VULCAN 1500 MEAN STREAK - Motorrad KAWASAKI - Kostenlose Bedienungsanleitung

BEDIENUNGSANLEITUNG VULCAN 1500 MEAN STREAK KAWASAKI

Alle Rechte vorbehalten. Ohne vorherige Genehmigung der Abteilung Kundendienst der Kawasaki Motoren GmbH in Friedrichsdorf)duren Einzelheiten theses Handbuches weder ganz noch teilweise reproduziert, in Datenverarbeitungsanlagen gespeichert oder in anderer Form oder mit anderen Mitteln elektromechanisch fotokopiert, aufgezeichnet oder auf andere Weise übermittelt werden.

These Broschüre wurde mit größter Sorgfalt hergestellt, davon kann keine Verantwortung für in dieser Handbuch enthaltene Fehler oder Auslassungen übernommen werden.

Technische Änderungen ohne vorherige Ankündigung sind vorbehalten und es besteht keine Verpflichtung, solche Änderungen an vorher gefertigten Produkten vorzunehmen. Ihr Handler kann Sie über Änderungen informieren, die nach dem Druck这点es Handbuches vorgenommen werden.

Die in dieser Broschüre enthaltenen Informationen entsprechen der neuesten Produktinformation zum Zeitpunkt der Drucklegung. Die gezeigten Abbildungen und Fotos sind nur für Informationszwecke und entspruchen nicht unbedingt der tatsächlichen Ausstattung.

	Kapitelübersicht
Allgemeine Informationen	1
Regelmäßige Wartung	2
Kraftstoffsystem (DFI)	3
Kühlsystem	4
Motoroberteil	5
Kupplung	6
Motorschmiersystem	7
Aus-/Einbau des Motors	8
Kurbelwelle/Getriebe	9
Räder/Reifen	10
Achsantrieb	11
Bremsen	12
Federung	13
Lenkung	14
Rahmen und Fahrgestell	15
Elektrik	16
Fehlersuche	17
These Schnellsuchanleitung hilftlichen beim Auffinden der gewünschten Teile oder Arbeitsabläufe.
In dem Inhaltsverzeichnis des jeweiligen Abschnittes finden Sie die genauen Seitenangaben für den speziell geschlossen Gegenstand.

LISTE DER ABKÜRZUNGEN

A	Ampère	lb	Pfund (453 g)
ABDC	nach UT	m	Meter
AC	Wechselstrom	min	Minute
ATDC	nach OT	N	Newton
BBDC	vor UT	Pa	Pascal
BDC	UT	PS	Pferdestärke
BTDC	vor OT	psi	Pfund pro Quadratzoll
°C	Grad Celsius	r	Umdrehung
DC	Gleichstrom	rpm	Umdrehungen pro Minute
F	Farad	TDC	OT
°F	Grad Fahrenheit	TIR	Gesamtanzeigewert
ft	Fuß	V	Volt
g	Gramm	W	Watt
h	Stunde	Ω	Ohm
L	Liter

Vor dem Fahren BEDIENUNGSANLEITUNGesen.

ABGASREINIGUNGSSYSTEM

Zum Schutze der Umwelt, in der wir alle Leben, baut Kawasaki in Übereinstimmung mit den Vorschriften der United States Environmental Protection Agency und des California Air Resources Board eine Kurbelgehauseentlüftung (1) und ein Abgasreinigungssystem (2) ein. Außer dem werden die für Kalifornien bestimmte Fahrzeuge nach den Vorschriften des California Air Resources Board mit einer Kraftstoffverdunstungsanlage (3) ausgerüstet.

1. Kurbelgehäuseentlüftung

Dieses System verhindert, daß Kurbelgehäusedämpfe in die Atmosphäre freigesetzt werden. Statt dessen werden die Dämpfe durch einen Ölabschneider zur Einlaßseite des Motors geleitet. Wenn der Motor lauft, werden die Dämpfe in die Verbrennungskammer gesaugt, wo sie mit dem vom Vergasersystem geförderten Kraftstoff- und Luftgemisch verbrannt werden.

1. Abgasreinigungssystem

Dieses System reduziert den Schadstoffeil der von dieser Automrad in die Atmosphäre ausgewißen Abgase. Die Kraftstoff- und Zündsysteme these Motorrads sind technisch so konstruiert und gebaut, daß bei niedrigem Schadstoffaussto eine gute Motorleistung erzielt wird. Das Auspuffsystem these in der Hauptsache für Kalifornien gebauten Modells schliebt ein Katalysatorsystem ein.

1. Kraftstoffverdunstungsanlage

Die durch Verdunstung des Kraftstoffs im Kraftstoffsystem erzeugten Dampfe werden nicht in die Atmosphäre ausgestoßen. Statt dessen werden die Kraftstoffdampfe in den laufenden Motor geleitet und Dort verbrannt oder in einem Kanister gesammelt, wenn der Motor abgeschaltet ist. Flüssiger Kraftstoff wird in einem Dampfabscheider aufgefangen und in den Benzintank zurückgeleitet.

Das Gesetz zur Reinhaltung der Luft ist ein Gesetz gegen Luftverschmutzung durch Motorfahrzeuge und enthalt sogenannte „Anti-Manipulationsbestimmungen".

"Abschnitt 203(a) verbietet folgende Handlungen oder deren Veranlassung:

(3) (A)

Gemäß den Vorschriften这点es Abschnittes darf niemand vor Verkauf oder Auslieferung an den Endkäufer in das Kraftfahrzeug oder in den Motor eingebaute Geräte oder Bauelemente entfernen oder unwirksam machen; dies gilt auch für Hersteller oder Handler, die wissenschaftlich solche Geräte oder Bauelemente nach dem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkäufer entfernen oder unwirksam machen.

(3) (B)

Niemand, der mit Reparatur, Wartung, Verkauf, Leasing und Vertrieb von Kraftfahrzeugen oder Kraftfahrzeugmotoren befasst ist oder einen Kraftfahrzeugpark betriebt, damit sichentlich nach dem Verkauf und der Auslieferung an den Endkäufer Geräte oder Bauelemente entfernen oder unwirksam machen, die nach den Vorschriften these Gesetzes in ein Kraftfahrzeug oder einen Kraftfahrzeugmotor eingebaut wurden...".

ANMERKUNG

Der Ausdruck „Geräte oder Baulemente entfernen oder unwirksam machen" wird allgemein wie folgt ausgelegt:

1. Unter Manipulationen fällt nicht das vorübergehende Entfernen oder Unwirksammachen von Geräten oder Baulelementen für die Ausführung von Wartungsarbeiten.
2. Zu Manipulationen könnte zahlen:

a. Fehlerhafte Einstellung von Fahrzeugkomponenten, die zu einer Überschreitung der Abgasnormen führen.
b. Einbau von Ersatz- oder Zubehörteilen, die die Leistung oder die Haltbarkeit des Motorrads nachteilig beeinflussen.
c. Zusatz von Komponenten oder Zubehörteilen, die dazu führen, daß das Fahrzeug die Normen überschreitet.
d. Dauerhaftes Entfernen, Abklemmen oder Unwirksammachen von Komponenten oder Baulementen der Abgasreinigungssysteme.

WIR EMPFEHLEN ALLEN HändLERN DIE EINHALTUNG DIESER BUNDESGESETZLICHEN BESTIMMUNGEN. ZUWIDERHANDLUNGEN KÖNNEN MIT GELDSTRAFEN GEAHNDET WERDEN.

VERBOTENE MANIPULATIONEN AM LÄRMSCHUTZSYSTEM

Das Bundesgesetz verbietet folgende Handlungen oder deren Veranlassung: (1) Außer für Zwecke der Wartung, Reparatur oder des Austauschsarf niemand in ein Neufahrzeug zum Zweck des Lärmschutzes eingebaute Geräte oder Baulemente vor Auslieferung an den Endkäufer oder während der Benutzung entfernen oder unwirksam mach. (2) Das Fahrzeugarf nicht benutzt werden, wenn solche Geräte oder Baulemente entfern oder unwirksam gemacht wurden.

Als Manipulationen gelten unter anderen die nachstehend aufgeführten Handlungen:

• Austausch des Original-Abgassystems oder des Schalldämpfers gegen Teile, die nicht den Bundesvorschriften entsprechen.
• Entfernen des Schalldämpfers oder von Teilen des Schalldampfers.
• Entfernen des Luftkastens oder des Luftkastendeckels.
• Modifikationen am Schalldämpfer oder am Luftansaaugsystem durch Fräsen, Bohren oder andere Mittel, wenn solche Modifikationen zu einer Steigerung des Lärmpegels führen.

VORWORT

Obwohl in thisem Handbuch genug Einzelheiten und grundlegende Informationen für die Motorradfahrer enthalten sind, die bestimme Wartungs- und Reparaturarbeiten selbst durchführten möchten, ist es primär für die Fachmechaniker in entsprechend ausgerüsteten Werkstätten gedacht. Nur mit einem gewissen technischen Grundwissen und mit Verständnis für den richtigen Gebrauch von Werkzeugen und Werkstattverfahren konnen Wartungsarbeiten und Reparaturen einwandfrei durchgeführt werden; halten Sie Einstellungen-, Wartungs- und Reparaturarbeiten von fachkundigen Mechanikern ausführten, wenn Sie als Eigentümer nicht genug Erfahrung haben oder wenn Sie sich nicht zutrauen, die Arbeiten selbst auszuführen.

Um Reparaturen möglichst wirtschaftlich durchführten zu konnen und um kostenige Fehler zu vermeiden, sollte der Mechaniker这点 Handbuch vor Beginn seiner Arbeiten aufmerksam gelesen und sich mit dem Reparaturablauf vertraut gemacht haben. Auf Sauberkeit am Arbeitsplatz istalanders zu achten. Wenn Spezialwerkzeuge vorgeschrieben sind, solte auf die Verwendung von behelfsmäßigen Werkzeugen verzichtet werden. Einwandfrei MeBergebnisse konnen nur mit den entspruchenden Instrumenten erreicht werden. Behelfsmäßige Werkzeuge konnen die Betriebssicherheit des Motorrads nachteilig beeinflussen.

Insbesondere für die Dauer der Garantiezeit empfehlen wir, daß alle Reparaturen und planmäßigen Wartungsarbeiten gemäß Werkstatthandbuch ausgeführten werden. Selfstausgeführte Wartungsarbeiten oder Reparatur-arbeiten, die nicht in Übereinstimmung mit thisem Handbuch ausgeführten werden, können zum Verlust der Garantieansprüche führen.

Beachten Sie folgenden, um die Lebensdauer Ihr's Motorrads zu verlangern:

• Halten Sie sich an die Inspektionstabelle im Abschnitt „Allgemeine Informationen".
• Seien Sie vorsichtig bei Problumen und vernachlässigen Sie die außerplanmäßige Wartung nicht.
• Verwenden Sie geeignetes Werkzeug und Originalauswechselteile; Spezialwerkzeuge, Meß- und Prüfgeräte, die für die Wartung von Kawasaki Motorrädern bestehtigt werden, sind im Spezialwerkzeugkatalog aufgeführt. Als Auswechselteile lieferbare Originalteile finden Sie im Teilekatalog.
• Beachten Sie sorgfältig die vorgeschreibenben Arbeitsabläufe. Lassen Sie sich auf keine Kompromise ein.
• Halten Sie ihre Unterlagen über Wartungs- und Reparaturarbeiten durch Eintragung der Daten und der eingebauten Neuteile stets auf dem Laufenden.

WIE MAN DIESES HANDBUCH VERWENDET

In thisem Handbuch haben wir das Fahrzeug in seine Hauptsysteme unterteilt. Diesen Systemen entsprechen die einzelnen Kapitel des Handbuches. Für ein spezielles System finden Sie also in einem einzigen Kapitel alle Anleitungen von der Einstellung bis zur Zerlegung und zur Inspektion.

Die Schnellsuchanleitung hilft Ihnen beim Aufsuchen der einzelnen Kapitel. Jedes Kapitel hat wiederum ein ausfuhrliches Inhaltsverzeichnis.

Die Inspektionstabelle finden Sie in dem Abschnitt „Allgemeine Informationen"; dieser Tabelle konnen Sie die Intervalle für die einzelnen Wartungsarbeiten entnehmen.

Nehmen wir beispiselsweise an, Sieuchen Informationen für die Zündkerze. Als erstes schauen Sie dann in der Wartungstabelle nach. Hier ist angegeben, wie oft die Zündkerze zu reinigen und der Elektrodenabstand einzustellen ist. Benutzten Sie dann die Schnellsuchanleitung, um das Kapitel Elektrik aufzusuchen. Im Inhaltsverzeichnis auf der ersten Seite finden Sie dann die Seitenangabe für den Abschnitt Zündkerze.

Wenn Sie auf die nachstehend gezeigten Symbole stoßen, ist Vorsicht angebracht. Halten Sie sich immer an sichere Bedienungs- und Wartungsverfahren.

ACHTUNG

Dieses Warnsymbol weist auf besondere Instruktionen oder Verfahren hin, deren Nichtbeachtung zu Personenschäden oder tödlichen Unfälle führen kann.

VORSICHT

Dieses Symbol kennzeichnet besondere Anleitungen oder Verfahren, deren Nichtbeachtung zu Beschädigungen oder zur Zerstörung des Fahrzeugs führen kann.

In thisem Handbuch finden Sie vier weitere Symbole (zusätzlich zu AchtUNG und VORSICHT), die Ihnen themselves, die verschiedene Arten von Informationen zu untersenden.

ANMERKUNG

O Dieses Symbol weist auf Punkte hin, die fur wirtschaftliches oder bequemes Fahren von besonderem Interesse sind.
- Bezeichnet einen Schritt oder eine Arbeit innerhalb eines Arbeitsablaufes.
Bezeichnet einen Zwischenschrift innerhalb des Ablaufes oder gibt an, wie die Arbeit des vorausgehenden Schrittes auszufahren ist. Steht auch vor einer ANMERKUNG.
Bezeichnet einen bedingten Schritt oder gibt an, welche Maßnahme als Ergebnis eines vorangegangenen Tests oder einer Inspektion im Ablauf auszuführen ist.

In den meisten Abschnitten folgen nach dem Inhaltsverzeichnis Explosionszeichnungen der Bestandteile des jeweiligen Systems. In diesen Zeichnungen finden Sie die Angaben, welche Teile mit einem vorgeschrieben den Drehmoment festgezogen werden müssen und wo während des Zusammenbaus Öl, Fett oder ein Sicherungsmittel zu verwenden ist.

Allgemeine Informationen

Inhaltsverzeichnis

Einführung in die Wartung 1-2
Modellansicht 1-4
Technische Daten 1-6
Anziehmomente und Sicherungsmittel 1-8
Spezialwerkzeuge und Dichtstoffe 1-13
Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen 1-20

Einführung in die Wartung

Es wird empfohlen, die jeweiligen Abschnittte sorgfältig durchzulesen, bevor Sie mit der Wartung eines Motorrades beginnen. Auf diese Weise vermeiden Sie unnottige Arbeit. Wo immer dies notwendig erschien, wurden Fotografien, Zeichnungen, Anmerkungen, Vorsichtshinweise, Warnungen und genaue Beschreibungen vorgesehen. Trotzem hat eine noch so genaue Beschreibung ihre Grenzen. Gewisse Grundkenntnisse müssen deshalb vorausgesetzt werden, wenn die Arbeit Erfolg haben soll.

Beachten Sie folgenden:

(1) Schmutz

Das Motorrad vor der Zerlegung und vor dem Ausbau von Teilen reinigen, Schmutz der in den Motor, in den Vergaser oder in andere Teile gelangt, wirkt wie ein Schleifmittel und verstürzt die Lebensdauer des Motorrades. Neue Teile sind aus gleichem Grund vor dem Einbau von Staub und Metallspanen zu befreien.

(2) Batteriekabel

Bevor Teile aus dem Motorrad ausgebaut werden, ist die Masseleitung (-) von der Batterie abzuklemen. Hierdurch wird verhindert, daß a) der Motor unbeabsichtigt durchgedreht werden kann, solange er teilweise zerlegt ist; b) beim Abklemmen von Leitungen an den Anschlußstellen Funken gebildet werden; c) elektrische Teile beschädigt werden. Beim Wiedereinbau immer zuerst das Pluskabel an den Pluspol (+) der Batterie anschließen.

(3) Einbau, Zusammenbau

Normalerweise erfolgen Einbau oder Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus oder der Zerlegung. Wenn im Werkstatthandbuch allerdings spezielle Anleitungen für den Einbau oder den Zusammenbau angegeben sind, müssen diese beachtet werden. Achten Sie auf die Lage der Teile sowie der Betätigungszüge, Leitungen und Schlüche beim Ausbau oder bei der Zerlegung, damit diese später wieder in der gleichen Weise eingebaut oder zusammen werden können. Es wird empfohlen, soweit wie möglich, die jeweiligen Lagen zu markieren und aufzuzeichnen.

(4) Reihenfolge beim Festziehen von Schrauben

Bolzen, Muttern oder Schrauben zur Befestigung eines Teiles sind fingerfest anzuziehen. Dann sind sie in der vorgeschriebenen Reihenfolge auf das vorgeschriebene Drehmoment festzuziehen. Auf diese Weise wird verhindert, daß sich das betreffende Teil verzieht und Undichtigkeiten entstehen. Umgekehrt sind die Bolzen, Schrauben oder muttern zunachst um etwa 1/4-Umdrehung und dann vollständig zu losen. Wenn beim Festziehen von Bolzen, Muttern und Schrauben im vorliegen

den Handbuch eine Reihenfolge angegeben ist, muß diese eingehalten werden.

(5) Drehmoment

Die im vorliegenden Werkstatthandbuch vorgeschreibenben Drehmamente sind stets einzuhalten. Ein zu geringes oder zu großes Drehmoment kann zu größeren Schäden führen. Verwenden Sie einen zuverlässigen Drehmomentschlüsselgreater Qualität.

(6) Kraftanwendung

Der gesunde Menschenverstand sollte genugen, um zu bestimmen, wieviel Kraft bei der Zerlegung und beim Zusammenbau aufzuwenden ist. Wenn ein Teil besonders schwierig ein- oder auszubauen ist, ist die Arbeit zu unterbrechen und zu überprüfen, wo der Grund dazu liegt. Wenn ein Hammer erforderlich wird, ist vorsichtig mit einem Holz-oder Kunststoffhammer zu arbeiten. Schrauben mit einem Schlagschraubenzieher drehen (insbesondere beim Ausbau von Schrauben, die mit Lack geschert sind), damit die Schraubenköffe nicht beschädigt werden.

(7) Kanten

Auf die Kanten achten, insbesondere bei der Zerlegung und beim Zusammenbau des Motors. Beim Herausheben oder Umdrehen des Motors mit Handschuhen oder einem dicken Tuch arbeiten.

(8) Lösemittel mit hohem Flammpunkt

Um die Feuergefahr zu verringern, wird ein Lösemittel mit hohem Flammpunkt empfohlen. Ein handelsübliches Lösemittel ist Stoddard-Lösemittel (Eigenname). Bei der Verwendung von Lösemitteln sind die Anleitungen des Herstellers zu beachten.

(9) Dichtscheiben, O-Ring

Gebrauchte Dichtscheiben oder O-Ringe nicht wieder verwenden. Die Paßflächen einer Dichtscheibe müssen unsverschmutzt und perfekt eben sein, damit kein Öl austreten kann oder die Kompression nicht verloren gehen.

(10) Dichtmittel, Sicherungslack

Bevor ein flüssiges Dichtmittel oder ein Sicherungslack aufgebracht wird, sind die betreffenden Flächen abzuwaschen oder abzuwischen. Nicht zuviel von diesen Mitteln auftragen, da sonst Ölbohrungen verstopt werden konnen und der Motor beschädigt wird. Ein Beispiel für einen Sicherungslack ist das handelsübliche Loctite Lock N'Seal (blau).

(11) Pressen

Ein mittels einer Presse oder einem Treiber einzubauendes Teil, beisplesiweise Radlager, istinnen und außen zuerst mit Öl zu bestreichen, so daß es sich leichter einpressen laßt.

Einführung in die Wartung

(12) Kugellager und Nadellager

Bauen Sie die Kugellager oder Nadellager nur aus, wenn dies absoluterlich ist. Ausgebaute Lager sind zu erneuern, da sie meistens beim Ausbau beschädigt werden. Achten Sie beim Einbau daraufuf, daß die markierte Seite nach außen zeigt und verwenden Sie nur einen passenden Treiber. Drükken Sie mit dem passenden Treiber nur auf den einzupressenden Laufring. Dadurch wird verhindert, daß die Kugeln oder Nadeln und die Laufringe zu stark belastet und beschädigt werden. Ein Kugellager nur soweit aufpressen und einpressen, bis es an der jeweiligen Anschlagfläche in der Bohrung oder auf der Welle anliegt.

(13) Öl- und Fettdichtungen

Ausgebaute Öl- oder Fettdichtungen sind zu ersetzen, da diese beim Ausbau beschädigt werden. Besonderss markierte Dichtungen sind so einzubauen, daß die Markierungen nach außen zeigen. Dichtringe mit einem passenden Treiber der plan aufliegt, bis zum Anschlag in die Bohrung einpressen. Bevor eine Welle durch eine Oldichtigung eingeführrt wird, ist ein weniger Hochtemperaturfett auf die Dichtlippen aufzutragen, um die Reibung zwischen Gummi und Metall zu verringn.

(14) Federringe, Sicherungsringe und Sicherungssplinte

Ausgebaute Federringe, Sicherungsringe und Splinte sind zu ersetzen, da sie beim Ausbau geschwacht und deformiert werden. Beim Einbau ist darauf zu achten, daß die Federringe und Sicherungsringe nicht mehr zusammengedrückt oder ausgedehn werden, als für den Einbau unbedingt erforderlich ist.

(15) Schmierung

Der Motorverschleiß erreicht immer dann sein Maximum, wenn der Motor warmläuft und noch nicht alle Gleitflächen mit einem ausreichenden Schmierfilm versehen sind. Tragende Flächen, die nicht mehr geschmiert sind, beim Zusammenbau mit Öl bestreichen. Altes Öl und verschmutztes Fett abwischen. Verbrauchtes Fett hat seine Schmiregenschaften verloren; es kann Fremdkörper mit einer gewissen Schleifwirkung enthalten.

Verwenden Sie nicht jeges beliebige Öl oder Fett. Bestimmte Öl und Fette sollenn nur in bestimmen Fälle verwendet werden, da sie bei falscher Anwendung Schaden anrachten können. Beim Zusammenbau bestimmter Motor- und Fahrgestellteile wird in diesen Handbuch auf Molybdändisulfid-Fett (MoS_2) und Molybdändisulfid-Öl Bezug genommen. MoS_2 -Öl ist eine Mischung aus Motoröl und MoS_2 -Fett in einem Gewichtsverhältnis von 10:1 und kann in Ihrer Werkstatt hergestellt werden. Vor dem Einsatz solcher speziellen Schmiermittel sind

immer die Empfehlungen des Herstellers zu überprüfen.

(16) Elektrische Leitungen

Die elektrischen Leitungen sind entweder ein- oder zweifarbig und müssen, mit wichtigen Ausnahmen, immer an Leitungen der gleichen Farbe angeschlossen werden. Bei zweifarbigen Leitungen ist eine Farbe immer stärker als die zweite, d.h. eine zweifarbige Leitung mit dūnnen roten Streifen ist als „gelb/rote"-Leitung bezeichnet. Wenn die Farben umgekehrt sind und rot die Hauptfarbe ist, lautet die Bezeichnung „rot/gelbe"-Leitung.

Leitung (Querschnitt)

Bezeichnung der Farbe

rot Drahtlitzen

gelb rot

gelb/rot

(17) Auswechselteile

In manchen Fälle wird vorgeschreiben, daß ausgebaute Teile zu erneuern sind. Solche Teile werden beim Ausbau beschädigt oder sie verlieren ihre ursprüngliche Funktion.

(18) Inspektion

Ausgebaute Teile einer Sichtkontrolle auf folgende Zustände oder sonstige Beschädigungen unterziehen. In Zweifelsfällen sind solche Teile zu erneuern.

Abrieb

Verhärung

Verzug

Verbiegung

Beulen

Kratzer

Verschleib

Risse

FreBspuren

Farbveränderung

Alterung

(19) Wartungsdaten

In thisem Text haben die Angaben bei den Wartungsdaten folgende Bedeutung:

"Normalwert":

Dies sind die Abmessungen oder Leistungsdaten für fabrik-neue Teile und Systeme.

"Grenzwert":

Hier geben die Zahlen die zulässigen Grenzwerte an. Bei übermäßigem Verschleiß oder nachlassender Leistung sind die beschädigten Teile zu erneuern.

Modellansicht

VN1500-P1 (US, Kanada):

Linke Seitenansicht:

VN1500-P1 (US, Kanada)

Rechte Seitenansicht:

Modellansicht

VN1500-P1 (Europa):

Linke Seitenansicht:

VN1500-P1 (Europa):

Rechte Seitenansicht:

Technische Daten

Position	VN1500-P1
Abmessungen und Gewichte:
Länge	2410 mm
Breite	850 mm
Höhe	1100 mm
Radstand	1705 mm
Bodenfreiheit	125 mm
Sitzbankhöhe	700 mm
Leergewicht	289 kg
Radlastverteilung: vorne	144 kg
	hinten	172 kg
Tankinhalt	17,0 l
Kraftstoff	Bleifreies und hochoktaniges Benzin (siehe Bedienungsanleitung VN1500-P1)
Motor:
Typ	4-Takt, eine obenliegende Nockenwelle, Zweizylinder-V-Motor
Kühlung	Flüssigkeitskühlung
Bohrung x Hub	102 x 90 mm
Hubraum	1470 ccm
Verdichtung	9,0:1
Motorleistung	53 kW (72 PS) bei 5500 min-1
Max. Drehmoment	114 Nm (11,6 mkp) bei 3000 min-1
Gemischaufbereitung	DFI (Digitale Kraftstoffeinspritzung)
Startsystem	Elektroanlasser
Zündsystem	Transistorzündung
Zündverstellung	Elektronisch (digital)
Zündzeitpunkt	Von 5° vor OT bei 950 min-1bis 25° vor OT bei 4500 min-1
Zündkerzen	NGK DPR6EA-9 oder ND X20EPR-U9
Numerierung der Zylinder	von vorn nach hinten, 1-2
Zündfolge	1-2
Ventilsteuerzeiten:
Einlaß	öffnet	28° vor OT
	schließt	72° nach UT
	Dauer	280°
Auslaß	öffnet	66° vor UT
	schließt	42° nach OT
	Dauer	288°
Schmiersystem	Druckumlaufschmierung (Naßumpf)
Motoröl:
Sorte	API Klassifizierung: SE, SF oder SG Klasse
	API SH oder SJ Klasse mit JASO MA
Viskosität	SAE10W-40
Ölmenge	3,5 l (wenn der Motor komplett zerlegt und trocken ist)

Technische Daten

Position	VN1500-P1
Triebwerk:
Primäreübersetzung:
Typ	Zahnrad
Übersetzung	1,517 (85/56)
Kupplung	Mehrlichebenölbadkupplung
Getriebe:
Typ	5-Gang, klauengeschaltet, Zahnräder ständig im Eingriff
Übersetzungen:	1. Gang	2,500 (40/16)
	2. Gang	1,590 (35/22)
	3. Gang	1,192 (31/26)
	4. Gang	0,965 (28/29)
	5. Gang	0,781 (25/32)
Achsantrieb:
Typ	Kardanwelle
Übersetzung	2,619 (15/21 x 33/9)
Gesamtübersetzung	3,105 (5. Gang)
Kardangetriebeöl:
Sorte	API Klassifizierung: GL-5 Hypoid-Getriebeöl
Viskosität	SAE90 (über 5°C), SAE80 (unter 5°C)
Ölmenge	200 ml
Rahmen und Fahrgestell:
Typ	Doppelschleifen-Rohrrahmen
Nachlaufwinkel	32°
Nachlauf	144 mm
Vorderreifen:	Typ	Schlauchlos
	GröBe	130/70R17 M/C 62H
Hinterreifen:	Typ	Schlauchlos
	GröBe	170/60R17 M/C 72H
Vorderrad federierung:	Typ	Telegabel (Upside-down)
	Federweg	150 mm
Hinterrad federierung	Typ	Hinterradschwinge, Luft/Öl-Stoßdämpfer
	Federweg	87 mm
Bremsen:	vorne:	Doppel-Scheibenbremse
	hinten:	Einfach-Scheibenbremse
Elektrik:
Batterie	12V 18 Ah
Scheinwerfer:	Typ	Asymmetrisch
	Glühlampe	12 V 60/55 W (H4)
Rück-/Bremslicht	12 V 5/21 W
Lichtmaschine:	Typ	Drehstrom
	Nennleistung	23 A x 14 V bei 6000 min-1

Änderungen der Technischen Daten vorbehalten.

Anziehmomente und Sicherungsmittel

In der folgenden Tabelle sind die Anziehdrehmomente für die wichtigsten Schrauben und Muttern sowie diejenigen Teile, die mit Sicherungslack oder Dichtmittel gesichert werden müssen, aufgeführt.

Bedeutung der Buchstaben in der Spalte „Bemerkungen":

G: Fett auftragen.
EO: Motorol auf Gewinde und Sitzflächen auftragen.
L: Sicherungslack auf Gewinde auftragen
Lh: Linksgewinde
MO: MoS_2 -Öl auf Gewinde und Sitzflächen auftragen. MoS_2 -Öl ist eine Mischung aus Motoröl und MoS_2 -Fett in einem Gewichtsverhältnis von 10:1.
S: Die Befestigungen in der angegebenen Reihenfolge festziehen
SS: Silikondichtstoff auftragen
St : Die Befestigungen ankörnen, damit sie sich nicht losen können.
R: Auswechselteile

In der nachfolgenden Tabelle sind die Anziehdrehmamente in Abhängigkeit vom Gewindedurchmesser für die hauptsächlichen Schrauben und Muttern aufgefuhrt. Richten Sie sich nach dieser Tabelle nur für Schrauben und Muttern, für die keine besonderen Anziehdrehmamente vorgeschreiben sind. Sämtliche Werte gelten für trockene und entfettete Gewinde.

Allgemeine Befestigungen

Befestigung	Anziehdehmoment		Bemerkungen
	Nm	mkp
Kraftstoffsystem:
Mutter für Unterdrucksensor	9,8	1,0
Mutter für Außenluftdrucksensor	9,8	1,0
Klemmschrauben für Hochdruck-Kraftstoffschlauch	1,5	0,15
Schrauben für Druckregler	4,9	0,50
Schrauben für Verteileranschluß	3,4	0,35	Drosselklappengehäuse
Schraube für Gaszugealterung	3,4	0,35	L
Schrauben für Drosselklappengehäuseflansch	4,9	0,50
Schrauben für Drosselklappengehäusehalterung	11	1,1	Rechte Seite
Schrauben für Ansaugkrümer	12	1,2	am Zylinderkopf
Schrauben für Zündkabelhalterung	11	1,1	Rechte Seite
Schrauben für Halterung der ISC-Leitung	9,8	1,0
Schrauben für Luftfilterkanalhalterung	11	1,1	Linke Seite
Bolzen für Luftfilterunterteil rechts und links	11	1,1
Schrauben für Luftfilterunterteil rechts und links	2,2	0,22	L, Unterer Kanal
Blechschrauben für linken Luftfilterkanal	2,2	0,22
Inbusschraube Ø 8 für linken Luftfilterdeckel	16	1,6
Inbusschrauben Ø 8 für rechten Luftfilterdeckel	16	1,6
Inbusschrauben für rechten Luftfilter	11	1,1	Drosselklappengehäuse
Schrauben für Chokezugplatte	2,9	0,30	L, Drosselklappengehäuse
Mutter für Ansauglufttemperatursensor (DFI)	7,8	0,80
Wassertemperatursensor (DFI)	18	1,8	SS
Schrauben für Benzinpumper	6,9	0,70	S, L
Kraftstoffrücklauf-Sperrventil	20	2,0
Kühlsystem:
Kühlerschlauch-Klemmschrauben	2,5	0,25
Thermostat-Entlütherschraube	7,8	0,80
Kühlgebläseschalter	18	1,8
Schrauben für Kühlgebläse	8,3	0,85

Anziehmomente und Sicherungsmittel

Befestigung	Anziehdehmoment		Bemerkungen
	Nm	mkp
Wassertemperaturschalter	7,4	0,75	SS
Bolzen für Wasserpumpenflügelrad	8,8	0,90	Lh
Bolzen für Wasserpumpendeckel	11	1,1
Wasserpumpen-Entlüftungsschraube	11	1,1
Wasserpumpenablaßschraube	11	1,1
Schrauben für Wasserrohr	9,8	1,0
Kühlerablaßschraube	7,4	0,75
Motoroberteil:
Zündkerzen	18	1,8
Zündkerzenhaltevorrichtung	12	1,2
Bolzen für Luftansaugventildeckel	7,4	0,75
Kettenspanner-Befestigungsschrauben	11	1,1	S
Kettenspanner-Abschlüßdeckel	20	2,0	S
Kettenspanner-Verriegelungsbolzen	4,9	0,50	S
Verschlußstöpsel für Inspektionsöffnung	1,5	0,15
Verschlußstöpsel für Rotorbolzen	1,5	0,15
Bolzen für Nockenwellenkettenrad	15	1,5	L
Bolzen für Ölschlauchflansch	9,8	1,0
Kipphebelwellen	25	2,5
Muttern für Kipphebelgehäuse 12 mm	78	8,0	MO,S
8 mm	25	2,5	S
Bolzen für Kipphebelgehäuse 6 mm	8,8	0,90	S
Zylinderkopfmattern	25	2,5	S
Verschlußschrauben für Zylinderkopfmantel	20	2,0	L
Bolzen für Kipphebelgehäusedeckel	8,8	0,90	S
Bolzen für Steuerkettenführung	11	1,1	L
Zylindermattern	25	2,5	S
Bolzen für Ansaugkrümmer	12	1,2	am Zylinderkopf
Klemmschrauben für Auspuffrohrabdeckung	6,9	0,70
Schrauben für Kammer	29	3,0
Befestigungsschrauben Ø 8 für Schalldämpferaufnahme	27	2,8	Unterer Schalldämpfer
Schraube und Mutter für Halterung des oberen Schalldämpfers	29	3,0
Kupplung:
Kupplungshebellagerbolzen	1,0	0,10
Kontermutter für Kupplungshebellagerbolzen	5,9	0,60
Schrauben für Deckel des Kupplungsflüssigkeitsbehalters	1,5	0,15
Nehmerzylinder-Entlüftungsventil	7,8	0,80
Bolzen für Kupplungsnehermerzylinder	6,9	0,70	L
Kupplungsschlauchhohlschrauben	25	2,5
Klemmbolzen für Kupplungshauptzylinder	9,8	1,0	S
Schrauben für Anlaßsperschalter	1,2	0,12
Bolzen für Druckstangenführung	9,8	1,0	L
Kupplungsdeckelbolzen	11	1,1
Bolzen für Kupplungsdeckeldämpfer (außen)	9,8	1,0	L
Bolzen für Kupplungsdeckeldämpfer (innen)	9,8	1,0	EO (Spitze)
Schrauben für Kupplungsdeckeldämpfer	4,9	0,50	L
Kupplungsnamenmutter	147	15,0	MO
Motorschmiersystem:
Öleinfülloverschlußkappe	1,5	0,15
Ölsiebverschlußkappe	20	2,0
Motorölablaßschraube	20	2,0
Ölfilter (Patrone)	18	1,8	R,EO
Ölfilterbolzen	25	2,5	SS

Anziehmomente und Sicherungsmittel

Befestigung	Anziehdehmoment		Bemerkungen
	Nm	mkp
Öldrucksicherheitsventil	15	1,5	L
Öldruckschalter-Anschlußbolzen	1,5	0,15
Öldruckschalter	15	1,5	SS
Ölpumpen-Befestigungsschrauben	11	1,1
Ölschlauch-Hohlschrauben	9,8	1,0
Bolzen für Ölschlauchflansch (außen)	9,8	1,0
Bolzen für Halterung der Ölleitung (innen)	11	1,1	L
Klemmbolzen für Ölleitung (innen)	11	1,1	L
Öldusen für rechts und linkes Kurbelgehäuse	2,9	0,30	x 3
Öldüse für rechts Kurbelgehäuse	2,9	0,30	x 1, Lh
Schraube für Ölspritzblech	11	1,1	L
Aus- und Einbau des Motors:
Schrauben und Muttern für Unterzeug	44	4,5
Motorbefestigungsschrauben und Muttern	44	4,5
Schrauben für Motorhaltewinkel	25	2,5
Anschlußbolzen für Motorerding	7,8	0,8
Kurbelwelle/Getriebe:
Kurbelgehäusebolzen 10 mm	39	4,0	S
8 mm	21	2,1	S
6 mm	11	1,1	S
Schrauben für Überbrückungskabel-Massehalterung	9,8	1,0	Linkes Kurbelgehäuse
Bolzen für Sicherung der Kurbelgehäusetelager	11	1,1	L
Bolzen für Steuerkettenführung	11	1,1	L
Öldüsen für rechts und linkes Kurbelgehäuse	2,9	0,30	x 3
Öldüsen für rechts Kurbelgehäuse	2,9	0,30	x 1, Lh
Schraube für Ölspritzblech	11	1,1	L
Pleuelfußmuttern	59	6,0	MO
Öldrucksicherheitsventil	15	1,5	L
Ölfilterschaube	25	2,5	SS
Ölschlauchhohlschrauben	9,8	1,0
Primärzahnnadmutter	147	15,0	MO
Bolzen für Federhaken der Wasserpumpenkettenführung	2,9	0,30
Bolzen für Wasserpumpenkettenführung	8,3	0,85	L
Zwischenwellenhalteschrauben	7,8	0,80
Öldruckschalteranschlußbolzen	1,5	0,15
Öldruckschalter	15	1,5	SS
Klemmbolzen für Ölleitung (innen)	11	1,1	L
Bolzen für linkes Ausgleichswellenzahrnad	85	8,7	MO
Anlasserkupplungsschraube	85	8,7	MO
Verbindungsbolzen für Anlasserkupplung	15	1,5	L
Bolzen für Zahnradpositionierhebel	11	1,1
Schaltwellen-Rückholfederstift (Bolzen)	39	4,0	L
Fußschalthebelklemmbolzen	17	1,7	Markierung 10
Hinterer Schaltarmklemmbolzen	12	1,2
Kontermuttern für Schaltstange	11	1,1	(hinten: Lh)
Bolzen für Schaltwalzenlagerhalterung	11	1,1	L
Schraube für Schaltwalzzennocken	-	-	L
Dämpfernnoxenmutter (vorderes Zahnrad)	226	23,0	MO (Gewinde)
Bolzen für Druckstangenführung	9,8	1,0	L
Räder/Reifen:
Vorderachsklemmbolzen	25	2,5	S
Vorderachsmutter	110	11,0	S
Hinterachsmutter	110	11,0

Anziehmomente und Sicherungsmittel

Befestigung	Anziehdehmoment		Bemerkungen
	Nm	mkp
Muttern für Ventilschaft	1,5	0,15
Ventilkappen	0,15	0,015
Ventileinsätze	0,3	0,03
Radantrieb:
Ölschlauch-Hohlschrauben (vorderes Getriebe)	12	1,2
Öldüse (vorderes Getriebe)	2,9	0,30
Öldüse (vorderes Getriebe)	18	1,8
Leerlaufschalter	15	1,5
Bolzen für vorderes Getriebegehäuse 6 mm	12	1,2	Markierung 9
8 mm	29	3,0
Geschwindigkeitssensorschraube	9,8	1,0	L
Dämpfernockenmutter (vorderes Getriebe)	226	23,0	MO (Gewinde)
Antriebszahnradmutter (vorderes Getriebe)	265	27,0	MO, St
Befestigungsschrauben für angetriebenes Zahnrad	25	2,5
Bolzen für angetriebenes Zahnrad (vorderes Getriebe)	137	14,0	MO, St
Bolzen für Lagersicherung (vorderes Getriebe)	8,8	0,90	L
Ablaßschraube für Kardangetriebgehäuse	8,8	0,90
Befestigungsmuttern für Kardangetriebgehäuse	34	3,5
Stehbolzen für Kardangetriebgehäuse	-	-	L
Bolzen für Kardangetriebgehehäusedeckel: 8 mm	23	2,3	L
10 mm	34	3,5	L
Antriebsritzelmutter (Kardangetriebe)	127	13	St, MO
Schraube für Lagersicherung	6,9	0,7	L
Bremsen:
Bremssattel-Entlüftungsventile	7,8	0,80
Bremsschlauchhohlschrauben	25	2,5
Bremshebel-Lagerbolzen	1,0	0,10
Kontermutter für Bremshebel-Lagerbolzen	5,9	0,60
Schrauben für Deckel des vorderen Bremsflüssigkeitsbehalters	1,5	0,15
Schrauben für Vorderrad-Bremslichtschalter	1,2	0,12
Klemmbolzen für Vorderrad-Hauptzylinder	8,8	0,90	S
Bolzen für Vorderrad-Bremsklotzfedern	2,9	0,3
Befestigungsschrauben für Vorderradbremssattel	34	3,5
Vorderrad-Bremssattelschrauben	21	2,1
Befestigungsschrauben für Hinterradbremssattel	34	3,5
Bolzen für Hinterradbremssattelhalterung	64	6,5
Bremsscheibenbolzen	27	2,8	L
Befestigungsschrauben für Hinterrad-Hauptbremszylinder	25	2,5
Kontermutter für Druckstange des Hinterrad-Hauptbremszylinders	18	1,8
Fußbremshebelklemmbolzen	25	2,5
Federung:
Obere Vorderradgabelklemmbolzen	20	2,0
Untere Vorderradgabelklemmbolzen	20	2,0
Obere Gabelbolzen	34	3,5
Kolbenstangenmuttern oder Verbindungsgestängemutter	20	2,0
Innerer Gabelbolzen (links)	98	10,0
Untere Vorderradgabel-Inbusschraube (rechts)	20	2,0	L
Vorderachsklemmbolzen	25	2,5	S
Protektorschrauben	5,9	0,6
Hinterradstoßdampferrmuttern	34	3,5
Stoßdampferventile	5,4	0,55
Schwingenlagerwelle	110	11,0	G

Anziehmomente und Sicherungsmittel

Befestigung	Anziehdehrmoment		Bemerkungen
	Nm	mkp
Lenkung:
Befestigungsmutter für obere Gabelbrücke	54	5,5
Einstellmutter	4,9	0,50
Lenkermuttern	34	3,5
Lenkerabschlübkappen	-	-	Lh, L
Schrauben für Schaltergehäuse am Lenker	3,4	0,35
Obere Vorderradgabelklemmbolzen	20	2,0
Untere Vorderradgabelklemmbolzen	20	2,0
Blinker-Befestigungsmuttern	5,9	0,6
Rahmen:
Bolzen für Unterzug	44	4,5
Vordere Bolzen für Fußbrastenhalterung	25	2,5
Hintere Bolzen für Fußbrastenhalterung	25	2,5
Seitenständermutter	44	4,5
Elektrik:
Zündkerzen	18	1,8
Impulsgeberschrauben	2,9	0,30
Schraube für Halterung der Statorleitung	9,8	1,0	L
Bolzen für Halterung der Impulsgeberleitung	9,8	1,0	L
Schrauben für äußeren Lichtmaschinendeckel	6,9	0,7
Lichtmaschinendeckel-Verbindungsschrauben	6,9	0,7
Schrauben für Dämpfer des äußerten Lichtmaschinendeckels	6,9	0,7	L
Schrauben für Lichtmaschinenauβendeckel	6,9	0,7
Schrauben für Lichtmaschinendeckel	11	1,1
Schrauben für inneren Lichtmaschinendeckel	11	1,1
Bolzen für Lichtmaschinenrotor	78	8,0	MO
Bolzen für Lichtmaschinenstator	13	1,3	L
Regler/Gleichrichterschrauben	6,5	0,66
Verschlußdeckel für Inspektionsöffnung	1,5	0,15
Abschlußdeckel für Rotorschraube	1,5	0,15
Kontermutter für Anlasseranschlußklemme	11	1,1
Mutter für Anlasseranschlußklemme	4,9	0,50
Anlasserschrauben	4,9	0,50
Anlasserbefestigungsschrauben	11	1,1
Scheinwerfergehäuse-Befestigungsschrauben	7,8	0,8
Schrauben für Scheinwerferring	1,4	0,14	L
Scheinwerfer-Befestigungsschrauben	2,9	0,30
Schrauben für Scheinwerfergehäusehalterung	1,2	0,12
Schrauben für Schaltergehäuse am Lenker	3,4	0,14
Schrauben für Anlaßsperschalter	1,2	0,12
Schraube für Vorderrad-Bremslichtschalter	1,2	0,12
Schraube für Seitenständerschalter	8,8	0,90	L
Kühlgebläseschalter	18	1,8
Wassertemperaturschalter	7,8	0,8	SS
Öldruckschalter-Anschlußschraube	1,5	0,15
Öldruckschalter	15	1,5	SS
Leerlaufschalter	15	1,5
Blinker-Befestigungsmuttern	vorn	0,60
	hinten	0,7
Nummerschild-Glashteschrauben	1,0	0,1
Befestigungsschraube für Nummerschildbeleuchtung	1,2	0,12

Spezialwerkzeuge und Dichtstoffe

Öldruckmeßgerät, 5 kg/cm²: 57001-125

Lagerabziehwerkzeug: 57001-158

Ventilfuhrungsahle, 7: 57001-162

Ventilfuhungsdorn, 7: 57001-163

Kompressions Messer: 57001-221

Ventilfeder-Kompressionswerkzeug: 57001-241

Adapter für Ventilfeder-Kompressionswerkzeug,

Adapter für Lagerabziehwerkzeug: 57001-317

Spezialwerkzeuge und Dichtstoffe

Lagertreiber: 57001-382

Kolbenbolzen-Abziehwerkzeug: 57001-910

Zahnradhaltewerkzeug: 57001-1015

Adapter für Kompressionsmeßgerät, M 12 x 1,25:

Zündkerzenschlüssel, 18er Sechskant: 57001-1024

Dämpfernocken-Haltewerkzeug: 57001-1025

Haltewerkzeug für angetriebenes Zahnrad: 57001-1027

Adapter für Öldruckmeßerat, PT 1/8: 57001-1033

Öldichtungs- und Lagerausbauwerkzeug: 57001-1058

Treiberwelle für Kopfrohr-Außenlaufring: 57001-1075

Spezialwerkzeuge und Dichtstoffe

Treiber für Kopfrohrrauenlaufring: 57001-1077

Ventilsitzfräser, 45^ - 35: 57001-1116

Griff fur Kolbenring-Kompressionswerkzeug:

Ventilsitzfraser, 32^ - 035: 57001-1121

Hakenschlussel: 57001-1100

Ventilsitzfraser, 32^ - 38,5 : 57001-1122

Ausbauwerkzeug für Kopfrohr-Außenlaufring:

Halter fur Ventilsitzfraser, 07: 57001-1126

Ventilsitzfräser, 45^ - 32: 57001-1115

Stange für Fraserhalter: 57001-1128

Spezialwerkzeuge und Dichtstoffe

Lagertreibersatz: 57001-1129

Haltewerkzeug für Antriebszahnhrad: 57001-1165

Sechskantschlüssel, 27er Sechskant: 57001-1210

Adapter für Kolbenbolzen-Abziehwerkzeug:

Gewicht für Gabelaußenrohr: 57001-1218

Heber: 57001-1238

Stroboskop: 57001-1241

Ventilsitzfraser, 55^ - 35: 57001-1247

Ölfilterschlussel: 57001-1249

Halter für Achsantriebsgehäuse: 57001-1250

Spezialwerkzeuge und Dichtstoffe

Welle fur Lagerausbauwerkzeug, 9: 57001-1265

Kopfstück für Lagerausbauwerkzeug, 0 10 x 0 12:

Kolbenstangenabziehwerkzeug, M12 x 1,25:

Gabelöl-MeBlehre: 57001-1290

Kopfstück fur Lagerausbauwerkzeug, 20× 22

Schwungscheibenhaltewerkzeug: 57001-1313

Steuerkopflagertreiber: 57001-1344

Adapter für Steuerkopflagertreiber: 57001-1345

Kolbenring-Kompressionsriemen, 95 - 108

Lagerausbauwelle, 013: 57001-1377

Spezialwerkzeuge und Dichtstoffe

Handtester: 57001-1394

Zusatzeinrichtung für Heber: 57001-1398

Halter fur Antriebswelle: 57001-1407

Schwungscheibenhaltewerkzeug: 57001-1410

Adapter für Kraftstoffdruckmesser: 57001-1417

Schlüssel fur Einfülldeckel: 57001-1454

Nadeladapterset: 57001-1457

Ventilsitzfraser, 45^ 04:57001-1496

Ventilsitzfraser, 55^ - 0 38,5:57001-1497

Gabelzylinderhaltewerkzeug: 57001-1502

Spezialwerkzeuge und Dichtstoffe

Kawasaki Bond (Silikondichtstoff: 56019-120

Kawasaki Bond (Dichtmasse - Schwarz): 92104-1003

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

GB09016BW4C

F: Vorn
1. Kontrollleuchten
2. Benzintank
3. Benzinpumpenunterteil
4. Zwei Befestigungsschellen (Benzinpumpenleitungen)
5. Kunststoffdeckel
6. Schnappklammern aus Kunststoff
7. Benzintank-Belüftungsschlauch

1. Benzinpumpenleitungsstrang
2. Den Leitungsstrang [8] unter dem Schlauch [7] verlegen.
3. Steckverbinder fur Kontrolleuch
   en: Den leitungsstrangseitigen Steckverbinder in das Loch der Halterung [13] einsetzen und den Steckverbinder anschließen.
4. Hauptkabelbaum
5. Zündschloßsteckverbinder: Den Steckverbinder anschließen und

in das Loch der Halterung [13] einsetzen.

1. Halterung für Anzeigegerät
2. Zündschloß
3. Die Enden der Klammern von Hand gegen die Unterseite des Tanks drucken. Dann kontrollieren, ob die Enden die Unterseite des Tanks berühren.

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

GB09017BW4C

F: Vorn
1. Zündkerzenstecker vorre rechts
2. Zündkerzenstecker hinten rechts
3. Zweite Leitung von der Unterseite der linken Zündspule
4. Zweite Leitung von der Unterseite der rechten Zündspule
5. Zündspule fürindhere Zündkerzen
6. Zündspule für vordere Zündkerzen
7. Zweite Leitung von der Oberseite der linken Zündspule
8. Zweite Leitung von der Oberseite der rechten Zündspule
9. Zündkerzenstecker vorne links
10. Zündkerzenstecker hinten links

1. Kupplungsschlauch
2. Schnappklammern aus Kunststoff
3. Binder
4. BK/G-Primärleitung
5. R/G-Primärleitung
6. BK-Primarleitung
7. R/G-Primärleitung
8. Die weiß Markierung auf die Rückseite der Klammer [12] ausrichten
9. Kanisterspulschlauch (grün, CA)

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

: Ansaugluftstrom

1. Rückansicht
2. Lufteinlaβ
3. Linke Gummidichtung
4. Linker Luftfilterdeckel
5. Luftfilterelement
6. Linkes Luftfilterunterteil
7. Unterer Luftfilterkanal
8. Vakuumschaltventilschlauch

9. Zum Vakuumschaltventil

10. Rechts Luftfilterunterteil

11. Rechte Gummidichtigung
12. Rechter Luftfilterdeckel
13. Die geklebte Verbindung der Dichtung in den Winkel plazieren.
14. Rohrbogen: Angeschlossen an Kurbelgehäusebeluftungsschlauch
15. Oben
16. Weiße Markierung am Schlauch [8] (Vorderseite): hier positionieren
17. Stöpsel
18. Diesen Ablaßschlauch zwischen die Zylinder führen.

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

GB09018BW4 C

: Bypass-Luftstrom

F: Vorn
1. Rückansicht
2. Drosselklappeneinheit
3. Dichtung für Luftfilterunterteil
4. Halterung für Zündkabel
5. Rechte Seitenansicht
6. Leitungen für Ansaugluft-Temperatursensor und ISC-Ventile
7. T-Anschluβ
8. Unterdruckschlauch von Drosselklappengehäuse
9. Unterdrucksensor und

Druckregler

1. Binder (halt [4], [6] und [11])
2. Vakuumschaltventilschlauch
3. Schrauben für rechts Luftfilterunterteil
4. Rechts Luftfilterunterteil
5. O-Ringe
6. Schlauch für ISC-Ventil #2 (rot)
7. Schlauch für ISC-Ventil #1 (blau)
8. Unterer Luftfilterkanal
9. ISC-Ventil #2 (für hinteren Zylinder)

10. ISC-Ventileinlässe

11. Blaue Markierung an der Oberseite

12. ISC-Ventil #1 (für vorderen Zylinder)
13. Ansauglufttemperatursensor
14. Schnitt B-B
15. Kurbelgehäuse-Belüftungsschlauch
16. These Leitungen [6] mit möglichst weniger Durchhang befestigen.
17. Rückseite des rechten Luftfilterunterteils

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

GB090270W4 C

• • →: Unterdruckpulsierung

: Kraftstoffdurchfluß

1: Für vorderen Zylinder

2: Für hinteren Zylinder

1. Benzintank (linke Ansicht)
2. Sperrventil für Kraftstoffrücklauf
3. Hochdruck-Kraftstoffschläuche
4. Verteileranschluß

5. Einspritzdüse #1

6. Einspritzdüse #2

7. Druckregler
8. Drosselklappengehause
9. Saugrohr
10. Drosselklappeneinheit

(Draufsicht)

1. Drosselklappenseilrolle
2. Drosselklappensensor
3. Unterdruck-Kraftstoff

schlauch (Rücklauf)
14. Unterdruckschläuche vom Drosselklappengehäuse
15. Vorn
16. Unterdruckschlauch (weiß, CA)
17. T-Anschluβ
18. Vakuumschaltventil
19. Unterdrucksensor
20. Drosselklappen-Vakuumschlauch

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

F: Vorn
: Unterdruckpulsierung
: Bypass-Luftstrom

1: Für vorderen Zylinder.

2: Für hinteren Zylinder

1. Draufsicht
2. Rückansicht
3. Unteransicht
4. Druckregler
5. Verteileranschluß
6. Einspritzdüse #2

7. Einspritzdüse #1

8. Unterdruckschlauch vom
   Drosselklappengehause

9. ISC-Schlauch #1 (blaue Markierung)
10. T-Anschluβ
11. Drosselklappensensor
12. Unterdruckschlauch zum Unterdrucksensor
13. Saugrohr
14. ISC Schlauch #2 (rote Markierung)
15. ISC-Rohr #1

16. ISC-Rohr #2

17. Gaszughalterung

18. Anschlagschraube für Chokehebel
19. Drosselklappenseilrolle
20. Leerlaufeinstellschra
21. Drosselklappenanschlagschraube
22. Drosselklappengehäuse
23. Drosselklappeneinheit
24. Dämpfer für ISC-Rohr (Schnitt A-A)
25. SchlieBzug
26. Gaszug
27. Die weiß Markierungen hier positionieren.

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

GB09020BW4 C

F: Vorn

1. Spannschellen
2. Vakuumschaltventil (Die Luftbohrung zeigt nacht unter.)
3. Schlauch für Vakuumschaltventil (für vorderes Ansaugventil)
4. Weiße Markierung (nach oben richten).
5. Schlauch für Vakuumschaltventil (für rechts Luftfilterunterteil)
6. Schlauch für Vakuumschaltventil (für hinteres Luftansaugventil):

Den Schlauch unter den Unterdruckschauch des Druckreglers führen.

1. Die Körnermarken aufeinander ausrichten, damit sie ungebahr auf gleicher Höhe sind.
2. These Körnermarken aufeinander ausrichten.
3. Linksgewinde
4. Die Körnermarke an der Welle auf den Schlitz des Hebels austrichten.
5. Fußschaltebel
6. 112 ± 1 ~mm (die AuBen-

länge dieser Mattern)

1. Haken
2. Befestigungsschellen
3. Abdeckung des hinteren Auspuffrohrs
4. Kunststofflaschen
5. Hinteres Auspuffrohr
6. Vorderes Auspuffrohr
7. Abdeckung des vorderen Auspuffrohrs
8. Oberer Schalldämpfer
9. Unterer Schalldämpfer

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

F

GB0922BW3 C

F: Vorn

1. WeiBe Markierungen an Schlauch [2] und [7]: These Markierungen zeigen nach vorn
2. Vorderer Kuhlflüssigkeitschlauch
3. Schlauch für Ausgleichsbehälter
4. Klemmschelle
5. Hinterer Kuhlflüssigkeitschlauch
6. Die weiß Markierungen am Schlauch zeigen nach halten
7. Kuhlerschlauch

8. Wasserpumper

9. Befestigungsschelle

1. Wasserpumpen-Ablaufschlauch
2. Abstand zwischen Pumpeneinlaßabstufung und Befestigungsschellenende: etwa 16 mm
3. Befestigungsschellen: Die einzelnen Schrauben-köpfegemäß Abbildung positionieren.
4. Den Schlauch einsetzen, bis er die Einlaßabstufung der Wasserpumpe berüht.
5. Aufeinander austrichten.

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

F: Vorn
: Kraftstoffdurchfluß
Vakuumpulsierung
1. Luftdrucksensor
2. Unterdrucksensor
3. Schlauch für Unterdrucksensor
4. Hinterer Kuhlflüssigkeits-schlauch
5. Einspritzleitungsstrang
6. Niederdruck-Kraftstoffschlauch (Rücklauf)
7. Kraftstoffschlauchanschluß #2

1. Gelbe Markierung: Die gelbe Markierung nach oben und vorne richten und auf die weiß Markierung ausrichten.
2. Den Schraubenkopf nach links richten.
3. Den Schlauch mit der Markierung nach oben montieren.
4. Kraftstoffschlauchanschluß #1
5. Kraftstoffauslauf vom Benzintank
6. Kraftstoffrücklauf zum Benzintank

7. Druckregler

8. Hochdruckkraftstoffschlauch (Zufuhr)

9. Kraftstofffilter
10. Benzinpumpe im Tank
11. EinlaBrohr (zum Verteileranschluß)
12. Einlabschlauf (zum Verteilanschluß)
13. Kraftstoffrücklauf-Sperrventil
14. Chokezug: Den Chokezug über den Schlauch [22] und unter den Schlauch [3] führen.
15. Drosselklappenunterdruckschlauch

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

GB09023BW4 C

: Kraftstoffdurchfluß
F: Vorn
1. Benzinpumpensteckverbinder (außerhalb des Benzintanks
2. Unterseite des Benzintanks
3. Auslaßkeitung
4. Pumpengehäuse im Tank (DFI)
5. Benzinreserverschalter (Thermistor)
6. Pumpenmotorleitung BK/W (-)
7. Pumpenmotorleitung W/R (+)
8. Benzinreserverschalterleitung R/BK) ^+

1. Benzinreserveschalterleitung BK/Y (-)
2. Pumpengrundplatte
3. Grundplattendichtung
4. AuslaBrohranschluß
5. Benzinpumpensieb (Pumpeneinlaβ)
6. Einlalsaeschlauch
7. Oben
8. Unteransicht
9. Benzinfilter
10. Rücklaufsperrventil

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

G809041BW5 C

F: Vorn
1. Gummifaltenbalg
2. Anlasserleitung
3. Kupplungsschlauch
4. Obere Unterlegscheibe (Ø 14 x Ø 8,2 mm)
5. Untere Unterlegscheibe ( 25 × 8,2 ~mm)
6. Motorölleitung
7. Befestigungsschelle
8. Entlüftungsventil für Kupplungsnehmerzylinder
9. Schraube
10. Steckverbinder fur Impulsgeber
11. Steckverbinder fur

Geschwindigkeitssensor

1. Halter
2. Geschwindigkeitssensor
3. Binder (Geschwindigkeits-sensorleitung)
4. Steckverbinder für Oldruck/ Leerlaufschalterleitung
5. Weiße Markierung (neben Nehmerzylinder)
6. Schnappschelle aus Kunststoff
7. Regler/Gleichrichter
8. Regler/Gleichrichter-Steckverbinder
9. Lichtmaschinensteckverbinder

10. Steckverbinder für Seitenstandenerschalterleitung

11. Die Leitungen des Oldruck/Leerlaufschalters, die Seitenstanderschalterleitung und die Regler/Gleichrichterleitung in dieser Reihenfolge zwischen Lichtmaschinendeckel und Kupplungsnehmerzylinder einsetzen.

12. Linkes Kurbelgehäuse
13. Leitungsstrang (Lichtmaschinen und Impulsgeberleitungen)
14. Schraube
15. Halter
16. Die Leitungen nicht hier herumführten.
17. LichtmaschinenauBendeckel
18. Befestigungsschellen

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

GB09024BW4 C

1. Benzintankeinfüllöffnung (Draufsicht)
2. Benzintank
3. Benzintankbeluftungsrohr
4. Einfull-Ablaufleitung
5. Benzintank-Ablaufschlauch
6. Klemmschelle (Die Lasche nach oben richten.)
7. Benzintank Belüftungsschlauch (außer für kalifornisches Modell)

8. Klemmschelle

9. Loch der Halterung (Den Schlauch [7] in these Loch führn).

10. Halterung (Schlauch [5], Kuhlflüssigkeits-Ausgleichsbehalterschlauch, Kupplungsschlauch)
11. Schwingenlagerung
12. Querrohr
13. These Schläuche vor [11] und [12] verlegen.
14. Befestigungsschelle
15. Überlaufschlauch für Kuhlflüssigkeitsausgleichsbehälter

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

GB09025BW4C

F: Vorn
1. Rückansicht
2. Hinterrad-Kotflügel
3. Tullen
4. Sechs Befestigungsschellen
5. Leitungsstrang im hinteren Kotflügel
6. Kunststoffdeckel
7. Den Leitungsstrang [5] in den Ausschnitt des Kunststoffdeckels [6] führen.
8. Steckverbinder für [9] (Den Steckverbinder von [5] in die geschweite Schelle führen.)

1. Leitung für Nummerschildbeleuchtung (Die Leitung [8] zwischen den Rippen des Schmutzfängers [18] verlegen.)
2. Leitungen für Rück-/Bremslicht (Den Steckverbinder des hinteren Kabel- baums mit der geschweibten Schelle festklemen.)
3. Die Leitungen [10] zwischen die Rippen des Schmutzfängers [18] führen.
4. WeiBe Markierung von [5]
5. Hinterer Blinker links
6. Hinterer Blinker rechts

7. Haltewinkel

8. Steckverbinder für [13] montiert auf [15]

9. Steckverbinder von [14] montiert auf [15]
10. Schmutzfänger
11. Nummerschildleuche
12. Die Leitungen für [13] und [14] nicht einkommen.
13. Leitungen für [13] und [14]
14. Von Hand einpressen: Den Leitungsstrang [5] mit diesen Schellen [4] befestigen und das Ende der Klemme jeweils von Hand in den Hinterrad-kotflugel drucken.

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

F: Vorn
1. Befestigungsschellen
2. Hinterer Kuhlflüssigkeitsschlauch
3. Chokezug: Mit dem Chokeknopf beginnen und den Chokezug vor dem Schlauch [10] verlegen, über dem Schlauch [20] und unter den Gaszügen [26], dann über dem Schlauch [5] und unter dem Schlauch [2]
4. Binder (Schlauch [8])
5. Schlauch für Vakuumschaltventil (zum Untervereil [6])
6. Untervereil des rechten Luftfilters
7. Schnappklammer aus Kunststoff (Hauptkabelbaum [9])

1. Schlauch für Kuhlflüssigkeitsausgleichsbehälter
2. Hauptkabelbaum
3. Schlauch für Vakuumschaltventil (für vorderes Luftansaugventil)
4. Kurbelgehäusebeluftungsschlauch
5. Vakuumschaltventil
6. Vorderer Kuhlflüssigkeitsschlauch
7. Unterdruckschlauch (für Ventil [12]): Dessen Schlauch über die Gaszüge und über den Chokezug führen.

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

GB09027BW4C

1. Unterdruckschlauch (für Unterdrucksensor)
2. Unterdruckschlauch (für Druckregler)
3. Hochdruckkraftstoffschlauch (Zufuhr vom Benzintank)
4. Schlauch für Vakuumschaltventil (für hinteres Luftansaugventil): Diese Schlauch unter den Schlauch [16] führen.
5. Druckregler
6. Kuhlerschlauch
7. Befestigungsschelle (Schlauch [11])

8. Kupplungsschlauch

9. Überlaufschlauch für Kuhlflüssigkeitsausgleichsbehalter

10. Halter
11. Ausgleichsbehalter
12. Gaszüge: Das untere Ende des Gaszugs in der unteren Bohrung der Gaszugseilrolle befestigen.
13. Binder (Schläuche [10] und [11])
14. Den Binder [27] mit dem Verschluß nach unten in thisem Bereich montieren.
15. Den Schlauch [23] hinter den Halter [24] verlegen.
16. Binder (Schläuche [2], [8] und Leistungsstrang [9])

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

F: Vorn
T: Oben
O: Die Kunststoff-Schnappschellen [11], [16], [26] einbauen und auf die Stellung der Öffnung gemäß Abbildung achten.
1. Steckverbinder für Instrumente
2. Steckverbinder fur Scheinwerfer
3. Klemmstück in [6] (Leitung [1], [4] und [5])
4. Steckverbinder (für vorderen Blinker rechts)
5. Steckverbinder (für vorderen Blinker links)
6. Scheinwerfergehäuse (Ansicht von vorn und von links)
7. Leitungsstrang für linke Schaltarmatur
8. Kupplungsschlauch
9. Steckverbinder des Leitungsstrangs [7]
10. Leitungsstrang für Anzeigeeinheit und Zündschloß
11. Kunststoff-Schnappschelle (Ø 10 mm)

GB09028BW4 C

1. Linkes Rahmenrohr

2. Halteband (Kupplungsschlauch [8]): Den Kupplungsschlauch außerhalb des Rahmenrohrs hier herum verlegen.

3. Leitungen für linke Zündkerze

4. Hauptkabelbaum

5. Kunststoff-Schnappschelle (Ø 15 mm, Rückansicht)

6. Rechts und linkes Klemmstück (außerhalb von [6], Leitung [4], [5])

7. Halter

8. Hupe

9. Hupenanschlußklemme (Aus Gründen der Wasserabweisung in der gezeugten Richtung einbauen.)

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

1. Die Leitungen durch die Ausschnittte der Kuhler-abdeckung führen.
2. Chokeknopf
3. Vorderer Kuhlflüssigkeitschlauch
4. Anlasserleitung
5. Befestigungsschelle
6. Kunststoff-Schnappschelle (Ø 17 mm, Rückansicht)
7. Linkes Rahmenrohr
8. Halter (Den Kupplungs

schlauch [8] gemäß Seite 1-40 verlegen)

1. Steckverbinder fur ECU
2. Steckverbinder fur hinteren Leitungsstrang
3. Hinterrad-Kotflügel
4. Hinterer Leitungsstrang
5. Leitungen für Seitenstanderschalter: Die Leitungen durch den vorderen und hinteren Haken führen und mit der Befestigungsschelle [11] ein weniger fest hinter dem

Seitenstanderkonsol halten.

1. Geschweiße Schelle
2. Linkes Rahmenrohr
3. Die weiße Markierung am Kupplungsschlauch befinden Nehmerzylinder
4. Elektroanlasserleitung
5. ECU: In den Batteriekasten hinter die Rippe am Boden des Kastens einsetzen.
6. Regler/Gleichrichter
7. Sechs Befestigungsschellen

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

F: Vorn
1. Zündspule #2 (für hinteren Zylinder)
2. Steckverbinder für Zündschloß (am Benzintank)
3. Gaszüge (Schließzug nach oben und Gaszug nach unten unter dem Hauptkabelbaum [20])
4. Leitungsstrang für rechte Schaltarmatur
5. Halter
6. Kunststoff-Schnappschellen (Durchmesser 15 mm)
7. Hauptkabelbaum-Masseanschluß am Rahmen
8. Kunststoff-Schnappschellen (Durchmesser 10 mm)
9. Steckverbinder für rechte Schaltarmatur (außen), Steckverbinder für Kuhlgeblase (oben), Steckverbinder für Hinterrad-Bremslichtschalter (unter): Die hauptkabelbaumseitigen Steckverbinder in den Halter einsetzen und die Steckverbinder anschließen.
10. Kuhlerdeckel
11. Primäreitungen für

Zündspule #2
12. Hinterer Kuhlflüssigkeitschlauch
13. Gleichrichter
14. Steckverbinder fur Ansaugluft-temperatursensor
15. WeiBer Steckverbinder (fur ISC-Ventile und Ansaugluft-temperatursensor)
16. Leitungsstrang (für ISC-Ventile und Ansauglufttemperatursensor)
17. Unterdrucksensor
18. Steckverbinder für Drosselklappensen
19. Kunststoff-Schnappschelle (Hauptkabelbaum [20], den Verschluß anheben, um die Schelle zu entfernen.)
20. Hauptkabelbaum (Die Steckverbinder des vorderen Endes im Scheinwerfergehause anschließen.)
21. Kupplungsschlauch
22. Leitungsstrang für linke Schaltarmatur
23. Steckverbinder für Anzeigeleuche (am Benzintank)
24. Steckverbinder für Wassertemperatursensor (an der Unterseite des Thermostat-gehäuses)
25. Kunststoffschelle (Leitungsstränge

für Anzeigeleuchte, Zündschloß und Zubehör)

1. Steckverbinder für linke Schaltarmatur: Die hauptkabelbaumseitigen Steckverbinder in die Halterung einsetzen und anschließen.
2. Zündspule #1
3. Halteband (Kupplungsschlauch [21]): Den Kupplungsschlauch außerhalb des Rahmenrohrs hier herum verlegen.
4. Primarleitungsanschluß-klemmen von [27]
5. Luftdrucksensor
6. Kunststoff-Schnappschellen
7. Kunststoff-Schnappschelle und weiBe Markierung (Lagemarkierung des Leitungsstrangs): Den Stift der Schelle nach oben in die Halterung einsetzen.
8. Vorderer Kuhlflüssigkeitsschlauch
9. Steckverbinder fur Einsatzduse #2
10. Steckverbinder fur Einsatzduse #1
11. Steckverbinder fur Zubehor-leitung (Buchse)

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

F: Vorn
37. Den Stift der Schelle des Leitungsstrangs in den Rahmen einsetzen.
38. Kunststoff-Schnappschelle (Leitungsstrang für Benzinpumpe)
39. Batteriemassekabel (-) oder Motorerding (zur Motormasseanschlußklemme)
40. Verzögerungseinheit für Oldruckleuchte
41. DFI-Hauptrelais
42. Batteriepluskabel (+)
43. Verteilerkasten (auf dem Ausgleichsbehalterangeordnet)
44. Blinkersteuergerät
45. Anlasserrelais
46. Steckverbinder für Winkelsensor (auf dem Batteriekasten angeordnet)
47. Winkelsensor
48. Tulle
49. Sechs Befestigungsschellen

1. Steckverbinder (im Lichtmaschinenaußendeckel für Regler/Gleichrichter, Lichtmaschine, Impulsgeber, Seitenständerschalter, Leerlauf/Öldruckschalter und Geschwindigkeitssensor)
2. Anlasserleitung
3. Abzweigung des Hauptkabelbaums
4. Steckverbinder für Benzinpumpe im Tank (angeordnet auf der Batteriehalterung)
5. ECU-Steckverbinder
6. Steckverbinder für Batteriemassekabel (-) (an der Batteriehalterung)
7. DFI-Hauptsicherung (an der Batteriehalterung)
8. Steckverbinder (an der Batteriehalterung)
9. Kunststoff-Schnappverbinder
10. Batteriehalterung (Die Halterung auf die Batterie setzen und die Schrauben der Halterung gut festziehen.)
11. Steckverbindung für hinteren Leitungsstrang (am Batteriekasten)
12. Hinterer Leitungsstrang

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

1. Durch den LichtmaschinenauBendeckel zum Anlasser
2. Kupplungsschlauch
3. Kurbelgehäuse

4. Benzintank-Belüftungsschlauch (außer für CA, den Schlauch durch die rechte Öffnung des Konsols führen.)

5. Verteilerkastenleitungen

6. Verteilerkasten
7. Hinterer Kuhlflüssigkeitschlauch
8. Steckverbinder fur rechte Schaltarmatur
9. Halter
10. Benzintank

11. Rahmenasseleitung

12. Zündspule #2 (für hinteren Zylinder)

13. Gaszüge
14. Steckverbinder für Kuhlgeblase
15. Steckverbinder fur Hinterrad-Bremslichtschalter
16. Drosselklappenrolle

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

GB09033BW4C

F: Vorn
T: Oben
27. Drosselklappeneinheit
28. Anlasserrelais
29. Leitungsstrang für rechte Schaltarmatur
30. Führungen
31. Blinkersteuergerät
32. DFI-Hauptrelais
33. Batterieminuspol (-)
34. Verzögerungseinheit für Oldruckanzeige
35. Rechts Rahmenrohr

1. Steckverbinder für Verteilerkasten
2. Batteriepluskabel (+)
3. Kunststoff-Schnappschellen (Ø 15 mm, Leitungen für Hinterrad-Bremslichtschalter und Kuhlgeblase)
4. Kunststoff-Schnappschellen (Ø 10 mm)
5. Steckverbinder fur Winkelsensor
6. Winkelsensor
7. Hinterrad-Bremslichtschalter
8. Befestigungsschelle (Leitungsstrang für rechte Schaltarmatur)

9. Leitungen für rechte Zündkerze

10. Den Stift der Leitungsstrang-Befestigungsschelle in das Konsol einsetzen.

11. Batteriepluskabel (+)
12. Batterie
13. Kuhlerschlauch
14. Benzintankbelüftungsschlauch (durch die rechte Öffnung des Konsols)
15. Rahmenrohr oder Unterzug
16. Zündspulen-Primarleitungen
17. Leitungen für Hinterrad-Bremslichtschalter

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

F: Vorn

1. Hinterrad-Bremssattel
2. Schlauchhalter
3. Hinterrad-Bremsschlauch

4. WeiBe Markierungen am Schlauch (hier positionieren)

5. Schlauchschellen

6. Den Bremsschlauch zwischen die Ansätze der Bremsschlauchhalterung und den Ölfilter führn, dann entlang des Unterzugs nach vorne verlegen.
7. Ölfilter

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

1. Hinterrad-Bremsflüssigkeitsbehalter
2. Hinterrad-Hauptzylinder
3. Fußbremshebel
4. Die beiden Enden des Sicherungssplints [16] gemäß Abbildung umbiegen.

5. Gabelkopf

6. Deckel für Hinterrad-Bremsflüssigkeitsbehalter

7. Unterzug
8. Schwinge
9. Sicherungssplint
10. Hinterrad-Bremsscheibe

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

GB09036BW4C

F: Vorn
1. Gaszug
2. SchlieBzug
3. Vorderrad-Bremsschlauch
4. Instrumentenhalterung
5. Leitungsstrang für rechte Schaltarmatur
6. Drehzahlmesser
7. Tachometer
8. Leitungen für vordere Blinker (Die Leitungen im Schein- Werfergehäuse anschließen.)

