Regulierschraube um die werksseitig bestimmte Anzahl von Umdrehungen wieder herausdrehen.

Leerlaufgemisch-Regulierschraube 1 1/4 Umdrehungen heraus (Beispiel)

REGLAGE DU REGIME DE RALENTI

LEERLAUFDREHZAHL EINSTELEN

1. Den Motor anlassen und einige Minuten warmlaufen lassen.
2. Einstellen:

- Leerlaufdrehzahl

Arbeitsschritte

• Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube einstellen.
Hierzu mit dem Abschnitt "LEERLAUFGE-MISCH EINSTELLEN" vergleichen.
- Leerlaufeinstellschraube ① verdrehen, bis der Motor mit niedrigstmöglicher Drehzahl läuft.

Die Leerlaufeinstellschraube ① nach ⓐ drehen, um die Leerlaufdrehzahl zu erhöhen.

Die Leerlaufeinstellschraube ① nach ⑥ drehen, um die Leerlaufdrehzahl zu reduzieren.

Leerlaufdrehzahl 1.700–1.900 U/min

VENTILSPIEL EINSTELLEN

HINWEIS:

• Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor und Raumtemperatur eingestellt werden.
• Bei Messung oder Einstellung des Ventilspiels muß der entsprechende Kolben im oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstakts stehen.

1. Demontieren:

• Sitzbank
• Kraftstofftank
  Siehe unter "SITZBANK, KRAFT-STOFFTANK UND SEITENABDECKUN-GEN" im KAPITEL 4.

2. Demontieren:

• Vergaser Siehe unter "VERGASER" im KAPITEL 4.
  • Zündkerzen
  • Obere Motorhalterung
• Zylinderkopfdeckel Siehe unter "NOCKENWELLE" im KAPITEL 4.

3. Demontieren:

• Schwungrad-Abdeckschraube ①
• Rotorzapfen-Abdeckschraube ②
• O-Ringe

4. Check:

- Valve clearance

REGLAGE DU JEU DE SOUPAPES VENTILSPIEL EINSTELLEN

INSP ADJ

4. Contrôler:

- Jeu de soupapes

- Ventilspiel Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Ventilspiel (kalt)

Einlaßventil 0,10–0,15 mm Auslaßventil 0,20–0,25 mm

- Kurbelwelle mit einem Schraubenschlüssel gegen den Uhrzeigersinn drehen.

HINWEIS:

Den Dekompressionshebel betätigen, damit sich die Kurbelwelle leichter drehen läßt.

- Wenn sich der Kolben des Zylinders im oberen Totpunkt (OT) befindet, die OT-Markierung ^a des Rotors auf die Kurbelgehäuse-Markierung ^b ausrichten.

HINWEIS:

Der Kolben steht im oberen Totpunkt, wenn die Markierung © an der Auslaß-Nockenwelle und ⓐ an der Einlaß-Nokkenwelle laut Abbildung mit der Zylinderkopfkante fluchtet.

- Ventilspiel ⓔ mit einer Fühlerlehre ① messen.

HINWEIS:

Bei unzulässigem Spiel das Meßergebnis notieren.

• Steuerkettenspanner-Abdeckschraube lockern.
• Steuerkettenspanner und Nockenwellen-Lagerdeckel demontieren.

HINWEIS:

Die Nockenwellen-Lagerdeckel-Schrauben kreuzweise von außen nach innen lösen.

- Nockenwellen demontieren (Einlaß ① und Auslaß ②).

HINWEIS:

Die Steuerkette mit einem Draht ③ sichern, damit sie nicht herabfällt.

• Führung ④, Dekompressionszug ⑤, Schraube ⑥ und Dekompressionswelle ⑦ ausbauen.
• Tassenstößel ⑧ und Ventilplättchen ⑨ demontieren.

HINWEIS:

• Vor dem Ausbau der Ventilplättchen das Kurbelgehäuse mit einem sauberen Tuch abdecken, damit die Ventilplättchen nicht hineinfallen können.
• Tassenstößel und Ventilplättchen für den späteren Wiedereinbau markieren.
  • Die Ventilplättchen gemäß Tabelle wählen.

Stärkenbereich		Verfügbare Ventilplättchen: 25 verschiedene Stärken
No 120–No 240	1,20 mm–2,40 mm	In Abstufungen von 0,05 mm erhältlich

HINWEIS:

Die Stärke ⓐ ist in Hundertstelmillimetern auf der Oberfläche der Ventilplättchen angegeben.

Hundertstel gemäß Tabelle runden.
Letzte Ziffer auf dem Plättchen	Gerundeter Wert
0 oder 2 0
5 NICHT GERUNDET
8	10
BEISPIEL:Nr. des ausgebauten Ventilplättchens = 148Gerundeter Wert = 150HINWEIS: ____Ventilplättchen sind nur in Abstufungen von 0,05 mm erhältlich. Da werkseitig in der Fertigung jedoch auch Ventilplättchen in 0,01-mm-Stufen verwendet werden, ist das Auf- bzw. Abrunden notwendig, um die nächstliegende 0,05-mm-Stufe zu bestimmen.Gerundete Ventilplättchen-Nummer und gemessenes Ventilspiel in der nachfolgenden Tabelle suchen. Aus dem Schnittpunkt der beiden Koordinaten ergibt sich die neue Ventilplättchen-Stärke bzw.-Nummer.HINWEIS: ____Bei einer Nachkontrolle dient die neue Ventilplättchen-Stärke zunächst nur als Bezugsgröße.Neue Ventilplättchen 10 und Tassenstößel 11 einsetzen.HINWEIS: ____Motoröl auf die Tassenstößel auftragen.Molybdändisulfidöl auf die Spitzen der Ventilschäfte auftragen.Die Tassenstößel müssen sich mühelos mit einem Finger drehen lassen.Die Ventilplättchen und Tassenstößel müssen an der ursprünglichen Stelle eingesetzt werden.Die Dekompressionswelle 12, Scheibe 13, Schraube 14, Führung 15, Schraube 16 und den Dekompressions-Seilzug 17 einbauen.HINWEIS: ____Motoröl auf die Dekompressionswelle auftragen.

Schraube (Dekompressionswelle): 7 Nm (0,7 m · kg) Schraube (Führung): 10 Nm (1,0 m · kg)

REGLAGE DU JEU DE SOUPAPES VENTILSPIEL EINSTELLEN

INSP ADJ

- Nockenwellen (Einlaß und Auslaß), Steuerkette und die Nockenwellen-Lagerdec-kel montieren. Siehe unter "NOCKENWELLE" im KAPITEL 4.

Nockenwellen-Lagerdeckel-Schraube 10 Nm (1,0 m · kg)

- Steuerkettenspanner montieren. Siehe unter "NOCKENWELLE" im KAPI- TEL 4.

HINWEIS:

Die Nockenwelle mehrmals gegen den Uhrzeigersinn drehen, damit sich die Bauteile richtig anpassen.

- Ventilspiel nochmals kontrollieren. - Entspricht die Messung nicht dem Sollwert, muß die Einstellung wiederholt werden, bis das vorgeschriebene Ventilspiel erreicht ist.

6. Montieren:

• Alle ausgebauten Teile

HINWEIS:

Alle ausgebauten Teile in umgekehrter Reihenfolge montieren. Dabei sind folgende Punkte zu beachten.

INTAKE

MEASURED CLEARANCE	INSTALLED PAD NUMBER
	120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170		175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.00~0.04	120	125	130	135	140	145	150	155				160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.05~0.09		120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.10~0.15	STANDARD CLEARANCE
0.16~0.20	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.21~0.25	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.26~0.30	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.31~0.35	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.36~0.40	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.41~0.45	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.46~0.50	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.51~0.55	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.56~0.60	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.61~0.65	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.66~0.70	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.71~0.75	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.76~0.80	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.81~0.85	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235			240
0.86~0.90	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.91~0.95	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.96~1.00	205	210	215	220	225	230	235	240
1.01~1.05	210	215	220	225	230	235	240
1.06~1.10	215	220	225	230	235	240
1.11~1.15	220	225	230	235	240
1.16~1.20	225	230	235	240
1.21~1.25	230	235	240
1.26~1.30	235	240
1.31~1.35	240

EXHAUST

MEASUREDCLEARANCE	INSTALLED PAD NUMBER
	120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170		175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.00~0.04	120	125	130	135	140	145							150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220
0.05~0.09					120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225
0.10~0.14				120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235
0.15~0.19	120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.20~0.25	STANDARD CLEARANCE
0.26~0.30	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.31~0.35	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.36~0.40	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.41~0.45	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.46~0.50	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.51~0.55	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.56~0.60	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.61~0.65	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.66~0.70	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.71~0.75	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.76~0.80	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.81~0.85	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.86~0.90	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.91~0.95	190	195	200	205	210	215	220	225		230	235	240
0.96~1.00	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
1.01~1.05	200	205	210	215	220	225	230	235	240
1.06~1.10	205	210	215	220	225	230	235	240
1.11~1.15	210	215	220	225	230	235	240
1.16~1.20	215	220	225	230	235	240
1.21~1.25	220	225	230	235	240
1.26~1.30	225	230	235	240
1.31~1.35	230	235	240
1.36~1.40	235	240
1.41~1.45	240

ADMISSION

JEU MESURE	NUMERO DE CALE INSTALLEE
	120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170			175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,00~0,04 120	125	130	135	140	145	150						155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230
0,05~0,09 120	125	130	135	140	145	150	155					160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235
0,10~0,15	JEU STANDARD
0,16~0,20 125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,21~0,25 130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,26~0,30 135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,31~0,35 140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,36~0,40 145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,41~0,45 150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,46~0,50 155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,51~0,55 160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,56~0,60 165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,61~0,65 170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
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0,76~0,80 185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,81~0,85 190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,86~0,90 195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,91~0,95 200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,96~1,00 205	210	215	220	225	230	235	240
1,01~1,05 210	215	220	225	230	235	240
1,06~1,10 215	220	225	230	235	240
1,11~1,15 220	225	230	235	240
1,16~1,20 225	230	235	240
1,21~1,25 230	235	240
1,26~1,30 235	240
1,31~1,35 240

ECHAPPEMENT

JEU MESURE	NUMERO DE CALE INSTALLEE
	120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170			175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,00~0,04 120	125	130	135	140								145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220
0,05~0,09 120	125	130	135	140	145							150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225
0,10~0,14			120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230
0,15~0,19 120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,20~0,25	JEU STANDARD
0,26~0,30 125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,31~0,35 130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,36~0,40 135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,41~0,45 140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,46~0,50 145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,51~0,55 150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,56~0,60 155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,61~0,65 160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,66~0,70 165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,71~0,75 170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,76~0,80 175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,81~0,85 180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,86~0,90 185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,91~0,95 190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,96~1,00 195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
1,01~1,05 200	205	210	215	220	225	230	235	240
1,06~1,10 205	210	215	220	225	230	235	240
1,11~1,15 210	215	220	225	230	235	240
1,16~1,20 215	220	225	230	235	240
1,21~1,25 220	225	230	235	240
1,26~1,30 225	230	235	240
1,31~1,35 230	235	240
1,36~1,40 235	240
1,41~1,45 240

EINLASS

GEMESSE-NES SPIEL	NUMMER DES AUSGEBAUTEN VENTILPLATTCHENS
	120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170		175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,00-0,04 120	125	130	135	140	145	150					155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230
0,05-0,09 120	125	130	135	140	145	150	155				160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235
0,10-0,15	VORSCHRIFTSMASSIGES SPIEL
0,16-0,20 125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,21-0,25 130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,26-0,30 135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,31-0,35 140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,36-0,40 145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,41-0,45 150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,46-0,50 155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,51-0,55 160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,56-0,60 165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
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0,76-0,80 185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
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0,86-0,90 195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,91-0,95 200	205	210	215	220	225	230	235	240
0,96-1,00 205	210	215	220	225	230	235	240
1,01-1,05 210	215	220	225	230	235	240
1,06-1,10 215	220	225	230	235	240
1,11-1,15 220	225	230	235	240
1,16-1,20 225	230	235	240
1,21-1,25 230	235	240
1,26-1,30 235	240
1,31-1,35 240

AUSLASS

GEMESSE-NES SPIEL	NUMMER DES AUSGEBAUTEN VENTILPLATTCHENS
	120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170		175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.00–0.04 120	125	130	135	140							145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220
0.05–0.09 120	125	130	135	140	145						150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225
0.10–0.14			120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230
0.15–0.19 120	125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235
0.20–0.25	VORSCHRIFTSMÄSSIGES SPIEL
0.26–0.30 125	130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.31–0.35 130	135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.36–0.40 135	140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.41–0.45 140	145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.46–0.50 145	150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.51–0.55 150	155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.56–0.60 155	160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.61–0.65 160	165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.66–0.70 165	170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.71–0.75 170	175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.76–0.80 175	180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.81–0.85 180	185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.86–0.90 185	190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.91–0.95 190	195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
0.96–1.00 195	200	205	210	215	220	225	230	235	240
1.01–1.05 200	205	210	215	220	225	230	235	240
1.06–1.10 205	210	215	220	225	230	235	240
1.11–1.15 210	215	220	225	230	235	240
1.16–1.20 215	220	225	230	235	240
1.21–1.25 220	225	230	235	240
1.26–1.30 225	230	235	240
1.31–1.35 230	235	240
1.36–1.40 235	240
1.41–1.45 240

MEMO

EC360000

CHASSIS

EC361012

BRAKE SYSTEM AIR BLEEDING

WARNING

HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN

WARNING

Die Anlage muß entlüftet werden, wenn:

• die Anlage zerlegt wurde,
• ein Schlauch gelöst oder erneuert wurde,
- der Flüssigkeitsstand sehr niedrig ist,
• die Anlage nicht einwandfrei funktioniert.

Eine nicht korrekt durchgeführte Entlüftung kann zur Verminderung der Bremsleistung führen.

1. Demontieren:

• Ausgleichsbehälterdeckel
- Membran
• Protektor (Hinterradbremse)

1. Entlüften:

• Bremsflüssigkeit

A Vorn
B Hinten

Arbeitsschritte

a. Ausgleichsbehälter mit der empfohlenen Bremsflüssigkeit befüllen. Darauf achten, daß keine Flüssigkeit verschüttet wird und der Ausgleichsbehälter nicht überläuft.
b. Membran einsetzen.
c. Durchsichtigen Kunststoffschlauch ② fest auf Entlüftungsschraube ① aufstekken.
d. Freies Schlauchende in Auffangbehälter führen.
e. Hand- bzw. Fußbremshebel mehrmals langsam betätigen.
f. Handbremshebel ziehen bzw. Fußbremshebel drücken und in dieser Stellung halten.
g. Entlüftungsschraube lockern und Handbzw. Fußbremshebel bis zum Anschlag bewegen.
h. Entlüftungsschraube festziehen, danach Hand- bzw. Fußbremshebel loslassen.

Entlüftungsschraube 6 Nm (0,6 m • kg)

i. Schritte (e) bis (h) solange wiederholen, bis sich keine Luftblasen mehr im Kunststoffschlauch befinden.

NOTE:

REGLAGE DE FREIN AVANT VORDERRADBREMSE EINSTELLEN

N.B.:

Kann die Anlage nicht zufriedenstellend entlüftet werden, sollte die Bremsflüssigkeit einige Stunden ruhen. Den Entlüftungsvorgang erst wiederholen, wenn die winzigen Luftblasen verschwunden sind.

j. Ausgleichsbehälter bis zur Markierung auffüllen.

WARNING

Nach dem Entlüften der Bremsanlage die Bremse auf einwandfreie Funktion prüfen.

3. Montieren:

• Protektor (Hinterradbremse)
- Membran
• Ausgleichsbehälterdeckel

VORDERRADBREMSE EINSTELLEN

1. Kontrollieren:

- Handbremshebelposition (Abstand @ zwischen Handbremshebel und Gas-drehgriff)

Handbremshebelposition ⓐ

Standardposition

Umfang der Einstellung

95 mm 76–97 mm

2. Einstellen:

• Handbremshebelposition

Stufen bei der Einstellung des Handbremshebels

• Die Sicherungsmutter ① lösen.
• Die Einstellschraube ② drehen, bis die Hebelposition ④ innerhalb des vorgeschriebenen Bereichs liegt.
• Die Sicherungsmutter wieder festziehen.

Muttern 5 Nm (0,5 m · kg)

ACHTUNG:

Die Muttern müssen festgezogen werden, um den korrekten Betrieb der Bremse zu gewährleisten.

REAR BRAKE ADJUSTMENT/ FRONT BRAKE PAD INSPECTION AND REPLACEMENT

INSP ADJ

YAMARA a

HINTERRADBREMSE EINSTELLEN

1. Kontrollieren:

- Fußbremshebelposition ⓐ Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Fußbremshebelposition ⓐ 5 mm

2. Einstellen:

• Fußbremshebelposition

Arbeitsschritte

• Sicherungsmutter ① lockern.
- Einstellmutter ② verdrehen, bis die vorgeschriebene Fußbremshebelposition ④ erreicht ist.
• Sicherungsmutter festziehen.

WARNING

• Die Fußbremshebelposition gemäß Abbildung zwischen der Maximaleinstellung ☐ und der Minimaleinstellung ☐ einstellen. (Das Ende ⑥ der Schraube ③ sollte dabei an der unteren Einstellmutter ④ überstehen, aber nicht weniger als 2 mm © vom Fußbremshebel ⑤ entfernt sein).
- Sicherstellen, daß die Bremse nach dem Einstellen nicht schleift.

VORDERRAD-BREMSBELÄGE KONTROLLIEREN UND ERNEUERN

1. Kontrollieren:

- Bremsbelagstärke ⓐ Unvorschriftsmäßig → Komplett erneuern.

Bremsbelagstärke ⓐ

Standard

4,4 mm 1,0 mm

2. Erneuern:

• Bremsbeläge

Arbeitsschritte

• Haltestift-Abdeckschraube ① lösen.

• Haltestift ② demontieren.
- Bremsschlauchhalterung ③ und Bremssattel ④ von der Teleskopgabel demontieren.
- Haltestift und Bremsbeläge ⑤ demontieren.
- Durchsichtigen Kunststoffschlauch ⑥ fest auf Entlüftungsschraube ⑦ aufstekken und freies Schlauchende in Auffangbehälter führen.
- Entlüftungsschraube lockern und den Bremskolben hineindrücken.

ACHTUNG:

Die abgelassene Bremsflüssigkeit nicht wiederverwenden.

- Entlüftungsschraube festziehen.

Entlüftungsschraube 6 Nm (0,6 m · kg)

• Bremsbeläge ⑧ und Haltestift montieren.

HINWEIS:

• Die Bremsbelag-Nasen ⓐ auf die Brems-sattel-Aussparungen ⓑ ausrichten.
• Haltestifte provisorisch festziehen.
- Bremsschlauchhalterung ⑨ sowie Bremssattel ⑩ montieren und Haltestift ⑪ festziehen.

HINWEIS:

Die Kerbe © in der Bremsschlauchhalterung auf die Nase ⓐ an der Teleskopgabel ausrichten und den Bremsschlauch befestigen.

Bremssattel-Schraube

23 Nm (2,3 m · kg)

Haltestift

18 Nm (1,8 m · kg)

• Haltestift ⑫ montieren.

Haltestift-Abdeckschraube 3 Nm (0,3 m · kg)

3. Vérifier:

- Bremsflüssigkeitsstand Siehe unter "BREMSFLÜSSIGKEITS- STAND KONTROLLIEREN".

4. Kontrollieren:

- Funktion des Handbremshebels Weich oder schwammig bei der Betätigung → Bremsanlage entlüften. Siehe unter "HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN".

HINTERRAD-BREMSBELÄGE KONTROLLIEREN UND ERNEUERN

1. Kontrollieren:

- Bremsbelagstärke ⓐ Unvorschriftsmäßig → Komplett erneuern.

Bremsbelagstärke ⓐ

Standard

6,4 mm 1,0 mm

2. Erneuern:

• Bremsbeläge

Arbeitsschritte

• Protektor ① und Bremsbelag-Haltestift-Abdeckschraube ② demontieren.
• Bremsbelag-Haltestift ③ lösen.
- Hinterrad ④ und Bremssattel ⑤ demon- tieren.

Siehe unter "VORDER- UND HINTERRAD" im KAPITEL 5.

• Haltestift ⑥ und Bremsbeläge ⑦ entfernen.
• Durchsichtigen Kunststoffschlauch ⑧ fest auf Entlüftungsschraube ⑨ aufstekken und freies Schlauchende in Auffangbehälter führen.
• Entlüftungsschraube lockern und den Bremskolben hineindrücken.

ACHTUNG:

Die abgelassene Bremsflüssigkeit nicht wiederverwenden.

- Entlüftungsschraube festziehen.

Entlüftungsschraube 6 Nm (0,6 m • kg)

- Bremsbeläge ⑩ und Haltestift ⑪ montieren.

HINWEIS:

• Bremsbeläge mit deren Überständen ⓐ in die Bremsschuhaussparungen ⓑ anbringen.
  • Den Haltestift provisorisch festziehen.
• Bremssattel ⑫ und Hinterrad ⑬ montieren. Siehe unter "VORDER- UND HINTERRAD" im KAPITEL 5.
  • Haltestift ⑭ festziehen.

Haltestift 18 Nm (1,8 m · kg)

- Haltestift-Abdeckschraube ⑮ und Protektor ⑯ montieren.

Haltestift-Abdeckschraube 3 Nm (0,3 m · kg) Protektor-Schraube 7 Nm (0,7 m · kg)

- Bremsflüssigkeitsstand Siehe unter "BREMSFLÜSSIGKEITS- STAND KONTROLLIEREN".

4. Kontrollieren:

- Funktion des Fußbremshebels Weich oder schwammig bei der Betätigung → Bremsanlage entlüften. Siehe unter "HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN".

INSPEKTION DER ISOLIERUNG DES HINTERRADBREMSBELAGS

1. Ausbauen:

- Bremsbelag Siehe Abschnitt "HINTERRAD-BREMSBELÄGE KONTROLLIEREN UND ERNEUERN".

2. Prüfen:

- Isolierung des Hinterradbremsbelags ① Beschädigung → Ereneuern.

BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN

1. Das Motorrad so stellen, daß der Ausgleichsbehälter waagerecht steht.

2. Kontrollieren:

- Bremsflüssigkeitsstand Niedrig → Bremsflüssigkeit auffüllen.

Ⓐ Minimalstand-Markierung
A Vorn
B Hinten

Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4

WARNING

Nur Bremsflüssigkeit der empfohlenen Spezifikation verwenden. Andere Produkte können zu verminderter Bremsleistung führen.
Nur Bremsflüssigkeit der gleichen Sorte nachfüllen. Die Mischung unterschiedlicher Sorten kann die Bremsleistung vermindern.
- Beim Nachfüllen darauf achten, daß kein Wasser oder Fremdstoffe in den Ausgleichsbehälter gelangt.
- Darauf achten, daß keine Bremsflüssigkeit auf lackierte Flächen gelangt. Sollte dies dennoch geschehen, sofort abwischen.

a

Übermäßiger Verschleiß → Erneuern.

HINWEIS:

Kettenräder und Antriebskette als Satz erneuern.

ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN

1. Demontieren:

• Kettenschloßfeder
• Laschen ①
• Antriebskette ②

1. Reinigen:

• Antriebskette

Die Kette in ein Gefäß mit Petroleum legen und den Schmutz so gut wie möglich abbürsten. Anschließend die Kette aus dem Petroleumbad herausnehmen und trocknen.

1. Messen:

- Länge @ von 10 Antriebskettengliedern Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Länge von 10 Antriebskettengliedern

Max. 152,5 mm

1. Kontrollieren:

- Antriebskette (Beweglichkeit) @ Kette reinigen, schmieren und wie abgebildet halten.

Schwergängigkeit → Erneuern.

Die Kettenschloßfeder bei der Montage wie abgebildet ausrichten.

① Drehrichtung

6. Schmieren:

• Antriebskette

Empfohlenes Schmiermittel Motoröl oder Kettenspray

ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN

1. Das Motorrad am Motor aufbocken, um das Hinterrad vom Boden abzuheben.

2. Kontrollieren:

- Antriebsketten-Durchhang @ Über der Kettenführungs-Schraube. Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Antriebsketten-Durchhang 40–50 mm

HINWEIS:

Vor dem Prüfen oder dem Einstellen des Kettendurchhangs das Hinterrad mehrere Umdrehungen durchdrehen und den Kettendurchhang über die gesamte Länge der Kette prüfen. Die Einstellung des Kettenspiels muß an der straffsten Stelle der Kette vorgenommen werden.

• Antriebsketten-Durchhang

Arbeitsschritte

• Achsmutter ① und Sicherungsmuttern ② lockern.
• Einstellschrauben ③ verdrehen, bis der vorgeschriebene Kettendurchhang erreicht ist.

Zum Straffen der Kette die Einstellschraube ③ gegen den Uhrzeigersinn drehen.

Zu Lockern der Kette die Einstellschraube ③ im Uhrzeigersinn drehen und das Rad nach vorne drücken.

- Beide Kettenspanner jeweils gleichmäßig einstellen, damit die Ausrichtung sich nicht verstellt. Die Markierungen @ auf beiden Kettenspannern dienen zum korrekten Ausrichten des Hinterrads.

HINWEIS: ____ Die Kette muß von hinten blickend mit dem Kettenrad fluchten.

ACHTUNG:

Eine zu straff gespannte Kette verursacht erhöhten Verschleiß von Motor, Lagern und anderen wichtigen Bauteilen. Daher darauf achten, daß der Ketten-durchhang sich im Sollbereich befindet.

- Achsmutter festziehen. Dabei die Antriebskette nach unten drücken.

Achsmutter 125 Nm (12,5 m · kg)

• Sicherungsmuttern festziehen.

CONTROLE DE LA FOURCHE AVANT

1. Vérifier:

- Funktion der Teleskopgabel Die Gabel mehrmals tief ein- und ausfedern lassen. Schwergängigkeit, Undichtigkeit → Instand setzen oder erneuern.

FRONT FORK OIL SEAL AND DUST SEAL CLEANING/ FRONT FORK REBOUND DAMPING FORCE ADJUSTMENT

INSP ADJ

• Protektor
• Staubmanschette ①

HINWEIS:

Einen dünen Schraubendreher verwenden und vorsichtig vorgehen, um das Standrohr und die Staubmanschette nicht zu beschädigen.

2. Reinigen:

• Staubmanschette ⓐ
• Dichtring ⓑ

HINWEIS:

• Dichtring und Staubmanschette nach jeder Fahrt reinigen.
  • Lithiumfett auf das Standrohr auftragen.

TELESKOPGABEL- ZUGSTUFENDÄMPFUNG EINSTELLEN

1. Einstellen:

- Zugstufendämpfung (die Einstellschraube ① verdrehen)

Die Einstellschraube ① nach ⓐ drehen, um die Zugstufendämpfung zu erhöhen (Dämpfung härter).

Die Einstellschraube ① nach ⑥ drehen, um die Zugstufendämpfung zu reduzieren (Dämpfung weicher).

Einstellungen

Maximal Minimal

Vollständig hinein- gedreht

20 Rasten gelöst (nach vollständigem Hineindrehen)

• Normaleinstellung

Zum Erreichen der Normaleinstellung die Einstellschraube nach vollständigem Hineindrehen um die vorgeschriebene Anzahl Rasten lösen.

Normaleinstellung 10 Rasten gelöst * 12 Rasten gelöst

CAUTION:

Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

WARNING

Beide Gabelholme stets gleichmäßig einstellen. Eine ungleichmäßige Einstellung beeinträchtigt das Fahrverhalten.

REGLAGE DE LA FORCE D'AMORTISSEMENT DE COMPRESSION DE LA FOURCHE AVANT

1. Déposer:

TELESKOPGABEL-DRUCKSTUFEN-DÄMPFUNG EINSTELLEN

1. Demontieren:

• Gummikappe

1. Einstellen:

- Druckstufendämpfungskraft (die Einstellschraube ① verdrehen)

Die Einstellschraube ① nach ④ drehen, um die Druckstufendämpfung zu erhöhen (Dämpfung härter).

Die Einstellschraube ① nach ⑥ drehen, um die Druckstufendämpfung zu reduzieren (Dämpfung weicher).

Einstellungen

Maximal Minimal

Vollständig hinein- gedreht

20 Rasten gelöst (nach vollständigem Hineindrehen)

• STANDARD POSITION:

Zum Erreichen der Normaleinstellung die Einstellschraube nach vollständigem Hineindrehen um die vorgeschriebene Anzahl Rasten lösen.

Normaleinstellung 8 Rasten gelöst * 12 Rasten gelöst

* Nur EUROPA

ACHTUNG:

Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

WARNING

Beide Gabelholme stets gleichmäßig einstellen. Eine ungleichmäßige Einstellung beeinträchtigt das Fahrverhalten.

1. Montieren:

• Gummikappe

- Schwinge (Beweglichkeit) Geräusch/Schwergängigkeit → Drehpunkte schmieren oder instand setzen. Beschädigung/Undichtigkeit → Erneuern.

REAR SHOCK ABSORBER SPRING PRELOAD ADJUSTMENT

INSP ADJ

FEDERBEIN-FEDERVORSPANNUNG EINSTELLEN

1. Das Motorrad am Motor aufbocken, um das Hinterrad vom Boden abzuheben.
2. Demontieren:

- Rahmen-Hinterteil

1. Lösen:

- Sicherungsmutter ①

1. Einstellen:

• Federvorspannung (die Einstellmutter ② verdrehen)

Die Einstellmutter ② hineindrehen, um die Federvorspannung zu erhöhen (Federung härter).

Die Einstellmutter ② hineindrehen, um die Federvorspannung zu reduzieren (Federung weicher).

Feder-Einbaulänge ⓐ

Normaleinstellung Einstellungen

248 mm

*262 mm

247–265 mm

*257–275 mm

* Nur EUROPA

HINWEIS:

• Vor der Einstellung muß jeglicher Schmutz und Schlamm im Bereich der Muttern abgewaschen werden.
  • Die Feder-Einbaulänge variiert um 1,5 mm pro Drehung der Einstellmutter.

ACHTUNG:

Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

1. Festziehen:

- Sicherungsmutter

1. Montieren:

• Rahmen-Hinterteil

29 Nm (2,9 m · kg)

EC36N014

REAR SHOCK ABSORBER REBOUND DAMPING FORCE ADJUSTMENT

1. Adjust:

FEDERBEIN-ZUGSTUFENDÄMPFUNG EINSTELLEN

1. Einstellen:

- Zugstufendämpfung (die Einstellschraube ① verdrehen)

Die Einstellschraube ① nach ⓐ drehen, um die Zugstufendämpfung zu erhöhen (Dämpfung härter).

Die Einstellschraube ① nach ⑥ drehen, um die Zugstufendämpfung zu reduzieren (Dämpfung weicher).