1. Kupplungsschlauch
2. Befestigungsschellen (Leitungen [8])
3. Kunststoff-Schnappbinder (Leitungsstrang [5])
4. Halter
5. Hauptkabelbaum
6. Leitungsstrang für linke Schaltarmatur

7. Körnermarke: Den Griff einsetzen, bis das Ende mit der Markierung fluchtet.

8. Klebstoff auf die Griffkappe innen auftragen und die Kappe im Gegenuhrzeigersinn bis zum Griffende einschrauben.

9. Dreiweg-Verteilerstück der Schlauchseinheit [3]
10. Schutz
11. Vorderrad-Bremsscheibe
12. Kunststoff-Schnappschelle
13. Vorderrad-Bremssattel

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

Kraftstoffverdunstungsanlage (Kalifornisches Modell) mit Kraftstoffleitung

GB09037Bw4 C

- - : Dampfstrom

: Kraftstoffdurchfluß

: Vakuumpulsierung

1. Kraftstoffrücklaufschlauch

2. Benzintank-Beluftungsschlauch

3. Abscheiderbelüftungsschlauch

4. Kanisterspulschlauch
5. Unterdruckschlauch
6. Hochdruck-Benzinschläuche (Benzinzufuhr)
7. Niederdruck-Benzinschlauch (Benzinrücklauf)

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

Steuersystem für Kraftstoffverdunstungsanlage (Kalifornisches Modell)

GB09038BW4 C

F: Vorn
1. Benzintank
2. Ablaufrohr von Einfüllöffnung
3. Kraftstoffeinfülloffnung
4. Benzintank-Beluftungsschlauch
5. Schlauch für Ausgleichsbehälter
6. Unterdruckschlauch für Abscheider (weiB): Den Schlauch über die Gaszüge und über den Chokezug führen.
7. Hinterer Kuhlflüssigkeits

schlauch

1. Schlauchanschluß [6]
2. Kuhlerdeckel
3. Klammern
4. Drosselklappeneinheit
5. Linkes Luftfilterunterteil
6. Kanisterspulschlauch (grün)
7. Elektroanlasserleitung: Die Leitung an der linken Seite des Abscheiders [19] und an allen Schläuchen der Kraftstoffverdunstungsan-

lage vorbeiführen.

1. Benzintank-Belüftungsschlauch (blau, rechts): Den Schlauch zwischen [23] und [24] verlegen.
2. Abscheider-Belüftungsschlauch (blau): Den Schlauch zwischen [23] und [24] verlegen.
3. Öffnung des Werkzeugkastens
4. Benzirrücklaufschlauch (rot, links): Den Schlauch zwischen [23] und [24] verlegen.

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

Steuersystem für Verdunstungsanlage

GB09039BW4 C

R: Rückansicht
19. Abscheider
20. Kanister
21. Halteband
22. Halter
23. Abzweigung des Hauptkabelbaums in den Lichtmaschinen-AuBendeckel
24. Abzweigung des Hauptkabel-baumrs zur ECU
25. Linker Hauptkabelbaum für

ECU und Lichtmaschine

1. Rechter Hauptkabelbaum
2. Die weiße Markierung nach links richten
3. Die Schläuche [15] und [16] durch diese Löscher führen.
4. Die Schläuche [16] und [17] zwischen die Leitungssträge [25] und [26] führen.

5. Schlauch für Vakuumschaltventil (hinten)

6. Binder

7. Gummistöpsel
8. Chokezug: Den Chokezug über den Schlauch [35] und unterhalb des Vakuumsensor-schlauchs verlegen.
9. Gaszüge: Den Schließzug über den Gaszug führen.
10. Drosselklappenunterdruckschlauch
11. Hinterer Hauptkabelbaum

Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen

Steuersystem für Kraftstoffverdunstungsanlage (kalifornisches Modell)

GB09040BW4 C

F: Vorn
1. Benzintank
2. Linkes Luftfilterunterteil
3. Kanisterspulschlauch (grün)
4. Kanister (Rückansicht)
5. Benzintankbelüftungsschlauch, (rechts, blau)
6. Rückansicht

1. Drosselklappeneinheit
2. Benzintankrücklaufschlauch (rot, links)
3. Abscheider
4. Fitting
5. Abscheider-Belüftungsschlauch (blau)
6. Unterdruckschlauch

Inhaltsverzeichnis
Inspektionstabelle	2-2	Achsantrieb	2-17
		Prüfen des Ölstands	2-17
Technische Daten	2-3	Ölwechsel	2-17
		Schmieren des Kardanwellen-gelenks
Regelmäßige Wartungsarbeiten	2-5		2-18
Kraftstoffsystem (DFI)	2-5	Bremsen	2-18
Benzinschläuche und Anschlüsse	2-5	Prüfen des Bremsklotzverschleiben	2-18
überprüfen		Prüfen der Bremssschläuche
Prüfen der Drosselklappensteuerung	2-5	und der Anschlüsse	2-19
Prüfen der Leerlaufdrehzahl	2-6	Prüfen des Bremsflüssigkeitsstand	2-19
Reinigen des Luftfilterelements	2-7	Wechseln der Bremsflüssigkeit	2-20
Prüfen der Kraftstoff-verdunstungsanlage (CA)	2-7	Auswechseln der Hauptbrems-zylindermanschetten undStaubdichtungen	2-21
		Auswechseln der Bremskolben/
Kühlsystem	2-8	Staubdichtungen	2-21
Prüfen der Kühlerschläucheund Anschlüsse	2-8	Prüfen des Vorderrad-Brems-lichtschalters	2-21
Wechseln der Kühlflüssigkeit	2-9	Prüfen (Nachstellen) desHinterrad-Bremslichtschalters	2-21
Motoroberteil	2-11
Prüfen des Luftansaugventils	2-11	Federung	2-22
		Wechseln des Gabelöls	2-22
Kupplung	2-11	Prüfen der Vorderradgabel aufÖllecks	2-25
Prüfen der Kupplungsschläucheund der Anschlüsse	2-11	Prüfen der Hinterrad-Stoß-dämpfer auf Öllecks	2-25
Prüfen der Kupplungsflüsig-keitsstand	2-11	Schmieren der Schwingen-lagerung	2-26
Wechseln der Kupplungs-flüssigkeit	2-12
Auswechseln der Kupplungs-hauptzylindermanschetten undder Staubdichtung	2-12	Lenkung	2-26
		Schmieren der Steuerkopflager	2-26
Auswechseln der Kupplungs-nehmzerzielhinder-Kolbendichtung	2-13	Prüfen der Lenkung	2-26
		Einstellen der Lenkung	2-27
		Elektrik	2-27
Motorschmiersystem	2-14	Reinigen und Prüfen derZündkerzen	2-27
Wechseln des Motoröls	2-14
Wechseln des Ölfilters	2-15
Ablassen des Öl	2-15	Allgemeine Schmierung	2-27
		Schmieren	2-27
Räder/Reifen	2-16
Prüfen der Reifen	2-16	Muttern, Bolzen und Befestigungena	2-29
		Prüfen auf Festigkeit	2-29

Inspektionstabelle

Die Wartung und Einstellung muß nach der Tabelle erfolgen, damit eine einwandfrei Funktion des Motorrads gewährleistet ist. Die genaue Wartung ist äußert wichtig und darauf nicht vernachlüssigt werden.

PERIODEVORGANG	Was zuerst anfällt ↓alle	→ Tachometer-Anzeige *
		1000km	6000km	12000km	18000km	24000km	30000km	36000km	Refer.Seite
Lenkung - kontrollieren +		●	●	●	●	●	●	●	26-27
Steuerkopflager - schmieren	2 Jahre					●
Bremsschlüchte und Anschlüsse - kontrollieren +			●	●	●	●	●	●	18-21
Bremsflüssigkeitsstand - kontrollieren + #	Monat	●	●	●	●	●	●	●
Bremsflüssigkeit - wechseln	2 Jahre					●
Hauptbremszylinderschaten & Staubdichtungen - erneunern	4 Jahre
Bremssattelkolbendichtungen und Staubdichtung - erneunern	4 Jahre
Verschleiß der Bremsbeläge oder Bremsklözte - kontrollieren + #			●	●	●	●	●	●
Reifenverschleiß - kontrollieren +			●	●	●	●	●	●	16
Gabelöl - wechseln	2 Jahre					●			22-26
Vorderradgabel auf Öllecks - kontrollieren +				●		●		●
Schwingenlagerung schmieren				●				●
Hinterrad-Stoßdämpfer auf Öllecks - kontrollieren +				●		●		●
Kupplungsschlüchte und Anschlüsse - kontrollieren +			●	●	●	●	●	●	11-13
Kupplungsflüssigkeitsstand - kontrollieren +	Monat	●	●	●	●	●	●	●
Kupplungsflüssigkeit - wechseln	2 Jahre					●
Kupplungshauptzylinderschoten & Staubdichtungen - erneunern	4 Jahre
Kupplungsnehmerzyllnder-Kolbendichtung - erneunern	4 Jahre
Ölstand im Achsantriebsgehäuse - kontrollieren★				●		●		●	17-18
Öl im Achsantriebsgehäuse - wechseln		●						●
Antriebswellengelenk - schmieren				●				●
Zündkerze (e) reinigen und Elektrodenabstand einstellen			●	●	●	●	●	●	27
Leerlaufdrehzahl (e) - kontrollieren +		●		●		●		●	6-7
Luftfilterelement (e) - reinigen + #				●		●		●
Motoröl - wechseln #	6 Monate	●	●	●	●	●	●	●	14-15
Ölfilter - erneumann		●		●		●		●
Benzinschlüchte und Anschlüsse - kontrollieren +			●	●	●	●	●	●	5-7
Drosselklappensteuerung (e) - kontrollieren +		●	●	●	●	●	●	●
Kraftstoffverdunstungsanlage (e) (CA) - kontrollieren +		●	●	●	●	●	●	●
Kühlerschlüchte und Anschlüsse - kontrollieren +		●							8
Kühlflüssigkeit - wechseln	2 Jahre					●
Belüfterablauf (e) - reinigen			●	●	●	●	●	●	15
Luftansaugventil (e) - kontrollieren +			●	●	●	●	●	●	11
Bremslichtschalter - kontrollieren +		●	●	●	●	●	●	●	21
Muttern, Bolzen und Befestigungen - kontrollieren +		●		●		●		●	28-29
Allgemeine Schmierung - ausführten				●		●		●

: Die Wartung haufiger durchfuhren, wenn das Motorrad unter schwierigen Bedingungen gefahren wird, d. h. Staub, Nasse, Schmutz, hohe Geschwindigkeit oder haufiges Anfahren/Anhalten.
: Hohere Tachometeranzeigen nach den in FrageCOMMenden Perioden richten
+: Erneuern, ergänzen, einstellen oder nachziehen, falls erforderlich
Drosselklappensteuerung - kontrollieren: Gasrehgriffspiel und Drosselklappengehäusebohrungen kontrollieren.
(CA): Nur für kalifornisches Modell
(DFl): Digitale Kraftstoffeinspritzung
(e): Abgasrelevante Teile

Technische Daten

Position	Normalwert	Grenzwert
Kraftstoffsystem (DFI):
Gasrehgriffspiel	2 - 3 mm	---
Leerlaufdrehzahl	950 ± 50 min-1	---
Luftfilterelement	Papierfilter
Kühlsystem:
Kühlflüssigkeit:		---
Typ /Empfehlung)	Dauerfrostschutzmittel
Farbe	Grün
Mischungsverhältnis	50 % Destillertes Wasser, 50 % Kühlmittel
Gefrierpunkt	- 35° C
Gesamtmenge	2,3 l
Motoroberteil:
Ventilspiel	Nicht nachstellbar (hydraulic Spüleinsteller)	---
Kupplung:
Kupplungsflüssigkeit		---
Sorte	DOT 4 (bei Lieferung eingefüllt)
Kupplungshebelspiel	Nicht nachstellbar
Motorschmiersystem:
Motoröl:		---
Sorte	API SE, SF oder SG
	API SH oder SJ mit JASO MA
Viskosität	SAE 10W-40
Ölmenge	2,9 l (wenn Filter nicht ausgebaut wird)
	3,1 l (wenn Filter ausgebaut wird)
	3,5 l (wenn der Motor vollkommen zerlegt wird und trocken ist)
Ölstand	Zwischen oberer und unterer Markierungslinie (nach Leerlauf oder bei laufendem Motor)
Reifen:
Profiltiefe:
Vorn	DUNLOP	4,3 mm
	D220F STG
Hinten	DUNLOP	6,9 mm
	D220 STG
Luftdruck (kalt)	Vorn	Belastung bis 184 kg: 250 kPa (2,5 kp/cm2)
	Hinten	Belastung bis 184 kg: 250 kPa (2,5 kp/cm2)

Technische Daten

Position		Normalwert	Grenzwert
Achsantrieb:
Getriebeöl:	Sorte	API Wartungsklassifizierung: GL-5	----
		Hypoid-Getriebeöl	----
	Viskosität	Über 5° C SAE 90	----
		Unter 5° C SAE80	----
	Ölstand	Unterkante Einfūllöffnung	----
	Ölmenge	200 ml	----
Fett für Kardanwellengelenk		20 ml, Hochtemperaturfett	----
Bremsen:
Bremsflüssigkeit:	Sorte	DOT4	----
Dicke der Bremsbeläge:	Vorn	4 mm	1 mm
	Hinten	7,5 mm	1 mm
Bremslichteinstellung:	Vorn	ON wenn Bremshebel gezogen	----
	Hinten	Leuchtet nach 10 mm	----
		Fußbremshebelweg auf
Federung:
Gabelöl:
Viskosität:		SHOWA SS-8 (SAE 10W-20)	----
Ölmenge (rechte Gabelbein):
Bei Ölwechsel		Ca. 430 ml	----
Nach Zerlegung und wenn vollständig trocken		507 ± 2,5 ml	----
Ölmenge (linkes Gabelbein):
Nach Zerlegung und wenn vollständig trocken		601 ± 2,5 ml	----
Gabelöl: (vollständig eingefedert ohne Feder)
Rechten Gabelbein (ab Oberkante Außenbrohr)		142 ± 2 mm	----
Linkes Gabelbein (ab Oberkante Außenbrohr)		136 ± 2 mm	----
Elektrik:
Elektrodenabstand		0,8 – 0,9 mm	----
AT:	Österreich
CH:	Schweiz
DE:	Bundesrepublik Deutschland

Spezialwerkzeug - Schlüssel für Einfülldeckel: 57001-1454

Abziehwerkzeug für Gabelkolbenstange, M12X1,25: 57001-1289

GabelölmeBlehre: 57001-1290

Gabelzylinderhaltewerkzeug: 57001-1502

Heber: 57001-1238

Zusatzeinrichtung fur Heber: 57001-1398

Hakenschlussel: 57001-1100

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Kraftstoffsystem (DFI)

Benzinschläuche und Anschlüsse überprüfen

Die Kraftstoffschläuche sind so ausgelegt, daß sie während der Lebensdauer des Motorrads keine Wartung erfordern. Wenn das Motorrad allerdings unsachgemäß behandelt wird, kann der hohe Druck in der Benzinleitung dazu führen, daß Kraftstoff ausläuft [A] oder ein Schlauchplatz. Den Tank ausbauen (siehe Abschnitt 3 - Kraftstoffsystem) und die Schläuche kontrollieren.
Ausgefranste Kraftstoffschläuche, Schläuche mit Rissen [B] oder Beulen [C] müssen erneuert werden.
- Vergewissern Sie sich, daß die Schläuche vorschriftsmäßig angeschlossen und die Befestigungsschellen einwandfrei festgezogen sind.
- Achten Sie beim Einbau der Benzinschläuche darauf, daß diese nicht stark gebogen, eingeklemmt, zusammengedrückt oder verdrecht werden und biegen Sie den Schlauch so weniger wie möglich, damit der Kraftstoffdurchflüß nichtephendert wird.
★ Schläuche, die stark gebogen oder eingeklemmt waren, müssen erneuert werden.
Die Schlauchschellen gemäß Abbildung einbauen und die Klemmschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Nach dem Einbau der Schläuche das Kraftstoffsystem auf Leckstellen kontrollieren.

Benzinschlauch [A]

Schlauchschelle [E]

Benzinleitung [C]

18-22mm

2-3 mm [E]

Anziehmoment - Klemmschrauben für Hochdruckbenzinschlauch: 1,5 Nm (0,15 mkp)

• Den Benzinschlauch [A] vollständig auf die Leitung schieben und das Klemmstück [B] hinter der erhabenen Rippe [C] montieren. 1 - 2 mm

Prüfen der Drosselklappensteuerung

Das Gasgriffspiel [A] kontrollieren.
Wenn das Spiel nicht in Ordnung ist, muß der Gaszug nachgestellt werden (siehe nachfolgend).

Gasgriffspiel: Normalwert: 2-3 mm

• Kontrollieren, ob sich der Gasrehgriff einwandfrei öffnen und schließen laßt und ob er in allen Lenkerstellungen mittels der Rückholfeder schnell und vollständig schließt.
  Die Verlegung des Gaszuges, daß Gasgriffspiel und den Gaszug auf Beschädigungen kontrollieren, wenn der Gasdrehgriff nicht vorschrifsmäßig zurückgeht. Dann den Gaszug schmieren.

• Den Motor im Leerlauf laufen setzen und den Lenker vollständig von rechts nach links schwenken. Hierbei sind sich die Leerlaufdrehzahl nicht verändern.
  Das Gaszugspiel und die Verlegung des Gaszugs kontrollieren, wenn die Leerlaufdrehzahl steigt.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

• Erforderlichenfalls den Gaszug wie folgt einstellen:
  Die Kontermuttern [A] lösen und die Einsteller [B] bis gegen den Anschlag hineindrehen, damit der Gasgriff viel Spiel besteht.
  Den Einsteller am Schliebzug [C] herausdrehen, bis der Gasgriff vollständig geschlossen ist.
  Die Kontermutter festziehen.
  Den Einsteller am Gaszug [D] solange nachstellen, bis am Gasgriff das vorgeschriebene Spiel vorhanden ist und dann die Kontermutter festziehen.

Die Drosselbohrung wie folgt auf Sauberkeit kontrollieren:
Die Schraube [A] Herausdrehen und den rechten Luftfilterdeckel [B] abnehmer. Vorn [C]

Die Ventile öffnen und die Drosselbohrungen [A] an den Drosselklappenventilen [B] und um die Ventile herum auf Kohleablagerungen kontrollieren.
Mit einem in einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt getränktem fusselfreien Lappen [C] die Kohleablagerungen an den Bohrungen des Drosselklappenventils abwischen, wenn sich Dort Ablagerungen gebildet haben. Vorn [D]

Prufen der Leerlaufdrehzahl

• Den Motor starten und gründlich warmlaufen halten.
  Zuerst dreht der Motor Schnell, damit die Warmlaufzeit verfügbar (Leerlaufanhebung).
  ○ Allmählich verringert sich dann die Leerlaufdrehzahl automatisch auf eine bestimmte Umdrehungszahl. Dies ist die Leerlauf-drehzahl.
  Die Leerlaufdrehzahl kontrollieren.

Leerlaufdrehzahl

Normalwert: 950 ± 50 min^-1

• Bei im Leerlauf laufenden Motor den Lenker von einer Seite zur anderen schwenken.
  Wenn sich damit die Leerlaufdrehzahl verändert, sind die Gaszüge entweder falsch verlegt oder beschädigt. Evtl. Fehler,müssen vor Fahrtantritt behoben werden (siehe Verlegen der Betätigungszüge im Abschnitt Allgemeine Informationen).

ACHTUNG

Bei falsch eingestelltem, falsch verlegtem oder beschädigtem Gaszug wird das Fahren gegährlich.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Die Leerlaufdrehzahl einstellen, wenn sie außerhalb des vorgeschriebenen Bereiches liegt.
- Den Motor starten und gründlich warmlaufen halten.
Warten, bis die schnelle Leerlaufdrehzahl auf einen bestimmten Wert heruntergegangen ist.
Die Einstellschraube [A] drehen, bis die Leerlaufdrehzahl in Ordnung ist.
Den Gasgriff eine Male öffnen und schlieben und kontrollieren, ob die Leerlaufdrehzahl im vorgeschreibenben Bereich liegt. Ggf. nochmals nachstellen. Vorn [B]

Reinigen des Luftfilterelements

ANMERKUNG

In staubigen Gebieten muß das Filterelement früiger als in der Inspektionstabelle empfohlen, gereinigt werden.
- Nach Fahrten im Regen oder auf schmutzigener Straßen sollen das Filterelement sofort gereinigt werden.
- Entfernen: Inbusschraube und Unterlegscheibe [A] und linken Luftfilterdeckel [B] Vorn [C]
- Das Filterelement ausbauen [A]
- Einen sauberen, fussenfreien Lappen in den unteren Luftfilterkanal stecken, damit kein Staub oder Schmutz eindringen kann.

ACHTUNG

Wenn Schmutz oder Staub in den Vergaser eindringen, können die Drosselklappen klemmen, was zu einem Unfall führen kann.

VORSICHT

Wenn Schmutz in den Motor gelangt, führt dies zu übermäbi-gem Verschleiß und möglicherweise zu einem Motorschaden.

• Das Filterelement liegt abklopfen, damit sich der Staub lost.
• Den restlichen Staub mit Druckluft [A] voninnen nach außen ausblasen (von der sauberen Seite zur schmutzigen Seite).
• Das Filterelement visuell auf Risse oder Bruchstellen kontrollieren. Ebenfalls die Schwammgummidichtung [B] kontrollieren.
  Wenn am Filterelement oder an der Dichtung Risse oder Bruchstellen festgestellt werden, ist das Filterelement zu erneuern.
• Den linken Luftfilterdeckel montieren.

Anziehmoment - Inbusschraube für linken Luftfilterdeckel: 16 Nm (1,6 mkp)

Prüfen der Kraftstoffverdunstungsanlage (CA)

• Den Kanister wie folgt inspizieren:
  Den linken Seitendeckel abmontieren (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).
  Das Halteband [A] entfernen und den Kanister herausnahmen [B].
  ○ Den Kanister einer Sichtkontrolle auf Risse oder sonstige Beschädigungen unterziehen.
  ★ Den Kanister erneuern, wenn er Risse hat oder stark beschädigt ist.

ANMERKUNG

○ Der Kanister ist so ausgelegt, daß er während der ganzen Lebensdauer des Motorrads ohne Wartung einwandfrei arbeitet, wenn er unter normalen Bedingungen benutzt wird.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Den Spülschlauch (grün) [A] über den Kanisterbeluftungsschlauch (blau) [B] durch die Öffnung [C] in den Werkzeugkasten [D] führen.
O These Schläuche nicht nebeneinander an der der Batterie zugewandten Seite des Kanisters entlang führen. So wird verhindert, daß die Schläuche beim Einbau des linken Seitendeckels abgeflacht werden.
Den Kanister und den linken Seitendeckel montieren (siehe Abschnitt 15 - Rahmen und Fahrgestell).
Die weiBe Markierung [E] gemaB Abbildung positionieren.

• Den Flüssigkeits-Dampfabscheider wie folgt kontrollieren:
  Die Schläuche vom Abschneider abziehen und den Abschneider [A] von der rechten Seite des Motorrads entfernen. Vorn [B]
• Den Abschneider einer Sichtkontrolle auf Risse oder andere Beschädigungen kontrollieren.
  Wenn der Abschneider Risse aufweist oder stark beschädigt ist, muß er ernuert werden.
  Die Schläuche des Kraftstoffverdunstungssystems wie folgt kon-trollieren:
  Den Abschneider senkrecht zum Boden halten, damit kein Kraftstoff in den Kanister hinein oder aus dem Kanister hereausflieben kann.
• Kontrollieren, ob die Schläuche fest angeschlossen und ob die Clips vorhanden sind.
  Geknickte, gealterte oder beschädigte Schläuche erneuern.
  Die Schläuche gemäß den Angaben für das Verlegen von Betätigungssszügen, Leitungen und Schläuche im Abschnitt Allgemeine Informationen verlegen. Halten Sie sich auch das das Diagramm der Kraftstoffverdunstungsanlage im Kapitel 3 - Abschnitt Kraftstoffsystem.
  O Achten Sie beim Einbau der Schläuche daraufuf, daß diese nicht stark gebogen, eingeklemmt, zusammengedrückt oder verdrecht werden und biegen Sie den Schlauch so weniger wie möglich, damit derAbgasdurchflüß nicht befindert wird.

Kuhlsystem

Prüfen der Kühlerschläuche und Anschlüsse

○ Der hohe Druck in den Kühlerschläuchen kann dazu führen, daß Kühlflüssigkeit ausläuft [A] oder daß der Schlauch platzt, wenn die Leitung nicht vorschrifsmäßig gewartet wird. Den Schlauch zusammenrücken. Er sollte nicht hart oder brüchig, jedoch auch nicht weich und aufgequollen sein.
Wenn der Schlauch ausgefranst ist oder Risse [B] und Beulen [C] hat, muß er ernuert werden.
- Kontrollieren, ob die Schläuche ordnungsgemäß angeschlossen und ob die Schlauchschellen vorschrifsmäßig befestigt sind.

Anziehmoment - Kühlerschlauch-Klemmschrauben:

2,5 Nm (0,25 mkp)

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Wechseln der Kuhlflüssigkeit

ACHTUNG

Um Verbrennungen zu vermeiden, den Kühlerdeckel nicht abschrauben und die Kuhlflüssigkeit nicht wechseln, solange der Motor noch frei ist. Warten Sie, bis er abgekühlt ist. Wenn Kuhlflüssigkeit auf die Reifen gelangt, werden diese rutschig und es kann zu einem Unfall und Verletzungen kommt. Die Kuhlflüssigkeit ist für den menschlichen Körper schädlich und damit als Trinkwasser verwendet werden.

• Einen Behälter unter die Kühlerablaßschraube [A] setzen und die Ablaßschraube rausdrehen (Vorderansicht).

• Den Benzintank entfernen (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).
• Den Kühlerdeckel [A] in zwei Schritten losen. Den Deckel zuerst im Gegenuhrzeigersinn bis gegen den Anschlag drehen, dann nach unten drücken und den Deckel abschrauben.
• Zeit lauft die Kuhlflüssigkeit aus dem Kühler und dem Motor. Vorn [B]

Die Wasserpumpenablaßschraube [A] entfern. jetzt lauft die restliche Kuhlflüssigkeit aus der Wasserpumpe [B].
Ein Rohr unter die AblaBohrung des Pumpendeckels plazieren. Die Leitung fuhrt in einen Behälter. Vorn [C]

• Entfernen:

Rechter Seiteindeckel (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell) Ausgleichbehälterbolzen

• Den Ausgleichbehälter [A] herumdrehen, den Schlauch [B] abziehen und die Kuhlflüssigkeit in einen passenden Behälter geeßen.
• Den Ausgleichsbehälter montieren.

• Beachten Sie beim Einfüssen von Kuhlflüssigkeit das vorgeschriebene Mischungsverhältnis und halten Sie sich an die Anleitungen des Kuhlmittelherstellers.

VORSICHT

Mit dem Frostschutzmittel (Angaben nachstehend) muß im Kühlsystem weiches oder destilliertes Wasser verwendet werden. Wenn in dem System hartes Wasser verwendet wird, setzen sich Kesselstein in den Wasserkanänen ab und die Wirksamkeit des Kühlsystems wird erheblich verringgert.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Mischungsverhältnis für Wasser und Kühlflüssigkeit (Empfehlung)

Destilliertes Wasser : 50%

Kuhlmittel 50%

Gefrierpunkt : -35°C

Gesamtmenge 2,31

Die AblaBschrauben festziehen.

Anziehmoment - Kuhlerablaßschraube: 7,4 Nm (0,75 mkp) Wasserpumpenablaßschraube: 11 Nm (1,1 mkp)

Kuhlflüssigkeit in den Kuhler einnullen.

ANMERKUNG

Die Kuhlflüssigkeit langsam einfüllen, damit sie die Luft aus Motor und Kuhler heraustreiben kann.
- Das Kühlsystem auf Leckstellen kontrollieren.
- Zuerst die Wasserpumper [A] entlüften.
Die Entlungsschraube [B] losen, bis Kuhlflüssigkeit an der Schraube heraussickert und dann die Schraube festziehen.

Anziehmoment - Wasserpumpen-Entlüftungsschraube: 11 Nm (1,1 mkp)

• Als{nachstes die Entluftungsschraube [A] am Thermostatgehause
  losen. Vorn [B]
• Kuhlflüssigkeit in den Kühler nachfüllen, bis Kuhlflüssigkeit aus der Bohrung der Belüftungsschraube herauszuflieben beginnnt (d.h., wenn die gesamte Luft hersausgedrückt ist).
  Die Kuhlerschläuche abklopfen, damit evtl. noch vorhandene Luftblasen herausgedrückt werden.

• Den Kühler bis zum Einfullabsatz [A] mit Kuhlflüssigkeit fällen.
  Den Kuhlerdeckel aufschauben.
  Die Entlüftungsschraube [B]

Anziehmoment - Thermostat-Entlüftungsschraube: 7,8 Nm (0,80 mkp)

• Den Ausgleichsbehälter bis zur Markierungslinie [A] „F" (voll) mit Kuhlflüssigkeit und den Deckel aufschrauben.
• Den Benzintank einbauen (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).
• Den Motor starten und gründlich warmlaufen setzen, bis das Kuhlgebläse eingeschaltet wird und dann den Motor abschalten.
• Den Kuhlflüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter mehrere Male kontrollieren, während der Motor abkühlt und erforderlichenfalls Kuhlflüssigkeit nachfüllen.
  Wenn der Kuhlflüssigkeitsstand unterhalb der Markierungslinie „L" steht, ist Kuhlflüssigkeit bis zur Markierungslinie „F" nachzu-fullen.

VORSICHT

Achten Sie darauf, daß die Kühlflüssigkeit nicht oberhalb der Markierungslinie „F" steht.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Motoroberteil

Prufen des Luftansaugventils

• Das Luftansaugventil entfernen (siehe Ausbau des Luftansaugventils im Abschnitt 5 - Motoroberteil).
  Die Blattfedern einer Sichtkontrolle auf Falten, Verzug, Hitgeschäden oder sonstige Beschädigungen unterziehen.
  Bei Zweifeln am Zustand der Blattfedern [A] ist das Luftansaugventil komplett auszuwechseln.
• Die Blattfeder-Kontaktflächen [B] des Ventilhalters auf Rillen, Kratzer, Anzeichen von Abtrennung vom Halter oder auf Hitzschäden untersuchen.
  Wenn Zweifel am Zustand der Blattfeder-Kontaktflächen bestehen, ist das Luftansaugventil komplett auszuauschen.
• Wenn sich zwischen Feder und Kontaktfläche Ruß oder andere Fremdstoffe abgelagert haben, ist das Ventil mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt zu reinigen.

VORSICHT

Ablagerungen nicht abkratzen, da hierbei der Gummi beschädigt wird und das Luftansaugventil dann erneuert werden muß.

Kupplung

Prüfen der Kupplungsschläuche und der Anschlüsse

• Durch den hohen Druck in der Kupplungsleitung kann Flüssigkeit austreten [A] oder der Schlauch kann platzen, wenn die Leitung nicht vorschriftsmaßig gewartet wird. Den Schlauch bei der Inspektion biegen und verdrehen.
  Den Schlauch auswechseln, wenn er ausgefranst ist oder wenn Risse [B] oder Beulen [C] festgestellt werden.
• Kontrollieren, ob die Schläuche ordnungsgemäß angeschlossen und ob die Hohlschrauben vorschrifsmäßig festgezogen sind.

Anziehmoment - Kupplungsschlauchhohlschrauben: 25 Nm (2,5 mkp)

• Den Kupplungsschlauch beim Einbau gemäß den Angaben für das Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schlüssen im Abschnitt Allgemeine Information einbauen.
  Scharf gebogene oder geknichte Schlauche sind zu erneuern.

Prüfen der Kupplungsflüssigkeitsstands

• Den Kupplungsflüssigkeitsbehälter waagerecht halten.
• Kontrollieren, ob die Kupplungsflüssigkeit im Behälter zwischen der unteren [A] und der oberen [B] Markierungslinie stehen.
  Wenn der Flüssigkeitsstand zu niedrig ist, muß der Behälter bis zur oberen Markierungslinie am Behälter aufgefüllt werden.
  Die Kupplungsflüssigkeit ist die gleiche wie die Bremsflüssigkeit. Weitere Einzelheiten finden Sie im Abschnitt 12 - Bremsen.

Anziehmoment - Schrauben für Deckel des Kupplungsflüssigkeitsbehalters: 1,5 Nm (0,15 mkp)

ACHTUNG

Die Flüssigkeit in der Kupplungsleitung vollständig wechseln, wenn nicht mehr festgestellt werden kann, welche Flüssigkeit sich im Behälter befindet. Danach nur noch die gleiche Sorte und die gleiche Marke verwenden. Nicht zweierlei Flüssigkeiten vermischen. Dadurch sinkt der Siedepunkt ab und die Kupplung kann ausfallen. Außer dem konnen die Gummiteile der Kupplung leiden.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Wechseln der Kupplungsflüssigkeit

• Den Kupplungsflüssigkeitsbehälter waagerecht halten und den Behälterdeckel abschrauben.
• Den Lichtmaschinenaußendeckel entfernen (siehe Ausbau des Lichtmaschinenaußendeckels im Abschnitt Elektrik) und dann die Gummikappe vom Entlüftungsventil am Nehmerzylinder abnehmer.
• Einen durchsichtigen Plastikschlauch [A] an das Entlüftungsventil anschließen und das andere Ende des Schlauchs in einen Behälter führen.
• Neue Flüssigkeit in den Behälter einnullen.
  Die Kupplungsflüssigkeit wie folgt wechseln: Das Entlüftungsventil [B] mit einem Schlüssel offen. Den Kupplungshebelziehen und halten [C]. Das Entlüftungsventil [D] schreiben. Den Kupplungshebel [E] freigeben.
  Diesen Arbeitsgang so lange wiederholen, bis neue Kupplungsflüssigkeit aus den Plastikschlauch kommt oder bis sich die Farbe der Flüssigkeit verändert.
  Den Flüssigkeitsstand im Behälter früig überprüfen und gegeben falls Bremsflüssigkeit nachfüllen.

ANMERKUNG

O Wenn der Behälter während des Wechselns der Kupplungsflüssigkeit leer wird, muß die Kupplungsleitung entluftet werden, da Luft in die Leitungen gelangt ist.

ACHTUNG

Nicht zweierlei Kupplungsflüssigkeiten mischen.

• Nach dem Wechseln der Flüssigkeit die Arbeitswise der Kupplung überprüfen und kontrollieren, ob keine Kupplungsflüssigkeit ausläuft.
  Erforderlichenfalls die Kupplungsleitung entlufen (siehe Abschnitt 6 - Entlufen der Kupplungsleitung).
• Den durchsichtigen Kunststoffschlauch entfernen.
• Den Behälterdeckel aufsetzen.
• Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe aufsetzen.

Anziehmoment - Schrauben für Deckel des Kupplungsflüssigkeitsbehalters: 1,5 Nm (0,15 mkp)

Entlüftungsventil für Kupplungsnehmerzylinder: 7,8 Nm (0,8 mkp)

Auswechseln der Kupplungshauptzylindermanscheten und der Staubdichtung

• Den Kupplungshauptzylinder ausbauen (siehe Ausbau des Kupplungshauptzylinders im Abschnitt 6 - Kupplung)
• Den Behälterdeckel [A] und die Membrane [B] entfernen und die Kupplungsflüssigkeit in einen Behälter goßen.
  Die Kontermutter [C] und den Lagerbolzen [D] herausdrehen und den Kupplungshebel [E] abnehmer.
• Den Staubdeckel [F] wegziehen und den Sicherungsring [D] entfern.

Spezialwerkzeug - Federringzange: 57001-143

• Primärmanschette [H], Kolbeneinheit [I] und Rückholfeder [J] herausziehen.

VORSICHT

Die Sekundärmanschette [K] nicht vom Kolben abnehmen, da sie hierbei beschädigt wird.

Die Einzelteile des Kupplungshauptzylinders kontrollieren (siehe Prufen des Kupplungshauptzylinders im Abschnitt 6 - Kupplung).
Beschädigte Teile sind auszuwechseln.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

• Vor dem Zusammenbau alle Teile, auch den Hauptzylinder, mit Kupplungsflüssigkeit oder Alkohol reinigen.

VORSICHT

Für das Reinigen der Teile nur Scheibenbrems-/Kupplungsflüssigkeit, Isopropylalkohol oder Athislalkohol verwenden. Andere Flüssigkeiten sind nicht geeignet. Benzin, Motoröl oder andere Petroleumdestillate greifen die Gummiteile an. Öl laßt sich schlecht vollständig von den Teilen entfern; es gelangt schließlich an die Gummiteile und zerstört diese.

• Kupplungsflüssigkeit auf die ausgebauten Teile und auf die Innenfläche des Zylinders auftragen.
• Darauf achten, daß Kolben oder Zylinderwand nicht beschädigt werden.
• Die Druckstange einsetzen; in der Nut muß die Staubdichtung sitzen.
  Das runde Ende der Druckstange muß nachinnen zeigen.

Anziehmoment - Kupplungshebellagerbolzen:

1,0 Nm (0,1 mkp)

Kontermutter fur Kupplungshebellager

bolzen: 5,9 Nm (0,6 mkp)

• Den Kupplungshauptzylinder montieren (siehe Ausbau des Kupplungshauptzylinders im Abschnitt 6 - Kupplung).

Auswechseln der Kupplungsnehmerzylinder-Kolbendichtung

• Den Kupplungsnehmerzylinder ausbauen (siehe Ausbau des Kupplungsnehmerzylinders im Abschnitt 6 - Kupplung)
• Die Hohlschraube [A] am unteren Ende der Kupplungsleitung lösen und leicht festziehen.
  Die Nehmerzylinderschrauben [B] herausdrehen und den Nehmerzylinder mit angeschlossener Leitung von Motor abnehmen.
• Mit dem Kupplungshebel pumpen, bis der Kolben aus dem Zylinder kommt.
  Die Hohlschraube Herausdrehen und den Nehmerzylinder [C] entfernen.

VORSICHT

Ausgelaufene Flüssigkeitsofarabwischen,damit die lackierten Flächen nicht beschädigt werden.

ANMERKUNG

• Wenn der Kupplungsnehmerzylinder abmontiert ist und frei herumliegt, wird der Kolben durch die Federkraft Herausgedrückt.
  Feder und Kolbendichtung entfern.

VORSICHT

Die Flüssigkeitsdichtung ist zu erneuern, wenn sie vom Kolben abgenommen wurde.

• Kupplungsflüssigkeit auf den Kolben und die Dichtung auftragen.
  Die Dichtung gemäß Abbildung einbauen.

Zylinder [A]

Kolben [B]

Flüssigkeitsdichtung [C]

Feder [D]

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Motorschmiersystem

Wechseln des Motoröls

• Den Motor gründlich warmlaufen setzen und das Motorrad so aufstellen, daß es waagerecht zum Boden stehen.
  Die AblaBschraube [A] herausdrehen und das Öl ablaufen setzen. Vorn [B]

• Entfernen: Olsiebstopfen [A] Vorn [B]

• Das Ölsieb [A], die Feder [B] und die Unterlegscheibe [C] entfern.
• Das Ölsieb in einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt reinigen und festgekleble Teilchen entfern.
  Das Olsieb nach jedem Ölwechsel gründlich reinigen.

ACHTUNG

Das Olsieb in einem gut belufteten Raum reinigen und darauf achten, daß in der Nähe des Arbeitsbereiches keine Funkenquellen oder Flammen vorhanden sind, da leicht entflammbare Flüssigkeiten gefährlich sind, darüber Benzin oder Flüssigkeiten mit niedrigem Flammpunkt nicht verwendet werden.

ANMERKUNG

• Beim Reinigen des Siebs auf Metallteilchen achten, die eventuell auf Beschädigungen des Motors hindeuten konnten.
• Das Sieb gründlich auf Beschädigungen wie Löscher und gebrochenne Drähte kontrollieren.
  Das Sieb erneuern, wenn es beschädigt ist.
• Das Ölsieb mit der Gummidichtung [C] nachinnen einbauen.
  Den O-Ring des Stopfens erneuern, wenn er beschädigt ist.

Anziehmoment - Olsiebstopfen: 20 Nm (2,0 mkp)

O Das Öl im Filter kann abgelassen werden, wenn der Filter ausgebaut wird (siehe Wechseln des Ölfilters in thism Abschnitt.
Die Dichtung der Ablaßschraube erneuern, wenn sie beschädigt ist.

Anziehmoment - Motorölablaßschraube, Ölsiebstopfen:

20 Nm (2,0 mkp)

Ölfilter: 18 Nm (1,8 mkp)

Regelmäßige Wartungsarbeiten

• Mit dem Schlüssel [B] den Öleinfülledeckel [A] entfernen und Öl der vorgeschrieben Sorte in der vorgeschriebenen Menge einfluen.

Kupplungsdeckel [C] Vorn [D]

Spezialwerkzeug - Schlüssel für Einfüldeckel: 57001-1454

Anziehmoment - Öleinfülldeckel: 1,5 Nm (0,15 mkp)

Motoröl

Sorte:

API SE, SF oder SG Klasse

API SH oder SJ Klasse mit JASO MA

Viskosität:

Ölmenge:

SAE 10W-40

2,9 I (wenn Filter nicht ausgebaut wird)

3,1 I (wenn Filter ausgebaut wird)

3,5 I (wenn der Motor vollkommen

zerlegt und trocken ist)

O Je nach Außentemperatur in Ihrrem Reisegebiet sollte die Viskosi-tat des Ölrs entsprechend der Nebenstehenden Tabelle gewählt werden.

Wechseln des Ölfilters

• Das Motoröl ablassen (siehe Ablassen des Motoröls in this Abschnitt).
• Den Ölfilter [A] mit dem Ölfilterschluss [B] ausbauen und den Filter entsorgen.

Vorn [C]

Spezialwerkzeug - Ölfilterschluss: 57001-1249

ANMERKUNG

• Im Ölfilter ist ein Bypassventil angeordnet, welches nicht ausgebaut werden kann.
• Vor dem Einbau Öl auf die Dichtung des neuen Ölfilters auftragen.
• Den Filter mit dem Ölfilterschluss festziehen.
  Die vorgeschriebene Menge des vorgeschriebenenen Ölse infüllen. Anziehmoment - Ölfilter: 18 Nm (1,8 mkp)

Ablassen des Öls

O Unter dem rechten Luftfiltergehäuse ist ein Ablaufschlauch vorgehen, damit angesammeltes Wasser oder Öl abgelassen werden kann. Normalerweise sammelt sich hier weder Wasser noch Öl an. Wenn jedoch Wasser durch den Ölfilter angesaugt oder Motoröl zurückgeblasen wird, ist das Gehäuse wie folgt zu entleeren.
- Das linke Luftfiltergehäuse ausbauen (siehe Abschnitt 3 - Kraftstoffsystem).
- Den Stöpsel [B] vom Luftfilterablaufschlauch [A] entfernen, damit die Flüssigkeit ablaufen kann.
- Nicht vergessen, den Stöpsel wieder an der ursprünglichen Stelle einzusetzen.

ACHTUNG

Nicht vergessen, den Stöpsel wieder einzusetzen, Denn aus einem offen Schlauch könnte Öl auslaufen. Wenn Öl an die Reifen gelangt werden diese rutschig und es kann zu einem Unfall mit Verletzungsfolgen kommt.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Räder/Reifen

Prufen der Reifen

Je weiter die Reifen abgefahren werden,esto empfindlicher sind sie und desto leichter konnen sie platzen. 90% der Reifenschaden treten in den letzten 10% der Reifenlebensdauer auf.Die Reifen durrefen nicht mehr benutzt werden, wenn das Profil abgefahren ist.

• Eingeklemmte Steine und andere Gegenstände aus dem Profil entfernen.
  Die Reifen einer Sichtprüfung auf Risse und Schnitte unterziehen und bei größeren Beschädigungen auswechseln. Beulen oder ähnliches zeigen Schäden im Reifeninneren an. Der betreffende Reifen muß dann ausgewechselt werden.

• Die Profiltiefe in der Mitte der Laufflache mit einer Profiltiefenlehre [A] messen. Da sich der Reifen ungleichmäßig abnutzen kann, ist diese Messung an mehreren Stellen durchzuführen.
  Den Reifen erneuern, wenn die Profiltiefe den zulässigen Wert unterschreitet (siehe Abschnitt Räder/Reifen).

Profiltiefe

Vorn:

Normalwert:

Grenzwert:

4.4 mm

1 mm

1,6 mm (DE, AT, CH)

Hinten:

Normalwert:

Grenzwert:

6,9 mm

2 mm bis 130 km/h

3 mm über 130 km/h

• Den Reifendruck mit einem Druckmessgerät [A] messen wenn der Reifen kalt ist (d.h. wenn das Motorrad in den letzten drei Stunden nicht mehr als 1,5 km gefahren wurde).
  Erforderlichenfalls den Reifendruck gemäß den technischen Daten regulieren.

Reifendruck (kalt)

Vorne

bis 184 kg

250 kPa (2,5 kp / cm^2 )

Hinten

bis 184kg

250 kPa (2,5 kp / cm^2 )

ACHTUNG

Um Fahrsicherheit und Fahreigenschaften zu erhalten, * dürfen nur die empfohlenen Standardreifen aufbezogen werden. Weiterhin sind die vorgeschriebenen Reifendrücke eingehalten.

Vorn und halten immer Reifen des gleichen Herstellers aufziehen.

ANMERKUNG

In den meisten Ländern gibt es hinsichtlich der Mindesprofiltie eigene Vorschriften, die beachtet werden müssen.
- Das Rad kontrollieren und auswuchten, wenn einer neuer Reifen aufgezogen wird (siehe Abschnitt Räder/Reifen).

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Achsantrieb

Prufen des Ölstands

ACHTUNG

Wenn das Motorrad mit zu weniger, altem oder verschmutzem Öl gefahren wird, erhöht sich der Verschleiß. Antriebsritzel und Tellerräder können fressen. Wenn dies der Fall ist, kann das Rad blockieren und rutschen und letztendlich außer Kontrolle geraten.

Das Motorrad waagerecht zum Boden aufstellen.
- Mit dem Schlüssel [B] den Öleinfülldeckel [A] entfern.

Spezialwerkzeug - Schlüssel für Oleinflülldeckel: 57001-1454

• Das Öl sollte bis zur Unterkante der Einfüllöffnung [A] stehen.
  Wenn der Ölstand zu niedrig ist, muß das Achsantriebsgehäuse zuerst auf Leckstellen kontrolliert werden, die erforderlichenfalls abgedachtet werden müssen; dann Öl durch die Einfüllöffnung nachfüllen. Verwenden Sie nur Öl der gleichen Qualität und Marke wie bereits im Getriebe vorhanden.
  Den Verschlußdeckel aufschauben.

Ölwechsel

• Den Motor laufen setzen, damit das Öl erwartet wird, leicht abläuft und Rückstände mitnimmt. Dann den Motor abschalten und den Zündschlüssel auf OFF drehen.
• Eine Ölwanne unter das Kardangetriebe setzen, dann den Einfülldeckel und die Ablaßschraube [A] entfernen.

ACHTUNG

Achten Sie beim Ablassen oder Nachfüllen von Getriebeöl darauf, daß kein Öl auf Reifen, Felge oder Brems-scheibe gelangt. Wenn Öl an diese Teile kommt, muß es sofort mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt abgewaschen werden.

• Nachdem das Öl vollständig abgelaufen ist, die Ablaßschraube mit einer neuen Dichtung einzusetzen.

Anziehmoment - Ablaßschraube für Kardangetriebbegehäuse: 8,8 Nm (0,90 mkp)

Die erforderliche Menge der vorgeschriebenen Ölsorte einfllen.

Kardangetriebeol:

Menge:

200 ml

Sorte:

API GL-5 Hypoid-Getriebeöl

Viskositat:

Uber 5^ SAE 90

Unter 5^ SAE 80

ANMERKUNG

"GL-5" beweitet eine Bewertung der Qualität und des Zusammen. Mit "GL-6" bewertetes Hypoid-Getriebeß kann ebenfalls verwendet werden.
- Darauf achten, daß der O-Ring vorhanden ist und den Deckel auf den Einfüllstutzen aufschrauben.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Schmieren des Kardanwellengelenks

• Das Achsantriebsgehäuse und das Kardanwellengelenk entfernen (siehe Abschnitt Achsantrieb).
• Das alte Fett am Kardanwellen-Gleitgelenk und am Antriebsritzel-gelenk abwischen.
• 20 ml (16 Gramm) Hochtemperaturfett in das Kardanwellengelenk einfllen [A]

Bremsen

Prufen des BremsklotzverschleBes

Die Schrauben [A] herausdrehen und die Bremsklotzfeder [B] ausbauen (Vorderrad-Bremssattel).

Die Schrauben [A] herausdrehen und den Bremssattel [B] entfernen (Hinterrad-Bremssattel).

Die Belagdicke [A] der einzelnen Bremsklözte im jeweiligen Brems-sattel kontrollieren.
* Wenn bei einem Bremsklotz der Belag über den Grenzwert [B] hinaus verschlissen ist, sind bye Bremsklözte im Bremssattel als Teilesatz auszuwechseln (siehe Abschnitt Bremsen).

Bremsklotzbelagdicke

Normalwert:

Vorn: 4,0 mm

Hinten: 7,5 mm

Grenzwert: 1,0 mm

Die Bremsklotzfeder oder den Bremssattel einbauen.
Die Schrauben festziehen.

Anziehmoment - Schrauben für Vorderrad-Bremsklotzfedern: 2,9 Nm (0,3 mkp)

Hinterradbremssattel-Befestigungs

schrauben: 34 Nm (3,5 mkp)

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Prüfen der Bremsschläuche und der Anschlüsse

• Bremsschlauch und Anschlüsse auf Alterung, Risse und Leckstellen kontrollieren.
  o Durch den hohen Druck der Bremsleitung kann Bremsflüssigkeit austreten [A] oder der Schlauch kann platzen, wenn die Leitung nicht vorschrifsmäßig gewartet wird. Den Schlauch bei der Inspektion biegen und verdrehen.
  Den Schlauch auswechseln, wenn Risse [B] oder Beulen [C] festzustellen sind.
  Lockere Anschlüsse festziehen.

Prufen des Bremsflüssigkeitsstands

• Kontrollieren, ob die Bremsflüssigkeit im Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälter [A] oberhalb der unteren Linie [B] staat.

ANMERKUNG

Bei der Kontrolle des BremsflüssigkeitsstandsmuB der Behalter waagerecht stehen.

Wenn der Bremsflüssigkeit unterhalb der unteren Markierungslinie stehen, ist der Behälter [B] bis zur oberen Markierungslinie [A] aufzufüllen.

• Kontrollieren, ob die Bremsflüssigkeit im Hinterrad-Bremsflüssigkeitsbehälter [A] zwischen der oberen [B] und der unteren [C] Markierungslinie stehen.
• Wenn die Bremsflüssigkeit unterhalb der unteren Markierungslinie stehen, ist der Behälter bis zur oberen Markierungslinie aufzufüllen.
  Verwenden Sie nur eine besonders schwere Bremsflüssigkeit aus einem Behälter mit der Bezeichnung DOT 4.
  Bei Ausliefeurng ist das Bremssystem mit Bremsflüssigkeit DOT 4 gefällt.

Anziehmoment - Schrauben für Deckel des Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehalters: 1,5 Nm (0,15 mkp)

ACHTUNG

Nicht zweierlei Bremsflüssigkeit vermischen. Die Bremsflüssigkeit vollständig wechseln, wenn Bremsflüssigkeit nachgeführt werden muß, aber nicht mehr festgestellt werden kann, welche Bremsflüssigkeit sich im Behälter befindet. Danach nur noch die gleiche Sorte und die gleiche Marke verwenden.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Wechseln der Bremsflüssigkeit

ANMERKUNG

Der Ablauf beim Wechseln der Bremsflüssigkeit für die Vorderradbremse ist nachstehend beschrieben. Das Wechseln der Bremsflüssigkeit für die Hinterradbremse erfolgt in gleicher Weise.

• Den Bremsflüssigkeitsbehalter waagerecht halten.
• Den Behälterdeckel [A], die Platte [B] und die Membrane [C] entferne.
  Die Gummikappe vom Entlüftungsventil [A] des Vorderrad-Brems-sattels [B] abnehmer.
• Einen Kunststoffschlauch [C] an das Entlüftungsventil am Brems-sattel anschließen und das andere Ende des Schlauchs in einen Behälter führen.
• Frische Bremsflüssigkeit in den Behälter füssen.
  Vorübergehend den Behälterdeckel aufschauben.
  Die Bremsflüssigkeit wie folgt wechseln:

ANMERKUNG

○ Der Flüssigkeitsstand ist während des Ölwechsels ständig zu überprüfen; gegebenenfalls ist Bremsflüssigkeit nachzufullen. Wenn der Behälter während des Ölwechsels vollständig leer wird, müssen die Bremsen entlüftet werden, da Luft in die Leitung gelangt ist.
Diesen Vorgang so lange wiederholen, bis frische Bremsflüssigkeit aus dem Kunststoffschlauch herauskommt oder bis sich die Farbe der Bremsflüssigkeit verändert.

Entlüftungsventil öffnen [A].

Bremse betätigungen und halten [B].

Entlüftungsventil schlieBen [C].

Bremse freigegeben [D].

Vorderadrbremse: Die obigen Schritte fur den anderen

Bremssattel wiederholen.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

• Den Kunststoffschlauch abnehmer.
• Den Behälterdeckel aufschauben.
  Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe aufsetzen.

Anziehmoment - Bremssattel-Entlüftungsgentil: 7,8 Nm (0,8 mkp)

Schrauben für Deckel des Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehalters: 1,5 Nm (0,15 mkp)

Für den Hinterrad-Bremssattel [A] die Bremsflüssigkeit für die beiden Entlüftungsventile [B] wechseln.
- Nach dem Wechseln der Bremsflüssigkeit die Bremsen ausprobieren; sie)durfen nicht schleifen und esfarde keine Bremsflüssigkeit austreten.
Erforderlichenfalls die Bremsleitung entlufen (siehe Abschnitt Bremsen).

Auswechseln der Hauptbremszylindermanschetten und Staubdichtungen

Die Angaben für das Auswechseln der Hauptbremszylindersmanschetten und Staubdichtungen finden Sie unter Hauptzylinder im Abschnitt Bremsen.

Auswechseln der Bremskolben/Staubdichtungen

Die Angaben für das Auswechseln der Bremskolben/Staubdichtungen finden sie unter Bremssättel im Abschnitt Bremsen.

Prufen des Vorderrad-Bremslichtschalters

Die Zündung einschalten.
- Wenn der Vorderrad-Bremshebel gezogen wird, sollte das Bremslicht aufleuchten.
Den Schalter erneuern, wenn dies nicht der Fall ist.

Prüfen(Nachstellen des Hinterrad-Bremslichtschalters

Die Zündung einschalten.
- Den Fußbremshebel [A] betätigten und die Arbeitsweise des Hinterrad-Bremslichtschalters überprüfen. Nach einem Fußbremshebelweg [B] von etwa 10mm sollen das Bremslicht aufleuchten.

• Den Bremslichtschalter nachstellen, wenn dies nicht der Fall ist.
  Das Schaltergehäuse festhalten und die Einstellmutter drehen.
  Schaltergehäuse [A]
  Einstellmutter [B]
  Leuchtet früher auf, wenn das Gehäuse nach oben Goes [C]
  Leuchtet später auf, wenn das Gehäuse nach unten goes [D]

VORSICHT

Damit die elektrischen Kontakte im Schalter nicht beschädigt werden,arf das Schaltergehäuse bei der Einstellung nicht verdrecht werden.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Federung

Wechseln des Gabelöls

Die Vorderradgabel ausbauen (siehe Ausbau der Vorderradgabel).
- Den oberen Bolzen aus dem Außenrohr herausdrehen.

Rechtes Gabelbein:

• Schlüssel am oberen Bolzen [A] und an der Kolbenstangenmutter [B]ansehen und die Kolbenstangenmutter lose.

• Den oberen Bolzen von der Kolbenstange entfernen.

• Entfernen:

Kolbenstangemutter [A]

Unterlegscheibe [B]

Hulse [C]

Federteller [D]

Gabelfeder [E]

• Das Gabelöl in einen entsprechenden Behälter ablaufen setzen.
  Mit dem Kolbenstangenabziehwerkzeug [A] die Kolbenstange [B] mindestens 10 mal nach oben und unter ziehen, um das Öl aus der Gabel hersauszudrücken.

Linkes Gabelbein:

• Die Schlüssel an den oberen Bolzen [A] und an die Verbindungsstangenmutter [B] ansetzen und die Verbindungsstangenmutter losen.
• Den oberen Bolzen, die Verbindungsstangennutter und den Gummianschlag [C] entfernen.

• Das Innenrohr in einen Schraubstock spannen.
• Den inneren Gabelbolzen [A] mit dem Gabelzylinderhalte-werkzeug [B] herausdrehen.

Spezialwerkzeug - Gabelzylinderhaltewerkzeug: 57001-1502

Regelmäßige Wartungsarbeiten

• Die Verbindungsstangeneinheit [A] zusammen mit der Feder [B] Herausziehen.

Die Gabel [A] mit der Oberseite nach unten zusammenrücken und ausdehnen [B], damit das Gabelöl in einen entspruchenden Behälter [C] auslaufen kann und dann die Hülse [D], die Unterleg-scheibe [E] und die Gabelfeder [F] Herausnahmen.

Beide Gabelbeine:

• Das Gabelrohr nach oben halten, das Außenrohr [A] und die Kolbenstange (rechts Gabelbein) bis gegen den Anschlag nach unten drucken.
  Die vorgeschriebene Menge des vorgeschriebenen Öl's einnullen.

Gabelöl

Viskosität: SHOWA SS-88 (SAE 10W)

Ölvenge (Rechtes Gabelbein):

Bei Ölwechsel: Ca. 430 ml

Nach Zerlegung und wenn

vollständig trocken: 507 ± 2,5 ml

Ölmenge (Linkes Gabelbein):

Nach Zerlegung und wenn

vollständig trocken: 601 ± 2,5 ml

Erforderlichenfalls den Ölstand wie folgt messen.
O Das Innenrohr senkrecht in einen Schraubstock spannen.
Für das rechte Gabelbein: Mit dem Kolbenstangenabziehwerkzeug [A] die Kolbenstange [B] mehr als 10 mal nach oben und unter bewegen, damit die gesamte Luft aus dem Gabelöl hersausgetrieben wird.

Spezialwerkzeug - Kolbenstangen-Abziehwerkzeug,

M12 x 1,25: 57001-1289

Regelmäßige Wartungsarbeiten

O Das Außenrohr mehrere Male pumpen, um die Luftblasen herauszudrängen.
Warten, bis sich der Ölstand stabilisiert hat.
○ Bei voll eingefederter Gabel die Kolbenstange bis gegen den Anschlag hineindrücken (rechts Gabelbein), ein Bandmaß oder eine Stange in das Innenrohr einsetzen und den Abstand ab Oberkante Außenrohr bis zum Öl messen.

Ölstand (vollständig eingefedert, ohne Feder)

Normalwert:

Rechtes Gabelbein:

142 ± 2 ~mm

Linkes Gabelbein:

136 ± 2 ~mm

(ab Oberkante Außenrohr)

ANMERKUNG

○ Der Gabelölstand kann auch mit der Gabelölmeßlehre gemessen werden.

Spezialwerkzeug - GabelölmeBlehre: 57001-1290 [A]

Bei voll eingefederter Gabel das Meßrohr in das Innenrohr einsetzen [B] und das Verschlußstück auf das obere Ende [F] des Außenrohrs [C] positionieren.
- Das Verschlußstück [D] so einstellen, daß die Unterseite dem vorgeschriebenen Ölstand [E] entspricht.
O Das überschüssige Öl abziehen; hierfür den Griff langsam ziehen, bis kein Öl mehr Herauskommen.
Wenn überhaupt kein Öl herausgepumpt wird, ist nicht genug Öl im Innenrohr. Zuerst Öl einfellen und dann das überschüssige Öl wie oben gezeigt hersuspumpen.

Rechtes Gabelbein:

• Das Kolbenstangen-Abziehungwerkzeug [A] auf das obere Ende der Stange schrauben.

Spezialwerkzeug - Kolbenstangen-Abziehwerkzeug,

M 12 x 1,25: 57001-1289

• Das Kolbenstangen-Abziehwerkzeug bis über die Oberkante des Außenrohrs hochziehen.
• Das Kolbenstangen-Abziehwerkzeug ausbauen.
  Die Gabelfeder [A] so einbauen, daß das Kleinere Ende nach oben zeigt [B].

• Einbauen:

Federteller [A]

Hulse [B]

Unterlegscheibe [C]

Die Kolbenstangenmutter [D] bis gegen den Anschlag auf die Kolbenstange schrauben.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Linkes Gabelbein:

Die Gabelfeder [A] mit dem kleineren Ende nach oben [B] einbauen.
- Einbauen:

Unterlegscheibe Hulse

Verbindungsstangeneinheit zusammen mit der Feder

• Den inneren Gabelbolzen mit dem Gabelzylinderhaltewerkzeug einbauen.
  Spezialwerkzeug - Gabelzylinderhaltewerkzeug: 57001-1502
  Anziehmoment - Innerer Gabelbolzen: 98 Nm (10 mkp)
• Einbauen:
  Gummianschlag
• Die Verbindungsstangenmutter bis gegen den Anschlag auf die Verbindungsstange aufschrauben.

Beide Gabelbeine:

• Den O-Ring [A] am oberen Bolzen kontrollieren und erneuern, wenn er beschädigt ist.

• Den oberen Bolzen [B] bis gegen den Anschlag auf die Kolbenstange oder auf die Verbindungsstange aufschauben.

• Den oberen Bolzen [A] mit einem Schlüssel festhalten und die Kolbenstangennutter [B] oder die Verbindungsstangennutter gegen den oberen Bolzen festziehen.

Anziehmoment - Kolbenstangenmutter: 20 Nm (2,0 mkp)

Verbindungsstangennutter:

20 Nm (2,0 mkp)

• Das Außenbrohr anheben, den oberen Bolzen einschrauben und das Außenbrohr einbauen.
  Anziehmoment - Oberer Gabelbolzen: 34 Nm (3,5 mkp)
  Die Vorderradgabel einbauen (siehe Abschnitt Federung).

Prüfen der Vorderradgabel auf Öllecks

Die Vorderradgabel einer Sichtkontrolle [A] auf Öllecks, Riefen oder Kratzer an der Außenfläche der Innenrohrke kontrollieren.
- Erforderlichenfalls beschädigte Teile auswechseln oder reparieren.

Prüfen der Hinterrad-Stoßdämpfer auf Öllecks

Die Stoßdämpfer [A] visuell auf Öllecks kontrollieren.
Wenn Öl ausläuft oder wenn sich ein Stoßdämpfer weicher als der andere anfuhlt, sind beiden Stoßdämpfer als Teilesatz auszuwechseln.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Schmieren der Schwingenlagerung

Die Schwinge ausbauen (siehe Abschnitt Schwinge).
- Das alte Fett von den Lagern abwischen.
- Fett auf die Innenfläche der Nadellager [A] auftragen.
- Eine)dunne Schicht Fett auf die Lippen [B] der Fettdichtungen auftragen.
Die Schwinge einbauen (siehe Abschnitt Federung).

Lenkung

Schmieren der Steuerkopflager

• Den Steuerkopf abnehmen (siehe Abschnitt Lenkung).
  Die oberen und unteren Kegelrollenlager [A] in den Käfigen mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt auswaschen und vonden in das Rahmenkopfrohr eingepreßten oberen und unteren Laufringen das alte Fett und den Schmutz abwischen.
  Die außeren Laufringe und Rollen einer Sichtprüfung unterziehen.
• Wenn die Rollen oder Laufringe verschlüssen sind, oder wenn ein Laufring eingelaufen ist, beiden Laufringe und alle Rollenlager als Teilesatz erneuern (siehe Abschnitt Lenkung).
  Die oberen und unteren Kegelrollenlager in den Käfigen dick einfetten und eine)dunne Schicht Fett auf die oberen und unteren Lauffringe auftragen.
• Den Steuerkopf aufsetzen und die Lenkung einstellen (siehe Abschnitt Lenkung).

Prüfen der Lenkung

Die Lenkung wie folgt kontrollieren:
Den Heber [A] und die Zusatzeinrichtung [B] unter die Rahmenrohrrippen [C] setzen und einen handelsüblichen Heber [D] unter den Motor [E] setzen, um das Vorderrad vom Boden abzuheben.

Spezialwerkzeug – Heber: 57001-1238
Zusatzseinrichtung: 57001-1398

Den Lenker in der Geradeausstellung abwechselnd an beiden Seiten anstosten. Das Vorderrad sollte ganz nach links oder nach rechts bis gegen den Anschlag der Gabelbeine schwingen.
Wenn die Lenkung klemmt oder vor dem Anschlag stehenbleibt, geht die Lenkung zu stramm.

Durch Ziehen und Drücken [A] an den Gabelbeinen prüfen, ob die Lenkung Spiel hat.
* Falls Spiel zu spuren ist, ist die Lenkung zu lose.

ANMERKUNG

Es ist zu berücksichtigten, daß die Betätigungszüge und Leitungen einen gewissen Einluß auf die Bewegung der Vorderradgabel haben. Achten Sie darauf, daß die Leitungen und Züge vorschrifsmäßig verlegt sind.
- Eine solche Prüfung ist nur nützlich, wenn die Lager in gutem Zustand und vorschrifsmäßig geschmiert sind.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Einstellen der Lenkung

Erforderlichenfalls die Lenkung einstellen.
Die oberen Gabelklemmbolzen [A] an beiden Seiten Lüssen und die Befestigungsmutter der oberen Gabelbrücke [B] abschrauben.
- Den O-Ring entfernen (siehe Abschnitt Lenkung).
Die obere Gabelbrücke [C] zusammen mit dem Lenker abmontieren.

Die Unterlegscheibe entfern.
Die Einstellmutter [A] mit dem Hakenschlüssel [B] mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Spezialwerkzeug - Hakenschlussel: 57001-1100

Anziehmoment - Einstellmutter: 49 Nm (0,5 mkp)

• Den Steuerkopf montieren.
• Folgende Teile in der angegebenen Reihenfolge festziehen.

Anziehmoment - Befestigungsmutter der oberen Gabelbrücke: 54 Nm (5,5 mkp) Obere Gabelklemmbolzen: 20 Nm (2,0 mkp)

Die Gaszüge, den Bremsschlauch und den Kupplungsschlauch gemäß den Angaben für das Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen im Abschnitt Allgemeine Informationen verlegen.
- Lenkung und Gaszüge nach dem Einbau kontrollieren und einstellen.

ACHTUNG

Das Motorrad nicht fahren, bevor die Bremse ihre volle Wirkung erreicht hat. Dazu mit dem Bremshebel solange pumpen, bis die Bremsklötze an der Bremsscheibe anliegen. Die Bremse spricht bei erstmaliger Betätigung nicht an, wenn dies nicht zuvor getan wurde.

Elektrik

Reinigen und Prufen der Zündkerzen

Die Zündkerze reinigen, vorzugsweise in einem Sandstrahlgerät und anschließend evtl. vorhandene Schleifmittelrückstände entfern. Hierfür eine Lösemittel mit hohem Flammpunkt und eine Drahtbürste oder ein anderes geeignetes Werkzeug verwenden.
Die Zündkerze ist auszutauschen, wenn die Mittelelektrode [A] und/oder die Seitenelektrode [B] zerfressen oder beschädigt sind oder wenn der Isolierkorper Risse aufweist.
- Eine Standardzündkerze oder eine gleichwertige verwenden.
- Den Elektrodenabstand [D] mit einer Fuhlerblattlehre messen.
Die Masselektrode erforderlichenfalls mit einem geeigneten Werkzeug sorgfältig nachbiegen, so daß sich der vorschriebene Elektrodenabstand ergibt. Elektrodenabstand: 0,8 - 0,9 mm

Allgemeine Schmierung

Schmieren

• Bevor die Teile eingefettet werden, sind rostige Stellen mit Rostentferner zu behandeln. Altes Fett, altes Öl sowie Staub oder Schmutz abwischen.
  Die nachstehend aufgeführten Teile mit dem angegebenen Schmiermittel schmieren.

ANMERKUNG

Die allgemeine Schmierung ist gemäß Inspektionstabelle oder nach jeder Regenfahr, insbesondere nach dem Abspritzen mit Wasser durchzufahren.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Lagerstellen: Mit Motoröl schmieren

Hinterrad-Bremsstangengelenk

Schmierstellen: Mit Fett schmieren

Obere Enden der Gaszüge [A]

Kupplugshebellagerung (Silikondichtstoff auftragen)

Bremshebellagerung (Silikondichtstoff auftragen)

Fußbremshebellagerung

Seitenänder

Betätigungszüge: Mit Schmiermittel für Betätigungszugeschmieren.

Chokezug

Gaszüge

• Für das Schmieren der Betätigungszüge Öl zwischen Seilzug und Außenhülle einsickern halten.
  Die Betätigungszüge können auch mit dem Druckschmierer [A] und einem Aerosol-Schmierstoff [B] geschmiert werden.

• Wenn der Betätigungszug an beiden Enden ausgehängt ist, muß sich der Seilzug in der Hülleleitung bewegen halten [A].
  Wenn sich der Seilzug nach dem Schmieren nicht leicht bewegt, wenn er ausgefranst ist [B] oder wenn die Außenhülle geknigt ist [C], muß der Betätigungszug erneuert werden.

Regelmäßige Wartungsarbeiten

Mattern, Bolzen und Befestigungen

Prüfen auf Festigkeit

• Prufen Sie, ob die hier aufgeführten Schrauben und Muttern festgezogen sind. Prufen Sie weiterhin, ob die jeweiligen Sicherungssplinte an ihrem Platz und in Ordnung sind.

ANMERKUNG

Die Motorbefestigungen kontrollieren, wenn der Motor kalt ist (Zimmertemperatur).
Lockere Befestigungen mit dem vorgesschriebenen Drehmoment in der vorgeschrieben Reihenfolge nachziehen. Die Anziehmamente finden Sie im jeweiligen Abschnitt. Richten Sie sich nach der Standardtabelle, wenn in dem entsprechenden Abschnitt keine besonderen Angaben gemacht sind. Die jeweiligen Befestigungen zuerst um ein 1 / 2 Umdrehung offen und dann festziehen.
Beschädigte Sicherungssplinte müssen erneuert werden.

Zu prüfende Schrauben, Muttern und Befestigungen

Rader:

Vorderachsmutter
Hinterachsklemmbolzen
Hinterachsmutter
Sicherungssplint für Hinterachsmutter

Achsantrieb:

Befestigungsmuttern für Hinterachsantriebsgehäuse

Bremsen:

Klemmbolzen für Vorderrad-Hauptbremszylinder
Bremssattel-Befestigungsbolzen
Befestigungsbolzen für Hinterrad-Hauptbremszylinder
Schauben für Hinterrad-Bremssattelhalterung
Bremshebellagermutter
Schaube für Fußbremshebel
Sicherungssplint für Bremsstangenverbindung

Federung:

Vorderradgabelklemmbolzen
Befestigungsschrauben für Vorderrad-Kotflügel
Befestigungsmuttern für Hinterrad-Stoßdämpfer
Schwingenlagerwelle

Lenkung:

Befestigungsmutter fur obere Gabelbrücke
Lenkerbefestigungsmuttern

Motor:

Kontermuttern für Gaszugeinsteller
Motorbefestigungsschrauben und Mattern
Schalthebelbolzen
Auspuff-Befestigungsschrauben und Mattern
Mattern fur Auspuffrohralter
Klemmbolzen für Schalldämpferverbindung
Klemmbolzen für Kupplungs-Hauptzylinder
Kupplungshebellagermutter
Kühlerbefestigungsschraube

Sonstige:

Seitenständerbolzen und Mutter
FuBrastenbefestigungsschrauben
Befestigungsschrauben für FuBrastenhalterung
Unterzugschauben (rechts)

Inhaltsverzeichnis
Explosionszeichnungen	3-3	Einbau des rechten Luftfilter- gehäuses 3-23
Lage der DFI-Teile	3-5	Ausbau des unteren Luftfilterkanals 3-24
DFI-System	3-7
DFI-Schaltplan	3-8	Benzintank 3-25
		Ausbau des Benzintanks 3-25
		Einbau 3-27
Technische Daten	3-10	Prüfen des Benzintanks und des Tankdeckels 3-28
Vorbemerkungen für die Wartung des DFI-Systems	3-12	Reinigen des Benzintanks 3-29
		Prüfen des Benzinrücklauf-Sperrventils 3-29
Gasdrehgriff und Betätigungszüge	3-14
Prüfen des Gasdrehgriffspiels	3-14	Kraftstoffverdunstungsanlage 3-30
Nachstellen des Gasdrehgriffspiels	3-14	Aus- und Einbau von Teilen 3-30
		Einbau des Kanisters 3-30
Arbeitsweise des Chokeknops f	3-14	Prüfen des Kanisters 3-30
Prüfen des Chokezugspiens	3-14	Prüfen des Abscheiders 3-30
Aus- und Einbau der Züge	3-14	Prüfen der Schläuche 3-30
Prüfen und Schmieren der Gaszüge	3-14	Funktionsprüfung des Abscheiders 3-31
Drosselklappeneinheit	3-15	Fehlersuche im DFI-System 3-32
Prüfen der Leerlaufdrehzahl	3-15	Übersicht 3-32
Nachstellen der Leerlaufdrehzahl	3-15	Tabelle der Probleme und Reihenfolge der Prüfungen 3-37
Reinigen der Drosselklappenbohrungen	3-15	Fragen an den Fahrer 3-40
Einstellung für Fahrten in großer Höhe	3-15	ECU 3-42
Ausbau der Drosselklappeneinheit	3-15	Kennzeichnung der ECU 3-42
Einbau der Drosselklappeneinheit	3-18	Ausbau 3-42
Zerlegung /Zusammenbau der Drosselklappeneinheit	3-19	Einbau des Hauptrelais 3-42
		Prüfen der ECU-Stromversorgung 3-43
Luftfilter	3-22	LED-Anzeige FI (Kraftstoffein-spritzung) 3-46
Ausbau des Filterelements	3-22	Prüfen der LED Anzeige 3-47
Reinigen des Filterelements	3-22
Ausbau/Einbau des linken
Luftfiltergehäuses	3-22
Ausbau des rechten
Luftfiltergehäuses	3-23

Inhaltsverzeichnis
ISC-Ventile	3-48	Ausbau	3-68
Aus- und Einbau	3-48	Einbau	3-68
Prüfen d. Stromquellenspannung	3-48	Prüfen der Eingangsspannung	3-68
Prüfen der Ausgangsspannung	3-48	Prüfen der Ausgangsspannung	3-69
Prüfen des Widersands	3-49
Kraftstoffleitung	3-50	Impulsgeber (#1, #2):Fehlermeldung 21,22)	3-71
Prüfen des Kraftstoffdrucks	3-50	Aus- und Einbau derImpulsgeberspulen	3-71
Ausbau des Druckreglers	3-51	Prüfen der Impulsgeberspulen	3-71
Prüfen des Kraftstoffdurchsatzes	3-52
Selbstdiagnose	3-53	Winkelsensor (Fehlermeldung 31)	3-72
Ausführung der Selfstdiagnose	3-53	Ausbau	3-72
Lesen der Fehlermeldungen	3-55	Einbau	3-72
Löschen der Fehlercodes	3-55	Inspektion	3-72
Drosselklappensensor(Fehlermeldung 11)	3-58	Einspritzdūsen (#1, #2):Fehlermeldung 41, 42)	3-74
Ausbau und Nachstellen	3-58	Ausbau der Einspritzdūsen	3-74
Prüfen der Eingangsspannung	3-58	Einbau der Einspritzdūsen	3-75
Prüfen der Ausgangsspannung	3-58	Akustische Prüfung	3-77
Prüfen des Widersands	3-59	Prüfen der Stromquellen-spannung	3-77
Unterdrucksensor(Fehlermeldung 12)	3-60	Prüfen der Ausgangsspannung	3-78
Ausbau	3-60	Einspritzdūsen-Signaltest	3-78
Einbau	3-60	Prüfen des Widersands derEinspritzdūsen	3-79
Prüfen der Eingangsspannung	3-60	Prüfen der Einspritzeinheit	3-79
Prüfen der Ausgangsspannung	3-61
Ansauglufttemperatursensor(Fehlermeldung 13)	3-64	Benzinpumpie in Tank(Fehlermeldung 45)	3-81
Aus- und Einbau	3-64	Ausbau	3-81
Prüfen der Ausgangsspannung	3-64	Reinigen des Pumpensiebs unddes Benzinfilters	3-81
Prüfen des Sensorwiderstands	3-65	Einbau der Benzinpumpe	3-82
Wassertemperatursensor(Fehlermeldung 14)	3-66	Prüfen der Arbeitsweise	3-83
Aus- und Einbau	3-66	Prüfen der Stromquellen-spannung	3-83
Prüfen der Ausgangsspannung	3-66	Prüfen der Betriebsspannung	3-83
Prüfen des Sensorwiderstands	3-67	Zündspullen #1, #2:(Fehlermeldung 51, 52)	3-85
Luftdrucksensor(Fehlermeldung 15)	3-68	Aus- und Einbau	3-85
		Prüfen der Eingangsspannung	3-85

Explosionszeichnungen

T1: 11 Nm (1,1 mkp)
T2: 16 Nm (1,6 mkp)
T3: 2,2 Nm (0,22 mkp)
T4: 9,8 Nm (1,0 mkp)
T5: 18 Nm (1,8 mkp)
SS: Silikondichtstoff auftragen (Kawasaki Bond: 56019-120
CA: Kalifornisches Modell
1. Wassertemperatursensor (DFI)
2. Thermostatgehause
3. Benzintank

1. Vakuumschaltventil
2. Kurbelgehäusebelüftungsschlauch
3. Drosselklappeneinheit
4. Luftfilterelement
5. Linkes Luftfilterunterteil
6. Rechtes Luftfilterunterteil
7. Luftfilter-Ablaβschlauch
8. LED-Anzeige (Leuchtdiode) FI
9. Halter für rechts Zündkabel
10. Halter für Luftfilterkanal
11. Klemmkappen für Benzinpump

leitungen

1. Ablaufschlauch der
   Benzintankeinfullöffnung
2. Benzintankbeluftungsschlauch (außer CA)
3. Benzintankbeluftungsschlauch (CA)
4. Benzintankrücklaufschlauch (CA)
5. Tankdeckeldichtung (CA)

Explosionszeichnungen

GCO2004BWM5C

CL: Schmierstoff für
Betätigungszüge auftragen.
G: Fett auftragen.
L: Sicherungslack auftragen.
R: Auswechselteile
S: In der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen.
T1: 9,8 Nm (1,0 mkp)
T2: 2,9 Nm (0,30 mkp)
T3: 12 Nm (1,2 mkp)
T4: 4,9 Nm (0,50 mkp)
T5: 3,4 Nm (0,35 mkp)
T6: 7,8 Nm (0,80 mkp)
T7: 6,9 Nm (0,70 mkp)
T8: 1,5 Nm (0,15 mkp)
T9: 20 Nm (2,0 mkp)
T10: 11 Nm (1,1 mkp)
1. Gaszug

1. Schließzug
2. Chokezug
3. Benzinfilter im Tank
4. Zum Unterdrucksensor
5. Außenluftdrucksensor
6. Unterdrucksensor
7. Benzinpumpendichtung
8. Benzinpumpe im Tank (elektrisch)
9. Benzinpumpensieb
10. Druckregler
11. Druckreglersieb
12. Verteileranschluß
13. Drosselklappensensor
14. Einspritzdüse #1 für vorderen Zylinder
15. O-Ring

16. Dichstring

17. Einspritzdüse #2 für hinteren Zylinder

18. Dichtung
19. Ansaugkrümmer
20. Drosselklappengehäuse
21. Drosselklappeneinheit
22. ISC Ventil #1 (fur vorderen Zylinder)
23. ISC Ventil #2 (fur hinteren Zylinder)
24. ECU (elektronisches Steuergerät)
25. Ansauglufttemperatursensor
26. Rechts Luftfilterunterteil
27. Winkelsensor
28. Batteriegehause
29. DFI-Hauptrelais
30. Benzirücklauf-Sperrventil
31. Halterung für Drosselklappeneinheit
32. Halter für rechts Zündkabel
33. Gaszughalterung: Die Gaszughalterung nicht entfernen

Lage der DFI-Teile

GCO2B020 P

GC02B021 P

DFI: DFI Teile (in thisem Abschnitt)
F: Vorn
1. Luftdrucksensor (DFI)
2. Wassertemperatursensor (DFI)
3. Zündspulen
4 Zündschloß
5. Anlasser
6. Wassertemperaturschalter
7. Regler/Gleichrichter
8. Impulsgeber
9. Lichtmaschine
10 Seitenständerschalter
11. Leerlaufschalter
12. Oldruckschalter
13. Benzinpumpe (DFI)

1. Winkelsensor (DFI)
2. ECU (DFI)
3. DFI Sicherung 15 A x 32 V
4. Wartungsfreie Batterie
5. Verteilerkasten
6. Anlasserrelais
7. Blinkersteuerung
8. DFI Hauptrelais
9. Verzögerungseinheit für Öldruck-anzeige
10. ISC-Ventil #1 (DFI, für vorderen Zylinder
11. ISC-Ventil #2 (DFI, für hinteren Zylinder)

12. Ansauglufttemperatur sensor (DFI)

13. Einspritzdusen (DFI)

14. Unterdrucksensor (DFI)
15. LED Anzeige (DFI) der Drehzahlmessereinheit
16. Drosselklappensensor (DFI)
17. Vorderrad-Bremslichtschalter
18. Kuhlgeblase
19. Kuhlgebläseschalter
20. Hinterrad-Bremslichtschalter
21. Benzinfilter im Tank (DFI)
22. Kraftstoffreserverschalter
23. Verteileranschluß (DFI)
24. Druckregler (DFI)

Lage der DFI-Teile

DFI-System

GC17052BW5 C

1: Für vorderen Zylinder

2: Für hinteren Zylinder

1. ECU (elektronische Steuerung)
2. Impulsgeber #1
3. Impulsgeber #2
4. Druckregler
5. Drosselklappensensor (Vorderansicht)
6. Luftdrucksensor
7. Unterdrucksensor
8. Wassertemperatursensor
9. Ansauglufttemperatursensor
10. FI LED-Anzeige
11. Benzinfilter im Tank

12. Verteileranschluß

13. Einspritzdüse #1

14. Einspritzdüse #2
15. Benzinpumpem im Tank
16. ISC-Ventil #1 (Leerlaufsteuerventil #1, Rückseite)
17. ISC-Ventil #2 (Leerlaufsteuerventil #2, Vorderseite)
18. Winkelsensor (Rückansicht)
19. Benzintank (linke Seitenansicht)
20. Lichtmaschinenrotor (linke Seitenansicht)
21. Wartungsfreie Batterie (linke Seitenansicht)
22. Linkes Luftfiltergehause

(Rückansicht)

1. Rechts Luftfiltergehäuse (Rückansicht)
2. Unterer Luftfilterkanal (Rückansicht)
3. Thermostatgehäuse (linke Seitenansicht)
4. Drosselklappenventile
5. Kraftstoffdurchfluß
6. Luftstrom
7. Geschwindigkeitssensor
8. Kraftstoffanschluß #1
9. Kraftstoffanschluß #2
10. Kraftstoffschlauch-Klemmstück
11. Kraftstoffreserverschalter
12. Benzirücklauf-Sperrventil
13. Restdruck-Sperrventil

DFI-Schaltplan

GC17000BW5C

DFI-Schaltplan

Numerierung der Anschlußklemmen der ECU-Steckverbinder

GC17001BW1 C

Bezeichnung der Klemmen

1. Sperrkreissignal
2. Selfbstdiagnosesignal (erzeugt durch Erdung dieser Anschlußklemme und angezeigt durch LED-Anzeige FI)
3. Drehzahlmessersignal
4. Anlasserknopfsignal
6. Wassertemperatursensor (+)
7. • 9
8. Masseanschluß an Batterie (-) für ECU Stromversorgungskreis
9. Masseanschluß für Ansauglufttemperatursensor, Wassertemperatursensor, Unterdrucksensor, Luftdrucksensor und Drosselklappensensor
11. Masseanschluß im ECU für DFI-Hauptrelaismagnet
12. Signal Impulsgeber #2
13. Signal Impulsgeber #1
15. Signal LED-Anzeige FI
16. Signal ISC-Ventil #1
    19
17. Masseanschluß an Batterie (-) für Zündsteuerkreis
19. • 23
20. Winkelsensorsignal
21. Eingangssignal für Gluhlampentest von ECU (für Wassertemperatur-LED-Anzeige und [h])
22. Drosselklappensensorsignal
23. Geschwindigkeitssensorsignal
24. Luftdrucksensorsignal
25. Unerdrucksensorsignal
26. Stromversorgung für ECU, ISC-Ventile, Einspritzdüssen und Benzinpumpe
27. Ansauglufttemperatur sensor (+)
28. Masseanschluß an Batterie (-) für ECU Stromversorgungskreis (wie #10)
31. Stromversorgung für Sensoren (Unterdruck-, Luftdruck-, und Drosselklappensensor) von ECU
33. Benzinpumpensignal
34. Signal der Einsatzdüse #2
35. Signal der Einspritzdüse #1
36. Signal des ISC Ventils #2
37. Masseanschluß an Batterie (-) für Zündsteuerkreis
38. Signal der Zündspule #2
39. Signal der Zündspule #1

DFI und Elektroteile

DFI: DFI-Teile

ECU [A]: Elektronische Steuerung (DFI)

Zündunterbrecher [B]

Anlasserknopf [C]

Zündspulen [D]

Impulsgeber (Kurbelwellensensoren) [E]

Verteilerkasten [F]

Anlasserstromkreisrelais [G]

Sperrdioden [H]

Diode [J] LED Wassertemperatur-Warnanzeige

Diode [K] Kraftstoffstandanzeige

LED-Anzeige FI [L]: (DFI)

Tachometer [M]

Zündschloß [N]

Anlasserrelais [O]

Hauptsicherung 30A× 32V [P]

Wartungsfrei Batterie [Q]

Einspritzdüse #1 [R]: (DFI)

Einspritzduse #2: [S]: (DFI)

Kraftstoffreserverschalter [T]

Benzinpumpe im Tank [U]: (DFI)

DFI Sicherung 15 A x 32 V [V]: (für ECU, Einspritzdusen, Benzinpumpe DFI-Haupt-DFI-Hauptrelais und ISC-Ventile)

ISC-Ventil # 2 [W]: (DFI)

Unterdrucksensor [a]: (DFI)

Luftdrucksensor [b]: (DFI)

Drosselklappensensor [g]: (DFI)

DFI-Hauptrelais [e]: (fur ECU, Einspritzdusen, Benzinpumpe und ISC-Ventile)

Sicherung 10A× 32V fur Zündung [f]

Kraftstoffreservewarnleuche [h]

Geschwindigkeitssensor [i]

Drehzahlmesser [j]

ECU-Steckverbinder [I]

Steckverbinder-Arretierung [m]

Selbstdiagnose-Steckbuchse [n]

Technische Daten

Position	Normalwert
Gasdrehgriffspiel:
Gasdrehgriffspiel	2 - 3 mm
Luftfilterelement:
Luftfilterelement	Papierfilter
DFI System (Digitale Kraftstoffeinspritzung):
Fabrikat:	Mitsubishi Electric
Leerlaufdrehzahl:	950 min-1± 50 min-1
Drosselklappeneinheit:
Typ x Bohrung	Doppelkörperausführung x Ø 40 mm
ECU (Elektronische Steuerungseinheit):
Typ	Digitalspeicher mit eingebautem IC Zünder, abgedichtet mit Harz
Nutzbarer Drehzahlbereich	100 - 6200 min-1
ISC Ventile:	(Leerlaufregelventil oder Leerlaufanhebung)
Maximaler Luftdurchsatz	75 ± 7 L/min
Magnetspulenwiderstand	13,6 - 20,4 Ω
Kraftstofffilter im Tank:
Filterfläche	Mehr als 200 cm2
Nenndurchsatz	1,0 L/min
Kraftstoffdruck (Hochdruckleitung):
Sofort nach Einschalten der Zündung	310 kPa (3,2 kg/cm2) bei laufender Benzinpumpé
3 Sek. oder länger nach Einschalten der Zündung	280 kPa (2,9 kg/cm2) bei abgeschalteter Benzinpumpé
Motor im Leerlauf	260 kPa (2,7 kg/cm2) bei laufender Benzinpumpé
Motor bei Vollgas	260 - 280 kPa (2,7 - 2,9 kg/cm2) bei laufender Benzinpumpé
Druckregler:
Eingestellter Kraftstoffdruck	294 ± 4,9 kPa (3,00 ± 0,05 kg/cm2)
Drosselklappensensor:	Nicht einstellbar und kann nicht ausgebaut werden.
Eingangsspannung	4,75 - 5,25 V Gleichspannung zwischen BL/W und BR/BK Leitungen
Ausgangsspannungen im Leerlauf	0,584 - 0,604 V Gleichspannung zwischen Y/W und BR/BK Leitungen
Ausgangsspannung bei Vollgas	4,29 - 4,59 V Gleichspannung zwischen Y/W und BR/BK Leitungen
Widerstand	4 - 6 kΩ zwischen BL/W und BR/BK Leitungen
Luftdrucksensor oder Unterdrucksensor
Eingangsspannung	4,75 - 5,25 V Gleichspannung
Ausgangsspannung	3,74 - 4,26 V Gleichspannung bei normalem atmosphärischen Druck

Technische Daten

Position	Normalwert
DFI System (Digitale Kraftstoffeinspritzung):
Ansauglufttemperatursensor:
Widerstand	5,4 – 6,6 kΩ bei 0° C
	2,26 – 2,86 kΩ bei 20° C
	0,29 – 0,39 kΩ bei 80° C
Wassertemperatursensor
Widerstand	2,162 – 3,112 kΩ bei 20° C
	0,785 – 1,049 kΩ bei 50° C
	0,207 – 0,253 kΩ bei 100° C
Winkelsensor:
Erkennungsmethode	Magnetflußmethode
Erkennungswinkel	Mehr als 45° ± 5° nach beiden Seiten
Erkennungszheit	Innerhalb 0,5 – 1,0 Sekunden
Einspritzdüssen:
Typ	INP-786
Spritzverstellung	60° vor OT
Statische Einspritzmenge	273,1 – 289,4 ccm/min
Düsentyp x Durchmesser	Doppelstrahl mit 4 Lächern x 0, 3 mm
Widerstand	14,2 – 14,8 Ω
Benzinpumpe:
Typ	Eingebaute Pumpe (im Benzintank)
Fördermenge	75 ml oder mehr für 3 Sekunden
	(90 l oder mehr pro Stunde) mit
	eingebau tem Filter bei 12 V x atmosphärischen Druck

Spezialwerkzeug - Oldruckmesser: 57001-125

Handtester: 57001-1394

Schlüssel für Einfülldeckel: 57001-1454

Nadeladapterset-Handtester: 57001-1457

Adapter für Kraftstoffdruckmesser: 57001-1417

GabelölmeBlehre: 57001-1290

Dichtstoff - Kawasaki Bond (Silikondichtstoff): 56019-120

Vorbemerkungen für die Wartung des DFI-Systems

Bei der Wartung des DFI-Systems müssen einige wichtige Punkte beachtet werden.

○ Damit das richtige Luft-/Kraftstoffgemisch beibehalten wird, damit das richtige Luft-/Kraftstoffgemisch beibehalten wird, damit das Richtige Luft-/Kraftstoffgemisch beibehalten wird, damit das Richtige Luft-/Kraftstoffgemisch beibehalten wird, damit das Richtige Luft-/Kraftstoffgemisch beibehalten wird, damit das Richtige Luft-/Kraftstoffgemisch beibehalten wird, damit das Richtige Luft-/Kraftstoffgemisch beibehalten wird, damit das Richtige Luft-/Kraftstoffgemisch beibehalten wird,okitiert werden.

Kupplungsdeckel [C]

Vorn [D]

Spezialwerkzeug - Schlüssel für Verschlußdeckel: 57001-1454

Anziehmoment - Deckel für Öleinfüllöffnung: 1,5 Nm (0,15 mkp)

O Dieses DFI-System ist ausgelegt für den Anschluß an eine 12 V wartungsfreiere Batterie als Stromversorgung. Verwenden Sie keine andere Batterie als Stromquelle.
Die Anschlüsse der Batteriekabel nicht vertauschen, da sonst die elektronische Steuerung beschädigt wird.
Batteriekabel oder andere elektrische Anschlüsse nicht abklemmen, solange die Zündung eingeschaltet ist oder der Motor lauft. In einem solchen Falle werden die Steckverbinderanschluß-klemmen oder andere DFI-Teile durch die Stromstöße beschädigt.
Leitungen, die direkt an den Pluspol (+) der Batterie angeschlossen sind, * dürfen nicht an Masse gelegt werden.
Die Batterie ausbauen, wenn sie geladen werden soll. Auf diese Weise wird verhindert, daß die elektronische Steuerung durch zu hohe Spannung beschädigt wird.
- Beim Ausziehen folgender Steckverbinder die Verriegelung am Steckverbinder anheiten. Auf die Verriegelung der anderen Steckverbinder drücken.

Steckverbinder fur Benzinpumpe

Stockverbinder fur Winkelsensor

Steckverbinder fur Batteriemassekabel

O Wenn die DFI-Anschlüsse abgeklemmt werden sollen, zuerst die Zündung ausschalten und das Batterieminuskabel (-) abklemmen. Nicht an der Leitungziehen, nur am Steckverbinder. Andererseits ist darauf zu achten, daß alle Elektroanschlüsse der DFI wieder ordnungsgemäß angeschlossen werden, bevor der Motor gestartet wird.

O These Steckverbinder anschlieBen, bis sie einrasten [A]
Die Zündung nicht einschalten, solange Steckverbinder ausgezogen sind. Die elektronische Steuerung speichert die Fehlermeldungen.
Kein Wasser auf Elektroteile, DFI-Teile, Steckverbinder, Kabel und Leitungen spritzen. Das Fahrzeug nicht abspritzen, wenn Steckverbinder ausgezogen sind; in diesen Falle sind die Dichtungen unwirksam und die Anschluß-klemen können korrodiefen.
O Wenn das Motorrad mit einem Sender/Empfänger ausgerüstet ist, ist darauf zu achten, daß die Arbeitsweise des DFI-Systems nicht durch von der Antenne ausgestrahnte Elektrowellen beeinträchtigt wird. Prüfen Sie das System, wenn der Motor im Leerlauf dreht. Plazieren Sie die Antenne möglichst welt weg von der ECU.
Um Korrosion und Ablagerungen im Kraftstoffsystem zu vermeiden, dem Kraftstoff keine Frostschutzchemikalien beifugen.
Die Zündung nicht einschalten, solange Kraftstoffschläuche abgezogen sind, Denn die Benzinpumpe lauft und aus dem Kraftstoffschlauch spritzt Benzin hersus.
Die Benzinpumpe nicht betätigen, wenn sie vollkommen trocken ist. So wird vermieden, daß die Pumpe frißt.
Vor dem Ausbau von Elektroteile die Außenfläche der Teile mit Druckluft reinigen.
O Wenn ein Benzinschlauch abgezogen wird, kann durch den in der Leitung vorhandenen Restdruck Benzin ausspritzen. Decken Sie den Schlauchanschluß mit einem sauberen Tuch ab, damit kein Kraftstoff auslaufen kann.

Vorbemerkungen für die Wartung des DFI-Systems

Die Kraftstoffschlauche sind so ausgelegt, daß sie während der Lebensdauer des Motorrads keine Wartung erfordern. Wenn das Motorrad allerdings unsachgemäß behandelt wird, kann der hohe Druck in der Benzinleitung dazu führen, daß Kraftstoff auslauft [A] oder ein Schlauchplatz. Biegen und Verdrehen Sie den Kraftstoffschlauch, wenn Sieihn prufen.
★ Kraftstoffschläuche mit Rissen [B] oder Beulen [C] müssen ernuert werden.
Die Schläuche gemäß den Angaben für das Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuche im Abschnitt Allgemeine Informationen verlegen.
Achten Sie beim Einbau der Benzinschläuche darauf, daß diese nicht stark geboten, eingeklemmt, zusammengebrckt oder verdrecht werden und biegen Sie den Schlauch so weniger wie möglich, damit der Kraftstoffdurchflüß nicht befindert wird.
- Wenn der Schlauch stark verbogen oder eingeklemmt wurde, ist er zu erneuern.
Die Schlauchschellen gemäß Abbildung einbauen und die Klemmschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Nach dem Einbau der Schläuche das Kraftstoffsystem auf Leckstellen kontrollieren.

Benzinschlauch [A]

Schlauchschelle [B]

Benzinleitung [C]

18-22 mm [D]

2-3 mm [E]

Anziehmoment - Klemmschrauben für Hochdruck-Benzinschlauch: 1,5 Nm (0,15 mkp)

Den Kraftschlauch [A] voll auf die Kraftstoffleitung schieben und das Klemmstück [B] hinter die erhabene Rippe [C] montieren. 1 - 2mm [D]
Das Auslaßschlauch-Anschlußstück #1 oder #2 [A] auf die Leitung schiben, bis das Anschlußstück klickt [B] Vorn [C]
Am Schlauchanschluß #1 oder #2 [A] ziehen [B] um zu prüfen, aber arretiert ist und sich nicht lost.

Gasrehgriff und Betätigungszüge

Prufen des Gasrehgriffspiels

Siehe Prufen der Drosselklappensteuerung im Abschnitt Regelma- Bige Wartung (Abschnitt 2)

Nachstellen des Gasrehgriffspiels

Die Kontermuttern [A] lösen und die Einsteller [B] bis gegen den Anschlag hineindrehen, damit der Gasgriff viel Spiel gekommen.
- Den Einsteller am Schließzug [C] herausdrehen, bis der Gasgriff kein Spiel mehr hat.
Die Kontermutter gegen den Einsteller festziehen.
- Den Einsteller am Gaszug [D] solange nachstellen, bis am Gasgriff das vorgeschriebene Spiel vorhanden ist und dann die Kontermutter festziehen.

ACHTUNG

Bei falsch eingestelltem, falsch verlegtem oder beschädigtem Gaszug wird das Fahren gegährlich.

Arbeitsweise des Chokeknopfs

○ Den Chokeknopf nur betätigten, wenn der Motor Startschwierigkeiten hat, beispelsweise bei kaltem Wetter(10 ° C oder niedriger) oder in großen Höhen. Das DFI-System istathamlich mit einer Startautomatik ausgerüstet; ISC-Ventile, ein Wassertemperatursensor und ein Luftdrucksensor sorgen für Startfreudigkeit.

ANMERKUNG

• Wenn der Chokeknopf [A] benutzt wird, muß er ganz gezogen werden. Der Chokehebel [B] Funktioniert nicht, wenn der Chokeknopf nur halb gezogen wird.

Vorn [C]

O Wenn der Motor abgesoffen ist, darf er nicht mit bis zum Anschlag geöffneten Gasgriff gestartet werden, wie dies bei einem Vergaser gemacht wird. Hierdurch wurde sich der Zustand noch verschlechtern, weil durch das DFI-System automatisch noch mehr Kraftstoff zugeführrt wurde.

Prufen des Chokezugspiels

O Das Chokezugspiel kann nicht nachgestellt werden.
- Den Chokeknopf liegtziehen und drucken und kontrollieren,ob sich der Chokezug einwandfrei bewegt.
Wenn Unregelmäßigkeiten festgestellt werden oder wenn sich der Chokehebel nicht bewegt, wenn der Chokeknopf ganz gezogen wird, ist der Chokezug zu erneuern.

Aus- und Einbau der Züge

Die Angaben für den Ein- und Ausbau der Gaszüge finden Sie im Abschnitt Drosselklappeneinheit in this Kampeitel.

Prufen und Schmieren der Gaszüge

• Schmieren Sie den Chokezug oder die Gaszüge nach jedem Ausbau und entsprechend der Inspektionstabelle. Siehe unter Allgemeine Schmierung im Abschnitt Allgemeine Wartung (2. Abschnitt).
  O Für das Schmieren der Gaszüge einen handelsüblichen Druckschmierer verwenden.
  O Wenn der Gaszug an beiden Enden ausgehängt ist, muß sich der Seilzug in der Hülle leicht bewegen halten.

Drosselklappeneinheit

Prüfen der Leerlaufdrehzahl

Siehe Prufen der Leerlaufdrehzahl im Abschnitt Regelmaßige Wartung (2. Abschnitt)

Nachstellen der Leerlaufdrehzahl

Siehe Prufen der Leerlaufdrehzahl im Abschnitt Regelmaßige Wartung (2. Abschnitt)

Reinigen der Drosselklappenbohrungen

Siehe Prüfung der Drosselklappensteuerung im Abschnitt Regelmäßige Wartung (2. Abschnitt)

Einstellung für Fahrten in großer Höhe

Bei dieser Modell sind keine Änderungen erforderlich, da der Luftdrucksensor atmosphärische Druckschwankungen in großer Höhe automatisch ausgleicht. (Für US-Modelle mit Vergaser empfeihlt Kawasaki bei Fahrten in Höhen über 4000 Fuß eine von der Umweltbehörde EPA genehmigte Änderung, um die WIRKSAMKEIT DER AB-GASREINIGUNG zu verbessern).

Ausbau der Drosselklappeneinheit

• Den Benzintank abnehmer (siehe Angaben in thism Abschnitt).
• Den Steckverbinder [A] des Ansauglufttemperatursensors ausziehen.

Unterdrucksensor [B] (als Anhaltspunkt)

Vorn [C]

ACHTUNG

Benzin ist außerordentlich feuergefährlich und kann unter bestimmten Bedingungen explosiv sein. Achten Sie daraufuf, daß der Arbeitsbereich gut beluftet ist und daß keine offenen Flammen oder Funkenquellen in der Nähe sind; hierzu gehören auch Geräte mit einer Anzeiglampe. Rauchen Sie nicht und drehen Sie die Zündung auf OFF. Das Batteriemassekabel (-) ist abzuklemen.

Rechnen Sie damit, daß Kraftstoff überläuft; ausgelaufener Kraftstoff muß sofort vollständig abgewischt werden.

• Folgende Teile entfernen: Luftfilterunterteil rechts und links (siehe Angaben in this Abschnitt)

Halter [A] für rechts Zündkabel und Schrauben [C]

Halterung der Drosselklappeneinheit [B]

Schrauben [D] für Halterung der Drosselklappeneinheit Vorn [E]

• Folgende Steckverbinder ausziehen: Drosselklappensensor-Steckverbinder [A] (vom Drosselklappensensor) Steckverbinder für vordere und wichtere Einspritzdüse [B] Vorn [C]

Drosselklappeneinheit

• Folgende Teile von der Chokezughalterung [A] entfernen (linke Rückansicht).

  • Schraube [B]
  • Chokezugplatte [C]

• Den Chokehebel [A] nach vorne drücken und die Außenhülle des Chokezugs von der Halterung [B] entfernen und den Seilzug aus dem Schlitz [C] der Halterung Herausnahmen.

• Dasunte Ende [D] vom Chokehebel abnehmen. Vorn [E]

Die Schrauben entfernen und das Gehäuse der rechten Schaltarmatur abnehmer.
- Das Ende des Gaszugs [A] und das Ende des Schließzugs [B] am Gasdrehgriff aushängen. Vorn [C]

Die Vernietung [C] an der Gaszughalterung [E] aufhebeln und die Klammer [D] entfernen. Ruckansicht [F] (als Hinweis) Gaszug [A] und SchlieBzug [B]

VORSICHT

Die Gaszughalterung nicht abmontieren. Wenn die Halterung beschädigt ist, muß sie in Verbindung mit dem neuen Gaszug ausgewechselt werden.

Die Gaszugrolle [A] gemäß Abbildung drehen und die Gaszugaußenhülle [B] aus der Gaszughalterung [C] Herausziehen (Rückansicht).
- Die Rolle zurückdrehen und die Schließzugaußenhülle [D] aus der Gaszughalterung herausziehen.

Drosselklappeneinheit

• Das Schließzugende [A] von der Drosselklappenrolle [B] abnehmer.
• Mit einer Spitzange den Seilzug aus dem Motor herausnehmen und das Gaszugende [C] von der Rolle abnehmer. Vorn [D]

Die Arretierung des Kraftstoffschlauchanschlusses #2 [A] mit den Fingern zusammen und den Anschluß #2 zusammen mit der Leitung (für den Verteileranschluß) Herausziehen und die Benzinschlauchseinheit [B] herausnemen. Vorn [C]
Die Schrauben [A] des Ansaugkrümmers herausdrehen. Ansaugkrümmer [B] Vorn [C]
Die Unterdruckschläuche [C] vom Druckregler [A] und vom Drosselklappengehäuse [B] abziehen (Ansicht von hinten).

Die Drosselklappeneinheit [A] hochkippen und von der rechten Seite her Herausnahmen.
O Achten Sie darauf, daß die Flanschauflagefläche und die Kunststoffeile nicht beschädigt werden (Beule, Einkerbung, Anriβ und Riβ).
Die Drosselklappeneinheit nicht fallen setzen, insbesondere nicht auf eine harte Fläche.

ACHTUNG

Die Drosselklappeneinheit nicht fallen setzen, Denn die Drossel konnte dann klemmen und möglicherweise einen Unfall verursachen.

Drosselklappeneinheit

• Einen sauberen, fusselfreien Lappen in die Drosselklappeneinheit und die Einlαβöffnungen des Zylinderkopfs stecken, damit kein Schmutz zum Motor gelangen kann.

ACHTUNG

Wenn Schmutz oder Staub in die Drosselbohrung gelangt, kann der Gasschieber klemmen, wodurch ein Unfall verursacht werden kann.

VORSICHT

Wenn Schmutz in den Motor gelangt, führt dies zu übermäßigem Verschleib und es kann zu Motorschaden

Einbau der Drosselklappeneinheit

• Den unteren Luftfilterkanal zwischen die Zylinder montieren.
  Die Flanschdichtung [A] erneuern.
  Die Flanschfläche des Zylinderkopfs mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt reinigen und trocken wischen.
• Den Flansch [B] und die Dichtung in der gezeigten Richtung einbauen. Die Rippen [C] des Flansches und das Ende mit dem kleineren Durchmesser nach oben*Richten.
  Die Dichtung sollte auf dem Flansch zentriert werden.
  Die Ansaugrohrschrauben [D] auf Feinpassung festziehen.
• Zuerst die Schrauben [A] der Drosseleintheithalterung festziehen. Als nachstes die Ansaugrohrschrauben [B] mit dem vorgeschreiben den Drehmoment festziehen. Vorn [C]

Anziehmoment - Schrauben für Drosseleintheitalerung:

11 Nm (1,1 mkp)

Schrauben fur Ansaugkrümmer:

12 Nm (1,2 mkp)

Schrauben fur rechte Zündkabelhalterung:

9,8 Nm (1,0 mkp)

Die unteren Enden der Gaszüge in die Drosselklappenrolle einhängen. Gaszug [A] und Schließzug [B]
Die Gaszüge vorschäftsmäßig verlegen (siehe Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen im Abschnitt Allgemeine Informationen).
Die Klammer [D] an der Gaszughalterung [E] vernieten [C]. Ansicht von hinten [F]
Das unter Ende des Chokezugs am Chokehebel befestigen. Sicherungslack - Schraube fur Chokezugplatte Anziehmoment - Schraube fur Chokezugplatte: 2,9 Nm (0,30 mkp)
- Den Chokezug vorschrifsmäßig verlegen (siehe Abschnitt Allgemeine Information) und kontrollieren, ob sich der Chokeknopf einwandfrei bewegt.
- Eine)dunne Schicht Fett auf die oberen Enden der Gaszüge auftragen.
Die oberen Enden der Gaszüge im Gasgriff befestigen.
Die Nase [A] am rechten Schaltergehäuse in die Bohrung [B] des Lenkers einsetzen (Vorderansicht).
- Den Gasgriff drehen und kontrollieren, ob sich die Drosselklappen einwandfrei bewegen und unter Federdruck zurückgehen.
- Gasrehgriffspiel kontrollieren (sh. Prüfen des Gasrehgriffspiels).

ACHTUNG

Wenn die Züge nicht vorschäftsmäßig verlegt sind, kann das Fahren gefährlich werden.

Drosselklappeneinheit

• Den Benzinschlauchanschluß #2 [A] auf die Leitung (zum Verteileranschluß) schieben, bis das Anschlußstück klickt [B].
  Den Schlauchanschluß gerade entlang der Leitung einsetzen. Vorn [C]

• Den Schlauchanschuß #2 [A] nach oben ziehen [B] und prüfen, aber arretiert ist und sich nicht lost.
• Den Benzintank und das Luftfiltergehäuse montieren (siehe Angaben in thism Abschnitt).

Zerlegung /Zusammenbau der Drosselklappeneinheit

Die Drosselklappeneinheit ausbauen (siehe Angaben in this Abschnitt).
Die beiden Schrauben [A] herausdrehen und das ISC-Rohr #1 [B] Herausziehen und das ISC-Rohr #2 [C] von den Schläuchen [D] abziehen.

Ansicht von unter [E]

Die drei Schrauben [A] des Drosselgehauseflansches entfernen.
- Die Drosseleinheit in Drosselklappengehäuse [B] und Ansaugrohr [C] teilen. Die Dichtung [D] kommt hereaus.
Die Dichtung entsorgen.

Drosselklappeneinheit

• Folgende Teile nicht entfernen oder nachstellen. Diese Teile sind im Werk eingestellt und können nicht nachgestellt werden.

VORSICHT

Eine Verstellung dieser Teile konnte zu schlechter Leistung führen und das Drosselklappengehause mußte dann ausgewechselt werden.

Drosselklappensensor [A]:

Das Drehen des Sensorkörpers konnte die

Zündeinstellung und die Einspritzmenge verschlechtern.

Vorderansicht [B]

Drosselanschlagschaube [A]:

Manipulationen an dieser Schraube konnten den Leerlauf verschlechtern, da mit dieser Schraube der Abstand zwischen Drosselklappe und Drosselbohrung bei geschlossenem Gasdrehgriff eingestellt wird.

Rückansicht [B]

Chokehebelanschlagschraube [A]:

Mit dieser Schraube wird die Drosselklappenöffnung bei voll gezogenem Chokeknopf eingestellt. Manipulationen an dieser Schraube konnten zu einer Fehlfunktion des Chokehebels führen.

Gaszughalter [B]:

Wird mit dem Gaszug als Einheit verkauft.

Rückansicht [C]

Drosselklappe und Drosselklappenwelle :

These Teile dürfen nicht ausgebaut werden, da der Ausbau schwierig ist.

• Den Verteileranschluß und die Einspritzdüssen entfernen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
• Die Drosselklappen [A] öffnen und evtl. Kohleablagerungen aus den Drosselbohrungen [A] um die Ventile herum abwischen; hierfür einen mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt getrankten fusselfreien Lappen verwenden.
• Ebenfalls die Bohrungen [C] und das Ansaugrohr [D] reinigen.
• Schmutz oder Staub mit Druckluft vom Drosselklappengehäuse und vom Ansaugrohr entfern.

VORSICHT

Drosselklappengehäuse oder Drosselklappeneinheit für Reinigungszwecke nicht in ein Lösemittel mit hohem Flammpunkt eintauchen. Hierbei konnten der Drosselklappensensor oder das Drosselgehäuse beschädigt werden.

Drosselklappeneinheit

• Vor dem Zusammenbau die Auflageflächen [A] auf Beschädigungen wie Beulen, Einkerbungen, Rost, Anrisse oder Risse kontrollieren.
• Anrisse oder Rostbeschädigungen können manchmal mit einem Schmirdelpapier repariert werden (zuerst Körnung 200, dann 400), um scharfe Kanten und erhöhte Flächen zu entfernen.
  Wenn die Beschädigungen nicht behoben werden konnen, sind Drosselklappengehäuse und/oder Ansaugrohr zu erneuern, um Lecks zu verhindern.
  Die Auflageflächen mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt reinigen und trocken wischen.
• Nicht vergessen, die Zentrierstiftte [B] einzusetzen.
• Eine neue Dichtung [C] in die Nut einsetzen. Achten sie darauf, daß die Dichtung nicht zwischen die Auflageflächen eingeklemmt wird.
  Die Flanschschrauben gleichmäßig festziehen.

Anziehmoment - Schrauben für Drosselgehäuseflansch: 4,9 Nm (0,50 mkp)

Die Rolle [A] drehen und kontrollieren, ob sich die Drosselklappen [B] gleichmäßig bewegen und unter Federdruck zurückgehen.
Das Drosselklappengehause erneuern, wenn sich die Drosselklappen nicht einwandfrei bewegen.

Luftfilter

Ausbau des Filterelements

• Folgende Teile entfernen: Inbusschraube und Unterlegscheibe [A] Deckel des linken Luftfilters [B] Vorn [C]

• Das Filterelement ausbauen [A].

• Einen sauberen, fusselfreien Lappen in den unteren Luftfilterkanal stecken, damit kein Staub oder Schmutz eindringen kann.

ACHTUNG

Wenn Schmutz oder Staub in den Vergaser eindringen kann, können die Drosselklappen klemmen, was zu einem Unfall führen kann.

VORSICHT

Wenn Schmutz in den Motor gelangt, führt dies zu übermöbigem Verschleib und möglicherweise zu einem Motorschaden.

Reinigen des Filterelements

• Siehe Reinigen des Filterlelements im Abschnitt Regelmäßige Wartung (2. Abschnitt).

Ausbau/Einbau des linken Luftfiltergehäuses

• Folgende Teile entfernen: Luftfilterelement (siehe Ausbau des Luftfilterelements) Bolzen [A] und Schrauben [B] für Luftfilterunterteil
• Das Luftfilterunterteil [C] ausbauen und den Schlauch der Kraftstoffverdunstungsanlage [D] (kalifornisches Modell) herausziehen. Vorn [E]

Achten Sie darauf, daß die Befestigungsmuttern [A] für das Luftfilterunterteil nicht verloren gehen. Diese Muttern und der untere Luftfilterkanal werden als eine Einheit verkauft.

Sicherungslack - Schrauben für Luftfilterunterteil

Anziehmoment - Bolzen für linkes Luftfilterunterteil: 11 Nm (1,1 mkp) Schrauben für linkes Luftfilterunterteil: 2,2 Nm (0,22 mkp) Inbusschraube für linken Luftfilterdeckel: 16 Nm (1,6 mkp)

Luftfilter

Ausbau des rechten Luftfiltergehäuses

• Folgende Teile entfernen: Inbussschraube und Unterlegscheibe [A] Deckel [B] für rechten Luftfilter Vorn [C]
• Folgende Teile entfernen: Schläuche für ISC-Ventile [A] Steckverbinder für ISC-Ventile [B] Inbusschrauben [C] und Schrauben [D] für Luftfilter Bolzen für Luftfilterunterteil [E]
• Folgende Teile entfernen: Luftfilterunterteil [A] Steckverbinder für Ansauglufttemperatursensor [B] ISC-Ventilleitungen [C] Kurbelgehäusebelüftungsschlauch [D] Luftfilterablaufschlauch [E] (vom Unterteil [A] trennen) Luftschlauch für Vakuumschaltventil [F]
  Achten Sie daraufuf, daß die Befestigungsmuttern [G] für das Luftfilterunterteil nicht verloren gehen. Diese Muttern und der untere Luftfilterkanal werden als eine Einheit verkauft.

Einbau des rechten Luftfiltergehäuses

• Vergewissern Sie sich, daß die Dichtungen [A], [B] und die O-Ringe [C] für die ISC-Leitung vorhanden sind.

Sicherungslack - Schrauben für rechts Luftfilterunterteil

Festziehen:

Anziehmoment - Bolzen für rechts Luftfilterunterteil [D]: 11 Nm (1,1 mkp)
Inbusschrauben für rechten Luftfilter [E]: 11 Nm (1,1 mkp)
Schrauben für rechts Luftfilterunterteil [F]: 2,2 Nm (0,22 mkp)
Vorn [G]

Wenn der Luftfilterablaufschlauch [A] zusammen mit dem rechten Luftfilterunterteil ausgebaut wurde, ist der Ablaufschlauch vom rechten Luftfilterunterteil abzuziehen. Dann das linke Luftfilterunterteil entfernen und den Ablaufschlauch unter den unteren Luftfilterkanal einsetzen.

Luftfilter

• Den Ansauglufttemperatursensor [A], das ISC-Ventil #1 [B], ISC-Ventil #2 [C] und den Kurbelgehäusebelüftungsschlauch [D] einbauen.

Anziehmoment - Mutter für Ansauglufttemperatursensor [E]: 7,8 Nm (0,80 mkp)

• Das ISC-Ventil #1 wird an die W/R und G/Y Leitungen und den rot markierten Schlauch [F] angeschlossen.
  Das ISC-Ventil #2 wird an die W/R und die G/BL Leitungen und den blau markierten Schlauch [G] angeschlossen.
  Bei dem ISC-Ventil #1 und #2 handelt es sich um identische Teile. Obere Markierungen [H]

Anziehmoment - Inbusschraube für rechten Luftfilterdeckel: 16 Nm (1,6 mkp)

Ausbau des unteren Luftfilterkanals

• Folgende Teile entfernen: Rechts und linkes Luftfiltergehäuse (siehe Angaben in diese Abschnitt)

Halter fur Drosselklappeneinheit [A]

Halter für Luftfilterkanal [B]

Drosselklappeneinheit (siehe Angaben in thisem Abschnitt)

Ansaugrohr (siehe Angaben in thisem Abschnitt)

Vorn [C]

• Folgende Teile entfernen:

Befestigungsmuttern [A] für rechts und linkes Luftfilterunterteil

Unterer Luftfilterkanal [B]

Vorn [C]

Anziehmoment - Schrauben für Luftkanalhalterung: 11 Nm (1,1 mkp)

Benzintank

Ausbau des Benzintanks

ACHTUNG

Benzin ist außerordentlich feuergeführlich und kann unter bestimmten Bedingungen explosiv sein. Achten Sie daraufuf, daß der Arbeitsbereich gut beluftet ist und daß keine offenen Flammen oder Funkenquellen in der Höhe sind; hierzu gehören auch Geräte mit einer Anzeigelampe. Rauchen Sie nicht und drehen Sie die Zündung auf OFF. Das Batteriemassekabel (-) ist abzuklemen. Um Feuer zu vermeiden, den Benzintank nicht abnehmer, solange der Motor noch heiß ist. Warten Sie, bis er sich abgekühlt hat. Um das Überlaufen von Benzin so gering wie möglich zu halten, mit einer Pumpe soviel Kraftstoff wie möglich aus dem Tank herauspumpen, wenn der Motor kalt ist. Rechnen Sie damit, daß Kraftstoff überläuft; ausgelaufener Kraftstoff mußsofar vollständig abgewischt werden.

Zündung und Zündunterbrecher auf OFF schalten.
Warten, bis der Motor abgekühlt ist.
- Den Tankdeckel [A] abschrauben, damit sich der Druck im Tank verringert und mit einer handelsüblichen Pumpen den Kraftstoff aus dem Tank herauspumpen. Vorn [B]
O Wahrend des Tankausbau den Tankdeckel offen setzen, damit der Druck im Tank abgebaut wird. Hierdurch wird weniger Benzin verspritzt.
- Mit einer handelsüblichen Elektropumpe [A] den Kraftstoff aus dem Tank herausziehen.
- Einen weichen Kunststoffschlauch [B] als Pumpeneinlabschlauch verwenden und den Schlauch sanft einsetzen.
Den Schlauch durch die Einfüllöffnung [C] in eine Seite des Tankbodens einsetzen und den Kraftstoff herauspumpen. Vorn [D]
- Den Kraftstoff von der anderen Seite des Tankbodens in der gleichen Weise herauspumpen.

ACHTUNG

Der Kraftstoff kann nicht vollständig aus dem Tank herausgepumpt werden. Seien Sie vorsichtig bei Auslaufen des Restkraftstoffs.

GC09011BS1 C

• Den Zündschlüssel [A] hersausziehen.
• Die Inbusschraube [B] herausdrehen, die Anzeigeeinheit [C] ein weniger nach hintertenziehen und vom Benzintank abnehmer.

Ausziehen:

Stockverbinder [A] fur Anzeigeeinheit
Stockverbinder [B] fur Zündschloß

• Entfernen:

Zündschloß [C] und Schrauben [D]
Konsol [E] und Schraube [F]
Vorn [G]

GC09004BS1 C

Benzintank

• Den Sitz entfernen (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).

• Das Batteriemassekabel (-) [A] abklemmen.
  Die Arretierung [B] anheben und den Steckverbinder der Benzinpumpe [C] (schwarz, 4-polig) abziehen.
  Der Benzinpumpensteckverbinder hat Benzinpumpenleitungen und Reserveschalterleitungen.

• Gummischläuche mit einem Innendurchmesser von 5 - 5,8 mmVBorbereiten (z. B. Schlauch: Teile-Nr. 92191-1272) x ungebahr 80 mm Lange und aus dem Gummischlauch Stöpselschläuche [A] machen und ein Ende mit einem Draht [B] zubinden.

• Den Tank hinten anheben und die Schläuche an der Unterseite abziehen:

• These Leitungen [C] mit den Stöpselschläuchen zustöpseln, damit kein Benzin auslaufen kann.

• Den Tank hinten anheben und einen sauberen Lappen um den Benzinrücklaufschlauch [A] wickeln, damit kein Benzin auf die Motoroberseite auslaufen kann (Rückansicht).

• Das Klemmstück [B] nach unten schieben und den Rücklaufschlauch vom Einlalsaßschlauch des Tanks abziehen.

• Einen Stöpsel von 8 mm Ø (Ø 7,8 - 8,0 mm [A] x 35 mm Länge [B] mit einem abgerundeten Ende [C]) und einem Kraftstoffschlauch von 7,3 - 7,5 mm Innendurchmesser x 200 mm Länge [D] vorbereiten (z.B. Teile-Nr. 92191-1264).
  O Für die Herstellung diesen Stöpsels kann man das Gewindeteil einer 8 mm Schraube abschreiben [F] (z.B. Teile-Nr. 92151-1444).

• Einen Stöpselschlauch von 100 mm Höhe aus dem Kraftstoffschlauch herstellen und an einem Ende mit Draht [E] zubinden. Das Gewinde nicht frei{lassen.

ACHTUNG

Vergewissern Sie sich, daß die Außenfläche der 8 mm Schraube weder Grat noch scharfe Kanten oder Roststellen hat. Solche Fehler beschädigen den O-Ring im Kraftstoffschlauchanschluß, es gibt dann Kraftstofflecks und dies kann zu einem Unfall führen.

Benzintank

• Den Benzintank [A] hinten anheben und darauf auf achtEN, daB ein Lappen [B] um den Auslaßschlauchanschluß #1 [C] gewickelt ist.
• Mit den Fingern die Verschlüsse [D] zusammendrucken und das Anschlußstück an der Auslaßeitung entlang herausziehen [E] und die Auslaßeitung schnell mit dem Stöpselschlauch zustöpseln. Das Anschlußloch sofort mit dem 8 mm Stöpsel [G] verschreiben. Vorn [F]
  Den Auslaßschlauch abziehen und den Stöpselschlauch und den 8 mm Stöpsel schnell einbauen.

ACHTUNG

Auslaufenden Kraftstoffsofar aufwischen.

Den Tankdeckel schlieben.
- Den Tank abnehmen und auf eine flache Fläche setzen.

VORSICHT

Wenn bei dem kalifornischen Modell Lösemittel, Wasser oder sonstige Flüssigkeiten in den Kanister gelangen, wird die Dampfaußnahmefähigkeit stark reduziert. In dieser Falle ist der Kanister zu erneuern.

• Für das kalifornische Modell ist folgenden zu beachten:
  Vergewissern Sie sich, daß der Rücklaufschlauch zugestöpselt ist, bevor der Tank abgenommen wird.

ACHTUNG

Bei dem kalifornischen Modell ist darauf zu achten, daß kein Benzin durch den Rücklaufschlauch ausläuft. Auslaufender Kraftstoff ist gefährlich.

Wenn Benzin in den Beluftungschlauch gelangt, muß der Schlauch abmontiert und mit Druckluft gereinigt werden (kalifornisches Modell).
Seien Sie vorsichtig mit auslaufendem Benzin, dess im Tank und in der Benzinpumpe bleibt immer noch Kraftstoff.

ACHTUNG

Lagern Sie den Benzintank in einem gut belufteten Arbeitsbereich und achten Sie darauf, daß in der Nähe keine offenen Flammen oder Funkenquellenvorhanden sind. In diesen Bereicharficht nicht ge-raucht werden. Setzen Sie den Benzintank auf eine flache Oberfläche und stöpseln Sie die Kraftstoffleitungen zu, damit kein Benzin auslaufen kann.

Einbau

Den obigen ACHTUNGSHINWEIS beachten.
Die Schläuche vorschrifsmäßig verlegen (siehe Abschnitt Allgemeine Informationen).
- Vergewissern Sie sich, daß die Gummidämpfer [A] am Rahmen vorhanden sind.
- Ebenfalls kontrollieren, ob die Gummidämpfer am Tank vorhänden sind.
Wenn die Dämpfer beschädigt oder gealtert sind, müssen sie erneuert werden.
Die Stöpselschläuche und den 8 mm Stöpsel entfernen und dann die Kraftstoffschläuche schnell nacheinander einbauen.
- Für das kalifornische Modell ist folgenden zu beachten:
O Halten sie den Abschneider waagerecht zum Boden, damit kein Benzin in den Kanister hinein- oder aus dem Kani- ster hersauslaufen kann.
Die Schläuche gemäß Systemzeichnung anschließen (siehe unter Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schlüssen im Abschnitt Allgemeine Informationen). Achten Sie darauf, daß die Schläuche nicht eingeklemmt und nicht geknicht werden.
Die Schläuche so weniger wie möglich biegen, damit der Luft- oder Dampfstrom nicht behindert wird.

Benzintank

• Den Auslaßschlauchanschluss #1 [A] auf die Auslaßbeitung schieben, bis der Anschluß klickt [B].
  Den Schlauchanschluß gerade in die Ausgabeitung einsetzen.

• Den Auslaßschlauchanschluß #1 [A] nach unten ziehen [B] und prüfen, aber er arretiert ist und sich nicht lost.

• Den Benzirücklaufschlauch [A] vollständig auf die Leitung schiben und das Klemmstück [B] hinter die erhabene Rippe [C] montieren.
• Die Benzinpumpenleitungen [A] mit den Klemmstücken [B] befasstigen.
  Die Klemmstücke von Hand flach gegen die Benzintankunterseite drucken.
• Vergewissern Sie sich, daß die Enden der Klemmstücke mit einer Kunststoffkappe [C] abgedeckt sind und die Benzintankunterseite berühren.

Vorn [D]

VORSICHT

Wenn die Klemmkappen fehlen oder die Klemmstücke vorstehen, konnte der Leitungsstrang beschädigt werden.

• Den Steckverbinder der Benzinpumpe und das Batteriemassekabel anschließen.
• Den Benzintank und die Anzeigeeinheit montieren.

Prufen des Benzintanks und des Tankdeckels

• Die Dichtung am Tankdeckel [A] einer Sichtkontrolle auf Beschändigungen unterziehen.
  Beschädigte Dichtungen erneuern.
• Kontrollieren, ob die Belüftungsleitung [B] im Tank nicht verstopf ist.
  Die Beluftungsleitung mit Druckluft ausblasen, wenn sie verstopt ist. Vorn [C]

VORSICHT

Die Belüftungsöffnungen [D] im Tankdeckel nicht mit Druckluft ausblasen, da hierbei die Labyrinthdichtung im Deckel beschädigt werden konnten.

Benzintank

Reinigen des Benzintanks

ACHTUNG

Reinigen Sie den Tank in einem gut belufteten Arbeitsbereich und achten Sie darauf, daß in der Nähkeine offenen Flammen oder Funkenquellen vorhanden sind. Wegen der von leicht entflammbaren Flüssigkeiten ausgehenden Gefahr, dürfen für das Reinigen des Tanks weder Benzin noch Lösemittel mit niedrigem Flammpunkt verwendet werden.

• Den Tank abnehmen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
  Die Benzinpumpe aus dem Tank ausbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt).
• Etwas Lösemittel mit hohem Flammpunkt in den Tank schütten und den Tank schütteln, damit sich Schmutz und Kraftstoffrückstände lose.
• Das Lösemittel aus dem Tank abziehen.
  Den Tank mit Druckluft trocknen.
• Das Benzirücklauf-Sperrventil einbauen (siehe Prufen des Benzirücklauf-Sperrventils). Dann die Benzinpumper auf den Tank montieren (siehe Angaben in this Abschnitt).
• Den Benzintank aufsetzen (siehe Einbau des Benzintanks).

Prufen des Benzinrücklauf-Sperrventils

• Den Benzintank abnehmer (siehe Angaben in thism Abschnitt).
• Den Benzintank mit der Oberseite nach unten legen.
  Das Sperrventil [A] abschrauben.

• Kontrollieren, ob das Ventil [A] liegt gleitet, wenn sie mit einem Stück Holz oder einer weichen Stange auf das Ventil drücken und kontrollieren, ob es unter Federdruck [B] in seinen Sitz zurückgeht.

ANMERKUNG

Das Ventil in zusammengebautem Zustand kontrollieren. Nach dem Zerlegen und Zusammenbau kann sich die Leistung des Ventils ändern.

VORSICHT

Versuchen Sie nicht, das Ventil durch dieSECTIONliche Bohrung [C] zu bewegen. Hierbei konnte der O-Ring [D] beschädigt oder die Arbeitsweise des Ventils verschlachtert werden.

Wenn im Verlaufe der Prüfung rauhe Stellen festgestellt werden, ist das Ventil in einem gut belufteten Raum mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt zu reinigen und evtl. im Ventil vorhandeneVerschmutzungen durch die Leitung [E] mit Druckluft auszublasen.
O Achten Sie darauf, daß in der Nähe des Arbeitsbereiches keine Funkenquellen oder offene Flammen vorhanden sind.
Wenn durch these Reinigen das Problem nicht gelöste wird, ist das Sperrventil als Einheit zusammen mit dem O-Ring [F] zu erneuern.

Anziehmoment - Benzirücklauf-Sperrventil: 20 Nm (2,0 mkp)

GC09005BS2 C

Kraftstoffverdunstungsanlage

Die Kraftstoff-Verdunstungsanlage leitet Benzindampfe aus dem Kraftstoffsystem in den laufenden Motor oder sammelt die Dämpfe in einem Kanister, wenn der Motor abgestellt ist. Obwohl keine Nachstellungen erforderlich sind, muß die Anlage in den Zeitabständen gemäß Inspektionstabelle einer gründlichen Sichtkontrolle unterzogen werden.

Aus- und Einbau von Teilen

ACHTUNG

Benzin ist außerordentlich feuergefährlich und kann unter bestimmten Bedingungen explosiv sein. Achten Sie daraufuf, daß der Arbeitsbereich gut beluftet ist und daß keine offenen Flammen und Funkenquellen in der Höhe sind; hierzu gehören auch Geräte mit einer Anzeigelampe. Schalten Sie deshalb die Zündung auf OFF und rauchen Sie nicht.

VORSICHT

Wenn Kraftstoff, Lösemittel, Wasser oder sonstige Flüssigkeiten in den Kanister gelangen, wird die Dampfauhnahmefähigkeit stark verringgert. In diesen Falle ist der Kanister zu erneuern.

• Halten Sie den Abschneider waagerecht zum Boden, damit kein Benzin in den Kanister hinein- oder aus dem Kani-ster Herauslaufen kann.
• Vergewissern Sie sich, daß der Rücklaufschlauch zugestöpselt ist, bevor der Tank abgenommen wird.

ACHTUNG

Beim Abnehmer des Benzintanks ist darauf zu achten, daß kein Benzin durch den Rücklaufschlauch ausläuft. Auslaufender Kraftstoff ist gefährlich.

Wenn Benzin in den Beluftungsschlauch gelangt, muß der Schlauch abmontiert und mit Druckluft gereinigt werden.
Die Schläuche gemäß Systemzeichnung anschlieben (siehe letzte Seite im Abschnitt Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen im Abschnitt Allgemeine Informationen). Achten Sie daraufuf, daß die Schläuche nicht eingeklemmt oder geknicht werden.
Die Schlauche so weniger wie möglich biegen, damit der Luft- oder Dampfstrom nicht behindiert wird.

Einbau des Kanisters

• Den Spülschlauch (grün) [A] über den Kanisterbeluftungsschlauch (blau) [B] durch die Öffnung [C] in den Werkzeugkasten [D] führen.
  O These Schläuche nichtbebeneinander an der der Batterie zugewandten Seite des Kanisters verlegen. So wird verhindert, daß die Schläuche bei der Montage des linken Seitendeckels zusammengedruckt werden.
• Den Kanister und den linken Seitendeckel montieren (siehe Abschnitt 15 - Rahmen und Fahrgestell).
  Die weiße Markierung [E] gemäß Abbildung nach links positionieren.

Prüfen des Kanisters (Regelmäßige Wartung)

Siehe unter Kraftstoffverdunstungsanlage im Abschnitt Regelma- Bige Wartung (2. Abschnitt).

Prüfen des Abscheiders (Regelmäßige Wartung)

Siehe unter Kraftstoffverdunstungsanlage im Abschnitt Regelma- Bige Wartung (2. Abschnitt).

Prüfen der Schläuche (Regelmäßige Wartung)

Siehe unter Kraftstoffverdunstungsanlage im Abschnitt Regelmaßige Wartung (2. Abschnitt).

Kraftstoffverdunstungsanlage

Funktionsprüfung des Abschieders

ACHTUNG

Benzin ist außerordentlich feuergefährlich und kann unter bestimmten Bedingungen explosiv sein. Achten Sie daraufuf, daß der Arbeitsbereich gut beluftet ist und daß keine offenen Flammen und Funkenquellen in der Höhe sind; hierzu gehören auch Geräte mit einer Anzeiglampe. Schalten Sie deshalb die Zündung auf OFF und rauchen Sie nicht.

Die Sitzbank und den linken Seitendeckel entfernen (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).
Die Schläuche an den Abscheider anschließen.
- Den Belüftungsschlauch vom Abscheider abziehen und etwa 20 ccm Benzin [A] durch den Schlauchanschluß in den Abscheider [B] spritzen.
- Den Kraftstoffrücklaufschlauch [C] vom Benzintank [D] abziehen.
- Das Ende des Schlauchs in einen Behälter führen, der auf gleicher Höhe mit der Oberkante des Benzintanks [E] stehen.
- Den Motor starten und im Leerlauf laufen setzen.
- Wenn der im Abscheider befindliche Kraftstoff aus dem Schlauch herauskommt, Funktioniert der Abscheider einwandfrei. Wenn dem nicht so ist, muß der Abscheider erneuert werden.

Fehlersuche im DFI-System

Ubersicht

Wenn in thisem System eine Unregelmäßigkeit auftritt, leuchtet die FI LED-Anzeige an der Instrumententafel auf, um den Fahrer darauf aufmerksam zu machen. Zusätzlich wird der Fehlerzustand im Speicher der elektronischen Steuerung abgespeichert. Bei abgeschalteten Motor und Einschaltung des Selfbstdiagnosemodus wird der Fehlercode [A] angezeigt; die FI LED-Anzeige blinkt dann entsprechend oft.

Wenn in Folge einer Störung die FI LED-Anzeige nicht ausgeht, sollen den Fahrer nach den Bedingungen [B], unter denen das Problem aufgetreten ist, Fragen und versuchen, die Fehlerursache [C] zu bestimmen. Verlassen Sie sich nicht nur auf die Funktion der DFI-Selbstdiagnose, sondern auf den gesunden Menschenverstand; als erstes sollenn Sie eine Vorinspektion durchführren. Prüfen Sie die ECU auf Masseschluß und Stromversorgung, die Kraftstoffleitung auf Leckstellen und auf den vorgeschrieben den Druck. Solche Punkte der Vordiagnose werden nicht durch die FI LED-Anzeige angegeben.

Auch wenn das DFI-System normal arbeitet, kann es vorkommen, daß die FI LED-Anzeige [A] unter dem Einflüß starker elektrischer Störungen aufleucht. In diesen Falle sind keine Abhilfemaßnahmen erforderlich. Schalten Sie einfach die Zündung auf OFF, damit die Anzeigelampe ausgeht. Wenn die FI LED-Anzeige aufleuchtet und das Motorrad zur Reparatur gebracht wird, sind die Fehlermeldungen zu überprüfen. Nach ausgeführter Reparatur gezahlt die LED-Anzeige in vier Sekunden aus und zeigt den Fehlercode nicht mehr an. Wenn das Motorrad umgefallen ist, wird der Umfallsensor auf OFF geschaltet und die ECU schaltet die Einspritzdüssen und die Zündung aus. Die LED-Anzeige FI leuchtet auf, aber der Fehlercode kann nicht angezeigt werden. Das Zündschloß bleibt auf ON. Wird dann der Anlasserknopf betätig, dreht sich davon der Anlasser, der Motor sprintget noch nicht an. Um den Motor wieder zu starten, muß das Motorrad aufgerichtet und der Zündschlüssel auf OFF und dann auf ON gedreht werden. Der Winkelsensor wird auf ON gedreht und die LED-Anzeige Goes at.

Ein großer Teil der Arbeiten bei der Fehlersuche im DFI System besteht darin, den Durchgang in den entsprechenden Leitungen zu bestätigten. Die DFI-Teile werden mit großer Prazision zusammengebaut und eingestellt und es besteht keine Möglichkeit, sie für Reparaturzwecke zu zerlegen.

• Verwenden Sie für die Überprüfung der DFI-Teile ein digitales Meßinstrument, welche Spannung oder Widerstand mit zwei Dezimalstellen anziegt.
  Die Steckverbinder der DFI-Teile [A] haben Dichtungen [B], einschließlich der ECU (eine Ausnahme bilden die ISC-Ventile). Für das Messen der Einoder Ausgangsspannung mit angeschlossenem Steckverbinder den Nadeladapter (Spezialwerkzeug) [C] von der Rückseite des Steckverbinders her in die Dichtung einfahren, bis der Adapter die Anschlußklemme berührt. Spezialwerkzeug - Nadeladapterset - Handtester: 57001-1457

VORSICHT

Den Nadeladapter gerade entlang der Leitung in den Steckverbinder einfahren, um einen Kurzschluß zwischen den Anschlußklemmen zu vermeiden.

• Vergewissern Sie sich vor der Durchführung von Messungen, das die Meßpunkte in den Steckverbindern richtig sind und bechaften Sie die Stellung der Arretierung [D] und die Farbe der Leitung. Die Anschlüsse des Handtesters oder eines digitalen Meßgerätes nicht verwechseln.
• Achten Sie darauf, daß die Leitungen der DFI oder anderer elektrischen Teile durch Berührung der Adapter nicht kurzgeschlossen werden.

Fehlersuche im DFI-System

VORSICHT

Falsche, vertauschte Anschlüsse oder Kurzschlüsse durch die Nadeladapter können die DFI oder andere Teile der Elektrik beschädigen.

• Nach dem Meßvorgang die Nadeladapter entfernen und Silikon-dichtstoff auf die Dichtungen [A] des Steckverbinders [B] auftragen, damit dieser wasserdicht ist.

Silikondichtstoff (Kawasaki Bond): 56019-120) - Steckverbinderdichtungen

• Stets die Batterie überprüfen, bevor andere Teile des DFI-Systems ausgewechselt werden. Damit das DFI-System genau überprüft werden kann, muß die Batterie stets voll geladen sein.
• Störungen können durch ein einzelnes Teil oder in manchen Fälle durch alle Teile verursacht werden. Bevor Sie ein Teil auswechseln ist stets die STÖRUNGSURSACHE zu bestimmen. Wenn die Störung auf andere Teile zurückzuführen ist, sind diese ebenfls zu repa-rieren oder auszuwechseln, da sonst die gleiche Störung bald wieder auftritt.

• Den Spulenwiderstand messen, wenn das DFI-Teil kalt ist (bei Zimmertemperatur).
• Den Drosselklappensensor nicht verstellen oder ausbauen.
• Eine 12 V Batterie nicht direkt an eine Einspritzdüse anschließen. Setzen sie einen Widerstand (5 - 7) oder eine Gluhlampe (12V× 3 - 3,4W) in Reihe zwischen Batterie und Einspritzdüse.
  Die DFI-Teile sind mit großer Prazision eingebaut und eingestellt. Sie sollen den shalb mit Vorsicht behandelt werden. Achten Sie darauf, daß die Teile nicht auf harte Flächen fallen oder mit einem Hammer darauf geschlagen wird. Dies konnte die Teile zerstären.
  Die Zündung auf OFF schalten und die Leitungen und Anschlüsse vom ECU Steckverbinder bis zu den vermutlich fehlerhaften DFI-Teilen sind mit einem Handtester (Spezialwerkzeug, Analogtester) und nicht mit einem Digitaltester zu prüfen.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

• Achten Sie darauf, daß alle Steckverbinder im Schaltkreis sauber sind und gutekontakt haben. Prufen Sie die Leitungen auf Beschädigungen. Schadhafte Leitungen und schlechte Kontakte konnen dazu führten, daß die Probleme wieder auftreten und daß das DFI-System unregelmäßig arbeitet.

★ Schlechte Leitungen sind zu erneuern.
- Die einzelnen Steckverbinder [A] ausziehen und auf Korrosion, Schmutz und Beschädigungen kontrollieren.
Korrodierte oder schmutzige Steckverbinder sind sorgfältig zu reinigen. Bei Beschädigungen sind die Steckverbinder zu erneuern. Auf vorschrifsmäßigen Kontakt der Steckverbinder achten.
Die Leitungen auf Durchgang kontrollieren.
- Im Schaltplan die Enden der Leitungen bestimmen, die evtl. eine Störung verursachen.
Den HandTester an die Enden der Leitung schlieben.
- Das Instrument auf den Bereich x 1 Ω schalten und die Anzeige ablesen.
Wenn das Gerät nicht 0 Ω aneigt, ist die Leitung schadhaft. Die Leitung erneuern.
- Wenn die beiden Enden eines Kabelbaums [A]weit auseinander sind, ist das eine Ende [C]mittels einer Überbrückungsleitung [D] zu erden [B] und dann auf Durchgang zwischen dem Ende [E] und der Erdleitung [F] zu kontrollieren. So kann ein länger Kabelbaum auf Durchgang geprüft werden. Wenn der Kabelbaum eine Unterbrechung hat, ist er zu reparieren oder zu erneuern.

Fehlersuche im DFI-System

• Wenn ein Kabelbaum [A] auf Kurzschluß geprüft werden soll, ist ein Ende [B] zu öffnen und der Durchgang zwischen dem anderen Ende [C] und der Erdungsleitung [D] zu überprüfen. Wenn Durchgang vorhanden ist, hat der Kabelbaum einen Kurzschluß mit Masse und muß repariert oder erneuert werden.

• Wiederholen Sie die Durchgangsprüfungen von den ECU Steckverbindern aus, um die verdächtigen Stellen einzuengen.
• Wenn in den Leitungen oder Steckverbindern keine Unregelmäßigkeit gefunden wird, kommt die Störung wahr-scheinlich von den DFI-Teilen. Prufen Sie das jeweilige Teil und beginnen Sie mit den Ein- und Ausgangs-spannungen. Es gibt allerdings keine Möglichkeit, die eigentliche ECU zu überprüfen.
  Wenn eine Unregelmäßigkeit festgestellt wird, ist das jeweilige DFI-Teil zu erneuern.
  Wenn weder in den Leitungen, Steckverbindern und DFI-Teilen Unregelmäßigkeiten festgestellt werden, ist die ECU zu erneuern.
  Die obigen Verfahren werden im Diagnoseablaufplan dargestellt
  O Achten Sie darauf, daß nach der Inspektion alle DFI-Steckverbinder wieder eingesteckt werden. Schalten Sie die Zündung nicht ein, solange DFI-Steckverbinder und Steckverbinder der Zündanlage abgezogen sind, Denn in thisem Falle speichert die ECU Fehlermeldungen als offener Stromkreis.

Farbschlüssel:

BK Schwarz

G Grun

P Rosa

BL Blau

GY Grau

PU Purpur

BR Braun

LB Hellblau

R Rot

CH Dunkelbraun

LG Hellgrun

W WeiB

DG Dunkelgrün

O Orange

Y Gelb

O Elektrische Steckverbinder Steckbuchsen [A]

Stecker [B]

Fehlersuche im DFI-System

Ablaufplan der DFI Diagnose

Fehlersuche im DFI-System

Anmerkungen:

i.O.: Kein Problem.

Nicht i.O.: Problemvorhanden.

1. Inspektion beginnt.

2. Im DFI System tritt eine Störung auf und die FI LED-Anzeige leuchtet auf, um den Fahrer zu informieren.

3. Das Motorrad in die Werkstatt bringen.

4. Probleme bestätigten.

5. Nach Möglichkeit die Probleme reproduzieren.

6. Informationen vom Fahrer einholen.

7. Informieren Sie sich über die Art der Symptome und unter welchen Bedingungen der Fahrer diese vorgefunden hat.

8. Überschlagen Sie grob, welche Teil unter den nachstehenden das Problem verursacht haben können und überprüfen Sie die Symptome anhand des Diagnoseblattes

Zylinderkompression

Zündsystem

Luft-Kraftstoffgemisch (zu mager oder zu fett?)

O Das DFI System ist relevant für die Steuerung des Luft-Kraftstoffgemischs, obwohl die ECU bereits den Zünder der Zündanlage hat.

1. Vordiagnoseinspektion durchfuhren.

Die Positionen der Vordiagnoseinspektion werden nicht von der Selfstdiagnose gehandelt. Das Problem ist vor der Selfstdiagnose zu untersuchen und die Symptome des Problems sind zu berücksichtigten.
Punkte der Vordiagnoseinspektion:

Prufen der ECU Stromversorgung

Prüfen der DFI Sicherung

Prufen des DFI Hauptrelais

Prufen der Arbeitsweise der FI LED-Anzeige

Prufen der ISC Ventile

Prufen des Kraftstoffdrucks

Anhand der Prüfung des Kraftstoffdrucks kann festgestellt werden, welches System fehlerhaft ist, die Kraftstoffleitung (Benzinpumpe, Druckregler und Kraftstoffdurchlaßöffnungen) oder das elektronische Steuersystem (Einspritzdüssen, Sensoren, ECU, Impulsgeber und Leitungen).

Prufen des Kraftstoffdurchsatzes

1. Selfbstdiagnose durchfuhren.

2. Den Selfbstdiagnosemodus eingeben und zahlen, wie oft die FI LED-Anzeige blinkt, um den Fehlercode abzULEsien.

3. Anhand der Problemliste überlegen, welche Teile oder welcher Stromkreis fehlerhaft sein könnte.

4. Prüfen der Punkte

5. Das fehlerhafte Teil identifizieren und damit die Problemtabelle berücksichtigen.

6. Für das jeweils fehlerhafte Teil den Prüfungsablauf festlegen und damit den jeweiligen Abschnitt berücksichtigten (Fehlerprüfung 11 - 52).

7. Prüfen der Arbeitsweise

Wenn das Problem mit dem Startverhalten oder der Leerlauf stabilität zusammenhängt, den Motor im Leerlauf laufen setzen und bestätigten, daß DFI-System und Zündsystem vorschrifsmäßig Funktionieren.
Wenn das Problem mit dem Fahrverhalten zusammenhängt, das Motorrad [A] mit einer Geschwindigkeit von 30 km/h oder Schneller fahren, um zu bestätigten, daß das DFI-System und das Zündsystem einwandfrei funktionieren.
- Nach Erledigung der Reparatur gibt die LED-Anzeige FI innerhalb von vier Sekunden aus.

Fehlersuche im DFI-System

Tabelle der Probleme und Reihenfolge der Prüfungen

Probleme	Startverhalten		Leerlaufstabilität			Fahrverhalten							M	O
Zu prüfende Punkte	A	B	C	D	E	F	G	H	I	J	K	L	N
ECU Masseanschluß und Stromversorgung	1(1)													C3
Zündschloß, Zündunterbrecher	2(2)													C3*C16*
Zündkerze #1, #2	3(3)	4(5)												C16
ISC Ventil #1,#2		5(6)	1(1)	3(3)	2(2)									C3
Benzinpumpem im Tank	4(4)	1(1)			1(1)	1(1)	1(1)				2(2)			C3
Kraftstoffdruck		2(2)	4(4)		6(6)	2(2)	2(2)	2(2)	2(2)		2(2)			C3
Einspritzdüssen #1, #2	8(8)	3(3)	2(2)		3(3)	3(3)	3(3)	1(1)	1(1)			6	1	C3
Wassertemperatur-sensor		(4)	6(5)	1(1)	5(5)	6(6)	5(5)	4(4)	3(3)		6(6)	3(3)		C3
Drosselklappen-sensor			3(3)	2(2)	4(4)	5(5)		3(3)			4(4)			C3
Ansaugluft-temperatur-sensor			5			4(4)	4(4)			1(1)	5(5)	2(2)		C3
Luftdrucksensor			7			7(7)	6(6)			2(2)	7(7)	4(4)		C3
Unterdrucksensor						8(8)		5(5)			8(8)	5(5)		C3
Winkelsensor	5(5)													C3
Impulsgeberspule #1,#2	6(6)	6(7)			7(7)						3(3)	1(1)		C3C16
Zündspulen #1, #2	7(7)				8(8)		7(7)			3(3)				C3C16

Die ECU ist oft an diesen Problemen beseiligt. Wenn also die Einzelteile und der Stromkreis bei der Prüfung gut sind, muß die ECU erneuert werden.
1, 2, 3 : Reihenfolge der Prüfungen, wenn der Motor warm ist.
(1), (2), (3) : Reihenfolge der Prüfungen, wenn der Motor kalt ist.
C3 : DFI Schaltplan in thisem Abschnitt (Abschnitt 3)
C16 : Schaltplan im Abschnitt Elektrik (Abschnitt 16)

Anmerkungen:

Fehlersuche im DFI-System

Startverhalten:

(A): Der Anlasser dreht den Motor durch. Es ist aber keine Verbrennung vorhanden und der Motor startet nicht.
(B): Es ist Verbrennung vorhanden. Der Motor stirbt jedoch sofort ab.
- Der Anlasserknopf muß lange gedrückt werden, um den Motor zu starten.
O: Wenn der Motor kalt ist, kann these Problem durch zu mageres Kraftstoff/Luftgemisch verursacht werden (schlechte Benzinzufahr, Fehlfunktion der ISC-Ventile, Wasser- oder Lufttemperatursensor kurzgeschlossen, Druckregler fehlerhaft, Öleinfülldeckel undicht, Kurbelgehäusebelüfungsschlauch oder Luftfilterablaßschlauch.
O: Wenn der Motor heiß ist, kann das Problem durch zu fettes Kraftstoff/Luftgemisch verursacht sein. Ventil der Einspritzdüssen undicht, Wasser- oder Lufttemperaturesensor abgezogen oder Störung am Druckregler).
O: Wenn der Motor heiß oder kalt ist, kann das Problem durch zu mageres Kraftstoff/Luftgemisch verursicht sein (infolge fehlerhafter Benzinpumppe oder schlechter Leitungsanschlüsse).

Leerlaufstabilität:

(C): Unregelmäßiger Leerlauf (unrunder Leerlauf) (kann durch fetteres oder magereres Kraftstoff/Luftgemisch verursacht werden).
Die Leerlaufdrehzahl schwankt. Fetteres Gemisch ist erkennbar an gedämpften Motorsound, schwarzem Rauch oder Benzingeruch und magereres Gemisch an ratterndem Sound.
(D): Falsche Leerlaufdrehzahl (kann verursacht werden durch fettes oder mageres Kraftstoff/Luftgemisch).
Die Leerlaufdrehzahl kann nicht im vorgeschreibenben Bereich eingestellt werden.
(E): Mangelnde Leerlaufbeständigkeit (kann verursacht werden durch fettes oder mageres Kraftstoff/Luftgemisch)
Der Motor kann den Leerlauf nicht halten. Die beiden folgenden Symptome werden festgestellt: Wenn die Drosselklappen schließen, stirbt der Motor ab.
Kann von den ISC-Ventilen kommt
Wenn die Drosselklappen öffnen, stirbt der Motor ab.
Kann vom Drosselklappensensor kommt

Fahrverhalten:

(F): Verzögerte Gasannahme (spontan verzögerte Gasannahme kann verursacht sein durch verstoptfe Kraftstoffleitung, spontanem Übergang auf mageres Kraftstoff/Luftgemisch und Zündverzögerung)

O: Ein zu mageres Kraftstoff/Luftgemisch wird verursacht durch zu niedrigen Kraftstoffdruck, Störungen am Drosselklappensensor oder lockere Steckverbinder der Einspritzdüssen. Andere Ursachen können sein Kurzschluß oder Unterbrechung der Impulsgeber- oder Zündspulenleitungen und lockerer Anschluß des Batteriemassekabels (-) oder der Motormasseleitung.