Einstellungen

Maximal Minimal

Vollständig hinein- gedreht

20 Rasten gelöst (nach vollständigem Hineindrehen)

• POSITION STANDARD:

Zum Erreichen der Normaleinstellung die Einstellschraube nach vollständigem Hineindrehen um die vorgeschriebene Anzahl Rasten lösen. (Dabei müssen die Markierungen ① und ② fluchten.)

Normaleinstellung

Ungefähr 10 Rasten gelöst

* Ungefähr 9 Rasten gelöst

* Nur EUROPA

ACHTUNG:

Den Einsteller nicht über die Minimum- oder Maximum-Einstellposition zwingen. Der Einsteller könnte beschädigt werden.

REAR SHOCK ABSORBER LOW COMPRESSION DAMPING FORCE ADJUSTMENT

INSP ADJ

① ② a b

EC36c000

REAR SHOCK ABSORBER LOW COMPRESSION DAMPING FORCE ADJUSTMENT

1. Adjust:

EINSTELLUNG DER FEDERBEIN-DRUCKSTUFENDÄMPFUNG

1. Einstellen:

• Tiefdruckstufen-Dämpfungskraft (die Einstellschraube ① drehen)

Die Einstellschraube ① nach ⓐ drehen, um die Druckstufendämpfung zu erhöhen (Dämpfung härter).

Die Einstellschraube ① nach ⑥ drehen, um die Druckstufendämpfung zu reduzieren (Dämpfung weicher).

Einstellungen

Maximal Minimal

Vollständig hinein- gedreht

20 Rasten gelöst (nach vollständigem Hineindrehen).

• POSITION STANDARD:

Zum Erreichen der Normaleinstellung die Einstellschraube einmal vollständig hineindrehen und anschließend um die vorgeschriebene Anzahl an Rasterstufen wieder herausdrehen. (Die Stanzmarkierungen ① an der Einstellschraube und ⑥ an der Hochdruck-Dämpfungsschraube müssen dabei fluchten.)

Normaleinstellung

Ungefähr 12 Rasten gelöst

* Ungefähr 14 Rasten gelöst

* Nur EUROPA

ACHTUNG:

Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

REAR SHOCK ABSORBER HIGH COMPRESSION DAMPING FORCE ADJUSTMENT

INSP ADJ

EINSTELLUNG DER FEDERBEIN-DRUCKSTUFENDÄMPFUNG

1. Einstellen:

- Hochdruckstufen-Dämpfungskraft (die Einstellschraube ① drehen)

Die Einstellschraube ① nach ⓐ drehen, um die Druckstufendämpfung zu erhöhen (Dämpfung härter).

Die Einstellschraube ① nach ⑥ drehen, um die Druckstufendämpfung zu reduzieren (Dämpfung weicher).

Einstellungen

Maximal Minimal

Vollständig hinein- gedreht

2 Drehungen gelöst (nach vollständigem Hineindrehen).

• POSITION STANDARD:

Zum Erreichen der Normaleinstellung die Einstellschraube einmal vollständig hineindrehen und anschließend um die vorgeschriebene Anzahl an Drehungen wieder lösen bzw. herausdrehen. (Die Stanzmarkierungen ① an der Einstellschraube und ② an der Einstellschraubenfassung müssen dabei fluchten.)

Normaleinstellung

Etwa 1 1/8 Drehungen gelöst.

* Etwa 2 Drehungen gelöst.

* Nur EUROPA

ACHTUNG:

Den Einstellmechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinaus-drehen.

TIRE PRESSURE CHECK/SPOKES INSPECTION AND TIGHTENING/WHEEL INSPECTION

Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Standard-Reifenluftdruck 100 kPa (1,0 bar)

HINWEIS:

• Den Reifenluftdruck bei kalten Reifen kontrollieren.
• Bei zu niedrigem Reifendruck liegt die Reifenwulst nicht fest an, was dazu führen kann, daß sich der Reifen von der Felge löst.
• Ein geneigter Reifenventilschaft deutet an, daß der Reifen verrutscht ist.
• Bei geneigtem Reifenventilschaft muß die Reifenposition berichtigt werden.

SPEICHEN KONTROLLIEREN UND

FESTZIEHEN

1. Kontrollieren:

- Speichen ①

Verzug/Beschädigung → Erneuern.

Speichen locker → Nachspannen.

1. Festziehen:

• Speichen

3 Nm (0,3 m · kg)

HINWEIS:

Die Speichen müssen vor und nach dem Einfahren nachgezogen werden. Nach jeder Übungsfahrt bzw. Rennen die Speichenspannung prüfen.

RÄDER KONTROLLIEREN

1. Messen:

• Felgenschlag

Das Rad anheben und drehen.

Übermäßig → Erneuern.

CONTROLE ET REGLAGE DE LA TETE DE FOURCHE LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN

INSP ADJ

2. Vérifier:

- Jeu de roulement

CONTROLE ET REGLAGE DE LA TETE DE FOURCHE

1. Das Motorrad am Motor aufbocken, um das Vorderrad vom Boden abzuheben.
2. Kontrollieren:

• Lenkkopf

Die Gleitrohre am unteren Ende umfassen und die Teleskopgabel wie gezeigt hin und her bewegen.

Spiel → Einstellen.

1. Kontrollieren:

• Lenker (Leichtgängigkeit)

Den Lenker von Anschlag zu Anschlag drehen.

Schwergängigkeit → Ringmutter einstellen.

1. Régler:

• Nummernschild demontieren.
• Lenker und obere Gabelbrücke Kennzeichen.
• Ringmutter ① mit dem Hakenschlüssels ② lockern.

CONTROLE ET REGLAGE DE LA TETE DE FOURCHE LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN

INSP ADJ

145 Nm (14,5 m • kg, 105 ft • lb)

28 Nm (2,8 m • kg, 20 ft • lb)

- Ringmutter ③ mit dem Hakenschlüssel ④ festziehen.

HINWEIS:

Den Drehmomentschlüssel im rechten Winkel zum Hakenschlüssel ansetzen.

Ringmutter (vorläufiges Anzugsmoment) 38 Nm (3,8 m • kg)

• Ringmutter um eine Drehung lockern.
- Ringmutter mit Hilfe des Hakenschlüssels vorschriftsmäßig festziehen.

WARNUNG

Nicht zu fest anziehen.

Ringmutter (endgültiges Anzugsmoment) 7 Nm (0,7 m · kg)

• Lenkkopf nochmals überprüfen, indem die Gabel zwischen rechtem und linkem Anschlag bewegt wird. Bei Schwergängigkeit Lenkkopf zerlegen und Lenkkopflager kontrollieren.
• Obere Gabelbrücke ⑤, Lenkkopfmutter ⑥, Lenker ⑦, Lenkerhalterungen ⑧ und Nummernschild ⑨ montieren.

HINWEIS:

• Die Lenkerhalterung mit der Markierung @ nach vorn montieren.
- Das Ende des Kraftstofftank-Belüftungsschlauches ⑩ durch die Bohrung im Nummernschild führen.

ACHTUNG:

Zuerst die vorderen Schrauben der Lenkerhalterung, danach die hinteren Schrauben anziehen.

Lenkkopfmutter 145 Nm (14,5 m · kg) Lenkerhalterung

28 Nm (2,8 m · kg) Klemmschraube (obere Gabelbrücke) 23 Nm (2,3 m · kg) Nummernschild: 7 Nm (0,7 m · kg)

LUBRICATION

ALLGEMEINE SCHMIERUNG

Um einen sicheren Betriebzu gewährleisten, die Maschine bei der Montage, nach dem Einfahren und nach jedem Rennen schmieren.

① Alle Seilzüge
② Kupplungshebeldrehzapfen
③ Schalthebel-Drehpunkt
④ Fußrasten-Drehpunkt
⑤ Kontaktfläche zwischen Gasdrehgriff und Lenker
⑥ Antriebskette
⑦ Gaszugscheibe
⑧ Gaszugende
⑨ Kupplungszugende
⑩ Dekompressionszugende
A Yamaha Seilzug-Schmiermittel oder gleichwertiges Mittel verwenden.
B Motoröl oder Spezial-Kettenspray verwenden.
C Hochwertiges leichtes Lithiumfett verwenden.

ACHTUNG:

Überschüssiges Schmiermittel abwischen. Darauf achten, daß kein Schmiermittel auf die Bremsscheiben gelangt.

1. Kontrollieren:

2. Elektrode ① Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

3. Isolatorfuß-Farbe ② Die normale Färbung ist Rehbraun.
   Abnormale Färbung → Den Motorzustand kontrollieren.

HINWEIS:

Läuft der Motor viele Stunden mit niedriger Drehzahl, weist der Zündkerzen-Isolatorfuß auch bei gutem Motor- und Vergaserzustand Verölung auf.

1. Messen:

- Elektrodenabstand ⓐ Eine Fühlerlehre verwenden. Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Elektrodenabstand 0,7–0,8 mm

1. Die Zündkerze ggf. mit Kerzenreiniger säubern.

2. Festziehen:

• Zündkerze

13 Nm (1,3 m · kg)

HINWEIS:

• Vor dem Einschrauben der Zündkerze Kerzenkörper und Dichtfläche säubern.
  • Die Zündkerze zuerst handfest anziehen ① und dann erst vorschriftsmäßig festziehen ⑥.

• Schwungrad-Abdeckschraube ①

1. Attacher:

• Lampe stroboscopique

• Drehzahlmesser (an das Zündkabel)

Stroboskoplampe YM-33277-A/90890-03141

Induktivdrehzahlmesser YU-08036-B

Drehzahlmesser 90890-03113

1. Contrôler:

- Motor anlassen, einige Minuten warmlau- fen lassen und dann mit der vorgeschrie- benen Drehzahl laufen lassen.

Motordrehzahl 1.700–1.900 U/min

- Kontrollieren, ob sich die Zündbereich-Markierung ⑥ auf Höhe der Gehäusemarkierung ④ befindet. Falscher Zündbereich Lichtmaschinenrotor und/oder Impulsgeber überprüfen.

1. Montieren:

• Schwungrad-Abdeckschraube

FC400000

ENGINE

EC4R0000

SEAT, FUEL TANK AND SIDE COVERS

10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 4Nm (0.4m·kg,2.9ft·lb) 23Nm (2.3m·kg,17ft·lb) 7 1 6 5 3 2 4 8 7Nm (0.7m·kg,5.1ft·lb) 7Nm (0.7m·kg,5.1ft·lb) 7Nm (0.7m·kg,5.1ft·lb)

Extent of removal:

① Seat removal

② Fuel tank removal

SELLE, RESERVOIR A ESSENCE ET CACHES LATERAUX SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN

ENG

MOTEUR

SELLE, RESERVOIR A ESSENCE ET CACHES LATERAUX

SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN

Demontage-Arbeiten:

① Sitzbank demontieren
③ Seitenabdeckungen demontieren

② Kraftstofftank demontieren
④ Nummernschild demontieren

Demontage-Arbeiten		Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau			SITZBANK, KRAFTSTOFF-TANK UND SEITENABDEK-KUNGEN DEMONTIEREN Kraftstoffhahn auf “OFF” stellen.Kraftstoffschlauch lösen.
		1 Sitzbank 12 Lufthutzen (links und rechts) 23 Befestigung 1 Vom Kraftstofftank demontieren.4 Schraube (Kraftstofftank) 25 Kraftstofftank 16 Seitenabdeckung (links) 17 Seitenabdeckung (rechts) 18 Nummernschild 1

EC4S0000

EXHAUST PIPE AND SILENCER

35Nm (3.5m·kg,25ft·lb) 10 New 24Nm (2.4m·kg,17ft·lb) 10 New 13Nm (1.3m·kg,9.4ft·lb) 20Nm (2.0m·kg,14ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb)

A Except for USA

Extent of removal:

① Silencer removal

① Schalldämpfer demontieren

② Krümmer demontieren

Demontage-Arbeiten		Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau			KRÜMMER UND SCHALLDÄMP-FER DEMONTIERENSeitenabdeckung (rechts) Siehe unter "SITZBANK, KRAFT-STOFFTANK UND SEITEN-ABDECKUNGEN".
		1 Schraube (Schlauchschelle) 1 Nur lockern.2 Schraube [Schalldämpfer (Vorn)] 13 Schraube [Schalldämpfer (Hinten)] 14 Distanzhülse 15 Schalldämpfer 16 Schlauchschelle 17 Mutter (Krümmer) 18 Schraube (Krümmer) 19 Auspuffrohr 110 Dichtung
				2

24 Nm (2.4 m · kg, 17 ft · lb)

NOTE:

20 Nm (2.0 m · kg, 14 ft · lb)

• Gasket ②

New

Krümmer und Schalldämpfer

1. Kontrollieren:

- Dichtung ①

Beschädigung → Erneuern.

ASSEMBLAGE ET MONTAGE

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE Krümmer und Schalldämpfer

1. Montieren:

• Dichtung New
• Auspuffrohr ①
• Mutter (Krümmer) ②

13 Nm (1,3 m · kg)

• Schraube (Krümmer) ③

24 Nm (2,4 m · kg)

HINWEIS:

Zunächst die Mutter (Auspuffrohr) provisorisch anziehen und dann die Schraube (Auspuffrohr) auf 20 Nm (2,0 m • kg) festziehen. Danach die Mutter (Auspuffrohr) auf 13 Nm (1,3 m • kg) und anschließend die Schraube (Auspuffrohr) auf 24 Nm (2,4 m • kg) festziehen.

1. Monter:

• Bride ①

20 Nm (2,0 m · kg, 14 ft · lb)

• Joint ②

New

35 Nm (3,5 m · kg, 25 ft · lb)

1. Montieren:

• Schlauchschelle ①

20 Nm (2,0 m · kg)

• Dichtung ② New
• Schalldämpfer ③
- Beilagscheibe ④
• Schraube (Schalldämpfer) ⑤

35 Nm (3,5 m · kg)

EC450001

RADIATOR

10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 2Nm (0.2m·kg,1.4ft·lb) 3 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 12 3 11 3 10 23Nm (2.3m·kg,17ft·lb) 34Nm (3.4m·kg,24ft·lb)

Extent of removal:

① Radiator removal

Demontage-Arbeiten: ① Kühler demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		KÜHLER DEMONTIERENKühlflüssigkeit ablassen. Siehe unter "KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN" im KAPITEL 3.Sitzbank und Kraftstofftank Siehe unter "SITZBANK, KRAFT-STOFFTANK UND SEITEN-ABDECKUNGEN".Krümmer Siehe unter "KRÜMMER UND SCHALL-DÄMPFER".
1	1 Motorschutzblech 12 Abdeckung 23 Schlauchschelle 84 Kühler (rechts) 15 Schlauch 2 16 Schlauch 3 17 Schlauch 4 18 Rohr 2/O-Ring 1/19 Kühler-Entlüftungsschlauch 110 Kühler (links) 111 Schlauch 1 112 Rohr 1/O-Ring 1/1

FC456000

HANDLING NOTE

WARNING

Der heiße Kühler steht unter Druck. Daher den Kühlerverschlußdeckel niemals bei heißem Motor abnehmen, denn austretender Dampf und heiße Kühlfüssigkeit könnten ernsthafte Verbrühungen verursachen. Den Kühlerverschlußdeckel erst nach Abkühlen des Motors öffnen.

Dazu einen dicken Lappen über den Kühlerverschlußdeckel legen und den Deckel langsam gegen den Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen, damit der restliche Druck entweichen kann. Wenn kein Zischen mehr zu vernehmen ist, auf den Deckel drücken und ihn gegen den Uhrzeigersinn abschrauben.

PRÜFUNG

Kühler

1. Kontrollieren:

•Kühlerblock ①

Lamellen zugesetzt → Von hinten mit Druckluft ausblasen.

Lamellen verformt → Instand setzen/erneuern.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE

Kühler

1. Montieren:

• Rohr 1 ①
• Schlauch 1 ②
• Rohr 2 ③
• Schlauch 3 ④
• Schlauch 4 ⑤

10 Nm (1,0 m · kg)
2 Nm (0,2 m · kg)
10 Nm (1,0 m · kg)
2 Nm (0,2 m · kg)
2 Nm (0,2 m · kg)

1. Montieren:

• Schlauch 2 ①
• Kühler (links) ②

2 Nm (0,2 m · kg)
10 Nm (1,0 m · kg)

• Kühler-Entlüftungsschlauch ①
• Kühler (rechts) ② 10 Nm (1,0 m · kg)

Siehe unter "KABELFÜHRUNG" im KAPITEL 2.

4. Monter:

• Abdeckung ①
• Schraube (obere Kühlerverkleidung) ②

10 Nm (1,0 m · kg)

HINWEIS:

Den Haken ⓐ an der Innenseite zuerst am Kühler einhaken.

CARBURETOR

Demontage-Arbeiten: ① Vergaser demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		VERGASER DEMONTIERENKraftstofftank Siehe unter “SITZBANK, KRAFT-STOFFTANK UND SEITEN-ABDECKUNGEN”.
1	1 Kabelbinder 12 Drosselklappensensor-Steckver-binder3 Gaszug-Abdeckung 14 Gaszug 25 Schlauchschelle (Vergaserein-laß-Anschluß)6 Schlauchschelle (Vergaseran-schluß)7 Vergaser 18 Vergaseranschluß 1	11 Die Schlauchschellen-Schraube lockern.2 Die Schrauben lockern.

CARBURETOR DISASSEMBLY

5Nm (0.5m·kg,3.6ft·lb)

Demontage-Arbeiten: ① Vergaser zerlegen

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
1	1 Entlüftungsschlauch 42 Gasschieber-Gehäusedeckel 13 Schraube (Drosselklappenwelle) 14 Gasschieber 15 Nadelhalterung 16 Düsenadel 17 Deckel 18 Feder 19 Membran (Beschleunigungspumpe)10 Schwimmerkammer 11 Leerlaufgemisch-Regulierschraube12 Schwimmer-Achsstift 13 Schwimmer 14 Nadelventil 15 Ventilsitz	11 Siehe unter “AUSBAU”.

5Nm (0.5m·kg,3.6ft·lb)

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
1	16	Hauptdüse	1	An der Druckstange ziehen.
	17	Nadeldüse	1
	18	Distanzstück	1
	19	Leerlaufdüse	1
	20	Choke-Düse	1
	21	Druckstange	1
	22	Gasschieberwelle, vollst	1
	23	Gestängehebel der Druckstange, vollst	1
	24	Ansauggummi	1
	25	Leerlaufluftdüse	1
	26	Hauptluftdüse	1
	27	Kaltstarter-Tauchkolben	1
	28	Heißstarter-Tauchkolben (rot)	1

Die TPS-Schrauben (Drosselklappen-Positionssensor) ① nicht lösen – außer wenn der TPS (Drosselklappen-Positionssensor) aufgrund eines Defekts ausgetauscht werden muß –, da die Motorleistung hierdurch nachläßt.

AUSBAU

Leerlaufdüse

1. Demontieren:

• Leerlaufdüse ①

HINWEIS:

Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube ist zwecks Optimierung des Kraftstofflusses bei kleiner Gasdrehgrifföffnung für jede Maschine individuell ab Werk eingestellt. Vor dem Ausbau die Werkseinstellung ermitteln und notieren; dazu die Regulierschraube völlig hineindrehen und die Anzahl Umdrehungen zählen.

CONTROLE

Carburateur

1. Contrôler:

- Vergasergehäuse Verunreinigung → Reinigen.

HINWEIS:

• Eine Reinigungslösung auf Petroleumbasis verwenden. Alle Bohrungen und Düsen mit Druckluft ausblasen.
  •Zum Reinigen niemals einen Draht verwenden.

•Hauptdüse ①
• Leerlaufdüse ②
• Nadeldüse ③
- Choke-Düse ④
• Hauptluftdüse ⑤
• Leerlaufluftdüse ⑥
Beschädigung → Erneuern.
Verunreinigung → Reinigen.

HINWEIS:

• Eine Reinigungslösung auf Petroleumbasis verwenden. Alle Bohrungen und Düsen mit Druckluft ausblasen.
• Zum Reinigen niemals einen Draht verwenden.

Pointeau

1. Contrôler:

• Nadelventil ①
- Ventilsitz ②
Rillenförmiger Verschleiß ⓐ → Erneuern.
Staub ⓑ und Ⓒ → Reinigen.

HINWEIS:

Nadelventil und Ventilsitz als ganzen Satz austauschen.

Gasschieber

1. Kontrollieren:

• Leichtgängigkeit
  Schwergängigkeit → Instand setzen oder erneuern.
  Das Gasschieber ① in das Vergasergehäuse einsetzen und auf Leichtgängigkeit prüfen.

Düsenndel

1. Kontrollieren:

•Düsennadel ①
Verbiegung/Verschleiß → Erneuern.
• Clip-Nut
Freies Spiel vorhanden/Verschleiß → Austauschen.
• Düssennadel-Clip-Stellung

Standard-Düsennadel-Clip-Stellung 4. Nut

Unvorschriftsmäßig → Einstellen.

Schwimmerhöhe 8,0 mm

Arbeitsschritte

• Vergaser auf den Kopf stellen.

HINWEIS:

• Den Vergaser langsam umdrehen und die Messung erst vornehmen, wenn Nadelventil und Schwimmerhebel fluchten.
• In waagerechter Stellung übt der Schwimmer Druck auf das Nadelventil aus, was die Messung fälscht.
• Mit einer Schieblehre den Abstand zwischen Schwimmerkammer-Paßfläche und Schwimmer-Oberkante messen.

HINWEIS:

Der Schwimmerhebel sollte das Nadelventil lediglich berühren, nicht niederdrücken.

• Entspricht die Schwimmerhöhe nicht dem Sollwert, Ventilsitz und Nadelventil kontrollieren.
  • Falls defekt, beide Teile erneuern.
• Falls in Ordnung, Schwimmerhöhe durch leichtes Biegen des Schwimmerhebels ⑥ einstellen.
  • Schwimmerhöhe erneut kontrollieren.

Flotteur

1. Contrôler:

- Flotteur ①

Beschädigung → Erneuern.

• Kaltstarter-Tauchkolben ①
•Heißstarter-Tauchkolben (rot) ②

Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Beschleunigungspumpe

1. Kontrollieren:

• Membran (Beschleunigungspumpe) ①
• Feder ②
• Deckel ③
• O-Ring ④
- Druckstange ⑤

Rißbildung (Membran)/Beschädigung → Erneuern.

Schmutz → Säubern.

2. Inspizieren:

• Drosselwelle ①
• Feder ②
•Hebel 1 ③
• Feder 1 ④
•Hebel 2 ⑤
• Feder 2 ⑥

Schmutz → Säubem

ASSEMBLAGE ET MONTAGE

Carburateur

1. Monter:

5 Nm (0,5 m · kg, 3,6 ft · lb)

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE

Vergaser

1. Montieren:

•Heißstarter-Tauchkolben (rot) ①
• Kaltstarter-Tauchkolben ②

2. Montieren:

• Hauptluftdüse ①
• Leerlaufluftdüse ②
• Ansaugstutzen ③

5 Nm (0,5 m · kg)

CARBURETOR

ENG

Sicherstellen, daß die Feder 1 auf den Anschlag @ von Hebel 2 paßt.

4. Montieren:

• Feder 2 ①

(zum Hebel 2 ②)

5. Montieren:

• Stößelstangen-Verbindungshebel-Bau-gruppe ①

HINWEIS:

Sicherstellen, daß der Anschlag ⓐ der Feder 2 in die Vertiefung ⓑ am Vergaser paßt.

6. Montieren:

• Unterlegscheibe ①

• Sicherungsring ②

7. Montieren:

• Feder ①

• Verbindungsmuffe ② (zur Drosselwelle ③)

HINWEIS:

Den größeren Haken ⓐ der Feder auf den Anschlag ⓑ der Drosselwellen-Riemenscheibe setzen.

• Drosselwellen-Baugruppe ①
• Unterlegscheibe (Metall) ②
• Unterlegscheibe (Kunstharz) ③
• Ventilhebel ④

HINWEIS:

• Den Vorsprung ⓐ an der Gasschieberwelle in den Schlitz ⓑ im TPS (Gasschieber-Positionssensor) einpassen.
• Sicherstellen, daß der Anschlag © der Feder in die Vertiefung am Vergaser paßt.
  • Die Drosselwellen-Baugruppe nach links drehen, während der Hebel 1 ⑤ festgehalten wird, und die Drosselanschlagschraubenspitze ⑭ an den Anschlag ⑧ der Drosselwellen-Baugruppen-Riemenscheibe setzen.

9. Installer:

Bei eingedrücktem Hebel 1 ② die Stößelstange so weit wie möglich in den Vergaser setzen.

10. Monter:

• Choke-Düse ①
  • Leerlaufdüse ②
  • Distanzstück ③
  • Nadeldüse ④
  • Hauptdüse ⑤

CARBURETOR

ENG

• Ventilsitz
• Schraube (Ventilsitz) ①
• Nadelventil ②
• Schwimmer ③
• Schwimmer-Achsstift ④

HINWEIS:

• Das Nadelventil an den Schwimmer montieren, dann beide Teile in den Vergaser montieren.
• Den Schwimmer auf Leichtgängigkeit prüfen.

12. Montieren:

• Leerlaufgemisch-Regulierschraube ①
• Feder ②
• Unterlegscheibe ③
• O-Ring ④

Folgendes beachten

• Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube leicht bis zum Anschlag eindrehen.
• Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube um die vor dem Entfernen notierte Anzahl an Drehungen herausdrehen.

Leerlaufgemisch-Regulier- schraube

1 1/4 Umdrehungen heraus (Beispiel)

13. Monter:

• O-Ring
• Schwimmerkammer ①
• Schraube ②
- Seilzughalter (Drosselklappenanschlagschrauben-Zug) ③
- Halterung (Vergaser-Entlüftungs- schlauch) ④

14. Montieren:

• Membran (Beschleunigungspumpe) ①
• Feder ②
• O-Ring ③
- Deckel ④
• Schraube ⑤

HINWEIS:

Die Membran (Beschleunigerpumpe) mit der Markierung @ zur Feder weisend einbauen.

CARBURETOR

ENG

•Düsennadel ①
• Distanzhülse ②
• Feder ③
• Nadelhalterung ④
• Gasschieber-Scheibe ⑤ (am Gasschieber ⑥)

16. Montieren:

• Gasschieber (komplett) ①
• Schraube (Drosselklappenwelle) ②

HINWEIS:

Die Gasschieberhebel-Rollen ③ in die Aus-sparungen ⓐ des Gasschiebers führen.

17. Montieren:

• O-Ring ①
• Gasschieberhebel-Gehäusedeckel ②
- Schraube (Gasschieberhebel-Gehäusedeckel) ③

18. Montieren:

• Vergaser-Entlüftungsschlauch ① Siehe unter "KABELFÜHRUNG" im KAPITEL 2.

Vergaser montieren

1. Montieren:

• Vergaseranschluß ①

3 Nm (0,3 m · kg)

HINWEIS:

Die Nase Ⓐ am Zylinder auf die Nut im Vergaseranschluß ausrichten ⓑ.

Die Nase muß sich zwischen den Vergaseranschlußschlitzen befinden.

3. Serrer:

• Schraube (Ansaugstutzen) ①

3 Nm (0,3 m · kg)

• Schraube (Vergaseranschluß) ②

3 Nm (0,3 m · kg)

4. Monter:

- Gaszugspiel Siehe unter "GASZUGSPIEL EINSTELLEN" im KAPITEL 3.

6. Monter:

- Gaszug-Abdeckung ① - Schraube (Gaszug-Abdeckung) ②

4 Nm (0,4 m · kg)

HINWEIS:

Die Gaszug-Abdeckung an der stelle ⓐ ain Vergaser einkaken.

7. Monter:

- TPS-Steckverbindung (Drosselklappen-Positionssensor) ① - Schlauchschelle ② Siehe unter "KABELFÜHRUNG" im KAPITEL 2.

CAMSHAFTS

CYLINDER HEAD COVER

55Nm (5.5m·kg,40ft·lb) 13Nm (1.3m·kg,9.4ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 34Nm (3.4m·kg,24ft·lb)

Demontage-Arbeiten: ① Zylinderkopfdeckel demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		ZYLINDERKOPFDECKEL DEMONTIERENSitzbank und Kraftstofftank Siehe unter “SITZBANK, KRAFT-STOFFTANK UND SEITEN-ABDECKUNGEN”.
		Vergaser Siehe unter “VERGASER”.
1	1 Zündkerze 12 Motorhalterung (rechts) 13 Motorhalterung (links) 14 Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch 15 Öltank-Belüftungsschlauch 16 Schraube (Zylinderkopfdeckel) 27 Zylinderkopfdeckel 18 Dichtung 19 Steuerkettenschiene (oben) 1

CAMSHAFTS

10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 7Nm (0.7m·kg,5.1ft·lb) New

Demontage-Arbeiten: ① Nockenwellen demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
1	1 Schwungrad-Abdeckschraube 12 Rotorzapfen-Abdeckschraube 13 Steuerkettenspanner-Abdeck-schraube4 Steuerkettenspanner 15 Dichtung 16 Schraube (Nockenwellen-Lager-deckel)7 Nockenwellen-Lagerdeckel 28 Clip 29 Paßstift 410 Auslaß-Nockenwelle 111 Einlaß-Nockenwelle 1	110	Siehe unter “AUSBAU”.

• Schwungrad-Abdeckschraube ①
- Rotorzapfen-Abdeckschraube ②

2. Ausrichten:

• I-Markierung (auf Gehäusemarkierung)

Arbeitsschritte

• Kurbelwelle mit einem Schraubenschlüssel gegen den Uhrzeigersinn drehen.
• I-Markierung ^a am Rotor mit der Markierung ^b am Kurbelgehäusedeckel ausrichten. Wenn die I-Markierung mit der Markierung des Kurbelgehäusedekkels fluchtet, steht der Kolben im oberen Totpunkt (OT).

HINWEIS:

• Der Kolben steht im oberen Totpunkt, wenn die Markierung © an der AuslaßNockenwelle und ⑭ an der Einlaß-Nokkenwelle laut Abbildung mit der Zylinderkopfkante fluchtet.
• Wenn kein Spiel vorhanden ist, die Kurbelwelle um eine ganze Umdrehung gegen den Uhrzeigersinn drehen.

3. Lockern:

- Steuerkettenspanner-Abdeckschraube ①

4. Demontieren:

• Steuerkettenspanner ②

5. Demontieren:

• Schraube (Nockenwellen-Lagerdeckel) ①
  • Nockenwellen-Lagerdeckel ②

HINWEIS:

Die Schrauben (Nockenwellen-Lagerdeckel) kreuzweise von außen nach innen heraus-schrauben.

ACHTUNG:

Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdekkel müssen gleichmäßig herausgeschraubt werden, um Beschädigung an Zylinderkopf, Nokkenwellen und Lagerdekkeln zu vermeiden.