Verzögerte Gasannahme [A]

Stark verzögerte Gasannahme [B]

Normal [C]

Drosselklappen beginnen zu öffnen [D]

Drosselklappenöffnung [E]

Fahrzeuggeschwindigkeit [F]

(G): Schlechte Beschleunigung

Das Motorrad fahrt weich, kann jederbeim Offnen der

Drosselklappen nicht beschleunigen. Wenn das Motorrad die

Höchstgeschwindigkeit nicht erreichen kann, ist weiterecht der

Kraftstofffilterverstopf.

Fehlersuche im DFI-System

(H): Verschlucken (in Folge eines vorübergehenden Leistungsabfalls, wahrscheinlich verursacht durch zu mageres Kraftstoff/Luftgemisch.

Wenn das Motorrad beschleunigen soll, steigt die Motordrehzahl nicht als Reaktion auf die Drosselklappenöffnung und steigt erst mit einer Versätzung (einer größeren Versätzung als bei verzögerter Gasannahme) [B] beim Offnen [C] der Drosselklappen.

Verschlucken [A]

Normal [D]

Leerlauf [E]

Drosselklappenöffnung [F]

Motordrehzahl [G]

(I): Sagen (kann durch unregelmäßige Kraftstoffzufuhr verursacht werden)

Eine leichte periodische Bewegung des Motorrads nach vorn und darüber beim Beschleunigen, Abbremsen oder Cruisen kann verursacht werden durch Torsionsschwingungen im Achsantrieb infolge instabiler Verbrennung im Zylinderkopf.

(J): Klopfen (oft verursacht durch margeres Kraftstoff/Luftgemisch).

Ein periodisches ratterndes, polterndes oder rumpelndes Geräusch, verursacht durch spontane Zündung des Luft/Kraftstoffgemischs in einem überhitzten Zylinderkopf, was zu einer Beschädigung des Motors führt. Das Klopfen kann auch durch Pleuellager, ungleichmäßige Verbrennung oder falscher Kraftstoff verursacht werden.

(K): Fehlzündung (kann verursacht werden durch mageres Kraftstoff/Luftgemisch)

Eine Explosion unverbrannten oder teilweise verbrannten Kraftstoffs im EinlaBrohr, verursacht durch unvollständige Verbrennung im Zylinderkopf, falsche Ventilsteuerzeiten, Ausfall des Vakuumschalters oder Störungen am Luftansaugventil, hauptsächlich beim Verzögern.

(L): Nachzündung (kann verursacht werden durch fettes Kraftstoff/Luftgemisch)

Eine Explosion von Gasen, die sich im Auspuff angesammelt haben, verursacht durch unvollständige Verbrennung im Zylinderkopf, falschen Elektrodenabstand, verbrannte Elektroden oder fetteres Luft/Kraftstoffgemisch. Sie wird ebenfalls verursacht durch verzögerte Zündung beim Starten oder beim Verzögnern und führt zu einer Explosion nach dem Ende des Verbrennungsvorganges (fettes Kraftstoff/Luftgemisch wird verursacht durch zu hohen Kraftstoffdruck durch den Wassertemperatur sensor oder seine Leitungen oder wenn die Masseleitung unterbrochen ist).

Motor schaltet nicht ab (M):

(N): Nachlaufen (Dieseln, verursacht durch Überhitzung des Motors)

Weiterlaufen des Motors nach Abschalten der Zündung

(O): Abschnittte, auf die Bezug genommen wird.

Fehlersuche im DFI-System

Sonstige Störungen:

O: Im DFI-System konnen manchmal Fehler wiederholt auftreten und sich von selbst lösen. Dies kann geschehen, wenn Steck-verbinder locker oder Leitungen ausgefranst sind.
O: Das Kraftstoff/Luftgemisch wird fetter, wenn die Leitungen des Wasser- oder Ansauglufttemperatursensors unterbrochen (abgeklemmt werden). Dagegen wird das Gemisch mager, wenn diese Teile einen Kurzschluß haben.
O: Wenn der Kraftstoffdruck zu hoch ist, wird das Kraftstoff/Luftgemisch fetter.
O: Wenn die Benzinpumpe vorübergehend aussetzt oder wenn die DFI-Sicherung manchmal durchbrennt kann es sein, daß die Pumpenlager verschlüssen sind.

Fragen anden Fahrer

• Halten Sie sich an das folgende Diagnoseblatt:
  Die Fahrer reagieren untersiedlich auf bestimmte Probleme. Deshalb ist es wichtig, sich bestätigten zu{lassen, auf welche Art von Symptomen der Fahrer gestoßen ist.
  ○ Versuchen Sie genau herauszufinden, welches Problem unter welchen genauen Bedingungen aufgetreten ist und Fragen Sie den Fahrer danach; wenn diese Informationen besteht sind ist es vielleitung leichter, daß Problem zu reproduzieren.
  O Das Diagnoseblatt wird dazu beitragen, daß bestimmte Gebiete nicht übersehen werden und wird Ohnen bei der Entscheidung halten, ob es sich um eine Problem im DFI System oder ein allgemeines Motorproblem handelt.

Diagnoseschlussel

Was - Motorradmodell

Wann - Datum (Häufigkeit des Problems)

Wo - Straβenzustand, Höhe

Wie -Fahrbedingungen

Umwelt

Fehlersuche im DFI-System

Muster für Diagnoseblatt

Name des Fahrs:	Zulassungsummer:	Jahr der Erstzulassung:
Modell:	Motornummer:	Fahrgestellummer:
Tag der Problemfeststellung:	Kilometerstand:
Umweltbedingung bei Aufreten des Problems:
Wetter	Schön, wolfgang, Regen, Schnee, immer, Sonstige:
Temperatur	Heiß, warm, sehr kalt, immer
Häufigkeit	Chronisch, oft, einmalig
Straβenzustand	Straße, Autobahn, Gebirgsstraße (☐ bergauf, ☐ bergab), holperig, ☐ Schotter
Höhe	Normal, hoch (ca. 1000 m oderHigher)
Fahrzeugbedingungen bei Aufreten des Problems.
FI LED-Anzeige	Leuchtet sofort auf, wenn Zündung auf ON und(go nach 1-2 Sekunden aus (normal)
	Leuchtet sofort auf, wenn Zündung auf ON undbleibt an (DFI-Problem)
	Leuchtet sofort auf, wenn Zündung auf ON, Goes aber nach etwa 10 Sekunden aus (DFI-Problem)
	Leuchtet nicht auf (LED-Anzeige, ECU oder Leitungen fehlerhaft)
	Leuchtet manchmal auf (Leitung wahrscheinlich fehlerhaft.
Startschwierigkeiten	Anlasser dreht sich nicht,
	Anlasser dreht sich, Motor springt jedoch nicht an
	Anlasser und Motor drehen sich nicht
	Kein Kraftstoffdurchsatz, (kein Benzim im Tank, kein Benzinpumpengeräusch)
	Motor abgesoffen (nicht bei geöffnetem Gasgriff starten, Problem wird verschlimmert)
	Kein Zündfunke
	Chokeknapf nicht vollständig gezogen (wenn, dann Chokeknapf vollständigziehen)
	Sonstiges:
Motor stirbt ab	Sofort nach dem Starten
	Wenn Gasgriff geöffnet wird
	Wenn Gasgriff geschlossen wird
	Beim Anfahren
	Beim Anhalten des Motorrads
	Beim Cruiseur
	Sonstiges:
Schlechter Lauf bei niedriger Drehzahl	Chokeknapf ganz herausgezogen (Chokeknapf ganz hineindrücken)
	Sehr langsame Leerlaufanhebung
	Sehr langsamer Leerlauf, sehr schneller Leerlauf, unrundener Leerlauf
	Batteriespannung niedrig (Batterie Laden).
	Zündkerze lose (festziehen)
	Zündkerze verschmutzt, beschädigt oder falscher Elektrodenabstand (nachstellen)
	Fehlzündung
	Nachzündung
	Schlechte Gasannahme bei Beschleunigung
	Motoröl zu steif
	Bremsen schleifen
	Motor überhitzt
	Kupplung rutscht
	Sonstiges:
Schlechter Lauf oder keine Leistung bei hoher Drehzahl:	Chokeknapf ganz herausgezogen (Chokeknapf ganz hineindrücken)
	Zündkerze lose (festziehen)
	Zündkerze verschmutzt, beschädigt oder falscher Elektrodenabstand (nachstellen)
	Falsche Zündkerze (auswechseln)
	Klopfen (schlechter oder falscher Kraftstoff Öhochoktanigen Kraftstoff verwenden).
	Bremsen schleifen
	Kupplung rutscht
	Motor überhitzt
	Zuviel Motoröl
	Motoröl zu steif
	Sonstiges:

ECU

Kennzeichnung der ECU

Die meisten Länder haben ihre eigenen Vorschriften und deshalb sind die Eigenschaften der ECU für die Kraftstoffeinspritzung je nach Land unterschiedlich. Verwechseln Sie also die ECU-Geräte nicht unterinander und verwenden Sie nur das für Ihr Land bestimmte elektronische Steuergerät. Anderenfalls kann es sein, daß das Motorrad die Abgasvorschriften nicht erfüllt.

ECU-Kennzeichnung

Modelle	Typ [A]	Teile-Nr. [B]
CN und US	F8T97171	21175-1082
EU	F8T97172	21175-1085
AU	F8T97173	21175-1086

CN: Kanadisches Modell
US: Modell für die Vereinigten Staaten
EU:Europäisches Modell
AU: Australisches Modell

Ausbau

VORSICHT

Die elektronische Steuerung nicht auf eine harte Oberfläche fallen setzen, da sie hierbei beschädigt wird.

• Folgende Teile entfernen:

Sitz (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell)

Batteriehalterung [A] und Schraube [B]

Die ECU [C] mit dem Leitungsstrang Herausziehen.
Erforderlichenfalls auf die Arretierung drucken und die Steckverbinder ausziehen.

Vorn [D]

Einbau

Die ECU-Steckverbinder einstecken.
- Die Arretierung [A] des Steckverbinders zur Batterieseite richten und die ECU mit dem Steckverbinder nach vorne [C] einbauen [B].

Die ECU [A] hinter die linke Rippe [B] des Batteriekastens plazieren, bis sie aufsitzt.

Vorn [D]

ECU

Prüfen der ECU-Stromversorgung

Die Anschlußstifte [A] der ECU Steckverbinder einer Sichtkontrolle unterziehen.
Wenn der Steckverbinder verschmutzt oder verstaubt ist, muß er mit Druckluft gereinigt werden.
Den Hauptkabelbaum erneuern, wenn die Anschlußstifte der Hauptkabelbaumsteckverbinder gerissen, verbogen oder in andere-rer Weise beschädigt sind.
Die ECU erneuern, wenn die Anschlußstifte der ECU Steckverbinder gerissen, verbogen oder in anderer Weise beschädigt sind.
- Die ECU Steckverbinder [A] anschließen und die folgenden Masseleitungen bei ausgeschalteter Zündung mit einem digitalen Voltmeter auf Durchgang prufen.

Prüfen der ECU-Erdung

Anschlüsse des Testgeräts:

Klemmen 19, 20, 32 oder 42 (BK/Y) Batterieminiuspol (-)

Anschluß 21 (BR/BK) Batterieminuspol (-)

Motormasseklemme [B] Batterieminuspol (-)

Anzeigen:

0 (egal ob die Zündung

auf ON oder OFF geschalteit ist).

Wenn kein Durchgang vorhanden ist, müssen Steckverbinder, Motormasseleitung oder Hauptkabelbaum geprüft und erforderlichenfalls repariert oder erneuert werden.

Batterie [C] im Rahmen

Spezialwerkzeug - Nadeladapterset - HandTester: 57001-1457

Die Spannung der ECU Stromquelle mit dem Voltmeter prufen.

Prufen der ECU Stromquelle

Testeranschluß: zwischen Anschlußklemme 30 (W/R)

und Batterieminuspol (-)

Zündung OFF: 0 V

Zündung ON: Batteriespannung (12,5 V oder mehr)

Wenn das Voltmeter nicht die vorgeschriebenen Werte anzeigt, sind folgende Teile zu prufen:

Verdrahtung der Stromquelle (siehe Schaltplan der DFI-Strom-

quelletinediesenAbschnitt)

15 A DFI-Sicherung (siehe Abschnitt DFI-Stromquelle)
DFI-Hauptrelais (siehe Abschnitt DFI-Stromquelle)
10 A Sicherung für Zündung (siehe Abschnitt Elektrik)

Wenn die geprüften Teile in Ordnung sind, ist die ECU beschädigt und muß erneuert werden. Die eigentliche ECU kann nicht geprüft oder gewartet werden.

DFI-Stromquelle

Ausbau der DFl-Sicherung

• Den Sitz abnehmen (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).
  Die Verriegelung [A]ziehen und den Deckel [B]öffnen.
  Die DFI-Sicherung [C] mit einer Spitzzange aus dem Kastenziehen. Vorn [D]
  Wenn während der Fahrt eine Sicherung durchbrennt, ist die Elektroanlage zu überprüfen, damit die Ursache festgestellt wird. Dann eine neue Sicherung mit der vorgeschriebenen Stromstärke einbauen.

Prüfen der DFI-Sicherung

Die Sicherung ausbauen (siehe Ausbau der DFl-Sicherung).
- Das Sicherungseinspizien.
Durchgebrannte Sicherungen müssen erneuert werden. Prüfen sie vorher die Stromstände des jeweiligen Schaltkreises. Wenn die Stromstände der Sicherung entspricht oder hoher ist, sind Leitun-gen und angeschlossene Teile auf Kurzschluß zu überprüfen. Gehäuse [A] Sicherungselement [B] und durchgebrannte Sicherung [D] Anschlußklemmen [C]

VORSICHT

Verwenden sie als Ersatzsicherungen nur solche mit der für den Schaltkreis vorgeschreibenben Stromstärke. Wenn eine stärkere Sicherung eingebaut wird, können Leitungen und Einzelteile beschädigt werden.

GP200001S1 C

Ausbau des DFI-Hauptrelais

VORSICHT

Das Relais nicht fallen halten, insbesondere nicht auf eine harte Fläche, da es hierbei beschädigt wird.

• Folgende Teile entfernen: Rechter Seitendeckel (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell) Ausgleichsbehalter (siehe Ablassen der Kuhlflüssigkeit im Abschnitt Kuhlsystem)
• Das DFI-Hauptrelais [A] entfernen und den Steckverbinder ausziehen. Vorn [B]

Prüfen des Hauptrelais

Das DFI-Hauptrelais ausbauen (siehe vorige Seite).
- Den Handtester [A] und eine 12 V Batterie [B] gemäß Abbildung an den Relaissteckverbinder [C] anschließen.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

Relaisspulenanschlußklemmen [1] und [2]

Relaisschalteranschlußklemmen [3] und [4]

Prüfen des Relais

Testerbereich: 1Ω

Kriterien: Wenn Batterie angeschlossen ist 0

Wenn Batterie abgeklemmt ist

Wenn das Relais nicht in der vorgeschriebenen Weise Funktioniert, muß es erneuert werden.

DFI-Stromquelle

Schaltplan DFI-Stromquelle

ECU [A]

Verteilerkasten [F]

Zündschloß [N]

Anlasserrelais [O]

30A Hauptsicherung [P]

Wartungsfreie Batterie [Q]

Einspritzdüse #1 [R]

Einspritzdüse #2 [S]

Benzinpumpe [U]

15 A DFI-Sicherung [V]

ISC-Ventil #1 [W]

ISC-Ventil #2 [X]

DFI-Hauptrelais [e]

10 A Sicherung fur Zündung [f]

Steller [p]: R, S, U, W, X

LED-Anzeige FI (Kraftstoffeinspritzung)

LED-Anzeige FI (Kraftstoffeinspritzung)

Die LED-Anzeige FI leuchtet auf, wenn der Zündschlüssel auf ON gedreht wird und sie Goescht dann nach 2 Sekunden aus. Hierdurch soll angezeigt werden, daß die LED-Anzeige FI nicht durchgebrannt ist und das sowohl das DFI System als auch das Zündsystem einwandfrei funktionieren.

Prüfen der LED Anzeige

Die Angaben für das Prüfen der LED-Anzeige findsie im Abschnitt Instrumente und Meßgeräte im Kapitel Elektrik.

ACHTUNG

Bei dieser Prüfung können Funken erzeugt werden. Halten Sie die Batterie und die Instrumenteneinheit vom Tank weg.

Die Instrumenteneinheit auswechseln, wenn die LED-Anzeige nicht in Ordnung ist.
Wenn die FI LED-Anzeige normal ist, kommt die Störung von den Leitungen oder die ECU ist defekt. Überprüfen Sie dann die Leitungen (siehe nachstehendes Diagramm). Prufen Sie die ECU auf Masseanschluß und Stromzufuhr, wenn die Leitungen in Ordnung sind (siehe Abschnitt ECU). Wenn Masseanschluß und Stromversorgung in Ordnung sind, ist die ECU auszuwechseln.

ECU [A]

Verteilerkasten [F]

FI LED-Anzeige [L]

Zündschloß [N]

Anlasserrelais [O]

Hauptsicherung 30A x 32 V[P]

Batterie [Q]

Sicherung für Zündung 10 A x 32 V[f]

ISC-Ventile

Aus- und Einbau

VORSICHT

Lassen Sie die ISC-Ventile nicht fallen, insbesondere nicht auf eine harte Oberfläche, da sie damit beschädigt werden.

Während des Ausbaues des Luftfiltergehäuses werden auch die ISC-Ventile ausgebaut (siehe Angaben in thism Abschnitt).
Die eigentlichen ISC-Ventile für vorn und halten sind gleich, die Leitungen sind allerdings entsprechlich. Achten Sie darauf, daß Sie die Leitungen nicht verwechseln.

ISC-Ventil #2 [A] G/BL, W/R Leitungen [B]

ISC-Ventil #1 [C] G/Y, W/R Leitungen [D] Vorn [E]

Die ISC-Schläuche gemäß Abbildung einbauen.

ISC Schlauch #2 mit blauer Markierung oben

ISC Schlauch #1 mit roter Markierung [F] offen

Prufen der Spannung der Stromquelle

ANMERKUNG

O Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.
Die Prüfung ist die gleiche wie die „Prüfung der Spannung der Stromquelle für die Benzinpumpe".
Die Zündung auf OFF drehen.
- Den rechten Luftfilterdeckel entfernen (siehe Angaben in thissem Abschnitt).
- Ein digitales Voltmeter [A] an den Steckverbinder [B] der einzelnen ISC-Ventile anschließen.
Die Spannung der Stromquelle bei abgeschaltetem Motor verbundenen Steckverbindern messen.
Die Zündung auf ON drehen.

Stromquellenspannung am Steckverbinder der ISC-Ventile

Anschlasse an die ISC-Ventile #1, #2

Tester (+) W/R Leitungsklemme

Tester (-) Batterieminuspol (-)

Normalwert:Batteriespannung (12,5 V oder higher)

Die Zündung auf OFF drehen.
* Wenn nicht Batteriespannung angezeigt wird, ist der Schaltkreis der DFI-Stromquelle zu überprüfen (siehe Abschnitt DFI-Stromquelle in dieser Abschnitt).
Wenn die Spannung normal ist, ist auch die Stromquellenspannung in Ordnung. Dann ist die Ausgangsspannung zu überprüfen.

Prüfen der Ausgangsspannung

• Die Ausgangsspannung an den Steckverbindern [A] der ISC-Ventile überprüfen.
• Den rechten Luftfilterdeckel entfernen (siehe Angaben in thissem Abschnitt).

Spezialwerkzeug - Handtester [B]: 57001-1394

Die Ausgangsspannung bei abgeschaltetem Motor und mit verbundenen Steckverbindern messen.
Die Zündung auf ON drehen.

ISC-Ventile

Ausgangsspannung der ISC-Ventile

Anschlüsse für ISC-Ventil #2 [C]

Instrument (+)

W/R-Leitung

Instrument (-)

G/Y-Leitung

Anschlüsse für ISC-Ventil #1 [D]

Instrument (+)

W/R-Leitung

Instrument (-)

G/BL-Leitung

Anzeige:

Zeiger zeigt auf Batteriespannung (12,5 V oder mehr) und 11 Sekunden später auf 0 V.

Den Widerstand der ISC-Ventile prufen, wenn die Anzeige nicht in Ordnung ist (siehe Prufen des Widersands in thisem Abschnitt).
Die Leitungen auf Durchgang kontrollieren, wenn die Widersansanzeige normal ist (siehe nachfolgenden Diagramm).
Die ECU auf Masseanschluß und Stromversorgung kontrollieren, wenn die Leitungen in Ordnung sind (siehe Angaben in this Abschnitt). Die ECU erneuern, wenn Masseanschluß und Stromversorgung in Ordnung sind.

Prüfen des Widerstands

Die Steckverbinder vom ISC-Ventil abziehen.
- Den Widerstand zwischen den Anschlußklemmen des ISC-Ventils mit einem digitalen Voltmesser messen.

Widerstand der Magnetspule der ISC-Ventile (#1, #2)

Normalwert:

13,6-20,4Ω

Wenn die Anzeige außerhalb des normalen Bereiches liegt, muß das ISC-Ventil erneuert werden.

ECU [A]

Verteilerkasten [F]

Zündschloß [N]

Anlasserrelais [O]

Hauptsicherung 30A× 32V [P]

Batterie [Q]

DFI-Sicherung 15A× 32V [V]

ISC-Ventil #1 [W]

ISC-Ventil #2 [X]

DFI-Hauptrelais [e]

Sicherung für Zündung

10 A x 32 V [f]

Kraftstoffleitung

Prufen des Kraftstoffdrucks

ANMERKUNG

Bei dieser Prüfung können Fehler in der DFI-Kraftstoffleitung erkannt werden; ausgenommen ist das DFI-Elektroniksystem.
○ Damit die Symptome gut erkannt werden, sollte der Kraftstoffdruck möglichst bei laufendem Motor durchgefuhrt werden, wenn die Störung fremde aufgetreten ist.
Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.
- Den Benzintank abnehmer (siehe Angaben in thism Abschnitt).
Die Arretierung des Benzinschlauchanschlusses #2 mit den Fingern zusammen, den Anschluß [A] abziehen und die Benzinschlauchseinheit [B] herausnahmen. Vorn [C]

ACHTUNG

Rechnen Sie damit, daß Kraftstoff überläuft; ausgelaufener Kraftstoff muß sofort vollständig abgewischt werden. Wenn der Kraftstoffschlauch abgezogen wird, lauft Benzin aus dem Schlauch und aus den Leitungen. Decken Sie den Schlauchanschluß mit einem sauberen Lappen ab, damit kein Benzin auslaufen kann.

• Den Adapter [A] (Spezialwerkzeug) zwischen Benzintank-Auslaß-leitung [B] und Einlaßleitung [C] zum Verteileranschluß [D] einbauen.
  Verlegen Sie die die beiden Schlauchenden gemäß Abbildung außerhalb des linken Rahmens.
• Das Druckmeßgerät [E] (Spezialwerkzeug) an den Adapter anschließen.

Benzintank [F]

Benzinpumpe [G]

Vorn [H]

: KraftstoffdurchfluB

Spezialwerkzeug - Adapter für Kraftstoffdruckmeßgerät:

57001-1417

Öldruckmeßgerät: 57001-125

Vorübergehend den Benzintank einbauen.
- Folgende Teile anschließen:

Vierpoliger Steckverbinder (schwarz) für Benzinpumpe Batteriemassekabel (-)

ACHTUNG

Den Motor nicht starten, wenn die Schläuche nicht angeschlossen sind.

Die Zündung einschalten. Die Benzinpumpe lauft 3 Sekunden und schaltet sich dann ab.
- Den Benzindruck bei abgeschaltetem Motor messen.

Benzindruck

Sofort nach Einschalten der Zündung bei laufender Pumpe:

Normalwert: 310kPa (3,2kp / cm^2)

Nach 3 Sekunden ab Einschalten der Zündung bei abgeschalteter Pumpe:

Normalwert: 280kPa (2,9kp/cm^2 Restdruck)

Das System sollte den Restdruck für etwa 30 Sekunden halten.

• Den Motor starten und im Leerlauf laufen setzen.
• Den Kraftstoffdruck im Leerlauf messen.

Kraftstoffdruck (Leerlauf)

Normalwert:

260 kPa (2,7 kp/cm^2 )

Kraftstoffleitung

• Den Gashebel für einen Moment voll offen und den Kraftstoffdruck messen.

Kraftstoffdruck (Gasgriff voll geöffnet)

Normalwert: 260 - 280 kPa (2,7 bis 2,9 kp/cm^2 )

ANMERKUNG

○ Der Zeiger des Meßgeräts schwankt. Nehmen Sie den Druck als Durchschnitt der maximalen und minimalen Anzeigen.
Wenn der Benzindruck normal ist, ist auch das Kraftstoffzirkulationssystem (Benzinpumpe, Druckregler und Ölkanäle) ohne Fehler. In dieser Falle ist das elektronische Steuersystem der DFI zu kontrollieren (Einspritzdüssen, Sensoren, Impulsgeber und ECU).
* Wenn der Kraftstoffdruck welt über dem vorgeschriebenen Wert liegt, ist folgenden zu prüfen:

Benzinrücklaufschlauch auf scharfe Biegungen, Knickungen oder Verstopfungen

Benzinrücklauf-Sperrventil (siehe Abschnitt Benzintank in thisem Kapitel)

Wenn der Druck wesentlich unter dem vorgeschriebenen Wert liegt, ist folgenden zu überprüfen:

Arbeitsweise der Benzinpumpe (das Gerausch der Pumpe kontrollieren)

Leckstellen in der Kraftstoffleitung

Menge des Kraftstoffdurchsatzes (siehe Prufen des Kraftstoffdurchsatzes)

Wenn der Druck wesentlich unter dem vorgeschriebenen Wert liegt und die vorstehenden Prüfungen gute Ergebnisse bringen, sind Druckregler oder Benzinpumpe zu erneuern (der Kraftstofffilter kann verstopft sein); dann den Druck nochmals messen.
Wenn der Restdruck 260 - 280 kPa sofort abfällt, konnte die Hochdruckleitung einschließlich des Restdruck-Sperrventils in der Benzinpumpe undicht sein.
Das Druckmeßgerät und den Adapter ausbauen.
Die Benzinschläuche gemäß den Angaben für das Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schlüssen im Abschnitt Allgemeine Informationen verlagen.

• Den Benzinschlauchanschluß #2 [A] auf die Leitung (für den Verteileranschluß) montieren, bis der Anschluß klicht [B].
  Den SchlauchanschlußGRADE in die Leitung einsetzen. Vorn [C]

• Den Schlauchanschluß #2 [A] nach obenziehen [B] und prüfen, aber einwandfrei arretiert ist und sich nicht lost.
• Den Benzintank einbauen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).

Ausbau des Druckreglers

○ Der Druckregler wird zusammen mit der Einspritzdüse ausgebaut (siehe Ausbau der Einspritzdusen in thisem Abschnitt)

Kraftstoffleitung

Prufen des Kraftstoffdurchsatzes

ANMERKUNG

Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.

ACHTUNG

Benzin ist außerordentlich feuergefährlich und kann unter bestimmten Bedingungen explosiv sein. Achten Sie daraufuf, daß der Arbeitsbereich gut beluftet ist und daß keine offenen Flammen oder Funkenquellen in der Nähe sind. Hierzu gehören auch Geräte mit einer Anzeiglampe. Rauchen Sie nicht und drehen Sie die Zündung auf OFF.

Rechnen Sie damit, daß Kraftstoff überläuft; ausgelaufener Kraftstoff muß sofort vollständig abgewischt werden.

Zündschalter und Zündunterbrecher auf OFF schalten.
Warten, bis der Motor abgekühlt ist.
- Den Tankdeckel [A] öffnen, damit sich der Druck im Tank abbaut. Vorn [B]

• Einen Kunststoffschlauch mit einem Innendurchmesser von 7,5 mm und einer Länge von ungebahr 400 mm und einen Meßzylin derVBoreiten.
• Folgende Teile entfernen: Sitz (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell) Anzeigeeinheit (siehe Ausbau des Benzintanks in this Abschnitt)

Benzintankschauben

• Den Benzintank anheben.
• Ein sauberes Tuch um den Anschluß des Benzinauslaufschlauchs wickeln.
  Die Arretierungen des Schlauchanschlusses #1 mit den Fingern zusammendücken, den Anschluß abziehen (siehe Ausbau des Benzintanks) und den Kunststoffschlauch [A] schnell auf die Tankauslaßeitung montieren.
• Den Kunststoffschlauch mit einer Schlauchschelle [B] befestigen.
• Das andere Ende des Kunststoffschlauchs in den Meßzylinder [C] führen.
• Den Benzintank vorübergehend montieren und den Tankdeckel aufschauben.

ACHTUNG

Ausgelaufenen Kraftstoffsofar abwischen.

Den MeBzylinder vertical halten.

• Bei abgeschaltetem Motor die Zündung auf ON drehen. Die Benzinpumpe sollte drei Sekunden laufen und sich dann abschalten. Diese Vorgang mehrere Male wiederholen, bis der Kunststoffschlauch mit Kraftstoff gefüllt ist.
• Wenn der Kunststoffschlauch mit Kraftstoff gefüllt ist, die Födermenge für drei Sekunden messen.

Kraftstoffdurchsatz

Normalwert:

75 ml oder mehr in 3 Sekunden

Wenn der Durchsatz wesentlich unter dem vorgeschreibenben Wert liegt, ist folgenden zu überprüfen: Benzinschläuche auf scharfe Biegungen, Knicke oder Verstopfung Benzinpumpe (siehe Prufen der Benzinpumpe in thisem Abschnitt) Pumpensieb (siehe Reinigen des Pumpensiebs im Abschnitt Benzinpumpe im Benzintank)
- Nach der Prüfung die Benzinschläuche anschließen und die Instrumenteneinheit montieren (siehe Einbau des Benzintanks).
- Den Motor starten und auf Benzinlecks kontrollieren.

Selbstdiagnose

Ausführung der Selfstandiagnose

• Wenn im DFI-System ein Problem auftritt, leuchtet die DFI LED-Anzeige [A] auf.
• Den Sitz entfernen (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell) und die ECU [B] Herausnahmen.
• Den Selfbstdiagnosemodus eingeben; hierfür die Steckbuchse [C] mittels einer Leitung [E] am Steckverbinder [D] des Batteriemasse-kabels (-) erden.

Batterie [F]

Um die Fehlermeldung zulesen, zahlen, wie oft die LED-Anzeige blinkt.

ANMERKUNG

Verwenden Sie für die Selfstdiagnose eine voll geladene Batterie, da sonst die LED-Anzeige sehr langsam oder überhaupt nicht blinkt.
Während der Selfbstdiagnose muß die Selfbstdiagnose-Steckbuchse mittels einer Leitung geerdet bleiben.

Selbstdiagnose

Selbstdiagnose

Lesen der Fehlermeldungen

Fehlermeldungen werden durch eine Reihe von langen und kurzen Blinkzeichen der FI LED-Anzeige angezeigt, wie unter dargestellt.
- Lesen Sie die Zehnerziffer und die Einersziffer, wenn die FI LED-Anzeige blinkt.
O Wenn es mehrere Probleme gibt, konnen alle Fehlercodes gespeichert werden und die Anzeige beginnnt in numerischer Reihenfolge mit dem niedrigsten Fehlercode. Nachdem dann alle Codes angezeigt sind, wird die Anzeige wiederholt, bis die Zündung auf OFF gedreht wird.
Beispiel: Es liegen vier Probleme vor in der Reihenfolge 31, 15, 41, 12; die Fehlercodes werden dann ab der niedrigsten Zahl in der angegebenen Reihenfolge angezeigt.

(12 15 31 41) (12 15 31 41) (wiederholt)

O Wenn kein Problem vorliegt oder wenn die Reparatur durchgefuhrt wurde, wird kein Code angezeigt.
O Wenn das Problem von den folgenden Teilen verursacht wurde, kann die ECU diese Probleme nicht speichern, die FI-LED Anzeige leuchtet nicht auf und es kann kein Fehlercode angezeigt werden.

FI LED-Anzeige

ISC Ventile

Druckregler (Kraftstoffdruck, Kraftstoffdurchsatz)

DFI-Hauptrelais

Zündspulensekundärwicklung (den internen Widerstand prufen, siehe Abschnitt Elektrik)

Leitungen der ECU Stromquelle und Masseleitung (siehe Prufen der ECU in thism Abschnitt

• Wenn beiselsweise die beiden Probleme 12 und 15 vorliegen, werden die Fehlercodes 12 und 15 wie folgt dargestellt:

OJeder Fehlercode wird kontinuierlich dreimal wiederholt, bis die Zündung ausgeschaltet wird.

Löschen der Fehlercodes

• Wenn die Reparatur erledigt ist, zeigt die LED-Anzeige den Fehlercode nicht mehr an.
  Aber selbst wenn die Reparatur abgeschlossen ist, die Zündung auf OFF gedreht oder die Batterie abgeklemmt wird, bleiben alle Fehlercodes in der ECU, die nicht unbedingt gelöscht werden müssen.

Selbstdiagnose

Fehlercodetabelle

Fehler Code	FI LED-Anzeige	Probleme (1)
11	ON OFF gc170322.tif	Drosselklappensensor fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
12	ON gc170323.tif	Vakuumsensor fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
13	On gc170324.tif	Einlaβlufttemperatursensor fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
14	On gc170325.tif	Wassertemperatursensor fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
15	On gc170326.tif	Luftdrucksensor fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
21	On gc170327.tif	Impulsgeber #1 fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
22	On gc170328.tif	Impulsgeber #1 fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
31	On gc170329.tif	Winkelsensor fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
41	On gc170330.tif	Einspritzdüse #1 fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
42	On gc170331.tif	Einspritzdüse #2 fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
45	On gc170332.tif	Benzinpumpe im Tank fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
51	On gc170333.tif	Zündspulenprimärwicklung #1 fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß
52	On gc170334.tif	Zündspulenprimärwicklung #2 fehlerhaft, Leitung unterbrochen oder Kurzschluß

(1) Diese Probleme können die ECU betreften. Wenn alle Einzelteile und Schaltkreise in Ordnung sind, muß die ECU auf Masseanschluß und Stromversorgung überprüft werden. Wenn Masseanschluß und Stromversorgung in Ordnung sind, muß die ECU erneuert werden.
1: Für vorderen Zylinder

2: Für hinteren Zylinder

FuBnoten:

Selbstdiagnose

Sicherungsmaßnahmen

O Wenn Teile im DFI- oder Zündsystem gestört sind, veranlaßt die ECU folgende Maßnahmen, um Motorschäden zu vermeiden.

Fehler Code	Teile	Nutzbarer Bereich oder Kriterien für Ausgangssignale	Sicherungsmaßnahmen durch die ECU
11	Drossel-klappensensor	Drosselklappenöffnung Winkel θ = -4° - + 85°	* Wenn das Drosselklappensensorsystem ausfällt (Signal außerhalb des nutzbaren Bereichen, Leitung kurzgeschlossen oder unterbrochen), blockiert die ECU die Zündverstellung in der Stellung Vollgas und schaltet die DFI in die Methode D-J.
12	Unterdruck-sensor	Unterdruck (absolut) Pv = 63mmHg - 860 mmHg	* Wenn das Unterdrucksensorsystem ausfällt (Signal Pv au-ßerhalb des nutzbaren Bereichen, Leitung kurzgeschlossen oder unterbrochen), schaltet die ECU die DFI in die Methode α - N (1).
13	Ansaug-lufttempera-tursensor	Ansauglufttemperatur Ta = - 47°C - + 178°C	* Wenn der Ansauglufttemperatur sensor ausfällt (Signal außerhalb des nutzbaren Bereichen, Leitung kurzgeschlossen oder unterbrochen), setzt die ECU Ta auf 45°C.
14	Wasser-temperatur-sensor	Wassertemperatur Tw = - 28°C - + 161°C	* Wenn das Wassertemperatur sensorsystem ausfällt (Signal außerhalb des nutzbaren Bereichen, Leitung kurzgeschlossen oder unterbrochen), setzt die ECU Tw auf 86°C
15	Luftdruck-sensor	Absoluter atmosphärischer Druck Pa = 63 mmHg - 860 mmHg	* Wenn das Luftdrucksensorsystem ausfällt (Signal außerhalb des nutzbaren Bereichen, Leitung kurzgeschlossen oder unterbrochen), setzt die ECU Pa auf 760 mmHg (normaler atmosphericchischer Druck)
21	Impuls-geberspule#1	Beide Impulsgeber müssen Signale (Ausgangsspannung) 8 x oder später kontinuierlich zu der ECU senden.	* Wenn einer der Impulsgeber 8 oder mehr Signale genereiert, steuert die ECU den Motor mit dem Signal der gute Impulsgeberspule weiter, wenn jedoch keiner der Impulsgeber Signale generiert, schaltet sich der Motor ab.
22	Impuls-geberspule#2
31	Winkel-(Umfall)-sensor	Winkelsensor-Ausgangs-spannung (Signal) Vd = 0,2 V - 4,6 V	* Wenn das Winkelsensorsystem Ausfälle hat (Ausgangs-spannung Vd außerhalb des nutzbaren Bereichen, Leitung kurzgeschlossen oder unterbrochen), schaltet die ECU die Benzinpumpe, die Einspritzdüssen und das Zündsystem ab.
41	Einspritz-düse #1	Die Einspritzdüse muß Si-gnale (Ausgangsspannung) 16 x oder später kontinuierlich zur ECU senden.	* Wenn die Einspritzdüse #1 ausfällt (weniger als 16 Signa-le, Leitung kurzgeschlossen oder unterbrochen),schaltet die ECU das Signal zur Einspritzdüse ab. Es wird kein Kraftstoff zum Zylinder #1 befindert, obwohl der Motor weiterläuft.
42	Einspritz-düse #2	Die Einspritzdüse muß Si-gnale (Ausgangsspannung) 16 x oder später kontinuierlich zur ECU senden.	* Wenn die Einspritzdüse #2 ausfällt (weniger als 16 Signa-le, Leitung kurzgeschlossen oder unterbrochen),schaltet die ECU das Signal zur Einspritzdüse ab. Es wird kein Kraftstoff zum Zylinder #2 befindert, obwohl der Motor weiterläuft.
45	Benzinpumpe im Tank	Die Pumpe muß kontinuier-lich Signale (Ausgangs-spannung) an die ECU senden.	* Wenn die Benzinpumpe ausfällt (keine Signale zur ECU, Leitung kurzgeschlossen oder unterbrochen), schaltet die ECU die Pumpe ab und dann schaltet der Motor ab, weil der Kraftstoffdruck fällt.
51	Zündspule #1	Die Primärwicklung der Zündspule muß Signale (Ausgangsspannung) kontinuierlich zu der ECU senden.	* Wenn die Zündspulenprimärwicklung #1 Ausfälle hat (kein Signal, Leitung kurzgeschlossen oder unterbrochen), schaltet die ECU die Einspritzdüse #1 ab, damit kein Kraftstoff zum Zylinder #1 kommt, obwohl der Motor weiterläuft.
52	Zündspule #2	Die Primärwicklung der Zündspule muß Signale (Ausgangsspannung) kontinuierlich zu der ECU senden.	* Wenn die Zündspulenprimärwicklung #2 Ausfälle hat (kein Signal, Leitung kurzgeschlossen oder unterbrochen), schaltet die ECU die Einspritzdüse #1 ab, damit kein Kraftstoff zum Zylinder #1 kommt, obwohl der Motor weiterläuft.

Anmerkung: Bei leichter Motorbelastung im Leerlauf oder bei niedrigen Drehzahlen bestimmt die ECU die Einspritzmenge durch Berechnung auf der Grundlage von Drosselklappenunterdruck (Unterdrucksensor-Ausgangs-. spannung) und Motordrehzahl (Impulsgeberausgangsspannung). Diese Methode nennt man die D-J Methode. Wenn die Motordrehzahl ansteigt und die Motorbelastung von mittel auf schwer steigt, bestimmte die ECU die Einspritzmenge durch Berechnung auf der Grundlage der Drosselklappenöffnung (Drosselklappensensor-Ausgangsspannung) und Motordrehzahl. Diese Methode nennt man die - N Methode.

Drosselklappensor (Fehlermeldung 11)

Ausbau/Nachstellen des Drosselklappensensors

VORSICHT

Den Drosselklappensensor [A] nicht ausbauen oder nachstellen, da er im Werk mit Prazision montiert und eingestellt wurde. Den Sensor nicht fallen halten, insbesondere nicht auf eine harte Oberfläche, da er hierbei beschädigt werden kann.

Frontansicht [B]

Prüfen der Eingangsspannung

ANMERKUNG

Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.
- These Prüfung ist die gleiche wie die Prüfung der Eingangsspannung des Unterdrucksensors und des Luftdrucksensors.
Die Zündung auf OFF drehen.
Die ECU ausbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt). Die ECU Steckverbinder nicht abziehen.
- Mittels zweier Nadeladapter [C] ein digitales Voltmeter [A] an den Steckverbinder [B] anschließen.

Spezialwerkzeug - Nadeladapterset - HandTester: 57001-1457

Die Eingangsspannung bei abgeschaltetem Motor und mit verbundenen Steckverbindern messen.
Die Zündung auf ON drehen.

Drosselklappensensor-Eingangsspannung

Anschlüsse am ECU Steckverbinder

Instrument (+) BL/W Leitung (Anschlußklemme 35)

Instrument (-) BR/BK Leitung (Anschlußklemme 11)

Eingangsspannung am ECU Steckverbinder

Normalwert: 4,75 - 5,25 V Gleichspannung

Die Zündung auf OFF drehen.
Wenn die angezeigte Eingangsspannung unter dem Normalwert liegt, sind Masseanschluß und Stromversorgung der ECU zu kontrollieren (siehe Abschnitt ECU). Wenn Masseanschluß und Stromversorgung in Ordnung sind, ist die ECU zweifelhaft und muß erneuert werden.
Wenn die Eingangsspannung innerhalb des Normalbereiches liegt, den Benzintank abnehmer und die Eingangsspannung am Steckverbinder des Drosselklappensensors überprüfen.
Die Ausgangsspannung des Drosselklappensensors kontrollieren, wenn die Leitungen in Ordnung sind.

Prüfen der Ausgangsspannung

• Vorübergehend den Benzintank einbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt).
• Den Motor starten und gründlich warmlaufen setzen.
  Die Leerlaufdrehzahl überprüfen, um sicherzustellen, daß die Drosselklappenöffnung richtig ist.

Leerlaufdrehzahl:

Normalwert:

$$ 9 5 0 \pm 5 0 \min ^ {- 1} $$

• Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des vorgeschriebenen Bereiches liegt, muß sie nachgestellt werden (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
  Die Zündung ausschalten.
• Den Benzintank entfern (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
  Die Ausgangsspannung des Sensors bei abgeschaltetem Motor und verbundenen Steckverbindern messen.
  Die Zündung auf ON drehen.

Drosselklappensor (Fehlermeldung 11)

• Ein digitales Meßgerät [A] mittels der Nadeladapter [C] an den Steckverbinder [B] des Drosselklappensensors anschließen.

Spezialwerkzeug - Nadeladapterset - HandTester: 57001-1457

Vorn [D]

VORSICHT

Den Nadeladapter gerade entlang der Leitung in den Steckverbinder einsetzen, um einen Kurzschluß zwischen den Anschlußklemmen zu vermeiden.

Drosselklappensensor-Ausgangsspannung

Anschlüsse zum Sensor

Instrument (+) / Leitung [E]

Instrument (-) BR/BK Leitung [F]

Ausgangsspannung am Sensor

Normalwert: 0,584 - 0,604 V Gleichspannung (Leerlauf)

4,29 - 5,59 V Gleichspannung (Vollgas)

Die ECU erneuern, wenn die Ausgangsspannung normal ist.
Wenn die Anzeige außerhalb des Normalbereiches liegt, ist der Widerstand des Drosselklappensensors zu überprüfen.
- Nach der Prüfung des Drosselklappensensors die Nadeladapter entfernen und Silikondichtstoff auf die Dichtungen [A] des Steckverbinders [B] auftragen, damit diese wasserdicht sind.

Dichtstoff - Kawasaki Bond (Silikondichtstoff): 56019-120

Dichtungen des Drosselklappensensor-Steckverbinders

Prüfen des Widerstands

Die Zündung auf OFF drehen.
- Den Steckverbinder des Drosselklappensensors abziehen.
- Ein Digitalmeßgerät [A] an den Sensorsteckverbinder [B] anschließen.
- Den Widerstand des Drosselklappensensors messen.

Widerstand des Drosselklappensensors

Anschlasse: BL/W Leitung [C] BR/BK Leitung [D]

Normalwert: 4 - 6k

Wenn die Anzeige außerhalb des normalen Bereiches liegt, muß der Drosselklappensensor zusammen mit dem Drosselklappen-gehäuse erneuert werden.
Wenn die Anzeige innerhalb des normalen Bereiches liegt, das Problem aber immer noch besteht, muß die ECU-Einheit erneuert werden.

ECU [A]

Drosselklappensensor [g]

Unterdrucksensor (Fehlermeldung 12)

Ausbau

VORSICHT

Den Sensor nicht fallen setzen, insbesondere nicht auf eine harte Fläche, da er hierbei beschädigt werden kann.

• Benzintank abnehmer (sh. Abschnitt Benzintank in thisem Kap.)
• Den Steckverbinder des Unterdrucksensors [A] abziehen.
  Die Mutter [B] des Unterdrucksensors abschrauben und den Sensor entfernen.
• Den Unterdruckschlauch vom Sensor abziehen. Vorn [C]

Einbau

ANMERKUNG

○ Der Unterdrucksensor ist identisch mit dem Luftdrucksensor, allerdings mit der Ausnahme, daß der Unterdrucksensor einen Vakuumschlauch und eine andere Verdrahtung hat.
- Den Vakuumschlauch ordnungsgemäß verlegen (siehe Angaben für das Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schlüssen im Abschnitt Allgemeine Informationen). Achten Sie darauf, daß der Schlauch nicht eingeklemmt oder geknicht wird.
- Den Unterdrucksensor [A] einbauen.
Der Anschlag [B] darf nicht an der Sensorhalterung [C] sein. Luftdrucksensor [D] (als Anhaltspunkt) Rahmenwinkel [E] Vorn [F]

• Folgende Teile festziehen:
  Anziehmoment - Unterdrucksensormutter: 9,8 Nm (1,0 mkp)
• Den Benzintank einbauen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).

Prüfen der Eingangsspannung

ANMERKUNG

O Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.
- These Prüfung ist die gleiche wie die Prüfung der Eingangsspannung des Drosselklappensensors oder des Luftdrucksensors.
Die Zündung auf OFF drehen.
Die ECU ausbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt). Die ECU Steckverbinder nicht abziehen.
- Mittels zweier Nadeladapter [C] ein digitales Voltmeter [A] an den Steckverbinder [B] anschließen.

Spezialwerkzeug - Nadeladapterset - HandTester: 57001-1457

Die Eingangsspannung zum Unterdrucksensor bei abgeschalteten Motor und mit verbundenen Steckverbindern messen.
Die Zündung auf ON schalten. Unterdrucksensor-Eingangsspannung

Anschlüsse an der ECU

Instrument (+)

BL/W Leitung (Anschlußklemme 35)

Instrument (-)

BR/BK Leitung (Anschlußklemme 11)

Eingangsspannung an der ECU

Normalwert: 4,75 - 5,25 V Gleichspannung

Wenn die Anzeige unter dem normalen Bereich liegt, ist die ECU auf Masseanschluß und Stromversorgung zu kontrollieren (siehe Angaben in thisem Abschnitt). Wenn Masseanschluß und Stromversorgung in Ordnung sind, ist die ECU zu erneuern.
Wenn die Anzeige innerhalb des normalen Bereiches liegt, den Benzintank abnehmer und die Leitungen zwischen der ECU und dem Unterdrucksensor auf Durchgang kontrollieren.
Die Ausgangsspannung des Unterdrucksensors kontrollieren, wenn die Leitungen in Ordnung sind.

Unterdrucksensor (Fehlermeldung 12)

Prüfen der Ausgangsspannung

ANMERKUNG

Die Ausgangsspannung verändert sich entsprechend dem örtlichen atmophärischen Druck.
Die Unterdrucksensor-Ausgangsspannung basiert auf einem nahezu perfekten Vakuum in der kleinen Kammer des Sensors. Der Sensor gibt also den absoluten Unterdruck an..

Den Benzintank abnehmer (Rückansicht) und die Ausgangs-. spannung des Sensors am Sensorsteckverbinder [A] uberprüfen.
Die Ausgangsspannung bei abgeschaltetem Motor und angeschlossenem Steckverbinder messen.
Die Zündung einschalten. Nadeladapter [B]

Unterdrucksensor-Ausgangsspannung

Ausgangsspannung am Sensorsteckverbinder

Nutzbarer Bereich: 3,74 - 4,26 V Gleichspannung bei normalem atmosphärischen Druck (101,32 kPa oder 76 cmHg absolut)

Den Sensor erneern, wenn die Ausgangsspannung außerhalb des nutzbaren Bereiches liegt.
- Die Zündung auf OFF drehen und die Nadeladapter entfernen.
- Silikondichtstoff auf die Dichtung des Steckverbinders auftragen, damit dieser wasserdicht ist.

Silikondichtstoff (Kawasaki Bond: 56019-120) – Dichtungen des Steckverbinders

Wenn die Ausgangsspannung normal ist, die Unterdrucksensor-Ausgangsspannung für einen anderen Unterdruck als 76 cmHg (abs.) wie folgt kontrollieren. Wenn sich die Ausgangsspannungen innerhalb des nutzbaren Bereiches bei schwankendem Unterdruck verändern, arbeitet der Sensor normal und die ECU ist defekt. Sie muß dann erneuert werden.
- Den Benzintank abnehmer (siehe Angaben in thism Abschnitt).
- Den Unterdrucksensor [D] entfernen und den Unterdruckschlauch vom Sensor abziehen.
- Einen Hilfsschlauch [E] an den Unterdrucksensor anschließen.
Vorübergehend den Unterdrucksensor einbauen.
Ein handelsübliches Digitalmeßgerät [A], die Nadeladapter [F], das Unterdruckmeßgerät [B] und die Gabelölmeßlehre [C] an den Unterdrucksensor anschließen. Vorn [G]

Spezialwerkzeug - GabelölmeBlehre: 57001-1290

Nadeladapterset - HandTester: 57001-1457

Anschlüsse des digitalen Voltmeters

Instrument (+) W/BL Leitung des Unterdrucksensors

Instrument (-) BR/BK Leitung des Unterdrucksensors

Die Zündung auf ON drehen.
Die Unterdrucksensor-Ausgangsspannung bei verschiedene Unterdruckanzeigen messen und darauf den Griff der GabelölmeBlehreziehen.
Die Unterdrucksensor-Ausgangsspannung unter Verwendung der folgenden Formel und Tabelle für Pv = 24 - 55 cm Hg und 55 - 86 cm Hg messen.

Unterdrucksensor (Fehlermeldung 12)

Angenommen:

Pg: Unterdruck (Anzeige) der Drosselklappeneinheit

PI: Ortlicher atmosphärischer Druck (abs) mit einem Barometer gemessen

Pv: Unterdruck (abs) der Drosselklappeneinheit

Vv: Sensorausgangsspannung (v)

dannist:

Pv: PI - Pg

Beispiel: angenommen folgende Daten werden erhalten:

Pg = 8 cmHg (Anzeige des Unterdruckmeßgeräts)

PI = 70 cmHg (Barometeranzeige)

Vv = 3,2 V (Anzeige des digitalen Voltometers)

dannist:

Übertragen Sie diesen Pv Wert (62 cmHg) an Punkt [1] des Diagramms undziehen Sie eine vertikale Linie durch diesen Punkt. Auf diese Weise erhalten sie den nutzbaren Bereich [2] der Sensorausgangsspannung

NutzbarerBereich = 3,04 - 3,49V

Übertragen Sie Vv (3,2 V) auf die vertikale Linie. [3].

Ergebnis: In diesen Diagramm ist Vv innerhalb des nutzbaren Bereiches und der Sensor ist normal.

Pv = 24 - 55 cm Hg

Unterdrucksensor (Fehlermeldung 12)

Pv = 55 - 86 ~cmHg

Vv: Unterdrucksensor-Ausgangsspannung (V) (Anzeige des digitalen Meßinstruments)

Pv: Drosselklappenunterdruck (absolut)

Ps: Normaler atmosphärischer Druck (absolut)

ID: Leerlauf

TO: Vollgas

ST: Normalwert der Sensorausgangsflammung (v)

UR: Nutzbarer Bereich der Sensorausgangsspannung (v)

ECU [A]

Unterdrucksensor [a]

Ansauglufttemperatursensor (Fehlermeldung 13)

Aus- und Einbau

VORSICHT

Den Sensor nicht fallen setzen, insbesondere nicht auf eine harte Oberfläche, da er hierbei beschädigt werden kann.

• Das Untervereil des rechten Luftfilters entfernen (siehe Ausbau des rechten Luftfiltergehäuses in thism Abschnitt).
• Den Steckverbinder [A] am Ansauglufttemperatursensor ausziehen und die Mutter [B] abschrauben.
• Den Ansauglufttemperatur sensor entfernen.

Anziehmoment - Mutter für Ansauglufttemperatursensor: 7,8 Nm (0,80 mkp)

Prüfen der Ausgangsspannung

ANMERKUNG

O Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.
Die Ausgangsspannung ändert sich entsprechend der Ansaugluft-temperatur.

Die ECU ausbauen (siehe Angaben in thisem Abschnitt). Die Steckverbinder der ECU nicht abziehen.
- Ein digitales Voltmeter [A] an den Steckverbinder [B] der ECU mittels zweier Nadeladapter [C] anschließen.

Spezialwerkzeug - Nadeladapterset - HandTester: 57001-1457

• Die Sensorausgangsspannung bei abgeschaltetem Motor und verbundenem Steckverbinder messen.
  Die Zündung auf ON drehen.

Ausgangsspannung des Ansauglufttemperatursensors Anschlüsse am ECU Steckverbinder

Instrument (+) Leitung (Klemme 31)

Instrument (-) BR/BK Leitung (Klemme 11)

Ausgangsspannung an der ECU

Normalwert: Etwa 2,6 V bei einer

Ansauglufttemperatur von 20^ C

Die Zündung auf OFF schalten.
* Wenn die Ausgangsspannung außerhalb des vorgeschriebenen Wertes liegt, ist die ECU auf Masseanschluss und Stromversorgung zu kontrollieren (siehe Abschnitt ECU in thisem Abschnitt). Wenn Masseanschluss und Stromzufahr in Ordnung sind, das Unterveri des rechten Luftfiltergehäuses entfernen und die Leitung zwischen der ECU und dem Ansauglufttemperatursensor kontrollieren.
Den Widerstand des Sensors kontrollieren, wenn die Leitung in ordnung ist.
Die Nadeladapter entfernen und Silikondichtstoff auf die Dichtungen des Steckverbinders auftragen, damit dieser wasserdicht ist.

Silikondichtstoff - (Kawasaki Bond: 56019-120) - Dichtungen des Steckverbinders

Ansauglufttemperatursensor (Fehlermeldung 13)

Prüfen des Sensorwiderstands

• Den Ansauglufttemperatursensor entfernen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
• Den Sensor [A] so in einen Behälter mit Maschinenöl hangen, daß der hitzebeständige Teil und der Gewindeteil untergetaucht sind.
• Ein Thermometer [B] so aufhängen, daß der hitzebeständige Teil [C] ungebärn人才培养 so tief sitzt wie der Sensor.

ANMERKUNG

Sensor und Thermometer dürfen weder die Seitenwände noch den Boden des Behalters berühren.
- Den Behälter auf eine Wärmequelle setzen, die Öltemperatur allmählich ansteigen setzen und das Öl damit überall die gleiche Temperatur herrscht.
- Mit einem Digitalmeßgerät den Widerstand des Sensors zwischen den Klemmen bei den in der Tabelle angegebenen Temperaturen messen.

Widerstand des Ansauglufttemperatursensors

Normalwert:

5,4-6,6 kΩ bei 0^ C

2,26-2,86 kΩ bei 20°C

0,29-0,39 kΩ bei 80° C

Wenn der Meßwert außerhalb des normalen Bereiches liegt, ist der Sensor zu erneuern.
Wenn der Meßwert innerhalb des vorgeschriebenen Bereiches liegt, ist die ECU zu erneuern.
- An den Sensor gelangtes Maschinenöl mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt entfernen, insbesondere, wenn Öl an die Klemmen gelangt ist.

GC17025BW2 C

ECU [A]

Ansauglufttemperatur sensor [Y]

Wassertemperatursensor (Fehlermeldung 14)

Aus- und Einbau

VORSICHT

Den Sensor nicht fallen setzen, insbesondere nicht auf eine harte Oberfläche, da er hierbei beschädigt werden kann.

• Das Thermostatgehäuse [A] entfernen (siehe Ausbau des Thermostat im Abschnitt Kühlsystem).
• Den Steckverbinder des Sensors abziehen und den Wassertemperatursensor [B] abschrauben. Oben [C]

Silikondichtstoff - (Kawasaki Bond: 56019-120)

Gewinde des Wassertemperatursensors

Anziehmoment - Wassertemperatursensor: 18 Nm (1,8 mkp)

• Den Motor mit Kuhlflüssigkeit fullen und das Kuhlsystem entlüften (siehe Einfüllen der Kuhlflüssigkeit im Abschnitt Kuhlsystem).

Prüfen der Ausgangsspannung

ANMERKUNG

Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.
Die Ausgangsspannung verändert sich entsprechend der Kuhlflüssigkeitstemperatur im Motor.
Die ECU ausbauen (siehe Angaben in thisem Abschnitt). Die Steckverbinder nicht abziehen.
- Ein digitales Voltmeter [A] an den Steckverbinder [B] der ECU mittels zweier Nadeladapter [C] anschließen.

Spezialwerkzeug - Nadeladapterset - HandTester: 57001-1457

• Die Sensorausgangsspannung bei abgeschaltetem Motor und verbundenem Steckverbinder messen.
  Die Zündung auf ON drehen.

Ausgangsspannung des Wassertemperatursensors

Instrument (+) O Leitung (Klemme 7)

Instrument (-) BR/BK Leitung (Klemme 11)

Ausgangsspannung an der ECU

Normalwert: 3,5 V bei einer Kuhlflüssigkeits-temperatur von 20^ C

Die Zündung auf OFF schalten.
Wenn die Ausgangsspannung außerhalb des vorgeschriebenen Wertes liegt, ist die ECU auf Masseanschluß und Stromversorgung zu kontrollieren (siehe Angaben in dieser Abschnitt). Wenn Masseanschluß und Stromzufahr in Ordnung sind, den Benzintank abnehmer und die Leitungen zwischen ECU und Wassertemperatursensor auf Durchgang kontrollieren.
Wenn die Leitungen in Ordnung sind, ist der Widerstand des Wassertemperatursensors zu überprüfen.
Die Nadeladapter entfernen und Silikondichtstoff auf die Dichtungen des Steckverbinders auftragen, damit dieser wasserdicht ist.

Silikondichtstoff - (Kawasaki Bond: 56019-120)

Dichtungen der ECU Steckverbinder

Wassertemperatursensor (Fehlermeldung 14)

Prüfen des Sensorwiderstands

• Den Wassertemperatursensor entfernen (siehe Angaben in this Abschnitt).
• Den Sensor [A] so in einen Behälter mit Maschinenöl hangen, daß der hitzebestandige Teil und der Gewindeteil untergetaucht sind.
• Ein Thermometer [B] so aufhängen, daß der hitzeempfindliche Teil [C] ungebärn人才培养 so tief sitzt wie der Sensor.

ANMERKUNG

Sensor und Thermometer dürfen weder die Seitenwände noch den Boden des Behalters berühren.
- Den Behälter auf eine Wärmequelle setzen, die Öltemperatur allmählich ansteigen setzen und das Öl damit überall die gleiche Temperatur herrscht.
- Mit einem Digitalmeßgerät den Widerstand des Sensors zwischen den Klemmen bei den in der Tabelle angegebenen Temperaturen messen.

Widerstand des Wassertemperatursensors

Normalwert:

2,162-3,112 kΩ bei 20°C

0,785-1,049 kΩ bei 50^ C

0,207 - 0,253 kΩ bei 100^ C

Wenn der Meßwert außerhalb des normalen Bereiches liegt, ist der Sensor zu erneuern.
Wenn der Meßwert innerhalb des vorgeschriebenen Bereiches liegt, ist wahrscheinlich die ECU defekt. Sie muß dann erneuert werden.
- An den Sensor gelangtes Ölsofar mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt entfernen, insbesondere wenn Öl an die Klemmen gelangt ist.

GC17026BW2 C

ECU [A]

Wassertemperatur sensor [Z]

Luftdrucksensor (Fehlermeldung 15)

Ausbau

VORSICHT

Den Sensor nicht fallen setzen, insbesondere nicht auf eine harte Oberfläche, da er hierbei beschädigt werden kann.

• Den Benzintank abnehmer (siehe Benzintank in dieser Kapitel).
  Die Sensorsteckverbinder [A] abziehen.
  Die Luftdrucksensor mutter [B] entfernen.
• Den Luftdrucksensor [C] entfernen. Vorn [C]

Einbau

ANMERKUNG

Der Luftdrucksensor ist identisch mit dem Unterdrucksensor. Letzerer hat lediglich einen Unterdruckschlauch und andere Leitungen.
- Den Luftdrucksensor [A] einbauen:
○ Der Anschlag [B]arf nicht an der Filterhalterung [C]sein.
Rahmenhalterung [D]
Vorn [E]

Anziehmoment - Mattern für Luftdrucksensor: 9,8 Nm (1,0 mkp)

• Den Benzintank einbauen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).

Prüfen der Eingangsspannung

ANMERKUNG

Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.
- These Prüfung ist die gleiche wie die Prüfung der Eingangs-.
spannung des Drosselklappensensors oder des Unterdrucksensors.

Die Zündung auf OFF drehen.
Die ECU ausbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt). Die ECU Steckverbinder nicht abziehen.
- Mittels zweier Nadeladapter [C] ein digitales Voltmeter [A] an den Steckverbinder [B] anschließen.

Spezialwerkzeug - Nadeladapterset - HandTester: 57001-1457

Die Eingangsspannung bei abgeschaltetem Motor und mit verbundenen Steckverbindern messen.
Die Zündung auf ON drehen.

Eingangsspannung des Luftdrucksensors

Anschlüsse an der ECU

Instrument (+)

BL/W Leitung (Anschlußklemme 35)

Instrument (-)

BR/BK Leitung (Anschlußklemme 11)

Eingangsspannung an der ECU

Normalwert: 4,75 - 5,25 V Gleichspannung

Die Zündung auf OFF drehen.
- Wenn die Anzeige unter dem normalen Bereich liegt, ist die ECU auf Masseanschluß und Stromversorgung zu kontrollieren (siehe ECU in thisem Abschnitt). Wenn Masseanschluß und Stromversorgung in Ordnung sind, ist die ECU zu erneern.
Die Leitungen zwischen der ECU und dem Luftdrucksensor auf Durchgang kontrollieren, wenn die Anzeige im normalen Bereich liegt.
Die Ausgangsspannung kontrollieren, wenn die Leitungen in Ordnung sind.
Die Nadeladapter entfern.
- Silikondichtstoff auf die Dichtungen des Steckverbinders auftragen, damit dieser wasserdicht ist.

Silikondichtstoff - Kawasaki Bond: 56019-120

• ECU Steckverbinder

Luftdrucksensor (Fehlermeldung 15)

Prüfen der Ausgangsspannung

ANMERKUNG

Die Ausgangsspannung verändert sich entsprechend dem örtlichen atmosphärischen Druck.
Die Ausgangsspannung des Luftdrucksensors basiert auf einem nahezu perfektem Vakuum in der kleinen Kammer des Sensors. Der Sensor gibt also den absoluten Unterdruck an.
Bei ausgebauem Tank (Vorderansicht) die Ausgangsspannung des Sensors am Sensorsteckverbinder [A] überprüfen. Nadeladapter [B]
Die Ausgangsspannung bei abgeschaltetem Motor und angeschlossenem Steckverbinder messen.
Die Zündung auf ON drehen.

Ausgangsspannung des Luftdrucksensors

Anschlüsse am Sensor (Rückansicht)

Instrument (+) → Instrument (-) →

BL/Y-Leitung [C]
BR/BK-Leitung [D]

Ausgangsspannung am Sensor Nutzbarer Bereich:

3,74 - 4,26 V Gleichspannung bei normalem atmosphärischen Druck (101,32 kPa oder 76 cmHg abs.)

Wenn die Ausgangsspannung normal ist, die Ausgangsspannung fur andere Vakuumwerte als 76~cmHg (abs) kontrollieren (siehe unter Vakuumsensor in thisem Abschnitt). Wenn die Änderungen der Ausgangsspannung bei sich verändernden Vakuumwerten im nutzbaren Bereich bleiben, arbeitet der Sensor normal und die ECU ist defekt. Sie muß dann erneuert werden.
Den Sensor erneern, wenn die Ausgangsspannung außerhalb des nutzbaren Bereiches liegt.
Die Zündung ausschalten und die Nadeladapter entfernen.
- Silikondichtstoff auf die Dichtungen des Steckverbinders auftragen, damit dieser wasserdicht ist.

Silikondichtstoff - Kawasaki Bond: 56019-120 - Dichtungen des Sensorsteckverbinders

GC17027BW2 C

ECU [A]

Luftdrucksensor [b]

Luftdrucksensor (Fehlermeldung 15)

Wenn Sie den Luftdrucksensor für andere Höhenlagen als Meereshöhe überprüfen sollen, ist die Ausgangs-. spannung wie folgt zu kontrollieren:
Stellen Sie fest, in welcher Höhenlage Sie sich befinden.
Wenn Sie den örtlichen atmosphärischen Druck mittels eines Barometers festgestellt haben, tragen Sie diesen atmosphärischen Druck für Pv (Drosselklappenunterdruck) im Unterdrucksensoriagramm ein (siehe Abschnitt Unterdrucksensor in thisem Kapitel).
○ Berechnen Sie dann den nutzbaren Bereich der Luftdrucksensor-Ausgangsspannung und überprüfen Sie in der gleichen Weise wie beim Prüfen der Ausgangsspannung des Unterdrucksensors, ob Va (Ausgangsspannung) innerhalb des nutzbaren Bereiches liegt oder nicht.
Wenn Sie die örtliche Höhenlage kennen, ist folgenden Diagramm zu verwenden. Beispiel:

Angenommen die örtliche Höhe ist 1300 m und die Sensorausgangsspannung Va ist 3,3 V.

Tragen Sie diesen H (1300 m) an Punkt [1] des folgenden Diagramms ein undziehen Sie eine vertikale Linie durch diesen Punkt. Auf diese Weise konnen Sie den nutzbaren Bereich [2] der Sensorausgangsspannung bestimmen.

Nutzbarer Bereich = 3,2 - 3,64V

Tragen Sie Va (3,3 V) auf der vertikalen Linie Punkt [3] ein.

Ergebnis: Im Diagramm liegt Va innerhalb des nutzbaren Bereiches und der Sensor ist normal.

Va: Luftdrucksensor-Ausgangsspannung (v)

H: Höhe (in Meter)

SL: Meereshöhe (0 Meter)

ST: Normalwert der Sensorausgangsspannung (v)

UR: Nutzbarer Bereich der Sensorausgangsspannung (v)

Impulsgeber (#1, #2: Fehlermeldung 21,22)

Impulsgeber #1:

Für vorderen Zylinder (Fehlermeldung 21)

Impulsgeber #2:

Für hinteren Zylinder (Fehlermeldung 22)

Aus- und Einbau der Impulsgeberspulen

• Siehe Zündsystem im Abschnitt Elektrik.

Prüfen der Impulsgeberspulen

Die Impulsgeberspulen haben keine Stromquelle und wenn der Motor abgeschaltet wird, erzeugen die Impulsgeberspulen keine Signale.
- Den Lichtmaschinenaußendeckel entfern und die Leitungen gemäß nachstehendem Diagramm auf Durchgang kontrollieren.
- Den Motor durchdrehen und die Höchstspannung der Impulsgeberspulen messen (siehe Abschnitt Elektrik), um die Spullen zu kontrollieren.

E
GC17028BW2 C

ECU [A]

Impulsgeberspulen [E]

Winkelsensor (Fehlermeldung 31)

Ausbau

VORSICHT

Den Winkelsensor nicht fallen{lassen,insbesondere nicht auf eine harte Flache, da er hierbei beschädigt werden kann.

• Den Sitz entfernen (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).
  Die Schraube [A] entfernen und den Winkelsensor [B] Herausnehmen.
• Für den vollständigen Ausbau des Sensors die Verriegelung hochziehen und den Steckverbinder [C] abziehen. Vorn [D]

Einbau

• Den Winkelsensor [A] an der ursprünglichen Stelle montieren. Die Pfeilmarkierung [B] am Sensor muß nach vorne und nach oben zeigen.
• Den Sensor nicht mit der Oberseite nach unten einbauen.
  Die Schraube der Sensorhalterung [C] gut festziehen. Vorn [D]
• Den Sitz einbauen (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).

ACHTUNG

Wenn der Winkelsensor nicht vorschrifsmäßig eingebaut ist, kann dies zu einem plottlichen Abfall der Motorleistung führen. In gewissen Fahrstellungen kann der Fahrer das Gleichgewicht verlieren, beispisseweise bei Schraglage in einer Kurve und es kann zu einem Unfall mit Verletzungen oder tödlichem Ausgang kommt. Vergewissern Sie sich, daß der Winkelsensor von dem Haltekonsol und der Schraube in der gezeugten Position gehalten wird wird.

Inspektion

ANMERKUNG

Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.

• Den Winkelsensor [A] ausbauen (siehe Angaben in thism Abschitt). Den Steckverbinder [B] nicht ausziehen.
• Mit zwei Nadeladaptern [D] ein digitales Voltmeter [C] an den Steckverbinder anschließen (naturfarben, dreipolig).

Spezialwerkzeug - Nadeladapterset - HandTester: 57001-1457

• Die Zündung auf ON drehen und die Spannung der Stromquelle mit verbundenem Steckverbinder messen.

Winkelsensor-Stromquellenspannung

Stromquellenspannung am Sensor

Normalwert: Batteriespannung (12,5 V oder mehr)

Die Zündung auf OFF drehen.
Den DFI-Stromquellenschaltkreis überprüfen, wenn keine Batterie-spannung vorhanden ist (siehe unter DFI-Stromquelle in thisem Abschnitt)

Winkelsensor (Fehlermeldung 31)

Wenn die Stromquelle normal ist, ist die Ausgangsspannung des Sensors zu kontrollieren.
- Ein digitales Voltmeter [A] mittels zweier Nadeladapter [B] an den Steckverbinder anschließen (naturfarben, dreipolig).
- Die Zündung auf ON drehen und die Ausgangsspannung mit verbundenem Steckverbinder messen.
Neigen Sie den Sensor um 40 - 50^ oder mehr nach rechts oder links [C], dann den Sensor fast vertical [D] mit der Pfeilmarkierung nach oben halten und die Ausgangsspannung messen.

Winkelsensor-Ausgangsspannung

Ausgangsspannung am Sensor

Normalwert: Sensor geneigt: 40 - 50^ oder mehr nach rechts oder links: 3,7-4,4 V

Sensor mit Pfeilmarkierung nach oben: 0,4 - 1,4 V

ANMERKUNG

• Wenn Sie den Test nochmals durchführten müssen, die Zündung auf OFF drehen und dann auf ON.
  Die Zündung auf OFF drehen.
  Die Nadeladapter entfernen und Silikondichtstoff auf die Dichtungen des Steckverbinders auftragen, damit dieser wasserdicht ist.

Silikondichtstoff (Kawasaki Bond: 56019-120) – Dichtungen des Winkelsensorsteckverbinders

Den Winkelsensor erneuern, wenn die Ausgangsspannung nicht den vorgeschriebenen Werten entspricht.
Wenn die Ausgangsspannung normal ist, ist die Leitung zweifelhaft und muß kontrolliert werden. Wenn die Leitung in Ordnung ist, den Masseanschluß und die Stromversorgung der ECU kontrollieren (siehe unter ECU in thisem Abschnitt). Wenn Masseanschluß und Stromversorgung in Ordnung sind, ist die ECU zweifelhaft und muß erneuert werden.

ECU [A]

Verteilerkasten [F]

DFI-Hauptrelais [e]

Zündschloß [N]

Anlasserrelais [O]

Hauptsicherung 30A× 32V [P]

Wartungsfreie Batterie [Q]

Winkelsensor [d]

Sicherung für Zündung 10A x 32 V [f]

DFI-Sicherung 15 A [V]

Einspritzdusen (#1, #2: Fehlermeldung 41, 42)

Einspritzdüse #1: Vordere Einspritzdüse für vorderen Zylinder (Fehlermeldung 41)

Einspritzdüse #2: Hintere Einspritzdüse für hinteren Zylinder (Fehlermeldung 41)

VORSICHT

Die Einspritzdüse nicht fallen setzen, insbesondere nicht auf eine harte Oberfläche, da sie hierbei beschädigt werden kann.

Ausbau der Einspritzdüssen

ACHTUNG

Benzin ist außerordentlich feuergefährlich und kann unter bestimmen Bedingungen explosiv sein. Schalten Sie deshalb die Zündung auf OFF, klemmen Sie das Batteriemassekabel (-) ab und rauchen Sie nicht. Achten Sie darauf, daß der Arbeitsbereich gut beluftet ist und daß keine offenen Flammen oder Funkenquellen in der Höhe sind; hierzu gehören auch Geräte mit einer Anzeigelampe.

Rechnen Sie damit, daß Kraftstoff auslaufen kann; ausgelaufener Kraftstoff muß sofort vollständig abgewischt werden.

• Überzeugen Sie sich, daß das Batteriemassekabel [-] abgeklemmt ist.
• Entfernen:

Benzintank (siehe Angaben in thisem Abschnitt)

• Den Schlauchanschluß #2 [A] von der Leitung zum Verteileranschluß entfernen und die Benzinschlaucheinheit (Auslaßschlauch) [B] Herausnahmen.
  Abziehen:

Stockverbinder fur vordere und hintere Einspritzduse [C] Unterdruckschlauch [D] vom Druckregler Vorn [E]

Die drei Schrauben [A] Herausdrehen und den Verteileranschluß [C] zusammen mit den Einspritzdüssen [B] und dem Schraubflansch [D] anheben.
Die Einspritzdusen vom Verteileranschluß entfern.

• Erforderlichenfalls die Schrauben [A] und den Kraftstoffschlauch [B] entfernen und dann den Druckregler [C] abnehmer.

Einspritzdusen (#1, #2: Fehlermeldung 41, 42)

O Das Sieb [A] kommt zusammen mit dem Druckregler [B] hersaus.
Verteileranschluß [C]
Vorn [D]
- Das Sieb mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt von anhangenden Teilchen reinigen.

ACHTUNG

Reinigen Sie das Sieb in einem gut belufteten Raum und achten Sie darauf, daß in der Nähe des Arbeitsbereiches keine offenen Flamm den oder Funkenquellen vorhanden sind. Wegen der von leicht entflammbaren Flüssigkeiten ausgehenden Gefahr, dürfen weder Benzin noch Lösemittel mit niedrigem Flammpunkt verwendet werden.

• Das Sieb sorgfältig auf Beschädigungen kontrollieren: Löscher und gebrochene Dühte.
  Das Sieb erneuern, wenn es beschädigt ist.
  Die Dichtung [A], den O-Ring [B] und den Dichtring [C] entfern. Die Teile entsorgen, um Benzin- und Luftlecks zu vermeiden.
  Das Sieb [D] kann nicht ausgebaut werden.
  Die Einspritzbohrungen des Ansaugrohs abkleben.

VORSICHT

Wenn Schmutz durch die Einspritzbohrungen zum Motor gelangt, führt dies zu übermöbigem Verschleib und möglicherweise zu einem Motorschaden.

Einbau der Einspritzdüssen

Bei der vorderen und hinteren Einspritzdüse handelt es sich um gleiche Teile.
- Die Dichtung [A], den O-Ring [B] und die den Dichtring [C] erneuern und auf die Einspritzdüse [D] montieren.
- Motoröl auf den O-Ring auftragen und diesen auf die Einspritzdüse aufsetzen.