• Clip
• Paßstift
  • Auslaß-Nockenwelle ①
• Einlaß-Nockenwelle ②

HINWEIS:

Die Steuerkette mit einem Draht ③ sichern, damit sie nicht herabfällt.

PRÜFUNG

Nockenwelle

1. Kontrollieren:

- Nocken Pitting/Riefen/Blaufärbung → Erneuern.

2. Messen:

- Nockenabmessungen ① und ② Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Nockenabmessungen Einlaß

①31,7–31,8 mm 31,6 mm ②22,95–23,05 mm 22,85 mm

Auslaß

①31,2–31,3 mm 31,1 mm ②22,95–23,05 mm 22,85 mm

3. Mesurer:

- Nockenwellenschlag Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Max. zul. Nockenwellenschlag unter 0,03 mm

4. Measure:

- Nockenwellen-Lagerspiel Unvorschriftsmäßig → Nockenwellenlagerzapfen-Durchmesser messen.

Nockenwellen-Lagerspiel

0,020–0,054 mm

0,08 mm

Etapes de la mesure:

• Nockenwelle in den Zylinderkopf einsetzen.
- Einen Streifen Plastigage ^® ① auf die Nokkenwelle legen.
- Sicherungsring, Paßstifte und Lagerdekkel montieren.

Nockenwellen-Lagerdeckel-Schrauben

10 Nm (1,0 m · kg)

HINWEIS:

• Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel kreuzweise von innen nach außen festziehen.
• Die Nockenwelle nicht bewegen, bis die Messung des Lagerspiels abgeschlossen ist.
• Lagerdeckel demontieren und Breite der gepreßten Plastigage ^® ① messen.

5. Mesurer:

- Nockenwellenlagerzapfen-Durchmesser ⓐ Unvorschriftsmäßig → Nockenwelle erneuern. Im Sollbereich → Zylinderkopf und Lagerdeckel (komplett) erneuern.

Nockenwellenlagerzapfen-Durchmesser

21,967–21,980 mm

Nockenwellenrad

1. Kontrollieren:

- Nockenwellenrad ① Verschleiß/Beschädigung → Nocken- wellenrad und Steuerkette im Satz er- neuern.

• Den Steuerkettenspannerkopf leicht mit dem Finger eindrücken und den Spanner mit einem dünnen Schraubendreher ① im Uhrzeigersinn aufdrehen.
• Den Schraubendreher durch leichten Fingerdruck auf dem Spannerkopf befreien; sicherstellen, daß sich der Spannerkopf dabei leichtgängig löst.
• Anderenfalls den Steuerkettenspanner (komplett) erneuern.

ASSEMBLAGE ET MONTAGE

1. Monter:

• Auslaß-Nockenwelle ①
• Einlaß-Nockenwelle ②

Arbeitsschritte

• Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die I-Markierung ^a am Rotor mit der Markierung ^b des Kurbelgehäusedekkels fluchtet.
  • Die Steuerkette ③ auf beide Nockenwellenräder legen und die Nockenwellen am Zylinderkopf montieren.

HINWEIS:

Die Nockenwellen so auf den Zylinderkopf setzen, daß die Stanzmarkierung © an der Auslaß-Nockenwelle und Ⓓ an der Einlaß-Nockenwelle mit der Zylinderkopfkante fluchtet.

ACHTUNG:

Um Beschädigung und falsche Ventilsteuerzeiten zu vermeiden, die Kurbelwelle während des Nockenwelleneinbaus nicht bewegen.

• Die Paßstifte, Clips und Nockenwellen-Lagerdeckel ④ montieren.

Nockenwellen-Lagerdeckel-Schraube

HINWEIS:

Die Schrauben ⑤ der Nockenwellen-Lagerdekkel kreuzweise festziehen.

ACHTUNG:

Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdekkel müssen gleichmäßig festgezogen werden, um Beschädigung an Zylinderkopf, Nockenwellen und Lagerdeckeln zu vermeiden.

2. Montieren:

• Steuerkettenspanner

Arbeitsschritte

• Steuerkettenspannerkopf leicht mit dem Finger eindrücken und Spanner mit einem dünnen Schraubendreher im Uhrzeigersinn aufdrehen.
• Wenn der Spanner voll aufgedreht ist und die Markierung "UP" ⑨ nach oben weist, Dichtung ① und Kettenspanner ② montieren und Schraube ③ vorschriftsmäßig festziehen.

Abdeckschraube (Steuerkettenspanner) 10 Nm (1,0 m • kg)

• Schraubendreher befreien und prüfen, ob der Spannerkopf leichtgängig herauskommt; Dichtung ④ und Abdeckschraube ⑤ vorschriftsmäßig festziehen.

Kettenspanner-Hutschraube 7 Nm (0,7 m · kg)

3. Drehen:

• Kurbelwelle mehrere Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn

4. Kontrollieren:

• I-Markierung auf dem Rotor muß mit der Kurbelgehäuse-Markierung fluchten
• Nockenwellen-Markierungen auf Zylinderkopfkante ausrichten. Falsch ausgerichtet → Korrigieren.

CYLINDER HEAD CYLINDER HEAD

44Nm (4.4m·kg, 32ft·lb) 10Nm (1.0m·kg, 7.2ft·lb) 7Nm (0.7m·kg, 5.1ft·lb) New 20Nm (2.0m·kg, 14 ft·lb) 18Nm (1.8m·kg, 13 ft·lb) New 20Nm (2.0m·kg, 14 ft·lb) 10Nm (1.0m·kg, 7.2ft·lb)

Demontage-Arbeiten: ① Zylinderkopf demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		ZYLINDERKOPF DEMON-TIERENSitzbank und Kraftstofftank Siehe unter “SITZBANK, KRAFT-STOFFTANK UND SEITENABDEK-KUNGEN”.Krümmer und Schalldämpfer Siehe unter “KRÜMMER UND SCHALL-DÄMPFER”.Kühler Siehe unter “KÜHLER”.Vergaser Siehe unter “VERGASER”.Nockenwelle Siehe unter “NOCKENWELLE”.
1	1 Dekompressionszug 12 Kabelführung 13 Schraube 14 Dekompressionswell 15 Ölzufuhrleitung6 Mutter (M6) 27 Mutter (M8) 28 Schraube (L = 150 mm) 29 Schraube (L = 160 mm) 210 Zylinderkopf	1

44Nm (4.4m·kg, 32ft·lb) 10Nm (1.0m·kg, 7.2ft·lb) 7Nm (0.7m·kg, 5.1ft·lb) New 20Nm (2.0m·kg, 14 ft·lb) 18Nm (1.8m·kg, 13 ft·lb) New 20Nm (2.0m·kg, 14 ft·lb) 10Nm (1.0m·kg, 7.2ft·lb)

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
	11 Dichtung 112 Paßstift 213 Steuerkettenschiene (vorn) 1

- Ölkohleablagerungen (im Brennraum) Einen abgerundeten Schaber verwenden.

HINWEIS:

Keine scharfkantigen Gegenstände benutzen, um Beschädigungen und Kratzer an folgenden Stellen zu vermeiden:

• Zündkerzenbohrung
• Ventilsitze

1. Kontrollieren:

• Zylinderkopf Kratzer/Beschädigungen → Erneuern.

1. Messen:

- Zylinderkopf-Verzug Grenzwert überschritten → Planschleifen.

Zylinderkopf-Verzugsgrenze unter 0,05 mm

Arbeitsschritte

• Lineal und Fühlerlehre über den Zylinderkopf legen.
- Verzug mit der Fühlerlehre messen.
- Ist die Verzugsgrenze überschritten, den Zylinderkopf planschleifen.
- Den Zylinderkopf mit Naßschleifpapier (Körnung 400–600) auf einer planen Platte in einer Achterbewegung abschleifen.

HINWEIS:

Den Zylinderkopf mehrmals drehen, um eine ebene Oberfläche zu gewährleisten.

20 Nm (2.0 m · kg, 14 ft · lb)

• Nuts (7, 8)

10 Nm (1.0 m · kg, 7.2 ft · lb)

NOTE:

Die numerierte Reihenfolge laut Abbildung befolgen. Schrauben und Muttern in zwei Arbeits- schritten festziehen.

VALVES AND VALVE SPRINGS

VALVES AND VALVE SPRINGS

Demontage-Arbeiten: ① Ventile demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		VENTILE UND VENTILFEDERN DEMONTIERENZylinderkopf Siehe unter "ZYLINDERKOPF".
1	1 Tassenstößel 52 Ventilplättchen 53 Ventilkeil 104 Ventilfederteller 55 Ventilfeder 56 Ventilschaft-Abdichtung 57 Ventilfedersitz 58 Auslaßventil 29 Einlaßventil 3		Spezialwerkzeug verwenden.Siehe unter "AUSBAU".

• Tassenstößel ①
• Ventilplättchen ②

HINWEIS:

Die jeweilige Einbaulage der Tassenstößel ① und Ventilplättchen ② festhalten, damit sie wieder in der ursprünglichen Lage montiert werden können.

2. Kontrollieren:

• Ventildichtung

Undichtigkeit am Ventilsitz → Ventilkegel, Ventilsitz und Ventilsitzbreite kontrollieren.

Arbeitsschritte

• Sauberes Lösungsmittel ① in die Ein- und Auslaßkanäle gießen.
• Kontrollieren, ob das Ventil ordnungsgemäß dichtet. Es darf keine Undichtigkeit an den Ventilsitzen ② auftreten.

3. Déposer:

- Clavettes de soupape

N.B.:

Zum Ausbau der Ventilkeile den Ventilfederspanner ① zwischen Ventilfederteller und Zylinderkopf ansetzen.

Ventilfederspanner YM-04019/90890-04019

Ventilführungsdurchmesser ⓐ –

Ventilschaftdurchmesser ⑥

Unvorschriftsmäßig → Ventilführung erneuern.

Ventilschaftspiel

Einlaß

0,010–0,037 mm

0,08 mm

Auslaß

0,020–0,047 mm

0,10 mm

1. Erneuern:

• Ventilführung

Arbeitsschritte

HINWEIS:

Den Zylinderkopf in einem Ofen auf 100 °C erhitzen, um den Aus- und Einbau zu erleichtern und eine exakte Passung zu gewährleisten.

• Die Ventilführung mit einem Ventilführungs-Austreiber ① ausbauen.
•Die neue Ventilführung mit einem Ventilführungs-Austreiber ① und einer Ventilführungs-Einbauhülse ② einbauen.
- Nach dem Einbau muß die Ventilführung mit der Ventilführungs-Reibahle ③ bearbeitet werden, bis das korrekte Spiel erreicht ist.

Valve guide remover:

Ventilführungs-Austreiber

Einlaß 4,5 mm

YM-4116/90890-04116

Auslaß 5,0 mm

YM-4097/90890-04097

Ventilführungs-Einbauhülse

Einlaß

YM-4117/90890-04117

Auslaß

YM-4098/90890-04098

Ventilführungs-Reibahle

Einlaß 4,5 mm

YM-4118/90890-04118

Auslaß 5,0 mm

YM-4099/90890-04099

HINWEIS:

Nach dem Erneuern der Ventilführung den

Ventilsitz nacharbeiten.

1. Kontrollieren:

- Ventilteller

Pitting/Verschleiß → Oberfläche nach- schleifen.

- Ventilschaftende

Pilzartige Verformung oder größerer Durchmesser als der Ventilschaft → Erneuern.

1. Messen:

• Ventiltellerstärke ⓐ

Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Ventiltellerstärke

Einlaß

1,0 mm

0,85 mm

Auslaß

1,0 mm

0,85 mm

11172103

5. Measure:

- Ventilschaftschlag Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Max. zulässiger Schlag 0,01 mm

HINWEIS:

• Beim Einbau eines neuen Ventils immer auch die Ventilschaftführung erneuern.
• Wenn das Ventil demontiert oder erneuert wird, immer die Ventilschaft-Abdichtung erneuern.

6. Entfernen:

- Ölkohleablagerungen (von Ventilteller und Ventilsitz)

7. Kontrollieren:

- Ventilsitz Pitting/Verschleiß → Ventilsitz nacharbeiten.

8. Messen:

- Ventilsitzbreite @ Unvorschriftsmäßig → Ventilsitz nacharbeiten.

Ventilsitzbreite Einlaß

0,9–1,1 mm 1,6 mm uslaß 0,9–1,1 mm 1,6 mm

Arbeitsschritte

• Tuschierfarbe ⑥ auf den Ventilkegel auftragen.
• Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
• Ventil fest gegen den Sitz pressen, um einen deutlichen Abdruck zu erhalten.
• Ventilsitzbreite messen. Die Kontaktfläche von Ventilteller und Ventilsitz ist aufgrund der Farbverteilung sichtbar.
• Ist der Sitz zu breit, zu schmal oder außermittig, muß der Ventilsitz nachbearbeitet werden.

9. Lap:

• Valve face
• Valve seat

NOTE:

• Ventilteller
• Ventilsitz

HINWEIS:

Nach Bearbeitung des Ventilsitzes oder Erneuerung von Ventil und Ventilsitz sollten Ventilteller und Ventilsitz eingeschliffen werden.

Arbeitsschritte

- Grobkörnige Schleifpaste auf den Ventilkegel auftragen.

ACHTUNG:

Darauf achten, daß die Schleifpaste nicht in den Spalt zwischen Ventilschaft und Ventilführung gelangt.

• Ventilschaft mit Molybdändisulfidöl schmieren.
  • Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
• Ventil hin- und herdrehen, bis Ventilkegel und Ventilsitz gleichmäßig angeschliffen sind. Danach die Schleifpaste vollständig entfernen.

HINWEIS:

Die beste Läppwirkung wird erzielt, wenn das Ventil leicht gegen den Ventilsitz gedrückt und zwischen den Handflächen hin- und hergedreht wird.

- Feinkörnige Schleifpaste auf den Ventilkegel auftragen und die oben beschriebenen Arbeitsschritte wiederholen.

HINWEIS:

Nach jedem Läppen sicherstellen, daß die Schleifpaste vollständig von Ventilkegel und Ventilsitz entfernt wird.

• Tuschierfarbe auf den Ventilkegel auftragen.
- Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
- Ventil fest gegen den Sitz pressen, um einen deutlichen Abdruck zu erhalten.
- Ventilsitzbreite erneut messen. Entspricht die Ventilsitzbreite noch immer nicht dem Sollmaß, den Ventilsitz nochmals nachbearbeiten und einschleifen.

11171902 a

11171904

Valve spring

1. Measure:

• Valve spring free length ⓐ

• Ventilfederlänge (entspannt) ⓐ

Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Ungespannte Länge (Ventilfeder)

Einlaß

41,36 mm

39,3 mm

Auslaß

43,60 mm

41,4 mm

1. Messen:

• Federdruck (gespannt) ⓐ

Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

⑥ Einbaulänge

Federdruck (gespannt)

Einlaß

11,5–13,2 kg bei 32,87 mm

Auslaß

11,9–13,7 kg bei 35,38 mm

1. Mesurer:

2,5°/1,8 mm (0,071 in)

Echappement:

2,5°/1,9 mm (0,075 in)

Poussoir de soupape

1. Contrôler:

• Rechtwinkligkeit ⓐ

Grenzwert überschritten → Erneuern.

Rechtwinkligkeitsgrenzwert

Einlaß

2,5°/1,8 mm

Auslaß

2,5°/1,9 mm

Tassenstößel

1. Kontrollieren:

• Tassenstößel

Kratzer/Beschädigung → Tassenstö-

ßel und Zylinderkopf erneuern.

Kombination von Zylinderkopf und Tassenstößel

1. Kombination:

Für diese Kombination ist die nachfolgende Tabelle zu verwenden und die Farbmarkierungen von Zylinderkopf und Tassenstößel aufeinander abzustimmen.

Kombination
Markierung des Zylinderkopfs 1 (Farbe)	Markierung des Tassenstößels 2 (Farbe)
Blau Blau
Gelb Gelb
Schwarz Schwarz

HINWEIS:

Beim Erwerb des Zylinderkopfes kann dessen Größe nicht vorher bestimmt werden. Daher sind die Tassenstößel entsprechend der obigen Tabelle zu wählen.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE

1. Auftragen:

• Molybdändisulfidöl (auf Ventilschaft und Ventilschaft-Abdichtung)

2. Montieren:

• Ventile ①
  • Ventilfedersitze ②
• Ventilfedern ④
  • Ventilfederteller ⑤

• Ventilschaft-Abdichtungen ③

New

HINWEIS:

- Sicherstellen, daß jedes Ventil in seine ursprüngliche Lage montiert wird. Dabei sind die folgendenFarbmarkierungen zu beachten.

Einlaß (Mitte) ⓐ: hellblau

Einlaß (rechts/links) ⓑ: weiß

Auslaß: ohne Farbmarkierung

• Die Ventilfedern mit der größeren Steigung © nach oben einbauen.

Die Ventilfeder mit Ventilfederspanner ① zusammendrücken, dann die Ventilkeile einsetzen.

Ventilfederspanner YM-04019/90890-04019

1. Zur Sicherung der Ventilkeile auf dem Ventilschaft mit einem Holzstück leicht auf das Ventilschaftende schlagen.

ACHTUNG:

Starke Schläge auf das Ventilschaftende können das Ventil beschädigen.

5. Montieren:

• Ventilplättchen ①
• Tassenstößel ②

HINWEIS:

• Motoröl auf die Tassenstößel auftragen.
  • Die Tassenstößel müssen sich mühelos mit einem Finger drehen lassen.
  • Die Ventilplättchen und Tassenstößel müssen an der ursprünglichen Stelle eingesetzt werden.

CYLINDER AND PISTON CYLINDER AND PISTON

10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 1 2 9 New 6 E 8 6 New 7 New 3 4 5

ZYLINDER UND KOLBEN ZYLINDER UND KOLBEN

Demontage-Arbeiten: ① Zylinder demontieren ② Kolben demontieren

Demontage-Arbeiten		Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau			Zylinder und Kolben demontierenZylinderkopf Siehe unter "ZYLINDERKOPF".
		1 Schraube (zylinder) 12 Zylinder 13 Dichtung 14 Paßstift 25 Paßstift/O-Ring 1/16 Kolbenbolzen-Sicherungsring 27 Kolbenbolzen 18 Kolben 19 Kolbenringe 1		Spezialwerkzeug verwenden.Siehe unter "AUSBAU".

• Kolbenbolzen-Sicherungsringe ①
• Kolbenbolzen ②
• Kolben ③

HINWEIS:

• Die Kolbenböden für den späteren Wiedereinbau markieren.
- Vor dem Ausbau des Kolbenbolzens die Ringnut und das Kolbenbolzenauge entgraten. Läßt sich der Kolbenbolzen auch dann nicht problemlos herausziehen, den Kolbenbolzen-Abzieher ④ verwenden.

Kolbenbolzen-Abzieher YU-1304/90890-01304

ACHTUNG:

Niemals den Kolbenbolzen mit einem Hammer heraustreiben.

Kolbenring

1. Demontieren:

• Kolbenringe

HINWEIS:

Die Enden spreizen und zur gleichen Zeit den Kolbenring über den Kolbenboden heben, wie in der Abbildung gezeigt.

PRÜFUNG

Zylinder und Kolben

1. Kontrollieren:

• Zylinderwandung und Kolbenhemd Riefen in Laufrichtung → Kolben und Zylinder erneuern.

1. Messen:
   • Kolbenlaufspiel

Arbeitsschritte

1. Schritt

- Zylinderbohrung "C" mit einem Innenmikrometer messen.

HINWEIS:

Die Zylinderbohrung "C" parallel zum und im rechten Winkel zur Kurbelwelle messen. Danach den Durchschnitt der Messung bestimmen.

P a

Zylinderbohrung “C” 95,00–95,01 mm
Konizität “T” 0,05 mm
Unrundheit “R” 0,05 mm
“C” = Max. D
“T” = (Max. D1 oder D2) – (Max. D5 oder D6)
“R” = (Max. D1, D3 oder D5)– (Min. D2, D4 oder D6)
Falls unvorschriftsmäßig, den Zylinder nachbohren oder erneuern und den Kolben sowie die Kolbenringe im Satz erneuern.2. SchrittKolbenschaftdurchmesser “P” mit einem Mikrometer messen.@ 9 mm von der Kolben-Unterkante
	Kolbenschaft-durchmesser “P”
Standard 94,945–94,960 mm
Falls unvorschriftsmäßig, Kolben und Kolbenringe im Satz erneuern.3. SchrittKolbenlaufspiel nach der folgenden Formel berechnen:
Kolbenlaufspiel = Zylinderbohrung “C” – Kolbenschaftdurchmesser “P”
	Kolbenlaufspiel0,040–0,065 mm0,1 mm
Falls unvorschriftsmäßig, den Zylinder erneuern und Kolben sowie Kolbenringe im Satz erneuern.

Zylinderbohrung “C” 95,00–95,01 mm
Konizität “T” 0,05 mm
Unrundheit “R” 0,05 mm
“C” = Max. D
“T” = (Max. D1 oder D2) – (Max. D5 oder D6)
“R” = (Max. D1, D3 oder D5)– (Min. D2, D4 oder D6)
• Falls unvorschriftsmäßig, den Zylinder nachbohren oder erneuern und den Kolben sowie die Kolbenringe im Satz erneuern.2. Schritt• Kolbenschaftdurchmesser “P” mit einem Mikrometer messen.@ 9 mm von der Kolben-Unterkante
	Kolbenschaft-durchmesser “P”
Standard 94,945–94,960 mm
• Falls unvorschriftsmäßig, Kolben und Kolbenringe im Satz erneuern.3. Schritt• Kolbenlaufspiel nach der folgenden Formel berechnen:
Kolbenlaufspiel =Zylinderbohrung “C” –Kolbenschaftdurchmesser “P”
	Kolbenlaufspiel0,040–0,065 mm0,1 mm
• Falls unvorschriftsmäßig, den Zylinder erneuern und Kolben sowie Kolbenringe im Satz erneuern.

- Ringnutspiel Fühlerlehre ① verwenden. Unvorschriftsmäßig → Kolben (komplett) mit Kolbenringen erneuern.

HINWEIS:

Vor der Messung des Ringnutspiels die Ölkohleablagerungen an Kolbenring und Ringnuten entfernen.

	Ringnutspiel
	Standard
1. Kompressionsring (Topring)	0,030–0,065 mm	0,12 mm
2. Kompressionsring	0,020–0,055 mm	0,12 mm

2. Montieren:

• Kolbenring (in Zylinderbohrung)

HINWEIS:

Den Ring etwa 10 mm in den Zylinder hineinschieben. Dazu den Kolbenboden verwenden, damit der Ring rechtwinklig im Zylinder sitzt.

① 10 mm

3. Messen:

- Stoßspiel Unvorschriftsmäßig → Kolbenring erneuern.

HINWEIS:

Das Stoßspiel der Ölabstreifring-Expanderfeder kann nicht gemessen werden. Wenn die Spann-ringe starken Verschleiß aufweisen, müssen alle drei Ringe erneuert werden.

		Stoßspiel
		Standard
1. Kompressionsring (Topring)		0,20–0,30 mm 0,55 mm
2. Kompressionsring		0,35–0,50 mm 0,85 mm
Ölabstreif-ring		0,20–0,50 mm	—

Piston pin

1. Inspect:

- Kolbenbolzen Blaufärbung/Riefen → Erneuern und Schmiersystem überprüfen.

2. Messen:

- Kolbenbolzenspiel

Arbeitsschritte

- Den Außendurchmesser (Kolbenring) @ messen. Falls unvorschriftsmäßig, den Kolbenbolzen erneuern.

- Den Innendurchmesser (Kolben) ⑥ messen.

Innendurchmesser (Kolben) 19,004–19,015 mm

- Kolbenbolzenspiel nach folgender Formel berechnen.

Kolbenbolzenspiel = Innendurchmesser (Kolben) ⓑ - Kolbenbolzen-Durchmesser ⓐ

- Falls unvorschriftsmäßig, den Kolben erneuern.

Kolbenbolzenspiel 0,004–0,024 mm 0,07 mm

ASSEMBLAGE ET MONTAGE

Piston

1. Monter:

• Kolbenringe (auf den Kolben)

HINWEIS:

• Die Kolbenringe so montieren, daß die Herstellerangaben nach oben weisen.
- Kolben und Kolbenringe reichlich mit Motoröl schmieren.

a d 45° 135° 135° c b e

Ringstöße laut Abbildung versetzen.

① Ringstoß (1. Kompressionsring)
⑥ Ringstoß (2. Kompressionsring)
© Ringstoß (Ölabstreifring oben)
d Ölabstreifring
© Ringstoß (Ölabstreifring unten)

3. Montieren:

• Kolben ①
• Kolbenbolzen ②
• Kolbenbolzen-Sicherungsring ③

New

HINWEIS:

• Motoröl auf Kolbenbolzen und Kolben auftragen.
  • Die Pfeilmarkierung @ auf dem Kolben muß zur Auslaßseite weisen.
• Vor dem Einbau des Kolbenbolzen-Sicherungs-ringes das Kurbelgehäuse mit einem sauberen Tuch abdecken, damit der Sicherungsring nicht in das Kurbelgehäuse fallen kann.
• Den Sicherungsring für den Kolbenbolzen so einsetzen, daß die Spreizöffnung nach unten weist.

4. Schmieren:

• Kolben
• Kolbenringe
• Zylinder

HINWEIS:

Motoröl reichlich auftragen.

Zylinder

1. Montieren:

• Paßstift
• O-Ring
• Dichtung ①
• Zylinder ②

New

HINWEIS:

Den Zylinder mit einer Hand einbauen, mit der anderen die Kolbenringe zusammendrücken.

ACHTUNG:

• Die Steuerkette ③ durch den Steuerket-tenschacht führen.
- Vorsichtig vorgehen, damit die Steuerkettenführung ④ bei der Montage nicht beschädigt wird.

CLUTCH CLUTCH

1 2 New 75Nm (7.5m·kg,54ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 15 New 23 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) E E E New New 8Nm (0.8m·kg,5.8ft·lb) 17 18 19 20 16 21 22 3 3 E

① Druckstange u. -hebel demontieren
③ Reib- u. Stahlscheiben demontieren

② Druckstange 1 demontieren
④ Kupplungsgehäuse demontieren

Demontage-Arbeiten		Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau			KUPPLUNG DEMONTIERENMotoröl ablassen.FußbremshebelKupplungszug		Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” im KAPITEL 3.Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN”. Motorseitig demontieren.
		1	Kupplungsdeckel	1
		2	Dichtung	1
		3	Paßstift 2
		4	Kupplungsfeder	6
		5	Druckplatte	1
		6	Druckstange 1	1
		7	Sicherungsring	1
		8	Unterlegscheibe	1
		9	Lager	1
		10	Kugel	1
		11	Druckstange 2	1

1 2 New 75Nm (7.5m·kg,54ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 15 New 23 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) E E E New New 8Nm (0.8m·kg,5.8ft·lb) 17 18 19 20 16 21 22 3 3 E

Demontage-Arbeiten		Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
		12 Stahlscheibe 713 Reibscheibe 2 814 Mutter 115 Sicherungsscheibe 116 Kupplungsnabe 117 Stahlscheibe 118 Reibscheibe 1 119	KupplungsdämpferfederSitzscheibeAnlaufscheibeKupplungsgehäuseDruckhebel	Spezialwerkzeug verwenden.Siehe unter “AUSBAU”.11111
		20
		21
		22
		23

• Mutter ①
• Sicherungsscheibe ②
• Kupplungsnabe ③

HINWEIS:

Die Sicherungsscheibe gerade biegen und die Kupplungsnabe mit dem Universal-Kupplungshalter ④ gegenhalten.

Universal-Kupplungshalter YM-91042/90890-04086

A Nur USA und CAN
B Nicht USA und CAN

CONTROLE

Kupplungsgehäuse und Kupplungsnabe

1. Kontrollieren:

• Kupplungsgehäuse ①
Rißbildung/Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.
• Kupplungsnabe ②
Riefen/Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Pignon mené primaire

1. Vérifier:

Primärabtriebszahnrad

1. Kontrollieren:

• Spiel am Umfang
Spiel vorhanden → Erneuern.

• Zähne ⓐ Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Ressort d'embrayage

1. Mesurer:

• Ungespannte Länge der Kupplungsfeder ⓐ
  Unvorschriftsmäßig → Die Feder im Satz erneuern.

	Ungespannte Länge der Kupp-lungsfeder
Standard <Grenzwert>
50 mm 49 mm

- Reibscheibenstärke Unvorschriftsmäßig → Die Reibscheiben im Satz erneuern. Die Reibscheiben an vier Stellen messen.

Reibscheibenstärke 2,9–3,1 mm 2,7 mm

Kupplungsscheiben

1. Messen:

- Verzug der Kupplungsscheiben Unvorschriftsmäßig → Kupplungsscheiben im Satz erneuern. Eine Richtplatte ① und eine Fühlerlehre ② verwenden.

Verzugsgrenze 0,1 mm

Levier de poussée

1. Contrôler:

- Levier de poussée ① Usure/endommagement → Changer.

Druckhebel

1. Kontrollieren:

- Druckhebel ① Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Tige de poussée

1. Contrôler:

• Druckstange 1 ①
  • Lager ②
• Beilagscheibe ③
  • Druckstange 2 ④
  •Kugel ⑤
  Verschleiß/Beschädigung/Verbiegung → Erneuern.

• Lithiumfett auf die Dichtlippe des Wellendichtrings auftragen.
• Motoröl auf den Druckhebel auftragen.
- Die Befestigungsscheibe ② in die Nut @ des Druckhebels ① einpassen und die Schraube (Befestigungsscheibe) festziehen.

Embrayage

1. Monter:

• Sitzscheibe ①
• Kupplungsdämpferfeder ②
• Reibscheibe 1 [d = ø128 mm] ③
• Kupplungsscheibe ④ Zur Kupplungsnabe ⑤

HINWEIS:

• Die Kupplungsdämpferfeder so einbauen, daß die Markierung "OUT SIDE" @ nach außen weist.
  • Die Kupplungsscheibe so einbauen, daß die Seite mit der scharfen Kante ⑥ zum Motor weist.

2. Monter:

• Primärabtriebszahnrad ①
• Anlaufscheibe ②
• Kupplungsnabe ③

HINWEIS:

Motoröl auf die Innenseite des Primärabtriebszahnrades auftragen.

75 Nm (7.5 m · kg, 54 ft · lb)

NOTE:

75 Nm (7,5 m · kg, 54 ft · lb)

N.B.:

- Sicherungsscheibe ① New - Mutter (Kupplungsnabe) ②

75 Nm (7,5 m · kg)

HINWEIS:

Die Kupplungsnabe mit dem Universal-Kupplungshalter ③ gegenhalten.

Universal-Kupplungshalter YM-91042/90890-04086

A Nur USA und CAN
B Nicht USA und CAN

1. Die Lasche der Sicherungsscheibe ① umbiegen.

5. Monter:

• Disque de friction 2 [d = ø119 mm
(4,69 in)] ①
• Disque d'embrayage ②

N.B.:

• Reibscheiben 2 (d = ø119 mm) ①
• Kupplungsscheiben ②

HINWEIS:

• Die Kupplungsscheiben und Reibscheiben 2 abwechselnd auf der Kupplungsnabe anbringen, wobei mit einer Reibscheibe zu beginnen und mit der Reibscheibe zu enden ist.
- Motoröl auf den Reib- und Kupplungsscheiben auftragen.

6. Montieren:

• Lager ①
- Beilagscheibe ②
• Sicherungsring ③

New

Motoröl auf Lager und Beilagscheibe auftragen.

Lithiumfett auf Druckstangen 1 und 2 und Ku-gel auftragen.

8. Montieren:

- Druckplatte ①

9. Monter:

• Kupplungsfeder
• Schraube (Kupplungsfeder)

8 Nm (0,8 m · kg)

HINWEIS:

Die Schrauben stufenweise über Kreuz festziehen.

10. Monter:

• Dichtung (Kupplungsdeckel) ①
• Paßstifte ②

11. Monter:

• Kupplungsdeckel ①
• Schraube (Kupplungsdeckel)

10 Nm (1,0 m · kg)

HINWEIS:

Die Schrauben stufenweise über Kreuz festziehen.

OIL FILTER, WATER PUMP AND CRANKCASE COVER (RIGHT) OIL FILTER, WATER PUMP AND CRANKCASE COVER (RIGHT)

18Nm (1.8m·kg,13ft·lb) 20Nm (2.0m·kg,14ft·lb) 33Nm (3.3m·kg,24ft·lb) New New New 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 14Nm (1.4m·kg,10ft·lb)

Demontage-Arbeiten: ① Ölfilter demontieren ② Wasserpumpe demontieren

③ Ausbau des Kurbelgehäusedeckels (rechts)

Demontage-Arbeiten		Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau			ÖLFILTER, WASSERPUMPE UND KURBELGEHÄUSEDEK-KEL (RECHTS) DEMONTIERENMotoröl ablassen. Siehe unter "MOTORÖL Kühlfüssigkeit ablassen. Siehe unter "KÜHLFLÜSSIGKEIT Krümmer Siehe "KRÜMMER UND SCHALL-DÄMPFER.Fußbremshebel Siehe unter "MOTOR DEMONTIEREN".Kupplungsdeckel Siehe unter "KUPPLUNG".		WECHSELN" im KAPITEL 3.WECHSELN" im KAPITEL 3.DÄMPFER".
		1	Ölfilter-Gehäusedeckel2 Ölfilter 13 Kühlfüssigkeitsrohr 2 14 Wasserpumpengehäuse 15 Stift 26 Ölzufuhrleitung 1	1

18Nm (1.8m·kg,13ft·lb) 20Nm (2.0m·kg,14ft·lb) 33Nm (3.3m·kg,24ft·lb) New New New New 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 14Nm (1.4m·kg,10ft·lb)

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
2	7 Ölschlauch 18 Kickstarterhebel 19 Kurbelgehäusedeckel (rechts) 110 Dichtung 111 Paßstift/O-Ring 4/212 Flügelrad 113 Beilagscheibe 114 Flügelradwelle 115 Dichtring 1 116 Dichtring 2 117 Lager	1	Siehe unter “AUSBAU”.

OIL FILTER, WATER PUMP AND CRANKCASE COVER (RIGHT)

ENG

1. Demontieren:

2. Flügelradwelle ①

3. Beilagscheibe ②
4. Flügelradwelle ③

HINWEIS:

Laufradwelle über ihre gesamte Breite quer über die Flachscheiben a mit Hilfe von Spannern usw. halten und Laufrad ausbauen.

Bague d'étanchéité

N.B.:

Es ist nicht notwendig die Wasserpumpe zu zerlegen, es sei denn es liegt ein anormaler Zustand vor, wie zum Beispiel starkes Sinken des Kühlmittelstands, ein Verfärbung des Kühlmittels oder milchiges Getriebeöl.

1. Demontieren:

• Lager ①
•Dichtring ②

CONTROLE

Arbre de rotor

1. Contrôler:

- Arbre de rotor ①

Déformation/usure/endommagement → Changer.

Verbiegung/Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Kalkablagerungen → Reinigen.

OIL FILTER, WATER PUMP AND CRANKCASE COVER (RIGHT)

I1610101

EC4H4600

Bearing

1. Inspect:

Den inneren Laufring mit dem Finger drehen.

Schwergängigkeit/Freßspuren → Erneuern.

Bague d'étanchéité

1. Contrôler:

Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

ASSEMBLAGE ET MONTAGE

Bague d'étanchéité

1. Monter:

• Lithiumfett auf die Dichringlippe auftragen.

- Dichtring mit den Herstellerangaben nach innen einbauen.

Lager

1. Montieren:

• Lager ①

HINWEIS:

Zur Lager-Montage den äußeren Laufring parallel einpressen.

OIL FILTER, WATER PUMP AND CRANKCASE COVER (RIGHT)

• Flügelradwelle ①
• Beilagscheibe ②
• Flügelrad ③

14 Nm (1,4 m · kg)

HINWEIS:

• Darauf achten, daß die Dichtringlippe nicht beschädigt wird und die Feder nicht verrutscht.
• Bei der Montage der Flügelradwelle Motoröl auf der Dichtringlippe, das Lager und die Flügelradwelle auftragen. Die Welle drehend montieren.
• Laufradwelle über ihre gesamte Breite quer über die Flachscheiben @ mit Hilfe von Spannern usw. halten und Laufrad ausbauen.

Kurbelgehäusedeckel (rechts)

1. Montieren:

• Paßstift ①
• O-Ring ②
• Distanzhülse ③
• Dichtung ④ New

2. Montieren:

• Kurbelgehäusedeckel (rechts) ①
• Schrauben 10 Nm (1,0 m · kg)

HINWEIS:

• Motoröl auf das Ende der Flügelradwelle auftragen.
• Bei der Montage des Kurbelgehäusedekkels sicherstellen, daß das Flügelradwellenende ② auf die Nut im Ausgleichswellenende ③ ausgerichtet ist.
  • Die Schrauben stufenweise über Kreuz festziehen.

OIL FILTER, WATER PUMP AND CRANKCASE COVER (RIGHT)

ENG

33 Nm (3.3 m · kg, 24 ft · lb)

NOTE:

20 Nm (2.0 m · kg, 14 ft · lb)

33 Nm (3,3 m · kg, 24 ft · lb)

N.B.:

• Kickstarterhebel ①
- Beilagscheibe
• Schraube (Kickstarterhebel)

33 Nm (3,3 m · kg)

HINWEIS:

Den Kickstarterhebel möglichst senkrecht montieren; dabei sicherstellen, daß der Abstand ⓐ zwischen Kickstarterhebel und Rahmen mindestens 5 mm beträgt.

2. Monter:

•Ölschlauch ①
• Schraube (Ölschlauch) ②

10 Nm (1,0 m · kg)

3. Monter:

• Kupferunterlegscheibe ①

New

•Ölsteigrohr ②

• Überwurfschraube (M8) ③

18 Nm (1,8 m · kg)

• Überwurfschraube (M10) ④

20 Nm (2,0 m · kg)

• Wasserpumpengehäuse ①
• Schrauben (wasserpumpengehäuse) ②
10 Nm (1,0 m · kg)
New
- Beilagscheibe ③
•Kühlflüssigkeits-Ablaßschraube ④
10 Nm (1,0 m · kg)

3. Montieren:

• O-Ring
•Kühlmittelleitung ①
• Schrauben (Kühlmittelleitung) ②
10 Nm (1,0 m · kg)

Filtre à huile

1. Monter:

•Ölfilter ①
• O-Ring ② New
- Ölfilterdeckel ③
• Schraube (Ölfilterdeckel)
10 Nm (1,0 m · kg)

BALANCER

BALANCER

75Nm (7.5m·kg,54ft·lb) New 1 3 4 5 7 6 2 New 50Nm (5.0m·kg,36ft·lb)

AUSGLEICHSWELLE AUSGLEICHSWELLE

Demontage-Arbeiten: ① Ausgleichswellen-Antriebsrad ② Ausgleichswelle

Demontage-Arbeiten			Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau				AUSGLEICHSWELLE DEMON-TIERENKupplungsgehäuse Siehe unter "KUPPLUNG".Kurbelgehäusedeckel (rechts) Siehe unter "ÖLFILTER, WASSER-PUMPE UND KURBELGEHÄUSE-DECKEL (RECHTS)".Stator Siehe unter "CDI-SCHWUNGRAD-MAGNETZÜNDER".
			1 Mutter (Primärantriebszahnrad) 12 Mutter (Ausgleichswelle) 13 Sicherungsscheibe 14 Primärantriebszahnrad 15 Ausgleichswellen-Antriebsrad 16 Sicherungsscheibe 17 Ausgleichswellen-Abtriebsrad 18 Ausgleichswelle 1 Siehe unter "AUSBAU".		Siehe unter "AUSBAU".

Ausgleichswellen-Antriebs- und -Abtriebs-räder

1. Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen.
2. Lockern:

• Mutter (Primärantriebsrad) ①
• Mutter (Ausgleichswelle) ②

HINWEIS:

Ein Stückchen Aluminium ⓐ zwischen die Zähne des Ausgleichswellen-Antriebsrades ③ und Ausgleichswellen-Abtriebrades ④ legen.

Balancier

1. Déposer:

- Balancier ①

N.B.:

Beim Ausbau der Ausgleichswelle muß sich das Ausgleichsgewicht mittig ⓐ auf der Fluchtlinie zwischen den Mittelpunkten der Nockenwellen- und Ausgleichswellen-Enden befinden.

PRÜFUNG

Primär- und Ausgleichswellen-Antriebs- und -Abtriebsräder

1. Kontrollieren:

• Primärantriebsrad ①
• Ausgleichswellen-Antriebsrad ②
• Ausgleichswellen-Abtriebsrad ③

Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Ausgleichswelle

1. Kontrollieren:

• Ausgleichswelle

Rißbildung/Beschädigung → Erneuern.

75 Nm (7.5 m · kg, 54 ft · lb)

NOTE:

Ausgleichswelle, An- und Abtriebsrad

1. Montieren:

• Ausgleichswelle ①

HINWEIS:

Beim Einbau der Ausgleichswelle muß sich das Ausgleichsgewicht mittig ⓐ auf der Fluchtlinie zwischen den Mittelpunkten der Nockenwellen- und Ausgleichswellen-Enden befinden.

1. Montieren:

• Ausgleichswellen-Abtriebsrad ①

HINWEIS:

Das Ausgleichswellen-Abtriebsrad an die Ausgleichswelle montieren. Dabei muß die Körnerschlag-Markierung ① auf dem Ausgleichswellen-Abtriebsrad auf den Ausschnitt ⑥ im Ende der Ausgleichswelle ausgerichtet sein.

1. Montieren:

• Ausgleichswellen-Antriebsrad ①

HINWEIS:

• Die Markierung Ⓐ auf dem Ausgleichswellen-Antriebsrad auf die Markierung ⓑ auf dem Ausgleichswellen-Abtriebsrad ausrichten.

• Die Körnerschlag-Markierung © auf dem Ausgleichswellen-Antriebsrad auf die unteren Keilnuten ⓐ auf der Kurbelwelle ausrichten.

• Montieren:

• Sicherungsscheibe ①

• Mutter (Ausgleichswelle) ②
  50 Nm (5,0 m · kg)
• Primärantriebsrad ③
• Mutter (Primärantriebsrad) ④
  75 Nm (7,5 m · kg)

HINWEIS:

• Das Primärantriebsrad so einbauen, daß die Seite mit der Stufe ^6 zum Motor weist.

• Ein Stückchen Aluminium ⑧ zwischen die Zähne des Ausgleichswellen-Antriebsrades ⑤ und des Ausgleichswellen-Abtriebsrades ⑥ legen.

• Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen.

OIL PUMP OIL PUMP

New 1 2 3 6 5 7 New B 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 15 16 14 13 12 11 10 4Nm (0.4m·kg,2.9ft·lb)

Demontage-Arbeiten: ① Ölpumpe demontieren ② Ölpumpe zerlegen

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		ÖLPUMPE DEMONTIEREN UND ZERLEGENKupplungsgehäuseKurbelgehäusedeckel (rechts)		Siehe unter “KUPPLUNG”.Siehe unter “ÖLFILTER, WASSER-PUMPE UND KURBELGEHÄUSE-DECKEL (RECHTS)”.
2	1 Sicherungsring 12 Unterlegscheibe 13 Ölpumpen-Antriebsrad 14 Ölpumpe 15 Paßstift 16 Außenrotor 2 17 Sicherungsring 18 Innenrotor 2 19 Stift 110 Ölpumpen-Gehäusedeckel 111 Außenrotor 1 112 Innenrotor 1 1

New 1 2 3 6 5 7 New B 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 15 16 14 13 12 11 10 4Nm (0.4m·kg,2.9ft·lb)

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
2	13 Stift 114 Beilagscheibe 115 Ölpumpen-Antriebswelle 116 Rotorgehäuse 1

INSPECTION

Oil pump

1. Inspect:

• Ölpumpen-Antriebsrad
• Ölpumpen-Abtriebsrad
• Rotorgehäuse
- Ölpumpen-Gehäusedeckel Rißbildung/Beschädigung → Erneuern.

2. Messen:

• Radialspiel ⓐ
(zwischen Innenrotor ① und Außenrotor ②)
- Radialspiel ⑥
(zwischen Außenrotor ② und Rotorgehäuse ③)
Unvorschriftsmäßig → Ölpumpe erneuern.

Radialspiel ⓐ

0,12 mm oder weniger

0,20 mm

Radialspiel ⓑ

0,09–0,17 mm

0,24 mm

Radialspiel ©

0,03–0,10 mm

0,17 mm

3. Kontrollieren:

- Schwergängigkeit → Schritte 1 und 2 wiederholen oder defekte Teile erneuern.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE Ölpumpe

1. Montieren:

• Ölpumpen-Antriebswelle ①
• Beilagscheibe ②
  • Stift ③
  • Innenrotor 1 ④

HINWEIS:

• Motoröl auf die Ölpumpen-Antriebswelle und den Innenrotor 1 auftragen.
• Den Stift in die Nut im Innenrotor 1 einpassen.

Motoröl auf den Außenrotor 1 auftragen.

3. Monter:

• Ölpumpen-Gehäusedeckel ①
  • Schraube (Ölpumpen-Gehäusedeckel) ②

4 Nm (0,4 m · kg)

• Stift ③
• Innenrotor 2 ④
• Sicherungsring ⑤ New

HINWEIS:

• Lithiumfett auf das Ende der Ölpumpen-Antriebswelle und den Innenrotor 2 auftragen.
- Den Stift in die Nut im Innenrotor 2 einpassen.

4. Montieren:

• Außenrotor 2 ①
• Paßstift ②
•Ölpumpe ③
• Schraube (Ölpumpe) [L = 30 mm] ④
10 Nm (1,0 m · kg)
• Schraube (Ölpumpe) [L = 25 mm] ⑤
10 Nm (1,0 m · kg)

HINWEIS:

Lithiumfett auf den Außenrotor 2 auftragen.

5. Montieren:

• Ölpumpen-Antriebsrad ①
  • Unterlegscheibe ②
  • Sicherungsring ③ New

HINWEIS:

Motoröl auf die Innenseite des Ölpumpen-Antriebsrads auftragen.

① Kickstarterwelle demontieren
② Kickstarterwelle zerlegen
③ Ausbau der Schaltwelle ④ Segment demontieren

Demontage-Arbeiten		Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau			AUSBAU DER KICKSTARTER-WELLE UND SCHALTWELLEFußschalthebel Siehe unter “CDI-SCHWUNGRADMA-GNETZÜNDER”.Ölpumpe Siehe unter “ÖLPUMPE”.
1↑		1	Kickstarter-Zwischenzahnrad 12	Kickstarterwelle (komplett) 1 Siehe unter “AUSBAU”.3 Federsitz 14 Torsionsfeder 15 Klinkenrad 16 Kickstarterzahnrad 17 Kickstarterwelle 18 Unterlegscheibe 19 Schaltwelle10	1

New 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 30Nm (3.0m·kg,22ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb)

Extent of removal Order Part name Q'ty Remarks
3↑4	11 Torsion spring 112 Roller 113 Shift guide 114 Shift lever assembly 115 Shift lever 116 Pawl 217 Pawl pin 218 Spring 219 Bolt (stopper lever) 120 Stopper lever 121 Torsion spring 122 Segment 1 Refer to “REMOVAL POINTS”.		Refer to “REMOVAL POINTS”.

AXE DE DEMARREUR AU PIED ET ARBRE DE SELECTEUR KICKSTARTERWELLE UND SCHALTWELLE

ENG

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
3↓4	11 Torsionsfeder 112 Rolle 113 Schaltklinke 114 Schaltarm (komplett) 115 Schaltarm 116 Klaue 217 Klauenstift 218 Feder 219 Schraube (Rastenhebel) 120 Rastenhebel 121 Torsionsfeder 122 Barillet 1 Siehe unter “AUSBAU”.		Siehe unter “AUSBAU”.

Die Torsionsfeder ② von der Bohrung ⓐ im Kurbelgehäuse aushaken.

Schaltklinke und Schaltarm (komplett)

1. Demontieren:

• Schraube (Schaltklinke)
• Schaltklinke ①
• Schaltarm (komplett) ②

HINWEIS:

Den Schaltarm (komplett) zusammen mit der Schaltklinke demontieren.

Segment

1. Demontieren:

• Schraube (segment) ①
• Segment ②

HINWEIS:

Das Segment bis zum Anschlag im Gegenuhrzeigersinn drehen und die anschließend Schrauben lösen.

PRÜFUNG

Kickstarterwelle und Klinkenrad

1. Kontrollieren:

• Klinkenrad ① (Leichtgängigkeit) Schwergängigkeit → Erneuern.
- Kickstarterwelle ② Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.
•Feder ③ Gebrochen → Austauschen.

Kickstarterzahnrad, Kickstarter-Zwischen-zahnrad und Klinkenrad

1. Kontrollieren:

• Kickstarterzahnrad ①
• Kickstarter-Zwischenzahnrad ②
• Klinkenrad ③
• Zahnradzähne ⓐ
• Klinkenzähne ⑥ Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

• Schaltwelle ①
Verbiegung/Beschädigung → Erneuern.
• Feder ②
Bruch → Erneuern.

Schaltklinke und Schaltarm (komplett)

1. Kontrollieren:

• Schaltklinke ①
• Schaltarm ②
•Klaue ③
• Klauenstift ④
• Feder ⑤
Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Levier de butée

1. Contrôler:

• Rastenhebel ①
Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.
• Torsionsfeder ②
Bruch → Erneuern.

ASSEMBLAGE ET MONTAGE

Barillet

1. Monter:

• Barillet ①
• Boulon (barillet)

30 Nm (3,0 m · kg, 22 ft · lb)

N.B.:

Die Nut ⓐ im Segment auf den Stift Ⓑ an der Schaltwalze ausrichten.

Die Rastenhebelrolle auf die Nut im Segment ausrichten.

Schaltklinke und Schaltarm (komplett)

1. Montieren:

• Feder ①
• Klauenstift ②
•Klaue ③

(am Schaltarm ④)

HINWEIS:

Motoröl auf Federn, Klauenstifte und Klauen auftragen.

2. Montieren:

• Schaltarm (komplett) ①

(an der Schaltklinke ②)

3. Monter:

• Schaltarm (komplett) ①
• Schaltklinke ②

HINWEIS:

• Den Schaltarm (komplett) zusammen mit der Schaltklinke montieren.
• Motoröl auf die Segment-Achse auftragen.

• Schraube (Schaltklinke) ①

Arbre de sélecteur

1. Monter:

- Ressort de torsion ①

• Rolle ①
• Distanzhülse ②
• Torsionsfeder ③
• Schaltwelle ④

HINWEIS:

Motoröl auf die Schaltwellenrolle auftragen.

Kickstarterwelle (komplett)

1. Montieren:

• Kickstarterzahnrad ①
- Unterlegscheibe ②
• Sicherungsring ③ New
• Klinkenrad ④
• Feder ⑤
• Unterlegscheibe ⑥
- Sicherungsring ⑦ New (au der kickstarterwelle ⑧)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett innen auf das Kickstarterzahnrad auftragen.
  • Die Körnerschlagmarkierung ⓐ auf dem Klinkenzahnrad auf die Körnerschlagmarkierung ⓑ der Kickstarterwelle ausrichten.

2. Montieren:

• Torsionfeder ①

(an der Kickstarterwelle ②)

HINWEIS:

Darauf achten, daß das Ende ⓐ der Torsionsfeder in die Bohrung ⓑ der Kickstarterwelle eingreift.

Den Federsitz über die Kickstarterwelle führen, wobei die Nut ⓐ im Federsitz über das Ende der Torsionsfeder passen muß.

4. Montieren:

• Kickstarterwelle (komplett) ①
• Unterlegscheibe ②

HINWEIS:

• Motoröl auf die Kickstarterwelle auftragen.
  • Die Kickstarterwelle in das Kurbelgehäuse einsetzen. Der Kickstarterwellenanschlag @ muß in seine ursprüngliche Stelle ③ passen.

5. Einhaken:

• Torsionsfeder ①

HINWEIS:

Die Torsionsfeder im Uhrzeigersinn drehen und an der richtigen Bohrung ⓐ im Kurbelgehäuse einhängen.

Kickstarter-Zwischenzahnrad

1. Montieren:

• Kickstarter-Zwischenzahnrad ①
- Beilagscheibe ②
• Sicherungsring ③ New

HINWEIS:

• Das Kickstarter-Zwischenzahnrad mit der vertieften Seite @ nach außen gerichtet einbauen.
• Motoröl auf den Innenrand des Kickstarter-Zwischenzahnrads auftragen.

FC410000

CDI MAGNETO

10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 48Nm (4.8m·kg,35ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb)

CDI-SCHWUNGRADMAGNETZÜNDER

Demontage-Arbeiten: ① CDI-Schwungradmagnetzünder demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		CDI-SCHWUNGRADMAGNET-ZÜNDER DEMONTIERENSitzbank und Kraftstofftank Siehe unter “SITZBANK, KRAFT-STOFFTANK UND SEITEN-ABDECKUNGEN”.Schraube [Kühler (links)] Siehe unter “KÜHLER”.CDI-Schwungradmagnetzünder-Kabel lösen.
	1 Fußschalthebel 12 Kurbelgehäusedeckel (links) 13 Dichtung 14 Paßstift 25 Mutter (Rotor) 1 Spezialwerkzeug verwenden.6 Rotor 17 Stator 18 Scheibenfeder 1		Siehe unter “AUSBAU”.

• Mutter (Rotor) ①
- Beilagscheibe

Den Rotorhalter ② verwenden.

Rotorhalter YU-1235/90890-01235

1. Demontieren:

• Rotor ①

Den Polrad-Abzieher ② verwenden.

Polrad-Abzieher YM-1189/90890-01189

HINWEIS:

Den Polrad-Abzieher gegen den Uhrzeigersinn festdrehen.

CONTROLE

Magnéto CDI

1. Contrôler:

• Surface interne de rotor ⓐ
• Surface externe de stator ⓑ

CDI-Schwungradmagnetzünder

1. Kontrollieren:

• Rotor-Innenfläche ⓐ
• Stator-Außenfläche ⑥

Beschädigung → Kurbelwellenschlag und Kurbelwellenlager kontrollieren.

Falls erforderlich, den Schwungradmagneten und/oder -Stator erneuern.

Scheibenfeder

1. Kontrollieren:

• Scheibenfeder ①

Beschädigung → Erneuern.

MAGNETO CDI CDI-SCHWUNGRADMAGNETZÜNDER

ENG

ASSEMBLAGE ET MONTAGE

Magnéto CDI

1. Monter:

CDI-Schwungradmagnetzünder

1. Montieren:

• Stator ①
• Schraube (Stator) ②

10 Nm (1,0 m · kg)

HINWEIS:

• Dichtmittel auf den Ösenring des Zuleitungskabels für den CDI-Schwungradmagnetzünder auftragen.
  • Die Schrauben mit einer T30-Stecknuß festziehen.

Quick Gasket® ACC-QUICK-GS-KT YAMAHA Dichtmasse No 1215 90890-85505

1. Montieren:

• Scheibenfeder ①
• Rotor ②

HINWEIS:

• Kurbelwellenzapfen und Rotor reinigen.
- Beim Einbau der Scheibenfeder darauf achten, daß deren flache Seite ^a parallel zur Mittellinie ^b der Kurbelwelle angeordnet ist.
- Beim Einbau des Rotors die Nut © im Rotor auf die Scheibenfeder ausrichten.

1. Montieren:

2. Beilagscheibe
   • Mutter (Rotor) ①

48 Nm (4,8 m · kg)

Den Rotorhalter ② verwenden.

Rotorhalter YU-1235/90890-01235

MAGNETO CDI CDI-SCHWUNGRADMAGNETZÜNDER

ENG

4. Connector:

- CDI-Schwungradmagnetzünder-Kabel Siehe unter "KABELFÜHRUNG" im KAPITEL 2.

5. Montieren:

• Dichtung [Kurbelgehäusedeckel (links)]
New

• Kurbelgehäusedeckel (links) ①

- Halterung (Zylinderkopf-Entlüftungs- schlauch) ②

• Schraube [Kurbelgehäusedeckel (links)]

10 Nm (1,0 m · kg)

HINWEIS:

Die Schrauben stufenweise über Kreuz festziehen.

6. Montieren:

• Fußschalthebel ①
• Schraube (Fußschalthebel)

HINWEIS:

Bei der Fußschalthebel-Montage auf der Schaltwelle sicherstellen, daß die Mitte der Fußschalthebel-Auflage 2 mm @ oberhalb der Oberkante der Fußraste liegt.

EC4M0000

ENGINE REMOVAL

26Nm (2.6m·kg,19ft·lb) 8 New 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 11 15 14 3 55Nm (5.5m·kg,40ft·lb) 69Nm (6.9m·kg,50ft·lb) 34Nm (3.4m·kg,24ft·lb) 13 23Nm (2.3m·kg,17ft·lb) 34Nm (3.4m·kg,24ft·lb) 4Nm (0.4m·kg,2.9ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 8Nm (0.8m·kg,5.8ft·lb) 12 16 75Nm (7.5m·kg,54ft·lb) 85Nm (8.5m·kg,61ft·lb) 34Nm (3.4m·kg,24ft·lb) New 7 6 5 4 3 1 14 13 12 New

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		MOTOR DEMONTIERENDas Motorrad am Rahmen aufbocken.Sitzbank und Kraftstofftank Siehe unter “SITZBANK, KRAFT-STOFFTANK UND SEITEN-ABDECKUNGEN”.Vergaser Siehe unter “VERGASER”.Krümmer und Schalldämpfer Siehe unter “KRÜMMER UND SCHALL-DÄMPFER”.Kupplungszug Motorseitig demontieren.Dekompressionszug und -führungKühler Siehe unter “KÜHLER”.Fußschalthebel Siehe unter “CDI-SCHWUNGRAD-MAGNETZÜNDER”.Zylinderkopf-Entlüftungs- und Öl-tank-BelüftungsschläucheMotoröl ablassen. Siehe unter “MOTORÖLWECHSELN”ZündkerzensteckerCDI-Schwungradmagnetzünder-Kabel lösen.

26Nm (2.6m·kg,19ft·lb) 8 9 New 10 11 14 15 16 12 75Nm (7.5m·kg,54ft·lb) 85Nm (8.5m·kg,61ft·lb) 34Nm (3.4m·kg,24ft·lb) 55Nm (5.5m·kg,40ft·lb) 69Nm (6.9m·kg,50ft·lb) 34Nm (3.4m·kg,24ft·lb) 13 23Nm (2.3m·kg,17ft·lb) 34Nm (3.4m·kg,24ft·lb) 4Nm (0.4m·kg,2.9ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 8Nm (0.8m·kg,5.8ft·lb)

Demontage-Arbeiten: ① Motor demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
1	1 Motorschutzblech 12 Leerlaufschalter 13 Ölschlauch 24 Kettenschutz 15 Mutter (Antriebsritzel) 17 Antriebsritzel 18 Clip 19 Schraube (Fußbremshebel) 110 Fußbremshebel 111 Motorhalterung (oben, rechts) 112 Motorhalterung (oben, links) 113 Motorhalterung (unten)14 Schraube15 Schwingenachse16 Motor	2311	Siehe unter “AUSBAU”.6 Sicherungsscheibe 1Siehe unter “AUSBAU”.

• Mutter (Antriebsritzel) ①
• Sicherungsscheibe ②

HINWEIS:

• Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen.
- Beim Lockern der Mutter die Hinterradbremse betätigen.

1. Demontieren:

• Antriebsritzel ①
• Antriebskette ②

HINWEIS:

Antriebsritzel und Antriebskette gleichzeitig ausbauen.

Motor demontieren

1. Demontieren:

• Schwingenachse ①

HINWEIS:

Durch Herausziehen der Schwingenachse wird die Schwinge gelöst. Um dies zu vermeiden, eine Schraube gleichen Durchmessers an der anderen Seite einstecken.

1. Demontieren:

• Motor ①

(von der rechten Seite)

HINWEIS:

Sicherstellen, daß zuvor alle Steckverbinder, Schläuche und Seilzüge gelöst worden sind.

⑩ 55 Nm (5,5 m · kg, 40 ft · lb)

Pédale de frein

1. Monter:

• Ressort

• Pédale de frein ①

Von der rechten Seite.

• Schwingenachse ②

85 Nm (8,5 m · kg)

• Schraube (unten) ③

69 Nm (6,9 m · kg)

•Motorhalterung (unten) ④

• Schraube (Motorhalterung) ⑤

34 Nm (3,4 m · kg)

• Schraube (vorn) ⑥

69 Nm (6,9 m · kg)

• Motorhalterung (rechts) ⑦

• Motorhalterung (links) ⑧

• Schraube (Motorhalterung) ⑨

34 Nm (3,4 m · kg)

• Schraube (oben) ⑩

55 Nm (5,5 m · kg)

Fußbremshebel

1. Montieren:

• Feder

• Fußbremshebel ①

• O-Ring ② New

• Schraube (Fußbremshebel) ③

26 Nm (2,6 m · kg)

• Clip ④

HINWEIS:

• Lithiumfett auf Schraube, O-Ringe und Fuß-bremshebel-Halterung auftragen.
- Den Clip so einsetzen, daß der Anschlag @ nach innen weist.

Antriebsritzel

1. Montieren:

• Antriebsritzel ①
• Antriebskette ②

HINWEIS:

Antriebsritzel und Antriebskette gleichzeitig montieren.