VORSICHT

Sorgfältig darauf auf achten, daß[weder Schmutz noch Staub auf den O-Ring kommt, damit Luft- und Benzinlecks vermieden werden. Achten Sie ferner darauf, daß der O-Ring nicht beschädigt wird.

• Motoröl auf den O-Ring [A] auftragen und die Einspritzdüssen [B] in den Verteileranschluß [C] einbauen.

Einspritzdusen (#1, #2: Fehlermeldung 41, 42)

• Vergewissern Sie sich, daß während Staub noch Schmutz auf der Einspritzdusensitzfläche [A] des Ansaugrohrs [B] vorhanden ist.
• Vergewissern Sie sich, daß die beiden Zentrierstifte im Ansaugrohr vorhanden sind.
• Das Ende der Einspritzdüse in den Verteileranschluß [C] einsetzen und zusammen mit den Verbindungsschrauben [D] und dem Schraubflansch [E] auf das Ansaugrohr montieren.
  Die Spitze der Einspritzdüse gleichmäßig in das Ansaugrohr einsetzen [F] Vorn [G]
• Folgende Teile festziehen: Anziehmoment - Schrauben für Verteileranschluß: 3,4 (0,35 mkp) Druckreglerschrauben: 4,9 Nm (0,50 mkp)

Die Druckleitung wie folgt auf Leckstellen kontrollieren:
O Eine handelsübliche Vakuum/Druckpumper [C] gemäß Abbildung an den Kraftstoffschlauch [B] des Verteileranschlusses [A] anschließen.
Den Auslaß des Druckreglers [G] mit einem Gummistopfen [J] zustöpseln (z. B. Stopfen: Teile-Nr. 92068-006).
Den Stopfen mit einem Draht [K] festbinden.
Seifenlösung auf die gezeigten Flächen [D] auftragen.
Den Druckmesser beobachten, den Pumpenhebel [E] betätigten und so Druck aufbauen, bis der Maximaldruck erreicht wird. Maximaler Druck in der Kraftstoffleitung Normalwert: 310 kPa (3,2 kp / cm^2 )

VORSICHT

Bei diesen Versuch den maximal vorgesehenen Systemdruck nicht überschreiben.

• Den Druckmesser mindestens 6 Sekunden beobachten.
• Wenn der Druck beständig gehalten wird, ist das System gut.
  Wenn der Druck sofort abfällt oder wenn in dem Bereich Blasen festgestellt werden, ist die Leitung undicht. Nach Bedarf folgende Arbeitsen ausführren:
  Die Schlauchklemmen [F] nachziehen. Anziehmoment - Benzinschlauch-Klemmschrauben: 1,5 Nm (0,15 mkp)
  Folgende Teile erneuern: O-Ring fur Druckreglerflansch O-Ring und Dichstring der Einspritzdusen [H] Druckregler, VerteileranschluB und Einspritzdusen
  Den Dichtigkeitstest wiederholen und die Kraftstoffleitung auf Leckstellen kontrollieren.
• Folgende Teile anschließen:
• Steckverbinder [A] für vordere Einspritzdüse (BL/R, W/R Leitungen)
• Steckverbinder [B] für wichtere Einspritzdüse (BL/G, W/R Leitungen)
• Benzinschlauch [C] zum Verteileranschluss [D]
• Unterdruckschlauch [E] zum Druckregler [F]
• Vorn [G]
  Die Schläuche vorschäftsmäßig verlegen (siehe Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuche im Abschnitt Allgemeine Informationen).

Anziehmoment - Benzinschlauch-Klemmschrauben: 1,5 Nm (0,15 mkp)

• Den Schlauchanschluß #2 [A] auf die Leitung (zum Verteileranschluß) montieren, bis der Anschluß klickt [B].
  Den Schlauchanschluß #2 gerade in die Leitung einsetzen. Vorn [C]

Einspritzdusen (#1, #2: Fehlermeldung 41, 42)

• Den Schlauchanschluß #2 [A] nach oben ziehen [B] und kontrollieren, aber arretiert ist und sich nicht lost.
• Den Benzintank einbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt) und das Batteriemassekabel (-) anschließen.

Akustische Prüfung

• Das linke Luftfiltergehäuse entfernen (siehe Angaben in this Abschnitt).
• Den Motor starten.
  Die Spitze eines Schraubenziehers [A] an die Einspritzdüse [C] anlagen. Das Griffende ans Ohr legen und horen, ob die Einspritz-düse klickt oder nicht.
  Für diese Prüfung kann auch ein Schallscope [B]verwendet werden.
  Die gleiche Prüfung für die andere Einspritzduse durchführten. Vorn [D]
  Wenn alle Einspritzdusen in regelmäßigen Abständen klichen, sind die Einspritzdusen in Ordnung. Die Störung kann dann von der Kraftstoffleitung kommt und der Kraftstoffdruck muß dann geprüft werden (siehe unter Kraftstoffleitung in thisem Abschnitt).
  Die Abstände werden mit steigender Motordrehzahl kürzer.
  Wenn eine der Einspritzdüssen nicht klickt, sind DFI-Stromkreis oder Einspritzduse zweifelhaft. Dann zuerst die „Prüfung der Stromquellenspannung" durchführren.

Prüfen der Stromquellenspannung

ANMERKUNG

O Vergewissern Sie sich, daß die Batterie vollgeladen ist.
Die Zündung auf OFF drehen.
- Den Kuhlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter entfern (siehe Abschnitt Kuhlsystem).
- Ein digitales Voltmeter [B] mittels eines Nadeladapters an den Steckverbinder des DFI-Hauptrelais [A] anschließen. Batterie [C] im Rahmen

Spezialwerkzeug - Nadeladapterset - HandTester: 57001-1457

Die Stromquellenspannung der Einspritzdusen bei abgeschalteten Motor und verbundenen Steckverbindern messen.
Die Zündung auf ON drehen.

Einspritzdüssen-Stromquellenspannung am DFI-Hauptrelais Anschlüsse

Instrument (+) W/R-Leitungsklemme [D]

Instrument (-) Batteriemassepol (-)

Stromquellenspannung am DFI-Hauptrelais Normalwert:

Batteriespannung (12,5 V oder mehr)

Einspritzdusen (#1, #2: Fehlermeldung 41, 42)

Die DFI-Stromquelle kontrollieren, wenn die Stromquellenspannung nicht in Ordnung ist (siehe DFI-Stromquelle in thisem Abschnitt). Die ECU auf Masseanschluß und Stromversorgung kontrollieren, wenn die DFI-Stromquelle in Ordnung ist. Wenn Masseanschluß und Stromversorgung der ECU in Ordnung sind, ist die ECU zweifelhaft und muß erneuert werden.
Die Ausgangsspannung der Einspritzduse kontrollieren, wenn die Stromquellenspannung normal ist.

Prüfen der Ausgangsspannung

Die ECU ausbauen (siehe unter ECU in thism Abschnitt). Den ECU-Steckverbinder nicht abziehen.
- Die Ausgangsspannung der Einspritzdüse am ECU-Steckverbinder in der gleichen Weise prüfen, wie die Stromquellenspannung. Folgendes ist zu beachten:

Einspritzdusen-Ausgangsspannung an der ECU

Anschlüsse für Einspritzdüse #1

Instrument (+) BL/R-Leitung (Klemme 40)

Instrument (-) Batterieminuspol (-)

Einspritzdusen-Ausgangsspannung an der ECU

Anschlüsse für Einspritzdüse #2

Instrument (+) BL/G-Leitung (Klemme 39)

Instrument (-) Batterieminuspol (-)

Ausgangsspannung an der ECU

Normalspannung: Batteriespannung (12,5 V oder mehr)

Den Einspritzdusensignaltest ausführren, wenn die Ausgangsspannung normal ist.
Wenn die Ausgangsspannung außerhalb des Normalwertes ist, die Zündung auf OFF drehen, den Benzintank entfernen und die Einspritzdusenleitung auf Durchgang kontrollieren.

Prüfen der Einspritzleitungen

ECU-Steckverbinder Einspritzdusen-Steckverbinder

Klemme 30 → Einsatzdüse #1 (Klemme W/R)

Klemme 30 → Einsatzdüse #2 (Klemme W/R)

Klemme 40 → Einspritzdüse #1 (Klemme BL/R)

Klemme 39 → Einsatzdüse #2 (Klemme BL/G)

Den Widerstand der Einspritzdusen inpizieren, wenn die Leitungen in Ordnung sind (siehe Prufen des Einspritzdusenwiderstands in thisem Abschnitt).
- Den Nadeladapter entfernen.
- Silikondichtstoff auf die Dichtungen des ECU-Steckverbinders auftragen, damit dieser wasserdicht ist.

Einspritzdusen-Signaltest

Gemäß Abbildung zwei Testlampensets mit Steckeranschlüssen vorbereiten.

Nennwerte der Lampe [A]: 12 V x 3 - 3,4 W

Steckerbreite [B]: 1,8 mm

Steckerdicke [C]: 0,8 mm

VORSICHT

Keine größeren Stecker als oben angegeben verwenden. Bei Verwendung eines größeren Steckers konnte die Steckbuchse des Einspritzdusenhauptkabelbaums beschädigt werden; der Kabelbaum mächt dann repariert oder ausgewechselt werden.

Achten Sie darauf, daß die Lampen in Reihe geschaltet sind. Die Lampe wirkt als Strombegrenzer, um die Magnetspule der Einspritzdüse gegen Überstrom zu schützen.

Einspritzdusen (#1, #2: Fehlermeldung 41, 42)

• Den Benzintank abnehmer (siehe Angaben in thism Abschnitt).
  Die Enden des Benzinschlauchs zustöpseln.
  Die Steckverbinder fur Einsatzduse [A] abziehen.
• Das Testlampenset [B] an den Steckverbindern des Einspritzdüssen-Hauptkabelbaums [C] anschließen.
• Den Batterieminuspol (-) anschließen.
• Den Motor mit dem Anlasser durchdrehen und die Testlampen beobachten.
  Wenn die Testlampen in regelmäßigen Abständen flackern, sind der Einspritzschaltkreis in der ECU und die Leitungen in Ordnung. Führren Sie dann die „Inspektion des Einspritzdüssenwiderstands" durch.

Die Einspritzsignale können auch in der Weise bestätigt werden, daß der Handtester (x 10 V Wechselspannung) anstelle des Testlampensets an die Steckbuchse des Einspritz Hauptkabelbaums angeschlossen wird. Den Motor mit dem Anlasser durchdrehen und kontrollieren, ob der Zeiger in regelmäßigen Abständen ausschlägt.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

Wenn die Testlampe nicht flackert (oder der Zeiger des Testers nicht ausschlagt), sind Leitungen und Steckverbinder nochmals zu überprüfen. Wenn die Leitungen in Ordnung sind, ist die ECU Einheit zu erneuern.

Prüfen des Widerstands der Einspritzdüssen

• Den Benzintank abnehmer (siehe Angaben in thism Abschnitt).
• Den Steckverbinder von der Einspritzdüse [A] abziehen (siehe Ausbau der Einspritzdüssen).
• Den Widerstand der Einspritzdüse mit einem digitalen Voltmeter messen [B]. Vorn [C]

Widerstand der Einspritzdüssen

Anschlusse an der Einspritzduse

Instrument (+) Instrument (-)

1: W/R B L/R Klemme

2: W/R BL/G Klemme

Normalwert: 14,2-14,8Ω

Wenn die Anzeige nicht im normalen Bereich liegt, ist die Prüfung der Einspritzeinheit durchzufahren.
Wenn die Anzeige normal ist, ist als Bestätigung die Prüfung der Einspritzeinheit durchzuführen.

Prüfen der Einspritzeinheit

• Verwenden Sie zwei Leitungen [A] und das gleiche Testlampenset [B] wie beim „Einspritzsignaltest".

Nennwerte der Gluhlampen [C]: 12 V x (3 - 3,4) W

12 V wartungsfreiie Batterie [D]

VORSICHT

Achten Sie darauf, daß die Lampen in Reihe geschellt sind. Die Lampe wirkt als Strombegrenzer, um die Magnetspule der Einspritzdüse gegen Überstrom zu schützen.

Einspritzdusen (#1, #2: Fehlermeldung 41, 42)

Die Testlampe gemäß Abbildung an die Einspritzdüse [E] anschließen.
Die Leitung mehrere Male an den Batterieminuspol (-) anlagen und abnehmer [F]. Die Einspritzduse solle klikken.
Wenn die Einspritzdüse nicht klickt, ist sie zu erneuern.
Wenn die Einspritzduse klicht, sind nochmals die Leitungen zu überprüfen. Wenn die Leitungen in Ordnung sind, müssen Einspritzduse (vieleicht verstopt) oder ECU erneuert werden.

ECU [A]

Verteilerkasten [F]

Zündschloß [N]

Anlasserrelais [O]

Hauptsicherung 30A× 32V [P]

MF Batterie [Q]

Einspritzdüse #1 [R]

Einspritzdüse #2 [S]

DFI-Sicherung 15 A x 32 V [V]

DFI Hauptrelais [e]

Sicherung fur Zündung 10 A x 32 V [f]

Benzinpump in Tank (Fehlermeldung 45)

Ausbau

VORSICHT

Die Benzinpumpe nicht fallen halten, insbesondere nicht auf eine harte Oberfläche, da die Pumpe hierbei beschädigt werden kann.

ACHTUNG

Benzin ist außerordentlich feuergefährlich und kann unter bestimmten Bedingungen explosiv sein. Achten Sie daraufuf, daß der Arbeitsbereich gut beluftet ist und daß keine offenen Flamm den oder Funkenquellen in der Höhe sind; hierzu gehoren auch Geräte mit einer Anzeigel lampe. Rauchen sie nicht und drehen Sie die Zündung auf OFF. Das Batteriemassekabel (-) ist abzuklemen. Um das Überlaufen von Benzin so gering wie möglich zu halten, mit einer Pumpe soviel Kraftstoff wie möglich aus dem Tank herauspumpen, wenn der Motor kalt ist. Rechnen Sie damit, daß Kraftstoff überläuft; ausgelaufener Kraftstoff muß所提供kt vollständig abgewischt werden.

• Den Benzintank abnehmer (siehe Angaben in thism Abschnitt).
  Mit einer handelsüblichen Pumpe den Kraftstoff aus dem Benzintank herausziehen.
  O Achten Sie auf auslaufenden Kraftstoff, da im Tank und in der Benzinpumpe noch Kraftstoff bleibt. Alle Leitungen des Benzintanks Zustöpseln.
• Den Benzintank mit der Oberseite nach unten drehen.
  Die Benzinpumpenschrauben [A] herausdrehen und die Pumpe mit der Dichtung herausnahmen. Vorn [B]
  Die Pumpendichtung entsorgen.

Reinigen des Pumpensiebs und des Benzinfilters

ACHTUNG

Reinigen Sie den Pumpenfilter in einem gut belufteten Arbeitsbereich und achten Sie darauf, daß in der Nähe keine offenen Flammen oder Funkenquellen vorhanden sind. Wegen der von leicht entflammbaren Flüssigkeiten ausgehenden Gefahr, dürfen für das Reinigen des Tanks weder Benzin noch Lösemittel mit niedrigem Flammpunkt verwendet werden.

Die Benzinpumpe [A] zusammen mit dem Pumpensieb [B] entfern.
Die Pumpendichtung [D] entsorgen.
- Einen mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt gefüllten Behälter [C]VBoreiten.
- Die Pumpe in das Lösemittel tauchen und schütteln, um Schmutz und Ablagerungen [E] vom Pumpensieb zu entfern.
Pumpe und Siebleitung mit Druckluft trocknen.
Die Pumpendichtung erneuern.
Die Benzinpumpe einbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt).
Der Benzinfilter [F] kann weder gereinigt noch geprüft werden.
Wenn der Benzinfilter verstopt oder beschädigt zu sein scheint, ist er zusammen mit der Pumpe als Teilesatz auszuwechseln.

Benzinpump in Tank (Fehlermeldung 45)

Einbau der Benzinpumper

• Das Pumpensieb reinigen (siehe Reinigen des Pumpenfilters).
• Schmutz und Staub durch leichtes Aufbringen von Druckluft von der Pumpe entfern.
  Die Pumpendichtung erneuern.
  Die neue Pumpendichtung [A] mit der Lasche [B] nach hinten und nach rechts [D] einbauen (Draufsicht). Vorn [C]

Die Benzinpumppe [A] in der gezeigten Reihenfolge in den Tank einbauen [B].

Vorn [C]

Zuerst [1] - Zuletzt [4]

① ② ③ ④

GC170382W1 C

• Vergewissern Sie sich, daß die Pumpenanschlußklemmen vorhänden sind.

Pumpenmotor BK/W (-) Leitung [A]

Pumpenmotor W/R (+) Leitung [B]

Benzinreserverschalter R/BK (+) Leitung [C]

Benzinreserveschalter BK/Y (-) Leitung [D] Vorn [E]

• Sicherungslack auf das Gewinde der Pumpenschrauben auftragen.
• Die Pumpenschrauben in der gezeugten Reihenfolge auf Feinpassung festziehen.
• Die Pumpenschrauben in der gezeigten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Sicherungslack - Benzinpumpenschrauben

Anziehmoment - Benzinpumpenschrauben: 6,9 Nm (0,70 mkp)

• Die Pumpenschrauben nochmals festziehen und in der gezeigten Reihenfolge auf Festigkeit überprüfen.

• Die Benzinpumpenleitungen [A] mit den Klemmstücken [B] befestigen.

• Den flachen Teil der Klemmstücke von Hand gegen den Boden des Benzintanks drucken.
• Vergewissern Sie sich, daß das Ende der jeweiligen Klemme mit einer Kunststoffkappe [C] abgedeckt wird und den Benzintankboden berührt.

Vorn [D]

VORSICHT

Wenn die Klemmkappen fehlen oder die Klemmstücke vorstehen, konnte der elektrische Leitungsstrang unter dem Benzintank beschädigt werden.

Benzinpump in Tank (Fehlermeldung 45)

Prüfen der Arbeitswiese

ANMERKUNG

Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.
O Horen sie einfach auf den Sound der Pumpe im Benzintank, um die Arbeitsweise zu bestätigten.
Die Zündung auf ON drehen und überprüfen, ob die Benzinpumpe drei Sekunden lauft (geringe Geräuschmacht) und dann abschaltet.
Die Zündung auf OFF drehen.
Wenn die Pumpe nicht wie oben beschrieben Funktioniert, ist die Stromquellenspannung zu kontrollieren.

Prüfen der Stromquellenspannung

ANMERKUNG

O Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.
- Den Sitz entfernen (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).
- Ein digitales Voltmeter [A] an den Steckverbinder der Pumpe [B] (schwarz, vierpolig) mittels des Nadeladapters [C] anschließen.

Spezialwerkzeug - Nadeladapterset - HandTester: 57001-1457

Die Stromquellenspannung bei abgeschaltetem Motor und verbundenen Steckverbindern messen.
Die Zündung auf ON drehen.

Stromquellenspannung der Benzinpumpere

Anschlüsse am Pumpensteckverbinder

Tester (+)

W/R-Leitung [D]

Tester (-)

Batterieminuspol (-) [E]

Stromquellenspannung am Steckverbinder der Pumpe

Normalwert:

Batteriespannung (12,5 V oder mehr)

Vorn [F]

Wenn die Anzeige gut ist, ist die Stromquellenspannung normal. Dann ist die Betriebsspannung zu überprüfen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
Folgende Teile überprüfen, wenn die Anzeige nicht in Ordnung ist:

Batterie

30A Hauptsicherung im Anlasserrelais (siehe Abschnitt Elektrik)

15A DFI-Sicherung (siehe Angaben in thisem Abschnitt)

10A Sicherung für Zündung im Verteilerkasten (siehe Abschnitt Elektrik)

DFI-Hauptrelais (siehe Angaben in thism Abschnitt)

Leitungen der Benzinpumpenstromquelle (siehe nachfolgenden Diagramm)

Winkelsensor (siehe Angaben in thism Abschnitt)

Prüfen der Betriebsspannung

ANMERKUNG

O Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.
Die Zündung auf OFF drehen.
- Den Sitz entfernen (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell.
- Die Betriebsspannung der Benzinpumpe am Pumpensteckverbinder [A] mit verbundenem Steckverbinder messen.

Handtester [B]

Nadeladapter [C]

Betriebsspannung der Pumpe am Pumpensteckverbinder

Anschlüsse an Pumpensteckverbinder

Tester (+)

W/R-Leitung [D]

Tester (-)

BK/W-Leitung [E]

Anzeige: Batteriespannung (12,5 V oder mehr) für drei Sekunden und dann 0 V

Pumpenleitungsstrang [F] und Hauptkabelbaum [G]

Benzinpump in Tank (Fehlermeldung 45)

Die Benzinpumpe erneuern, wenn die Messung normal ist
Wenn die Messung bei Batteriespannung oder 0V bleibt, ist die Zündung auf OFF zu drehen und der Benzintank zu entfernen. Überprüfen sie dann die BK/W-Leitung zwischen ECU-Steckverbinder und Benzinpumpe auf Durchgang.
Masseanschluß und Stromzufuhr kontrollieren, wenn die Leitungen in Ordnung sind (siehe ECU in thisem Abschnitt). Wenn Masseanschluß und Stromzuführung in Ordnung sind, ist die ECU zweifelhaft und muß erneuert werden.
- Nach der Prüfung die Nadeladapter entfernen und Silikondichtstoff auf die Dichtung des Steckverbinders auftragen, damit dieser wasserfest ist.

Silikondichtstoff (Kawasaki Bond: 56019-120) - Dichtung des Benzinpumpensteckverbinders

ECU [A]

Verteilerkasten [F]

Zündschloβ [N]

Anlasserrelais [O]

Hauptsicherung 30A x 32 V [P]

MF Batterie [Q]

BenzinpumpemTankU]

DFI-Sicherung 15A× 32V[V]

DFI-Hauptrelais [e]

Sicherung für Zündung 10 A x 32 V[f]

Zündspulen #1, #2: (Fehlermeldung 51, 52)

Zündspule #1: Zündspule für vorderen Zylinder (Fehlermeldung 51)

Zündspule #2: Zündspule für hinteren Zylinder (Fehlermeldung 52)

Aus- und Einbau

VORSICHT

Die Zündspulen nicht fallen halten, insbesondere nicht auf eine harte Oberfläche, da sie hierbei beschädigt werden können.

• Siehe Aus- und Einbau der Zündspulen im Abschnitt Zündsystem des Kapitels Elektrik.

Prüfen der Eingangsspannung

ANMERKUNG

Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.

Die Zündung auf OFF drehen.
Die ECU ausbauen (siehe Angaben in thisem Abschnitt). Die Steckverbinder der ECU nicht abziehen.
- Ein digitales Voltmeter [A] mittels zweier Nadeladapter [B] gemäß Abbildung anschließen.
Jeweils die Eingangsspannung der Primärwicklung der Zündspulen bei abgeschaltetem Motor und verbundenen Steckverbindern messen.
Die Zündung auf ON drehen.

Zündspulen-Eingangsspannung an der ECU

Anschlüsse für Zündspule #1

Instrument (+) BK Leitung (Anschlußklemme 44)

Instrument (-) Batterieminuspol (-)

Anschlüsse für Zündspule #2

Instrument (+) BK/G Leitung (Anschlußklemme 43)

Instrument (-) Batterieminuspol (-)

Eingangsspannung der ECU

Normalwert: Batteriespannung (12,5 V oder mehr)

Die ECU auf Masseanschluß und Stromversorgung kontrollieren, wenn die Anzeige außerhalb des normalen Bereiches liegt. Wenn Masseanschluß und Stromversorgung gut sind, ist die ECU zwei-felhaft und muß erneuert werden.
Wenn die Anzeige gut ist, den Tank entfernen und die Leitungen zwischen ECU und Primarleitungsanschlüssen kontrollieren.
Wenn die Leitungen in Ordnung sind, den Motor starten und die Spitzenspannung der Zündspulen kontrollieren (siehe Abschnitt Elektrik), um die Primarspulen zu überprüfen.
Die Nadeladapter entfernen.
Silikondichtstoff auf die Dichtungen des Steckverbinders auftragen, damit diese wasserdicht sind.

Silikondichtstoff - Kawasaki Bond: 56019-120

• ECU Steckverbinderdichtungen

	Inhaltsverzeichnis
Explosionszeichnungen	4-2
Schema des Kühlsystems	4-3
Technische Daten	4-5
Kühlflüssigkeit	4-6
Prüfen der Kühlflüssigkeit	4-6
Prüfen des Kühlflüssigkeitsstands	4-6
Ablassen der Kühlflüssigkeit	4-6
Nachfüllen der Kühlflüssigkeit	4-6
Druckprüfung	4-7
Spälen des Kühlsystems	4-7
Wasserpumpe	4-8
Ausbau	4-8
Einbau	4-8
Inspektion	4-9
Auswechseln der mechanischen Dichtung	4-9
Kühler	4-11
Ausbau	4-11
Einbau	4-11
Inspektion des Kühlers	4-12
Prüfen des Kühlerdeckels	4-12
Prüfen des Einfüllstutzens	4-13
Thermostat	4-14
Ausbau	4-14
Einbau	4-14
Inspektion	4-14
Schläuche	4-15
Einbau	4-15
Prüfen der Schläuche	4-15

Explosionszeichnungen

1. Kuhlflüssigkeitsentlüftungsschraube
2. Thermostat
3. Kuhlerdeckel
4. Kuhler
5. Wasserpumpenflügelrad
6. KuhlerablaBschraube
7. Gebläseschalter
8. Wassertemperaturschalter
9. Wasserpumpenablaßschraube

10. Wassertemperatursensor (DFI)

11. Mechanische Dichtung

12. Doppelt abgedichtetes Lager
13. Oldlichtung
14. Kugellager
15. Wasserpumpentlüftungsschraube
    G: Fett auftragen.
    Lh: Linksgewinde
    R: Auswechselteile
    SS: Silikondichtstoff auftragen (Kawasaki Bond: 56019-120)

T1: 2,5 Nm (0,25 mkp)
T2: 7,8 Nm (0,8 mkp)
T3: 18 Nm (1,8 mkp)
T4: 9,8 Nm (1,0 mkp)
T5: 7,4 Nm (0,75 mkp
T6: 8,3 Nm (0,85 mkp)
T7: 8,8 Nm (0,90 mkp)
T8: 11 Nm (1,1 mkp)

Schema des Kühlsystems

Zum Schutz des Kühlsystems gegen Rost und Korrosion wird ein Dauerfrostschutzmittel als Kühlmittel verwendet. Wenn der Motor gestartet wird, lauft die Wasserpume und die Kühlflüssigkeit zirkuliert.

Der Wachsthermostat öffnet oder schliebt in Abhängigkeit von der Temperatur der Kuhlflüssigkeit. Damit die Temperatur der Kuhlflüssigkeit im vorgeschreibenben Bereich bleibt, verändert sich die Ventilöffnung des Thermostats kontinuierlich. Bei einer Temperatur der Kuhlflüssigkeit unter 58 - 62^ C schliebt der Thermostat, so daß der Kuhlmittelfluß durch die Beluftungsbohrung begrenzt wird. Auf diese Weise erwartt sich der Motor Schneller. Bei einer Kuhlflüssigkeitstemperatur über 58 - 62^ C öffnet der Thermostat und die Kuhlflüssigkeit kann fließen.

Wenn die Flüssigkeitstemperatur über 100 - 110^ steigt, wird das Kuhlgeblase über den Geblaseschalter eingeschaltet. Das Geblase saugt zusätzliche Luft an, wenn der Luftstrom bei niedrigen Geschwindigkeiten nicht ausreichend ist. Dies steigert die Kuhlwirkung. Wenn die Temperatur auf unter 97 - 103^ absinkt, öffnen die Kontakte des Geblaseschalters und das Geblase wird ausgeschaltet.

Auf diese Weise kann die Motortemperatur in einem engen Bereich geregelt werden, wo der Motor bei entsprechenden Belastungen die Beste Leistung bringt.

Die Druckregulierung im System erfolgt über den Kuhlerdeckel, um zu verhindern, daß die Kuhlflüssigkeit zu heißt wird und sich Luftblasen bilden, was zu einer Überhitzung des Motors führen kann. JeheiBer der Motor wird, um so mehr dehnt sich die Kuhlflüssigkeit im Kuhler und im Wassermantel aus und die überschussige Kuhlflüssigkeit flieBt durch den Kuhlerdeckel und einen Schlauch in den Ausgleichsbehälter. Umgekehrt verringert sich das Volumen der Kuhlflüssigkeit im Kuhler und im Wassermantel in dem MaBe, wie der Motor abkühlt und die Kuhlflüssigkeit kann aus dem Ausgleichsbehälter wieder zurück in den Kuhler flieBen.

Im Kuhlerdeckel sind zwei Ventile angeordnet. Ein Druckventil hält den Druck im System, wenn der Motor lauft. Wenn der Druck 0,95 - 1,25kp / cm^2 überschreitet, öffnet das Ventil und laßt Druck in den Ausgleichsbehälter entweichen. Dann schließt das Ventil wieder und hält den Druck im Bereich von 0,95 - 1,25kp / cm^2 . Wenn der Motor sich wieder abkühlt, öffnet ein anderes kleines Ventil (ein Vakuumventil) im Kuhlerdeckel. Die sich abkühlende Flüssigkeit bildet im System ein Vakuum. Das Vakuumventil öffnet und Kühflüssigkeit kann vom Ausgleichsbehälter in den Kühler fließen.

Schema der Kuhlflüssigkeit

1. Wasserpumper
2. Wassermantel
3. Zylinderkopf
4. Wasserrohr
5. Wasserschlauch
6. Kuhlerdeckel
7. Thermostat

8. Schlauch für Ausgleichsbehälter

9. Kuhler

10. Kuhlgeblase
11. Drosselklappeneinheit
12. Vorn
13. Kalte Kuhlflüssigkeit
14. HeiBe Kuhlflüssigkeit
15. Ausgleichsbehalter
16. Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch

Technische Daten

Position	Normalwert
Mitgelieferte Kühlflüssigkeit:
Art	Dauerfrostschutzmittel (destilliertes Wasser und Äthylglykol plus Korrosions- und Rostschutzmittel für Aluminiummotor und Kühler)
Farbe	Grün
Mischungsverhältnis	50 % destilliertes Wasser, 50 % Kühlmittel
Gefrierpunkt	-35°C
Gesamtmenge	2,3 l (Ausgleichsbehalter voll, einschließlich Kühler und Motor)
Kühlerdeckel:
Öffnungsdruck	93 - 123 kPa (0,95 - 1,25 kp/cm2)
Thermostat:
Ventilöffnungstemperatur	58 - 62°C
Vollständiger Ventilöffnungshub	8 mm oder mehr bei 75°C

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129
Lagerausbauwelle: 57001-1265
Kopfstück für Lagerausbauwerkzeug, Ø 10 x Ø 12: 57001-1266

Dichtstoff - Kawasaki Bond (Silikondichtstoff): 56019-120

Kuhlflüssigkeit

Prüfen der Kuhlflüssigkeit

• Den rechten Seitendeckel abmontieren (siehe Abschnitt 15 - Rahmen und Fahrgestell).
• Visuell die Kuhlflüssigkeit [A] im Ausgleichbehälter kontrollieren.
  Wenn keine, weißliche, wollähnliche Abblätterungen festgestellt werden, korrodieren Aluminiumteile im Kuhlsystem. Eine braunliche Färebung des Kuhlmittels weist auf rostende Stahlteile hin. In beiden Fälle ist das Kuhlsystem auszuspulen.
  Wenn das Kuhlmittel beim Kuhlmittelwechsel einen abnormalen Geruch abgibt, ist das Kuhlsystem auf Undchtigkeiten zu kontrollieren. Es kann sein, daß Abgase in das Kuhlsystem eindringen.

Prüfen des Kuhlflüssigkeitsstands

ANMERKUNG

• Den Kuhlflüssigkeitsstand kontrollieren, wenn der Motor kalt ist (Zimmer- oder Umgebungstemperatur).
• Das Motorrad so aufstellen, daß es waagerecht zum Boden steht und den Kuhlflüssigkeitsstand kontrollieren. Die Kuhlflüssigkeit sollte zwischen den Markierungslinien „F" (voll) oder „L" (niedrig) stehen (Aus Gründen der Deutlichkeit ist in der Abbildung der rechte Seitendeckel abmontiert).

Vorne [A]
Ausgleichbehälter [B]
F"--Linie [C]
"L"—Linie [D]

Wenn die Kuhlflüssigkeit unterhalb der Markierungslinie „L" steht, sind der rechte Seitendeckel und der Deckel des Ausgleichbehalters zu entfernen; dann Kuhlflüssigkeit bis zur Markierungslinie „F" einfllen.

VORSICHT

Verwenden Sie beim Auffüllen die vorgeschriebene Mischung von Kühlmittel und destilliertem Wasser. Wenn nur Wasser nachgeführt wird, können sich das Kühlmittel und Antikorrosionseigenschaften verschlechtern.

Das so verdünnte Kühlmittel kann die Aluminiumteile des Motors angreifen. In einem Notfall kann destilliertes Wasser nachgeführt werden. Das verdünnte Kühlmittel so bald wie möglich durch die Zugabe von Kühlmittel-konzentrat wieder auf das vorgeschriebene Mischungsverhältnis bringen.

Wenn zu oft Kuhlmittel nachgeführt werden muß, oder wenn der Ausgleichsbehälter vollständig trocken ist, ist das Kuhlsystem wahrscheinlich undicht. Überprüfen Sie das System auf undichte Stellen.

Kuhlflüssigkeit greift lackierte Flächen an. Ausgelaufene Kuhlflüssigkeit von Rahmen, Motor, Rädern und anderen lackierten Teilen sofort abwischen.

Ablassen der Kuhlflüssigkeit

• Siehe Ablassen der Kuhlflüssigkeit im Abschnitt Regelmäßige Wartung (2. Abschnitt).

Nachfüllen der Kuhlflüssigkeit

• Siehe Nachfüllen der Kuhlflüssigkeit im Abschnitt Regelmaßige Wartung (2. Abschnitt).

Kuhlflüssigkeit

Druckprüfung

• Den Benzintank abnehmer (siehe Abschnitt 3 - Kraftstoffsystem).
• Den Kühlerdeckel abschrauben und einen Druckprüfer [A] auf die Einfūlöffnung [B] aufsetzen.

ANMERKUNG

Die Dichtflächen des Deckels mit Wasser oder Kühlflüssigkeit anfeuchten, damit sich der Druck nicht abbaut.
- Den Druck im System vorsichtig aufbauen, bis er 123kPa (1,25 kp/ cm^2) erreicht.

VORSICHT

Bei der Druckprüfung den vorgesehenen Betriebsdruck nicht überschreiben. Der Maximaldruck ist 123kPa (1,25kp / cm^2) .

• Den Druckmesser mindestens 6 Sekunden lang beobachten.
  Wenn der Druck von 93kPa (0,95kp / cm^2) oder hoher gehalten wird, ist das System in Ordnung.
  Wenn der Druck abfällt und keine äußere Ursache festzustellen ist, muß auf innere Undchtigkeiten kontrolliert werden. Kleinere Tropfen im Motoröl deuten auf innere Undchtigkeiten hin. Kontrollieren Sie die Zylinderkopfdichtung und die Wasserpumpe.
• Den Druckprüfer ausbauen, Kuhlflüssigkeit nachfüllen und den Kühlerdeckel aufschrauben.

SpulendesKuhlsystems

Im Laufe der Zeit sammelt sich im Kühlsystem Rost, Kesselstein und Kalk im Wassermantel und im Kühler an. Wenn eine solche Ansammlung vermutet oder festgestellt wird, ist das Kühlsystem zu spulen. Wenn diese Ablagerungen nicht beseitigt werden, verstufen sich die Wasserkanäle und die Wirksamkeit des Kühlsystems wird erheblich verringgert.

• Das Kühlsystem entleeren (siehe Ablassen der Kuhlflüssigkeit im Abschnitt Regelmaßige Wartung - 2. Abschnitt).
• Das Kühlsystem mit einer Mischung aus frischem Wasser und Spülmittel füssen.

VORSICHT

Kein Spülmittel verwenden, welches den Aluminiummotor oder den Kühler angreift. Die Anleitungen des Herstellers eines solchen Reinigungsmittels sind sorgfältig zu beachten.

• Den Motor warmlaufen setzen und bei normaler Betriebs-temperatur etwa 10 Minuten laufen setzen.
• Den Motor abschalten und das Kühlsystem entleeren.
• Frisches Wasser in das Kühlsystem einfüllen.
• Den Motor warmlaufen setzen und das System entleeren.
  Die beiden letzten Schritte nochmals wiederholen.
• Dauerkühlmittel einfllen und das Kühlsystem entlüften (siehe Wechseln der Kühlflüssigkeit im Abschnitt Regelmaßige Wartung - 2. Abschnitt).

Wasserpumpe

Ausbau

• Die Kuhlflüssigkeit ablassen (siehe Wechseln der Kuhlflüssigkeit im Abschnitt Allgemeine Wartung - 2. Abschnitt).

• Folgendes Teil entfernen: Wasserschlauchschelle [A] Wasserschlauch [B] Vorn [C]

• Folgende Teile entfernen: Schrauben für Wasserpumpendeckel [A] Wasserpumpendeckel [B]

• Folgende Teile entfernen: Flügelradschraube [A] Flügelrad [B]

ANMERKUNG

Die Flügelradschraube hat Linksgewinde. Die Schraube im Uhrzeigersinn drehen und herausnahmen.

Einbau

• An beiden Seiten des Haltewinkels [B] sind Aluminiumunterlegscheiben [A] beigelegt. Beim Einbau der Pumpe die Unterlegscheiben erneuern.

Anziehmoment - Schrauben für Wasserpumpendeckel: 11 Nm (1,1 mkp)

Die Leerlaufregulierschraube [C] auf dem Haltewinkel anbringen.
- Den Wasserpumpeneinlaufschlauch einsetzen, bis das Schlauchende [D] die Abstufung am Pumpeneinlauf [E] berührt.
Die Schelle [F] so einsetzen, daß das Ende ungebärn 16 mm [G] von der Abstufung des Pumpeneinlasses weg ist. So wird vermieden, daß Kühlflüssigkeit am Schlauchende ausläuft.
Festziehen:

Anziehmoment - Klemmschrauben für Schlauch: 2,5 Nm (0,25 mkp)

Wasserpumpe

Inspektion

• Den Wasserpumpen-Ablaufschlauch [A] an der Unterseite der Wasserpumpe auf Dichteit kontrollieren.
  Wenn die mechanische Dichtung beschädigt ist, kann Kuhlflüssigkeit durch die Dichtung austreten und durch die Öffnung auslaufen. In dieser Falle ist die Mechanische Dichtung zu erneuern.

• Das Flügelrad [A] einer Sichtkontrolle unterziehen.
  Wenn die Oberfläche korrodiert ist oder wenn die Flügel beschädigt sind, muß das Flügelrad ausgewechselt werden.

Auswechseln der mechanischen Dichtung

• Das Wasserpumpenflügelrad ausbauen (siehe Ausbau der Wasserpumpe in thism Abschnitt).
• Den Flansch der mechanischen Dichtung mit einem kleinen Mei- el abhebeln [A].
• Die mechanische Dichtung mit einer Spitzzange aus dem rechten Kurbelgehäuse Herausziehen. Die mechanische Dichtung entsorgen.

VORSICHT

Darauf achten, daß die Wasserpumpenwelle, der O-Ring und die innere Dichtfläche des Kurbelgehäuses nicht beschädigt werden.

ANMERKUNG

O Das Gehäuse der mechanischen Ersatzdichtung ist schon mit einer Klebeschicht versehen, deshalb keine Dichtmaasse auf die Außenfläche des Gehäuses auftragen.
- Die neue mechanische Dichtung [B] mit einem geeigneten 28mm Steckschluss [C] und einem Lagertreiber [D] einpressen [A], bis der Flansch auf der Abstufung [E] aufsitzt.

Spalt [F]

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

• Wenn immer noch Kühlflüssigkeit durch den Auslaßschlauch austritt sind wahrscheinlich Dichtung und Kugellager beschädigt. In thisem Falle sind die mechanische Dichtung, die Lager und die Oldlichtung auszutauschen; hierfür muß das Kurbelgehäuse auseinanderergebaut werden.
• Das Kurbelgehäuse auseinanderbauen (siehe Kurbelwelle/Getriebe)
  Das Wasserpumpenflügelrad ausbauen.
  Die Wasserpumpenwelle von der Innenseite des rechten Kurbelgehauses her Herausziehen.
• Das Kugellager [A] mit dem Lagerausbauwerkzeug aus dem rechten Kurbelgehäuse ausbauen.

Spezialwerkzeug - Lagerausbauwelle: 57001-1265 [B]

Kopfstück für Ausbauwelle, 10 x 0 12: 57001-1266 [C]

Wasserpumpe

Die Oldichtung mit einem dünnen Schraubenzieher hersaushebeln.
Die mechanische Dichtung [A] und das Kugellager [B] mit dem Lagertreibersatz [C] von der Innenseite des rechten Kurbelgehauses her Herausdrucken.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

Die mechanische Dichtung, die Oldlichtung und die Kugellager müssen erneuert werden, weil diese Teile beim Ausbau beschädigt werden.
- Großzüglich Hochtemperaturfett auf die Lippen der Oldichtigung auftragen.
- Öl auf die Außenfläche der Oldichtigung auftragen.
- Die Oldlichtung [A] von der Innenseite des rechten Kurbelgehäuses her mit dem Lagertreibersatz so in die Bohrung einpressen, daß die Federseite der Dichtlippen zur Innenseite des Kurbelgehäuses zeigt.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

Die Oldichtigung einpressen, bis das Ende der Dichtung bündig mit der Abstufung [B] der Bohrung sitzt, wie in der Abbildung gezeigt.
Verwenden Sie einen Lagertreiber, dessen Durchmesser größter als die Oldichtigung ist.
Die einzelnen Kugellager [D] mit der Herstellermarkierung nach außen soweit einpressen, bis sie aufsitzen.
Die mechanische Dichtung [B] mit dem geeigneten 28mm Steck-schlüssel [C] und einem Lagertreiber [D] einpressen [A], bis der Flansch auf der Abstufung [E] aufsitzt. Spalt [F]
- Die Wasserpumpenwelle von der Innenseite des rechten Kurbelgehauses her einbauen.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

• Beide Gleitflächen der neuen mechanischen Dichtung mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt reinigen (z. B. Äthylalkohol) und etwas Kuhlflüssigkeit auf die Gleitfläche auftragen, damit die Mechanische Dichtung geschmiert ist.
• Kuhlflüssigkeit auf die Fläche der Gummidichtung [A] und den Dichtsitz [B] auftragen; dann die Gummidichtung und den Dichtsitz von Hand in das Flügelrad einpressen, bis der Dichtsitz aufsitzt.
• Den Bolzen des Wasserpumpenflügelrads im Gegenuhrzeigersinn festziehen.

Anziehmoment - Bolzen für Wasserpumpenflügelrad: 8,8 Nm (0,90 mkp)

Kühler

ACHTUNG

Das Kuhlgeblase ist direkt an die Batterie angeschlossen. Das Geblase kann auch bei abgeschalteter Zündung eingeschaltet werden. DAS KuhlGEBLASE NICTBERUHREN, BEVOR DER GEBLASESTERCKER HERAUSGEOGEN IST, DA SONST VERLETZUNGSGEFAHR DURCH DIE GEBLASEFLUGEL BESTEHT.

Ausbau

Die Kuhlflüssigkeit ablassen (siehe Angaben in thism Abschnitt)
- Folgende Teile entfernen: Benzintank (siehe 3. Abschnitt - Kraftstoffsystem) Obere und andere Kunststoffklemmstücke (aufhebeln). Steckverbinder für Kuhlgebläsemotor [A] (obere Innenseite) Kühlerschläuche Vorn [B]

O Nur als Anhaltspunkt Steckverbinder fur Hinterrad-Bremslichtschalter [C] (untere Innenseite) Steckverbinder fur rechte Schaltarmatur [D] (rot, auBen)

• Den Befestigungsbolzen [A] hersausdrehen und die Hupe entfernen [B].
• Den Befestigungsbolzen [C] entfern.
• Den Kühler anheben, damit die Arretierungen frei sind.
• Den Kuhler ausbauen.

VORSICHT

Den Kühlerblock nicht berühren, die Kührippen konnten beschädigt werden, was eine Verringerung der Kuhlwirkung bedeutet.

• Folgende Teile entfernen: Schrauben [A] für Kuhlgeblase Kuhlgeblase [B]

Einbau

• Darauf achten, daß die Kuhlgeblase-Masseklemme [A] eingebaut wird.

Anziehmoment - Kuhlgebläseschrauben [B] und Anschlußbolzen für Geblasemasseleitung: 8,3 Nm (0,85 mkp)

Kühler

Die Kuhleranschlage [A] in die rechte und linke Tülle montieren.
- Den Pumpeneinlaufschlauch montieren und die Schlauchschelle positionieren (siehe Einbau der Wasserpumpe in thism Abschnitt.
Festziehen:

Anziehmoment - Schlauch-Klemmschrauben:

2,5 Nm (0,25 mkp)

Inspektion des Kuhlers

• Den Kühlerblock kontrollieren.
  ★ Eventuell vorhandene Luftverstopfungen beheben.
  Wenn sich die gewellten Rippen [A] deformiert haben, sind sie vorsichtig gerade zu biegen.
  Wenn die Luftkanäle des Kühlerblocks um mehr als 20% durch nicht entfernbare Hindernisse oder nicht reparierbare, verformte Rippen verstopt sind, muß der Kühler erneuert werden.

VORSICHT

Wenn der Kühler mit Druckluft gereinigt wird, ist auf folgenden zu achten, damit der Kühler nicht beschädigt wird:

Halten Sie die Luftdüse [A] mindestens 0,5 m [B] vom Kühlerblock entfernt.

Richten Sie den Strahl senkrecht [C] zum Kühlerblock, nicht schrag [D]

Den Luftstrahl in Richtung des normalen Luftstroms auf den Kühlerblock richten.

Prufen des Kuhlerdeckels

• Den Zustand der oberen und unteren Ventildichtungen des Kühlerdeckels kontrollieren.
  Wenn Beschädigungen erkennbar sind, muß der Deckel ausgetaucht werden.

Untere Ventildichtung [A]

Obere Ventildichtung [B]

Ventilfeder [C]

Kühler

• Den Deckel [A] auf einen Kühlsystem-Drucktester [B] schrauben.

ANMERKUNG

Die Flächen der Dichtung mit Wasser oder Kühlmittel anfeuchten, damit kein Druck entweichen kann.
- Den Druckmesser beobachten und den Drucktester pumpen, damit sich Druck aufbaut, bis das Sicherheitsventil öffnet; der Zeiger flackert nach unter. Mit dem Pumpen aufhören und die Zeit bis zum Öffnen sofort messen. Das Sicherheitsventil muß öffnen, wenn der in der nachstehenden Tabelle angegebene Druckbereich erreicht wird und der Zeiger muß mindestens 6 Sekunden innerhalb desses Bereichs bleiben.

Öffnungsdruck des Kühlerdeckels

Normalwert: 93 - 123 kPa (0,95 - 1,25 kp/cm^2 )

für 6 Sekunden

Der Deckel muß erneuert werden, wenn er den vorgeschriebenen Druck nicht hält oder wenn er einen zu hohen Druck hält.

Prufen des Einfüllstutzens

• Den Kühlerdeckel abschrauben.
• Den Einfullstutzen auf Anzeichen von Beschädigung kontrollieren.
• Den Zustand der oberen und unteren Dichtsitze [A] im Einfüllstutzen kontrollieren. Sie müssen glatt und sauber sein, damit der Kühlerdeckel seine Funktion einwandfrei erfüllen kann.

Vorn [B]

Thermostat

Ausbau

• Folgende Teile entfernen: Kuhlflüssigkeit: Etwa 200 ml ablassen. Benzintank (siehe 3. Abschnitt - Kraftstoffsystem) Vier Schläuche [A] Bolzen [B] für Haltewinkel Steckverbinder für Wassertemperatursensor
• Das Thermostatgehäuse [C] zusammen mit der Halterung entfernen. Vorn [D]
  Die Schrauben [A] entfern, den Deckel [B] abnehmen und den Thermostat Herausnahmen.

Einbau

• Den Thermostaten [A] so in das Gehäuse einsetzen, daß die Beluftungsbohrung [B] oben ist.
• Einen neuen O-Ring in das Gehäuse einsetzen.
• Den Kühler mit Kuhlflüssigkeit fullen (siehe Wechseln der Kuhlflüssigkeit im 2. Abschnitt - Regelmaßige Wartung).

Inspektion

• Den Thermostat ausbauen und das Thermostatventil bei Zimmertemperatur kontrollieren.
  Wenn das Ventil offen ist, muß es erneuert werden.
• Zur Überprüfung der Ventilöffnungstemperatur, den Thermostat [A] und ein genaues Thermometer [B] so in einen Behälter mit Wasser hangen, daß die wärmeempfindlichen Teile [C] fast gleich tief sind.

ANMERKUNG

○ Der Thermostat muß vollständig eingetaucht sein. Thermostat und Thermometer dürfen die Seitenwände oder den Boden des Behalters nicht berühren.
- Die Wassertemperatur allmählich ansteigen setzen und das Wasser leicht ruhren, damit die Temperatur gleichmäßig ist.
Wenn die gemessene Temperatur nicht im vorgeschriebenen Bereich liegt, ist der Thermostat zu erneuern.

Thermostatventilöffnungstemperatur

58-62°C

Schläuche

Einbau

• Die Schläuche und Leitungen unter sorgfälliger Beachtung der Biegerichtung oder des Durchmessers einbauen. Scharfe Biegungen, Knicke, Abflachungen oder Verdrehungen vermeiden.
  Die Schlauchschellen [A] so nahe wie möglich am Schlauchende befestigen, damit die erhaben Rippen oder Fittings frei sind. So wird vermieden, daß sich die Schläuche im Laufe der Zeitlös.
  Die Klemmschrauben sind vorschäftsmäßig so zu positionieren, daß die Befestigungsschellen mit keinen anderen Teilen in Berührung kommt.

Anziehmoment - Klemmschrauben: 2,5 Nm (0,25 mkp)

Prufen der Schlauche

• Nach einem Ausbau der Kühlerschläuche oder entsprechend der Inspektionstabelle sind die Kühlerschläuche und ihre Anschlüsse zu kontrollieren. Siehe Prüfen der Kühlerschläuche und der Anschlüsse im Abschnitt Regelmaßige Wartung (2. Abschnitt).

Inhaltsverzeichnis

Explosionszeichnung 5-2

Technische Daten 5-5

Abgasreinigungssystem 5-8

Ausbau des Luftansaugventils 5-8

Einbau des Luftansaugventils 5-8

Prufen des Luftansaugventils 5-8

Ausbau des Vakuumschaltventils 5-8

Einbau des Vakuumschaltventils 5-9

Prüfen der Arbeitsweise des

Schaltventils 5-9

Vakuumschaltventiltest 5-9

Prüfen der Schläuche im

Abgasreinigungssystem 5-10

Steuerkettenspanner 5-11

Ausbau 5-11

Einbau 5-11

Kipphebelgehäusedeckel 5-13

Ausbau 5-13

Einbau 5-13

Zusammenbau 5-13

Kipphebelgehäuse 5-14

Ausbau 5-14

Einbau 5-14

Zusammenbau der Kipphebel 5-15

Ausbau des HLA 5-16

Entlüften des HLA 5-16

Einbau des HLA 5-16

Nockenwellen 5-17

Ausbau 5-17

Einbau 5-17

Einbau der Nockenwellen

kettenräder 5-18

Verschleib der Nockenwellen

und des Kipphebelgehäuses 5-19

Ausbau der vorderen Steuerkette 5-19

Ausbau der hinteren Steuerkette 5-20

Steuerkettenverschleib 5-20

Prüfen des KACR 5-20

Zylinderkopf 5-21

Zylinderkomperessionsmessung 5-21

Ausbau 5-22

Einbau des Zylinderkopfs 5-22

Zylinderkopfverzug 5-23

Nachstellen des Ventilspiels 5-23

Ausbau der Ventile 5-23

Einbau 5-23

Ausbau der Ventilführung 5-23

Einbau der Ventilführung 5-24

Messen des Ventilschafts戏is

(ohne Meßlehre) 5-24

Prüfen der Ventilsitze 5-24

Nacharbeiten der Ventilsitze 5-25

Zylinder und Kolben 5-29

Zylinderausbau 5-29

Kolbenausbau 5-29

Zylinder- und Kolbeneinbau 5-29

ZylinderverschleB 5-31

Kolbenverschleib 5-32

Kolbenspiel im Zylinder 5-32

Aufbohren und Honen des

Zylinders 5-32

Verschleib der Kolbenringe

und der Ringnuten 5-32

Breite der Kolbenringnut 5-33

Kolbenringdicke 5-33

Kolbenringstoß 5-33

Auspufföpf 5-34

Ausbau des Auspuffrohrs 5-34

Ausbau des unteren

Auspufftopfs 5-35

Ausbau des oberen

Auspufftopfs 5-35

Aus- und Einbau der Auspuff

töpfe und Auspuffrohre 5-35

Ausbau der Kammer 5-36

Einbau der Kammer 5-36

Zusammenbau der Kammer 5-36

Identifizierung der Kammer 5-36

Explosionszeichnung

AD: Klebstoff auftragen
EO: Motoröl auf die Gewinde und die Sitzfläche der 12 mm Muttern auftragen
G: Fett auftragen
L: Sicherungslack auftragen
MO: MoS_2 -Ol auftragen
S: In der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen
SS: Silikondichtstoff auftragen (Kawasaki Bond 56019-120)

1. Vakuumschaltventil

T1: 12 Nm (1,2 mkp)

T2: 8,8 Nm (0,90 mkp)

1. Hinteres Auspuffrohr
2. Vorderes Auspuffrohr
3. Oberer Auspufftopf
4. Unterer Auspufftopf
5. Vorschalldampferkammer
6. Hydraulische Spielieinsteller

PN: Eindringendes Öl auf die Mutter und Stehbolzen sprehen, wenn sich die Mattern schlecht abschrauben setzen.

M: MoS, Fett auftragen
R: Auswechselteile
WL: Seifenlösung oder Gummischmiermittel auftragen
T1: 25 Nm (2,5 mkp)
T2: 6,9 Nm (0,70 mkp)
T3: 29 Nm (3,0 mkp)
T4: 27 Nm (2,8 mkp)

Explosionszeichnung

GEO2010BW4 C

1. Kuhlflüssigkeitsablaßbolzen
2. KACR-Einheit
3. Die mit „R“ markierte Seite nach oben
4. Die mit „RN“ markierte Seite nach oben
5. Die Pfeilmarkierungen zeigen jeweils zur Vorderseite
   EO: Motoröl auftragen
   L: Sicherungslack auftragen
   MO: MoS_2 -Ol auftragen

R: Auswechselteile
S: In der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen
T1: 11 Nm (1,1 mkp)
T2: 20 Nm (2,0 mkp)
T3: 4,9 Nm (0,5 mkp)
T4: 15 Nm (1,5 mkp)
T5: 25 Nm (2,5 mkp)

Technische Daten

Position	Normalwert	Grenzwert
Abgasreinigungssystem:
Schließdruck des Vakuumschaltventils	offen → geschlossen 42,7 -50,7 kPa (320-380 mm Hg)	---
Nockenwellen
Nockenhöhe: Auslaβ	33,741 - 33,857 mm	33,64 mm
Einlaβ	33,928 - 34,044 mm	33,83 mm
Nockenwellen/Kipphebelgehäuserspiel
Ø 25	0,020 - 0,062 mm	0,15 mm
Ø 17	0,016 - 0,055 mm	0,14 mm
Durchmesser der Nockenwellenlagerzapfen
Ø 25	24,959 - 24,980 mm	24,93 mm
Kipphebelgehäuse-Lagerinnendurchmesser
Ø 25	25,000 - 25,021 mm	25,08 mm
Durchmesser des Nockenwellenlagerzapfens
Ø 17	16,966 - 16,984 mm	16,93 mm
Kipphebelgehäuse-Lagerinnendurchmesser
Ø 17	17,000 - 17,021 mm	17,08 mm
Nockenwellenschlag	0,02 mm TIR oder weniger	0,1 mm TIR
Steuerkettenlänge über 20 Glieder	127,0 - 127,36 mm	128,9 mm
Kipphebel-Innendurchmesser	16,000 - 16,018 mm	16,05 mm
Durchmesser der Kipphebelwelle	15,966 - 15,984 mm	15,94 mm
Zylinderkopf:
Zylinderkompression (nutzbarer Bereich)	340 - 590 kPa (3,5 - 6 kp/cm2)	---
Zylinderkopfverzug	bei 300 min-1 mit Elektroanlasser	0,05 mm

Nockenhöhe

Nockenhöhe (maximal) [A]

Nockenwellenlagerzapfen und Nockenwellenschlag

25 ~mm [A] 17 ~mm [B]

Technische Daten

Position		Normalwert	Grenzwert
Ventile:
Ventilspiel		Nicht einstellbar (automatischer Einsteller)	---
Ventiltellerdicke:	Auslaβ	0,9 - 1,1 mm	0,7 mm
	Einlaβ	0,9 - 1,1 mm	0,5 mm
Ventilschaftverbiegung		0,01 mm TIR oder weniger	0,05 mm TIR
Ventilschaftdurchmesser:	Auslaβ	6,955 - 6,970 mm	6,94 mm
	Einlaβ	6,965 - 6,980 mm	6,95 mm
Innendurchmesser der Ventilführung:
	Auslaβ	7,000 - 7,015 mm	7,08 mm
	Einlaβ	7,000 - 7,015 mm	7,08 mm
Ventilschaftspiel (ohne Meßlehre):	Auslaβ	0,08 - 0,16 mm	0,30 mm
	Einlaβ	0,05 - 0,13 mm	0,27 mm
Ventilsitzfläche:
Ventilsitzfräswinkel		45°, 32°, 55°	---
Außendurchmesser:	Auslaβ	31,9 - 32,1 mm	---
	Einlaβ	36,4 - 36,6 mm	---
Breite:	Auslaβ	0,5 - 1,0 mm	---
	Einlaβ	0,8 - 1,2 mm	---
Freie Länge der Ventilfedern:
Außere Feder (EX, IN)		44,76 mm (orange markiert)	43,2 mm
Innere Feder (EX, IN)		39,82 mm (orange markiert)	38,3 mm
Zylinder, Kolben:
Zylinderinnendurchmesser		102,000 - 102,012 mm	102,10 mm
Kolbendurchmesser		101,937 - 101,952 mm	101,79 mm
Kolbenspiel		0,048 - 0,075 mm	---
Kolben mit Übermaß und Kolbenringe		+ 0,5 mm	---
Kolbenringspiel:	Oberer Ring	0,035 - 0,070 mm	0,17 mm
	Zweiter Ring	0,02 - 0,06 mm	0,16 mm
Ringnutbreite:	Oberer Ring	1,025 - 1,040 mm	1,12 mm
	Zweiter Ring	1,21 - 1,23 mm	1,31 mm
Kolbenringdicke:	Oberer Ring	0,97 - 0,99 mm	0,90 mm
	Zweiter Ring	1,17 - 1,19 mm	1,10 mm
Kolbenringstoß:	Oberer Ring	0,30 - 0,40 mm	0,7 mm
	Zweiter Ring	0,40 - 0,55 mm	0,8 mm
	Ölring	0,3 - 0,9 mm	1,2 mm
Ventiltellerdicke		Ventilschaftverbiegung

Technische Daten

Spezialwerkzeug - Oldruckmeßehre: 57001-1290
Schlüssel für Einfüldeckel: 57001-1454
Zündkerzenschlüssel, 18er Sechskant: 57001-1024
Kompressionsmeßgerät: 57001-221
Adapter für Kompressionsmeßgerät, M 12 x 1,25: 57001-1018
Ventilfeder-Kompressionswerkzeug: 57001-241
Adapter für Ventilfeder-Kompressionswerkzeug, Ø 20,2: 57001-243
Ventilführungsdorn, Ø 7: 57001-163
Ventilführungsahe, Ø 7: 57001-162
Halter für Ventilsitzfräser, Ø 7: 57001-1126
Stange für Fräserhalter: 57001-1128
Ventilsitzfräser, 45^ - Ø 35: 57001-1116
Ventilsitzfräser, 45^ - Ø 38,5: 57001-1122
Ventilsitzfräser, 45^ - Ø 40: 57001-1496
Ventilsitzfräser, 32^ - Ø 35: 57001-1121
Ventilsitzfräser, 55^ - Ø 35: 57001-1247
Ventilsitzfräser, 55^ - Ø 38,5: 57001-1497
Griff für Kolbenring-Kompressionswerkzeug: 57001-1095
Riemen für Kolbenring-Kompressionswerkzeug, Ø 95 - Ø 108: 57001-1358
Kolbenbolzenabziehwerkzeug: 57001-910
Adapter für Kolbenbolzenabziehwerkzeug: 57001-1211
Sechskantschlüssel, 27er Sechskant: 57001-1210

Adapter für Kompressionsmeßgerät: 57001-1183 kann ebenfalls verwendet werden.
○ Der Ventilsitzfräser 32^ - Ø 33: 57001-1199 kann ebenfalls anstelle des Ventilsitzfräsers 32^ - Ø 35: 57001-1121 verwendet werden.

Dichtstoff - Kawasaki Bond (Silikondichtstoff): 56019-120

Abgasreinigungssystem

Ausbau des Luftansaugventils

• Für den Ausbau des hinteren Luftansaugventils muß das hinterere Auspuffrohr entfernt werden (siehe Angaben in thism Abschnitt)

• Den Schlauch [A] abziehen.
  Die Befestigungsbolzen [B] lösen und den Deckel des hinteren Luftansaugventils [C] entfernen.
  Das Luftansaaugventil ausbauen.

• Für den Ausbau des vorderen Luftansaugventils die Kühlerbefestigungsschraube Herausdrehen und den Kühler nach vorne schieren.

• Den Schlauch abziehen [A]
• Den Befestigungsbolzen [B] lösen und den Deckel des vorderen vorderen Luftansaugventils [C] entfernen.
  Das Luftansaugventil ausbauen. Vorn [D]

Einbau des Luftansaugventils

• Eine neue Dichtung einbauen.
• Das Luftansaugventil jeweils so einbauen, daß die breitere Seite [A] der Blattfeder nach links zeigt.

Anziehmoment - Schrauben für Luftansaugventildeckel: 7,4 Nm (0,75 mkp)

Vorderes Luftansaugventil [B] Vorn [C]

Prufen des Luftansaugventils

• Siehe Prüfen des Luftansaugventils im Abschnitt Allgemeine Wartung (2. Abschnitt).

Ausbau des Vakuumschaltventils

• Folgende Teile entfernen: Benzintank (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem)
  Die Schläuche [A] abziehen und das Vakuumschaltventil [B] herausnahmen. Vorn [C]

Abgasreinigungssystem

Einbau des Vakuumschaltventils

• Das Vakuumventil [A] so einbauen, daß die Luftbohrung [B] nach unten zeigt.
  Die Schläuche vorschrifsmäßig verlegen (siehe Abschnitt Allgemeine Informationen).

Vorn [C]

Prüfen der Arbeitsweise des Schaltventils

• Den Schlauch des Vakuumschalters [A] aus dem rechten Luftfilterunterteil Herausziehen. Vorn [B]
• Den Motor starten und im Leerlauf laufen setzen.
• Das Schlauchende mit den Fingern zuhalten und die Vakuumpulsierung im Schlauch kontrollieren.
  Wenn keine Vakuumpulsierung zu führten ist, ist der Schlauch auf Leckstellen zu kontrollieren. Wenn keine Leckstelle festzustellen ist, ist das Vakuumschaltventil zu überprüfen (siehe Vakuumschaltventiltest.)
• Seifenlösung oder Gummischmiermittel auf das Ende des Vakuumschlauchs [A] auftragen. und den Schlauch so in das rechte Luftfilterunterteil [B] setzen, daß die weiß Markierung [C] nach vorneztigt, bis sie mit der Oberkante der Tülle [D] fluchtet.

Vakuumschaltventiltest

• Das Vakuumschaltventil ausbauen (siehe Ausbau des Vakuumschaltventils).
• Ein handelsübliches Unterdruckmeßgerät [A] und eine Spritze [B] (oder die Gabelölmeßlehre) gemäß Abbildung an die Unterdruckschläuche anschließen.

Spezialwerkzeug - Gabelölmeßlehre: 57001-1290

Luftstrom [C]

• Den auf das Vakuumschaltventil aufgebrachten Unterdruck langsam erhöhen (den Druck senken) und die Arbeitsweise des Ventils überprüfen. Wenn der Unterdruck niedrig genug ist, ermöglich das Vakuumventil das Durchflieben von Luft. Wenn der Unterdruck bis zum Schließdruck ansteigt, sollte der Luftstrom unterbrochen werden.

Feder [A]

Membrane [B]

Ventil [C]

Niedriges Vakuum [D]

Sekundäluft flieBt [E]

Abgasreinigungssystem

Wenn das Vakuumschaltventil nicht in der beschriebenen Weise Funktioniert, muß es erneuert werden.

ANMERKUNG

• Ob Luft durch das Ventil strömt, können Sie auch überprüfen, wenn Sie in den Luftfilterschlauch [C] blasen.

Schließdruck des Vakuumschaltventils (Offen →Geschlossen)
Normalwert: 42,7 - 50,7 kPa (320 - 380 mm Hg)

Hohes Vakuum [A]

Sekundärluft kann nicht fließen [B]

Prüfen der Schläuche im Abgasreinigungssystem

• Darauf achten, daß alle Schläuche ohne Abflachungen oder Knikke verlegt werden und daß sie ordnungsgemäß an den unteren Luftfilterkanal, das Vakuumschaltventil, das Drosselklappengehäuse und an die Luftansaugventildeckel angeschlossen sind.
  Erforderlichenfalls die Anschlüsse korrigieren. Beschädigte Schlüche müssen erneuert werden.

Steuerkettenspanner

Ausbau

VORSICHT

Wenn sich die Druckstange des Steuerkettenspanners nach außen bewegt, um automatisch den Kettendurchhang auszugleichen, kehrt sie nicht wieder in die ursprüngliche Lage zurück. Beachten Sie folgende Regel: Nehmen Sie beim Ausbau des Kettenspanners die Befestigungsschrauben nicht nur halb hersaus. Wenn die Befestigungsschrauben von dieser Stellung wieder festgezogen werden, konnen Kettenspanner und Steuerkette beschädigt werden. Wenn die Schrauben gelöst wurden, muß der Kettenspanner ausgebaut und dann, wie im Abschnitt „Einbau" beschreiben, wieder eingestellt werden.

Die Kurbelwelle nicht durchdrehen, solange der Kettenspanner ausgebaut ist. Hierdurch konnten die Einstellung der Steuerkette verändert und die Ventile beschädigt werden.

• Für den Ausbau des vorderen Steuerkettenspanners den unteren Luftfilterkanal und die Halterung des linken Luftfilterunterteils entfernen (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).
  Der Arbeitsablauf für den Ausbau des vorderen Kettenspanners ist wie folgt:
• Den Blockierbolzen [A] * lösen und die Kettenspannerkappe [B] abnehmer.

• Die Befestigungsschrauben [C] entfernen und den Kettenspanner abnehmer.

• Für den Ausbau des hinteren Kettenspanners [A] muß das hintere Auspuffrohr entfernt werden (siehe Angaben in thism Abschnitt).
  Der Arbeitsablauf für den Ausbau des hinteren Kettenspanners ist wie für den vorderen Kettenspanner. Vorn [B]

Einbau

VORSICHT

Den Steuerkettenspanner erst nach dem Einstellen der Steuerkette einbauen.

• Auf die Arretierung [A] drücken, damit die Ratsche frei wird und die Druckstange [B] in das Kettenspannergehäuse drücken.

Steuerkettenspanner

Die große Feder [A] und dann die Kugellagereinheit [B] einbauen.
Die Kugellagereinheit mit einem feinen Schraubenzieher in das Gehäuse einsetzen, bis sie aufsitzt.

• Den Blockierbolzen [A] handfest einschrauben, damit die Kugellagereinheit gehalten wird.
• Den Haltevorrichtung [B] einbauen.

• Das Kettenspannergehäuse [A] einbauen und die Befestigungsschrauben [B] mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Kettenspanner-Befestigungsschrauben: 11 Nm (1,1 mkp)

Die Kleinere Feder [A] und die Kettenspannerkappe [B] einbauen.
Die Kettenspannerkappe mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Kettenspannerkappe: 20 Nm (2,0 mkp)

• Den Blockierbolzen [A] lösen und kontrollieren, ob die größere Feder klicht, dann den Blockierbolzen festziehen.

Anziehmoment - Kettenspanner-Blockierbolzen:

4,9 Nm (0,50 mkp)

Kipphebelgehäusedeckel

Ausbau

• Den Motor ausbauen (siehe Abschnitt Aus- und Einbau des Motors).
  Die Schrauben [A] entfernen und den Deckel [B] vom Kipphebelgehause abnehmer.

Die Ölfilterfedern [A] und die HLA Ölfilter [B] herausnehmen.

Einbau

Die HLA-Olfilter [A] erneuern.
- Nach dem Einbau des Kipphebelgehäuses den Ölbehälter [B] mit Motoröl fullen.

Die Deckeldichtung erneuern.
Die Deckelschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment in der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen.

Führungsstifte [A]

Einlaseite [B]

Anziehmoment - Schrauben für Kipphebelgehäusedeckel:

8,8 Nm (0,90 mkp)

Zusammenbau

• Klebstoff auf die Gummidämpfer [A] auftragen und die Dämpfer gemäß Abbildung auf den Gehäusedeckel [B] montieren.

Kipphebelgehäuse

Ausbau

• Den Motor ausbauen (siehe Aus- und Einbau des Motors).
  Die Kipphebelgehäusedeckel entfernen (siehe in thism Abschnitt)
• Den Lichtmaschinenaußendeckel entfernen (siehe Abschnitt Elektrik)
• Den Verschluß der Inspektionsöffnung und den Deckel des Rotorbolzens entfern.

Spezialwerkzeug - Schlüssel für Einfülldeckel: 57001-1454

Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn [A] drehen und die „F-Marke" [B] (OT-Markierung für vorderen Kolben) [B] auf die Mitte der Aussparung [C] austrichten.
Die Olschlauch-Hohlschraube [A] entfernen.
- Den Steuerkettenspanner entfernen (siehe Ausbau des Steuerkettenspanners).
Die Kipphebelgehäuseschrauben [B], die kleineren Muttern [C] und dann die größeren Muttern [D] entfernen.
- Das Kipphebelgehäuse an den Ansatzstellen [E] aus Zylinderkopf hersaushebeln.

Die Kipphebelwellen [A] entfernen und die Kipphebel [B] aus dem Gehäuse herausnahmen.
Erforderlichenfalls die Ölfilter herausnehmen.
- Erforderlichenfalls den Spielieinsteller Herausnahmen (siehe Ausbau des HLA).

VORSICHT

Zylinderkopf und Kipphebelgehäuse werden in zusammengebautem Zustand bearbeitet und müssen deshalb als Teilesatz verwendet werden. Achten Sie daraufauf, daß vorderer und hinterer Zylinder nicht verwechselt werden.

Einbau

Die Kipphebel [A] und die Haltefedern [B] gemäß Abbildung auf die Kipphebelwellen montieren. Diese Haltefedern sind identisch.
Der Kipphebel [C] an der Auslalbseite [D] befindem Kettentunnel ist anders als die anderen.
O Achten Sie daraufuf, daß der Kipphebel nicht verkantet wird und daß kein Öl aus dem hydraulischen Ventilspieleinsteller herauskommt.

• Vergewissern Sie sich vor dem Einbau der Kipphebelwelle, daß die O-Ringe vorhanden sind.
  Die Kipphebelwellen mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Kipphebelwellen: 25 Nm (2,5 mkp)

Gemäß Abbildung Silikondichtstoff [A] auf die Auflagefläche des Kipphebelgehäuses und die Außenfläche der Stöpsel auftragen. Dichtstoff - Kawasaki Bond (Silikondichtstoff): 56019-120
Keinen Silikondichtstoff um das Nockenwellenlager herum auftragen.

EinlalSeite [B]

Kipphebelgehäuse

• MoS_2 - Öl auf das Gewinde und die Sitzfläche der 12 mm Ø Muttern und beiden Seiten der Unterlegscheiben auftragen.
  Die Kipphebelgehäusebolzen und Muttern provisorisch in der nachstehend aufgeführten Reihenfolge festziehen; dann die Bolzen und Muttern mit dem vorgeschriebenen Anziehung moment festziehen.

Anziehmoment - 12 mm Muttern für Kipphebelgehäuse: 78 Nm (8,0 mkp)

8 mm Muttern für Kipphebelgehäuse: 25 Nm (2,5 mkp)

6 mm Bolzen für Kipphebelgehäuse: 8,8 Nm (0,90 mkp) Einlaßseite [A]

MoS_2 - OI ist eine Mischung von Motorol und MoS_2 Fett in einem Gewichtsverhältnis von 10:1.

• Neue HLA-Olfilter [A] einbauen.
• Nach dem Einbau des Kipphebelgehäuses den Ölbehälter [B] mit Motoröl füssen.
• Festziehen:

Anziehmoment - Ölschlauch-Flanschbolzen: 9,8 Nm (1,0 mkp)

• Zylinderkopfmuttern [A] und Zylindermuttern [B] mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Zylinderkopfmuttern, Zylindermuttern: 25 Nm (2,5 mkp)

Kipphebelgehäuse [C]

Zylinderköppe [D]

Zylinder [E]

• Folgende Teile festziehen:
  Anziehmoment - Verschluß der Inspektionsöffnung, Deckel des Rotorbolzens: 1,5 Nm (0,15 mkp)
• Den Motor einbauen (siehe Aus- und Einbau des Motors).

Zusammenbau der Kipphebel

• Eine flache Stange [A] und einen Block [B] mit einer Ausparung [C]VBorbereiten.
  Die Ölkommer [D] in den Kipphebel [E] einpressen, bis das Ende der Kammer bündig mit der Abstufung [F] der Bohrung ist.
  Aus Gründen der Entlüftung die Ölkommer so einbauen, daß die Entlüftungsbohrung [G] im Bereich von 120^ [H] sitzt. Dies erleichtert das Entlüften des HLA.

Kipphebelgehäuse

Ausbau des HLA

• Das Kipphebelgehäuse ausbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt).
  Die Kipphebel ausbauen.
• Den HLA (Hydraulischer Spielieinsteller) [B] mit den Fingern aus dem Kipphebel [A] Herausziehen.

VORSICHT

Achten Sie daraufuf, daß der Spielieinsteller beim Ausbau nicht beschädigt oder deformiert wird. Den Spielieinsteller nicht fallen halten oder hart aufschlagen, Denn wenn er beschädigt ist, Funktioniert der Druckkolben nicht einwandfrei.

Entlüften des HLA

• Einen Behälter mit Motoröl fällen.
• Einen StiftVBorbereiten und die Nadel auf eine Länge von 2,1 bis 2,3mm [A] abschneiden. Die Schnittkante [B] glatt schleifen.
• Das Sperrventil des Einstellers [D] mit der Nadel des Stiftes [C] hineindrücken und den Druckkolben im Ölbad auf und ab bewogen.
  Den Etluftungsvorgang wiederholen, wenn der Kolben in das HLA-Gehäuse sinkt und dann den Kolben nochmals eindrücken.
  Den HLA erneuern, wenn der Kolben auch nach dem Entlüften wieder in das HLA-Gehäuse sinkt.

VORSICHT

Das Sperrventil nicht mehr als 2,1 bis 2,3 mm eindrücken, da der Spielinsteller sonst beschädigt werden kann.

Einbau des HLA

• Kontrollieren, ob der HLA Druckkolben nicht beschädigt ist.
• Wenn der Druckkolben beschädigt ist, muß der HLA ausgewechselt werden.

HLA Gehäuse [A]

O-Ring [B]

Druckkolbenfeder [C]

Druckkolben [D]

Sperrventil [E]

Sperrventilfeder [F]

GE210602S1 C

• Den HLA entlüften (siehe Entlüften des HLA).
• Den Kipphebel [A] in Motoröl tauchen und dann den HLA [B] in den Kipphebel einsetzen.
• Achten sie darauf, daß der Kipphebel nicht verkantet wird und daß kein Motoröl aus dem HLA Herauskommen.

Nockenwellen

Ausbau

• Den Verschluß der Inspektionsöffnung und die Rotorbolzendeckel entfernen.

Spezialwerkzeug - Schlüssel für Einfülldeckel: 57001-1454

Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn [A] drehen und die „F-Marke" [B] (OT-Markierung für vorderen Kolben) auf die Mitte der Aussparung [C] ausrichten.
Die Deckel vom vorderen und hinteren Kipphebelgehäuse abnehmen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
- Das vordere undindhere Kipphebelgehäuse entfernen (siehe An-gaben in thisem Abschnitt).
Die Nockenwelle [B] mit der KACR-Einheit [A] ausbauen.
Den Nockenwellendeckel [C] entfernen.
- Einen sauberen Lappen in den Kettentunnel stecken, damit keine Teile in das Kurbelgehäuse fallen können.

VORSICHT

Während die Nockenwelle ausgebaut ist, kann die Kurbelwelle durchgedreht werden. In diesen Falle muß die Steuerkette stets gespannt werden. Dadurch wird verhindert, daß die Kette auf dem unteren (Kurbelwellen-)Kettenrad verwirrt. Bei verwirrter Kette können Kette und Kettenrad beschädigt werden.

Einbau

Bei diesen Modell haben die vorderen und hinteren Nockenwellen eine Bohrung [A] als Kennzeichnung.
Die vordere Nockenwelle [B] und die hintere Nockenwelle [C] sind unterscheidlich. Die hintere Nockenwelle hat eine Nut [D].

Die KACR-Einheiten auf die Nockenwellen montieren.
Die vordere KACR-Einheit [A] ist anders als die hintere [B] (Innenansicht). These KACR-Einheiten dürfen nicht verwechselt werden.

• Den Stift [A] in die Aussparung [B] einsetzen und die KACR-Einheit [C] auf die Nockenwelle [D] montieren.
• MoS_2 -Öl auf alle Nockenteile einschließlich der jeweiligen Lagerzapfen montieren.
  MoS_2 -Öl ist eine Mischung von Motoröl und MoS_2 -Fett in einem Gewichtsverhältnis von 10:1.
• Den Deckel der Inspektionsöffnung entfernen und kontrollieren, ob die „F“-Marke mit der Mitte der Aussparung fluchtet (OT-Stellung des vorderen Kolbens) (siehe Ausbau der Nockenwellen).
  Die Teile erforderlichenfalls austrichten.

Nockenwellen

• Zuerst die vordere Nockenwelle einbauen.
  Die Steuerkette gemäß Abbildung auf das Nockenwellen-Kettenrad auflegen.

Einstellmarkierungen [A]

F-Marke [B]

Zylinderkopfoberfläche [C]

Vorn [D]

Die vordere Seite der Kette (Auslaßseite) strammziehen und die Nockenwelle einbauen.
Den Steuerkettenspanner einbauen (siehe in thisem Abschnitt). Die Einstellmarkierungen müssen mit der Zylinderkopfoberfläche fluchten.

• Als{nachstedeshindereNockenwelleeinbauen.
  Vergewissern Sie sich, daß die Einstellung der vorderen Steuerkette korrekt ist.
  Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn drehen [A]

Die „R“-Markierung [A] (OT-Marke für den hinteren Kolben) auf die Mitte der Kerbe [B] ausrichten (ab OT-Stellung des vorderen Kolbens um 310^ drehen).

Die Steuerkette gemäß Abbildung auf das wichtere Nockenwellenkettenrad auflegen.

Einstellmarken [A] und R-Marke [B]

Zylinderkopfoberfläche [C]

Vorn [D]

Die vordere Seite (Einlaßseite) der Kette strammziehen und die Nockenwelle einbauen.
- Den hinteren Kettenspanner einbauen und die Einstellung der vorderen und hinteren Steuerkette nochmals überprüfen.
- Nach dem Einbau des Kettenspanners mussen die Einstellmarken mit der Zylinderkopfoberfläche fluchteten und gemäß Abbildung positioniert sein.
Die Kipphebelgehäuse und die Gehäusedeckel montieren (siehe Angaben in thisem Abschnitt)

Anziehmoment - Verschlußdeckel für Inspektionsöffnung und

Rotorschraubendeckel: 1,5 Nm (0,15 mkp)

Einbau der Nockenwellenkettenräder

• Das mit F markierte Kettenrad für die vordere Nockenwelle [A] und das mit R markierte Kettenrad für die wichtere Nockenwelle [B] verwenden.
• Sicherungslack auf die Kettenradschrauben auftragen und die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehungmoment - Schrauben für Nockenwellenkettenrad:

15 Nm (1,5 mkp)

Nockenwellen

VerschleB der Nockenwellen und des Kipphebelgehäuses

• Streifen von einer Plastolehre entsprechend der Lagerbreite zurechtschneiden und jeweils einen Streifen an der vorgeschriebenen Stelle parallel zur Nockenwelle auf den Lagerzapfen legen.
• Das Spiel zwischen Nockenwelle und Kipphebelgehäuse mit der Plastolehre messen.

ANMERKUNG

Die Nockenwelle nicht drehen, wenn die Plastolehre zwischen Lagerzapfen und Nockenwellen-Lagerdeckel sitzt.

• MoS_2 Öl auf Gewinde und Sitzfläche der 12 mm Ø Muttern und auf beiden Seiten der Unterlegscheiben auftragen.
  Die Kipphebelgehäuseschrauben und Muttern vorübergehend in der vorgeschriebenen Reihenfolge und anschließend mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Kipphebelgehäusemuttern 0 12 mm: 78 Nm (8,0 mkp)

Kipphebelgehäusemattern 8 mm: 25 Nm (2,5 mkp)

Kipphebelgehauseschrauben 6 mm: 8,8 Nm (0,90 mkp)

Einlaseite [A]

• Kipphebelgehäuse wieder abnehmer und die Breite der Plastolehre [A] messen, um das Spiel zwischen Lagerzapfen und Kipphebelgehäuse zu messen. Messen Sie den breitesten Teil der Plastolehre.

Spiel zwischen Nockenwelle und Kipphebelgehäuse

Normalwert: (Ø 25) 0,020 - 0,062 mm

(0 17) 0,016-0,055 mm

Grenzwert: (Ø 25) 0,15 mm

(0 17) 0,14 mm

Wenn das Spiel an einer Stelle den Grenzwert überschreitet, ist der Durchmesser der einzelnen Lagerzapfen mit einem Mikrometer zu messen.

Lagerzapfendurchmeser

Normalwert: (Ø 25) 24,959 - 24,980 mm

(Ø 17) 16,966 - 16,984 mm

Grenzwert: (Ø 25) 24,93 mm

(0 17) 16,93 mm

• Wenn der Lagerzapfendurchmesser den Grenzwert unterschreitet, ist die Nockenwelle auszutauschen; dann das Spiel nochmals messen.
• Wenn das Spiel den Grenzwert immer noch überschreitet, sind Zylinderkopf und Kipphebelgehause auszutauschen.

VORSICHT

Kipphebelgehäuse und Zylinderkopf werden im zusammengebauten Zustand bearbeitet und müssen deshalb immer als Teilesatz ausgetauscht werden.

Ausbau der vorderen Steuerkette

• Folgende Teile entfernen:

Vordere Nockenwelle (siehe Angaben in thisem Abschnitt)

Lichtmaschinenrotor (siehe Abschnitt Elektrik)

Untere Kettenführung [A] (Ansicht von links)

Die vordere Steuerkette [B] herausnehmen.

Nockenwellen

Ausbau der hinteren Steuerkette

• Folgende Teile entfernen:
  • Hintere Nockenwelle (siehe Angaben in thisem Abschnitt)
  • Kupplung (siehe Abschnitt Kupplung)
  • Anlasserkupplungszeitahr (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe)
  • Anlasserkupplung (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe)
  • Primärzahnhardbolzen (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe)
  • Primärzahnhrad (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe)
  • Untere Kettenführung [A] (Ansicht von rechts)
    Die hintere Steuerkette [B] herausnehmen.

SteuerkattenverschleiB

Die Kette mit einer Kraft [A] von ungebärn 49 N (5 kp) spannen und die Länge über 20 Glieder messen. Da sich die Kette ungleichmäßig abnutzt, ist diese Messung an verschiedene Stellen durchzuführen.
Wenn die Kettenlänge bei einer dieser Messungen das zulässige Maß überschreitet, ist die Kette zu erneuern. Beim Auswechseln der Kette jeweils auch die Nockenwellenkettenräder und die Kurbelwelle erneuern.

1. Stift [C] 2. Stift [D] 21. Stift [E]

Länge der Steuerkette über 20 Glieder

Normalwert: 127,0 - 127,36 mm

Grenzwert: 128,9 mm

Prüfen des KACR

○ Da der KACR (Kawasaki Automatischer Dekompressor) sehr einfach ist, erfordert er keine regelmäßige Wartung. Bei dem KACR-Mechanismus gibt es nur zwei Arten von Problemen: Entweder wird die Kompression beim Starten nicht verringgert oder die Kompression sinkt während der Fahrt.
Die Zylinderkompression verringiert sich beim Starten nicht (anomal): Der Stift [A] bleibt im Nocken [B] und drückt den Auslaßkipphebel nicht nach oben.
Die KACR-Einheit ausbauen und die Feder [C] einer Sichtkontrolle unterziehen.
Die Feder muß erneuert werden, wenn sie beschädigt, deformiert oder überhaupt nicht vorhanden ist.
- Die Feder ausbauen und die Gewichtete [D] vor- und rückwärts bewegen.
Wenn sich die Gewichte nicht leicht über dieGPCa Lange beweg- gen lessen, ist die KACR-Einheit zu erneuern. Ebenfalls den AuslaBkipphebel auf Beschadigungen kontrollieren und erforderlichenfalls erneuern. Anschlag [E]
Die Zylinderkompression verringiert sich, während der Motor lauft (anomal): Der Stift [A] bleibt außerhalb des Nockens [B] und druckt den Auslaßkipphebel nach oben.
- Die Feder [C] ausbauen und die Gewichte [D] vor- und rückwärts bewegen.
Wenn sich die Gewichtete nicht leicht aus der zurückgezogenen Position bewegen setzen, ist die KACR-Einheit zu erneuern. Ebenfalls den Auslaßkipphebel auf Beschädigung kontrollieren und erforderlichenfalls erneuern. Anschlag [E]

Zylinderkopf

Zylinderkomperessionsmessung

ANMERKUNG

O Verwenden Sie eine vollgeladene Batterie.

• Den Motor gründlich warmlaufen halten.
  Den Motor abschalten.
• Eine Zündkerze ausbauen und das Kompressionsmeßgerät und den Adapter fest in die Zündkerzenbohrung drücken. Die andere Zündkerze nicht ausbauen, nur das Zündkabel. Vorn [D]
• Für den anderen Zylinderbeide Zündkerzen ausbauen.

Spezialwerkzeug - Zündkerzenschlüssel, 18er Sechskant: 57001-1024 [A]

Kompressionsprüfer: 57001-221 [B]

Adapter für Kompressionsprüfer, M12 x 1,25: 57001-1018 [C] (oder 57001-1183)

• Den Motor bei bis zum Anschlag geöffneten Gasgriff mit dem Elektroanlasser durchdrehen, bis der Kompressionsprüfer den hochsten Wert anziegt. Der Kompressionsdruck entspricht dem hochsten erreichbaren Meßwert.

Zylinderkompression (Nutzbarer Bereich)

Vorn: 340 - 590 kPa (3,5 - 6,0 kp/cm^2 )

bei 300min^-1

• Sie können auch den Adapter 57001-1183 für den Kompressionsprüfer verwenden.
  Die Messung fur den anderen Zylinder wiederholen.
  Die Zündkerzen einbauen.

Anziehmoment - Zündkerzen: 18 Nm (1,8 mkp)

Richten Sie sich nach der folgenden Tabelle, wenn die Zylinder-kompression nicht innerhalb des nutzbaren Bereiches liegt.

Problem	Diagnose	Abhilfe
Die Kompression ist hoher als der nutzbare Bereich.	Rußablagerungen am Kolbenboden und in der Brennkammer infolge beschädigter Ventilschaft-Öldichtung und/oder beschädigter Ölabstreifringe. (Ein Anzeichen hierfür ist weißer Qalm am Auspuff).	Rußablagerungen entfernen und erforderlichenfalls beschädigte Teile erneumann.
	Falsche Dicke der Zylinderkopfdichtung.	Dichtung durch ein Standardteil ersetzen.
	Die Feder des Dekompressionsnockens ist beschädigt oder überhaupt nicht vorhanden	Federn erneumann.
	Die Gewichte lassten sich nicht leicht bewegen.	Die Dekompressionseinheit erneumann.
Die Kompression liegt unter dem nutzbaren Bereich.	Undichtheit an Zylinderkopf.	Die beschädigte Dichtung erneumann und den Zylinderkopf auf Verzug prüfen.
	Ventilsitze sind in schlechtem Zustand.	Erforderlichenfalls nacharbeiten.
	HLA festgefressen.	Den HLA erneumann.
	Falsches Kolbenspiel im Zylinder.	Kolben und/oder Zylinder erneumann.
	Kolbenfresser.	Zylinder und Laufbüchse kontrollieren und erforderlichenfalls Zylinder und/oder Kolben erneumann/nacharbeiten.
	Kolbenringe und/oder Ringnuten in schlechtem Zustand.	Kolben und/oder Kolbenringe erneumann
	Die Dekompressionsgewichtete halten sich nicht leicht bewegen.	Die Dekompressionseinheit erneumann.

Zylinderkopf

Ausbau

• Folgende Teile entfernen:
  • Motor (siehe Abschnitt Aus- und Einbau des Motors)
  • Vorderes und hinteres Kipphebelgehause (siehe Angaben in thism Abschnitt)
  • Nockenwellen (siehe Angaben in thism Abschnitt)
  • Zündkerzen [A]
  • Zündkerzenhaltevorrichtung [B]

Spezialwerkzeug - Sechskantschluss, 27er-Sechskant [C]: 57001-1210

Die Steuerkette kommt ebenfalls hersaus.
Die Kuhlflüssigkeits-AblaBverschraubung [A] noch nicht entfernen.
Die Zylinderkopfmuttern [B] entfernen.
- Den Zylinderkopf vom Zylinder abnehmen.

Einbau des Zylinderkopfs

Der vordere Zylinderkopf [A] ist mit F markiert und der hintere Zylinderkopf [B] hat eine Markierung R. Achten Sie darauf, daß die Zylinderköffe nicht verwechselt werden. Vorn [C]

VORSICHT

Zylinderkopf und Kipphebelgehäuse werden im zusammengebauten Zustand bearbeitet und müssen deshalb als Teilesatz ausgewechselt werden.

Die Zylinderkopfdichtung erneuern.
Die Zylinderkopfmuttern vorübergehend festziehen (These Muttern sind nach dem Einbau des Kipphebelgehauses mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festzuziehen).
- Die Steuerkette [A] im Kettentunnel hochziehen, die Zündkerzenhaltevorrichtung [B] durch die Kettenschleife einsetzen und festziehen.

Spezialwerkzeug - Sechskantschlüssel, 27er Sechskant: 57001-1210 [C]

Anziehmoment - Zündkerzenhaltevorrichtung: 12 Nm (1,2 mkp) Zündkerzen: 18 Nm (1,8 mkp)

• Folgende Teile einbauen: Nockenwellen (siehe Angaben in thisem Abschnitt) Kipphebelgehäuse (siehe Angaben in thisem Abschnitt)
• Festziehen: Anziehung moment - Zylinderkopfmuttern und Zylindermuttern: 25 Nm (2,5 mkp)

Zylinderkopf

Zylinderkopfverzug

• Ein Lineal an mehreren Stellen über dieunte Oberflache des Zylinderkopfs auflegen.
• Eine Führerblattlehre [A] zwischen Lineal [B] und Zylinderkopf einsetzen.

Zylinderkopfverzug

Normalwert:

---

Grenzwert:

0,05 mm

Den Zylinderkopf erneuern, wenn der Verzug den Grenzwert über-schreiben.
Den Zylinderkopf nacharbeiten, wenn der Verzug unterhalb des Grenzwertes liegt; hierfür ein Schleifpapier gut auf einer

Richtplatte befestigen und die untere Flache darüber nachschleifen (zuerst Kornung 200, dann Kornung 400).

Nachstellen des Ventilspiels

ANMERKUNG

○ Da der hydraulische Spielinsteller das Spiel konstant auf Nullhalt, entfällt die Inspektion und das Nachstellen des Ventilspiels.

Ausbau der Ventile

• Den Zylinderkopf entfern (siehe Ausbau des Zylinderkopfs).
• Den Kipphebel hochschwenken.
• Das Ventil mit dem Ventilfeder-Kompressionswerkzeug ausbauen.

Spezialwerkzeug - Ventilfederkompressionswerkzeug:

57001-241 [A]

• Eine neue Oldlichtung einbauen.
• Vor dem Einbau eine)dünne Schicht MoS_2 Fett auf den Ventilschaft auftragen.
  Die Federn so einbauen, daß das Ende mit der geschlossenen Wicklung nach unten zeigt.

Ventilschaft [A]

Öldichtung [B]

Federsitze [C]

Innere Feder [D]

AüBere Feder [E]

Halterung [F]

Ventilkeile [G]

Ende mit geschlossener Wicklung [H]

Ausbau der Ventilführung

• Ventil, Ventilschafttöldichtigung und Federsitze entfernen:
• Die Fläche um die Ventilführung herum auf 120 - 150^ erhitzen und die Ventilführung mit dem Ventilführungsdorn [A] aus dem Oberteil des Zylinderkopfs Herausschlagen.

Spezialwerkzeug - Ventilführungsdorn, Ø7: 57001-163

VORSICHT

Für das Erhitzen des Zylinderkopfs keinen Schneidbrenner verwenden, da sich hierbei der Zylinderkopf verzieht. Den Zylinderkopf in Öl tauchen und das Öl erhitzen.

Zylinderkopf

Einbau der Ventilführung

• Vor dem Einbau der Ventilführung Öl auf die Außenfläche der Führung auftragen.
• Den Bereich um die Ventilfuhungsbohrung herum auf 120 - 150^ erhitzen (siehe Ausbau der Ventilführung).
• Die Ventilführung von der Oberseite des Zylinderkopfs her mit dem Ventilführungsdorn hineintreiben. Der Flansch verhindert, daß die Führung zu welt hineingetrieben wird.

Spezialwerkzeug - Ventilführungsdorn, 7: 57001-163

• Warten, bis sich der Zylinderkopf abgekühlt hat und dann die Ventilführung mit der Ventilführungsahe [A] nacharbeiten, auch wenn die alte Führung wieder verwendet wird.
  Die Ahle im Uhrzeigersinn drehen, bis sie sich in der Führung frei dreht. Wenn die Ahle im Gegenuhrzeigersinn gedreht wird, wird sie stumpf.
• Nach der Bearbeitung der Führungen mit der Ahle müssen sie gründlich gereinigt werden.

Spezialwerkzeug - Ventilführungsahe, 7: 57001-162

Messen des Ventilschaftspiels (ohne Meßlehre)

Wenn keine Bohrungslehre vorhanden ist, kann der Ventilfuhrungsverschleib durch Messen des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung nach der nachstehenden Methode festgestellt werden.
- Ein neues Ventil [A] in die Führung [B] einsetzen und eine Meßuhr recktwinklig zum Schaft ansetzen und darüber so nah wie möglich an der Auflagefläche des Zylinderkopfs.
- Den Schaft hin- und herbewegen [C] und das Spiel messen.
- These Messung rechtwinklig (90^) zur ersten wiederholen.
Wenn die Anzeige den Grenzwert überschreitet, ist die Führung zu erneuern.

Ventilspiel (ohne Meßlehre gemessen)

Normalwert

Grenzwert

Auslaß

0,08-0,16mm

0.30 mm

Einlaß

0,05-0,13 mm

0,27 mm

Prüfen der Ventilsitze

Das Ventil ausbauen (siehe Ausbau der Ventile).
Die Kontaktfläche [A] zwischen Ventil [B] und Ventilsitz [C] prüfen.
Den AuBendurchmesser [D] des Sitzmusters am Ventilsitz messen.
Wenn der Außendurchmesser zu groß oder zu Klein ist, muß der Ventilsitz nachgarbeitet werden (siehe Nacharbeiten der Ventile).

AuBendurchmesser der Ventilsitzfläche

Normalwert:

Auslaβ

31,9-32,1mm

Einlaß

36,4-36,6mm

Die Breite [E] der Sitzfläche an der Stelle, wo es keine Rußablage-rungen gibt (weiBer Teil) mit einer Schieblehre messen. Gut [F]
Wenn der Ventilsitz zu breit [G], zu schmal [H] oder ungleichmäßig [J] ist, muß der Ventilsitz nachgearbeitet werden (siehe Nacharbeiten der Ventilsitze).

Breite der Ventilsitzfläche (oder Sitzbreite)

Normalwert:

Auslaβ:

0,5-1,0mm

Einlaß:

0,8-1,2mm

Zylinderkopf

Nacharbeiten der Ventilsitze

Die Ventilsitze mit den Ventilsitzfrasern [A] nacharbeiten.

Spezialwerkzeug - Halter für Ventilsitzfräser, AE7:

57001-1126 [B]

Stange für Fräserhalter: 57001-1128 [C]

[Für Auslaßventilsitz]

Ventilsitzfräser, 45^ - 35 : 57001-1116

Ventilsitzfraser, 32^ -035:57001-1121

(oder 32^ - 033: 57001-1199)

Ventilsitzfraser, 55^ -035:57001-1247

[Für EinlaBventilsitz]

Ventilsitzfräser, 45^ - 040: 57001-1496

Ventilsitzfräser, 32° - Ø38,5: 57001-1122

Ventilsitzfraser, 55^ -038,5:57001-1497

Die an der Rückseite des Frärsers [A] eingeprägten Markierungen haben folgende Bedeutungen:

55^

Fräswinkel [B]

37,50

AuBendurchmesser des Fräsers [C]

Wenn keine Anleitungen des Herstellers vorhanden sind, ist nach folgenden Ablauf vorzugehen.

GE110004S1 C

Vorbemerkungen für den Einsatz der Ventilsitzfräser:

1. This is a very good idea. The next one is the fact that the first two of these two sets are not equal.
2. Den Ventilsitzfraser nicht fallen halten oder anstoßen, da die Diamantteilchen abgehen können.
3. Vor dem Schleifen der Ventilsitze etwas Motoröl auf den Ventilsitzfräser auftragen. Am Fraser haftende abgeschliffene Metallteilchen mit Reinigungsdöl abwischen.

VORSICHT

Für das Entfernen der Metallteilchen keine Drahtbürste verwenden, da hierbei die Diamantteilchen abgerieben werden.

1. Den Halter und den Fräser mit einer Hand betätigten. Nicht zuviel Kraft auf den Diamantteil aufwenden.

ANMERKUNG

Vor dem Schleifen Motorol auf den Fraser auftragen und während der Bearbeitung am Fraser haftende abgeschliffene Metallteilchen mit einem Reinigungsl abwaschen.
5. Nach Beendigung der Arbeiten den Fräser mit Reinigungsdöl abwiesen und für die Lagerung eine)dünne Schicht Motoröl auftragen.

Zylinderkopf

Arbeitsablauf:

Die Sitzfläche sorgfältig reinigen.
- Prüftusche auf die Sitzfläche auftragen.
- Einen 45^ Fraser an den Halter montieren und in die Ventilführung schiben.
- Leicht auf den Griff drücken und das Werkzeug nach rechts oder links drehen. Die Sitzfläche schleifen, bis sie glatt ist.

VORSICHT

Den Ventilsitz nicht zu viel schleifen. Übermäßiges Schleifen verringgert das Ventilspiel, Denn das Ventil geht dann zu tief in den Zylinderkopf. Wenn das Ventil zuweit in den Zylinderkopf besteht, wird die automatische Spielnachstellung nutzlos und der Zylinder muß dann erneuert werden.

• Den Außendurchmesser [A] der Sitzfläche mit einer Schieblehre messen.
  Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu Klein ist, muß die 45^ Bearbeitung [B] wiederholt werden, bis der Durchmesser im vorgeschreibenben Bereich liegt. Schleifvolumen [C]

ANMERKUNG

O Alle Oberflächenfehler von der unter 45^ beareriteten Fläche ent-fernen.
O Nach der Bearbeitung mit dem 45^ Fraser eine dünne Schicht Prüf-tusche auf die Sitzfläche auftragen. Hierdurch laßt sich die 32^ und 55^ Bearbeitung wichtter unterscheiden.

• Wenn die Ventilführung erneuert ist, muß für eine einwandfrei Zentrierung und gutekontakt die 45^ Bearbeitung durchgeführt werden.
  Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu groß ist, ist die nachstehend beschriebene 32^ Bearbeitung durchzuführen.
  Für die 32^ Bearbeitung einen 32^ Fräser an den Halter montieren und in die Ventilführung schieben.
  ○ Den Halter jeweils eine Umdrehung drehen und damit keinlich nach unten drücken. Nach jeder Umdrehung des Sitz kontrollieren.

VORSICHT

Der 32^ Fraser nimmt sehr schnell Material ab. Der Außendurchmesser muß deshalbhäufig kontrolliert werden, damit übermöbiges Schleifen vermieden wird.

• Den Sitz unter einem Winkel von 32^ [A] schleifen, bis der Außen-durchmesser [B] im vorgeschreibenben Bereich liegt.
  Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche im vorgeschriebenen Bereich liegt, ist die Sitzbreite wie nachstehend beschrieben zu messen.
• Mit einer Schieblehre am Umfang des Sitzes an mehreren Stellen die Breite [C] der 45^ Flüche des Sitzes messen. Schleifvolumen [D]
  Wenn die Sitzbrite zu schmal ist, die 45^ Bearbeitung solange wiederholen, bis der Sitz etwas zu breit ist und dann die Messung des Außendurchmessers wie vorstehend beschrieben wiederholen.

Zylinderkopf

Wenn der Sitz zu breit ist, die nachstehend beschriebene 55^ Bearbeitung ausführren.
- Den Sitz unter einem 55^ Winkel schleifen, bis die Sitzfläche im vorgeschriebenen Bereich liegt.
- Für die 55^ Bearbeitung einen 55^ Fraser an den Halter montieren und die Ventilführung schieben.
- Den Halter drehen und damit leicht nach unten drücken.
- Den Sitz unter einem 55^ Winkel [A] schleifen, bis die Sitzfläche [B] im vorgeschreibenben Bereich liegt.
Das Ventil wie nachstehend beschreiben lappen, wenn die Sitzbreite im vorgeschriebenen Bereich liegt.
- Wenn Sitzbreite und Außendurchmesser im vorgeschriebenen Bereich liegen, muß das Ventil geläppt werden.
An verschiedene Den Stellen des Ventiltellers etwas grobe Schleifpaste auf das Ventil auftragen.
O Das Ventil gegen den Sitz drehen, bis durch die Schleifpaste so-wohl am Sitz als auch am Ventil eine glatte passende Fläche entsteht.
Diesen Arbeitsgang mit einer feinen Schleifpaste wiederholen.

Lappwerkzeug [A]

Ventilsitz [B]

Ventil [C]

• Die Sitzfläche sollte etwa in der Mitte der Ventilsitzfläche markiert sein.
  Wenn die Sitzfläche nicht an der richtigen Stelle des Ventils ist, muß geprüft werden, ob es das richtige Ventil ist. Wenn das Ventil richtig ist, ist es weiterecht zu viel bearbeitet; es muß dann ausgewechselt werden.
• Vor dem Zusammenbau darauf auf achten, daß die Schleifpaste vollständig entfernt wird.

Zylinderkopf

Nacharbeiten der Ventilsitze

Zylinder und Kolben

Zylinderausbau

• Den Zylinderkopf ausbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt)
• Die Kuhlflüssigkeits-Ablaßverschraubung [A] entfernen und die Kuhlflüssigkeit aus dem Zylinder ablaufen halten.
  Die vordere Steuerkettenführung [B] Herausziehen.
  Zylindermattern [C] entfernen.
• Mit einem Kunststoffhammer liegt auf den Zylinder klopfen, um diesen vom Kurbelgehäuse zu trennen.
  Die ZylinderfuBdichtung entfern.

Kolbenausbau

• Den Zylinderblock ausbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt).
• Ein Stück sauberes Tuch unter den Kolben legen und den Kolbenbolzen-Sicherungsring [A] von der AuBenseite der einzelnen Kolben entfernen.

VORSICHT

Kolbenbolzen-Sicherungsringe nicht wieder verwenden, da sie beim Ausbau geschwächt und verformt werden. Ein wieder verwendeter Ring kann hereausfallen und die Zylinderwand beschädigen.

• Mit dem Kolbenbolzen-Abzieher (Spezialwerkzeug) die Kolbenbolzen entfernen.

Spezialwerkzeug - Kolbenbolzen-Abzieher [A]: 57001-910
Adapter [B] für Kolbenbolzen-Abzieher: 57001-1211

• Den Kolben ausbauen.

• Den Ring vorsichtig mit beiden Daumen aufspreizen und an der gegenüberliegenden Seite des Kolbensrings [A] nach oben drüken und entfern.

• Den dreiteiligen Ölabstreifring mit beiden Daumen in der gleichen Weise entfern.

GEO6B000

Zylinder- und Kolbeneinbau

ANMERKUNG

• Wenn ein neuer Kolben eingebaut wird, ist das Kolbenspiel zu kontrollieren (siehe Kolbenspiel) und es ist ein neuer Kolbenring zu verwenden.
• Die Kolbenfußdichtung [A] erneuern und die Dichtungen so einbauen, daß die Bohrungen auf die Kurbelgehäuse-Wasserkanäle [B] ausgerichtet sind.
• Nicht vergessen, die Zentrierstifte [C] einzusetzen.

Zylinder und Kolben

Die vordere Kettenführung für den vorderen Zylinder ist mit F markiert [A] und die vordere Kettenführung für den hinteren Zylinder mit R [B]. Achten Sie darauf, daß diese Kettenführungn nicht verwechselt werden, Denn die vordere Kettenführung für den hinteren Zylinder ist länger.
○ Der vordere Zylinder [A] ist mit F markiert und der wichtere Zylinder [B] hat eine R Markierung. Achten sie darauf, daß die Zylinder nicht verwechselt werden. Vorn [C]

ANMERKUNG

Die Stützringe können mit beliebiger Seite nach oben oder nach unten eingebaut werden.
- Den Expansionsring [A] so in dieunte Kolbenringnut einsetzen, daß die Enden [B] aneinanderstoBen.
- Einen Stützring über den Expansionsring und den anderen darunter einsetzen.
Den Stützring mit den Daumen aufspreizen, jedoch nur soweit, daß er über den Kolben gehen.
Den Stutzring in dieunte Kolbenringnut einsetzen.

• Den oberen und den zweiten Ring nicht miteinander verwechseln.
• Den oberen Ring [A] so einbauen, daß die Markierung „R” [B] nach oben zeigt.
• Den zweiten Ring [C] so einbauen, daß die Markierung „RN" [D] nach oben zeigt.

• Die Kolbenringöffnungen müssen der nebenstehenden Abbildung entsprechen. Die Öffnungen in den Stützringen des Ölabstreifringes müssen jeweils um etwa 30^ bis 45^ [F] versetzt sein.

Oberer Ring [A]

Zweiter Ring [B]

Stützringe für Ölring [C]

Öl-Expansionsring [D]

EX-Markierung [E] muß zur Auslaßseite zeigen

Stellung der Öffnungen [G]

Zylinder und Kolben

Die EX-Markierung [A] an den Kolben zur Auslaßseite [B]*Richen.
Die vorderen und hinteren Kolben sind identisch, sie sollen den noch jeweils wieder an der ursprünglichen Stelle eingebaut werden.

VORSICHT

Wenn der Kolben falsch eingebaut wird, kann es zu einem Kolbenfresser mit schweren Motorschäden kommt.

• Den neuen Kolbenbolzen-Sicherungssring so in die Kolbenseite einbauen, daß die Ringöffnung [A] nicht über dem Schlitz [B] der Kolbenbolzenbohrung sitzt.
• MoS_2 Öl auf die Außenfläche des Kolbenbolzens auftragen.
  O MoS_2 Öl ist eine Mischung von Motorenöl und MoS_2 Fett in einem Gewichtsverhältnis von 10:1.
  ○ Den Kolbenbolzen-Sicherungssring beim Einbau nur soweit zusammen, wie es für den Einbau erforderlich ist.
• Motoröl auf Zylinderbohrung, Kolbenring und Kolbenhemd auftragen.
• MoS_2 Öl auf den vorderen und hinteren Kolbenmantel auftragen.
• Den hinteren Kolben auf OT-Stellung bringen und zuerst den hinteren Zylinder einbauern.
• Den Zylinderblock [C] einbauen; hierfür das Kolbenring-Kompressionswerkzeug [A] mit der abgeschragten Seite nach oben [B] verwenden.

Spezialwerkzeug - Kolbenring-Kompressionswerkzeug: 57001-1095
Kolbenring-Kompressionsriemen, Ø95 bis Ø108: 57001-1358

• Den vorderen Zylinder in der gleichen Weise einbauen.
  Den vorderen Kolben in OT-Stellung bringen.
  Die Zylindermuttern vorübergehend festziehen (These Muttern werden nach dem Einbau des Kipphebelgehauses mit dem vorgeschreiben den Drehmoment festgezogen.).

ZylinderverschleiB

• Da der Zylinder in den verschiedenen Richtungen unterschiedlich verschleißt, ist an den beiden in der Abbildung angegebenen Stellen jeweils eine Messung von Seite zu Seite und von vorne nach hinten durchzuführen (insgesamt sechs Messungen).
  Wenn der Zylinderinnendurchmesser an einer Stelle den zulässigen Wert überschreitet, muß der Zylinder aufgebohr und dann gehont werden.

10 mm [A]
70 mm [B]
20 mm [C]

Zylinderinnendurchmesser

Normalwert: 102,000 - 102,012 mm und weniger als 0,01 mm Unterschied zwischen zwei Messungen

Grenzwert: 102,10 mm oder mehr als 0,05 mm Unterschied zwischen zwei Messungen

Zylinder und Kolben

Kolbenverschleib

• Den Außendurchmesser [A] der einzelnen Kolben 5 mm [B] oberhalb des Kolbenbodens senkrecht zum Kolbenbolzen messen.
  Wenn das zulässige Maß untersritten wird, ist der Kolben auszutauschen.

Kolbendurchmesser

Normalwert:

101,937 - 101,952 mm

Grenzwert

101,79 mm

Kolbenspiel im Zylinder

• Den Kolbendurchmesser vom Zylinderinnendurchmesser abziehen, um das Kolbenspiel im Zylinder zu berechnen.

Kolbenspiel im Zylinder

Normalwert:

0,048-0,075 mm

Wenn das Kolbenspiel im Zylinder unter dem vorgeschriebenen Bereich liegt, ist ein kleinerer Kolben zu verwenden oder der Zylinderinnendurchmesser muß durch honen vergroßert werden.
Wenn das Kolbenspiel im Zylinder über dem vorgeschriebenen Bereich liegt, ist ein größerer Kolben zu verwenden.
Wenn nur der Kolben erneuert wird, darf das Spiel den Nennwert gingfuig überschreiben. Das minimale Laufspielarf却又 nicht undersritten werden, um Kolbenfrress zu vermeiden.

Aufbohren und Honen des Zylinders

Esistein Kolbenmit Ubermaβlieferbar.Beim Austauschkolben mit Ubermaβ sind auch Kolbenringe mit Ubermaβ erforderlich.
Kolben und Ringe mit Übermaß: 0,5 mm Übermaß
- Bevor ein Zylinder [A] aufgebohr wird, ist zunachst der Durchmesser des Austauschkolbens tatsäch zu messen und dann der Durchmesser des Zylinders entsprechend dem in den Wartungs-daten angegebenen Normalspiel zu bestimmen. Wenn jedoch der Zylinder um mehr als 0,5 mm aufgebohr werden mußte, ist der Zylinderblock auszuwechseln.
Der Zylinderinnendurchmesser finden an keiner Stelle um mehr als 0,01 mm variieren.
Die Messungen nicht unmittelbar nach dem Aufbohren vornehmen, da sich der Zylinderdurchmesser infolge der Wärmeentwicklung verändert.
Für einen aufgebohrten Zylinder oder einen Kolben mit Übermaß ist der Grenzwert für den Zylinder der Durchmesser des aufgebohrten Zylinders plus 0,1 mm. Für den Kolben ist der Grenzwert der ursprüngliche Durchmesser des Kolbens mit Übermaß minus 0,15 mm. Wenn der genaue Wert des aufgebohrten Zylinders nicht besteht ist, kann er grob durch Messen des Durchmessers am Zylinderfuß bestimmt werden.

Verschleib der Kolbenringe und der Ringnuten

Die Nuten auf ungleichmäßigen Verschleib kontrollieren und prüfen, wie der Kolbenring sitzt.
Die Ringe mussen absolut parallel zu den Nutzflächen sitzen.

Wenn dem nicht so ist, muß der Kolben erneuert werden.

Die Kolbenringe in die Nuten einsetzen und an mehreren Stellen das Spiel zwischen Ring und Nut mit einer Führerblattlehre [A] messen.

Kolbenringspiel:

Oberer Ring

Normalwert

0,035-0,070mm

Grenzwert

0,17 mm

Zweiter Ring

0,02-0,06mm

0,16 mm

Zylinder und Kolben

Wenn das Kolbenringspiel den Grenzwert überschreitet, sind Ring-dicke und Nutbreite wie folgt zu messen, um entscheiden zu konnen, ob Ringe, Kolben oder beides ausgewechselt werden müssen.

Breite der Kolbenringnut

Die Breite der Kolbenringnut messen.
- These Messung an mehreren Stellen mit einer Schieblehre durchfuhren.

Breite der Kolbenringnut

	Normalwert	Grenzwert
Oberer Ring	1,025 – 1,040 mm	1,12 mm
Zweiter Ring	1,21 – 1,23 mm	1,31 mm

Wenn die Breite einer der beiden Nuten den Grenzwert über-schreiben, ist der Kolben zu erneuern.

Kolbenringdicke

Die Kolbenringdicke messen.
Die Messung an mehreren Stellen des Ringes mit einem Mikrometer durchführren.

Kolbenringdicke

Oberer Ring Zweiter Ring

Normalwert	Grenzwert
0,97 – 0,99 mm	0,9 mm
1,17 – 1,19 mm	1,10 mm

• Wenn bei einer dieser Messungen der Grenzwert untersritten wird, sind alle Kolbenringe zu erneuern.

ANMERKUNG

Beim Einbau neuer Kolbenringe in einen gebrauchten Kolben ist die Nut auf Verschleib zu kontrollieren. Die Ringe sollen einwandfrei parallel zu den Nutwänden sitzen. Wenn dies nicht der Fall ist, ist der Kolben zu erneuern.

Kolbenringstoß

• Den Kolbenring [A] so in den Zylinder schieben, daß er winklig sitzt. Den Kolbenring in der Höhe des Zylinderbodens, wo der Zylinderverschleiß gering ist, einsetzen.
• Den Spalt [B] zwischen den Enden des Kolbenrings mit einer Fuhlerblattlehre messen.

Kolbenringstoß

Oberer Ring Zweiter Ring Ölring

Normalwert	Grenzwert
0,30 - 0,40 mm	0,70 mm
0,40 - 0,55 mm	0,80 mm
0,3 - 0,9 mm	1,2 mm

Wenn der Stoß eines der Ringe den Grenzwert überschreitet, sind alle Kolbenringe zu erneuern.

Auspufföpfe

Ausbau des Auspuffrohrs

ACHTUNG

Um ernste Verbrennungen zu vermeiden, den Auspufftopf nicht ausbauen, solange der Motor heiß ist. Warten Sie, bis der Auspufftopf abgekühlt ist.

Die Schraube [A] der oberen Auspuffhalterung losen, damit die Auspuffrohre leichter aus- oder eingebaut werden konnen.

Die Klemmschrauben [A] losen
Die obere Befestigungsschelle [B nach oben schieben und abnehmen.
Dieunte Befestigungsschelle[Cnachobern schieben und abnehmen.
Die Abdeckung [D] des vorderen Auspuffrohrs und dann die Abdeckung [E] des vorderen unteren Auspuffrohrs entfernen. Vorn [F]

• Den Klemmbolzen des vorderen Auspuffrohrs [A] lösen.
  Die Muttern [B] der vorderen Auspuffrohralterung abschrauben.
  Das vordere Auspuffrohr [C] abnehmen.

O Als nachstes dasindhere Auspuffrohr entfernen.
Die Klemmschrauben [A] an der hinteren Auspuffrohrabdeckung [B] offen.
Die Befestigungsschelle [C] nach oben schiben und abnehmer.
Die Auspuffrohrabdeckung nach vorne schieben und entfernen.

Die Muttern [A] der hinteren Auspuffrohralterung abschrauben.
- Den Klemmbolzen [B] des hinteren Auspuffrohrs offen.
- Das obere Ende des hinteren Auspuffrohrs nach außen ziehen und ein weniger im Uhrzeigersinn verdrehen, dann das hinteren Auspuffrohr [C] abnehmer.

Auspufföpfe

Ausbau des unteren Auspufftopfs

• Folgende Teile entfernen: Abdeckungen für vorderes und hinteres Auspuffrohr (sh. oben) muttern [A] für Flansch der Kammer Schrauben [B] für Auspufftopfhalterung
• Den unteren Auspufftopf [C] entfernen.

ANMERKUNG

• Eindringendes Öl auf die Stehbolzen und Muttern aufspritzen, wenn die Muttern für den Flansch der Kammer schwierig zu entfernen sind.

Ausbau des oberen Auspufftopfs

• Folgende Teile entfernen: Unterer Auspufftopf (siehe oben) Auspuffrohrklemmbolzen [A] Schraube [B] für Halterung des oberen Auspufftopfs
  Den oberen Auspufftopf [C] entfernen.

Aus- und Einbau der Auspufftopfe und Auspuffrohre

Die Dichtung der Auspuffrohralterung erneuern.
- Das wichtere Auspuffrohr montieren.
Die beiden Kunststofflaschen [A] an der hinteren Auspuffrohrabdeckung in die Schlitze des oberen Auspufftopfes [B] einsetzen.

Anziehmoment - Befestigungsschrauben für Auspufftopf-aufnahme, 8 (unter): 27 Nm (2,8 mkp) Schraube und Mutter für obere Auspufftopf-halterung: 29 Nm (3,0 mkp)

Das vordere Auspuffrohr montieren.
Die drei Kunststofflaschen [A] der vorderen Auspuffrohrabdeckung in die Schlitze des unteren Auspufftopfs [B] einsetzen.

Die Klemmschraube [A] der vorderen Auspuffrohrabdeckung so festziehen, daß der Kopf gemäß Abbildung um etwa 50^ zur Horizontalen geneigt ist. So wird vermieden, daß die Schrauben den Boden bei Schräglage berühren. Vorderes Auspuffrohr [B]

Anziehmoment - Klemmschrauben der Auspuffrohrabdeckung: 6,9 Nm (0,70 mkp)

• Zuerst alle Schrauben und Muttern auf Feinpassung festziehen.
• Als zweites die Muttern der Auspuffrohralterung gleichmäßig festziehen, damit der Auspuff nicht leckt.
• Abschließlich den Rest der Befestigungsschrauben und Klemmbolzen gut festziehen.
• Den Motor gründlich warmlaufen setzen, warten, bis er abgekühlt ist und dann alle Klemmbolzen nachziehen.

Auspufföpfe

Ausbau der Kammer

• Folgende Teile entfernen: Vorderes Auspuffrohr [A] Hinteres Auspuffrohr [B] Untere und obere Auspufftopfe [C] Schrauben [D] für rechte und linke K
  Die Vorschalldampferkammer [E] herausnehmen. Vorn [F]

Einbau der Kammer

Die Dichtung des Auspufftopflansches erneuern.
Die Befestigungsschellen [A] für Auspuffrohr und Auspufftopfrohr mit der Schraube nach unten einbauen. Vorn [B]

Anziehmoment - Schrauben für Kammer: 29 Nm (3,0 mkp)

Zusammenbau der Kammer

• Seifenlösung oder Gummischmiermittel auf die Oberfläche der Gummibuchsen auftragen und diese gemäß Abbildung (Drau-sicht) in die Halterungen der Kammer einsetzen. Gummibuchsen [A] ( 24,8mm) mit erhabenem Ring [B] Gummibuchsen [C] ( 25,3mm) ohne erhabenen Ring

Identifizierung der Kammer

Die Modelle für Australien haben eine Vorschalldämpferkammer (Fabrik-Nr. KHI M 085) ohne Katalysator.
Die anderen Modelle haben eine Vorschalldampferkammer (Fabrik-Nr. KHI M 080) mit wabenfornigen Katalysator und ohne ein Katalysatorschutzsystem. Verwechseln Sie diese Kammer nicht mit anderen Ausführungen (insbesondere nicht mit einer ohne Katalysator). Es konnte sein, daß das Motorrad dann die Abgasvorschriften nicht erfüllt.

: Abgasstrom

Vorschalldampverkampper [A]

Wabenförmiger Katalysator [B]

Einlaß [C] von hinterem Auspuffrohr

Einlaß [D] von vorderem Auspuffrohr

Auslaß [E] der Vorschalldampferkammer

Weitere Informationen über das KLEEN System (Theorie, Wartung und Vorsichtshinweise für die Handhabung) einschließlich des Sekundärluft-Einspritzsystems finden Sie im Werkstatthandbuch VN1500 G/H (Teile-Nr. 99924-1241).

	Inhaltsverzeichnis
Explosionszeichnung	6-2
Technische Daten	6-3
Kupplungsflüssigkeit	6-4
Prüfen des Flüssigkeitsstands	6-4
Wechseln der Kupplungsflüssigkeit	6-4
Entlüfung der Kupplungsleitung	6-4
Aus- und Einbau der Kupplungsschläuche	6-4
Prüfen der Kupplungsschläuche und der Anschlüsse	6-4
Kupplungshauptzylinder	6-5
Nachstellen des Kupplungshebels	6-5
Ausbau	6-5
Einbau	6-5
Zerlegen (regelmäßige Inspektion)	6-5
Prüfen des Kupplungshauptzylinders	6-6
Kupplungsnehmerzylinder	6-7
Ausbau	6-7
Einbau	6-7
Zerlegen/Zusammenbau	6-8
Kupplung	6-9
Ausbau des Kupplungsdeckels	6-9
Ausbau der Kupplung	6-9
Einbau der Kupplung	6-10
Zerlegung der inneren Kupplungsnabe	6-11
Messen des Federplattenspalts	6-12
Nachstellen des Federplattenspalts	6-13
Prüfen der Kupplungsscheiben auf Verschleiß und Beschädigungen	6-13
Prüfen der Kupplungs- und Stahlscheiben auf Verzug	6-13
Messen der freien Höhe der Kupplungsfedern	6-14
Prüfen der Kupplungsgehäusefinger	6-14
Prüfen der Keilverzahnung der Kupplungsnabe	6-14
Prüfen des Dämpfernockens	6-14

Explosionszeichnung

T1: 1,0 Nm (0,10 mkp)
T2: 5,9 Nm (0,60 mkp)
T3: 1,5 Nm (0,15 mkp)
T4: 7,8 Nm (0,80 mkp)
T5: 25 Nm (2,5 mkp)
T6: 9,8 Nm (1,0 mkp)
T7: 1,2 Nm (0,12 mkp)

T8: 4,9 Nm (0,50 mkp)
T9: 147 Nm (15,0 mkp)
T10: 6,9 Nm (0,70 mkp)
EO: Motoröl auftragen.
L: Sicherungslack auftragen.
M: MoS, Fett auftragen.
MO: MoS_2 OI auftragen.

R: Auswechselteile
S: In der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen.
Si: Silikonfett oder PBC Fett auftragen.
1. Anlaß-Sperrschalter
2. Kupplungsnehmerzylinder
3. Die Manschettenspitze zeigt nach außen.

Technische Daten

Position	Normalwert	Grenzwert
Kupplungsflüssigkeit:
Qualität	D.O.T.4 (wird mitgeliefert)	- - -
Stellung des Kupplungshebels
Stellung	Nr. 1 (nach Wunsch des Fahrs)	5-fach verstellbar
Spiel des Kupplungshebels
Spiel	Nicht nachstellbar	- - -
Kupplung:
Freie Höhe der Kupplungsfeder	5,98 mm	5,6 mm
Federplattenspalt (Nutzbarer Bereich)	1,95 – 2,45 mm	- - -
Dicke der Reibscheiben	3,3 – 3,5 mm	3,1 mm
Verzug der Kupplungs- und Stahlscheiben	0,2 mm oder weniger	0,3 mm

Spezialwerkzeug - Federringzange: 57001-143

Lagertreibersatz: 57001-1129

Kupplungsflüssigkeit

Prüfen des Flüssigkeitsstands

Siehe Prufen des Kupplungsflüssigkeitsstandis im Abschnitt Regelmäßige Wartung (2. Abschnitt).

Wechseln der Kupplungsflüssigkeit

Siehe Wechseln der Kupplungsflussigkeit im Abschnitt Regelmaßige Wartung (2. Abschnitt).

Entlüfung der Kupplungsleitung

• Bei abgenommenem Behälterdeckel mit dem Kupplungshebel mehrere Male langsam pumpen, bis keine Luftblasen mehr durch die Bohrung an der Unterseite des Behalters aufsteigen. Auf diese Weise wird die Leitung hauptzylinderseitig entlüftet.

ANMERKUNG

Den Kupplungsschlauch liegt von unter nach oben abklopfen und die Luft aus dem Behälter hersauslassen.
- Einen durchsichtigen Plastikschlauch [A] an das Entlüftungsventil am Nehmerzylinder anschließen und das andere Ende des Schlauchs in einen Behälter führen.
Die Kupplungsleitung wie folgt entlüften: Mit dem Kupplungshebel pumpen, bis er schwergängig wird. Dann die Kupplung betätigten und halten [B]. Das Entlüftungsventil schnell offen und schnell schlieben [C]. Den Kupplungshebel freigeben [D]. Den Flüssigkeitsstand im Behälter früig überprüfen und gegeben falls Kupplungsflüssigkeit nachfüllen.

ANMERKUNG

• Wenn der Behälter während des Entlüftens leer wird, muß die Entlüftung von vorne begonnen werden, das Luft in die Leitung gelangt ist.
  Diesen Arbeitsgang wiederholen, bis keine Luft mehr aus dem Plastikschlauch ausdringt.

ACHTUNG

Nicht zweierlei Kupplungsflüssigkeiten mischen.

Anziehmoment - Schrauben für Deckel des Kupplungsflüssigkeitsbehalters: 1,5 Nm (0,15 mkp) Entlüftungsventil für Kupplungsnehmerzylinder: 7,8 Nm (0,8 mkp)

Aus- und Einbau der Kupplungsschläuche

Die Angaben für den Aus- und Einbau der Kupplungsschläuche finden Sie unter Bremsschläuche im Abschnitt Bremsen, da Kupplungsschläuche und Bremsschläuche identisch sind.

Prüfen der Kupplungsschläuche und der Anschlüsse

• Siehe Prüfen der Kupplungsschläuche und der Anschlüsse im Abschnitt Allgemeine Wartung (2. Abschnitt).

Kupplungshauptzylinder

Nachstellen des Kupplungshebels

Der Kupplungshebel ist 5-fach verstellbar, so daß der Kupplungshebel nach den Wünschen des Fahrs nachgestellt werden kann.

• Den Hebel nach vorne drucken und den Einsteller [A] drehen, damit die Nummer mit der Pfeilmarkierung [B] an der Hebelhalterung fluchtet (Vorderansicht).
  Die Zahl 5 entspricht dem kleinsten und die Zahl 1 dem großten Abstand vom Griff zum Hebel.

Ausbau

• Den Steckverbinder [A] für den Anlassersperrschalter ausziehen (Vorderansicht).
  Die Kupplungsflüssigkeit aus dem Behälter Herausziehen, beispielsweise mit der Gabelölmeßlehre.

Die Hohlschraube [A] entfernen, um den Kupplungsschlauch vom Hauptzylinder abzunehmen (Rückansicht).
Die Klemmschrauben [B] entfernen und den Hauptzylinder [C] als Baugruppe mit Flüssigkeitsbehälter, Kupplungshebel und Anlassersperrschalter abmontieren.

VORSICHT

Die Kupplungsflüssigkeit greift lackierte Flächen an; ausgelaufene Kupplungsflüssigkeit sollte deshalb sofort vollständig entfernt werden.

Einbau

Die Schelle muß so eingebaut werden, daß die Rückspiegelnabe [A] nach oben zeigt.
- Den Kupplungshauptzylinder [B] so aufsetzen, daß die Auflagefläche [C] der Körnermarke [D] am Lenker entspricht.
- Zuerst den oberen Klemmbolzen [E] und dann den unteren [F] festziehen. Nach dem Festziehen ist am unteren Teil des Klemm-Stücks ein Spalt vorhanden.

Anziehmoment - Hauptzylinderklemmbolzen: 9,8 Nm (1,0 mkp)

• An beiden Seiten des Kupplungsschlauchanschlusses eine neue Unterlegscheibe beilegen.
  Die Kupplungsschlauch-Hohlschraube festziehen.

Anziehmoment - Kupplungsschlauchhoholschraube: 25 Nm (2,5 mkp)

• Den Behalter mit Kupplungsflüssigkeit fullen und die Kupplungsleitung entlufen (siehe Wechseln der Kupplungsflüssigkeit und Entlüften der Kupplungsleitung).
• Den Druck in der Kupplungsleitung überprüfen und kontrollieren, ob keine Flüssigkeit ausläuft.

Zerlegen (regelmäßige Inspektion)

Siehe Auswechseln der Kupplungshauptzylindermanscheten und Staubdichtungen im Abschnitt Regelmäßige Wartung (2. Abschnitt).

Kupplungshauptzylinder

Prufen des Kupplungshauptzylinders

• Den Kupplungshauptzylinder zerlegen.
• Überprüfen, ob die Innenseite des Hauptzylinders [A] und die Außenseite des Kolbens [B] zerkratzt, angerostet oder angefressen sind.
  Wenn Zylinder oder Kolben beschädigt sind, müssen sie ausgetaucht werden.
• Primärmanschette [C] und Sekundärmanschette [D] inspierten.
  Abgenutzte, beschädigte, which gewordene (gealterte) oder aufgequollene Manschetten auswechseln.
• Wenn am Kupplungshebel Flüssigkeit austritt, sollte der Kolben ausgetauscht werden. Dies bedeutet dann gleichzeitig neue Man-schetten.
  Die Staubkappe [E] auf Beschädigungen kontrollieren.
• Beschädigte Teile erneuern.
• Kontrollieren, ob die Ausgleichsbohrung und die Zulaufbohrung frei sind.
  Wenn die keine Ausgleichsbohrung verstopt ist, rutscht die Kupplung. Gegebenenfalls die Bohrung mit Druckluft ausblasen.
  Die Kolbenrückholfeder auf Beschädigungen kontrollieren.
  Die Feder austauschen, wenn sie beschädigt ist.

Kupplungsnehmerzylinder

Ausbau

• Folgende Teile entfernen: LichtmaschinenauBendeckel (siehe Abschnitt Elektrik) Hohlschraube [A] Befestigungsschrauben [B] Nehmerzylinder [C]

VORSICHT

Ausgelaufene Kupplungsflüssigkeitsofar abwischen, damit die lackierten Flächen nicht beschädigt werden.

• Folgende Arbeitsen sind auszuführen, wenn der Kupplungsnehmerzylinder abmontiert, jedoch nicht zerlegt werden soll.

VORSICHT

Wenn der Kupplungsnehmerzylinder abmontiert und nichts weiteres gemacht wird, druckt die Feder den Kolben hereaus und die Kupplungsflüssigkeit lauft aus.

Den Kupplungsnehmerzylinder mit der angeschlossenen Leitung entfernen.
Den Kolben soweit wie möglich in den Zylinder hineindrücken [A].
Den Kupplungshebel [A] langsam betätigten und mit einem Halteband [B] befestigen.

ANMERKUNG

• Wenn der Kupplungshebel auf diese Weise gehalten wird, kann der Kolben nicht Herauskommen.

Einbau

• MoS_2 Fett auf das flache Ende [A] der Druckstange [B] auftragen.
  Die Druckstange so einbauen, daß das flache Ende nach innen zeitigt.

Spitze der Manschette [C]

• Das Distanstück [D] des Kupplungsnehmerzylinders erneuern.
• Das Distanzstück so einbauen, daß die abgestufte Seite [E] nach außen zeigt.
• Sicherungslack auf das Gewinde der Kupplungsnehmerzylinderschrauben [F] auftragen.
  Die Kupplungsnehmerzylinderschrauben handfest anziehen.
• Das Halteband vom Kupplungshebel abnehmer und den Kupplungshebel loslassen.

Kupplungsnehmerzylinder

• Sicherungslack auf das Gewinde der Kupplungsnehmerzylinderschrauben [A] auftragen und die Schrauben festziehen.

Anziehmoment - Kupplungsnehmerzylinderschrauben: 6,9 Nm (0,70 mkp)

• Auf beiden Seiten der Schlauchverschraubung neue Unterleg-scheiben beilegen.
• Die Hohlschraube [B] mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Kupplungsschlauchhohlschraube: 25 Nm (2,5 mkp)

• Den Stand der Kupplungsflüssigkeit im Hauptzylinderbehälter kontrollieren und die Kupplungsleitung entlüften.
  Die Arbeitsweise der Kupplung prufen.

Zerlegen/Zusammenbau

• Siehe Auswechseln der Kupplungsnehmerzylinder-Kolbendichtung im Abschnitt Regelmaßige Wartung (2. Abschnitt).

Kupplung

Ausbau des Kupplungsdeckels

• Das Motoröl ablassen (siehe Abschnitt Motorschmiersystem).
• Folgende Teile entfernen: Vorderes Auspuffrohr [A] (siehe Abschnitt Motoroberteil) Unterzug [B] (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell, die rechte Fußbraste und den Hinterrad-Hauptzylinder jedoch nicht vom Unterzug abmontieren).

Die 18 Schrauben [A] des Deckels rausdrehen.
- Den Deckel an den Ansatzpunkten [B] vom Kurbelgehäuse abheben.

ANMERKUNG

Den Dampferdeckel [C] nicht entfernen.

Ausbau der Kupplung

ANMERKUNG

Für den Abschrauben der Kupplungsnabenmutter wird ein Druckluft-Schlagschauber besteht.
- Den Kupplungsdeckel abmontieren (siehe Angaben in this Abschnitt).
- Den Sicherungsring [A] abnehmer und die Betätigungsplatte [B] aus der Kupplung herausnahmen.
Die Kupplungsnabenmutter [A] mit dem Schlagschrauber abschrauben.

• Federplatte [A], Kupplungsfeder [B], und Kupplungsfederhalterung [C] aus der Kupplungsnabe ausbauen.
• Die Federn der Rückkehrmomentbegrenzung [D], die Kupplungs/Stahlscheiben [E] und die Außennabe [F] aus den Kupplungs-gehäuse herausnahmen.

Kupplung

• Innennabe [A], Buchse [B], Unterlegscheibe [C] und Kupplungsgehäuse [D] aus dem Kurbelgehäuse Herausnahmen.
• Nadellager [A], Hülse [B] und Druckscheibe [C] von der Antriebswelle abziehen.

Einbau der Kupplung

• Wenn eines der nachstehenden Teile ausgewechselt wird, muß das Federplattenspiel eingestellt werden (siehe Messen des Federplattenspiels).

Federplatte [A]

Kupplungsscheiben [B]

Stahlscheiben [C]

• Beim Einbau des Kupplungsgehäuses darauf auf achtenden, daß das Ölpumpenantriebsrad [E] in das Ölpumpenzahrnrad [B] eingreift, damit sich das Pumpenzahrnrad einwandfrei dreht.

VORSICHT

Beim Einbau neuer, trockener Kupplungs- oder Stahl-scheiben ist Motoröl aufzutragen, damit die Kupplungsscheiben nicht festfressen.

Die Kupplungs- und Stahlscheiben beginnend mit einer Kupp-. langsscheibe abwechselnd einbauen.
- Zuerst die Kupplungsscheiben einbauen und die Laschen in die tieferen Nuten [A] einsetzen und abschiedeND die außerste Kupplungsscheibe [B] in die flacheren Nuten [C] einsetzen.

Kupplung

Die Kupplungsfeder [A] auf die Federhalterung [B] montieren und die Richtung beachten.
- Fett auf die Federn der Rückkehrmomentbegrenzung [C] auftragen und die Federn gemäß Abbildung auf die Federhalterung montieren.

Kupplungsnabenmutter [D] (als Anhaltspunkt)

• MoS_2 -Ol auf die Kupplungsnabenmutter auftragen.

MoS_2 -Ol-Gewinde und Sitzflache der Kupplungsnabenmutter

O MoS_2 Öl ist eine Mischung aus Maschinenöl und MoS_2 Fett mit einem Gewichtsverhältnis von 10:1.
Die Primärzahnradschraube [B] festhalten und die Kupplungs-nabenmutter [A] mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Kupplungsnabenmutter: 147 Nm (15,0 mkp)

• Den Kupplungshebel langsam betätigten und mit einem Band festhalten, bzw. den Federplattenpilz [B] in die Kupplungsnabe drükken [A].

Zerlegung der inneren Kupplungsnabe

Die Dämpferfedederhalterung [C] mit einer Presse [A] und einem geeigneten Lagertreiber [B] zusammen und den Haltering [D] entfern.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

Folgende Teile entfernen:

Sicherungsring [A]

Federhalterung [B]

Dampferfeder [C]

Federhalterung [D]

Distanstück [E]

Dampfernocken [F]

Innennabe [G]

Kupplung

Messen des Federplattenspalts

Wenn der Federplattenspalt zu Klein ist, wird die Bremswirkung des Motors abrapter und das Hinterrad springt. Wenn anderer-seits der Spalt zu groß ist, vermittelt der Kupplungshebel ein „schwammiges" oder vibrierendes Gefühl.

• Eine Gummischebeige (Knetmasse, Gummimasse) oder etwa 5 g TonVBorbereiten [A].
• Mit einer Presse und zwei Führerblattlehren [C], die sich etwa 2,5 mm überlappen, eine etwa 2,5 mm dicke Scheibe [B] aus dem Kaugummi oder Ton herstellen.
  Die Scheibe mit einer Schere in vier Streifen [D] aus Gummi oder Ton gemäß Abbildung schneiden. Maßeinheit: mm

Die Kupplung ausbauen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
- Kupplungsinnennabe, Federhalterung [A], Kupplungsaußennabe [B] und Kupplungsscheiben (Kupplungs- und Stahlscheiben) [C] auf Blöcke [D] legen.
Die Federhalterung [E] nicht mit den Blöcken abstätzen.

• Seifenlösung auf die Streifen auftragen, damit sich diese leichter von der Kupplungsfederplatte und der Kupplungsnabe entfernen halten.
• These vier Streifen [A] gemäß Abbildung über Kreuz auf die erhabene Flüche [B] der äußeren Kupplungsnabe plazieren.
  Die Kupplungsfederplatte [C] und einen Block [D] einbauen.
  Auf die Stellung der Keilverzahnung [E] achten und die Kupplungsfederplatte which in die auBere Kupplungsnabe montieren. Achten Sie darauf, daß sich diese Streifen nicht verschieben.
• Auf den Block drücken [F], bis die Kupplungsscheiben [G] dichtsitzen.

VORSICHT

Nicht zu stark auf den Block drücken, da hierbei die Kupplungsteile beschädigt werden konnten. Die maximale Preßkraft ist 100 kp.

Kupplung

Die Kupplungsfederplatte entfernen.
Die Streifen mit einem dünnen Schraubendreher abziehen.
Die geprüfte Dicke [A] der einzelnen Streifen mit einer Schieblehre messen.
O These Dicke entspricht dem Federplattenspalt.

Federplattenspalt: Nutzbarer Bereich: 1,95 - 2,45 mm

ANMERKUNG

O Für den Fall, daß das Hinterrad springt, ist der Federplattenspalt etwas größereinzustellen. Wenn die Kupplung rutscht oder wenn am Kupplungshebel ein „schwammiges" Gefühlvorhanden ist, sollte das Spiel innerhalb des nutzbaren Bereiches ein weniger kleiner eingestellt werden.

Nachstellen des Federplattenspalts

Wenn der Spalt nicht innerhalb des nutzbaren Bereiches liegt, ist eine der Stahlscheiben gegen eine dickere oder)dunnere auszuwechseln, um den Spalt zu korrigieren.
- Verwenden Sie Standardstahlscheiben (2,0 mm dick) x (6 - 7) Scheiben und die Einstell-Stahlscheibe (1,6 oder 2,3 mm dick) x (0 - 1) Scheibe: insgesamt 7 Scheiben.

Stahlscheiben

Dicke (mm)

1,6
2,0
2,3

Teilenummer

13089-1080

13089-1075 (standardmäßig)
13089-1081

VORSICHT

Beim Einbau neuer Kupplungsscheiben ist Motoröl auf die Flächen der einzelnen Scheiben aufzutragen, damit die Scheiben nicht fressen.

Prüfen der Kupplungsscheiben auf Verschleib und Beschädigungen

• Die Kupplungsscheiben einer Sichtkontrolle unterziehen um festzustellen, ob sie Anzeichen von Festfressen oder Überhitzung (Verfürbung) aufweisen oder ob sie ungleichmäßig abgenutzt sind.
  Wenn Scheiben Anzeichen von Beschädigungen aufweisen, sind sie zu ersetzen.
  Die Dicke der Reibscheiben [A] an mehreren Stellen messen.
  Wenn die Kupplungsscheiben über den Grenzwert hinausverschlissen sind, sind sie zu erneuern; dann erforderlichenfalls den Federplattenspalt vermessen und nachstellen.

Dicke der Reibscheiben

Normalwert:

3,3-3,5 mm

Grenzwert:

3,1 mm

Prüfen der Kupplungs- und Stahlscheiben auf Verzug

Die einzelnen Kupplungsscheiben oder Stahlscheiben auf eine Richtplatte legen und den Spalt zwischen der Richtplatte [A] und der entsprechenden Kupplungs- oder Stahlscheibe [B] mit einer Fuhlerblattlehre [C] messen. Der Spalt entspricht dem Verzug der jeweiligen Scheibe.
Reibscheiben, deren Verzug das zulässige Maß überschreitet, mösen ausgewechselt werden; dann den Federplattenspalt messen und erforderlichenfalls nachstellen.
Stahlscheiben, deren Verzug das zulässige Maß überschreitet, müssen durch eine neue Scheibe der gleichen Dicke ersetzt werden. Verzug der Kupplungs- oder Stahlscheiben

Normalwert:

0,2 mm oder weniger

Grenzwert:

0,3 mm

Kupplung

Messen der freien Höhe der Kupplungsfedern

Die freie Höhe der Kupplungsfedern [A] messen.
Wenn die Höhe einer Feder den Grenzwert unterschreiben, muß sie erneuert werden.

Freie Höhe der Kupplungsfedern

Normalwert:

5,98 mm

Grenzwert:

5,6 mm

Prufen der Kupplungsgehäusefinger

Die Finger [A] des Gehäuses, an denen die Zungen [B] der Kupp-lungsscheiben anliegen, einer Sichtkontrolle unterziehen.
Bei zu stark abgenutzten Fingern oder bei Nutenbildung durch die Zungen muß das Gehäuse erneuert werden. Ebenfalls die Kupplungsscheiben erneuern, wenn die Zungen beschädigt sind und das Federplattenspiel messen.

Prüfen der Keilverzahlung der Kupplungsnabe

Die Auflageflächen der Zähne der Stahlscheiben [B] in den Keil-nuten [A] einer Sichtkontrolle unterziehen.
Wenn die Keilnuten der Kupplungsnabe Kerben aufweisen, muß die Kupplungsnabe erneuert werden. Die Stahlscheiben müssen erneuert werden, wenn die Zähne beschädigt sind.

Prufen des Dampfernockens

Die Kupplung zerlegen (siehe Zerlegen der Kupplungsinnennabe).
- Dämpfernocken [A], Dämpferfedern [B] und Nockenrolle [C] einer Sichtkontrolle unterziehen.
Wenn ein Teil beschädigt zu sein scheint, muß es ausgewechselt werden.

	Inhaltsverzeichnis
Schema der Motorschmierung	7-2
Explosionszeichnung	7-3
Technische Daten	7-4
Motoröl und Ölfilter	7-5
Prüfen des Ölstands	7-5
Wechseln des Motoröls	7-5
Erneuern des Ölfilters	7-5
Ölpumpe und Ölleitung	7-6
Ausbau der Ölpumpe	7-6
Einbau der Ölpumpe	7-6
Ausbau des äußeren Ölschlauchs	7-6
Einbau des äußeren Ölschlauchs	7-6
Ausbau der inneren Ölleitung	7-7
Einbau der inneren Ölleitung	7-7
Prüfen des Kurbelgehäuseabgasssystems	7-8
Reinigen des Entlüftungsablaufs	7-8
Öldruck	7-9
Messen des Öldrucks	7-9
Prüfen des Sicherheitsventils	7-9

Schema der Motorschmierung

： OlfluB(1-30)
- - :Durchblasgase

1. Ölsieb
2. Ölpumpe
3. Sicherheitsventil
4. Ölfilter
5. Bypassventil
6. Oldrucksalter
7. Innere Ölleitung
8. Hohlschraube des rechten Kurbelgehäuseshlen
9. AuBerer Olschlauche
10. HLA Ölfilter
11. Kipphebelwellen
12. Kipphebel
13. HLA (hydraulicer Spielieinsteller)
14. Nockenwellen
15. AuBere OIleitung
16. Vorderes Getriebegehäuse
17. Innere Ölleitung
18. Kurbelwelle
19. Lichtmaschinenrotor
20. Ölduse
21. Vorderer Kolben
22. Antriebswelle
23. Abtriebswelle
24. Hinterer Kolben
25. Vorderes Kipphebelgehause
26. Hinteres Kipphebelgehause

GG04004Bw5C

1. Anschlüsse der inneren Ölleitung
2. Ölspritzblech
3. Anschluß
4. Linkes Kurbelgehäuse
5. Rechts Luftfiltergehäuse (Rückansicht)
6. Kurbelgehäuse-Belüftungsschlauch
7. Öltrennkammern
8. Rechts Kurbelgehause
9. Ölrucklaufleitungen

Explosionszeichnung

GG02004BW4 C

1. HLA Ölfilter
2. Vorderes Kipphebelgehause
3. Hinteres Kipphebelgehause
4. Ölabscheider (kleinere Seite Goest zuerst)
5. Olduse (x 3), Rechtsgewinde
6. Ölrücklaufleitungen
7. Ölsieb
8. Olspritzblech

9. Olduse (x 1), Linksgewinde

10. Kurbelgehäuse-Belüftungsschlauch

11. Zum rechten Luftfilterunterteil
    EO: Motoröl auftragen.
    G: Fett auftragen.
    GT: Ein weniger Fett auf die Schalterklemme als Rostschutz auftragen.
    L: Sicherungslack auftragen.
    Lh: Linksgewinde
    R: Auswechselteile
    SS: Silikondichtstoff auftragen

(Kawasaki Bond:56019-120)
T1: 20 Nm (2,0 mkp)
T2: 9,8 Nm (1,0 mkp)
T3: 25 Nm (2,5 mkp)
T4: 15 Nm (1,5 mkp)
T5: 1,5 Nm (0,15 mkp)
T6: 8,8 Nm (0,90 mkp)
T7: 2,9 Nm (2,30 mkp
T8: 18 Nm (1,8 mkp)
T9: 11 Nm (1,1 mkp)

Technische Daten

Position	Normalwert
Motoröl:
Sorte	API Klassifizierung: SE, SF oder SG Klasse
	API Klassifizierung SH oder SJ Klasse mit JASO MA
Viskosität	SAE 10W-40
Menge:	2,9 l (wenn Ölfilter nicht ausgebaut wird)
	3,1 l (wenn Filter ausgebaut wird)
	3,5 l (wenn der Motor vollkommen trocken ist)
Ölstand (nach Leerlauf oder beim Fahren)	Zwischen oberer und unterer Markierungslinie
Messen des Öldrucks:
Öldruck bei 2000 min -1
Öltemperatur 100°C	340 - 440 kPa (3,5 - 4,5 kp/cm2)

Spezialwerkzeug - Schlüssel für Einfülldeckel: 57001-1454

Öldruckmeßgerät, 5 kg/cm²: 57001-125

Adapter für Oldruckmeßgerät, PT 1/8: 57001-1033

Ölfilterschlussell: 57001-1249

Dichtstoff - Kawasaki Bond (Silikondichtstoff): 56019-120

Motoröl und Ölfilter

ACHTUNG

Wenn das Motorrad mit zu weniger, altem oder verschmutzem Öl gefahren wird, erhöht sich der Verschleiß und der Motor oder das Getriebe können fressen; dies kann zu einem Unfall mit Verletzungsfolgen führen.

Prufen des Ölstands

• Das Motorrad so aufstellen, daß es waagerecht zum Boden stehen.
• Kontrollieren, ob das Öl zwischen der oberen [A] und der unteren [B] Markierungslinie am Sightglas steht.
  Kupplungsdeckel [C]
  Vorn [D]

ANMERKUNG

O Das Motorrad so aufstellen, daß es waagerecht zum Boden stehen.
O Wenn das Motorrad gerade gefahren wurde, sind einige Minuten zu warten, damit sich das Öl sammeln kann.
O Wenn das Öl gerade gewechselt wurde, ist der Motor zu starten und mehrere Minuten im Leerlauf laufen zu halten. Dadurch wird der Ölfilter mit Öl gefällt. Dann einige Minuten warten, bis sich das Öl gesammelt hat.

VORSICHT

Wenn der Motor hochgedreht wird bevor samtliche Teile mit Öl versorgt sind, kann er fressen.

Wenn der Ölstand außerordentlich niedrig wird oder wenn sich die Ölpumpe oder die Ölleitungen zusetzen oder nicht einwandfrei arbeiten, leuchtet die Oldruck-warnanzeige auf. Wenn die Lampe bei einer Motordrehzahl über der Leerlaufdrehzahl an bleibt, muß der Motor sofort abgestellt und die Ursache gesucht werden.

Wenn der Ölstand zu hoch ist, daß überschüssige Öl mit einer Spritze oder einem anderen geeigneten Gerät entfernen.
Bei zu niedrigem Ölstand Öl durch die Einfūlöffnung nachfüllen. Öl dergleichen Sorte und vom gleichen Hersteller, wie das bereits im Motor vorhandene, verwenden.

ANMERKUNG

O Wenn Motorörsorte und Fabrikat nicht betränt sind, ist es better, für das Nachfüllen eines der vorgeschriebenen Öl zu verwenden, als mit zuwonig Öl zu fahren. Bei nachster Gelegenheit sollte das Öl allerdings dann vollständig gewechselt werden.

Wechseln des Motoröls

Siehe Wechseln des Motoröls im Abschnitt regelmäßige Wartung (2. Abschnitt).

Erneuern des Ölfilters

Siehe Erneuern des Ölfilters im Abschnitt Regelmäßige Wartung (2. Abschnitt).

Ölpumpe und Ölleitung

Ausbau der Ölpumpe

• Den Motor ausbauen (siehe Aus- und Einbau des Motors).
• Das Kurbelgehäuse auseinanderbauen (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe).
  Die Ölpumpen-Befestigungsschrauben entfernen und die Pumpe [A] aus dem rechten Kurbelgehäuse herausnahmen.

• Erforderlichenfalls das Sicherheitsventil [B] abschrauben

• Folgende Teile entfernen: Sicherungssring [A] Pumpenwelle [B] Unterlegscheibe [C] Pumpenzahnrad [D]

Einbau der Ölpumper

• Auf die Stellung der Lasche [A] an der Ölpumpenwelle achten und die Zahnadwelle so drehen, daß die Lasche in der Aussparung [B] sitzt.
  Die O-Ringe [C] erneuern, wenn sie beschädigt sind.
• Festziehen:

Anziehmoment - Ölpumpen-Befestigungsschrauben: 11 Nm (1,1 mkp)

• Kontrollieren, ob sich das Ölpumpenzahnrad in der linken Seite des rechten Kurbelgehäuses einwandfrei dreht.
• Sicherungslack auf das Gewinde des Sicherheitsventils auftragen und das Ventil einbauen.