② ① New

75 Nm (7.5 m · kg, 54 ft · lb)

NOTE:

1. Montieren:

2. Sicherungsscheibe ①
   New

3. Mutter (Antriebsritzel) ②

75 Nm (7,5 m · kg)

HINWEIS:

Beim Festziehen der Mutter die Hinterradbremse betätigen.

1. Die Lasche der Sicherungsscheibe umbiegen, um die Mutter zu sichern.

2. Montieren:

3. Kettenführung
   • Kettenschutz ①
   • Schraube (Kettenschutz) ②

8 Nm (0,8 m · kg)

1. Montieren:

. Ölschlauch ①
• Schraube (Ölschlauch) ②

10 Nm (1,0 m · kg)

1. Montieren:

• Feder ①
• Stift ②
• Leerlaufschalter ③
• Schraube (Leerlaufschalter) ④

4 Nm (0,4 m · kg)

CARTER ET VILEBREQUIN

CARTER ET VILEBREQUIN

KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

Demontage-Arbeiten:

① Kurbelgehäusehälften trennen

② Kurbel demontieren

Demontage-Arbeiten			Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau				KURBELGEHÄUSE AUFTREN-NENMotor Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN”.Kolben Siehe unter “ZYLINDER UND KOLBEN”.Ausgleichswelle Siehe unter “AUSGLEICHSWELLE”.Kickstarter Siehe unter “KICKSTARTERWELLESegmentStator Siehe unter “CDI-SCHWUNGRAD-	UND SCHALTWELLE”.MAGNETZÜNDER”.
			1 Steuerkettenschiene (hinten) 12 Steuerkette 13 Schraube (40 mm) 34 Schraube (50 mm) 45 Schraube (60 mm) 26 Schraube (75 mm) 37 Kabelführung 18 Kupplungszug-Halterung 19 Kurbelgehäusehälfte (rechts) 110 Kurbelgehäusehälfte (links)	1	Siehe unter “AUSBAU”.

12Nm (1.2m·kg, 8.7ft·lb) 10Nm (1.0m·kg, 7.2ft·lb) New 10Nm (1.0m·kg, 7.2ft·lb)

CARTER ET VILEBREQUIN KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

ENG

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
2	11	Ölsieb	1
	12 Öl	zufuhrleitung 2 1
	13 Kurbelwelle 1 Spezialwerkzeug verwenden.		Siehe unter “AUSBAU”.

CRANKCASE BEARING

10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb)

CARTER ET VILEBREQUIN KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

ENG

ROULEMENTS DE CARTER

Demontage-Arbeiten: ① Kurbelwellenlager demontieren

Demontage-Arbeiten		Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau			KURBELWELLENLAGER DEMONTIERENGetriebeSchaltnocke und Schaltgabel		Siehe unter “GETRIEBE, SCHALT-WALZE UND SCHALTGABELN”.
	1 Dichtring 32 Lager 10 Siehe unter “AUSBAU”.

CARTER ET VILEBREQUIN KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

ENG

POINTS DE DEPOSE

Carter

1. Séparer:

• Kurbelgehäusehälfte (rechts)
• Kurbelgehäusehälfte (links)

Arbeitsschritte

- Kurbelgehäuse-Schrauben, Kabelführung und Kupplungszug-Halterung demontieren.

HINWEIS:

Alle Schrauben um eine Viertelumdrehung lockern, danach ganz herausschrauben.
• Kurbelgehäusehälfte (rechts) abnehmen.

HINWEIS:

• Das Kurbelgehäuse so ablegen, daß die linke Seite nach unten weist und das Gehäuse teilen, indem die Spitze eines Flachklingen-Schraubendrehers in den dafür vorgesehenen Schlitz @ im Kurbelgehäuse gesteckt wird.
• Den Teilungsschlitz im Gehäuse und die Motor-Montagehalterung mit einem Kunststoff- oder Gummihammer leicht anprellen und das Kurbelgehäuse (rechts) horizontal abheben. Dabei verbleiben Kurbelwelle und Getriebe in der anderen (linken) Kurbelgehäusehälfte.

ACHTUNG:

Nur mit einem Gummihammer auf das Kurbelgehäuse schlagen. Nur auf verstärkte Bereiche des Gehäuses, niemals auf die Paßflächen schlagen. Ruhig und sorgfältig arbeiten. Falls die Gehäusehälften nicht gleichmäßig auseinandergehen, diese wieder zusammenbringen und von vorn beginnen. Sicherstellen, daß alle Schrauben demontiert sind.

• Paßstifte und O-Ringe demontieren.

Das Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug ②.

Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug YU-1135-A/90890-01135

ACHTUNG:

Die Kurbelwelle niemals mit einem Hammer auszutreiben.

Kurbelwellenlager

1. Demontieren:

• Lager ①

HINWEIS:

• Die Lagerpresse auf den Innenlaufring setzen und das Lager aus dem Kurbelgehäuse herauspressen.
• Das ausgebaute Lager nicht wiederverwenden.

PRÜFUNG

Steuerkette und Steuerkettenschiene

1. Kontrollieren:

• Steuerkette

Rißbildung/Schwergängigkeit → Steuerkette und Nockenwellenrad im Satz erneuern.

1. Kontrollieren:

• Steuerkettenschiene

Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

Kurbelgehäuse

1. Kontrollieren:

- Kontaktfläche ⓐ

Riefen → Erneuern.

- Motoraufhängungsbohrung ⓑ (Kurbelgehäuse)

Rißbildung/Beschädigung → Erneuern.

1. Kontrollieren:

• Lager

Den inneren Laufring mit dem Finger drehen.

Schwergängigkeit/Freßspuren → Erneuern.

1. Kontrollieren:

• Dichtring

Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

a b a

CARTER ET VILEBREQUIN KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

ENG

Vilebrequin

1. Mesurer:

• Schlaggrenze ⓐ
• Pleuel-Radialspiel ⓑ
• Pleuel-Axialspiel ©

- Kurbelwangenbreite ⓐ Unvorschriftsmäßig → Erneuern. Meßuhr und Fühlerlehre verwenden.

Meßuhr und Ständer YU-3097/90890-01252

	Standard	Grenzwert
Schlaggrenze	0,03 mm 0,05 mm
Pleuel-Radialspiel	0,4–1,0 mm	2,0 mm
Pleuel-Axialspiel	0,15–0,45 mm 0,05 mm
Kurbel-wangen-breite	61,95–62,00 mm —

Carter d'huile

1. Contrôler:

- Ölsieb Beschädigung → Erneuern.

• Ölzufuhrleitung
  Rißbildung/Beschädigung → Erneuern.
  • Bohrungen ① (Ölzufuhrleitung)
  Verstopfung → Mit Preßluft ausblasen.

• Lager New
• Lageranschlag
• Schraube (Lageranschlag)

10 Nm (1,0 m · kg)

• Schraube [Lageranschlag (Kurbelwel-

le)] ①

10 Nm (1,0 m · kg)

(am Kurbelgehäuse (links und rechts))

HINWEIS:

• Das Lager durch paralleles Pressen auf den Außenlaufring einbauen.
• Um zu verhindern, daß sich die Schraube [Lageranschlag (Kurbelwelle)] löst, den äußeren Umfang des Schraubenkopfes ⓐ mit einem Körner oder einem ähnlichen Werkzeug in die Vertiefung ⓑ eintreiben. Hierbei jedoch sorgfältig darauf achten, daß die Aufnahmeschlitze des Schraubenkopfes dabei nicht beschädigt wird.

Kurbelwelle

1. Montieren:

• Kurbelwelle ①

Das Kurbelwellen- Einbauwerkzeug ②, ③, ④, ⑤ verwenden.

Kurbelwellen-Einbauwerkzeug

Vorrichtung ②

YU-90050/90890-01274

Bolzen ③

YU-90050/90890-01275

Adapter ④

YU-1277/90890-01277

Distanzhülse ⑤

YM-91044/90890-04081

A Nur USA und CAN
B Nicht USA und CAN

HINWEIS:

• Mit einer Hand den Pleuel im oberen Totpunkt festhalten und mit der anderen Hand die Mutter des Einbauwerkzeugs drehen, bis die Kurbelwelle am Lager ansteht.
• Vor dem Einbau der Kurbelwelle, die Kontaktflächen der Kurbelgehäusehälften reinigen.

ACHTUNG:

Die Kurbelwelle niemals mit einem Hammer eintreiben.

CARTER ET VILEBREQUIN KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

ENG

2. Contrôler:

• Schalthebelfunktion
- Getriebefunktion Schwergängig → Reparieren.

3. Monteur:

•Ölsieb ①
• Schraube (Ölsieb) ②

10 Nm (1,0 m · kg)

4. Mettre:

• Dichtmittel (auf die Kurbelgehäusehälfte (rechts) ①)

Quick Gasket® ACC-QUICK-GS-KT YAMAHA Dichtmasse No 1215 90890-85505

HINWEIS:

Vor dem Auftragen der Dichtmasse die Kontaktflächen der Kurbelgehäusehälften (links und rechts) reinigen.

5. Monter:

• Paßstift ①
• O-Ring ②
New
- Kurbelgehäusehälfte (rechts) (auf die Kurbelgehäusehälfte (links))

HINWEIS:

• Die Kurbelgehäusehälfte (rechts) auf die Kurbelgehäusehälfte (links) montieren, Mit einem Gummihammer leicht auf das Gehäuse klopfen.
• Das Pleuel muß im oberen Totpunkt stehen.

CARTER ET VILEBREQUIN KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE

ENG

6. Monter:

•Kabelführung ①
• Kupplungszug-Halterung ②
• Schraube (Kurbelgehäuse)

12 Nm (1,2 m · kg)

HINWEIS:

Die Kurbelgehäuse-Schrauben in stufenweise und über Kreuz festziehen.

7. Montieren:

•Ölzufuhrleitung
• O-Ring New
• Schraube (Ölzufuhrleitung)

10 Nm (1,0 m · kg)

8. Montieren:

• Steuerkette
  • Steuerkettenschiene (hinten)
  • Schraube (Steuerkettenschiene)

10 Nm (1,0 m · kg)

9. Entfernen:

• Dichtmittel

(von der Zylinderpaßfläche getrieben)

10.Auftragen:

• Motoröl

(auf Kurbelzapfen, Lager und Ölzufuhrloch)

11.Kontrollieren:

- Kurbelwelle und Getriebe (Leichtgängigkeit)

Schwergängigkeit → Instand setzen.

GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN

Demontage-Arbeiten: ① Schaltgabel u. -walze sowie Getriebe-Eingangs- u. -Ausgangswellen demontieren

Demontage-Arbeiten1 Reihenfolge		Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		GETRIEBE, SCHALTWALZEUND SCHALTGABELN DEMONTIERENMotor Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN”.Kurbelgehäusehälften trennen. Siehe unter “KURBELGEHÄUSE UND KURBELWELLE”.
	1 Schaltgabel 1 12 Schaltgabel 2 13 Schaltgabel 3 14 Schaltwalze 15 Eingangswelle 16 Ausgangswelle 17 Distanzhülse 1		Siehe unter “AUSBAU”.

Schaltgabeln, Schaltwalze und Getriebe

1. Demontieren:

• Schaltgabeln
• Schaltwalze
•Eingangswelle
• Ausgangswelle

HINWEIS:

• Mit einem Gummihammer leicht gegen Ausgangswelle und Schaltwalze klopfen.
  • Die Baugruppe vorsichtig demontieren. Die Lage der einzelnen Teile beachten. Besonders auf die Anordnung der Schaltgabeln achten.

CONTROLE

Pignons

1. Contrôler:

• Crabot d'accouplement ⓐ
• Dent de pignon ⓑ
- Gorge de fourchette © Usure/endommagement → Changer.

1. Contrôler:

• Schaltklauen ⓐ
• Zahnradzähne ⓑ
- Schaltgabel-Führungsnut © Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

1. Kontrollieren:

- Zahnräder (Leichtgängigkeit) Schwergängigkeit → Instand setzen oder erneuern.

Roulement

1. Inspector:

• Lager ① Den Innenlaufring mit dem Finger drehen. Rauhe Stellen/Steckenbleiben → Austauschen.

Schaltgabeln und Schaltwalze

1. Kontrollieren:

- Schaltgabel ① Verschleiß/Beschädigung/Riefen → Erneuern.

2. Contrôler:

- Tambour ① - Barillet ② Déformation/usure/endommagement → Changer.

2. Kontrollieren:

- Schaltwalze ① - Segment ② Verbiegung/Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

3. Contrôler:

- Schaltgabelbewegung Schwergängig → Schaltgabel austauschen.

N.B.:

Bei defekter Schaltgabel nicht nur die Schaltgabel selbst, sondern auch die beiden jeweils danebenliegenden Zahnräder austauschen.

REMONTAGE ET MONTAGE

Boîte à vitesses

1. Monter:

- Ritzel 5. Gang (21 Zähne) ① - Ritzel 3. Gang (18 Zähne) ② - Distanzhülse ③ - Ritzel 4. Gang (22 Zähne) ④ - Ritzel 2. Gang (15 Zähne) ⑤ (auf die Eingangswelle ⑥)

N.B.:

- Molybdändisulfidöl auf den Innenumfang und auf das Oberflächenende am 4. und 5. Ritzelgetriebe auftragen. - Das Molybdändisulfid-Öl auf der Ritzel für den 2. und 3. Gang auftragen.

• Zahnrad 2. Gang (23 Zähne) ①
• Zahnrad 4. Gang (24 Zähne) ②
• Zahnrad 3. Gang (23 Zähne) ③
• Zahnrad 5. Gang (20 Zähne) ④
• Zahnrad 1. Gang (24 Zähne) ⑤
• O-Ring ⑥ (auf die Ausgangswelle ⑦)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidöl auf den Innenumfang und auf das Oberflächenende an 1., 2. und 3. Radgetriebe auftragen.
• Das Molybdändisulfid-Öl auf der Zahnräder für den 4. und 5. Gang auftragen.
  • Lithiumfett auf den O-Rinmg auftragen.

3. Montieren:

• Beilagscheibe ①
  • Sicherungsring ②

New

HINWEIS:

• Darauf achten, daß die scharfe Kante ⓐ des Sicherungsringes nicht an der Beilagscheibe und am Zahnrad ⓑ anliegt.
• Sicherstellen, daß die Sicherungsring-Enden © an einer Nut Ⓞ der Wellenverzahnung eingreifen.

4. Montieren:

• Hülse ①

HINWEIS:

• Lithiumseifen-Schmierfett auf der Öldichtungslippe auftragen.
• Beim Einbauen des Distanzstücks im Kurbelgehäuse ist auf die Öldichtungslippe des Kurbelgehäuses zu achten.

graph TD
    A["1"] --> B["2"]
    B --> C["3"]
    C --> D["4"]
    D --> E["5"]
    E --> F["6"]
    F --> G["7"]
    G --> H["M"]
    H --> I["R"]
    I --> J["L"]
    J --> K["M"]
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    style B fill:#f9f,stroke:#333
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    style J fill:#f9f,stroke:#333
    style K fill:#f9f,stroke:#333

• Schaltgabel 1 (L) ①
• Schaltgabel 2 (C) ②
• Schaltgabel 3 (R) ③
• Schaltnocke ④

(an der Hauptwelle und der Vorgelegewelle)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidöl auf die Nuten der Schaltgabel auftragen.
  • Die Schaltgabel № 1 (L) mit dem Hauptwellen-Zahnrad für den 4. Gand ⑤ und die Schaltgabel № 3 (R) mit dem Hauptwellen-Zahnrad für den 5. Gang ⑦ in Eingriff bringen.
• Die Schaltgabel № 2 (C) mit dem Vorgelegewelle-Zahnrad für den 3. Gang ⑥ in Eingriff bringen.

6. Montieren:

• Getriebeeinheit ①

(am Kurbelgehäuse (Links) ②)

HINWEIS:

Motoröl auf die Lager und die Führungsstangen auftragen.

7. Kontrollieren:

• Funktion der Gangschaltung
• Funktion des Getriebes

Ungleichmäßiger Betrieb → Reparieren.

FC500000

CHASSIS

EC590000

FRONT WHEEL AND REAR WHEEL

EC598000

FRONT WHEEL

23Nm (2.3m·kg,17ft·lb) 105Nm (10.5m·kg,75ft·lb) 23Nm (2.3m·kg,17ft·lb) 16Nm (1.6m·kg,11ft·lb) 7Nm (0.7m·kg,5.1ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 12Nm (1.2m·kg,8.7ft·lb)

① Vorderrad demontieren
③ Bremsscheibe demontieren

② Radlager demontieren

Demontage-Arbeiten			Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau				VORDERRAD DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbocken.		⚠️WARNUNGDas Motorrad gegen Umfallen sichern.
			1 Schlauchabdeckung 12 Schraube (Halterung) 2 Nur lockern.3 Schraube (Achshalterung) 4 Nur lockern.4 Mutter (Vorderachse) 15 Vorderachse 16 Vorderrad 17 Hülse 28 Dichtring 29 Lager 2 Siehe unter “AUSBAU”.10	Bremsscheibe	1

FC598100

REAR WHEEL

125Nm (12.5m·kg, 90ft·lb) 14Nm (1.4m·kg, 10ft·lb) New 42Nm (4.2m·kg, 30 ft·lb) New

Extent of removal:

① Hinterrad demontieren
③ Bremsscheibe demontieren

② Radlager demontieren

Demontage-Arbeiten		Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau			HINTERRAD DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbocken.		⚠️WARNUNGDas Motorrad gegen Umfallen sichern.
		1 Mutter (Hinterachse) 12 Hinterachse 13 Kettenspannerblech 24 Hinterrad 1 Siehe unter “AUSBAU”.5 Hülse 26 Kettenrad 17 Dichtring 28 Sicherungsring 19 Lager 2 Siehe unter “AUSBAU”.10 Bremsscheibe		1

Das Rad nach vorne stoßen und die Antriebskette ② abnehmen.

Radlager (nach Bedarf)

1. Demontieren:

• Lager ①

HINWEIS:

Die Lager mit einem Lageraustreiber ② ausbauen.

PRÜFUNG

Rad

1. Messen:

• Felgenschlag

Unvorschriftsmäßig → Instand setzen/Erneuern.

Max. Felgenschlag

Höhenschlag ①: 2,0 mm

Seitenschlag ②: 2,0 mm

1. Kontrollieren:

• Lager

Den inneren Laufring mit dem Finger drehen.

Schwergängigkeit/Freßspuren →

Erneuern.

HINWEIS:

Lager, Dichtringe und Hülse im Satz erneuern.

- Radachsschlag Unvorschriftsmäßig → Erneuern. Die Meßuhr ① verwenden.

Max. Radachsschlag 0,5 mm

HINWEIS:

Der Radachsschlag entspricht der Hälfte der Meßuhranzeige.

WARNUNG

Nie versuchen, eine verbogene Achse zu richten.

Disque de frein

1. Mesurer:

- Bremsscheibenschlag (nur Hinterrad-Bremsscheibe) Die Meßuhr ① verwenden. Unvorschriftsmäßig → Felgenschlag prüfen. Falls im Sollbereich, die Bremsscheibe erneuern.

	Max. Bremsscheibenverzug
	Standard
Hinten	— 0,15 mm

2. Messen:

- Bremsscheibenstärke ⓐ Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

	Bremsscheiben-Mindeststärke
	Standard
Vorn 3	,0 mm 2,5 mm
Hinten	4,0 mm 3,5 mm

New ④ ③ ② B ① ④ New

① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦

• Lager (links) ①
• Distanzstück ②
• Lager (rechts) ③
• Dichtring ④ New

HINWEIS:

• Die Dichtringlippen beim Einbau mit Lithiumfett bestreichen.
- Zum Eintreiben von Lager und Dichtring eine Steckschlüssel-Nuß in entsprechender Größe verwenden.
• Das Lager auf der linken Seite zuerst einbauen.
- Den Dichtring mit nach außen weisenden Herstellerangaben einbauen.

ACHTUNG:

Niemals gegen den inneren Laufring schlagen. Beim Eintreiben nur auf den äußeren Laufring einwirken.

1. Montieren:

• Bremsscheibe ①
• Schraube (Bremsscheibe) ②

HINWEIS:

Die Schrauben stufenweise über Kreuz festziehen.

1. Montieren:

• Hülse ①

HINWEIS:

• Die Dichtringlippen mit Lithiumfett bestreichen.
• Die Hülsen mit zum Rad weisendem Rand @ einbauen.

1. Montieren:

• Rad

HINWEIS:

Die Bremsscheibe ① zwischen die Bremsbeläge ② führen.

Lithiumfett auf die Radachse auftragen.

6. Monter:

• Schraube (Achshalterung) ①

23 Nm (2,3 m · kg)

HINWEIS:

Vor dem Festziehen dieser Schrauben die Teleskopgabel bei gezogener Vorderradbremse mehrmals einfedern, damit sich die Radachse richtig in die Achshalterung setzt.

8. Monter:

• Tuyau de frein ①

10 Nm (1,0 m·kg, 7,2 ft·lb)

(am der Halterung ②)

HINWEIS:

Vor dem Festziehen dieser Schraube (Halterung) den Bremsschlauch am Gabelbein-Vorsprung ⓐ vorbei und durch die Nut Ⓑ führen, so daß dieser die Achsmutter nicht berührt.

• Schlauchabdeckung ①
- Beilagscheibe ②
• M8-Schraube (Schlauchabdeckung) ③

16 Nm (1,6 m · kg)

• M6-Schraube (Schlauchabdeckung) ④

7 Nm (0,7 m · kg)

Roue arrière

1. Monter:

• Lager (rechts) ①
• Sicherungsring ② New
• Distanzstück ③
• Lager (links) ④
• Dichtring ⑤ New

HINWEIS:

• Die Dichtringlippen beim Einbau mit Lithiumfett bestreichen.
• Das Lager mit nach außen weisendem Dichtring einbauen.
- Zum Eintreiben von Lager und Dichtring eine Steckschlüssel-Nuß in entsprechender Größe verwenden.
- Das Lager auf der rechten Seite zuerst einbauen.
- Den Dichtring mit nach außen weisenden Herstellerangaben einbauen.

ACHTUNG:

Niemals gegen den inneren Laufring schlagen. Beim Eintreiben nur auf den äußeren Laufring einwirken.

2. Monter:

• Bremsscheibe ①
• Schraube (Bremsscheibe) ②

14 Nm (1,4 m · kg)

HINWEIS:

Die Schrauben stufenweise über Kreuz festziehen.

• Kettenrad ①
• Schraube (Kettenrad) ②
- Beilagscheibe (Kettenrad) ③
• Mutter (Kettenrad) ④

42 Nm (4,2 m · kg)

HINWEIS:

Die Muttern stufenweise über Kreuz festziehen.

4. Montieren:

•Hülse ①

HINWEIS:

Lithiumfett auf die Dichtlippe des Wellendichtrings auftragen.

5. Montieren:

• Rad

HINWEIS:

Die Bremsscheibe ① zwischen die Bremsbeläge ② führen.

6. Montieren:

• Antriebskette ①

HINWEIS:

Das Rad ② nach vorne drücken, um die Antriebskette zu montieren.

7. Montieren:

• Kettenspannerblech (links) ①
• Radachse ②

HINWEIS:

• Das Kettenspannerblech (links) einbauen und die Radachse von der linken Seite einstecken.
  • Lithiumfett auf die Radachse auftragen.

Die Achsmutter nur provisorisch festziehen.

9. Einstellen:

• Antriebsketten-Durchhang ⓐ

Antriebsketten-Durchhang 40–50 mm

Siehe unter "ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN" im KAPITEL 3.

10.Festziehen:

• Achsmutter ① 125 Nm (12,5 m · kg)
• Sicherungsmutter ②

EC5A0000

① Bremsschlauch demontieren
③ Hauptbremszylinder demontieren

② Bremssattel demontieren

Demontage-Arbeiten		Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau			VORDERRADBREMSE DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbocken.Bremsflüssigkeit ablassen. Siehe unter "AUSBAU".		WARNINGDas Motorrad gegen Umfallen sichern.
		1 Schlauchabdeckung 12 Halterung 13 Schraube (Halterung) 2 Nur lockern.4 Hohlschraube 25 Bremsschlauch 16 Haltestift-Abdeckschraube 1 Beim Lockern des Haltestiftes ausbauen.7 Haltestift 1 Beim Zerlegen des Bremssattels lok-kern.8 Bremssattel 19 Bremshebel 110 Hauptbremszylinder-Halterung 11 Hauptbremszylinder	Haltestiftes ausbauen.11

EC5A8100

REAR BRAKE

10Nm (1.0m·kg, 7.2ft·lb) 2Nm (0.2m·kg, 1.4ft·lb) 8 9 10 4Nm (0.4m·kg, 2.9ft·lb) 4 5 6 New New 30Nm (3.0m·kg, 22ft·lb) 18Nm (1.8m·kg, 13ft·lb) 3Nm (0.3m·kg, 2.2ft·lb) 26Nm (2.6m·kg, 19ft·lb) 6Nm (0.6m·kg, 4.3ft·lb) New 7 B

① Bremssattel demontieren
③ Hauptbremszylinder demontieren

② Bremsschlauch demontieren

Demontage-Arbeiten		Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau			HINTERRADBREMSE DEMON-TIERENDas Motorrad am Motor auf-bocken.Hinterrad Siehe unter “VORDER- UND HINTER-RAD”.Bremsflüssigkeit ablassen. Siehe unter “AUSBAU”.
		1 Bremsbelagplattenstifte 1 Beim Lösen des Bremsbelagstiftes aus-bauen.2 Haltestift 1 Bei der Bremssattel-Demontage lokkern.3 Bremssattel 14 Halterung 25 Hohlschraube 26 Bremsschlauch 17 Fußbremshebel 18 Bremsflüssigkeitsbehälter 19 Behälterschlauch 110 Hauptbremszylinder	1

EC5A8200

CALIPER DISASSEMBLY

① Bremssattel vorn zerlegen

② Bremssattel hinten zerlegen

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
		BREMSSATTEL ZERLEGEN AHaltestift 1 1Bremsbelag 2 2Spreizfeder 1 1Bremskolben 2 1 Siehe unter “AUSBAU”.Staubschutzring 2 1Dichtring 2 1		B		Siehe unter “AUSBAU”.

EC5A8300

MASTER CYLINDER DISASSEMBLY

A ③ ④ ⑤ ⑦ 2Nm (0.2m·kg, 1.4ft·lb) ① ② ⑥ ③ ④ ⑦ B

A Front

B Rear

Extent of removal:

① Hauptbremszylinder vorn zerlegen

② Hauptbremszylinder hinten zerlegen

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
1	1234567	HAUPTBREMSZYLINDER ZER-LEGENBehälterdeckel 1Membran 1Staubschutzkappe 1Sicherungsring 1 Spitzange verwenden.Beilagscheibe 1Druckstange 1Hauptbremszylinder-Bauteile	1

A ①

B ① ② - UPPER - LOWER

A ① ② B ① ②

[Vorn]
• Behälterdeckel ①
[Hinten]
• Hauptbremszylinderschutz ①
• Behälterdeckel ②

HINWEIS:

Die Membran nicht entfernen.

A Vorn
B Hinten

1. Einen durchsichtigen Schlauch ② an die Entlüftungsschraube ① befestigen und das freie Schlauchende in einen Auffangbehälter führen.

A Vorn
B Hinten

1. Entlüftungsschraube lockern und die Bremsflüssigkeit ablassen. Dabei den Hand- bzw. Fußbremshebel betätigen.

ACHTUNG:

• Die abgelassene Bremsflüssigkeit nicht wiederverwenden.
- Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunststoff an. Verschüttete Bremsflüssigkeit daher sofort abwischen.

Bremskolben

1. Demontieren:

• Bremskolben

Vorsichtig Druckluft anlegen.

WARNING

• Den Kolben mit einem Lappen abdecken und besonders vorsichtig umgehen.
• Niemals versuchen, die Kolben herauszuhebeln.

Arbeitsschritte

• Den Bremssattel mit einem Lappen zustopfen.
• Den Kolben mit Druckluft vorsichtig herauspressen.

A Vorn
B Hinten

Bremskolben-Dichtringe

1. Demontieren:

• Staubschutzring ①
• Dichtring ②

HINWEIS:

Die Bremskolben-Dichtringe mit dem Finger herausdrücken.

ACHTUNG:

Niemals versuchen, die Bremskolben-Dichtringe herauszuhebeln.

WARNING

Die Bremskolben-Dichtringe sind bei jeder Zerlegung des Bremssattels zu erneuern.

A Vorn
B Hinten

PRÜFUNG

Hauptbremszylinder

1. Kontrollieren:

• Hauptbremszylinderbohrung ⓐ

Verschleiß/Riefen → Hauptbremszylinder (komplett) erneuern.

Flecke → Reinigen.

WARNING

Nur frische Bremsflüssigkeit verwenden.

A Vorn
B Hinten

1. Kontrollieren:

- Membran ①

Rißbildung/Beschädigung → Erneuern.

A Vorn
B Hinten

1. Kontrollieren:

• Bremskolben ①
• Hauptbremszylinder-Manschette ②

Verschleiß/Beschädigung/Riefen → Hauptbremszylinder-Bauteile erneuern.

A Vorn
B Hinten

A a B a

- Hauptbremszylinderbohrung ⓐ Verschleiß/Riefen → Bremssattel-Bau- teile erneuern.

A Vorn

B Hinten

2. Kontrollieren:

- Bremskolben ① Verschleiß/Riefen → Die Bremssattel- Bauteile erneuern.

WARNING

Nach dem Zerlegen des Bremssattels müssen die Bremskolben-Dichtringe ② erneuert werden.

Bremsschlauch

1. Kontrollieren:

• Bremsschlauch ① Rißbildung/Beschädigung → Erneuern.

REMONTAGE ET MONTAGE

AVERTISSEMENT

• Alle inneren Bauteile müssen mit frischer Bremsflüssigkeit gereinigt werden.
• Vor dem Einbau frische Bremsflüssigkeit auf die inneren Bauteile auftragen.
  • Die Bremskolben-Dichtringe sind bei jeder Zerlegung des Bremssattels zu erneuern.

Bremskolben

1. Reinigen:

• Bremssattel
• Dichtring
•Staubschutzring
• Bremskolben
Mit Bremsflüssigkeit reinigen.

Immer neue Bremskolben-Dichtringe verwenden.

HINWEIS:

Die Bremskolben-Dichtringe richtig in die Nuten im Bremssattel einsetzen.

A Vorn

B Hinten

3. Montieren:

• Bremskolben ①

HINWEIS:

Bremsflüssigkeit auf das Kolbenhemd auftragen.

ACHTUNG:

- Beim vorderen Bremsbelag Kolben mit der abgesenkten Seite ⓐ zum Bremsbelag einbauen. Beim hinteren Bremsbelag Kolben mit der zum Bremsbelag gerichteten hohlen Seite ⓑ einbauen.