Anziehmoment - Sicherheitsventil: 15 Nm (1,5 mkp)

Ausbau des äußeren Ölschlauchs

• Den Motor ausbauen (siehe Abschnitt Aus- und Einbau des Motors).
• Folgende Teile entfernen: Kipphebelgehäusedeckel (siehe Abschnitt Motoroberteil) Bolzen [A] für Ölschlauchflansch am vorderen und hinteren Kipphebelgehäuse

Ölschlauch-Hohlschraube [B] am rechten Kurbelgehäuse hinter dem hinteren Zylinder

• Den vorderen Ölschlauch [C] und den hinteren Ölschlauch [D] entfernen. Vorn [E]

Einbau des äußeren Ölschlauchs

• Den vorderen Ölschlauch [A] gemäß Abbildung über das Einlaßrohr [B] führen. Vorn [C]
• Den hinteren Ölschlauch [D] nach unten führen.
• Beide Ölschläuche zwischen EinlaBrohr [E] und Zylinderruppen [F] verlegen.

Ölpumpe und Ölleitung

Die Enden der Olschläuche am rechten Kurbelgehäuse gemäß Abbildung hinter dem hinteren Zylinder verlegen. Vorderer Olschlauch [A] Hinterer Olschlauch [B]
Die Farbmarkierungen [C] müssen nach hinten zeigen.
Die Kupferunterlegscheiben an beiden Seiten der Hohlschraube erneuern.

Anziehmoment - Bolzen für Ölschlauchflansch:

9,8 Nm (1,0 mkp)
Olschlauch-Hohlschraube [D]:
9,8 Nm (1,0 mkp)

• Als nächstes den hinteren Kettenspanner einbauen (siehe Abschnitt5 - Motoroberteil).

Ausbau der inneren Ölleitung

• Das Kurbelgehäuse auseinanderbauen (siehe Abschnitt 9 - Kurbelgehäuse/Getriebe).
• Folgende Teile entfernen: Klemmschrauben [A] Halterungsschraube [B] Abscheider [C]
• Die innere Ölleitung [D] und die Ölrücklaufleitung [E] aus dem rechten Kurbelgehäuse [F] ausbauen.

Folgende Teile entfernen: Klemmschraube [A] Halterungsschraube [B]

• Die innere Ölleitung [C] und die Ölrücklaufleitung [D] aus dem linken Kurbelgehäuse [E] ausbauen.
• Den Abscheider [F] entfern.

Einbau der inneren Ölleitung

• Kontrollieren, ob die O-Ringe [A] an den Anschlußstutzen in guttem Zustand sind.
  Vor dem Einbau Öl auf die O-Ringe auftragen. Ölleitung [B] Anschluß [C]

Ölpumpe und Ölleitung

Die Olrücklaufleitungen gemäß Abbildung einbauen.
Keinen Silikondichtstoff auf die Nut der Tülle und die Auflagelänge der Tülle auftragen.

E

GG140203W2 C

Linkes Kurbelgehäuse [A]

Rechts Kurbelgehäuse [B]

Linke Orlücklaufleitung [C]

Rechte Ölrücklaufleitung [D]

Vorn [E]

• Erst die Getriebezahnräder und dann die linke innere Ölleitung [A] in das linke Kurbelgehäuse [B] einbauen.
• Folgende Teile einbauen:

Klemmschrauben [C]

Halterungsschraube [D]

Öldüse [E]

O-Ring [F]

Sicherungslack auftragen - Ölleitungshalterungsschrauben und Klemmbolzen

Anziehmoment - Halterungsschrauben: 11 Nm (1,1 mkp)
Klemmbolzen: 11 Nm (1,1 mkp)

Prüfen des Kurbelgehäuseabgassystems

• Vergewissern Sie sich, daß die Schläuche vorschäftsmäßig verlegt, dass sie nicht zusammengedrückt oder eingeklemmt sind und daß sie vorschäftsmäßig an den Ölreservetank und an das rechte Luftfilterunterteil angeschlossen wurden.
  Festgestellte Fehler sind zu korrigieren.
• Die Beluftungsschläuche [A], die Beluftungsleitung [B] (linke Vorderansicht) und den Luftfilterablaufschlauch auf Beschädigungen oder Anzeichen von Alterung kontrollieren.
  Die Schläuche sollenn nicht hart und brüchig sein, jeder auch nicht weich oder aufgequollen.
  Beschädigte Schläuche erneuern.
• Kontrollieren, ob die Schläuche einwandfrei angeschlossen sind.

Reinigen des Entlüftungsablaufs

Siehe Reinigen des Entlüftungsablaufs im Abschnitt Regelmaßige Wartung (2. Abschnitt)

Öldruck

Messen des Öldrucks

ANMERKUNG

Den Oldruck messen, nach dem der Motor warmgelaufen ist.
- Die Leitung des Oldruckschalters abklemmen und den Oldruckschalter [A] herausdrehen.
- Das Oldruckmeßgerät [B] und den Adapter [C] in die Schalterbohrung eingetzen.

Spezialwerkzeug - Öldruckmeßgerät, 5 kg/cm²: 57001-125 Adapter, PT 1/8: 57001-1033

• Den Motor starten und gründlich warmlaufen setzen.
• Den Motor mit der vorgeschriebenen Drehzahl laufen halten und den angezeigten Druck ablesen.
  Wenn der Oldruck wesentlich unter dem Normaldruck liegt, sind Ölpumpe und Sicherheitsventil zu überprüfen und/oder Kurbelwellenlager und Pleuelfußagereinsätze sofort auf Verschlei zu kontrollieren.
  Wenn der Oldruck wesentlich über dem Normaldruck liegt, sind zuerst das Olsieb und dann die Olkanale auf Schmutz oder Verstopfung zu kontrollieren. Ebenfalls den Ölfilter erneuern.

Öldruck

Normalwert: 340 - 440kPa (3,5 - 4,5kp / cm^2) bei 2000 min-1, OItemperatur 90^

• Den Motor abschalten
• Oldruckmeßgerät und Adapter ausbauen.

ACHTUNG

Wenn der Verschlußstopfen entfernt ist, kannHEYesOl aus dem Ollkanal Herauslaufen. Schutzen sie sich vor Verbrennungen.

• Beim Einbau des Öldruckschalters Silikondichtstoff auf das Gewinde des Schalters auftragen und den Schalter mit dem vorgeschreibenben Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Oldruckschalter: 15 Nm (1,5 mkp)

Prüfen des Sicherheitsventils

• Das Kurbelgehäuse auseinanderbauen (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe).
• Das Sicherheitsventil [A] von der Ölpumpe [B] abmontieren.
• Prüfen, ob das Ventil leicht gleitet, wenn es mit einem Holzstab oder einem anderen weichen Stab hineingedrück wird; es muß unter dem Federdruck wieder in den Sitz zurückkommen.

ANMERKUNG

• Das Ventil ist im zusammengebauten Zustand zu überprüfen. Wenn das Ventil zerlegt und wieder zusammengebaut wird, kann sich die Leistung des Ventils ändern.

Wenn bei der vorstehenden Prüfung harte Punkte festgestellt werden, muß das Ventil mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt in einem gut belufteten Raum gereinigt und dann mit Druckluft ausblasen werden.
Achten Sie daraufuf, daß in der Nähe des Arbeitsbereiches keine Funktionquellen oder offene Flammen vorhanden sind. Ventil [A] Feder [B]
* Wenn durch diese Reinigung das Problem nicht gelöst wird, ist das Sicherheitsventil zu erneuern. Das Sicherheitsventil ist ein Prazisionsteil, bei dem keine Einzelteile ausgewechselt werden können.

gg130001.tif

Explosionszeichnung 8-2

Technische Daten 8-3

Aus- und Einbau des Motors 8-4

Ausbau 8-4

Einbau 8-7

Explosionszeichnung

WL: Seifenlösung oder Gummischmiermittel auftragen.
T1: 44 Nm (4,5 mkp)
T2: 25 Nm (2,5 mkp)

Technische Daten

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238

Zusatzeinrichtung: 57001-1398

Aus- und Einbau des Motors

Ausbau

• Das Heckteil des Rahmens mit dem Heber [A] abstutzen. Vorn [B]
  Die Rippen des Rahmens in die Nut der Zusammenrichtung einsetzen.

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238
Zusatzeinrichtung: 57001-1398

• Den Bremshebel langsamziehen und mit einem Band [A] halten. Vorn [B]

ACHTUNG

Vergewissern Sie sich, daß die Vorderadrbremse beim Ausbau des Motors angezogen ist, da das Motorrad sonst umfallen kann. Dies könnte einen Unfall mit Verletzungen verursachen.

VORSICHT

Vergewissern Sie sich, daß die Vorderadrbremse beim Ausbau des Motors angezogen ist, da das Motorrad sonst umfallen können. Der Motor oder das Motorrad können hierbei beschädigt werden.

• Den Benzintank [A] entfernen (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).
• Folgende Flüssigkeiten ablassen:

Kuhlflüssigkeit (siehe Abschnitt Kuhlsystem)

Motorol (siehe Abschnitt Motorschmiersystem)

• Folgende Teile entfernen:

Linkes und rechts Luftfiltergehäuse [B] (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem)

Vakuumschaltventil und Schläuche

Steckverbinder fur Einspritzdusen

Steckverbinder fur Drosselklappenschalter

Steckverbinder für ISC-Ventil/Ansaugtemperaturschalter

Kraftstoffschlauch

Unterdruckschlauch (vom T-Anschluβ)

Kurbelgehäuse-Belüftungsschlauch

Aus- und Einbau des Motors

Abklemmen bzw. Ausziehen:

Schnappklemmstücke [A] (aufhebeln)

Steckverbinder fur Kuhlgeblasemotor [B]

Steckverbinder für Hinterrad-Bremslichtschalter [C]

Zündkabel [D]

Vorn [E]

• Entfernen:

Fußschalthebel (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe)

Lichtmaschinenaußendeckel (siehe Abschnitt Elektrik)

• Folgende Steckverbinder ausziehen bzw. Leitungen abklemmen:

Steckverbinder fur Geschwindigkeitssensor [A]

Anlasseranschluß

Steckverbinder [B] für Lichtmaschine

Steckverbinder für Impulsgeberleitungen [C]

Steckverbinder fur Oldruckschalter/Leerlaufschalter [D]

Steckverbinder fur Regler/Gleichrichter [E]

Steckverbinder fur Seitenstanderschalter [F]

• Folgende Teile entfernen:

Kupplungsnehmerzylinder [G]

Kupplungsschlauch [H] (von der Halterung)

Die Schrauben [A] herausdrehen und die Hupe [B] abmontieren.
Die Befestigungsschraube [C] entfern.
- Den Kühler anheben, damit die Arretierungen frei werden.
- Den Kühler entfernen.

VORSICHT

Den Kühlerblock nicht berühren. Hierbei konnten die Kühlerrippen beschädigt werden, was zu einer Verringerung der Kuhlwirkung führt.

• Folgende Teile entfernen:

Wasserschlauch [A] am vorderen den Zylinderkopf

Wasserschlauch [B] am hinteren Zylinderkopf

Vorn [C]

Den Motormasseanschluß [A] abklemmen

Vorn [B]

Aus- und Einbau des Motors

• Den Motor mit einem handelsüblichen Ständer [A] abstutzen.
• Folgende Teile entfernen:

Halter für rechts Zündkabel

Vorderes und hinteres Auspuffrohr (siehe Abschnitt Motoroberteil)

Bolzen für Motorhaltewinkel [B]

Bolzen für Unterzug [C]

• Den Unterzug [A] zusammen mit der rechten Fußbraste und dem Hinterrad-Hauptzylinder entfern.
• Folgende Teile entfernen: Schrauben für Motorhaltewinkel [B] Motorbefestigungsschrauben und Muttern [C]

Die Kardanwelle vom Motor trennen.
○ Den Gummifaltenbalg [A] abziehen und mit einem Draht leicht auf den Arretierstift [B] drucken.
Den Motor nach vorne schieben [C], damit die Kardanwelle frei wird.

• Den Motor [A] nach der rechten Seite aus dem Motorrad Herausnehmen.

Aus- und Einbau des Motors

Einbau

• Den Motor mit einem handelsüblichen Ständer abstützen und die ausgebauten Teile in der umgekehrten Reihenfolge wieder einbauen.
• Den Gummifaltenbalg [A] auf das wichtere Ende des vorderen Kegelradgetriebegehäuses aufsetzen.
  Die Feder [B] in das Gelenk des vorderen Kegelrads einsetzen.

• Den Arreterstift [C] in das vordere Kegelradgelenk setzen.

• Eine)dünne Schicht Hochtemperaturfett auf das Gelenk des ange-triebenen Zahnrads und auf das Kardanwellengelenk auftragen.

• Auf den Arretierstift [A] drücken und den Motor zurückschieben, damit das vordere Kegelradgelenk in das Kardanwellengelenk eingreift.

• Den Bremsschlauch [A] und den Kupplungsschlauch [B] gemäß Abbildung im Rahmen [C] verlegen. Befestigungsschellen [D] Vorn [E]

• Den hinteren Befestigungsbolzen von der linken Seite des Motors her einschieben, damit der Motor in die endgültige Stellung im Rahmen gesetzt wird.
• Folgende Befestigungen anziehen:

Anziehmoment - Unterzugbolzen: 44 Nm (4,5 mkp)
Motorbefestigungsbolzen und Mattern: 44 Nm (4,5 mkp)
Bolzen für Motorhaltewinkel: 25 Nm (2,5 mkp)

• Die Leitungen, Betätigungszüge und Schläuche vorschriftsmäßig verlegen (siehe Verlegen der Betätigungszüge, Leitungen und Schläuche im Abschnitt Allgemeine Informationen).
  Die Motorerduungsleitung [A] gemäß Abbildung an den Motor anschließen.

Anziehmoment - Anschlußbolzen für Motorerung: 7,8 Nm (0,80 mkp)

Vorn [B]

Aus- und Einbau des Motors

Die ausgebauten Teile wieder einbauen (siehe Angaben in den entsprechenden Abschnitten).
Die Gaszüge einstellen (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).
- Motorol in den Motor füssen (siehe Abschnitt Motorschmier-system).
- Kuhlflüssigkeit in den Motor fullen und das Kuhlsystem entlüften (siehe Abschnitt Kuhlsystem).
Die Leerlaufdrehzahl einstellen (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).
Die Arbeitsweise der Kupplung überprüfen.
Die Bremswirkung überprüfen.

ACHTUNG

Das Motorrad nicht fahren, bevor die Bremse ihre volle Wirkung erreicht hat. Dazu mit dem Bremshebel oder dem Fußbremshebel solange pumpen, bis die Bremsklütze an der Scheibe anliegen. Die Bremse spricht bei erstmaliger Betätigung nicht an, wenn dies nicht zuvor getan wurde.

Inhaltsverzeichnis
Explosionszeichnung	9-2
Technische Daten	9-4
Kurbelgehäuse	9-5
Auseinanderbau	9-5
Zusammenbau	9-8
Zerlegen der Anlasserkupplung	9-14
Zusammenbau	9-14
Prüfen der Anlasserkupplung	9-15
Prüfen des Drehmomentbegrenzers	9-15
Kurbelwelle/Pleuel	9-16
Ausbau der Pleuel	9-16
Einbau der Pleuel	9-16
Reinigen der Kurbelwelle und der Pleuel	9-17
Verbiegung der Pleuel	9-17
Pleuelverdrehung	9-17
Pleuelfußseitenspiel	9-17
Verschleiß der Pleuelfuß-Lagereinsätze	9-18
Unwucht der Kurbelwelle	9-19
Kurbelwellenhauptlager/Lagerzapfenverschleiß	9-19
Kurbelwellenseitenspiel	9-20
Primärzahnhrad	9-21
Ausbau	9-21
Einbau	9-21
Getriebe	9-22
Ausbau des Fußschalthebels	9-22
Einbau des Fußschalthebels	9-22
Ausbau des äußeren Schaltmechanismus	9-22
Einbau des äußeren Schaltmechanismus	9-23
Prüfen des äußeren Schaltmechanismus	9-23
Ausbau des Getriebes	9-23
Einbau des Getriebes	9-24
Zerlegen und Zusammenbau der Schaltwalze	9-25
Zerlegen des Getriebes	9-25
Zusammenbau des Getriebes	9-25
Schaltgabelverbiegung	9-26
Verschleiß zwischen Schaltgabel und Zahnradnut	9-26
Verschleiß zwischen Schaltgabelfuhrungsstiften und Schaltwalzzennut	9-27
Beschädigungen an Schaltklauen und Schaltklauenlöchern	9-27
Kugellager, Nadellager und Öldichtungen	9-29
Auswechseln von Kugel- und Nadellagern	9-29
Verschleiß der Kugel- und Nadellager	9-29
Inspektion der Öldichtungen	9-29

Explosionszeichnung

G102011BW5C

1. Auslaßschlauch
   für Wasserpumpenablauf
2. Kein Öl auftragen.
3. Sicherungslack nur auf die Oberseite diesen Stehbolzens auftragen.
4. Olduse (x 1): Linksgewinde, grun
5. Oldusen (x 3): Rechtsgewinde, grün
6. Linkes Kurbelgehäuse

7. Rechts Kurbelgehäuse

8. Ölspritzblech
   EO: Motoröl auftragen.
   L: Sicherungslack auftragen.
   LG: Dichtmasse auftragen (Kawasaki Bond: 92104-1003).
   Lh: Linksgewinde
   MO: MoS_2 -Öl auf Gewinde und Sitzfläche auftragen. MoS_2 -Öl ist eine Mischung von Motoröl und MoS_2 -Fett in einem Gewichtsverhältnis von 10:1.
   S: In der vorgeschriebenen Reihen

folge festziehen.
SS: Silikondichtstoff (Kawasaki Bond: 56019-120) auftragen.
T1: 39 Nm (4,0 mkp)
T2: 21 Nm (2,1 mkp)
T3: 11 Nm (1,1 mkp)
T4: 2,9 Nm (0,30 mkp)
T5: 59 Nm (6,0 mkp)
T6: 147 Nm (15,0 mkp)
T7: 15 Nm (1,5 mkp)
T8: 85 Nm (8,7 mkp)
T9: 25 Nm (2,5 mkp)

Explosionszeichnung

1. Jeder Schraubenkopf ist numeriert mit 10.
2. Die Körnermarken aufeinander ausrichten.
3. Die Körnermarke auf den Schlitz ausrichten.
4. Antriebswelle
5. Abtriebswelle
   EO: Motoröl auftragen.
   L: Sicherungslack auftragen.
   Lh: Linksgewinde
   MO: MoS_2 -Öl auf das Gewinde auftragen.

R: Auswechselteile
T1: 8,8 Nm (0,90 mkp)
T2: 17 Nm (1,7 mkp)
T3: 2,9 Nm (0,30 mkp)
T4: 39 Nm (4,0 mkp)
T5: 8,3 Nm (0,85 mkp)
T6: 12 Nm (1,2 mkp)
T7: 226 Nm (23 mkp)
T8: 11 Nm (1,1 mkp)

Technische Daten

Position	Normalwert		Grenzwert
Kurbelwelle, Pleuel:
Pleuelverbiegung	---		TIR 0,2/100 mm
Pleuelverdrehung	---		TIR 0,2/100 mm
Pleuelfuß-Seitenspiel	0,16 - 0,46 mm		0,70 mm
Spiel zwischen Pleuelfuß-Lagereinsatzund Kurbelzapfen	0,026 - 0,057mm		0,10 mm
Kurbelzapfendurchmesser:	54,981 - 55,000 mm		54,97 mm
Markierung keine	54,981 - 54,991 mm		---
0	54,992 - 55,000 mm		---
Durchmesser der Pleuelfußbohrung:	58,000 - 58,020 mm		---
Markierung keine	58,000 - 58,010 mm		---
0	58,011 - 58,020 mm		---
Dicke der Pleuelfuß-Lagereinsätze:
braun	1,483 - 1,487 mm		---
schwarz	1,487 - 1,491 mm		---
blau	1,491 - 1,495 mm		---
Auswahl der Pleuelfuß-Lagereinsätze:	Pleuelfuß-durchmesser-Markierung	Kurbelzapfen-durchmesser-Markierung	Lagereinsatz
			Farbe	Teile-Nummer
	keine	O	braun	92028-1476
	keine	keine	Schwarz	92028-1475
	O	O
	O	keine	blau	92028-1474
Kurbelwellenseitenspiel	0,05 - 0,55 mm		0,75 mm
Länge der Kurbelwellenwangen	96,85 - 96,95 mm		96,6 mm
Kurbelwellenunwucht	TIR 0,02 mm oder weniger		TIR 0,05 mm
Spiel zwischen Kurbelwellen-Hauptlagereinsatz und Lagerzapfen	0,025 - 0,052 mm		0,10 mm
Durchmesser der Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen	54,986 - 55,000 mm		54,96 mm
Durchmesser der Kurbelgehäuse-Hauptlagerbohrung:	55,025 - 55,038 mm		55,07 mm
Getriebe:
Schaltgabeldicke	5,9 - 6,0 mm		5,8 mm
Breite der Schaltgabelnut	6,05 - 6,15 mm		6,3 mm
Durchmesser der Schaltgabel-Führungsstifte	7,9 -8,0 mm		7,8 mm
Breite der Schaltwalzzennut	8,05 - 8,20 mm		8,3 mm
Spezialwerkzeug - Halter für Dämpfernocken: 57001-1025Schwunggradhaltewerkzeug: 57001-1410Lagertreibersatz: 571001-1129Schwunggradhaltewerkzeug: 57001-1313Zahnradhaltewerkzeug: 57001-1015Spitzzange: 57001-144
Dichtstoff - Kawasaki Bond (Dichtmasse - schwarz): 92104-1003Kawasaki Bond (Silikondichtstoff): 56019-120

Kurbelgehäuse

Auseinanderbau

• Folgende Teile entfernen:
• Motor (siehe Abschnitt Aus- und Einbau des Motors)
• Zylinderblöcke (siehe Abschnitt Motoroberteil)
• Kolben
• Kupplung (siehe Abschnitt Kupplung)
• Vorderes Kegelradgetriebe (siehe Abschnitt Achsantrieb)
• Innerer Lichtmaschinendeckel (siehe Abschnitt Elektrik)
• Den Hebel des Schaltmechanismus [C] in Richtung Schaltwelle drücken [B] und die Schaltwelle [A] entfern.
  Die Schraube Herausdrehen und den Zahnradstellhebel [D] mit der Feder entfern.
• Sicherungsring und Nadellager von der Welle abnehmer.
• Kupplungsdruckstangenführung [A] und Schrauben, sowie Kurbelgehäuselager-Sicherungsringe und Schrauben entfernen.
• Eine Schraube ( 0 12 mm, L 100 mm) [B] in die Bohrung der Motorbefestigungsschraube einsetzen.
• Mit einem Dämpfernocken-Haltewerkzeug [D] (Spezialwerkzeug) und einem tiefen Steckschluss die Mutter des Dämpfernockens [C]lös.

Spezialwerkzeug - Halter für Dämpfernocken: 57001-1025

• Das Zahnrad [A] aus der Anlasserkupplung Herausziehen (Das Zahnrad kann ausgebaut werden, wenn der Motor noch im Rahmen sitzt).
• Den Primärzahnradbolzen [B] festhalten und den Anlasserkupplungsbolzen [A] offen.
• Den Drehmomentbegrenzer [C] herausnehmen.
• Folgende Teile vom rechten Ende der Ausgleichswelle entfernen: Anlasserkupplungsschraube [A] Unterlegscheibe [B] Bundbuchse [C] Nadellager [D] Kupfer-Uterlegscheibe [E] Anlasserkupplung [F]

Kurbelgehäuse

• Den Lichtmaschinenrotor mit dem Haltewerkzeug (Spezialwerkzeug) festhalten und die Primärzahrnardschraube [A] * lösen . (Das Primärzahnrad kann auch ausgebaut werden, wenn der Motor im Rahmen sitzt). Primärzahnrad [B]

Spezialwerkzeug - Rotorhaltewerkzeug: 57001-1410

Die Schraube [A] des linken Ausgleichszahnrds mit dem Rotorhaltewerkzeug [B] losen. Die linke Ausgleichszahnrds hat Rechtsgewinde. Spezialwerkzeug - Rotorhaltewerkzeug: 57001-1410
Die Schraube des Lichtmaschinenrotors [C] und die Lichtmaschine entfernen.
- Ausgleichswellenzahnrad, Unterlegscheibe und linkes Ausgleichsgewicht [A] als Teilesatz von der Ausgleichswelle abnehmer.

• Folgende Teile aus der linken Kurbelgehäusehälte entfernen: Halterung der vorderen Kettenführung [A] Untere Kettenführung [B] Hintere Kettenführung [C] Vordere Steuerkette [D] Vorn [E]

• Das Ende der Feder [A] von dem Haken abnehmen und die Schrauben [B] herausdrehen.

• Die Zwischenwellenhalterung [C] und die Kettenführung [D] aus der rechten Kurbelgehäusehälfte ausbauen (Die Halterung kann auch ausgebaut werden, wenn der Motor im Rahmen sitzt).

Kurbelgehäuse

Die Primärzahnradschraube [A] entfernen und das Wasserpumpen-Antriebsrad [B] und das Zwischenwellenkettenrad [C] als Teilesatz ausbauen. Kette [D]
- Das Primärzahnrad [A] aus der Kurbelwelle Herausziehen und die Zwischenwelle [B] aus dem Kurbelgehäuse ausbauen. Die Zwischenwelle hat zwei Stifte [C].
- Bei abmontiertem Zylinderkopf folgende Teile entfernen: Zwischenwellenkettenrad [A] (mit Unterlegscheibe) von Wasserpumpenkette [B]
- Hintere Steuerkette [C]
- Untere Kettenführung [D]
- Hintere Kettenführung [E]
- Vorn [F]
- Die Schrauben für den Anlasser [B] entfernen und den Anlasser [A] vom Kurbelgehäuse entfernen.
Die Schrauben des rechten Kurbelgehäuses entfernen (an der rechten Seite). 8 mm Ø Schrauben (5) [A]

Nicht vergessen, diese Schraube [B] zu entfernen.

Kurbelgehäuse

• Alle Kurbelgehäuseschrauben in der angegebenen Reihenfolge entfernen (an der linken Seite)
  6 mm Ø Schrauben (14) [A]
  8 mm Ø Schraube (1) [B]
  10 mm Ø Schrauben (3) [C]

Die Kurbelgehäusehälften an den Ansatzpunkten auseinanderhebeln.

Ansatzpunkt (vorn) [A]

Ansatzpunkt (hinten) [B]

Die linke Kurbelgehausehalfte nach unten drehen.
Die rechte Kurbelgehausehalfte abheben.
- Folgende Teile aus der linken Kurbelgehäusehälte entfernen: Kurbelwelle

Getriebebezahnradeinheit (siehe Ausbau des Getriebes im Abschnitt Getriebe)

Ausgleichswelle

• Das Wasserpumpenkettenrad [A] zusammen mit Kette und Welle [B] aus dem rechten Kurbelgehäuse Herausziehen.

VORSICHT

Die linken und rechten Kurbelgehäusehalften werden im Werk in zusammengebauten Zustand beareritet und müssen deshalb als Teilesatz ausgewechselt werden.

Zusammenbau

Die Auflageflächen der Kurbelgehäusehälften mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt reinigen und trocken wischen.
Die Ölkanäle in den Kurbelgehäusehälften mit Druckluft ausblasen.
- Das Kurbelgehäuse-Lagerauge mit einer geeigneten Vorrichtung [A] abstutzten.
- Mit einer Presse und dem Lagertreibersatz [C] das neue Lager [B] einbauen. Hierfür auf den Lageraußenlaufring drücken, bis er aufsitzt.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

VORSICHT

Das Kurbelgehäuse-Lagerauge abstützten, wenn das Lager eingepreß wird, da sonst das Kurbelgehäuse beschädigt werden können.

Die drei Nadellager mit den Herstellermarkierungen nach außen in die Bohrungen an der rechten Seite des Kurbelgehäuses presen. Den Nadellageraußenlaufring mit dem Lagertreiber sowie einpressen, daß die Frontflüche des Lagers bündig mit den Ende der Bohrung abschlieBt.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

G1040203S1 C

Kurbelgehäuse

Die Lagersicherungsringe montieren.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

Lager [A]

Lagersicherungssring [B]

Linke Kurbelgehäusehälfe [C]

Sicherungslack - Schrauben der Lagersicherungsringe

Anziehmoment - Schraube des Lagersicherungsrings: 11 Nm (1,1 mkp)

• Silikondichtstoff [A] auf die Abstufung der Öltrennkammer [B] im linken Kurbelgehäuse [C] auftragen.
• Das Olspritzblech [D] auf die Kammer montieren. Vorn [E]

Sicherungslack - Schrauben für Ölspritzblech

Anziehmoment - Schraube für Olspritzblech: 11 Nm (1,1 mkp)

Folgende Teile entfernen:
Lager [A]
Lagersicherungsringe [B]
Rechte Kurbelgehäusehälfte [C]

• Sicherungslack auf den Rückholfederstift [A] auflragen und den Bolzen mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Ruckholfederstift: 39 Nm (4,0 mkp)

Silikondichtstoff auf das Gewinde des Oldruckschalters [B] auftragen und den Schalter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Oldruckschalter: 15 Nm (1,5 mkp)

• Neue Pumpenwellenlager einbauen und die Oldichtigung erneuern (siehe Abschnitt Kuhlsystem).
  Die Motorölablaßschraube mit dem vorgeschriebenen Drehmorment festziehen.

Anziehmoment - Motorölablaßschraube: 20 Nm (2,0 mkp)

Schaltwalze und Getriebezahnräder als Teilesatz einbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt).
- Den Zahnradpositionierhebel in die Leerlaufstellung setzen.

Schaltwalzennocken [A]

Zahnradpositionierhebel [B]

Leerlaufstellung [C]

Kurbelgehäuse

• Motoröl auf Getriebezahrnärder, Kugellager, Schaltwalze und Kurbelwellenhauptlager auftragen.
• Folgende Teile einbauen: Ölleitung und Ölrücklaufleitungen (siehe Abschnitt Motorschmiersystem). Kurbelwelle

• Das linke Ende [B] der Kurbelwelle [A] ist länger als das rechte Wellenende [C]

• Kontrollieren, ob die folgenden Teile in die linke Kurbelgehäusehälfte eingebaut sind: Getriebeeinheit [A] und Schaltwalze [B] Schaltgabel [C] und Schaltstange [D] Kurbelwelle [E] Vorderes Pleuel [F] (rechts) Hinteres Pleuel [G] (links) Ausgleichswelle [H] Zentrierstifte [J] O-Ring [K] Ölspritzblech [L] Vorn [M]
  Die Ausgleichswelle [A] so einbauen, daß die Flanschseite [B] nach unten zeigt (zum linken Kurbelgehäuse)

• Kontrollieren, ob folgende Teile in die rechte Kurbelgehäusehälfte eingebaut sind: Ölleitung [A] Ölpumpe [B] Ölabscheider [C] Ölrücklaufleitung [D]

Dichtmasse [A] auf die Auflagefläche der rechten Kurbelgehäusehälfte [B] auftragen. Dichtstoff - Kawasaki Bond (Dichtmasse - schwarz): 92104-1003

Keine Dichtmasse auf den Bereich [C] um die Bohrung des Ölsiebs herum auftragen.
Darauf achten, daß keine Dichtmasse in den Ölkanal [D] kommt.
Nach dem Festziehen der Kurbelgehäuseschrauben die an der Auflagefläche austretende Dichtmasse abwischen, insbesondere um den Bereich [E] herum.

Kurbelgehäuse

Die Kurbelgehäuseschrauben wie folgt festziehen:
O Alle Schrauben auf Feinpassung anziehen.
Die 8 mm und 10 mm Schrauben in der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen. Dann die 6 mm Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anziehmoment.

Anziehmoment - 8 mm Kurbelgehäuseschrauben (1 - 6):

21 Nm (2,1 mkp)
10 mm Kurbelgehäuseschrauben (7 - 9):
39 Nm (4,0 mkp)
6 mm Kurbelgehäuseschrauben:
11 Nm (1,1 mkp)

Vorn [A]

• Nach dem Festziehen aller Kurbelgehäuseschrauben überprüfen:
  An der Auflagefläche des Kurbelgehäuses austretende Dichtmasse abwischen.
  Die rechte Kurbelgehäusehälfte nach unten drehen und kontrollieren, ob sich Antriebs- und Abtriebswelle leicht drehen.
  O Vergewissern Sie sich, daß die Leerlauffindung einwandfrei funkti- oniert: Wenn die Abtriebswelle [A]mit einem Druckluftschrauber gedreht wird [C], muß sich das Getriebe keinigt vom 1., 2., ....5. Gang und vom 5., 4. ...... in den 1. Gang schalten halten. Wenn sich die Abtriebswelle nicht dreht, kann nur in den 1. oder in den Leerlauf geschaltet werden. Das Getriebe sollt sich nicht in den 2. oder in einen hohenen Gang schalten halten. Schaltwalze [B]
  Die Ausgleichsdampfer [A] so einbauen, daß die jeweilige Dampferbohrung [B] abwechselnd positioniert ist.

• Das linke Ausgleichszahnnrad [A] auf die Ausgleichswelle in der linken Motorseite montieren und darauf den Austrichtzahn auf die Austrichttaussparung [C] der Keilverzahlung setzen.

Kurbelgehäuse

• Steuerkette und Kettenführung in die linke Motorsite einbauen.
  Das linke Ausgleichszahnrad [A] einbauen.
  Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn drehen [B] und den Ausrichtzahn [C] auf die Mitte der Kurbelgehäuserippe [D] ausrichten. jetzt steht der vordere Kolben in OT-Stellung.

• Den Lichtmaschinenrotor [A] einbauen und damit die Ausrichtkerbe [B] der Keilverzahlung auf den Ausrichtzahnrad [C] setzen.
  Die Markierung am Ausgleichswellenzahnrad muß auf die Lichtmaschinenmarkierung (die kürzere Markierung) [A] ausgerichtet werden; darauf muß der vordere Kolben in OT-Stellung bleiben. Obere Markierung für hinteren Kolben [B] (langere Markierung) Obere Markierung für vorderen Kolben [C] (langere Markierung)

• MoS_2 -Öl auf die Schraube für das linke Ausgleichszahnhrad, die Anlasserkupplungsschraube und den Lichtmaschinenrotorbolzen auftragen.
• Folgende Teile festziehen: Anziehmoment - Schraube für linkes Ausgleichszahnrad, Anlasserkupplungsschraube: 85 Nm (8,7 mkp) Lichtmaschinenrotorschraube: 78 Nm (8,0 mkp)
• Folgende Teile in die rechte Motorsite einbauen: Steuerkette [A] und Kettenführungen [B]

Unterlegscheibe [C] und Zwischenwellenkettenrad [D]

Den Stift in die Aussparungen des Zwischenwellenkettenrads einsetzen.

Sicherungslack - Schrauben der Steuerkettenführung Anziehmoment - Schrauben für Steuerkettenführung: 11 Nm (1,1 mkp)

• Das Primärzahnrad [A] so einbauen, daß das Auge [B] zur Motorinnenseite zeigt.

Kurbelgehäuse

O Einbauen:

Zwischenwellenkettenrad [A] und Stift

Wasserpumpenantriebskettenradrad [B] und Kette [C]

Unterlegscheibe [D]

Zentrierstifte [E]

• Einbauen:

Zwischenwellenhalterung [A] und Wasserpumpenkettenführung [B]

Anziehmoment - Schrauben für Wasserpumpenkettenführung und Schrauben für Zwischenwellenhalterung: 8,3 Nm (0,85 mkp)

• Den Ausrichtzahn [A] der Keilverzahlung des rechten Ausgleichsgewichts [B] auf die Ausrichttaussparung der Ausgleichswelle ausrichten.

• Den Drehmomentbegrenzer [A] und die Unterlegscheibe [B] einbauen.
  Die Bundbuchse [C], die Kupferunterlegscheibe [D] und das Nadel-lager [E] in dieser Reihenfolge einbau.
  Die Kupferunterlegscheibe muß auf der Bundbuchse sein.

• Das Anlasserkupplungszahnrad [A] hineindrücken und für den Einbau im Uhrzeigersinn [B] drehen.

• MoS_2 -Öl auf das Gewinde und die Sitzfläche der Anlasserkupplungsschraube auftragen und die Schraube mit dem vorgeschreibenben Drehmoment festziehen. Dabei die Primärzahnradschraube festhalten.
  MoS_2 -Öl ist eine Mischung aus Motoröl und MoS_2 -Fett in einem Gewichtsverhältnis von 10:1.

Anziehmoment - Anlasserkupplungsschraube: 85 Nm (8,7 mkp)

• Nicht vergessen, die Unterlegscheibe [C] auf den Drehzahlbegrenzer zu setzen.

Kurbelgehäuse

• Einbauen:

Schaltmechanismus (siehe Angaben in thism Abschnitt)

Dämpfernocken und Vorderachsantriebsgehäuse (siehe

Abschnitt Achsantrieb)

Kupplung (siehe Abschnitt Kuplung)

Wasserpumpe (siehe Abschnitt Kühlsystem)

Kupplungsdeckel

Motoroberteil (siehe Abschnitt Motoroberteil)

Lichtmaschineninnendeckel, Lichtmaschinendeckel,

Lichtmaschinenaußendeckel (siehe Abschnitt Elektrik)

MoS_2 -Ol-Gewinde der Dampfernockenmutter

Gewinde und Sitzfläche der Kupplungsnabenmutter

Anziehmoment - Dämpfernockenmutter: 226 Nm (23 mkp)

Kupplungsnabenmutter: 147 Nm (15,0 mkp)

Zerlegend der Anlasserkupplung

Die Anlasserkupplung ausbauen.
Die Ausgleichseinrichtung [B] mit dem Schwunggradhaltewerkzeug (Spezialwerkzeug) halten und die Inbusschrauben [A] entfernen.

Spezialwerkzeug - Schwunggradhaltewerkzeug: 57001-1313

• Die Kupplung [A] aus der rechten Ausgleichseinrichtung [B] herausziehen.
  Die Freilaufkupplung [C] aus der Kupplung ausbauen.

Zusammenbau

Die Freilaufkupplung [A] so einbauen, daß die Nut [B] nach außen zeigt und der Flansch [C] zwischen der rechten Ausgleichseinrichtung [D] und der Kupplung [E] sitzt.
- Sicherungslack auf das Gewinde der Kupplungsschrauben auftragen und die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Anlasserkupplungsschraube:

15 Nm (1,5 mkp)

Spezialwerkzeug - Schwunggradhaltewerkzeug: 57001-1313

Kurbelgehäuse

Prüfen der Anlasserkupplung

• Kupplungszahnnrad [A] und Drehmomentbegrenzer ausbauen, dann das Kupplungszahnnrad wieder in die Anlasserkupplung einsetzen.
  Die Anlasserkupplung in beiden Richtungen drehen.
  Von der rechten Motorseite her gesehen, sollte sich die Kupplung im Uhrzeigersinn [B] frei drehen, im Gegenuhrzeigersinn [C] jederlich nicht.

Wenn die Anlasserkupplung nicht in der vorgeschriebenen Weise Funktioniert oder wenn sie laut ist, muß sie zerlegt werden.
Wenn die Freilaufkupplung [A] falsch eingebaut ist, muß der Fehler behoben werden.
★ Freilaufkupplung, Kupplung und Kupplungszahlrad visuell auf Beschädigungen kontrollieren.
Verschlissene oder beschädigte Teile sind zu erneuern. Gleichfläche [B] und Käfig der Freilaufkupplung Gleichfläche [C] des Kupplungszahlrads

Gleitfläche [A] der Kupplung

Prufen des Drehmomentbegrenzers

• Den Drehmomentbegrenzer ausbauen und einer Sichtkontrolle unterziehen.
  Wenn Verschleib, Verfährung oder sonstige Beschädigungen festgestellt werden, ist er als Teilesatz zu erneuern.

Zahnrad [A]

Kupplungsscheiben [B]

Feder [C]

Ritzel [D]

Kurbelwelle/Pleuel

Ausbau der Pleuel

Die Kurbelwelle ausbauen.
Die Pleuelfußmuttern entfernen und das Pleuel und den Deckel zusammen mit den Lagereinsätzen von der Kurbelwelle [A] abmontieren.

ANMERKUNG

Die Lage der Pleuel [B] und der Pleuelflußlagerdeckel [C] markieren und notieren, damit sie später in ihre ursprüngliche Lager wieder eingebaut werden können.

VORSICHT

Achten Sie darauf, daß die Pleuelschrauben nicht gegen die Kurbelzapfen schlagen, damit die Flächen der Kurbelzapfen nicht beschädigt werden.

Einbau der Pleuel

VORSICHT

Die Pleuel sollen die gleiche Gewichtsmarkierung haben, damit die Vibrationen möglichst gering sind.

Pleuelfußlagerdeckel [A]

Pleuel [B]

Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C]

Durchmessermarkierung (um die Gewichtsmarkierung herum)

[D]: „O“ oder keine Markierung

VORSICHT

Wenn Pleuel, Lagereinsätze oder Kurbelwelle erneuert werden, ist vor dem Zusammenbau des Motors der entsprechende Lagereinsatz auszuwahlen; dann mit einer Plastolehre das Spiel kontrollieren, damit gewährleistet ist, daß die richtigen Lagersätze eingebaut werden.

• MoS₂ Öl auf Innenfläche [A] der Pleuelfußlagereinsätze auftragen.
  MoS_2 Öl ist eine Mischung aus Motoröl und MoS_2 Fett in einem Gewichtsverhältnis von 10:1.
  Wenn Lagereinsätze erneuert werden, sind sie wie folgt einzubauen:
  Kein MoS_2 Öl auf die Außenfläche [B] der Einsätze oder die Innenfläche [C] der Pleuel und Lagerdeckel auftragen.
  Die Einsätze so einbauen, daß die Nägel [D] an der gleichen Seite sind und diese in die Aussparung des Pleuels und des Lagerdeckels eingetzen.

Beim Einbau der Lagereinsätze [A] sorgfältig darauf auf achten, daß die Fläche der Einsatze nicht von den Kanten des Pleuels [B] oder des Lagerdeckels [C] beschädigt wird. Eine Art die Einsatze einzubauen, ist wie folgt:

Einbau [D] auf Lagerdeckel

Einbau [E] auf Pleuel

Drucken [F]

Zentrierstift [G]

Pleuelschrauben [H]

• Den Lagerdeckel auf das Pleuel montieren und damit die Gewichts- und Durchmessermarkierungen aufeinander austrichten.
  Schmutz entfernen und die Fläche der Einsatzreinigen.
• MoS_2 Öl (MO) auf das Gewinde und die Sitzfläche der Pleuelfußmattern auftragen.
  Die Pleuelfußmattern mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Pleuelfußmattern: 59 Nm (6,0 mkp)

Kurbelwelle/Pluel

Reinigen der Kurbelwelle und der Pleuel

• Nach dem Ausbau der Pleuel, die Teile in einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt reinigen.
  Die Kurbelwellenölkanä mit Druckluft ausblasen, damit alle Fremdteilchen und Rückstände entfernt werden.

Verbiegung der Pleuel

Die Pleuelflußlagereinsätze ausbauen und den Pleuelflußlagerdeckel wieder einbauen.
- Ein Stück Rundstahl [A] mit dem gleichen Durchmesser wie der Pleuelfuß in den Pleuelfuß einsetzen.
- Ein Stück Rundstahl mit dem gleichen Durchmesser wie der Kolbenbolzen und mindestens 100mm Länge in den Pleuelkopf einsetzen [B].
- Den Pleuelfuß in Prismen auf einer Richtplatte einlegen [C].
- Das Pleuel senkrecht zur Richtplatte halten und mit einem Höhenmesser oder einer Meßuhr den Höhenunterschied des Stahlstabs über der Richtplatte auf einer Länge von 100 mm messen um festzustellen, wieweit das Pleuel verbogen ist.
Wenn die Verbiegung den Grenzwert überschreitet, muß das Pleuel erneuert werden.

Pleuelverbiegung

Grenzwert:

TIR 0,2/100 mm

Pleuelverdrehung

• Den Pleuelfuß [A] in den Prismen [C]让他们和杜克莱尔的waagerecht halten; den Höhenunterschied des Stahlstabs im Pleuelkopf über der Richtplatte auf einer Länge von 100 mm messen um festzustellen, wieweit das Pleuel verdreht ist.
  Wenn die Verdrehung den Grenzwert überschreitet, muß das Pleuel erneuert werden.

Pleuelverdrehung

Grenzwert:

TIR 0,2/100 mm

PleuelfuBseitenspiel

Das Seitenspiel [B] des PleuelfuBes [A] messen.
O Eine Fuhlerblattlehre zwischen Pleuelfuß und die jeweilige Kurbelwellenwange einschieben und das Spiel messen.

Pleuelfußseitenspiel

Normalwert:

0,16-0,46 mm

Grenzwert:

0,7 mm

Wenn das Spiel den Grenzwert überschreitet, ist das Pleuel zu erneuern; dann das Spiel nochmals messen. Wenn das Spiel dann immer noch zu groß ist, muß auch die Kurbelwelle erneuert werden.

Kurbelwelle/Pleuel

Verschleib der Pleuelfuß-Lagereinsätze

• Den Pleuelfußlagerdeckel entfernen und einen Streifen der Plastolehre auf den Kurbelzapfen [A] legen.
  Die Pleuelfußmattern mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen, damit die Plastolehre zusammengebracht wird und die Breite der Plastolehre [B] messen, um das Spiel zwischen Lagereinsatz und Kurbelzapfen zu bestimmen (siehe Kurbelwellen/Kipphebelgehauseverschlei im Abschnitt Motoroberteil).

MoS_2 Öl - Gewinde und Sitzfläche der Pleuelfußmuttern

Anziehmoment - Pleuelfußmattern: 59 Nm (6,0 mkp)

Pleuel und Kurbelwelle bei dem Meßvorgang nicht drehen.

Spiel zwischen Pleuelfuß-Lagereinsatz und Kurbelzapfen

Normalwert: 0,026 - 0,057 mm

Grenzwert: 0,10mm

Wenn das Spiel innerhalb des Normalbereiches liegt, braucht das Lager nicht ausgewechselt zu werden.
Wenn das Spiel zwischen 0,057 mm und dem Grenzwert (0,10 mm) liegt, sind die Lagereinsätze [A] gegen solche mit blauer Markierung [B] auszutauschen. Das Spiel zwischen Einsatz und Kurbelzapfen mit einer Plastolehre messen. Das Spiel darf den Normalwert gingefugig überschreiben,arf noch nicht geringer als der Mindestwert sein, da sonst die Lager fressen.

Wenn das Spiel den Grenzwert überschreitet, muß der Durchmesser der Kurbelzapfen gemessen werden.

Kurbelzapfendurchmesser

Normalwert: 54,981 - 55,000 mm

Grenzwert: 54,97 mm

Wenn ein Kurbelzapfen über den Grenzwert hinaus abgenutz ist, muß die Kurbelwelle erneuert werden.
Wenn der gemessene Kurbelzapfendurchmesser [A] nicht unter dem Grenzwert liegt, jedoch nicht mit den ursprünglichen Durchmessermarkierungen auf der Kurbelwelle übereinstimmt, sind neue Markierungen anzubringen.

Markierungen für Kurbelzapfendurchmesser

Keine: 54,981 - 54,991 mm

Markierung für Kurbelzapfendurchmesser: „O“-Markierung oder keine Markierung [B].

Kurbelwelle/Pluel

Vorübergehend PleuelfuBlagerdeckel einbauen und die PleuelfuBmuttern mit dem vorgeschreibenben Drehmoment festziehen. MoS_2-OI -Gewinde und Sitzflache der PleuelfuBmuttern Anziehmoment - PleuelfuBmuttern; 59 Nm (6,0 mkp)
- Den Pleuelfuß-Innendurchmesser messen und die einzelnen Pleuelfübe entsprechend dem Innendurchmesser markieren.
Die am Pleuelfuß schon vorhandene Markierung sollen wegen geringfugigem Verschleiß ungebärn mit dieser Messung überein-stimmen.

Markierungen für Pleuelfuß-Innendurchmesser

Keine: 58,000 - 58,010 mm

O 58,011 - 58,020 mm

Pleuelfußlagerdeckel [A]

Pleuel [B]

Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C]

Durchmessermarkierung (um Gewichtsmarkierung herum) [D]: "O"-Markierung oder keine Markierung

Die vorgeschreibenben Lagereinsätze [A] entsprechend dem Farbschluss [B] und gemäß der Kombination an Pleuel und Kurbelwelle ausgehalten.

AuswahlderPleuelfluBlagereinsätze

Pleuelfuß- durchmesser-Markierung	Kurbelzapfen- durchmesser-Markierung	Lagereinsatz
		Farbe	Teile-Nummer
keine	O	braun	92028-1476
keine	keine	Schwarz	92028-1475
O	O
O	keine	blau	92028-1474

• Die neuen Einsatz in das Pleuel einbauen und das Spiel zwischen Einsatz und Lagerzapfen mit einer Plastolehre messen.

Unwucht der Kurbelwelle

Die Kurbelwellenunwucht messen.
Wenn der gemessene Wert den Grenzwert überschreitet, muß die Kurbelwelle erneuert werden.

Kurbelwellenunwucht

Normalwert: TIR 0,02 mm oder weniger

Grenzwert: TIR 0,05 mm

Kurbelwellenhauptlager/Lagerzapfenverschleiβ

• Den Durchmesser [A] des Kurbelwellen-Hauptlagerzapfens messen.

Hauptlagerzapfendurchmesser

Normalwert 54,986 - 55,000 mm

Grenzwert 54,96 mm

Wenn ein Lagerzapfen über den Grenzwert hinaus verschlissen ist, muß die Kurbelwelle erneuert werden.

Kurbelwelle/Pluel

• Den Durchmesser [A] der Hauptlagerbohrung in den Kurbelgehäusehälften messen.

Durchmesser der Kurbelgehäusehauptlagerbohrung

Normalwert: 55,025 - 55,038 mm

Grenzwert: 55,07 mm

• Wenn Anzeichen von Festfressen, Beschädigung oder übermögem Verschleiß festgestellt werden, sind die Kurbelgehäusehälften als Teilesatz zu erneuern.

Kurbelwellenseitenspiel

• Das Kurbelwellenseitenspiel messen.

Kurbelwellenseitenspiel

Normalwert: 0,05 - 0,55mm

Grenzwert: 0,75 mm

Kurbelwelle [A]

Kurbelgehäuse [B]

Spiel [C]

• Wenn das Spiel den Grenzwert überschreitet, ist die Länge [A] der Kurbelwellenwange zu messen, um festzustellen, ob Kurbelwelle oder Kurbelgehause fehlerhaft sind.

Lange der Kurbelwellenwange

Normalwert: 96,85 - 96,95 mm

Grenzwert: 96,6 mm

Wenn die gemessene Länge den Grenzwert unterschreitet, ist die Kurbelwelle zu erneuern. Im anderen Falle die Kurbelgehausehälften als Teilesatz erneuern.

VORSICHT

Die rechten und linken Kurbelgehäusehälften werden im Lieferwerk im zusammengebauten Zustand bearbeitet und müssen deshalb als Teilesatz ausgewechselt werden.

gi040050.tif

Primärzahnrad

Ausbau

• Folgende Teile entfernen:
  Kupplungsdeckel (siehe Abschnitt Kupplung)
  Anlasserkupplungszahnrad (siehe Angaben in thissem Abschnitt)
  Anlaßdrehmomentbegrenzer (siehe Angaben in thissem Abschnitt)
  Kupplung (siehe Abschnitt Kupplung)
• Die Wasserpumpenkettenführung [A] und die Halterung der Wasserpumpenzwischenwelle [B] aus dem rechten Kurbelgehäuse ausbauen.
• Den Lichtmaschinenaußendeckel und die Rotorschraubenkappe entfernen.
• Einen Druckluftschrauber verwenden oder den Lichtmaschinenrotor festhalten (den Rotorschraubenstöpsel entfernen), dann Primärzahnradschraube [A], Wasserpumpenantriebsrad [B], Zwischenwelle [C] und Zwischenwellenkettenrad [D] ausbauen. Wasserpumpenkette [E]
• Das Primärzahnrad aus der Kurbelwelle Herausziehen und die Stiftte [A] aus der Zwischenwelle [B] Herausnahmen.

Einbau

• Das Primärzahnrad [A] so einbauen, daß die Seite mit dem Anguß [B] zur Innenseite des Motors zeigt.
  Die beiden Stifte in die Wasserpumpenzwischenwelle einsetzen.
  Die Stifte in die Schlitze der Aussparung des Wasserpumpenan-triebskettenrads einsetzen und das Kettenrad einbauen.
  DieKupplungeinbauenSieheAbschnittKupplung).

• MoS_2 Öl auf das Gewinde und die Sitzfläche auftragen und dann die Primärzahrnadschraube [A] mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen; darauf das Primärzahnrad [B] mit dem Zahnradhaltewerkzeug [C] festhalten.

Spezialwerkzeug - Zahnradhaltewerkzeug: 57001-10

Anziehmoment - Primärzahnradschraube: 147 Nm (15,0 mkp)

Getriebe

Ausbau des Fußschaltebels

Die Schraube [A] Herausdrehen und die linke vordere FuBraste [B] abmontieren. Vorn [C]
- Den Klemmbolzen [B] lösen und den Fußschalthebel [A] Herausziehen.

Einbau des Fußschaltebels

• Den Fußschalthebel [A] so einbauen, daß die Körnermarke an der Welle mit der Körnermarke am Schalthebel fluchtet [B].
• Den Klemmbolzen festziehen (Der Kopf des Bolzens ist mit 10 numeriert.).

Anziehmoment - Klemmbolzen für Fußschaltebel: 17 Nm (1,7 mkp)

Ausbau des äußeren Schaltmechanismus

• Folgende Teile entfernen:
• Fußschalthebel (siehe Angaben in thisem Abschnitt)
• Motor (siehe Abschnitt Aus- und Einbau des Motors)
• Lichtmaschinendeckel (siehe Abschnitt Elektrik)
• Vorderer und hinterer Schalthebel [A]
• Vorderes Kegelradgetriebbegehause [B] (siehe Abschnitt Achsantrieb)

• Den Hebel des Schaltmechanismus [C] zur Schaltwelle drücken [B] und die Schaltwelle [A] ausbauen.
• Den Bolzen herausdrehen und den Zahnradpositionierhebel [D] und die Feder entfern.

Getriebe

Einbau des äußeren Schaltmechanismus

• Den Zahnradpositionierhebel [A] und die Feder [B] in das Kurbelgehäuse einsetzen und den Bolzen [C] festziehen.

Anziehmoment - Schraube für Zahnradpositionierhebel: 11 Nm (1,1 mkp)

• Den Arm des Schaltmechanismus einbauen. Achten sie darauf, daß die Unterlegscheibe auf der Schaltwelle sitzt.
• Das vordere Kegelradgetriebe einbauen (siehe Abschnitt Achsantrieb).
• Den vorderen und den hinteren Schaltarm montieren.

○ Den hinteren Schaltarm [A] so auf die Schaltwelle montieren, daß die Kornermarke an der Welle mit der Aussparung des hinteren Schaltarm fluchtet [B].
Die Kontermuttern [C] lösen und die Schaltstange [D] so drehen, daß die Länge von Außenkante zu Außenkante [E] der Kontermuttern 112 ± 1 mm beträgt. Vorn [F]
Die hintere Kontermutter hat Linksgewinde.

Anziehmoment - Kontermuttern für Schaltstange: 11 Nm (1,1 mkp)
Klemmbolzen für hinteren Schaltarm: 12 Nm (1,2 mkp)

Die Kupplungsschlauchführung einbau und dann den Motor (siehe Aus- und Einbau des Motors).

Prufen des äußeren Schaltmechanismus

Die Schaltwelle [A] auf Beschädigungen kontrollieren.
Wenn die Welle verbogen ist, ist sie zu richten oder zu erneuern.
Wenn die Keilverzahlung [B] beschädigt ist, muß die Welle erneuert werden.
Wenn die Federn [C] und [D] beschädigt sind, müssen sie erneuert werden.
Wenn der Schaltarm [E] beschädigt ist, muß er erneuert werden.

• Den Rückholfederstift [A] kontrollieren.
  Wenn der Stift lose ist, muß er ausgebaut werden, dann Sicherungslack auf das Gewinde auftragen und den Stift mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Schaltwellen-Rückholfederstift: 39 Nm (4,0 mkp)

• Den Zahnradpositionierhebel [B] und die Feder [C] auf Beschädigungen oder Verzug kontrollieren.
  Wenn Hebel oder Feder in irgendeyer Form beschädigt sind, muß das jeweilige Teil erneuert werden.
• Schaltwalzenstifte, Stifthalterung und Stiftplatte einer Sichtkontrolle unterziehen.
  Wenn die Teile stark abgenutzt oder beschädigt sind, müssen sie erneuert werden.

Ausbau des Getriebes

• Den Motor ausbauen (siehe Abschnitt Aus-/ Einbau des Motors).
• Das Kurbelgehäuse auseinanderbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt).
  Die Kurbelwelle ausbauen.
• Zuerst die Ölleitung [A] ausbauen (siehe Abschnitt Motorschmier-system), dann die Schrauben der Schaltwalzenlager-Halterung und die Halterung [B].
  Die Schaltstange [C] Herausziehen und die Schaltgabeln [D] aus dem Abtriebswellenzahnrad für den 4. Gang Herausnahmen.

Abtriebswelle [E]

Antriebswelle [F]

Schaltwalze [G]

Getriebe

• Die Schaltwalze drehen und den Schaltwalzennocken [A] auf den Einsatz [B] des linken Kurbelgehäuses ausrichten.

• Die Getriebewellen [A] und die Schaltwalze [B] als Teilesatz herausnahmen.

• Antriebs- und Abtriebswellen, Schaltwalze und Schaltgabel auseinanderbauen.

Einbau des Getriebes

• Antriebs- und Abtriebswelleinheiten, Schaltwalze und die Schaltgabel des Abtriebswellenzahnrds für den fünten Gang als Teilesatz einbauen.

Antriebswelleneinheit [A]

Abtriebswelleinheit [B]

Schaltgabel (Antriebswellenzahnrad für den dritten Gang) und Schaltwalzeneinheit [C]

Schaltgabel (Nr. 270, Abtriebswelle, Zahnrad für den fünften Gang) [D]

Die Abtriebswellschaltgabeln haben eine Identifikations-Nummer. Achten Sie daraufauf, daß die Gabeln nicht verwechselt werden.
Die Schaltgabeln so einbauen, daß die Nummer jeweils gemäß Abbildung nach links zeigt.

Schaltgabel (Nr. 270, Zahnrad für den fünten Gang) [A]

Schaltgabel (Nr. 293, Zahnrad für den vierten Gang) [B] Vorn [C]

• Sicherungslack auf das Gewinde der Schrauben der Schaltwalzenlagerhalterung auftragen.

Anziehmoment - Schrauben für Schaltwalzenlagerhalterung:

11 Nm (1,1 mkp)

• Folgende Teile einbauen:
  Schaltwalzenlagerhalterung [A]
  Schauben [B]
• Motoröl auf Schaltstange, Schaltgabeln und Zahnräder auftragen.

Getriebe

• Folgende Teile einbauen: Schaltgabel (Nr. 293, Abtriebswelle, Zahnrad für den 4. Gang) [A] Schaltstange [B]

Zerlegen und Zusammenbau der Schaltwalze

Die Schaltwalzeneinheit [A] ausbauen (siehe Angaben in this Abschnitt). Antriebswellenschaltgabel (Nr. 292, Antriebswelle) [B] Sicherungssplint [C]

Die Schaltwalze gemäß Abbildung zerlegen.
Stiftplatte [A]
Stift [B]
Nocken [C]
Lager [D]
Schaltwalze [E]
Antriebswellenschaltgabel (#292) [F]
Sicherungssplint [G]

• Achten Sie darauf, daß die Nummer nach rechts zeigt und den Sicherungssplint gemäß Abbildung von der rechten Seite her in die Antriebswellenschaltgabelenetzen.
• Sicherungslack auf das Gewinde der Schraube [H] für den Schaltwalzennoxen auftragen.

Zerlegend des Getriebes

Die Getriebewellen ausbauen (siehe Angaben in thism Abschnitt).
- Mit der Spitzzange (Spezialwerkzeug) die Federringe abnehmen und die Getriebewelle zerlegen.

Spezialwerkzeug - Spitzzange: 57001-144

• Für die automatische Leerlauffindung sind in das Zahnrad für den 4. Gang [A] drei Stahlkugeln eingesetzt.
• Das Zahnrad für den 4. Gang wie folgt ausbauen.
  Die Antriebswelle senkrecht halten und am Zahnrad für den 3. Gang [B] festhalten.
• Das Zahnrad für den 4. Gang schnell drehen [C] und nach oben abziehen.

Zusammenbau des Getriebes

Beachten Sie die Abbildung auf Seite 29.
- Beim Einbau des Zahnrads für den 3. Gang [9] und den Zahnrads für den 5. Gang [6] die einzelnen Ölbohrungen auf die Antriebswellenölbohrung austrichten.
- Beim Einbau des Zahnrads für den 3. Gang [17], der Buchse [18] und des Zahnrads für den 5. Gang [16] die einzelnen Ölbohrungen auf die Ölbohrung der Abtriebswelle ausrichten.

Getriebe

VORSICHT

Beim Einbau der Stahlkugeln die Stahlkugeln nicht einfetten. Hierdurch kann es zu Störungen an der Leerlauffindung kommt.

Die drei Stahlkugeln [A] in die Bohrungen [B] des Abtriebswellenzahrads für den 4. Gang [C] einsetzen und dann das Zahnrad so auf die Abtriebswelle montieren, daß die Stahlkugeln mit den Aussparungen [D] in der Welle fluchten.
- Nachdem das Zahnrad für den 4. Gang mit den Stahlkugeln auf die Abtriebswelle montiert ist, ist zu kontrollieren, daß das Zahnrad für den 4. Gang nicht aus der Abtriebswelle Herauskommen, wenn es von Hand auf und ab bewegt wird.

• Ausgebaute Federringe [A] müssen erneuert werden.
• Die Federringe so einbauen, daß sie mit dem Spalt [B] über einer Keilnut [C] stehen.

Schaltgabelverbiegung

Die Schaltgabeln einer Sichtkontrolle unterziehen und verbogene Schaltgabeln erneuern. Bei verbogenen Schaltgabeln konnen Schwierigkeiten beim Schalten entstehen. Bei Belastung kann der jeweilige Gang herausspringen. 90^ [A]

Verschleib zwischen Schaltgabel und Zahnradnut

Die Dicke der Schaltgabelfinger [A] und die Breite [B] der Zahnradnuten messen.
Wenn die Dicke eines Schaltgabelfingers unterhalb des zulässigen Wertes liegt, muß die Schaltgabel erneuert werden.

Dicke der Schaltgabelfinger

Normalwert:

5,9-6,0mm

Grenzwert:

5,8 mm

Wenn die Zahnradnut über den Grenzwert hinaus verschlissen ist, muß das Zahnrad erneuert. werden.

Breite der Zahnradnut

Normalwert:

6,05 - 6,15 mm

Grenzwert:

6,3 mm

G113022BS1 C

Getriebe

Verschleib zwischen Schaltgabelführungsstiften und Schaltwalzennut

• Den Durchmesser der einzelnen Schaltgabelfuhrungsstifte [A] sowie die Breite [B] der jeweiligen Schaltwalzennut messen.
  Schaltgabeln, bei denen der Führungsstift das zulässige Maß unterschreitet, müssen erneuert werden.

Durchmesser der Schaltgabelführungstifte

Normalwert:

7,9-8,0mm

Grenzwert:

7,8mm

Wenn eine Schaltwalzennut über das zulässige Maß hinaus ausgeschlagen ist, muß die Schaltwalze erneuert werden.

Breite der Schaltwalzennut

Normalwert:

8,05 - 8,20 mm

Grenzwert:

8,3 mm

Beschädigungen an Schaltklauen und Schaltklauenlöchern

Die Schaltklauen [A] und Schaltklauenlocher [B] einer Sichtkontrolle unterziehen.
Zahnräder, bei denen die Schaltklauen oder die Schaltklauen-licher beschädigt oder zu stark verschlüssen sind, müssen ausgewechselt werden.

Getriebe

1. Sicherungsring ( 20 × 25, 5 × t, 1, 2)
2. Nadellager
3. Druckscheibe (22,3 x 35 x t 1,6)
4. Drei Sicherungsringe 28
5. Zahnrad für den 2. Gang
6. Zahnrad für den 5. (höchsten) Gang
7. Buchse (Zahnrad für den 5. Gang)
8. Zwei Zahnscheiben (Ø 28,5 x 24 x t 1,5)
9. Zahnrad für den 3. Gang
10. Zahnrad für den 4 Gang

11. Zahnrad für den 1. Gang (Antriebswelle)

12. Abtriebswelle

13. Zahnrad für den 2. Gang
14. Drei Zahnscheiben (Ø 30,3 x 40 x t 1,5)
15. Drei Sicherungsringe (Ø 29)
16. Zahnrad für den 5. (höchsten) Gang
17. Zahnrad für den 3. Gang
18. Buchse (Zahnrad für den 3. Gang)

19. Stahlkugeln

20. Zahnrad für den 4. Gang

21. Unterlegscheibe

(0 25,5 x 36 x t 1,0)

1. Zahnrad für den 1. Gang
2. Nadellager
3. Sicherungsring (Ø 25)
4. Die Ölbohrungen der Zahnräder oder Buchsen auf die Wellenbohrungen ausrichten.
5. Unterlegscheibe

(0 25,5 x 38 x t 1,0)

Kugellager, Nadellager und Oldichtungen

Auswechseln von Kugel- und Nadellagern

VORSICHT

Kugel- oder Nadellager nur ausbauen, wenn dies unbedingt erfolderlich ist, da sie beim Ausbau beschädigt werden können.

• Mit einer Presse oder einem Abziehwerkzeug den Kugel- und/oder Nadellager-Außenring ausbauen.

ANMERKUNG

• Wenn die obigen Werkzeuge nicht zur Verfügung stehen, lässt sich zufriedenstellende Ergebnisse auch erreichen, wenn man das Gehäuse auf etwa maximal 93^ C erhützt und die Lager hinein-oder herausschlätgt.

VORSICHT

Für das Erhitzen des Gehäuses keinen Lötbrenner verwenden, da sich darauf das Gehäuse verzieht. Tauchen Sie das Gehäuse in Öl und erhitzen Sie dann das Öl.

• Mit einer Presse und dem Lagertreibersatz [A] das neue Lager oder den Außenlaufring einpressen, bis die Teile am Boden des Gehäuses aufsitzen.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

Verschleib der Kugel- und Nadellager

VORSICHT

Die Lager für diese Inspektion nicht ausbauen, da sie hierbei beschädigt werden können.

Die Kugellager überprüfen.
○ Da die Kugellager mit extrem engen Toleranzen hergestellt werden, muß der Verschleiß nach Gefühl, anstatt durch Messung beurteilt werden. Die Lager in einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt auswaschen, trocknen (trockene Lager nicht in Umdrehung versetzen) und mit MotorölÖlen.
O Das Lager von Hand drehen [A] und seinen Zustand kontrollieren.
Lager, die Gerausche entwickeln, nicht weich laufen oder rauhe Stellen aufweisen, sind auszuwechseln.

gi140003.tif

Die Nadellager kontrollieren.
Die Nadeln in den Nadellagern nutzen sich so weniger ab, daß der Verschleiß schwierig zu messen ist. Statt dessen sind die Lager auf sightbare Verschleißerscheinungen, Verfürbung oder andere Beschädigungen zu kontrollieren.

Bei Zweifeln am Zustand eines Nadellagers ist es zu erneuern.

Inspektion der Oldichtungen

Die Oldichtungen überprüfen.
Wenn die Dichtlippen verformt, verfürbt (Anzeichen für Alterung des Gummis), verhärtet oder in anderer Weise beschädigt sind, müssen die Dichtungen erneuert werden.

	Inhaltsverzeichnis
Explosionszeichnung	10-2
Technische Daten	10-3
Räder (Felgen)	10-4
Ausbau des Vorderrads	10-4
Einbau des Vorderrads	10-5
Ausbau des Hinterrads	10-5
Einbau des Hinterrads	10-6
Ausbau der Radkupplung	10-7
Einbau der Radkupplung	10-8
Prüfen der Räder	10-8
Prüfen der Achse	10-8
Radauskwuchtung	10-9
Prüfen der Auswuchtung	10-9
Ausbuchten der Räder	10-9
Ausbau der Auswuchtgewichtete	10-10
Einbau der Auswuchtgewichtete	10-10
Reifen	10-12
Prüfen/Regulieren des Reifendrucks	10-12
Prüfen der Reifen	10-12
Abziehen der Reifen	10-12
Aufziehen der Reifen	10-12
Reifenreparatur	10-14
Nabenlager (Radjler)	10-15
Ausbau	10-15
Einbau	10-15
Prüfen der Nabenlager	10-16
Schmieren der Nabenlager	10-16

Explosionszeichnung

G: Fett auftragen.
R: Ersatzteile
S: In der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen.

WL: Seifenlösung oder Gummischmiermittel auftragen.

EUR:Europäisches Modell

T1: 25 Nm (2,5 mkp)

T2: 110 Nm (11,0 mkp)

T3: 1,5 Nm (0,15 mkp)

T4: 0,15 Nm (0,015 mkp)

Technische Daten

Position		Normalwert	Grenzwert
Räder (Felgen):
Felgenschlag:	Axial	---	TIR 0,5 mm
	Radial	---	TIR 0,8 mm
Achsenschlag/100 mm		TIR 0,05 mm oder weniger	TIR 0,2 mm
Radunwucht		10 g oder weniger	---
Ausbuchtgewichte		10 g, 20 g, 30 g	---
Reifen:
Luftdruck: (Reifen kalt)
	Vorne	Belastung bis 184 kg:
		250 kPa (2,50 kp/cm2)	---
	Hinten	Belastung bis 184 kg:
		250 kPa (2,50 kp/cm2)	---
Profiltiefe:	Vorne	DUNLOP: 4,4 mm	1 mm(DE, AT, CH)1, 6 mm
	Hinten	DUNLOP: 6,9 mm	bis 130 km/h:2 mmüber 130 km/h:3 mm
Standardreifen		Fabrikat, Typ	GröBe
	Vorne	DUNLOP D220F ST G	130/70R17 M/C 62H
	Hinten	DUNLOP D220 ST G	170/60T17 M/C 72H
AT:	Österreich
CH:	Schweiz
DE:	Bundesrepublik Deutschland
Spezialwerkzeug – Heber: 57001-1238
	Zusatzeinrichtung für Heber: 57001-1398
	Federringzange: 57001-143
	Lagertreibersatz: 57001-1129
	Welle für Lagerausbauwerkzeug: 57001-1377
	Kopfstück für Lagerausbauwerkzeug, Ø 20 x Ø 22: 57001-1293

Räder (Felgen)

Ausbau des Vorderrads

• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben [A] herausdrehen und die Bremssättel [B] mit angeschlossenen Schläuchen entfern.

• Bei dem europäischen Modell die Kappe entfern.

• Losen: Vorderachsklemmbolzen [A] Vorderachse [B]

Mit dem Heber [A] und der Zusammenrichtung [B] unter den Rahmenrohrrippen [C] und einem handelsüblichen Heber [D] unter dem Motor [E] das Vorderrad vom Boden abheben [F], bis das Hinterrad [G] den Boden berührt.

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1239
Zusatzseinrichtung: 57001-1398

VORSICHT

Beim Ausbau des Vorderrads, muß das Hinterrad auf dem Boden aufsitzen, da das Motorrad sonst umfallen könnte. Das Motorrad könnte hierbei beschädigt werden.

ACHTUNG

Beim Ausbau des Vorderrads muß das Hinterrad auf dem Boden aufsitzen, da das Motorrad sonst umfallen kann. Dies könnte zu Verletzungen führen.

Die Achse nach rechts herausdrehen und das Vorderrad [A] ausbauen.

VORSICHT

Das Rad nicht mit der Bremsscheibe nach unten auf den Boden legen. Hierbei konnte die Bremsscheibe beschädigt oder verzogen werden. Das Rad unterlegen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht berührt.

Räder (Felgen)

Einbau des Vorderrads

• Fett auf die Lippen der Dichtung auftragen.
  Die Hulsen [A] an beiden Seiten der Nabe einsetzen.
  Die Hulsen sind identisch.

Die Achse von der rechten Seite des Rades her einsetzen.
Die Achse festziehen.

Anziehmoment - Vorderachse 110 Nm (11,0 mkp)
- Vor dem Festziehen der Klemmbolzen am rechten Gabelbein, die Gabel vier- oder fünfmal die Gabel nach oben und unten bewogen [A], damit das rechte Gabelbein eine neutrale Stellung auf der Vorderachse finden kann.

ANMERKUNG

○ Bei diesen Vorgang muß die Vorderradbremse betätigst sein, da das Motorrad sonst nach vorne rolten kann. Einen Block vor das Rad setzen, damit es sich nicht bewegen kann.
Die Achsklemmbolzen [A] mit vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Anziehmoment - Vorderachsklemmbolzen: 25 Nm (2,5 mkp)
- Das Spiel [B] zwischen Vorderachshülse [C] und rechten Gabelbein [D] kontrollieren. Das Spiel zwischen Vorderachshülse und rechten Gabelbein sollte zwischen 1,05 bis 3,19 mm betragen.
Das Vorderrad nochmals ausbauen, wenn das Spiel außerhalb desses Bereiches liegt und Achse, Radnabe und andere relevante Teile auf Beschädigung kontrollieren.
Die Bremssattel-Befestigungsschrauben festziehen. Anziehmoment - Vorderadrbremssattel-Befestigungsschrauben: 34 Nm (3,5 mkp)

Die Vorderadrbremse ausprobieren.

ACHTUNG

Das Motorrad nicht fahren, bevor die Bremse ihre volle Wirkung erreicht hat. Dazu mit dem Bremshebel solange pumpen, bis die Bremsklötze an der Scheibe anliegen. Die Bremse spricht bei erstmaliger Betätigung nicht an, wenn dies nicht zuvor getan wurde.

Ausbau des Hinterrads

• Mit dem Heber [A] und der Zusammenrichtung [B] unter den Rahmenrohrrippen [C] das Hinterrad [D] vom Boden abheben, bis das Vorderrad [E] den Boden berührt.

VORSICHT

Beim Ausbau des Hinterrads muß das Vorderrad auf dem Boden aufsitzen, da das Motorrad sonst umfallen kann. Das Motorrad könnte hierbei beschädigt werden.

ACHTUNG

Beim Ausbau des Hinterrads muß das Vorderrad auf dem Boden aufsitzen, da das Motorrad sonst umfallen kann. Dies könnte zu Verletzungen führen.

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238

Zusatzeinrichtung: 57001-1398

Räder (Felgen)

• Den Bremshebel langsam betätigten und in dieser Stellung mit einem Band [A] halten.

VORSICHT

Beim Ausbau des Hinterrrads muß die Vorderradbremse betätigst sein, da das Motorrad sonst umfallen kann. Das Motorrad könnte beschädigt werden.

ACHTUNG

Beim Ausbau des Hinterrads muß die Vorderradbremse betätig sein, da das Motorrad sonst um fallen kann. Dies können zu Verletzungen führen.

• Entfernen:

Bremssattel-Befestigungsschrauben [A] Bremssattel [B]

• Entfernen:

Auspufftopf-Aufnahmeholzen (siehe Abschnitt Motoroberteil)
Schraube [A] für Bremssattelhalterung
Sicherungssplint [B] für Achsmutter
Achsmutter [C]

Den Schalldämpfer nach außenziehen und den Sicherungssplint gerade biegen.

Die Achse Herausziehen und das Hinterrad [A] nach rechts schiben [B], damit das Rad von Achsantriebsgehäuse frei wird.
Das Hinterrad zurückschieben [C] und ausbauen.