• Niemals mit Kraft einführen.

A Vorn

B Hinten

Bremssattel vorn

1. Montieren:

• Spreizfeder ①

• Bremsbelag ②

• Haltestift ③

HINWEIS:

• Die Bremsbelag-Nasen ① auf die Brems-schuh-Aussparungen ② ausrichten.

• Die Haltestifte provisorisch festziehen.

① New ②

Immer neue Kupferscheiben verwenden.

ACHTUNG:

Bei der Befestigung des Bremsschlauchs am Bremssattel ⓐ darauf achten, daß der Metallstutzen an der Nase ⓑ des Bremssattels anliegt.

3. Monter:

• Halterung ①
• Bremssattel ②
• Schraube (Bremssattel) ③

23 Nm (2,3 m · kg)

HINWEIS:

Den Ausschnitt Ⓐ in der Bremsschlauch-Halterung auf die Nase ⓑ der Teleskopgabel ausrichten und Bremsleitung einklemmen.

4. Festziehen:

• Haltestift ④

18 Nm (1,8 m · kg)

5. Montieren:

• Haltestift-Abdeckschraube ⑤

3 Nm (0,3 m · kg)

Bremssattel hinten

1. Montieren:

• Spreizfeder ①
• Bremsbelag ②
• Haltestift ③

HINWEIS:

• Die Bremsbelag-Nasen ① auf die Brems-schuh-Aussparungen ② ausrichten.
• Die Haltestifte provisorisch festziehen.

• Bremsscheiben-Abdeckung ①
• Schraube ② 7 Nm (0,7 m · kg)
7 Nm (0,7 m · kg)

3. Monter:

New

• Kupferscheibe ①
New
• Bremsschlauch ②
• Hohlschraube ③ 30 Nm (3,0 m · kg)

WARNING

Immer neue Kupferscheiben verwenden.

ACHTUNG:

Bremsschlauch so am Bremssattel anbringen, daß die Farbe ① am Rohr dem Bremssattel zugewendet ist und das Rohr den Überstand des Bremssattels ② leicht berührt.

4. Monter:

Siehe unter "VORDER- UND HINTER-RAD".

5. Festziehen:

- Haltestift ③

18 Nm (1,8 m · kg)

6. Montieren:

• Haltestift-Abdeckschraube ④

3 Nm (0,3 m · kg)

Master cylinder kit

1. Clean:

Hauptbremszylinder-Bauteile

1. Reinigen:

• Hauptbremszylinder
• Hauptbremszylinder-Bauteile
Mit Bremsflüssigkeit reinigen.

2. Monter:

• Hauptbremszylinder-Manschette ①
• Hauptbremszylinder-Manschette ② (am Bremskolben ③)

HINWEIS:

Bremsflüssigkeit auf die Hauptbremszylinder-Manschetten auftragen.

WARNING

Die Zylindermanschette laut Abbildung einbauen. Falsche Montage beeinträchtigt die Bremsleistung.

A Vorn
B Hinten

3. Monter:

Die Feder auf der Seite mit dem kleineren Durchmesser einbauen.

A Vorn
B Hinten

• Hauptbremszylinder-Bauteile ①
- Beilagscheibe ②
- Sicherungsring ③
• Staubschutzkappe ④ (am Hauptbremszylinder ⑤)
• Hauptbremszylinder-Bauteile ①
- Druckstange ②
- Sicherungsring ③
• Staubschutzkappe ④ (am Hauptbremszylinder ⑤)

[Hinten]

HINWEIS:

• Bremsflüssigkeit auf die Hauptbremszylinder-Bauteile auftragen.
• Lithiumfett am Druckstangen-Ende auftragen.
• Den Sicherungsring mit einer Spitzzange montieren.

A Vorn

B Hinten

Hauptbremszylinder vorn

1. Montieren:

• Hauptbremszylinder ①
. Halterung ②
• Schraube (Halterung) ③

9 Nm (0,9 m · kg)

HINWEIS:

• Die Halterung so einbauen, daß die Pfeilmarkierung @ nach oben weist.
• Zuerst die oberen, dann die unteren Schrauben der Hauptbremszylinder-Halterung festziehen.

• Bremshebel ①
• Schraube (Bremshebel) ②

6 Nm (0,6 m · kg)

• Mutter (Bremshebel) ③

6 Nm (0,6 m · kg)

HINWEIS:

Lithiumfett auf die Gleitfläche des Bremshebels, die Schraube und die Kontaktfläche des Bremskolbens auftragen.

Hauptbremszylinder hinten

1. Montieren:

• Behälterschlauch ①
• Bremsflüssigkeitsbehälter ②
• Boulon (Bremsflüssigkeitsbehälter) ③

10 Nm (1,0 m · kg)

2. Montieren:

• Hauptbremszylinder ①
• Schrauben (Hauptbremszylinder) ②

10 Nm (1,0 m · kg)

3. Montieren:

• Feder ①
• Fußbremshebel ②
.O-Ring ③ New
• Schraube (Fußbremshebel) ④
26 Nm (2,6 m · kg)
• Schlauchschelle ⑤

HINWEIS:

• Lithiumfett auf Schraube, O-Ring und Fuß-bremshebel-Halterung auftragen.
- Den Clip so einbauen, daß das Ende ④ nach innen weist.

Nach der Montage die Fußbremshebelposition kontrollieren.

Siehe unter "HINTERRADBREMSE EINSTELLEN" im KAPITEL 3.

Bremsschlauch vorn

1. Montieren:

• Bremsschlauch ①

10 Nm (1,0 m · kg)

(mit der Halterung ②)

HINWEIS:

Vor dem Festziehen dieser Schraube (Halterung) den Bremsschlauch am Gabelbein-Vorsprung ⓐ vorbei und durch die Nut Ⓑ führen, so daß dieser die Achsmutter nicht berührt.

2. Monter:

• Schlauchabdeckung ①
- Beilagscheibe ②
• M8-Schraube (Schlauchabdeckung) ③

16 Nm (1,6 m · kg)

• M6-Schraube (Schlauchabdeckung) ④

7 Nm (0,7 m · kg)

1. Den Bremsschlauch durch die Kabelführung ①, dann durch die Führung ② am Protektor ② leiten.

Immer neue Kupferscheiben verwenden.

ACHTUNG:

Den Bremsschlauch so einbauen, daß sein Rohrteil ⓐ gemäß Abbildung angeordnet ist und den Überstand ⓑ am Hauptbremszylinder leicht berührt.

Bremsschlauch hinten

1. Montieren:

• Kupferscheibe ①

New

• Bremsschlauch ②

New

• Kupferscheibe ③

30 Nm (3,0 m · kg)

• Hohlschraube ④

WARNING

Immer neuen Kupferscheiben verwenden.

ACHTUNG:

Bei der Befestigung des Bremsschlauchs zuerst den Zahn ① der Kupferscheibe ① auf den Vorsprung ② des Hauptzylinders ausrichten, dann den Metallstutzen ③ am Ende des Bremsschlauchs auf den Zahn ④ der Kupferscheibe ① ausrichten und die Hohlschraube festziehen.

• Bremsschlauch-Halterung ①
• Schraube (Halterung) ②

4 Nm (0,4 m · kg)

ACHTUNG:

Nach dem Einbau der Bremsschlauch-Halterungen sicherstellen, daß der Bremsschlauch das Federbein nicht berührt. Anderenfalls den Schlauch neu verlegen.

Liquide de frein

1. Remplir:

• Liquide de frein

- Bremsflüssigkeitsbehälter (bis zur Minimalstand-Markierung ⓐ)

Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4

WARNING

Nur Bremsflüssigkeit der vorgeschriebenen Spezifikation verwenden. Andere Produkte können die Gummidichtungen zersetzen und zu Undichtigkeiten und verminderter Bremsleistung führen.
- Ausschließlich Bremsflüssigkeit der gleichen Spezifikation nachfüllen. Mischungen unterschiedlicher Produkte können zu chemischen Reaktionen und damit zu verminderter Bremsleistung führen.
- Beim Nachfüllen darauf achten, daß kein Wasser in den Bremsflüssigkeitsbehälter gelangt. Wasser setzt den Siedepunkt der Bremsflüssigkeit herab und kann bei Dampfblasenbildung zum Blockieren der Bremse führen.

ACHTUNG:

Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und Kunststoffe an. Verschüttete Bremsflüssigkeit daher sofort abwischen.

A Vorn
B Hinten

2. Air bleed:

- Brake system

Refer to "BRAKE SYSTEM AIR BLEEDING" section in the CHAPTER 3.

3. Inspect:

- Brake fluid level

- Bremsanlage Siehe unter "HYDRAULISCHE-BREMSANLAGE ENTLÜFTEN" im KAPITEL 3.

3. Vérifier:

- Bremsflüssigkeitsstand Niedrig → Auffüllen. Siehe unter "BREMSFLÜSSIGKEITS- STAND KONTROLLIEREN" im KAPI- TEL 3.

4. Monter:

1. Monter: (frein arrière seulement)

- Protection ① - Boulon (protection) ②

7 Nm (0,7 m · kg, 5,1 ft · lb)

4. Montieren:

[Vorn] - Membran - Behälterdeckel ① - Schraube (Behälterdeckel) ② 2 Nm (0,2 m · kg)

[Hinten]

- Membran - Behälterdeckel ① - Schraube (Behälterdeckel) ② 2 Nm (0,2 m · kg) Hauptbremszylinderschutz 10 Nm (1,0 m · kg)

ACHTUNG:

Nach der Montage den Hand- bzw. Fußbremshebel betätigen und die Hohlschrauben am Hauptbremszylinder und Bremssattel auf Undichtigkeit prüfen.

A Vorn B Hinten

1. Montieren: (nur Hinterradbremse)

- Schraube ① - Schraube ② 7 Nm (0,7 m · kg)

FC550000

FRONT FORK

4Nm (0.4m·kg,2.9ft·lb) 20Nm (2.0m·kg,14ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 1 2 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 3 4 5 6 23Nm (2.3m·kg,17ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb)

Demontage-Arbeiten: ① Teleskopgabel demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil	Anz.	Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		TELESKOPGABEL DEMONTIE-RENDas Motorrad am Motor aufbocken.VorderradBremssattel vornNummernschildLenker		⚠️WARNUNGDas Motorrad gegen Umfallen sichern.Siehe unter “VORDER- UND HINTER-RAD”.Siehe unter “VORDER- UND HINTER-RADBREMSE”.Siehe unter “LENKER”.
	1	Protektor	1
	2	Bremsschlauch-Halterung	2
	3	Klemmschraube (obere Gabelbrücke)	2	Nur lockern.
	4	Verschlußschraube	1	Bei der Demontage der Teleskopgabel lockern.
	5	Klemmschraube (untere Gabelbrücke)	2	Nur lockern.
	6	Teleskopgabel	1

EC558000

FRONT FORK DISASSEMBLY

29Nm (2.9m·kg,21ft·lb) 1Nm (0.1m·kg,0.7ft·lb) 30Nm (3.0m·kg,22ft·lb) 55Nm (5.5m·kg,40ft·lb) New New New B

Demontage-Arbeiten: ① Dichtring demontieren ② Dämpferrohr demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
↓	1 Verschlußschraube 1 Siehe unter “AUSBAU”.2 Gabelfeder 1 Das Gabelöl ablassen.3 Staubschutzring 15 Gleitrohr 16 Standrohr 17 Kolbenbuchse 18 Gleitbuchse 19 Beilagscheibe 110 Dichtring 111 Federsitz12 Luftventil13 Dämpferrohr	TELESKOPGABEL DEMONTIE-REN
			Siehe unter “AUSBAU”.4 Sicherungsring 1
	1	1	Spezialwerkzeug verwenden.
	1	1	Siehe unter “AUSBAU”.
	1	1

FC556000

HANDLING NOTE

NOTE:

Die Teleskopgabel erfordert besondere Aufmerksamkeit und sollte am besten vom Yamaha-Händler gewartet werden.

ACHTUNG:

Um einen plötzlichen Druckverlust und damit verbundene Gefahren zu vermeiden, unbedingt folgende Hinweise beachten.

- Der feine Teleskopgabel-Mechanismus ist sehr auf Fremdstoffe anfällig.

Deshalb beim Gabelölwechsel sowie bei der Demontage und -Montage darauf achten, daß keine Fremdstoffe in die Teleskopgabel eindringen.

• Vor dem Lösen der Verschlußschrauben unbedingt die Luft aus den Gabelbeinen vollständig ablassen.

POINTS DE DEPOSE

Boulon capuchon

1. Déposer:

• Boulon capuchon ①

Du tube externe.

N.B.:

• Verschlußschraube ① (vom Standrohr)

HINWEIS:

Die Verschlußschrauben vor der Teleskopgabel-Demontage lockern.

1. Demontieren:

• Verschlußschraube ①

HINWEIS:

• Die Gabelfeder komprimieren und dabei einen flachen Schlüssel ② zwischen dem Distanzstück ③ und dem Federsitz ④ ansetzen.

• Die Sicherungsmutter ⑤ gegenhalten und die Verschlußschraube lösen.

•Staubschutzring ①
• Sicherungsring ②

Einen Schlitzschraubendreher verwenden.

ACHTUNG:

Das Gleitrohr nicht beschädigen.

2. Demontieren:

• Gleitrohr ①

Arbeitsschritte

• Standrohr langsam in das Gleitrohr hineinschieben ⓐ und kurz vor dem Anschlag rasch zurückziehen ⓑ.
  • Vorgang wiederholen, bis das Standrohr sich vom Gleitrohr trennt.

Dämpferrohr

1. Demontieren:

• Luftventil ①
• Dämpferrohr ②

HINWEIS:

Das Dämpferrohr mit dem Dämpferrohr-Halter ③ festhalten.

Dämpferrohr-Halter YM-1423/90890-01423

PRÜFUNG

Dämpferrohr

1. Kontrollieren:

• Dämpferrohr ①
Verbiegung/Beschädigung → Erneuern.

ACHTUNG:

Die Kolbenstange und der gesamte interne Teleskopgabel-Mechanismus sind sehr empfindlich gegen Fremdkörper.

Beim Zerlegen und Zusammenbau der Teleskopgabel darauf achten, daß keinerlei Fremdkörper in das Gabelöl gelangen.

• Luftventil ①
Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.
• O-Ring ②
Beschädigung → Erneuern.

Ressort de fourche

- Ungespannte Länge der Gabelfeder ⓐ Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

	Ungespannte Länge der Gabel-feder
Standard
460 mm 455 mm

Gleitrohr

1. Kontrollieren:

• Gleitrohr ⓐ
Riefen → Instand setzen oder erneuern.
Naßschleifpapier der Körnung 1.000 verwenden.
Dämpferrohrbuchse beschädigt → Erneuern.
- Standrohrverbiegung Unvorschriftsmäßig → Erneuern.
Eine Meßuhr ① verwenden.

Max. Standrohrverbiegung0,2 mm

HINWEIS:

Die Verbiegung entspricht der Hälfte der Meßuhr-Anzeige.

WARNING

Niemals versuchen, ein verzogenes Standrohr zu richten, weil dadurch seine Stabilität verloren geht.

Standrohr

1. Kontrollieren:

• Standrohr ①

Riefen/Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

• Verschlußschraube ①
• O-Ring ②
• Entlüftungsschraube ③

Verschleiß/Beschädigung → Erneuern.

REMONTAGE ET MONTAGE

1. Alle Teile in sauberem Lösungsmittel reinigen.

2. Monter:

55 Nm (5,5 m · kg, 40 ft · lb)

N.B.:

Beim Einbau des Dämpferrohrs das Standrohr geneigt halten, um zu vermeiden, daß das Dämpferrohr herabfällt und dabei das Luftventil beschädigt.

1. Montieren:

• Kupferscheibe ①
New
• O-Ring ②
• Luftventil ③

(am Standrohr ④)

1. Festziehen:

• Luftventil ①

55 Nm (5,5 m · kg)

HINWEIS:

• Das Dämpferrohr ③ mit dem Dämpferrohr-Halter ② festhalten.
• LOCTITE ^® auf das Gewinde des Luftventils auftragen.

Dämpferrohr-Halter YM-1423/90890-01423

• Federsitz ①
• Sicherungsmutter ②

(am Dämpferrohr ③)

HINWEIS:

• Den Federsitz mit der Nut @ nach oben einbauen.
• Die Sicherungsmutter mit nach oben weisen dem Gewinde ⑥ handfest gegen das Dämpferrohr anziehen.

6. Montieren:

•Staubschutzring ①
• Sicherungsring ②
• Dichtring ③ New
- Beilagscheibe ④
• Gleitbuchse ⑤ New

(am Standrohr ⑥)

HINWEIS:

• Gabelöl auf das Standrohr auftragen.
- Beim Einbau des Dichtrings eine mit Gabelöl bestrichene Vinylfolie @ verwenden, um die Dichtringlippen zu schützen.
- Den Dichtring mit zur Achshalterung weisenden Herstellerangaben einbauen.

7. Montieren:

• Kolbenbuchse ①

New

HINWEIS:

Die Kolbenbuchse auf die Nut im Standrohr montieren.

8. Montieren:

• Gleitrohr ①

(am Standrohr ②)

• Gleitbuchse ①
- Beilagscheibe ②

(auf Gleitrohr-Nut)

HINWEIS:

Die Gleitbuchse mit dem Gabeldichtring-Treiber ③ in das Gleitrohr einsetzen.

Gabeldichtring-Treiber YM-01442/90890-01442

10. Monter:

Den Dichtring mit dem Gabeldichtring-Treibers ② in das Gleitrohr einsetzen.

Gabeldichtring-Treiber YM-01442/90890-01442

11. Montieren:

• Sicherungsring ①

HINWEIS:

Den Sicherungsring richtig in die Nut des Gleitrohres einsetzen.

12. Montieren:

•Staubschutzring ①

HINWEIS:

Lithiumfett auf das Gleitrohr auftragen.

- Leichtgängigkeit des Standrohres Schwergängigkeit → Die Schritte 2 bis 12 wiederholen.

1. Die Teleskopgabel ganz zusammendrücken.
   15.Befüllen:

• Gleitrohr bis zum Rand mit Öl ① der empfohlenen Sorte

Empfohlene Ölsorte Gabelöl "01"

ACHTUNG:

• Ausschließlich Öl der empfohlenen Sorte verwenden, um die richtige Funktion der Teleskopgabel zu gewährleisten.

• UNTER KEINEN UMSTÄNDEN Fremdkörper in die Teleskopgabel eindringen lassen.

• Nach dem Befüllen der Gabel muß das Dämpferrohr ① mehrmals (mindestens 10 Mal) ein- und ausgefedert werden, damit sich das Gabelöl verteilt.

• Befüllen:

• Gleitrohr bis zum Rand mit Öl der empfohlenen Sorte.

1. Danach muß das Standrohr ① langsam um maximal 200 mm ein- und ausgefedert werden, damit sich das Gabelöl verteilt.

HINWEIS:

Wird das Standrohr mehr als 200 mm ein- oder ausgefedert, tritt Luft ein. In diesem Fall die Schritte 15 bis 18 wiederholen.

19.Zehn Minuten warten, bis etwaige Luftbläschen sich aufgelöst haben, bevor der Gabelölstand gemessen wird.

HINWEIS:

Das Gleitrohr bis zum Rand mit Gabelöl befüllen, anderenfalls verteilt sich das Öl nicht richtig und kann der richtige Ölstand nicht erreicht werden.

Sicherstellen, daß sich keine Luft in der Teleskopgabel befindet.

1. Mesurer:

• Gabelölstand (links und rechts) ⓐ Unvorschriftsmäßig → Korrigieren.

Gabelölstand (gemessen von der Oberkante des Standrohres, Gabel und Dämpferrohr ① vollständig eingefedert, ohne Gabelfeder) Standard 130 mm Sollbereich 80–150 mm

HINWEIS:

Bei der Gabelölstandkontrolle muß der Feder- sitz ② montiert sein.

WARNING

Der Ölstand beider Gabelholme muß identisch sein und sich im Sollbereich befinden. Ungleichmäßiger Ölstand in den Gabelholmen kann Fahrverhalten und Stabilität beeinträchtigen.

Unvorschriftsmäßig → Die Sicherungsmutter hineindrehen.

Gewindelänge ⓐ

(Abstand zwischen der Oberkante des Dämpferrohrs ① und der Oberkante der Sicherungsmutter ②)

min. 20 mm

1. Herausdrehen:

- Zugstufendämpfungs-Einstellschraube ①

HINWEIS:

• Die Zugstufendämpfungs-Einstellschraube bis zum Anschlag herausdrehen.

• Die Einstellung (Anzahl Rasten nach völligem Hineindrehen) aufschreiben.

1. Montieren:

• Dämpfergummi ①

• Scheibe ②

• Distanzstück ③

(an Verschlußschraube ④)

HINWEIS:

Das Dämpfergummi mit dem kleineren Ende Ⓐ zur Verschlußschraube einbauen.

1. Montieren:

- Druckstange ①

• Gabelfeder ②

HINWEIS:

• Die Gabelfeder mit gehobenem Dämpferrohr ③ einbauen.

- Nach dem Einbau der Gabelfeder das Dämpferrohr festhalten, damit es nicht herabfällt.

1. Montieren:

• Verschlußschraube ①

Die Verschlußschraube handfest auf das Dämpferrohr schrauben.

• Verschlußschraube ①

29 Nm (2,9 m · kg)

HINWEIS:

• Die Gabelfeder komprimieren und dabei einen flachen Schlüssel ② zwischen dem Distanzstück ③ und dem Federsitz ④ ansetzen.

• Die Sicherungsmutter ⑤ gegenhalten und die Verschlußschraube vorschriftsmäßig festziehen.

1. Montieren:

- Verschlußschraube (am Gleitrohr) ①

HINWEIS:

Die Verschlußschraube provisorisch festziehen.

1. Montieren:

• Protektor-Führung ①

Montage

1. Monter:

- Fourche avant ①

N.B.:

• Die Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke provisorisch festziehen.

• Die Klemmschrauben der oberen Gabelbrükke noch nicht festziehen.

1. Festziehen:

• Verschlußschraube ①

30 Nm (3,0 m · kg)

1. Einstellen:

• Position ⓐ der oberen Gabelbrücke

Standard-Position ⓐ der oberen Gabelbrücke 0 mm

20 Nm (2.0 m · kg, 14 ft · lb)

CAUTION:

• Klemmschraube (obere Gabelbrücke) ①

23 Nm (2,3 m · kg)

• Klemmschraube (untere Gabelbrükke)

② 20 Nm (2,0 m · kg)

ACHTUNG:

Die untere Gabelbrücke vorschriftsmäßig festziehen. Nicht zu fest anziehen, um den Betrieb der Teleskopgabel nicht zu beeinträchtigen.

5. Montieren:

• Bremsschlauch-Halterung ①
• Bremssattel ②
• Schraube (Bremssattel) ③

23 Nm (2,3 m · kg)

HINWEIS:

Den Ausschnitt ⓐ in der Bremsschlauch-Halterung auf die Nase ⓑ der Teleskopgabel ausrichten und Bremsleitung einklemmen.

6. Montieren:

• Bremsschlauch-Halterung ①
• Schrauben (Halterung) ②

10 Nm (1,0 m · kg)

• Protektor ③
• Schrauben (Protektor) ④

10 Nm (1,0 m · kg)

HINWEIS:

Vor dem Festziehen dieser Schraube (Halterung) den Bremsschlauch ⑤ am Gabelbein-Vorsprung ⓐ vorbei und durch die Nut ⑥ führen, so daß dieser die Achsmutter nicht berührt.

7. Einstellen:

• Zugstufendämpfung

HINWEIS:

Den Einstellmechanismus ① bis zum Anschlag hineindrehen und dann in die Ausgangsposition bringen.

EC5B0000

HANDLEBAR

4Nm (0.4m·kg,2.9ft·lb) 9Nm (0.9m·kg,6.5ft·lb) 28Nm (2.8m·kg,20ft·lb) 2Nm (0.2m·kg,1.4ft·lb) 4Nm (0.4m·kg,2.9ft·lb)

Extent of removal:

① Handlebar removal

Demontage-Arbeiten: ① Lenker demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung den Ausbau		LENKER DEMONTIERENNummernschild Nur die Befestigung demontieren.
1	1 Dekompressionszug 1 Hebelseitig demontieren.2 Dekompressionshebel-Halterung 13 Kupplungszug 1 Hebelseitig demontieren.4 Kupplungshebel-Halterung 15 Motorstoppschalter “ENGINE STOP”6 Hauptbremszylinder 1 Siehe unter “AUSBAU”.7 Gasseilzugkappe 18 Gaszug 2 1 Gasdrehgriffseitig demontieren.9 Gaszug 1 1 Gasdrehgriffseitig demontieren.10 Gasdrehgriff 1 Siehe unter “AUSBAU”.11 Führungsrohr 112 Hülse 113 Lenkergriff (links) 1 Siehe unter “AUSBAU”.14 Lenkerhalterung (oben)15 Lenker	1

① ② UP

FC5B3000

REMOVAL POINTS

EC5B3100

Master cylinder

1. Remove:

• Hauptbremszylinder-Halterung ①
• Hauptbremszylinder ②

ACHTUNG:

• Den Hauptbremszylinder nicht am Bremsschlauch hängen lassen.
• Den Behälterdeckel waagrecht halten, damit keine Luft eindringt.

Lenkergriffe

1. Demontieren:

- Lenkergriffe ①

HINWEIS:

Die Lenkergriffe mit Druckluft lockern, dann abziehen.

PRÜFUNG

Lenker

1. Kontrollieren:

- Lenker ①

Verbiegung/Rißbildung/Beschädigung

→ Erneuern.

WARNING

Niemals versuchen, einen verbogenen Lenker zu richten, da dadurch seine Stabilität verloren geht.

28 Nm (2.8 m · kg, 20 ft · lb)

NOTE:

28 Nm (2,8 m · kg, 20 ft · lb)

N.B.:

1. Montieren:

2. Lenker ①

3. Lenkerhalterung ②
   • Schraube (Lenkerhalterung) ③

28 Nm (2,8 m · kg)

HINWEIS:

• Der obere Lenkerhalterung mit nach vorne weisender Stanzmarkierung ⓐ einbauen.

• Zuerst die vorderen, dann die hinteren Lenkerhalterungs-Schrauben festziehen.

• Montieren:

- Lenkergriff (links) ① Gummiklebstoff auf das Lenkerende ② auftragen.

HINWEIS:

• Vor dem Auftragen des Klebstoffs Fett und Öl mit Lackverdünner vom Lenkerrohr @ entfernen.

• Den Lenkergriff (links) so am Lenker montieren, daß die Linie ⑥ zwischen den beiden Pfeilmarkierungen nach oben weist.

• Montieren:

• Gasdrehgriff ①
• Hülse ②
Gummiklebstoff auf das Führungsrohr ③ auftragen.

HINWEIS:

• Vor dem Auftragen des Klebstoffs Fett und Öl mit Lackverdünner vom Lenkerrohr @ entfernen.
• Die Markierung ^b am Griff muß sich im vorgeschriebenen Winkel zur Aussparung ^c im Führungsrohr befinden.

Lithiumfett auf Gaszugenden und -scheibe auftragen.

5. Montieren:

• Gasseilzugkappe ①
• Schrauben (Gasseilzugkappe) ②

4 Nm (0,4 m · kg)

• Anlaufscheibe (Gasseilzugkappe) ③

WARNING

Nach dem Festziehen der Schrauben den Gasdrehgriff ④ auf Leichtgängigkeit prüfen. Gegebenenfalls das Gasdrehgriffgehäuse erneut ausrichten und befestigen.

6. Monter:

• Hauptbremszylinder ①
• Hauptbremszylinder-Halterung ②
• Schraube (Hauptbremszylinder-Halterung) ③ 9 Nm (0,9 m · kg)

HINWEIS:

• Die Halterung mit nach oben gerichteter Pfeilmarkierung @ einbauen.
- Zuerst die oberen, dann die unteren Halterungsschrauben festziehen.

• Motorstoppschalter "ENGINE STOP" ①
•Kupplungshebel-Halterung ②
• Schraube (Halterung) ③

4 Nm (0,4 m · kg)

• Dekompressionshebel-Halterung ④
• Schraube (Dekompressionshebel-Halterung) ⑤ 4 Nm (0,4 m · kg)
- Kabelbinder ⑥

HINWEIS:

• Motorstoppschalter, Kupplungshebel-Halterung, Dekompressionshebel-Halterung und Kabelbinder gemäß den in der Abbildung gezeigten Abmessungen montieren.
  • Das Motorstoppschalter-Kabel mittig durch die Kupplungshebel-Halterung führen.

8. Montieren:

• Kupplungszug ①
• Dekompressionszug ②

HINWEIS:

Lithiumfett auf die Enden des Kupplungsseilzugs und des Dekompressionsseilzugs auftragen.

9. Einstellen:

• Kupplungszugspiel Siehe unter "KUPPLUNG EINSTELLEN" im KAPITEL 3.
- Dekompressionszugspiel am Hebeldrehpunkt Siehe unter "EINSTELLUNG DES DEKOMPRESSIONSHEBELS".

1. Die Nummernschild-Befestigung @ am Lenker montieren.
2. Das Kraftstofftank-Entlüftungsschlauch-Ende ① durch die Bohrung im Nummernschild führen.

STEERING

23Nm (2.3m·kg, 17ft·lb) 145Nm (14.5m·kg, 105ft·lb) TIGHTENING STEPS: • Tighten ring nut. 38 Nm (3.8 m·kg, 27 ft·lb) • Loosen it one turn. • Retighten it. 7 Nm (0.7 m·kg, 5.1 ft·lb) 20Nm (2.0m·kg, 14ft·lb)

① Untere Gabelbrücke demontieren

② Lager demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		LENKKOPF DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbockenNummernschildLenkerKabelführungVorderrad-Abdeckung
↓	1 Lenkkopfmutter 12 Teleskopgabel 2 Siehe unter “TELESKOPGABEL”.3 Obere Gabelbrücke 14 Ringmutter 1 Spezialwerkzeug verwenden.5 Untere Gabelbrücke 16 Lagerschutzkappe 17 Lager (oben) 18 Lager (unten) 1 Siehe unter “AUSBAU”.9 Laufring 2 Siehe unter “AUSBAU”.		⚠️WARNUNGDas Motorrad gegen Umfallen sichern.Siehe unter “LENKER”.

ANZUGSREIHENFOLGE:

• Ringmutter mit 38 Nm (3,8 m • kg) festziehen.
• Um eine Umdrehung lockern.
- Nochmals mit 7 Nm (0,7 m • kg) festziehen.

Die untere Gablebrücke gegen Herunterfallen sichern.

• Lager (unten) ① Einen Meißel ② verwenden.

ACHTUNG:

Das Lenkrohrgewinde nicht beschädigen.

Laufring

1. Demontieren:

- Laufring ① Den Laufring wie gezeigt mit einem Hammer und einer langen Stange ② aus dem Lenkkopf heraustreiben.

CONTROLE

Arbre de direction

1. Contrôler:

- Arbre de direction ① Déformations/endommagement → Changer.

PRÜFUNG

Lenkrohr

1. Kontrollieren:

- Lenkrohr ① Verbiegung/Beschädigung → Erneuern.

1. Die Lager und Laufringe in Lösungsmittel waschen.

2. Kontrollieren:

• Lager ①

• Laufring

Pitting/Beschädigung → Lager und Laufringe im Satz erneuern.

Die Lager in die Laufringe einbauen. Die Lager mit dem Finger drehen. Bei Schwergängigkeit die Lager und Laufringe im Satz erneuern.

ZUSAMMENBAU UND MONTAGE Unter Gabelbrücke

1. Montieren:

• Lager (unten) ①

HINWEIS:

Lithiumfett auf die Staubschutzringlippe und am inneren Lager-Umfang auftragen.

1. Montieren:

• Laufring

• Lager (oben) ①

• Lagerschutzkappe ②

HINWEIS:

Lithiumfett auf Lager und Lagerschutzkappen-Lippe auftragen.

1. Montieren:

- Untere Gabelbrücke ①

HINWEIS:

Lithiumfett auf das Lager und den Abschnitt ① der Lenkwelle auftragen.

145 Nm (14.5 m · kg, 105 ft · lb)

4. Monter:

• Die Ringmutter mit dem Hakenschlüssel ③ festziehen.

Siehe unter "LENKERKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN" im KAPITEL 3.

1. Den Lenkkopf von Anschlag bis Anschlag auf Leichtgängigkeit prüfen. Bei Schwer- gängigkeit den Lenkkopf demontieren und die Lager prüfen.

6. Montieren:

- Beilagscheibe ①

7. Monter:

• Fourche avant ①

145 Nm (14,5 m · kg, 105 ft · lb)

7. Montieren:

• Gabelholme ①

• Obere Gabelbrücke ②

HINWEIS:

• Die Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke provisorisch festziehen.

• Die Klemmschrauben der oberen Gabelbrükke noch nicht festziehen.

8. Montieren:

- Beilagscheibe ①

• Lenkkopfmutter ②

145 Nm (14,5 m · kg)

20 Nm (2.0 m · kg, 14 ft · lb)

CAUTION:

1. Nach dem Festziehen der Mutter, den Lenkkopf auf Leichtgängigkeit prüfen. Bei Schwergängigkeit die Ringmutter stufenweise lösen und nachprüfen.

2. Einstellen:

• Position ⓐ der oberen Gabelbrücke

Standard-Position ⓐ der oberen Gabelbrücke 0 mm

11.Festziehen:

• Klemmschraube (obere Gabelbrücke) ①

23 Nm (2,3 m · kg)

• Klemmschraube (untere Gabelbrükke) ②

20 Nm (2,0 m · kg)

ACHTUNG:

Die untere Gabelbrücke vorschriftsmäßig festziehen. Nicht zu fest anziehen, um den Betrieb der Teleskopgabel nicht zu beeinträchtigen.

SWINGARM

53Nm (5.3m·kg, 38ft·lb) 80Nm (8.0m·kg, 58ft·lb) 19Nm (1.9m·kg, 13ft·lb) 7Nm (0.7m·kg, 5.1ft·lb) 85Nm (8.5m·kg, 61ft·lb)

Demontage-Arbeiten: ① Schwinge demontieren

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		SCHWINGE DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbocken.Bremsschlauch-HalterungBremssattel hintenSchraube (Fußbremshebel)Antriebskette		⚠️WARNUNGDas Motorrad gegen Umfallen sichern.Siehe unter “VORDER- UND HINTER-RADBREMSE”.Den Fußbremshebel zurückklappen.
	1	Kettenführung2 Kettenspanner (unten)3 Schraube (Umlenkhebel)4 Schraube (Übertragungshebel)5 Schwingenachse6 Schwinge	111111	Die Schwinge festhalten.

FC578000

SWINGARM DISASSEMBLY

80Nm (8.0m·kg, 58ft·lb) 6Nm (0.6m·kg, 4.3ft·lb) 80Nm (8.0m·kg, 58ft·lb)

Extent of removal:

① Swingarm disassembly

② Übertragungshebel demontieren und zerlegen

③ Umlenkhebel

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
	123456789	SCHWINGE ZERLEGENAbdeckung 2Umlenkhebel 1Übertragungshebel 1Hülse 2Dichtring 2Drucklager 2Buchse 2Dichtring 8Lager	8	Siehe unter “AUSBAU”.

Das Lager am äußeren Laufring einpressen.

PRÜFUNG

Die Lager, Buchsen, Hülsen und Anlaufscheiben in Lösungsmittel waschen.

Schwinge

1. Kontrollieren:

• Lager ①
• Buchse ②

Spiel/Schwergängigkeit/Rost → Lager und Buchse im Satz erneuern.

1. Kontrollieren:

• Dichtring ③

Beschädigung → Erneuern.

Bras de relais

Spiel/Schwergängigkeit/Rost → Lager und Hülse im Satz erneuern.

1. Kontrollieren:

• Dichtring ③

Beschädigung → Erneuern.

Übertragungshebel

1. Kontrollieren:

• Lager ①
• Hülse ②

Spiel/Schwergängigkeit/Rost → Lager und Hülse im Satz erneuern.

1. Kontrollieren:

• Dichtring ③

Beschädigung → Erneuern.

Lager und Dichtringe

1. Montieren:

• Lager ①
• Dichtringe ②
(an der Schwinge)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf die eingebauten Lager auftragen.
  • Die Lager zum Einbauen auf der Seite mit den Herstellerangaben einpressen.
• Zuerst die äußeren, dann die inneren Lager vorschriftsmäßig eintreiben.

Lager-Einbautiefe

Außen ⓐ: 0 mm

Innen ⓑ: 8,5 mm

2. Montieren:

• Lager ①
• Dichtring ②
(am Umlenkhebel)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf die eingebauten Lager auftragen.
  • Die Lager zum Einbauen auf der Seite mit den Herstellerangaben einpressen.

Lager-Einbautiefe ⓐ 5 mm

3. Montieren:

• Lager ①
• Dichtring ②
(am Übertragungshebel)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf die eingebauten Lager auftragen.
  • Die Lager zum Einbauen auf der Seite mit den Herstellerangaben einpressen.

Lager-Einbautiefe ① 5 mm

• Buchse ①
- Drucklager ②
• Dichtring ③
•Hülse ④

(an der Schwinge ⑤)

HINWEIS:

Molybdändisulfidfett auf Buchsen, Drucklager und Öldichtring lippen auftragen.

2. Montieren:

•Hülse ①
(am Umlenkhebel ②)

HINWEIS:

Molybdändisulfidfett auf Hülsen, Lager und den Dichringlippen auftragen.

3. Montieren:

•Hülse ①
(am Übertragungshebel ②)

HINWEIS:

Molybdändisulfidfett auf Hülsen, Lager und den Dichringlippen auftragen.

4. Montieren:

• Übertragungshebel ①
  • Schraube (Übertragungshebel) ②
• Beilagscheibe ③
  • Mutter (Übertragungshebel) ④
  (am Umlenkhebel ⑤)

80 Nm (8,0 m · kg)

HINWEIS:

Molybdändisulfidfett auf die Schraube auftragen.

ACHTUNG:

Die Mutter an der linken Fahrzeugseite einbauen. Anderenfalls berührt die Mutter die Schwinge bei eingefedertem Federbein.

• Umlenkhebel ①
• Schraube (Umlenkhebel) ②
- Beilagscheibe ③
- Mutter (Umlenkhebel) ④ (an der Schwinge)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf die Schraube auftragen.
• Die Mutter noch nicht festziehen.

6. Montieren:

• Schwinge ①
• Schwingenachse ②

85 Nm (8,5 m · kg)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf die Schwingenachse auftragen.
• Die Schwingenachse von der rechten Seite einsetzen.

7. Kontrollieren:

• Seitliches Spiel der Hinterradschwinge (a)
  Freies Spiel besteht → Drucklager ersetzen.
• Vertikale Beweglichkeit der Schwinge ⑥
  Schwergängigkeit → Lager, Buchsen und Hülsen schmieren oder erneuern.

8. Montieren:

• Schraube (Übertragungshebel) ①
- Beilagscheibe ②
• Mutter (Übertragungshebel) ③

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf die Schraube auftragen.
  • Die Mutter noch nicht festziehen.

9. Montieren:

• Beilagscheibe ①
  • Schraube (Umlenkhebel, Federbein) ②
  53 Nm (5,3 m · kg)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf die Schraube auftragen.
  • Die Schraube von der rechten Seite einsetzen.

• Mutter (Übertragungshebel) ①

80 Nm (8,0 m · kg)

11. Serrer:

• Mutter (Umlenkhebel) ①

80 Nm (8,0 m · kg)

12. Monter:

- Capuchon ①

N.B.:

Die Kappe mit der Markierung @ nach vorne weisend anbringen.

13. Monter:

• Schraube [Kettenspanner (unten)] ①
- Beilagscheibe ②
•Hülse ③
• Kettenspanner (unten) ④
• Mutter [Kettenspanner (unten)] ⑤

19 Nm (1,9 m · kg)

14. Monter:

• Kettenführung ①
  • Kettenschutz ②
  • Schraube [Kettenführung (L = 50 mm)] ③
  •Mutter (Kettenführung) ④

7 Nm (0,7 m · kg)

Demontage-Arbeiten: ① Federbein demontieren ② Federbein zerlegen

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
Vorbereitung für den Ausbau		FEDERBEIN DEMONTIERENDas Motorrad am Motor aufbocken.Sitzbank und Befestigung Siehe unter “SITZBANK, KRAFT-STOFFTANK UND SEITEN-ABDECKUNGEN”.Schalldämpfer Siehe unter “KRÜMMER UND SCHALL-DÄMPFER” im KAPITEL 4.
↓	1 Schraube (Bremsflüssigkeitsbehälter)2 Schlauchschelle (Luftfilteranschluß)3 Rahmenhinterteil 14 Schraube (Umlenkhebel, Federbein)5 Schraube (Federbein, Rahmen) 16 Federbein 17 Sicherungsmutter 1 Nur lockern.8 Einstellmutter 1 Nur lockern.9 Federsitz (unten)	11 Nur lockern.1 Die Schwinge festhalten.1

New 56Nm (5.6m·kg,40ft·lb) 12 M New 6 53Nm (5.3m·kg,38ft·lb) 10Nm (1.0m·kg,7.2ft·lb) 29Nm (2.9m·kg,21ft·lb)

AMORTISSEUR ARRIERE FEDERBEIN

Demontage-Arbeiten	Reihenfolge	Bauteil Anz. Bemerkungen
2	10 Federsitz (oben) 111 Feder (Federbein) 112 Lager 2 Siehe unter “AUSBAU”.

EC586000

HANDLING NOTE

WARNING

Der Stoßdämpfer enthält Stickstoff unter hohem Druck. Vor Arbeiten am Stoßdämpfer die folgenden Erläuterungen sorgfältig durchlesen und die gegebenen Vorsichtsmaßregeln befolgen.

Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung für Unfälle, Verletzungen oder Schäden, die auf unsachgemäße Behandlung des Stoßdämpfers zurückzuführen sind.

1. Den Stoßdämpfer unter keinen Umständen öffnen oder manipulieren.
2. Den Stoßdämpfer vor Hitze und offenen Flammen schützen. Der hitzebedingte Druckanstieg kann eine Explosion des Stoßdämpfers bewirken.
3. Den Gaszylinder vor Verformung und Beschädigung schützen. Ein deformierter Zylinder vermindert die Dämpfwirkung.
4. Die Kontaktfläche zwischen Dämpferrohr und Zylinder nicht zerkratzen, da sonst Öl austreten kann.
5. UNTER KEINEN UMSTÄNDEN die Schraube an der Unterseite des Gaszy-linders lösen.
6. Den Stoßdämpfer sachgemäß entsorgen.

HINWEIS ZUR ENTSORGUNG (nur Yamaha-Händler)

Vor der Entsorgung des Stoßdämpfers muß der Gasdruck in dessen Innerem über das Ventil ① vollständig abgebaut werden. Unbedingt eine Schutzbrille tragen, um Augenverletzungen durch ausströmendes Gas oder umherfliegende Metallspäne zu vermeiden.

WARNING

Den Stoßdämpfer vom Yamaha-Händler entsorgen lassen.

1. Demontieren: • Sicherungsring (Oberes Lager) ①

HINWEIS:

Das Lager am äußeren Laufring einpressen und den Sicherungsring entfernen.

1. Demontieren:

• Oberes Lager ①

HINWEIS:

Das Lager am äußeren Laufring auspressen.

1. Demontieren:

• Unteres Lager ①

HINWEIS:

Das Lager am äußeren Laufring auspressen.

PRÜFUNG

Federbein

1. Kontrollieren:

- Dämpferrohr ① Verbiegung/Beschädigung → Federbein (komplett) erneuern.

- Stoßdämpfer ② Undichtigkeit (Ölaustritt) → Federbein (komplett) erneuern. Undichtigkeit (Gasverlust) → Federbein (komplett) erneuern.

- Feder ③ Beschädigung → Feder erneuern. Verschleiß → Feder erneuern. Die Feder auseinanderziehen und zusammendrücken.

- Federsitz ④ Verschleiß/Beschädigung → Federsitz erneuern.

- Lager ⑤ Spiel/Schwergängigkeit/Rost → Erneuern.

Das Lager am äußeren Laufring gleichmäßig einpressen, bis die Sicherungsring-Nut sichtbar wird.

ACHTUNG:

Kein Fett auf den äußeren Lagerlaufring auftragen, um das Federbein an dieser Stelle vor Beschädigung zu schützen.

1. Montieren:

• Sicherungsring (Oberes Lager) ①

New

HINWEIS:

Nach dem Einbau des Sicherungsringes das Lager zurückdrücken, bis es den Sicherungsring berührt.

1. Montieren:

• Unteres Lager ①

HINWEIS:

Zum Einbau des Lagers eine Presse auf der Seite mit Herstellerbezeichnung oder Zahlen ansetzen und einpressen.

Einbautiefe des Lager ⓐ 4 mm

Feder (Federbein)

1. Montieren:

• Feder ①

• Federführung (oben) ②

• Federführung (unten) ③

AMORTISSEUR ARRIERE FEDERBEIN

2. Serrer:

• Feder-Einbaulänge ⓐ

	Feder-Einbaulänge 1
Standard Bereich
248 mm*262 mm		247–265 mm*257–275 mm

* Nur EUROPA

HINWEIS:

Die Feder-Einbaulänge ändert um 1,5 mm pro Einstellmutter-Umdrehung.

ACHTUNG:

Den Einstellmechanismus niemals über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinaus-drehen.

4. Festziehen:

• Sicherungsmutter ①

Amortisseur arrière

1. Monter:

• Staubschutzring ①
• O-Ring ② New
•Hülse ③

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf das Lager auftragen.
• Lithiumfett auf die O-Ringe, Flansche und Staubdichtringe auftragen.

graph TD
    A["Component 1"] --> B["Component B"]
    B --> C["Component 2"]
    C --> D["Component 3"]
    D --> E["Component M"]
    E --> F["Component 3"]
    G["Component 2"] --> H["Component 3"]
    H --> I["Component 2"]
    I --> J["Component 3"]

• Buchse ①
•Hülse ②
• Staubschutzring ③

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf das Lager auftragen.
- Lithiumfett auf die Buchse, Muffe und die Staubdichtungen auftragen.
• Die Staubdichtungen so einbauen, daß die Dichtlippen nach außen weisen.

3. Montieren:

• Federbein

4. Montieren:

• Schraube (Federbein, Rahmen) ①
• Mutter (Federbein, Rahmen) ②

56 Nm (5,6 m · kg)

HINWEIS:

Molybdändisulfidfett auf die Schraube auftragen.

5. Montieren:

• Beilagscheibe ①
  • Schraube (Umlenkhebel, Federbein) ②

53 Nm (5,3 m · kg)

HINWEIS:

• Molybdändisulfidfett auf die Schraube auftragen.
• Die Schraube von der rechten Seite einsetzen.

6. Montieren:

• Rahmen-Hinterteil ①
• Schraube (Rahmen-Hinterteil) ②

29 Nm (2,9 m · kg)

• Schraube (Bremsflüssigkeitsbehälter) ③

10 Nm (1,0 m · kg)

7. Festziehen:

• Schraube (Luftfilteranschluß) ①

3 Nm (0,3 m · kg)

FC600000

ELECTRICAL

EC610000

ELECTRICAL COMPONENTS AND WIRING DIAGRAM

EC611000

ELECTRICAL COMPONENTS

ELEKTRISCHE ANLAGE ELEKTRISCHE BAUTEILE UND SCHALTPLAN

ELEKTRISCHE BAUTEILE

① Motorstoppschalter "ENGINE STOP"
② Drosselklappensor
③ Leerlaufschalter
④ CDI-Schwungradmagnetzünder
⑤ Zündspule
⑥ Zündkerze
⑦ CDI-Zündbox

FARB-KODIERUNG

B..... schwarz
Br...... braun
G ...... grün
L ...... blau
O ...... orange
P....rosa
R.... rot
Sb...... hellblau
W......weiß
Y......gelb
B/L.....schwarz/blau
B/W ...... schwarz/weiß
L/W...... blau/weiß
R/W ..... rot/weiß

SCHALTPLAN

MAP-CONTROLLED CDI UNIT

Die YZ426F ist mit einer kennfeldgesteuerten CDI-Zündanlage ausgestattet.

Der Mikroprozessor in der CDI-Zündbox ist ständig über die Motordrehzahl und Drosselklappenposition informiert und kann dadurch den optimalen Zündzeitpunkt im gesamten Lastbereich bestimmen. Dies sorgt stets für das bestmögliche Ansprechverhalten des Motors.

Drosselklappensensor Zündeinheit Zündspule Aufnehmerspule CDI-Magnetzünderrotor Zündspule

■ Funktion der einzelnen Komponenten

Komponente Funktion
Drosselklappensensor	Überwacht die Drosselklappenposition und sendet ein Drosselklappenöffnungssignal an den CDI-Zündbox-Mikroprozessor
Impulsgeber	Überwacht den Impulsgeber-Rotor und sendet ein Motordrehzahlsignal an den CDI-Zündbox-Mikroprozessor
CDI-Zündbox Der CDI-Zündbox-Mikroprozessor analysiert die erhaltenen Drossel-klappenöffnungs- und Motordrehzahlsignale und errechnet daraus den optimalen Zündzeitpunkt.

■ Prinzip der Kennfeldsteuerung

In herkömmlichen Zündsystemen wird der Zündzeitpunkt lediglich von der Motordrehzahl bestimmt (zweidimensionales Prinzip).

Wird jedoch zusätzlich die Motorbelastung (sprich: Drosselklappenöffnung) berücksichtigt, kann eine präzisere Zündverstellung erfolgen (dreidimensionales Prinzip).

Zündzeitgabe Drosselklappenöffnung Drehzahl

Dreidimensionales Zündkennfeld
(Angaben entsprechen nicht der Wirklichkeit)

EC620000

IGNITION SYSTEM

INSPECTION STEPS

Folgendes Diagramm hilft zündanlagen- und zündkerzenbedingte Motorstörungen zu beheben.

graph TD
    A["Zündfunkenstrecke kontrollieren"] -->|Kein Zündfunke| B["Kabelanschlüsse der gesamten Zündenlage kontrollieren."]
    B -->|In Ordnung| C["Motorstoppschalter "ENGINE STOP" kontrollieren."]
    C -->|In Ordnung| D["Zündspule kontrollieren. Primärspule Erneuern."]
    D -->|In Ordnung| E["CDI-Schwungradmagnet-zünder kontrollieren."]
    E -->|In Ordnung| F["Leerlaufschalter kontrollieren."]
    F -->|In Ordnung| G["CDI-Zündbox erneuern."]
    H["*Zündkerze reinigen oder erneuern."] --> A
    I["Nicht in Ordnung"] --> J["Erneuern oder instand setzen."]
    K["Nicht in Ordnung"] --> L["Erneuern."]
    M["Nicht in Ordnung"] --> N["Erneuern."]
    O["Nicht in Ordnung"] --> P["Erregerspule Erneuern."]
    Q["Nicht in Ordnung"] --> R["Erregerspule Erneuern."]
    S["Nicht in Ordnung"] --> T["Impulsgeber Erneuern."]
    U["Nicht in Ordnung"] --> V["Sekundärspule"]
    W["Nicht in Ordnung"] --> X["Erneuern."]

* Nur wenn der Zündfunkenstreckentester verwendet wird

HINWEIS:

• Die folgenden Teile vor Beginn der Störungsbeseitigung ausbauen.
1) Sitz
2) Kraftstofftank
• Folgendes Spezialwerkzeug verwenden.

Zündfunkenstreckentester

YM-34487

Zündprüfer

90890-06754

Taschen-Multimeter

YU-3112-C/90890-03112

A ① ③ ④ 18110201

B ④ ③ ②

EC622001

SPARK GAP TEST

1. Den Zündkerzenstecker von der Zünd- kerze abziehen.
2. Den Zündfunkenstreckentester ① (bzw. ②) wie abgebildet anschließen.

• Zündkerzenstecker ③
• Zündkerze ④

A Nur USA und CAN
B Nicht USA und CAN

1. Den Motor mit dem Kickstarter durchdrehen.
2. Die Zündfunkenstrecke kontrollieren.
3. Den Motor anlassen und die Zündfunkenstrecke vergrößern, bis es zu Fehlzündungen kommt (nur USA und CAN).

Min. Zündfunkenstrecke 6,0 mm

STECKVERBINDER- UND KABEL-ANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN

1. Kontrollieren:

- Steckverbinder- und Kabelanschlüsse Rost/Staub/Lockerheit/Kurzschluß → Instand setzen oder erneuern.

MOTORSTOPPSCHALTER "ENGINE STOP" KONTROLLIEREN

1. Kontrollieren:

• Motorstoppschalter (auf Durchgang)

Meßkabel (+) → schwarz/weiß 1

Meßkabel (−) → schwarz 2

		B/W1	B2	Meßgerät-Einstellung
	GE-DRÜCK			· 1
	FREI

Kein Durchgang bei gedrücktem Schalter → Erneuern.

Durchgang bei freigelassenem Schalter → Erneuern.

- Primärspulen-Widerstand Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Meßkabel (+) → orange ①

Meßkabel (−) → schwarz ②

	Primärspulen-Widerstand	Meßgerät-Einstellung
	0,20–0,30 Ωbei 20 °C	Ω · 1

2. Vérifier:

- Sekundärspulen-Widerstand Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Meßkabel (+) → Zündkabel ①

Meßkabel (−) → orange ②

	Sekundärspulen-Widerstand	Meßgerät-Einstellung
	9,5–14,3 kΩbei 20 °C	kΩ · 1

HINWEIS:

Bei der Messung des Sekundärspulen-Widerstandes muß der Zündkerzenstecker abgezogen sein.

CDI-SCHWUNGRADMAGNETZÜNDER KONTROLLIEREN

1. Kontrollieren:

- Impulsgeber-Widerstand Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Meßkabel (+) → rot ①

Meßkabel (−) → weiß ②

	Impulsgeber-Widerstand	Meßgerät-Einstellung
	248–372 Ωbei 20 °C	Ω · 100

- Widerstand der Erregerspule 1 Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Meßkabel (+) → braun 1

Meßkabel (−) → grün 2

	Widerstand der Erregerspule 1	Meßgerät-Einstellung
	720–1.080 Ωbei 20 °C	Ω · 100

	Widerstand der Erregerspule 1	Meßgerät-Einstellung
	720–1.080 Ω bei 20 °C	Ω · 100

3. Kontrollieren:

- Widerstand der Erregerspule 2 Unvorschriftsmäßig → Erneuern.

Meßkabel (+) → rosa 1

Meßkabel (−) → schwarz 2

	Widerstand der Erregerspule 2	Meßgerät-Einstellung
	44–66 bei 20 °C	· 10

CONTROLE DU CONTACTEUR DE POINT MORT

1. Vérifier:

• Leerlaufschalter (auf Durchgang)

Meßkabel (+) → hellblau 1

Meßkabel (−) → Masse

		Sb1	Masse	Meßgerät-Einstellung
	LEER-LAUF			· 1
	GANG EIN-GElegt

Kein Durchgang im Leerlauf → Austauschen. Durchgang bei eingegetem Gang → Austauschen.

CDI-ZÜNDBOX KONTROLLIEREN

Die gesamte elektrische Anlage kontrollieren. Falls kein Defekt vorhanden, die CDI-Zündbox erneuern. Danach die gesamte elektrische Anlage erneut kontrollieren.

EC690000

TPS (THROTTLE POSITION SENSOR) SYSTEM

INSPECTION STEPS

Den TPS bei einem Ausfall wie folgt überprüfen.

graph TD
    A["Die gesamte Zündanlage auf Anschluß überprüfen."] -->|Nicht in Ordnung| B["Erneuern oder instand setzen."]
    A -->|In Ordnung| C["Den TPS prüfen. TPS-Spule Erneuern."]
    C -->|Nicht in Ordnung| D[" "]
    C -->|In Ordnung| E["* Den CDI-Schwungrad-Magnetzünder prüfen."]
    E -->|Nicht in Ordnung| F["Primärspule Erneuern."]
    E -->|In Ordnung| G[" "]
    E -->|In Ordnung| H["Die CDI-Einheit prüfen."]
    H -->|Nicht in Ordnung| I["TPS-Eingangsspannung"]
    I -->|Nicht in Ordnung| J["Erneuern."]

* Siehe unter "ZÜNDANLAGE".

HINWEIS:

• Die folgenden Teile vor Beginn der Störungsbeseitigung ausbauen.

1) Sitz

2) Kraftstofftank

• Folgendes Spezialwerkzeug verwenden.

Taschen-Multimeter YU-3112-C/90890-03112

Induktivdrehzahlmesser

YU-8036-B

Drehzahlmesser

90890-03113

MEMO

EC624000

COUPLERS AND LEADS CONNECTION INSPECTION

1. Check:

INSPEKTION DER STECKVERBINDUNGEN UND KABELANSCHLÜSSE

1. Prüfen:

- Steckverbindungen und Kabelanschlüsse Rost/Staub/Lockerung/Kurzschluß → Reparieren oder austauschen.

INSPEKTION DER TPS-SPULE

1. Prüfen:

- Widerstand der TPS-Spule Außerhalb des Sollwerts → Austauschen.

Prüfgerätkabel (+) → Blaues Kabel 1Prüfgerätkabel (−) → Schwarzes Kabel 2

	TPS-Spulenwi-derstand	Prüfgerätein-stellung
	4–6 kΩ bei 20 °C k	· 1

2. Lockerung:

• Drosselklappen-Anschlagschraube

HINWEIS:

Die Drosselklappen-Anschlagschraube herausdrehen, bis die Drosselklappenwelle vollständig geschlossen ist.

3. Prüfen:

- Regelwiderstand der TPS-Spule Prüfen, ob sich der Widerstand erhöht, während der geschlossene Gasdrehgriff ganz aufgedreht wird. Außerhalb des Sollwerts → Austauschen.

Prüfgerätkabel (+) → Gelbes Kabel 1Prüfgerätkabel (−) → Schwarzes Kabel 2

	TPS-Spulenwiderstand		Prüfgeräteinstellung
	Ganz geschlossen	Ganz offen	kΩ · 1
	0–2 kΩ bei 20 °C	4–6 kΩ bei 20 °C

TPS-AUSTAUSCH UND EINSTELLUNG

1. Entfernen:

• TPS-Steckverbindung
• Schraube (TPS) ①
- Unterlegscheibe ②
• TPS ③

1. Austauschen:

. TPS

1. Einbauen:

2. TPS ①

3. Unterlegscheibe ②
   • Schraube (TPS) ③
   • TPS-Steckverbindung

HINWEIS:

• Die Kerbe Ⓐ im TPS auf den Vorsprung ⓑ am Vergaser ausrichten.
• Die Schrauben (TPS) vorübergehend festziehen.

1. Einstellen:

• Leerlaufdrehzahl Siehe hierzu den Abschnitt "EINSTELLUNG DER LEERLAUFDREHZAHL" in KAPITEL 3.

1. Errechnen:

• TPS-Spulenwiderstand bei Leerlauf

TPS-Spulenwiderstand bei Leerlauf TPS-Spulenwiderstand · (0,13–0,15)

Wenn der TPS-Spulenwiderstand weniger als 5 kΩ beträgt, dann ist der TPS-Spulenwiderstand bei Leerlauf:

5k · (0,13 - 0,15) = 650 - 750

Zum TPS-Spulenwiderstand bitte mit dem Abschnitt "INSPEKTION DES TPS-SPULENWIDERSTANDS" vergleichen.

• TPS-Spulenwiderstand bei Leerlauf

EinstellungDen Winkel des TPS 1 einstellen, um den errechneten Widerstand zu erzielen (Beispiel: 650–750 Ω).

Prüfgerätkabel (+) → Gelbes Kabel 2Prüfgerätkabel (−) → Schwarzes Kabel 3

7. Festziehen:

• Schraube (TPS) ①

8. Einbauen:

• TPS-Steckverbindung

CONTROLE DE LA TENSION D'ENTREE DU TPS

PRÜFEN DER TPS-EINGANGSSPANNUNG

1. Die TPS-Steckverbindung trennen.
2. Den Motor starten.
3. Prüfen:

• TPS-Eingangsspannung

Außerhalb des Sollwerts → Die CDI-Einheit austauschen.

Prüfgerätkabel (+) → Blaues Kabel ① Prüfgerätkabel (−) → Schwarzes Kabel ②

	TPS-Eingangs-spannung	Prüfgerätein-stellung
	4-6 V DCV-20

EC700000

TUNING

EC710000

ENGINE

Carburetor setting

• Das Luft/Kraftstoffgemisch variiert mit den atmosphärischen Bedingungen. Daher muß die Einstellung des Vergasers in Abhängigkeit von Luftdruck, Feuchtigkeit und Temperatur vorgenommen werden.
• Führen Sie eine Probefahrt durch, um die ordnungsgemäße Motorleistung (Ansprechverhalten des Motors) zu überprüfen sowie die Verfärbung der Zündkerze bzw. die Ablagerungen darauf zu kontrollieren. Wählen Sie unter Beachtung dieser Punkte die bestmöglichen Vergasereinstellungen aus.

HINWEIS:

Es wird empfohlen, die Vergasereinstellungen und Werte wie atmosphärische Bedingungen, Zustand der Strecke, Rundenzeiten usw. schriftlich festzuhalten, um zukünftige Vergasereinstellungen zu erleichtern.

WARNING

• Der Vergaser ist Bestandteil der Kraftstoffanlage. Er muß daher in einer gut belüfteten Umgebung montiert werden, in sicherer Entfernung von brennbaren Stoffen und jeglichen Feuerquellen.
• Schauen Sie niemals in den Vergasereinlaß. Es können Flammen herausschießen, falls der Motor beim Anlassen zurückschlägt. Kraftstoff kann aus der Beschleunigungspumpe entweichen, wenn der Vergaser demontiert wurde.

CAUTION:

• Der Vergaser ist extrem empfindlich gegen Fremdkörper (Schmutz, Sand, Wasser usw.). Darauf achten, daß bei der Montage keine Fremdkörper in den Vergaser gelangen.
• Mit dem Vergaser und seinen Bauteilen immer vorsichtig umgehen. Selbst leichte Kratzer, Krümmungen oder Beschädigungen an Vergaserteilen können zu Fehlfunktion des Vergasers führen. Alle Wartungsarbeiten mit geeignetem Werkzeug und ohne übermäßigen Krafteinsatz durchführen.
• Wenn der Motor steht oder ohne Last dreht, den Gasdrehgriff nicht unnötig öffnen und schließen. Andernfalls wird zuviel Kraftstoff geliefert, was das Anlassen erschwert oder den Motorlauf beeinträchtigt.
• Nach der Montage des Vergasers prüfen, ob die Drosselklappe korrekt arbeitet und leichtgängig öffnet und schließt.

Atmosphärische Bedingungen und Einstellungen

Luft-temp.	Feuchtigkeit	Luftdruck (Höhe)	Gemisch	Einstellung
Hoch Hoch		Niedrig (hoch)	Fetter Magerer
Niedrig Niedrig		Hoch (niedrig)	Magerer Fetter

Von der Luftdichte (die Sauerstoffkonzentration in der Luft) hängt ab, ob das Luft-Kraftstoff-Gemisch fett oder mager ist. Beachten Sie daher die obenstehende Tabelle mit den Gemischeinstellungen.

Das heißt:

• Eine höhere Temperatur führt zu einer Ausdehnung der Luft und damit zu einer geringeren Dichte.
• Eine höhere Luftfeuchtigkeit reduziert den Sauerstoffgehalt der Luft, je mehr Wasserdampf die Luft enthält.
• Ein niedrigerer atmosphärischer Druck (in großer Höhe) reduziert die Dichte der Luft.

B 4/4 3/4 1/2 1/4 1/8 0 A

Wirkung der Einstellteile in Bezug auf die Öffnung der Drosselklappe

A Geschlossen
B Vollständig geöffnet
① Leerlauf-Regulierschraube/Leerlaufdüse
② Drosselklappen-Ausschnitt
③ Düsennadel
④ Hauptdüse

Circuit principal

Der FLATCR-Vergaser verfügt über eine Primärhauptdüse. Diese Hauptdüsenart eignet sich ausgezeichnet für Rennmotorräder, da sie einen gleichmäßigen Kraftstofffluß gewährleistet, selbst bei Vollast. Die Hauptluftdüse hat so gut wie keinen Effekt auf das Luft-Kraftstoff-Gemisch. Der Vergaser kann mit der Hauptdüse und der Düssennadel eingestellt werden.

① Düsennadel
② Hauptluftdüse
③ Leerlaufluftdüse
④ Nadeldüse
⑤ Hauptdüse
⑥ Leerlaufdüse
⑦ Leerlauf-Regulierschraube

Pilot system

Der FLATCR-Vergaser verfügt über eine Leerlauf-Regulierschraube. Die Einstellmöglichkeit der Leerlauf-Regulierschraube reicht von ganz geschlossener Drosselklappe bis zu 1/4 geöffneter Drosselklappe.

Hauptdüse einstellen

Der Kraftstoffgehalt des Luft-Kraftstoff-Gemisches bei Vollgas kann durch Austausch der Hauptdüse ① eingestellt werden.

Standard-Hauptdüse 162

Wenn das Luft-Kraftstoff-Gemisch zu fett oder zu mager ist, fällt die Motorleistung ab, was in zu schlechter Beschleunigung führt.

Wirkung der Austauschs der Hauptdüse

A Leerlauf B Vollgas

Einstellung der Leerlaufgemisch-Regulierschraube

Der Kraftstoffgehalt des Luft-Kraftstoff-Gemisches bei 0–1/4 Gas kann durch Drehen der Leerlaufgemisch-Regulierschraube ① eingestellt werden. Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube heraus- bzw. hineindrehen, um bei niedrigen Drehzahlen ein fetteres bzw. mageres Gemisch zu erhalten.

Standard-Position der Leerlaufgemisch-Regulierschraube

1 1/4 Drehungen heraus (Beispiel)

HINWEIS:

• Wenn die Leerlaufdrehzahl schwanken sollte, die Leerlaufgemisch-Regulierschraube nur bis maximal 1/2 Drehung in beide Richtungen drehen.
• Um den Kraftstoff-Fluß bei kleinem Öffnungswinkel der Drosselklappe zu optimieren, wurde die Leerlaufgemisch-Regulierschraube im Werk für jeden Motor einzeln optimal eingestellt. Ehe die Leerlaufgemisch-Regulierschraube neu eingestellt wird, die Schraube ganz hineindrehen und die Anzahl der Umdrehungen zählen. Diese Anzahl als werkseitige Voreinstellung für das Herausdrehen der Schraube aufzeichnen.

Wirkung der Einstellung der leerlaufgemisch-Regulierschraube

A 1/4 1/2 3/4 B ① ② +5% ③ -5%

A Leerlauf
B Vollgas
① 1 3/4 Drehungen heraus
② 3/4 Drehung heraus
③ 1 1/4 Drehungen heraus

Leerlaufdüse einstellen

Der Kraftstoffgehalt des Luft-Kraftstoff-Gemisches bei maximal 1/4 Gas kann mit der Leerlaufdüse ① eingestellt werden.

Standard-Leerlaufdüse 42

Wirkung der Einstellung der Leerlaufdüse

A Leerlauf B Vollgas

Düsennadel-Clip-Position ändern

Die Einstellung der Düssennadel-Clip-Position ① beeinflußt die Beschleunigung bei 1/8-3/4 geöffnetem Gasdrehgriff.

1. Zu fett bei mittleren Drehzahlen

Rauher Motorlauf wird festgestellt, und der Motor beschleunigt nicht glatt. In diesem Fall den Düsennadel-Clip um eine Nut höher stellen, um die Düsennadel absenken und ein magereres Gemisch zu erhalten.

1. Zu mager bei mittleren Drehzahlen

Der Motor "atmet schwer" und beschleunigt nicht schnell.

Den Düssennadel-Clip um eine Nut tiefer stellen, um die Nadel anzuheben und ein fetteres Gemisch zu erhalten.

Standard-Clip-Position 4. Nut

Wirkung der Änderung der Düsenadel-Clip-Position

A Leerlauf
B Vollgas
① 5 Nut
② 3 Nut
③ 4 Nut

Düsennadel einstellen

Die Düssennadel wird eingestellt, indem sie ausgetauscht wird.

Standard-Düsennadel OBEJP

Der konische Teil hat bei jeder Düssennadel für dieses Modell dieselbe Länge; die Nadeln sind aber in Ausführungen mit unterschiedlichen Durchmessern des geraden Teils erhältlich.

OBEJP - 4 Clip-Position Durchmesser @ des geraden Teils

Wirkung des Austauschs der Düsennadel

(Durchmesser des geraden Teils)

Der Durchmesser des geraden Teils beeinflußt das Luft-Kraftstoff-Gemisch bei 1/8–1/4 geöffnetem Gasdrehgriff.

A Leerlauf B Vollgas

Zusammenhang mit der Gasdrehgrifföffnung

Die durch das Vergaser-Hauptsystem strömende Luftmenge wird durch die Hauptdüse geregelt und danach weiter durch die Fläche zwischen der Hauptdüse und der Düsennadel kontrolliert.

Der Kraftstofffluß entspricht bei etwa 1/8–1/4 geöffnetem Gasdrehgriff dem Durchmesser des geraden Teils der Düsennadel, bei etwa 1/8–3/4 geöffnetem Gasdrehgriff dagegen der Düsennadel-Clip-Position.

Daher wird der Kraftstofffluß an jeder Stufe der Gasdrehgrifföffnung durch die Kombination des Durchmessers des geraden Teils der Düsennadel und der Düsennadel-Clip-Position ausgeglichen.

Vergaser-Einstellteile

Bauteil Größe Teilenummer
Hauptdüse Fett	178	4MX-14943-93
	175	4MX-14943-42
	172	4MX-14943-92
	170	4MX-14943-41
	168	4MX-14943-91
	165	4MX-14943-40
(STD)	162	4MX-14943-90
	160	4MX-14943-39
	158	4MX-14943-89
	155	4MX-14943-38
	152	4MX-14943-88
Mager
Leerlaufdüse Fett	50	4MX-14948-07
	48	4MX-14948-06
	45	4MX-14948-05
(STD)	42	4MX-14948-04
	40	4MX-14948-03
	38	4MX-14948-02
	35	4MX-14948-01
Mager
Düsennadel Fett	EJL	5JG-14916-JL
	EJM	5JG-14916-JM
	EJN	5JG-14916-JN
(STD)	EJP	5JG-14916-JP
	EJQ	5JG-14916-J1
	EJR	5JG-14916-JR
	EJS	5JG-14916-JS

Beispiele für die Vergasereinstellung in bezug auf bestimmte Symptome

Symptom Einstellung Prüfung
Bei Vollgas“Schweres Atmen”AbschergeräuschWeißliche Zündkerze↓Mageres Gemisch	Hauptdüsen-Nr. erhöhen (schrittweise) Verfärbung der Zündkerze:Rehbraune Färbung weist auf guten Zustand hin.Falls nicht korrigiert werden kann:Schwimmerventilsitz verstopftKraftstoffschlauch verstopftKraftstoffhahn verstopftPrüfen, daß die Beschleunigungspumpe störungsfrei arbeitet.
Bei VollgasBeschleunigung stopptBeschleunigung zähLangsames AnsprechenVerrußte Zündkerze↓Fettes Gemisch	Hauptdüsen-Nr. vermindern (schrittweise)	Verfärbung der Zündkerze:Rehbraune Färbung weist auf guten Zustand hin.Falls nicht korrigiert werden kann:Luftfilter verstopftVergaser läuft über.
Mageres Gemisch Düssennadel	Clip-Position absenken(1 Nut niedriger)	Magerer↑(Standard)↓Fetter
Fettes Gemisch Düssennadel	Clip-Position erhöhen(1 Nut höher)
1/4–3/4 Gas“Schweres Atmen”Drehzahl unzureichend	Düssennadel-Clip-Position absenken(1 Nut niedriger)
1/4–1/2 DrehzahlBeschleunigung zähBeschleunigung schlecht	Düssennadel-Clip-Position erhöhen(1 Nut höher)	Die Nummer der Nut entspricht der Düssennadel-Clip-Position. Die Nuten sind von oben an numeriert.Prüfen, daß die Beschleunigungspumpe störungsfrei arbeitet. (außer bei fettem Gemisch)
0–1/4 Gas“Schweres Atmen”	Düssennadel mit kleinerem Durchmesser einbauen.	Freilauf-Bohrung verstopft → Reinigen.Vergaser läuft über.
0–1/4 GasBeschleunigung schlecht	Düssennadel mit größerem Durchmesser einbauen.Düssennadel-Clip-Position erhöhen(1 Nut höher)
Schlechtes Ansprechen im Bereich von niedriger bis mittlerer Drehzahl	Düssennadel-Clip-Position erhöhenFalls keine Wirkung, Düssennadel-Clip-Position absenken.
Schlechtes Ansprechen,wenn Gasdrehgriff schnell geöffnet wird	Gesamteinstellung überprüfen.Hauptdüse mit niedrigerer Nr. verwenden.Düssennadel-Clip-Position erhöhen(1 Nut höher)Falls keine Wirkung, Hauptdüse mit höherer Nr. verwenden und Düssennadel-Clip-Position absenken.	Luftfilter auf Verschmutzung kontrollieren.Prüfen, ob die Beschleunigungspumpe korrekt arbeitet.

* Dies ist nur ein Beispiel. Der Vergaser muß unter Bezugnahme auf die Betriebsbedingungen des Motors eingestellt werden.

MEMO

EC720000

CHASSIS

EC71P002

Sekundärüntersetzungsverhältnis (Kettenräder) wählen

$$ \begin{array}{l l} \text {Sekundär-} & \text {Anzahl der Zähne am} \ \text {übersetzungs-} = & \text {angetriebenen Kettenrad} \ \text {verhältnis} & \frac {\text {Anzahl der Zähne am}}{\text {Antriebskettenrad}} \end{array} $$

Standard-Sekundärübersetzungsverhältnis

49/14 (3,500) *48/14 (3,429)

* Nur EUROPA

- Das Sekundärübersetzungsverhältnis sollte im allgemeinen reduziert werden, wenn die Rennstrecke längere Geraden aufweist, und erhöht werden, wenn die Strecke zahlreiche Kurven aufweist. Da aber in der Praxis das optimale Verhältnis von anderen Faktoren wie dem Zustand der Strecke beeinflußt wird, sollte die Strecke am Renntag abfahren werden, um die richtige Wahl zu treffen.

- In der Praxis ist es schwierig, eine Einstellung zu finden, die für die ganze Strecke optimal ist, und man ist gezwungen, Kompromisse einzugehen. Die Einstellung sollte deshalb dem Teil der Strecke angepaßt werden, der für das Rennen am wichtigsten ist. Fahren Sie die Strecke ab und notieren Sie die Rundenzeiten, um die ausgewogenste Einstellung zu bestimmen; legen Sie danach das Sekundärübersetzungsverhältnis fest.

- Wenn eine Strecke eine lange Gerade aufweist, wo die Maschine mit Höchstgeschwindigkeit gefahren werden kann, sollte die Maschine grundsätzlich so abgestimmt werden, daß sie zum Ende der Gerade hin die Maximaldrehzahl entwickeln kann, ohne daß der Motor überdreht.

HINWEIS:

Jeder Fahrer hat seine eigene Fahrtechnik, und die Leistung einzelner Maschinen kann auch bei Baugleichheit variieren. Übernehmen Sie darum nicht einfach die Einstellungen anderer Fahrer, sondern finden Sie Ihre eigene optimale Einstellung entsprechend Ihrer Fahrtechnik heraus.

Antriebsritzel und Kettenräder

Bauteil Größe Teilenummer
Antriebsritzel 1(STD)
	14 Z. 938	3E-14215
Kettenrad 2*(STD)(STD)	47 Z.	5ET-25447-00
	48 Z.	5ET-25448-00
	49 Z.	5ET-25449-00
	50 Z.	5ET-25450-00
	51 Z.	5ET-25451-00
	52 Z.	5ET-25452-00

* Nur EUROPA

Pression des pneus

Den Reifenluftdruck gemäß dem Zustand Strecke am Tag des Rennens einstellen.

Standard-Reifenluftdruck 100 kPa (1,0 bar)

- Bei Regen, Schlamm oder rutschiger Strekke sollte der Reifenluftdruck herabgesetzt werden, um die Kontaktfläche zwischen Reifen und Fahrbahn zu vergrößern.

Bereich 60–80 kPa (0,6–0,8 bar)

- Bei steiniger oder harter Strecke den Reifenluftdruck erhöhen, um Reifenpannen zu vermeiden.

Bereich 100–120 kPa (1,0–1,2 bar)

EC722011

Front fork setting

Teleskopgabel einstellen

Die Einstellung der Gabel sollte entsprechend dem Gefühl des Fahrers, nach einer Testfahrt und entsprechend dem Zustand der Strecke vorgenommen werden.

Die Einstellung der Vorderradgabel umfaßt die folgenden drei Faktoren:

1. Einstellung der Luftfedereigenschaften

• Gabelölstand ändern

1. Einstellung der Federvorspannung

• Feder wechseln

• Einstellscheibe einbauen

1. Einstellung der Dämpfung

- Druckstufendämpfung einstellen

•Zugstufendämpfung einstellen

Die Federung wirkt auf die Belastbarkeit, die Dämpfung auf die Bewegungsgeschwindigkeit der Federelemente ein.

Gabelölstand ändern

Die Dämpfungseigenschaften im Bereich Nähe des Endhubs können durch den Gabelölstand geändert werden.

ACHTUNG:

Den Ölstand in Schritten von 5 mm verändern. Zu niedriger Ölstand erzeugt nicht nur Geräusche beim vollem Ausfedern der Gabel, sondern bewirkt auch spürbare Schläge in Händen und Körper. Zu hoher Ölstand verursacht zu frühe Bewegungsbegrenzung mit entsprechend verkürztem Federweg und Leistungsbeeinträchtigung. Der Gabelölstand muß sich deshalb immer im Sollbereich befinden.

Gabelölstand

(gemessen von der Oberkante des Standrohres, Gabel und Dämpferrohr vollständig eingefedert, ohne Gabelfeder)

Standard

130 mm

Bereich

80–150 mm

A Luftfedereigenschaften in Bezug zum Gabelölstand

B Belastung

C Federweg

① Max. Ölstand

② Normaler Ölstand

③ Min. Ölstand

① ② ③ T=2.3 mm (0.09 in)

Federvorspannung einstellen

Die Federvorspannung wird durch den Einbau einer Einstellscheibe ① zwischen Gabelfeder ② und Dämpferrohr ③ eingestellt.

ACHTUNG:

Maximal drei Einstellscheiben je Gabelholm einbauen.

WARNING

Beide Gabelholme gleich einstellen. Ungleichmäßige Einstellung kann Fahrverhalten und Stabilität beeinträchtigen.

Standard-Anzahl Einstellscheiben 0 Bereich 0–2

A Belastung
B Gabelhub
① Ohne Einstellscheibe (Standard)
② 1 Einstellscheibe
③ 2 Einstellscheiben

Feder wechseln und einstellen

Da die Teleskopgabel-Einstellung leicht von der Hinterradfederung beeinflußt wird, muß darauf geachtet werden, daß die Federelemente vorn und hinten gut aufeinander abgestimmt sind.

1. Weiche Feder

Eine weiche Feder bewirkt prinzipiell ein weiches Fahrgefühl. Die Zugstufendämpfung ist stärker, und die Gabel sinkt bei einer Reihe von Vertiefungen zunehmend tiefer ein.

Weiche Feder einstellen

• Zugstufendämpfung einstellen 1 oder 2 Rasten
• Druckstufendämpfung einstellen 1 oder 2 Rasten

Eine harte Feder bewirkt prinzipiell ein hartes Fahrgefühl. Die Zugstufendämpfung wird schwächer, und es kann neben Vibrationen im Lenker ein Gefühl mangelnden Fahrbahnkontaktes entstehen.

Harte Feder einstellen

• Zugstufendämpfung einstellen 1 oder 2 Rasten
• Druckstufendämpfung einstellen 1 oder 2 Rasten

A Leistungsbereich der Feder nach Gewicht
B Fahrergewicht
① Weich
② Normal
③ Hart

Vorderradgabel-Einstellteile

• Einstellscheibe ①

TYP (Dicke) TEILENUMMER

T = 2,3 mm 4SS-23364-L0

• Vorderradgabelfeder ②

[Feder mit gleichmäßiger Gewindesteigung]

TYP	FEDER-KON-STANTE	FEDER-TEILENUM-MER	I.D. MAR-KIERUNG(schlitze)
WEICH	0,380	4SS-23141-10	I-I
	0,390	4SS-23141-20	I-II
	0,400	4SS-23141-30	I-III
	0,410	4SS-23141-40	I
	0,420	4SS-23141-50	II
	0,430	4SS-23141-60	III
	0,440	4SS-23141-70	III
*STD 0,450 5BE-23141-L0 –
STD 0,460 5GR-23141-L0 –
HART 0,470 5GR-23141-00 II-II

* Nur EUROPA

[Feder mit ungleichmäßiger Gewindesteigung]

TYP	FEDER-KON-STANTE (ca.)	FEDER-TEILENUM-MER	I.D. MAR-KIERUNG (schlitze)
WEICH	0,400	5ET-23141-20	V
	0,410	5ET-23141-00	V-I
	0,420	5ET-23141-30	V-II
	0,430	5ET-23141-10	V-III
HART	0,440	5ET-23141-40	V-III

HINWEIS:

• Die Feder mit ungleichmäßiger Gewindesteigung ist in ihren anfänglichen Charakteristika weicher als die Feder mit gleichmäßiger Gewindesteigung und läßtsich nur schwer unter vollem Druck herunterdrücken.

• Die I.D. Markierung (schlitze) @ ist am Ende der Feder angebracht.

EC72B000

Hinterradaufhängung einstellen

Die Einstellung der Hinterradaufhängung soll entsprechend dem Gefühl des Fahrers, nach einer Testfahrt und entsprechend dem Zustand der Strecke vorgenommen werden.

Die Einstellung der Hinterradaufhängung umfaßt folgende beide Faktoren:

1. Einstellung der Federvorspannung

• Federeinbaulänge ändern
• Feder ändern

1. Einstellung der Dämpfungskraft

• Zugstufendämpfung einstellen
- Druckstufendämpfung einstellen

Federeinbaulänge wählen

1. Das Motorrad am Motor aufbocken, um das Hinterrad anzuheben, und den Abstand ⓐ zwischen der Hinterachsmitte und der Hinterrad-Abdeckungs-Schraube messen.
2. Das Motor herablassen und bei aufsitzendem Fahrer den Abstand ⑥ zwischen der Hinterachsmitte und der Hinterrad-Abdeckungs-Schraube messen.
3. Die Sicherungsmutter ① lockern und die Einstellmutter ② verdrehen, um die Standard-Federeinbaulänge ⓐ-® zu erhalten.

Standard-Federeinbaulänge 90–100 mm

NOTE:

• Die Federeinbaulänge kann sich beim Einfahren verändern, u.a. weil sich die Feder ermüdet. Die Einstellung soll deshalb nach dem Einfahren überprüft werden.
- Kann die Standardlänge nicht durch Einstellung erreicht werden kann, muß die Feder ersetzt werden und die Einstellung neu vorgenommen werden.

Feder wechseln und einstellen

Nach dem Austausch der Feder muß die Einbaulänge der neuen Feder [eingefederte Länge: 90–100 mm] eingestellt werden.

1. Weiche Feder

• Die Zugstufendämpfung um ein bis zwei Rasten weicher einstellen, um die geringere Federspannung auszugleichen. Anschließend nach den persönlichen Vorstellungen nachstellen.

2. Harte Feder

• Die Zugstufendämpfung um ein bis zwei Rasten härter einstellen, um die stärkere Federspannung auszugleichen. Anschließend nach den persönlichen Vorstellungen nachstellen.

* Nach der Einstellung der Zugstufendämpfung auch die Tiefdruckstufendämpfung um ein bis zwei Rasten nachstellen.

a 12340602

graph TD
    A["Group ①"] --> B["Group ②"]
    B --> C["Group ③"]
    style A fill:#f9f,stroke:#333
    style B fill:#ccf,stroke:#333
    style C fill:#cfc,stroke:#333

CAUTION:

Beim Austausch des Federbeins darauf achten, daß die Gesamtlänge ⓐ das Standardmaß nicht übertritt.

Fedrebein-Standardlänge ⓐ 485,5 mm

A Leistungsbereich der Feder nach Gewicht
B Fahrergewicht
① Weich
② Normal
③ Hart

Hinterradstoßdämpfer-Einstellteile

• Hinterradstoßämpfer-Schraubenfeder ①

[Feder mit gleichmäßiger Gewindesteigung]

TYP	FEDER-KON-STANTE	FEDER-TEILE-NUMMER	I.D. MAR-KIERUNG/PUNKT	Unge-spannte Feder-länge
WEICH	4,4	5DH-22212-70	Braun/1	260
	4,6	5DH-22212-10	Grün/1	260
	4,8	5DH-22212-20	Rot/1	260
	5,0	5DH-22212-30	Schwarz/1	260
	5,2	5DH-22212-40	Blau/1	260
STD 5,	4 5DH-222	12-50 Gelb/1 265
HART 5,	6 5DH-222	12-60 Rosa/1 265

[Feder mit ungleichmäßiger Gewindesteigung]

TYP	FEDER-KON-STANTE (ca.)	FEDER-TEILE-NUMMER	I.D. MAR-KIERUNG/PUNKT	Unge-spannte Feder-länge
WEICH	4,6	5ET-22212-20	Grün/2	275
	4,8	5ET-22212-00	Rot/2	275
	5,0	5ET-22212-10	Schwarz/2	275
	5,2	5ET-22212-30	Brau/2	275
*STD 5	4 5ET-222	12-40 Gelb/2 275
HART 5	6 5ET-222	12-50 Rosa/2 280

* Nur EUROPA

HINWEIS:

• Die Feder mit ungleichmäßiger Gewindesteigung ist in ihren anfänglichen Charakteristika weicher als die Feder mit gleichmäßiger Gewindesteigung und läßt sich nur schwer unter vollem Druck herunterdrücken.
• Die I.D. Farbe Ⓐ ist am Ende der Feder mar- kiert.

• Einstellänge (Federlänge)

UNGESPANNTE FEDERLÄNGE	EINSTELLÄNGE 6
260 mm 242–260 mm
265 mm 247–265 mm
275 mm 257–275 mm
280 mm 262–280 mm

Suspension setting

- Front fork

NOTE:

• Liegen bei Normaleinstellung folgende Symptome vor, wie folgt vorgehen.
• Vor der Einstellung der Gabel das Federbein auf die Standard-Federeinbaulänge von 90–100 mm einstellen.

Symptom	Strecke				Prüfen Einstellen
	Sprung	Große Bodensenke	Mittlere Bodensenke	Kleine Bodensenke
Hart über den gesamten Bereich	○	○	○		DruckstufendämpfungÖlstand (Ölmenge)Feder	Einsteller (um etwa 2 Rasten) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verringern.Ölstand um etwa 5–10 mm senken.Weichere Feder einbauen.
Rauh über den gesamten Bereich	○	○	○	○	GleitrohrStandrohrAnzugsmoment (Unterzug)	Auf Verbiegung, Schläge, sichtbare Beschädigungen usw. prüfen. Defekte Teile ggf. erneuern.Vorschriftsmäßig festziehen.
Zäh am Anfang des Federwegs				○	ZugstufendämpfungDichtring	Einsteller (um etwa 2 Rasten) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verringern.Dichtringwand einfetten.
Weich über den gesamten Bereich, schlägt durch	○	○			DruckstufendämpfungÖlstand (Ölmenge)Feder	Einsteller (um etwa 2 Rasten) im Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu erhöhen.Ölstand um etwa 5–10 mm erhöhen.Härtere Feder einbauen.
Hart gegen Ende des Federwegs	○				Ölstand (Ölmenge) Ölstand	um etwa 5 mm senken.
Weich gegen Ende des Federwegs, schlägt durch	○				Ölstand (Ölmenge) Ölstand	um etwa 5 mm erhöhen.
Hart am Anfang des Federwegs	○	○	○	○	Druckstufendämpfung	Einsteller (um etwa 2 Rasten) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verringern.
Front niedrig, Neigung zum Einsinken			○	○	DruckstufendämpfungZugstufendämpfungAbstimmung auf HinterradÖlstand (Ölmenge)	Einsteller (um etwa 2 Rasten) im Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verringern.Einsteller (um etwa 2 Rasten) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verringern.Einbaulänge (mit aufsitzendem Fahrer, Heck eingefedert) auf 95–100 mm einstellen.Ölstand um etwa 5 mm erhöhen.
Front hoch, Neigung zum Aufbäumen			○	○	DruckstufendämpfungAbstimmung auf HinterradFederÖlstand (Ölmenge)	Einsteller (um etwa 2 Rasten) im Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu senken.Einbaulänge (mit aufsitzendem Fahrer, Heck eingefedert) auf 90–95 mm einstellen.Weichere Feder einbauen.Ölstand um etwa 5–10 mm senken.

• Federbein

HINWEIS:

• Liegen bei Normaleinstellung folgende Symptome vor, wie folgt vorgehen.
  • Die Zugstufendämpfung jeweils um 2 Rasterstufen stärker oder schwächer verstellen.
  • Die Tiefdruckdämpfung jeweils um 1 Rasterstufe stärker oder schwächer verstellen.
  • Die Hochdruckdämpfung jeweils um eine 1/6-Drehung stärker oder schwächer verstellen.

Symptom	Strecke				Prüfen Einstellen
	Sprung	Große Bodensenke	Mittlere Bodensenke	Kleine Bodensenke
Hart, Neigung zum Einsinken			○	○	ZugstufendämpfungFedereinbaulänge	Einsteller (um etwa 2 Rasten) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verringern.Einbaulänge (mit aufsitzendem Fahrer) auf 90–100 mm einstellen, wenn ein Fahrer auf dem Sitz sitzt.
Schwammig und unstable			○	○	ZugstufendämpfungTiefdruckdämpfungFeder	Einsteller (um etwa 2 Rasten) im Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu steigern.Den Einsteller im Uhrzeigersinn (etwa 1 Rasterstufe) drehen, um die Dämpfungskraft zu steigern.Härtere Feder einbauen.
Schwer und schleppend			○	○	ZugstufendämpfungFeder	Einsteller (um etwa 2 Rasten) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verringern.Weichere Feder einbauen.
Schlechte Fahrbahnhaftung				○	ZugstufendämpfungTiefdruckdämpfungHochdruckdämpfungFedereinbaulängeFeder	Einsteller (um etwa 2 Rasten) gegen den Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu verringern.Den Einsteller im Uhrzeigersinn (etwa 1 Rasterstufe) drehen, um die Dämpfungskraft zu steigern.Den Einsteller im Uhrzeigersinn (etwa 1/6-Drehung) drehen, um die Dämpfungskraft zu steigern.Einbaulänge (mit aufsitzendem Fahrer) auf 90–100 mm einstellen, wenn ein Fahrer auf dem Sitz sitzt.Weichere Feder einbauen.
Schlägt durch	○	○			HochdruckdämpfungFedereinbaulängeFeder	Den Einsteller im Uhrzeigersinn (etwa 1/6-Drehung) drehen, um die Dämpfungskraft zu steigern.Einbaulänge (mit aufsitzendem Fahrer) auf 90–100 mm einstellen.Härtere Feder einbauen.
Rüttelt	○	○			ZugstufendämpfungFeder	Einsteller (um etwa 2 Rasten) im Uhrzeigersinn drehen, um die Dämpfungskraft zu steigern.Weichere Feder einbauen.
Zäh	○	○			HochdruckdämpfungFedereinbaulängeFeder	Den Einsteller im Gegenuhrzeigersinn (etwa 1/6-Drehung) drehen, um die Dämpfungskraft zu verringern.Einbaulänge (mit aufsitzendem Fahrer) auf 95–100 mm einstellen.Weichere Feder einbauen.