VORSICHT

Das Rad nicht mit der Bremsscheibe nach unten auf den Boden legen, hierbei konnte die Bremsscheibe beschädigt oder verzogen werden. Das Rad unterlegen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht berührt.

Einbau des Hinterrads

Fett auf die Fettdichtung des Rads auftragen.
- Fett auf die Tellerrad-Keilverzahlung [A] des Achsantriebsgehauses [B] auftragen.
Die Hulsen [C] an beiden Seiten der Nabe einsetzen.

Räder (Felgen)

Die Achse [A] von der linken Seite des Hinterrrads her [B] einsetzen.
- Das Hinterrad nach links schieben und die Keilverzahlung der Tellerradnabe in die Keilverzahlung der Radkupplungsnabe einsetzen.
- Ein weniger an der Achseziehen und die Bremssattelhalterung montieren.
- Festziehen: Anziehmoment - Hinterachsmutter: 110 Nm (11 mkp) Schraube für Bremssattelhalterung - 64 Nm(6,5 mkp) Hinterradbremssattel-Befestigungsschrauben: 34 Nm (3,5 mkp)

ACHTUNG

Wenn die Achsmutter nicht vorschriftsmaßig festgezogen ist, kann das Fahren gefährlich werden.

• Einen neuen Sicherungssplint [A] einsetzen und gemäß Abbildung über die Mutter biegen.

gj040201.tif

• Visuell kontrollieren, ob Fett an den Reifen gekommen ist [A]
  Wenn dies der Fall ist, die Oberfläche des Reifens mit einer Seifenlösung abwaschen.

Die Hinterradbremse ausprobieren.

ACHTUNG

Das Motorrad nicht fahren, bevor die Bremse ihre volle Wirkung erreicht hat. Dazu mit dem Fußbremshebel solange pumpen, bis die Bremsklötze an der Scheibe anliegen. Die Bremse sprecht bei erstmaliger Betätigung nicht an, wenn dies nicht zuvor getan wurde.

Ausbau der Radkupplung

Das Hinterrad ausbauen (siehe Ausbau des Hinterrrads).
- Den Kupplungssicherungsring [A] entfern.
- Die Radkupplung [B] erforderlichenfalls mit einem Lagerabziehwerkzeug ausbauen.

Räder (Felgen)

Einbau der Radkupplung

• Den O-Ring [A] und den Sicherungssring [B] erneuern.
• Folgende Teile schmieren:

O-Ringe

Angusse [C] der Hinterrad-Trommelnabe

• Einbauen:

Gummidampfer [D]

Kupplung [E]

Sicherungsgring

Prüfen der Räder

Das Vorder- oder Hinterrad vom Boden abheben.

Spezialwerkzeug-Heber:57001-1238

Zusatzeinrichtung fur Heber: 57001-1398

Das Rad langsam drehen [A] und auf einwandfrei Lauf kontrollieren.
Wenn rauhe Stellen oder Freiberscheinungen festgestellt werden, sind die Nabenlager zu erneuern.
- Vorder- und Hinterradachsen auf Beschädigungen kontrollierten (siehe Angaben in thism Abschnitt).
Wenn eine Achse beschädigt od. verbogen ist, muß sie erneuert werden.
- Das Rad sorgfältig auf keine Risse, Eindrücke und Verbiegungen oder Verzug kontrollieren.
Wenn solche Beschädigungen festgestellt werden, muß das Rad erneuert werden.
- Das Rad ausbauen und ohne Reifen auf einen Pendelblock aufhängen.
Die Radunwucht radial [A] und axial [B] mit einer Meßuhr messen.
Wenn die Unwucht den Grenzwert überschreitet, sind die Nabenlager zu kontrollieren.
Wenn die Unwucht nicht durch die Lager verursacht wird, ist das Rad zu erneuern.

Radunwucht

Normalwert:

Axial:

0,5 mm

Radial:

0,8mm

ACHTUNG

Versuchen Sie nicht, ein beschädigtes Rad zu reparieren. Wenn das Rad beschädigt ist, muß es ausgetauscht werden, damit die Betriebssicherheit gewährleistet ist.

Prüfen der Achse

• Vorder- und Hinterradachse einer Sichtkontrolle auf Beschädigungen unterziehen.
  Wenn die Achse beschädigt oder verbogen ist, muß sie erneuert werden.
  Die Achsen in Prismen, die 100 mm auseinander sind [A], einlagen und eine Meßuhr in der Mitte der Prismen auf die Achse aufsetzen. Die Achse drehen [C], um den Schlag zu messen. Der Schlag entspricht dem Unterschied zwischen dem niedrigsten und dem hochsten Meßwert.
  Wenn der Schlag den Grenzwert überschreitet, muß die Achse erneuert werden.

Achsenschlag/100 mm

Normalwert:

TIR 0,05 mm oder weniger

Grenzwert:

TIR 0,2 mm

Räder (Felgen)

Radauskwuchtung

Um die Stabilität zu erhöhen und die Vibrationen bei hoher Geschwindigkeit zu vermindern, müssen Vorder- und Hinterrad ausgewucht sein.
- Die Auswuchtung der Räder immer dann, wenn es erforderlich wird und beim Reifenwechsel überprüfen.

Prüfen der Auswuchtung

Das Rad ausbauen.
Das Rad so einspannen, daß es sich frei bewegen kann.
- Das Rad in langsame Umdrehung versetzen und nach dem Stillstand an der oberen Stelle markieren [A].
O Dieses Verfahren mehrmals wiederholen. Wenn das Rad damit in verschiedenesten Stellungen stehenbleibt, ist es gut ausgewuchtet.
Wenn das Rad stets in der gleichen Position stehenbleibt, muß es ausgewucht werden.

Auswuchten der Räder

• Wenn das Rad stets in der gleichen Position stehen bleibt, ist vorübergehend ein Auswuchtgewicht [A] mit einem Klebeband zu befestigen.

ACHTUNG

Nur Originalauswuchtgewichte verwenden.

• Das Rad um eine 14 Umdrehung [B] drehen und kontrollieren, ob es in dieser Stellung stehen bleibt. Wenn dies der Fall ist, ist das richtige Auswuchtwigkeit angebracht.
• Falls sich das Rad dreht und das Gewicht bewegt sich nach oben, ist ein schwereres Gewicht anzubringen. Falls sich das Rad nach unten bewegt, ist ein leichteres Gewicht anzubringen. Diese Arbeitsgänge solange wiederholen, bis das Rad stehenbleibt, wenn es eine 14 Umdrehung weiter gedreht wird.
  Das Rad um eine weitere 1 / 4 Umdrehung und dann nochmals um eine 1 / 4 Umdrehung durchdrehen und kontrollieren, ob es vorschrifsmäßig ausgewucht ist.
  Die gesamte Prozedur so oft wie erforderlich wiederholen, um das Rad vorschrifsmäßig auszuwuchten.
  Das Auswuchtwichtig endgültig befestigen, wenn die einwandfreie Auswuchtung erreicht ist.

Ausbwuchtgewichte

Teilenummer	Gewicht (Gramm)
41075-1014	10
41075-1015	20
41075-1016	30

ANMERKUNG

Ihr Kawasakihandier liefert Auswuchtgewichte von 10, 20 und 30 g. Eine Unwucht von weniger als 10 g beeinfluft die Fahrstabilität normalerweise nicht.
○ Verwenden Sie nicht vier oder mehr Auswuchtgewichtte (mehr als 90 g). Wenn ein höheres Auswuchtgewicht erforderlich ist, muß das Rad ausgebaut und zerlegt werden, damit der Grund für die Unwucht festgestellt werden kann.

Räder (Felgen)

Ausbau der Auswuchtgewichte

[a] Wenn der Reifen nicht auf der Felge sitzt.

Die Zunge mit einem normalen Schraubenzieher nach außen drucken (A) und das Gewicht vom Felgenhorn abschieben.
Das gebrauchte Auswuchtgewicht entsorgen.

[b] Wenn der Reifen auf der Felge sitzt.

• Das Gewicht, wie in der Abbildung gezeigt, mit einem normalen Schraubenzieher vom Felgenhorn abhebeln [A].
• Einen Schraubenzieher so zwischen Reifenwulst [B] und Zunge des Gewichts [C] einsetzen, bis die Spitze des Schraubenziehers das Ende der Zunge erreicht.
  Den Schraubenziehergriff zum Reifen hin drucken, damit das Auswuchtgewicht vom Felgenhorn abgedrückt wird.
  Das gebrauchte Auswuchtgewicht entsorgen.

Einbau der Auswuchtgewichte

• Kontrollieren, ob das Gewicht auf der Befestigungszunge Spiel hat.
  Wenn dem so ist, muß das Gewicht erneuert werden.

ACHTUNG

Wenn das Auswuchtgewicht auf dem Felgenhorn Spiel hat oder wenn sich die Zunge und/oder die Klammer ausgeweitet haben, muß das lockere Auswuchtgewicht erneuert werden.

Gebrauchte Auswuchtgewichtete nicht wieder verwenden. Wenn die Räder nicht ausgewuchtet sind, kann das Fahren gefährlich werden.

• Befestigungszunge, Reifenwulst und Felgenhorn mit einer Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel bestreichen. Das Auswuchtgewicht laßt sich dann leichter auf das Felgenhorn schieren.

VORSICHT

Den Reifenwulst nicht mit Motoröl oder Benzin schmieren, da hierdurch der Reifen angegriffen wird.

Das Auswuchtwegt gewicht an der Felge befestigen.
- Das Gewicht auf den Felgenflansch [B] schieben und in der in der Abbildung gezeugten Richtung leicht aufhammern [A].

• Kontrollieren, ob die Zunge [A] und das Gewicht [B] einwandfrei auf dem Felgenhorn [C] sitzen und das die Klammer [D] über die Felgenkante [E] eingehängt ist und bis zum flachen Teil der Felge reicht.
• Wenn das Gewicht der erforderlichen Auswuchtgewichtete 20 g überschreitet, sind die Gewichte wie nachstehend angegeben an beiden Seiten des Felgenflansches anzubRING.

Erforderliches Gesamtgewicht	Auswahl der Gewichte
	Eine Seite	Andere Seite
10g	10g	-
20g	10g	10g
30g	20g	10g
40 g	40 g	20 g
50 g	20 g	20 g
60 g	30 g	30 g
70 g	20 g + 20 g	30 g
80 g	20 g + 20 g	20 g + 20 g
90 g	20 g + 30 g	20 g + 20 g

Reifen

Prufen/Regulieren des Reifendrucks

• Siehe Prüfen der Reifen im Abschnitt Regelmäßige Wartung.

Prüfen der Reifen

• Siehe Prüfen der Reifen im Abschnitt Regelmaßige Wartung.

Abziehen der Reifen

• Folgende Teile entfernen: Rad (siehe Angaben in thisem Abschnitt) Scheibe(n) (siehe Abschnitt Bremsen) Ventileinsatz (die Luft hersauslassen)

Die Ventilstellung am Reifen markieren, so daß der Reifen später in der gleichen Stellung aufgezogen werden kann und keine Unwucht entstehen. Ventilschaft [A] Kreidemarkierung oder gelbe Markierung [B] Ausrichten [C]

• Um die Reifenwülste leichter von den Felgenflanschen zu trennen, die Reifenwülste und die Felgenflansche auf beiden Seiten mit einer Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel bestreichen.

VORSICHT

Kein Motoröl oder Benzin verwenden, da hierdurch die Reifen beschädigt werden.

Die Reifenwulste auf beiden Seiten der Felge mit einem handelsüblichen Reifenwechsler von der Felge abdrücken.

ANMERKUNG

Die Reifen konnen nicht mit Handwerkzeugen abgezogen werden, da sie zu fest auf der Felge sitzen.

Aufziehen der Reifen

ACHTUNG

Um Fahrsicherheit und Fahreigenschaften zu erhalten, dürfen nur die empfohlenen Standardreifen auf gezogen werden. Weiterhin sind die vorgeschrieben Reifendrücke einzuhalten. Vorn und halten immer Reifen des gleichen Herstellers aufziehen.

• Felgen und Reifen inspizieren und gegebenenfalls erneuern.
  Wulstdichtfliche und Felgendichtfliche reinigen. Erforderlichenfalls die Felgendichtflache mit einem feinkornigen Schmiergelleinen glätten.
  Das Ventil ausbauen und entsorgen.

VORSICHT

Bei jedem Aufziehen des Reifens das Ventil erneurn. Das Ventil nicht wiederverwenden.

• Ein neues Ventil in die Vorderradfelge einbauen.

Ventilkappe [A]

Ventileinsatz [B]

Ventilmuttern [C]

Ventilunterlegscheibe [D]

Felge [E]

Ventiltülle [F]

• Ventilkappe, Ventilmuttern und Unterlegscheibe entfernen und das Ventil voninnen nach außen in die Felge einsetzen.

Anziehmoment - Ventilkappe: 0,15 Nm (0,015 mkp)

Ventileinsatz: 0,3 Nm (0,03 mkp)

GJ04016BS1 C

Reifen

Das neue Ventil in die Hinterradfelge einsetzen:

Ventilkappe [A]

Ventileinsatz [B]

Ventilmuttern [C]

Ventilunterlegscheibe [D]

Felge [E]

Ventiltülle [F]

Kupplungsdämpferseite [G]

• Ventilkappe, Ventilmuttern und Unterlegscheibe entfernen und das Ventil voninnen nach außen in die Felge einsetzen.

Anziehmoment - Ventilmattern: 1,5 Nm (0,15 mkp)

Ventilkappe: 0,15 Nm (0,015 mkp)

Ventileinsatz: 0,3 Nm (0,03 mkp)

• Felgenflansch und Reifenwülste mit einer Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel bestreichen.

VORSICHT

Kein Mineralöl (Motoröl) oder Benzin verwenden, da hierdurch die Reifen beschädigt werden.

• Die Drehrrichtungsmarkierung an den Vorder- und Hinterreifen kontrollieren und die Reifen entsprechend auf die Felge aufziehen.

Drehrichtungsmarkierung am Reifen [A]
Drehrichtungsmarkierung [B]

Bei der Vorderadrefelge gibt es keinen Unterschied zwischen rechner und linker Seite.
Den Hinterreifen so auf die Felge aufziehen, daß der Dämpfer nach außen zeigt.
- Den Reifen so auf die Felge setzen, daß das Ventil [A] an der Stelle der Auswuchtmarkierung [B] stehen (die beim Abziehen des Reifens angebrachte Kreidemarkierung oder bei einem neuen Reifen die gelbe Farbmarkierung).
- Den Reifen mit einem handelsüblichen Reifenwechsler aufziehen.
- Reifenwülste und Felgenflansche mit einer Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel bestreichen, damit die Reifenwülste beim Aufpumpen des Reifens better an den Dichtflächen abdichen.
- Die Felge in den Reifenwülsten zentrierten und den Reifen so welt aufpumpen, daß die Reifenwülste an den Dichtflächen abdichten.

ACHTUNG

Beim Auf pumpen des Reifens darauf auf achtenden Ventileinsatz eingebaut ist und den Reifen nicht auf mehr als 400kPa (4,0kp / cm^2) auf pumpen. Bei zu hohem Reifendruck kann der Reifen platzen und es besteht Verletzungs- und Lebensgefahr.

Reifen

• Kontrollieren, ob die Wulstlinien [A] auf beiden Seiten der Reifenseitenwände parallel zu den Felgenflanschen verlaufen.
  Den Ventileinsatz Herausnahmen, wenn die Felgenlinien und die Linien auf der Reifenseitenwand nicht parallel verlaufen.
• Felgenflansche und Felgenwülste schmieren.
• Den Ventilsitz einsetzen und den Reifen nochmals aufpumpen.
• Wenn die Reifenwülste in den Felgenflanschen sitzen, kontrollieren, ob die Reifen dicht sind.
  Den Reifen etwas über den Normaldruck aufpumpen.
• Das Seifenwasser benutzen oder den Reifen eintauchen und kon-trollieren, ob Seifenblasen austreten.
• Den Reifen auf den vorgeschriebenen Druck aufpumpen (siehe Inspektion der Reifen).

Die Bremsscheibe[A] so montieren, daß die markierte Seite [B] nach außen zeigt.
- Sicherungslack auf das Gewinde auftragen und die Brems-scheibenschrauben [C] festziehen.

Anziehmoment - Bremsscheibenschrauben: 27 Nm (2,8 mkp)

Das Rad auswuchten.

ACHTUNG

Wenn ein neuer Reifen aufgezogen wird, ist das Rad zu kontrollieren und auszuwuchten. Neue Reifen sind rutschig und können dazu führen, daß das Fahrzeug außer Kontrolle gerät und es zu Verletzungen kommt. Bevor die normale Reifentraktion erreicht ist, ist eine Einfahrzeit von 160 km erforderlich. Vermeiden Sie in der Einfahrzeit plötzliches und maximales Bremsen und Beschleunigen oder scharfes Kurvenfahren.

Reifenreparatur

Für schlauchlose Reifen sind zwei Reparaturen welt verbreitet. Die eine Art wird provisorische (äuBere) Reparatur genannt und kann ausgeführrt werden, ohne den Reifen von der Felge abzuziehen. Die andere Art nennt man dauerhafte (innere) Reparatur; hierfür muß der Reifen abbezogen werden. Es ist allgemeinbekannt, daß durch dauerhafte (innere) Reparaturen höhere Fahrstandzeiten erreicht werden konnen als durch provisorische (äuBere) Reparaturen. Die dauerhaften (inneren) Reparaturen haben auch den Vorteil, daß auf Sekundärschädgen geprüft werden kann, die bei einer Sichtkontrolle nicht festgestellt werden konnen. Aus diesen Gründen empfehl't Kawasaki die provisorische (äuBere) Reparatur nicht. Nur die entsprechende dauerhafte (innere) Reparatur wird empfohlen. Die Reparaturmethoden konnen sich von Fabrikat zu Fabrikat unterscheiden. Es sind jeweils die Vorschriften des Herstellers zu beachten, damit die Reparatur mit einemGNU Ergebnis ausgeführct werden kann.

Nabenlager (Raslager)

Ausbau

Das Rad ausbauen und folgende Teile herausnehmer:

Hulsen

Fettdichtungen [A]

Sicherungsringe [B]

Kupplung [C] (aus der Hinterradnabe)

Vorderradnabe [D]

Hinterradnabe [E]

Spezialwerkzeug - Federringzange: 57001-143

Die Nabenlager [A] mit dem Lagerausbauwerkzeug ausbauen.

VORSICHT

Das Rad nicht mit der Bremsscheibe nach unten auf den Boden legen. Hierbei konnte die Bremsscheibe beschädigt oder verzogen werden. Das Rad unterlegen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht berührt.

Spezialwerkzeug - Lagerausbauwelle, 013: 57001-1377 [B]

Kopfstück, 20× 22 :57001-1293 [C]

Einbau

• Vor dem Einbau der Lager die Nabe mit Druckluft ausblasen, damit die Lager nicht verschmutzt werden.
  Neue Lager einbauen.

ANMERKUNG

Die Lager mit der markierten Seite nach außen einbauen.
Die Lager mit dem Lagertreiber einbauen.
- Zuerst das rechte Lager [A] einpressen, bis es aufsitzt.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129 [B]

• Als{nachstes folgende Teile einbauen:
  Neuen Sicherungsring
  Distanzbuchse
  Linkes Lager

Nabenlager (Raslager)

Die Sicherungsringe erneuern.
Spezialwerkzeug - Federringzange: 57001-143

Die Fettdichtungen erneuern.
- Die Fettdichtung [A] soweit einpressen, daß die Dichtfläche bündig [B] mit dem Ende der Bohrung ist.
○ Hochtemperaturfett auf die Lippen der Fettdichtung auftragen. Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129 [C]

Prüfen der Nabenlager

○ Da die Nabenlager mit extrem engen Toleranzen hergestellt werden, kann der Verschleib normalerweise nicht gemessen werden.

ANMERKUNG

O Für die Inspektion brauchen die Lager nicht ausgebaut zu werden. Wenn Lager ausgebaut werden, müssen sie erneuert werden.
Die Lager in der Nabe einzeln vor- und ruckwärts drehen [A] und auf Spiel, rauhe Stellen und Leichtgangigkeit prufen.
Wenn Spiel vorhanden ist, rauhe Stellen oder Freßstellen festgestellt werden, ist das Lager zu erneuern.
Die Lagerdichtung [B] auf ihren Zustand kontrollieren.
Wenn die Dichtung verschlissen oder undicht ist, muß das Lager erneuert werden.

Schmieren der Nabenlager

ANMERKUNG

○ Da die Nabenlager mit Fett gefüllt und abgedeckt sind, ist eine Schmierung nicht erforderlich.

Inhaltsverzeichnis

Explosionszeichnung 11-2

Technische Daten 11-4

Kardangetriebe und Getriebeöl 11-5

Ölstandskontrolle 11-5

Ölwechsel 11-5

Ausbau des hinteren

Kegelradgetriebes 11-5

Einbau des hinteren

Kegelradgetriebes 11-5

Zerlegendeshinteren

Kegelradgetriebes 11-5

Zusammenbau des hinteren

Kegelradgetriebe 11-7

Ausbau des Antriebsritzels 11-8

Einbau des Antriebsritzels 11-9

Einstellen der Vorspannung der

Antriebsritzellager 11-11

Prüfen der Kegelräder 11-13

Prüfen des Antriebsritzelgelenks 11-13

Einstellen der Kegelräder 11-14

Einstellen des Zahnradspiels 11-15

Einstellen des Zahnkontakts 11-16

Kardanwelle 11-18

Ausbau 11-18

Einbau 11-18

Schmieren des Kardanwellen

gelenks 11-19

Prüfen der Kardanwelle 11-19

Prufen des Gleichgelenks 11-19

Vorderes Kegelradgetriebe 11-20

Ausbau 11-20

Einbau 11-20

Zerlegendesvorderen

Kegelradgetriebes 11-20

Zusammenbau des vorderen

Getriebegehäuses 11-21

Zerlegend des Abtriebsrads 11-22

Zusammenbau des Abtriebsrads 11-23

Ausbau des Dämpfernockens 11-23

Einbau des Dämpfernockens 11-24

Einstellen der vorderen

Kegelräder 11-24

Einstellen der Vorspannung 11-25

Messen der Vorspannung mit

einer Federwaage 11-25

Einstellen des Zahnradspiels 11-27

Einstellen des Zahnkontakt-

musters 11-28

Prüfen der Kegelräder 11-29

Prüfen der Nockendämpfung 11-29

Lager und Oldichtungen 11-30

Auswechseln der Kugel- oder

Nadellager 11-30

KugellagerverschleiB 11-30

Inspektion der Kegelrollenlager 11-31

Inspektion der Nadellager 11-31

Inspektion der Oldlichtungen 11-31

Explosionszeichnung

Vorderes Kegelradgetriebe

EO: Motorol auftragen..

G: Fett auftragen.

L: Sicherungslack auftragen.

MO: MoS_2 Öl auftragen.

R: Auswechselteile

St: Die Befestigungen ankörnen.

T1: 12 Nm (1,2 mkp)

T2: 18 Nm (1,8 mkp)

T3: 15 Nm (1,5 mkp)

T4: 8,8 Nm (0,90 mkp)

T5: 29 Nm (3,0 mkp)

T6: 265 Nm (27,0 mkp)

Kardangetriebe

G: Fett auftragen.
L: Sicherungslack auftragen.
MO: MoS_2 OI auftragen.
Lh: Linksgewinde
HO: Hypoidgetriebeöl auftragen.

R: Auswechselteile

St: Die Befestigungen ankörnen

T1: 8,8 Nm (0,90 mkp)

T2: 34 Nm (3,5 mkp)

T3: 23 Nm (2,3 mkp)

T4: 127 Nm (13,0 mkp)

T5: 6,9 Nm (0,7 mkp)

Technische Daten

Position	Normalwert
Kardangetrieböl
Qualität	API Klassifizierung: GL-5 Hypoidgetrieböl
Viskosität	SAE90 über 5°C
	SAE 80 unter 5°C
Ölstand	Unterkante Einfūllöffnung
Ölmenge	200 ml
Kardangetriebespiel
Kardangetriebespiel	0,10 - 0,15 mm (an der Keilverzahnung der Nabe)
Vorspannung der Ritzellager:
Drehmometenschlüsse	0,6 - 1,0 Nm (0,06 - 0,10 mkp)
Federwaage	3 - 5 N (0,3 - 0,5 kp)
Fett für Kardanwellengelenk
Fett für Kardanwellengelenk	20 ml, Hochtemperaturfett
Spiel der vorderen Kegelräder
Spiel der vorderen Kegelräder	0,10 - 0,15 mm (an der Verzahlung der Getrieberäder)
Lagervorspannung des vorderen Kegelradgetriebes:
Drehmometenschlüsse	0,5 - 0,9 Nm (0,05 - 0,09 mkp)
Federwaage	3 - 4 N (0,3 - 0,5 mkp)
Spezialwerkzeug – Öldichtungs- und Lagerausbauwerkzeug: 57001-1058
Ritzelhaltewerkzeug: 57001-1165
Antriebswellenhaltewerkzeug: 57001-1407
Lagertreibersatz: 57001-1129
Lagertreiber: 57001-382
Dämpfernockenhaltewerkzeug: 57001-1025
Haltekwerkzeug für angetriebenes Kegelrad: 57001-1027
Lagerabziehwerkzeug: 57001-158
Adapter für Lagerabziehwerkzeug: 57001-317
Halter für Kegelradgetriebbegehäuse: 57001-1250

Kardangetriebe und Getriebeöl

Ölstandskontrolle

• Siehe Prüfen des Ölstands im Abschnitt Regelmaßige Wartung.

Ölwechsel

• Siehe Wechseln des Getriebeöls im Abschnitt Allgemeine Wartung.

Ausbau des hinteren Kegelradgetriebes

Wenn das wichtere Kegelradgetriebe zerlegt werden soll, muß das Öl abgelassen werden.
Das Hinterrad ausbauen (siehe Abschnitt Rader/Reifen).
Die Muttern abschrauben und den linken Stoßdämpfer [A] von den Stehbolzen abnehmer.
- Die Abdeckung der Schwinge entfernen (siehe Abschnitt Federung).
Die Muttern [B] abschrauben und das hintere Kegelradgetriebe ausbauen. Mit dem Gehäuse kommt die Feder heraus.

ANMERKUNG

• Wenn das Getriebbegehäuse mit Öl gefüllt ist, muß es so abgesetzt werden, daß die Belüftungsbohrung [C] oben ist.

Einbau des hinteren Wegelradgetriebes

• Das Kardanwellengelenk schmieren (siehe Abschnitt Regelmaßige Wartung).
  Die Feder so einbauen, daß der Kleinere Durchmesser [A] zum hinteren Kegelradgetriebegehäuse zeigt.

• Die Keilverzahlung des Antriebsritzels in das Kardanwellengelenk einsetzen und darauf die Nabe des Tellerrads drehen [A].

• Die Befestigungsmuttern des hinteren Kegelradgetriebes mit dem vorgeschreibenben Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Befestigungsmuttern für Kegelradgetriebegehause: 34 Nm (3,5 mkp)

Wenn das Öl aus dem Kardangetriebe abgelassen wurde, muß das Gehäuse wieder mit Öl gefüllt werden.

Zerlegendes hinterenKegelradgetriebes

Das hintere Kegelradgetriebe ausbauen.
- Unter Verwendung von 6 mm Schrauben [A] mit einer Gewindesteigung von 10 mm die Ritzeleinheit [B] hochheiten.
- Die Ritzeleinheit und die Einstellshims [C] vom Getriebbegehause entfernen.

Kardangetriebe und Getriebeöl

Die Schrauben [A] des Getriebegehausedeckels entfern.
- Unter Verwendung der drei Gewindebohrungen [B] die Tellerradeinheit vom Getriebegehause abheben. Mit der Einheit kommt auch die Einstellshims Heraus.

ANMERKUNG

○ Die Tellerradeinheit (Tellerrad, Tellerradnabe und Getriebegehausedeckel) nicht auseinanderbauen. Die Öldichtigung kann jedoch entfeftet werden.
- Für den Ausbau der Tellerradöldichtung [A] das Tellerrad in einem Ölbad auf 120 - 150 °C erhitzen und dann die Öldichtung herausheben. Achten Sie darauf, daß die Dichtfläche der Tellerradnabe nicht verkratzt wird.

VORSICHT

Das Getriebegehäuse nicht mit einem Schweißbrenner erhitzen. Hierbei verzieht sich das Gehäuse.

• Den Sicherungsring [A] abnehmen und das Nadellager [B] Herausziehen.
  Die kleine Tellerrad-Öldichtung [C] mit dem Öldichtungs- und Lagerausbauwerkzeug ausbauen, wenn sie beschädigt ist.

Die kleine Tellerrad-Öldichtung ausbauen, wenn sie beschädigt ist. Spezialwerkzeug - Öldichtungs- und Lagerausbauwerkzeug [D]: 57001-1058

• Die Schraube der Lagerhalterung [A] herausdrehen und die Unterlegscheibe [B] entfern.
  Das Nadellager [C] herausziehen.

Spezialwerkzeug - Öldichtungs- und Lagerausbauwerkzeug: 57001-1058

Kardangetriebe und Getriebeöl

Kardangetriebegehäuse

GK06005BW2 C

1. Antriebsritzelmutter
2. Unterlegscheibe
3. Einstellshims für Vorspannung
4. Antriebsritzelgelenk
5. O-Ring
6. Tellerradnabe
7. Öldichtung für Tellerrad

8. Kugellager

9. Getriebegehausedeckel

10. Befestigungsschrauben für Deckel
11. Einstellshims für Tellerrad
12. Tellerrad
13. Stehbolzen
14. Einstellshims für Antriebsrtizel
15. O-Ring

16. Öldichtung

17. Kegelrollenlager

18. Ritzellagergehause
19. Antriebsritzel
20. Haltebolzen
21. Stehbolzen
22. Nadellager
23. Kleine Tellerradöldichtung
24. Nadellager

Zusammenbau des hinteren Kegelradgetriebe

Tellerrad und Antriebsritzel werden im Werk satzweise geläppt. Sie müssen staatweise eingebaut und immer als Satz ausgetauscht werden.
Die kleine Tellerrad-Öldichtung [A] sowie einpressen, bis sie aufsitzt; die Feder [B] muß nachinnen zeigen.
- Eine)dunne Schicht Hochtemperaturfett auf die Lippe der Oldichtigung auftragen.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

• Eine)dunne Schicht Hochtemperaturfett auf die Lippe der Oldichtigung auftragen.

Kardangetriebe und Getriebeöl

Die Nadellager [A] erneuern.
- Hypoid-Getriebeöl auf die Rollenteile der Nadellager auftragen.

ANMERKUNG

O Das Lager so einbauen, daß die markierte Seite nach außen zeigt.
Die Lager einpressen, bis sie aufsitzen.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

• Den Sicherungsring [B] vorschrifsmäßig einbauen.
• Sicherungslack auf das Gewinde der Schraube [C] der Lagerhalterung auftragen.
• Die Unterlegscheibe [D] beiliegen und die Schraube der Lagerhalterung festziehen.

Anziehmoment - Schraube für Lagerhalterung: 7 Nm (0,7 mkp)

• Eine)dunne Schicht Hochtemperaturfett auf die Lippe der Tellerradoldichtung auftragen.
• Mit einem geeigneten Treiber die Tellerradöldichtigung so einbauen, daß die Feder [A] nachinnen zeigt und mit dem Ende der Bohrung bündig abschiedt [B].

Die Entlüftungsbohrung [A] im Getriebgegehäusedeckel mit Druckluft ausblasen.
- Sicherungslack auf das Gewinde der einzelnen Stehbolzen auftragen und diese wieder in das Gehäuse einsetzen, wenn sie ausgebaut waren.
Die Original-Einstellshims für das Tellerrad wieder einbauen, damit Zahnradspiel und Zahnkontakt unverändert bleiben.
O Wenn Einzelteile des Getriebes ausgewechselt werden, muß das Kegelradgetriebe eingestellt werden (siehe Einstellen des Kegelradspiels und des Zahnkontakts.
- Sicherungslack auf das Geschwinde der Schraube des Getriebedeckels auftragen.
- Festziehen:

Anziehmoment - Schrauben für Getriebegehausedeckel:

0 10:34 Nm (3,5 mkp)

8:23Nm(2,3mkp)

Die Ritzeleinheit in das Getriebegehause einbauen.
Die Einstellshims der Ritzeleinheit wieder einbauen, damit Zahnradspiel und Zahnkontakt unverändert bleiben.

Ausbau des Antriebsritzels

Die Ankörnung [A] der Antriebsritzelmutter [B] aufhebln.

Kardangetriebe und Getriebeöl

Die Mutter [A] abschrauben und damit die Antriebsritzeleinheit [B] mit dem Ritzelhaltewerkzeug [C] festhalten.

Spezialwerkzeug – Antriebsritzelhaltewerkzeug: 57001-1165

• Entfernen:

Unterlegscheibe [A]

Einstellshim(s) [B]

Ritzelgelenk [C] mit O-Ring [D]

Antriebsrtzel [E] mit Kegelrollenlager [F]

• Den Lageraußenring aus dem Lagergehäuse [A] heraustreiben.

Spezialwerkzeug - Öldichtungs- und Lagerausbauwerkzeug: 57001-1058 [B]

• Das Kegelrollenlager [A] im Lagergehäuse [B] und die Oldichtigung [C] mit dem Lagertreibersatz [D] ausbauen.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

Einbau des Antriebsritzels

• Antriebsritzel und Tellerrad werden im Werk satzweise geläppt, damit sie bestmöglichen Zahnkontakt haben. Sie müssen paarweise eingebaut und immer als Satz ausgetauscht werden.
  Die Kegelrollenlager kontrollieren (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
  Hypoid-Getriebeol auf die Lager auftragen.

Kardangetriebe und Getriebeöl

Die Kegelrollenlager [A] mit dem Lagertreibersatz [C] in das Antriebsritzelgehäuse [B] treiben.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

• Den Außenring [A] des Kegelrollenlagers mit dem Lagertreibersatz [C] in das Antriebsritzelgehäuse [B] treiben.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

Das Antriebsritzel [A] einsetzen.
- Das Antriebsritzel mit dem Kegelrollenlager [B] als eine Einheit einbauen.
- Den O-Ring [C] am Antriebsritzelgelenk [D] auf Beschädigungen kontrollieren.
Den O-Ring erforderlichenfalls erneuern.
Hypoid-Getriebeöl auf den O-Ring auftragen.
- Antriebsritzelgelenk, Shim(s) [E] und Unterlegscheibe [F] einbauen.

Die Antriebszritzelmutter erneuern.

MoS_2 -Ol-Gewinde und Sitzflache der Antriebsritzelmutter

MoS_2 -Öl ist eine Mischung aus Motoröl und MoS_2 -Fett mit einem Gewichtsverhältnis von 10:1.
Die Antriebsritzelmutter [B] mit dem Ritzelhaltewerkzeug [B]festziehen.

Spezialwerkzeug - Ritzelhaltewerkzeug: 57001-1165

Anziehmoment - Antriebsritzelmutter: 127 Nm (13 mkp)

Die Vorspannung des Antriebsritzellagers kontrollieren (siehe Angaben in thism Abschnitt).
- Ausbauen:

Antriebsritzelmutter

Beilagshim(s)

Antriebsritzelgelenk

Antriebsritzeleinheit

Kardangetriebe und Getriebeöl

Die Oldichtung erneuern.
Die Oldlichtung [A] mit dem Lagertreibersatz [B] einbauen.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

Die ausgebauten Teile wieder einbauen.
Die Antriebsritzelmutter ankörnen [A].

VORSICHT

Beim Ankörnen der Mutter darauf achtenden, daß Antriebs-ritzel und Lager nicht getroffen werden, da die Teile hierbei beschädigt werden konnten.

Einstellen der Vorspannung der Antriebsritzellager

Messen der Vorspannung:

Die Vorspannung der Lager in folgenden Fällen prufen und einstellen.
O Wenn eines der nachstehend aufgeführten Teile ausgewechselt wird:

Kegelrollenlager

Kegelrader

Lagergehause

Antriebsritzelgelenk

O Wenn die Antriebsritzelmutter gelost wird, auch wenn keine Teile ausgewechselt werden sollen.
- Das Antriebsritzellagergehäuse zusammenbauen und die Antriebsritzelmutter mit dem vorgeschrieben Denhormoment festziehen. Die Oldichtigung nicht einbauen, bis die vorgeschriebene Lagervorspannung erreicht ist.

VORSICHT

Zu Beginn ein Einstellshim oder eine Buchse so auswahlen, daß ein Paßsitz ohne Spiel und auch ohne Vorspannung erreicht wird.

Wenn die Vorspannung zu groß ist, konnten die Lager beschädigt werden.

• Ein weniger Hypoid-Getriebeöl auf die Lager auftragen und die Zahnradwelle um mehr als fünf Umdrehungen drehen, damit die Lager einwandfrei sitzen.
  Die Lagervorspannung messen. Als Lagervorspannung bezeichnet man die Kraft oder das Drehmoment, die erforderlich sind, um die Zahnradwelle in Drehung zuersetzen.

Vorspannung fur Abtriebsradlager

Bei Verwendung einer Federwaage: 3,0 - 5 N (0,30 - 0,50 kg)

Bei Verwendung eines Drehmometenschlusses: 0,6 - 1,0 Nm (0,06 - 0,10 mkp)

ANMERKUNG

Die Vorspannung kann mit einer Federwaage oder einem Drehmomenschlüssel gemessen werden. Bei Verwendung einer Federwaage bezeichnet man die Vorspannung als Kraft (kp) und bei Verwendung eines Drehmomenschlüssels als Drehmoment (Nm, mkp).

Kardangetriebe und Getriebeöl

Bei Verwendung einer Federwaage:

Die Federwaage [A] an einen Punkt im Abstand von 200 mm [B] vom Mittelpunkt der Zahnadwelle an den Griff haken [C].
- Das Lagergehäuse so in einen Schraubstock spannen, daß die Zahnradwellenachse vertikal stehen.
Die Kraft horizontal im rechten Winkel auf den Haltegriff aufbrin-gen.

Spezialwerkzeug - Antriebsritzelhaltewerkzeug: 57001-1165 [C]

• Wenn die Vorspannung nicht in dem vorgeschreibenben Bereich liegt, sind die Einstellshims unter der Unterlegscheibe auszuauschen; dann die Vorspannung nochmals überprüfen. Beachten Sie den nachsten Absatz für die Auswahr der geeigneten Shims.

Einstellen der Vorspannung:

• Die Vergroßerung der Vorspannung verringgert man die Gesamtdicke der Shims. Zur Verringerung der Vorspannung wird die Gesamtdicke der Shims vergroßert.
  Die Dicke jeweils inkleinen Abstufungen verändern.
  Die Lagervorspannung überprüfen und erforderlichenfalls nochmals nachstellen.

Shims für das Nachstellen der Vorspannung

Dicke	Teile-Nr.
0,1	92025-1219
0,2	92025-1220
0,3	92025-1221
0,5	92025-1222
0,6	92025-1223
0,7	92025-1224
0,8	92025-1225
*0,9	92025-1226
1,0	92025-1227
1,30	92025-1214
1,32	92025-1215
1,34	92025-1216
1,36	92025-1217
1,38	92025-1218

*: Normaldicke

Kardangetriebe und Getriebeöl

A

B

GK06001BW2 C

1. Unterlegscheibe
2. Einstellshim(s)
3. Antriebsritzelgelenk
4. Lagergehause
5. Kegelrollenlager
6. Kegelrollenlager

Vor dem Festziehen [A]

Nach dem Festziehen [B]

Anfangsspiel [C]

Keine Vorspannung [D]

Kein Spiel [E]

Unter Vorspannung [F]

Prüfen der Kegelräder

• Visuell kontrollieren, ob die Kegelräder eingelaufen, ausgeschlagen oder anderweitig beschädigt sind.
  Die Kegelräder als Satz austauschen, wenn ein Rad beschädigt ist.

Prufen des Antriebsritzelgelenks

Die Keilverzahlung [A] des Antriebsritzelgelenks einer Sichtkontrolle unterziehen.
Wenn die Keilverzahnung stark abgenutzt oder ausgeschlagen ist, muß das Gelenk erneuert werden. Ebenfalls das Kardanwellengleitgelenk kontrollieren.

Kardangetriebe und Getriebeöl

Einstellen der Kegelräder

○ Zahnradspiel und Zahnkontaktmuster der Kegelräder müssen einwandfrei sein, damit die Zahnräder ruhig laufen und nicht beschädigt werden.
- Wenn Teile ausgetaucht werden, die das Zahnradspiel beeinflussen, müssen Spiel und Zahnkontakt der Kegelräder geprüft und nachgestellt werden. Zuerst das Zahnradspiel und dann den Zahnkontakt unter Verwendung der entsprechenden Einstellshims regulieren.
- Das Zahnradspiel wird mehr von der Stellung des Tellerrads als durch die Stellung des Antriebsritzels beeinfluft.
Der Zahnkontakt wird mehr von der Stellung des Antriebsritzels als durch die Stellung des Tellerrads beeinfluft.

Teile, die das Zahnradspiel beeinflussen

1. Antriebsritzelgehäuse
2. Einstellshim(s) für Antriebsritzel

3. Antriebsritzeleinheit

4. Tellerradeinheit

5. Einstellshim(s) für Tellerrad
6. Gettriebegehause

Kardangetriebe und Getriebeöl

Einstellshims für Tellerradspiel

Dicke (mm)	Teilenummer
0,15	92025-1783
0,5	92025-1784
0,6	92025-1785
0,7	92025-1786
0,8	92025-1787
0,9	92025-1788
1,0	92025-1789
1,2	92025-1790

Einstellshims für Antriebsritzel-Zahnkontakt

Dicke (mm)	Teilenummer
0,15	21180-1365
0,5	21180-1366
0,6	21180-1367
0,7	21180-1368
0,8	21180-1369
0,9	21180-1370
1,0	21180-1371
1,2	21180-1372

Einstellen des Zahnradspiels

• Schmutz und Öl mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt von der Verzahlung der Kegelräder abwischen.

VORSICHT

Bei diesen Einstellarheiten dürfen O-Ring oder Oldichtungen nicht eingebaut sein.

• Das Antriebsritzellagergehäuse mit dem Standardeinstellshim (1,0 mm Dicke) einbauen.
• Die Tellerradeinheit mit dem Standardeinstellshim (1,0 mm Dicke) einbauen und die Deckelbefestigungsmattern mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Spezialwerkzeug - Antriebsritzelhaltewerkzeug: 57001-1165

Anziehmoment - Befestigungsmuttern für Getriebegehausedeckel: 34 Nm (3,5 mkp)

• Die Tellerradeinheit mit dem Standardshim (1,0 mm) einbauen und die Schrauben des Deckels mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Schrauben für Getriebegehausedeckel: M10: 34 Nm (3,5 mkp) M8: 23 Nm (2,3 mkp)

O Wahlend des Festziehens der Deckelschrauben ist das Zahnrad-spiel zu kontrollieren; mit dem Festziehen der Schrauben sofort aufhoren, wenn das Zahnradspiel verschwindet. Dann den Einstellshim gegen eine dickere Ausführung austauschen.

• Eine Meßuhr [D] so an einem Schraubstock befestigen, daß sie an der Keilverzahlung der Tellerradnabe anliegt.
• Zur Messung des Spiels die Tellerradnabe [B] vor- und rückwärts drehen [C]. Der Unterschied zwischen dem höchsten und dem niedrigsten Meßwert entspricht dem Spiel.
  O Das Spiel an drei gleich welt auseinanderliegenden Stellen der Keilverzahlung messen.

Kegelradspiel: 0,10 - 0,15 mm

(an der Keilverzahlung der Tellerradnabe)

Wenn das Spiel nicht innerhalb der Grenzwerte liegt, ist die Dicke der Einstellshims am Tellerrad zu ändern. Soll das Spiel größter werden, ist die Dicke der Einstellshims zu vergroßern. Soll das Spiel Einstellshims zu verringern.
Die Dicke jeweils nur in kleinen Abstufungen verändern.
Das Spiel nochmals überprüfen und erforderlichenfalls nochmals einstellen.

Kardangetriebe und Getriebeöl

Einstellen des Zahnkontakts

• Schmutz und Öl mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt von der Verzahlung der Kegelräder abwischen.
• Prüpfaste auf vier oder fünf Zähne des Antriebsritzels auftragen.

ANMERKUNG

O Eine)dunne, gleichmäßige Schicht der Prüfpaste mit einer recht steifen Bürste auftragen. Wenn die Schicht zu dick ist, ergibt sich kein genaues Zahnkontaktmuster.
Die Prüfpaste muß glatt und fest sein, mit der Konsistenz einer Zahnpaste.
In Fachgeschäften für Automobilzubehör gibt es Spezialpastaen für die Überprüfung der Zahnmuster und des Zahnkontaks bei Differentialgetrieben.

Die Antriebsritzeleinheit mit dem Getriebegehausehaltewerkzeug [A] festhalten.

Spezialwerkzeug - Getriebgebäusehaltewerkzeug: 57001-1250

Anziehmoment - Getriebegehäusebefestigungsmuttern: 34 Nm (3,5 mkp)

• Das Antriebsritzel um eine Umdrehung [B] darüber und vorwärts drehen; hierbei auf die Tellerradnabe [C] einen Widerstand bewirken.
• Tellerrad und Antriebsrad ausbauen und das Antriebsmuster sowie das Rücklaufmuster der Kegelradverzahlung kontrollieren. Das Zahnkontaktmuster sollte sich auf beiden Seiten (Antriebs-und Rücklaufseite) in der Mitte zwischen Zahnoberseite und Zahngrund befinden. Das Muster der Antriebsseite kann ein weniger anher an der Spitze und das Muster der Rücklaufseite etwas länger und naher an der Spitze sein.
  Bei falschem Zahnkontaktmuster sind entsprechend den gezeichneten Beispelen die Antriebsritzelshims zu ändern. Dann das Zahnkontaktmuster, abwischen Paste auftragen und nochmals überprüfen. Diese Vorgang so oft wie erforderlich wiederholen.

ANMERKUNG

• Wenn das Zahnradspiel durch Auswechseln der Shims am Antiebsritzel nicht in den Normalbereich gebracht werden kann, sind die Shims am Tellerrad zur Korrektur des Spiels auszuwechseln, bevor das Zahnkontaktmuster geprüft wird.

Kardangetriebe und Getriebeöl

Einwandfreies Zahnkontaktmuster: Keine Nachstellung erforderlich.

gk060026.tif

Rücken[A]

Zahngrund [B]

Oberseite [C]

Spitze [D]

Falsches Zahnkontaktmuster (Beispiel 1)

gk060027.tif

Die Dicke der Einstellshims am Antriebsritzel um 0,05 mm verringn, um das oben gezeigte Muster zu korrigieren.

Rücken[A]

Zahngrund [B]

Oberseite [C]

Spitze [D]

Falsches Zahnkontaktmuster (Beispiel 2)

gk060028.tif

Die Dicke der Einstellshims am Antriebsritzel um 0,05 mm vergroßern, um das oben gezeigte Muster zu korrigieren.

Rücken[A]

Zahngrund [B]

Oberseite [C]

Spitze [D]

Kardanwelle

Ausbau

• Folgende Teile entfernen: Kardangetriebegehäuse (siehe Angaben in thisem Abschnitt) Schwinge (siehe Abschnitt Federung)
  Die Kardanwelle aus dem Gelenk des vorderen angetriebenen Kegelrads ausbauen.
  Die Kardanwelle so drehen, daß die Zugangsbohrung für den Sicherungsstatt [A] in der Kardanwelle nach außen kommt.

Durch die Zugangsbohrung auf den Sicherungsstift drücken und die Kardanwelle aus dem Gelenk des angetriebenen Kegelrads herausschieben.

Kardanwelle [A]

Kreuzgelenk [B]

Sicherungsstift [C]

Feder [D]

Abtriebsradgelenk [E]

• Den Federring [B] am hinteren Ende der Kardanwelle [A] mit einer Federringzange abnehmer.
• Die Unterlegscheibe [C] entfernen und die Kardanwelle aus dem Gleichtgenk [D] Herausziehen.

Einbau

• Den O-Ring [E] am hinteren Ende der Kardanwelle auf Beschädigungen kontrollieren und erforderlichenfalls erneuern.
• Das Kardanwellengelenk schmieren (siehe Schmieren des Kardanwellengelenks).
• Die Kardanwelle mit dem vorderen Kegelradgetriebegehäuse verbinden, die Kardanwelle nach hintenziehen und kontrollieren, ob die Welle durch den Sicherungsstatt vorschrifsmäßig arretiert ist.

Kardanwelle

Schmieren des Kardanwellengelenks

• Siehe Schmieren des Kardanwellengelenks im Abschnitt Allgemeine Wartung.

Prüfen der Kardanwelle

• Kontrollieren, ob das Kreuzgelenk [A] geräuschlos und ohne zuklemen einwandfrei arbeitet.
  Wenn dies nicht der Fall ist, sind die Nadellager des Kreuzgelenks beschädigt. In diesen Falle ist die Baugruppe Kardanwelle zu erneuern.
• Das Wellenlager und die Keilverzahlung [B] am hinteren Ende der Kardanwelle einer Sichtkontrolle auf Verschleiß unterziehen.
  Wenn die Kardanwelle verbogen ist, muß sie erneuert werden. Eine verbogene Wellearficht nicht gerichtet werden.

Prüfen des Gleichgelenks

• Die Innenverzahnung [B] des Kardanwellengleitgelenks [A] einer Sichtkontrolle unterziehen.
  Das Gelenk erneuern, wenn die Verzahlung stark verschlüssen oder ausgeschlagen ist.

Vorderes Kegelradgetriebe

Ausbau

• Folgende Teile entfernen:

Motor (siehe Abschnitt Aus- und Einbau des Motors) Hinterer Schaltarm [A]

Der Steckverbinder für den Geschwindigkeitssensor [B] wird während des Motorausbaus ausgezogen.
Die Schrauben [C] Herausdrehen und das vordere Kegelrad-gettriebe [D] ausbauen.

• Nockenrolle [A] und Dämpferfeder [B] kommt mit dem Getriebgehäuse hereus.
  Die Schaltwellen-Öldichtung kontrollieren und erneuern, wenn sie beschädigt ist.

Einbau

Die Schrauben des vorderen Getriebgehäuses mit dem vorgeschreibenben Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Schrauben für vorderes Getriebegehäuse:

M8:29Nm(3,0mkp)

M6: 12 Nm (1,2 mkp)

ZerlegendesvorderenKegelradgetriebes

• Folgende Teile entfernen:
  Vorderes Getriebegehäuse (siehe Angaben in this Abschnitt)
  Nockenrolle
  Dämpfungsfeder
  Gummifaltenbalg [A]
• Die Befestigungsschrauben der Abtriebsradeinheit [B] entfernen und die Einheit [C] vom Gehäuse abhebeln.
  O Das Abtriebsrad an den Ansatzpunkten [A] anheben.

Vorderes Kegelradgetriebe

Das Antriebsradeinheit wie folgt ausbauen.
Die Abschlußkappe des Getriebbegehäuses [A] mit einem geeigneten Werkzeug abheben.

Die Ankörnung der Antriebsradmutter [A] mit einem kleinen Meißel aufheben.
Folgende Teile einbauen: Dampferfeder Nockenrolle [B]
Die Antriebsradwelle mit dem Haltewerkzeug [C] (Spezial-werkzeug) festhalten und die Antriebsradmutter abschrauben. Vorderes Getriebegehäuse [D] Steckschluss [E] Schraubstock [F]

Spezialwerkzeug - Antriebswellenhaltewerkzeug: 57001-1407

• Antriebsradwelle [A], Antriebsrad [B] und Shims [C] abziehen.
  Die Lagerhalterung [D] vom Getriebbegehäuse abnehmen.
• Das Antriebswellenkugellager [E] mit dem Lagertreibersatz ausbauen. Vorn [F]

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

Zusammenbau des vorderen Getriebegehäuses

Antriebs- und Abtriebsräder werden im Werk satzweise geläppt, damit sie bestmöglichen Zahnkontakt haben. Sie müssen immer als Satz ausgewechselt werden.
- Das Antriebsrad [B] langsam mit dem Treiber [A] auf die Welle [C] pressen.

Spezialwerkzeug - Lagertreiber: 57001-382

Sicherungslack - Schrauben der Lagerhalterung

Anziehmoment - Schrauben der Lagerhalterung: 8,8 Nm (0,90 mkp)

Vorderes Kegelradgetriebe

• Wenn Teile ausgewechselt werden, die Einfluß auf das Zahnrad-spiel haben, müssen Lagervorspannung sowie Zahnradspiel und Zahnkontakt geprüft und eingestellt werden (siehe Einstellen des vorderen Kegelradgetriebes).
• Nach dem Abschluss der Einstellarheiten das vordere Getriebegehause wieder zusammenbauen.
  Die Antriebsradmutter erneuern.
  O Öl auf Gewinde und Sitzfläche der Mutter auftragen und die Mutter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen, damit die Lager einwandfrei sitzen.
  Die Mutter vollständig lösen und nochmals mit dem vorgeschrieben Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Antriebsradmutter: 265 Nm (27,0 mkp)

Die Mutter ankörnen, damit sie sich nicht offen kann.

VORSICHT

Beim Ankörnen der Mutter darauf auf achten, daß Welle und Lager keinen Schlag besteht. Hierdurch konnten Welle und/oder Lager beschädigt werden.

Den Einstellshim [A] einbauen.
Die Abtriebsradeinheit so einbauen, daß die Rippen [B] und die bearbeiteten Oberflächen [C] fluchten.
Die Abtriebsradbefestigungsschrauben mit dem vorgeschreibenben Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Abtriebsradbefestigungsschrauben: 25 Nm (2,5 mkp)

Wenn die Ölleitung [A] ausgebaut war, ist auf beiden Seiten der Anschlußverschraubungen jeweils eine neue Unterlegscheibe beizulegen, dann die Hohlschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.
Zuerst die vordere Hohlschraube [B] und dann die hintere [C] festziehen.
- Den hinteren Schaltarm [D] einbauen und damit den Schlitz des Hebels auf die Körnermarke der Welle ausrichten.

Anziehmoment - Hohlschrauben für Ölleitung: 12 Nm (1,2 mkp)

Klemmbolzen für hinteren Schaltarm: 12 Nm (1,2 mkp)

Zerlegend des Abtriebsrads

• Das Abtriebsradgelenk mit dem Haltewerkzeug [A] in einen Schraubstock spannen und die Abtriebsradschraube [B]lös.

Spezialwerkzeug - Abtriebsradhaltewerkzeug: 57001-1027

Vorderes Kegelradgetriebe

Das Abtriebsradgelenk [A] mit dem O-Ring [B] ausbauen.
- Das Abtriebsrad vom Lagergehäuse abnehmer.
Die Oldchtung mit einem Haken aus dem Gehäuse ausbauen und das Kegelrollenlager aus dem Gehäuseziehen.
- Das auf die Abtriebswelle aufgeprete Kegelrollenlager mit dem Lagerabziehwerkzeug und dem Adapter ausbauen.

Spezialwerkzeug - Lagerabziehwerkzeug: 57001-158

Adapter: 57001-317

Zusammenbau des Abtriebsrads

Die Abtriebsradschraube erneuern.
Antriebs- und Abtriebsräder werden im Werk satzweise geläppt, damit sie bestmöglichen Zahnkontakt haben. Sie müssen immer als Satz ausgewechselt werden.
- Immer die Lagervorspannung sowie das Kegelradspiel und den Zahnkontakt kontrollieren und einstellen (siehe Einstellen des vorderen Kegelradgetriebes).
- Mit dem Lagertreiber [A] den Kegelrollenlager-Innenlaufring [B] auf die Abtriebswelle [C] montieren.

Spezialwerkzeug - Lagertreiber: 57001-382

• Nach dem Einstellen der Lagervorspannung die Abtriebsradeinheit wieder zusammenbauen.
  Mit dem Lagertreibersatz die Oldlichtung einpressen, bis die Oberkante der Oldlichtung mit dem Ende der Lagergehausebohrung bündig ist.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

O MoS_2 Öl auf das Gewinde und die Sitzfläche der Abtriebszahnrad-schraube auftragen.
Die Abtriebsradschraube mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Abtriebsradschraube: 137 Nm (14,0 mkp)

Die Abtriebsradschraube ankörnen [A], damit sie sich nicht länger kann.

VORSICHT

Beim Ankörnen der Schraube darauf auf achten, daß Abtriebsrad und Lager keinen Schlag bestehtten. Hierdurch konnten Abtriebsrad und/oder Lager beschädigt werden.

Ausbau des Dämpfernockens

• Das vordere Getriebegehäuse ausbauen (siehe Angaben in this Abschnitt).
• Den Sicherungsring und das Nadellager der Abtriebswelle entfern.
• Die Führung der Kupplungsdruckstange [A] und die Schrauben entfernen, dann die Kurbelgehäuse-Lagerhalterungen und die Schrauben.
• Eine Schraube (Ø 12 mm, Länge 100 mm) [B] in das Gewindeloch der Motorbefestigungsschraube einsetzen.
  Die Dämpfernockenmutter [C] mit dem Dämpfernockenhaltewerkzeug [D] (Spezialwerkzeug) und einem tiefen Steckschluss abschrauben.

Spezialwerkzeug - Dämpfernockenhaltewerkzeug: 57001-1025

Vorderes Kegelradgetriebe

Einbau des Dämpfernockens

• Eine neue Dämpfernockenmutter einbauen.
• Die Führung [A] der Kupplungsdruckstange und die Schrauben sowie den unteren Sicherungsring für das Kurbelgehälusager und die Schrauben entfern.
• Den Bolzen (Ø 12 mm, Länge 100 mm) [B] in das Schraubenloch der Motorbefestigungsschraube einsetzen.
  Die Dämpfernockenmuttern [C] mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.
  Ol auf das Gewinde und die Sitzfläche der Mutter auftragen.

Anziehmoment - Dämpfernockenmutter: 226 Nm (23,0 mkp)

Spezialwerkzeug - Dämpfernockenhaltewerkzeug: 57001-1025

Einstellen der vorderen Kegelräder

Um zu verhindern, daß sich die Kegelräder unter Belastung auseinander bewegen, müssen die Kegelrollenlager einwandfrei vorgespannt sein. Ferner müssen Zahrnadspiel (d. h. der Wert, um den sich ein Zahnrad vor- oder rückwärts bewegt, ohne das andere zu bewegen) und Zahnkontaktmuster der Kegelräder einwandfrei sein, damit die Kegelräder ruhig laufen und nicht beschädigt werden.

These drei Einstellungen sind außerst wichtig und müssen in der richten Reihenfolge und nach der richtigen Methode durchgefuhrt werden.

Das Einstellen der Vorspannung ist immer erforderlich, wenn die Abtriebsradschraube [2] gelöst wird, selbst wenn keine Teile ausgewechselt werden sollen.

gk080005.tif

Teile, die das Zahnradspiel beeinflussen

1. Antriebsrad
2. Abtriebsradschraube
3. Antriebsrad-Einstellshims

4. Kugellager

5. Antriebsradwelle

6. Vorderes Getriebegehäuse
7. Abtriebsrad
8. Kegelrolenlager
9. Abtriebsrad-Einstellshims

10. Abtriebsrad-Lagergehause

11. Abtriebsradgelenk

Teile, die nur die Lagervorspannung beeinflussen

1. Buchse (Einstellen der Vorspannung)
2. Distanstück (Einstellen der Vorspannung)
3. Kegelrollenlager

Vorderes Kegelradgetriebe

Einstellen der vorderen Kegellager

O Wenn Teile ausgewechselt werden, die das Zahnradspiel beeinflussen oder wenn die Abtriebsradschaube gelost wird, selbst wenn das geschieht, ohne das Teile ausgewechselt werden sollen, müssen Lagervorspannung sowie Kegelradspiel und Zahnkontakt geprüft und mittels der Shims eingestellt werden.

Einstellen der Vorspannung

Die Abtriebsradeinheit einbauen und die Abtriebsradmutter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Anziehmoment - Abtriebsradschraube: 137 Nm (14,0 mkp)
O Oldichtung und O-Ring nicht einbauen und die Schraube nicht ankornen, bis die vorgeschriebene Lagervorspannung erreicht ist.

VORSICHT

Zu Beginn ein Einstellshim oder eine Buchse so auswahlen, daß ein Paßsitz ohne Spiel und auch ohne Vorspannung erreicht wird. Wenn die Vorspannung zu groß ist, konnten die Lager beschädigt werden.

• Ein weniger Motoröl auf die Lager auftragen und die Zahnradwelle um mehr als fünf Umdrehungen drehen, damit die Lager einwandfrei sitzen.
  Die Lagervorspannung messen. Als Lagervorspannung bezeichnet man die Kraft oder das Drehmoment, die erforderlich sind, um die Zahradwelle in Drehung zuersetzen.

Vorspannung fur Abtriebsradlager

Bei Verwendung einer Federwaage: 3 - 4 N (0,3 - 0,5 kg)

Bei Verwendung eines Drehmomentschlüssels: 0,5 - 0,9 Nm (0,05 - 0,09 mkp)

ANMERKUNG

Die Vorspannung kann mit einer Federwaage oder einem Drehmomenschlüssel gemessen werden. Bei Verwendung einer Federwaage bezeichnet man die Vorspannung als Kraft (kp) und bei Verwendung eines Drehmomenschlüssels als Drehmoment (Nm, mkp).

Messen der Vorspannung mit einer Federwaage

• Das Lagergehäuse so in einem Schraubstock einspannen, daß die Zahnradwellenachse vertikal stehen.
  Die Federwaage [B] an einen Punkt im Abstand von 200 mm [D] vom Mittelpunkt der Zahnradwelle an die Abtriebsradhalterung [A] haken [C].
  Die Kraft horizontal im rechten Winkel auf den Haltegriff aufbringen.

Spezialwerkzeug - Abtriebsradhalterung: 57001-1027

Wenn die Vorspannung nicht in dem vorgeschriebenen Bereich liegt, sind die Lagerbuchse und/oder das Distanstück auszuauschen. Zur Vergroßerung der Vorspannung verringert man die Paketlänge von Hülse und Distanstück. Zur Verringerung der Vorspannung wird die Paketlänge von Hülse und Distanstück vergroßert.
Die Paketlänge jeweils in kleinen Abstufungen verändern.
Die Lagervorspannung nochmals überprüfen und erforderlichenfalls nochmals nachstellen.

Vorderes Kegelradgetriebe

Buchsenn für das Einstellungen der Vorspannung

Dicke (mm)	Teilenummer
22,8	92027-1152
22,9	92027-1153
23,0	92027-1154
23,1	92027-1155
23,2	92027-1156
23,3	92027-1157
23,4	92027-1158
23,5	92027-1159
23,6	92027-1160
23,7	92027-1161
23,8	92027-1162
23,9	92027-1163
24,0	92027-1164
24,1	92027-1165

Distanzstücke für das Einstellen der Vorspannung

Dicke (mm)	Teilenummer
1,70	92025-1072
1,72	92025-1073
1,74	92025-1074
1,76	92025-1075
1,78	92025-1076
1,80	92025-1077

Lagervorspannung
A

B

gk080011.tif

1. Lagergehäuse

2. Distanzstück

3. Kegelrollenlager

4. Buchse

Vor dem Festziehen [A]

Ohne Vorspannung [C]

Nach dem Festziehen [B]

Anfangsspiel [D]

1. Kegelrollenlager

Unter Vorspannung [E]

Kein Spiel [F]

Vorderes Kegelradgetriebe

Einstellen des Zahnradspiels

• Schmutz und Öl mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt von der Verzahlung der Kegelräder abwischen.
• Das Antriebsrad mit dem Standardshim (1,0 mm Dicke) einbauen und die Mutter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Antriebsradmutter: 265 Nm(27,0 mkp)

ANMERKUNG

• Den Kopf der Mutter erst ankörnen, wenn sowohl das Zahnrad-spiel als auch der Zahnkontakt eingestellt sind.
  Die Abtriebsradeinheit mit dem Standardshim (1,0 mm Dicke) in das vordere Getriebegehäuse einbauen und die Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - Abtriebsrad-Befestigungsschrauben: 25 Nm (2,5 mkp)

O Das Zahnradspiel beim Festziehen der Schrauben kontrollieren und sofort mit dem Festziehen aufhoren, wenn das Spiel verschwindet. Dann den Shim gegen einen dickeren auswechseln.
- Einen Halter [A] mit 6 mm Schrauben und Muttern auf das vorde re Getriebgehause montieren, damit die MeBuhr befestigt werden kann.
Die MeBhr so aufsetzen, daß sie an einem Zahn des Antriebsrads anliegt und das Spiel messen. Der Schaft der MeBhr muß in Richtung der Zahnbewegung sein.
- Zur Messung des Spiels das Antriebsrad rückwärts und vorwärts [C] bewegen und darauf das Abtriebsrad mit einem Werkzeug festhalten [B]. Der Unterschied zwischen dem hochsten und dem niedrigsten Meßwert entspricht dem Spiel.
Wenn das Spiel nicht innerhalb der Grenzwerte liegt, sind die Einstellshims am Antriebs- und/oder Abtriebsrad auszutauschen. Dickere Beilagen verwenden, wenn das Zahnradspiel vergroßert und)dunnere Beilagen einbauen, wenn das Zahnradspiel verrin-gert werden soll.
Die Dicke jeweils nur in kleinen Abstufungen verändern.
- Das Spiel nochmals überprüfen und ggf. nochmals nachstellen.

ANMERKUNG

Zwei Shims könnenbebeneinander gelegt werden. Legen Sie{jedesch nicht drei oder mehr Shims zusammen.

Spiel der vorderen Kegelräder (am Zahn des Kegelrads) 0,10 - 0,15 mm

Einstellshims für das Antriebsrad

Einstellshims für das Abtriebsrad

Vorderes Kegelradgetriebe

Einstellen des Zahnkontaktmusters

Schmutz und Öl mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt von der Verzahlung der Kegelräder abwischen.
- Prüfpaste auf vier oder fünf Zähne des Abtriebsrads auftragen.

ANMERKUNG

O Eine)dunne gleichmäßige Schicht der Prufpaste mit einem harten Pinsel auftragen. Wenn die Schicht zu dick ist, ergibt sich kein genaues Zahnmuster.
Die Prüpfaste muß glatt und fest sein mit der Konsistenz einer Zahnpaste.
In Fachgeschäften für Automobilzubehör gibt es Spezialpasten für die Überprüfung des Zahnradmusters und des Zahnkontaks bei Differentialgetrieben. Verwenden Sie diese für die Überprüfung der Kegelräder.

• Das Abtriebszahnrad um drei oder vier Umdrehungen in Antriebsrichtung und rückwärts drehen und darauf am Antriebsrad einen Widerstand bewirken
• Das Zahnkontaktmuster in Antriebsrichtung und im Rücklauf kontrollieren. Sowohl in Antriebsrichtung als auch im Rücklauf sollenn sich die Zahnkontaktmuster in der Mitte zwischen Zahnoberseite und Zahngrund und etwas bisher zur Spitze befinden.
  Bei falschem Zahnkontaktmuster sind die Shims am Antriebs- und am angetriebenen Rad wie gezeigt auszuwechseln. Dann die Zahnkontaktmuster abwischen und nochmals überprüfen. Wenn die Shims ausgewechselt werden, ist jedermal auch das Zahrnad-spiel zu überprüfen. Die Shims so oft wie erforderlich auswechseln.

ANMERKUNG

• Wenn das Zahnradspiel nach dem Wechseln der Shims außerhalb des normalen Bereiches liegt, muß das Zahnradspiel korrigiert werden, bevor das Zahnkontaktmuster geprüft wird.
  Es konnen zwei Einstellshimsbebeneinander geegt werden. Le- gen Sie jedoch nicht mehr als drei oder mehr Shims zusammen.

Rucken [A]

Zahngrund [B]

Oberseite [C]

Spitze [D]

Antriebskegelrad [E]

Abtriebskegelrad [F]

Falsches Zahnkontaktmuster (Beispiel 1)

Die Dicke der Shims am Antriebsrad um 0,05 mm erhöhen und/oder die Dicke der Shims am Abtriebsrad um 0,05 mm erhöhen, damit das gezeigte Muster korrigiert wird. Den Vorgang erforderlichenfalls in 0,05 mm Schritten wiederholen.

Rucken [A]

Zahngrund [B]

Oberseite [C]

Spitze [D]

Antriebskegelrad [E]

Abtriebskegelrad [F]

Vorderes Kegelradgetriebe

Falsches Zahnkontaktmuster (Beispiel 2):

Die Dicke der Einstellshims am Antriebsrad um 0,05 mm verrin-gern und/oder die Dicke der Shims am Abtriebsrad um 0,05 mm verringern, um das Zahnkontaktmuster wie gezeigt zu korrigieren. Diesen Vorgang erforderlichenfalls in 0,05 mm Schritten wieder-holen.

Rucken [A]

Zahngrund [B]

Oberseite [C]

Spitze [D]

Antriebskegelrad [E]

Abtriebskegelrad [F]

Prüfen der Kegelräder

• Visuell kontrollieren, ob die Kegelräder eingelaufen, ausgeschlagen oder anderweitig beschädigt sind.
  Die Kegelräder als Satz austauschen, wenn eines der Räder beschädigt ist.

Prufen der Nockendampfung

• Feder [A], Nockenrolle [B], Dämpfernocken [C] und Abtriebswelle [D] einer Sichtkontrolle unterziehen.
  Teile, die beschädigt sind, müssen ausgewechselt werden.

Lager und Oldichtungen

Auswechseln der Kugel- oder Nadellager

Die Lager mit einem Lagertreibersatz oder dem Oldichtungs- und Lagerausbauwerkzeug ausbauen.

Spezialwerkzeug - Oldichtungs- und Lagerausbauwerkzeug: 57001-1058

Lagertreibersatz: 57001-1129

ANMERKUNG

• Wenn die vorgenannten Werkzeuge nicht zur Verfügung stehen, können zufriedenstellende Ergebnisse auch dadurch erreicht werden, daß das Gehäuse auf ungebähr 93°C maximal erhitzt wird und die Lager hinein- oder herausgeschlagen werden.

VORSICHT

Das Gehäuse nicht mit einem Lötbrenner erhitzen, da es sich damit verstieht. Legen Sie das Gehäuse in Öl und erhitzen Sie das Öl.

• Ein neues Nadellager mit der markierten Seite nach außen mit dem Lagertreibersatz [B] einbauen, bis es aufsitzt. So wird vermieden, daß das Lager beschädigt wird.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

• Mit einer Presse und dem Lagertreibersatz [A] ein neues Kugellager einpressen, bis es an der Unterseite des Gehäuses aufsitzt.

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

KugellagerverschleiB

VORSICHT

Die Lager für die Prüfung nicht ausbauen, da sie beim Ausbau beschädigt werden können.

Die Kugellager kontrollieren.
○ Da die Kugellager mit extrem engen Toleranzen hergestellt werden, muß der Verschleiß durch Gefühl anstatt durch Messung beurteilt werden. Das Lager in einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt auswaschen, trocknen (trockene Lager nicht in Umdrehung versetzen) und mit Motoröl相关政策.
- Das Lager von Hand durchdrehen [A], um seinem Zustand zu überprüfen.
Lager, die Gerausche entwickeln, nicht weich laufen oder rauhe. Stellen aufweisen, sind zu erneuern.

Lager und Oldichtungen

Inspektion der Kegelrollenlager

VORSICHT

Die Kegelrollenlager für diese Inspektion nicht ausbauen, da sie hierbei beschädigt werden können.

• Das Lager im vorderen Kegelradgetriebe einer Sichtkontrolle auf Schleifwirkung, Farbveränderungen oder sonstige Beschädigungen unterziehen.
  Bei Zweifeln am Zustand eines Lagers ist das Lager zu erneuern.

Inspektion der Nadellager

VORSICHT

Die Nadellager im Kardangetriebbegehäuse für die Inspektion nicht ausbauen, da sie hierbei beschädigt werden können.

Die Nadellager im vorderen und hinteren Kegelradgetriebe kon-trollieren.
Die Nadeln in den Nadellagern nutzen sich so weniger ab, daß der Verschleib schwierig zu messen ist. Stattdessen sind die Lager auf sightbare VerschleBerscheinungen, Verfürbungen oder andere Beschädigungen zu inpizieren.
Das Nadellager erneuern, wenn Zweifel an seinem Zustand vorhanden sind.

Inspektion der Oldichtungen

Die Oldichtungen kontrollieren.
Die Oldichtungen auswechseln, wenn die Dichtlippen verformt, verfürbt (infolge Alterung des Gummis), verhärtet oder auf andere Weise beschädigt sind.

Inhaltsverzeichnis
Explosionszeichnungen	12-2	Ausbau der Hinterrad-Bremsklotze	12-13
Technische Daten	12-4	Einbau der Hinterrad-Bremsklotze	12-14
Bremshebel, Fußbremshebel	12-5	Prüfen des Bremsklotz-verschleiben	12-14
Nachstellen des Bremshebels	12-5
Nachstellen des Fußbremshebels	12-5
Ausbau des Fußbremshebels	12-6	Hauptzylinder	12-15
Einbau des Fußbremshebels	12-7	Ausbau des Vorderrad-Hauptzylinders	12-15
Bremssättel	12-8	Einbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders	12-15
Ausbau des Vorderrad-Bremssattels	12-8	Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders	12-16
Ausbau des Hinterrad-Bremssattels	12-8	Einbau des Hinterrad-Hauptzylinders	12-16
Einbau der Bremssättel	12-8	Zerlegen des Vorderrad-Hauptbremszylinders	12-17
Zerlegen des Vorderrad-Bremssattels	12-8	Zerlegen des Hinterrad-Hauptbremszylinders	12-17
Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels	12-9	Zerlegen des Hinterrad-Hauptbremszylinders	12-17
Zerlegen des Hinterrad-Bremssattels	12-10	Zusammenbau	12-17
Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels	12-11	Bremsscheiben	12-19
Beschädigung der Bremssattel-Bremsflüsingeitsdichtungen	12-12	Ausbau	12-19
Beschädigung der Bremssattelstaubdichtungen/Reibmanschetten	12-12	Einbau	12-19
Beschädigung der Bremssattel-kolben und Zylinder	12-12	Bremsscheibenverschleiben	12-19
Verschleiß der Wellen der Bremssattelhalterung	12-12	Bremsscheibenverzug	12-19
Bremsklotze	12-13	Bremsflüsingeitsstandards	12-20
Ausbau der Vorderrad-Bremsklotze	12-13	Wechseln der Bremsflüssigkeit	12-20
Einbau der Vorderrad-Bremsklotze	12-13	Entlüften der Bremsleitung	12-20

Explosionszeichnungen

B: Bremsflüssigkeit auftragen.
L: Sicherungslack auftragen.
R: Auswechselteile
S: In der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen.
Si: Silikonfett oder PBC-Fett auftragen.

T1: 7,8 Nm (0,8 mkp)
T2: 25 Nm (2,5 mkp)
T3: 1,0 Nm (0,1 mkp)
T4: 5,9 Nm (0,6 mkp)
T5: 1,5 Nm (0,15 mkp)
T6: 1,2 Nm (0,12 mkp)

T7: 8,8 Nm (0,9 mkp)
T8: 34 Nm (3,5 mkp)
T9: 27 Nm (2,8 mkp)
T10:2,9 Nm (0,3 mkp)
T11: 21 Nm (2,1 mkp)

Explosionszeichnungen

GLO2006BW4C

1. Die Markierungen aufeinander austrichten.
   B: Bremsflüssigkeit auftragen.
   G: Fett auftragen.
   L: Sicherungslack auftragen.
   R: Auswechselteile
   Si: Silikonfett oder PBC Fett auftragen

T1: 34 Nm (3,5 mkp)
T2: 64 Nm (6,5 mkp)
T3: 27 Nm (2,8 mkp)
T4: 25 Nm (2,5 mkp)
T5: 18 Nm (1,8 mkp)
T6: 7,8 NM (0,8 mkp)

Technische Daten

Position		Normalwert	Grenzwert
Bremshebel, Fußbremshebel:
Stellung des Bremshebels		Nr. 1	5-fach verstellbar
Bremshebelspiel		Nicht einstellbar	---
Fußbremshebelspiel		Nicht einstellbar	---
Fußbremshebelstellung		Ungefähr 110 mm(Höhe ab Fußbremsebelspitzebis Oberkante FußBraste)	---
Bremsflüssigkeit:
Sorte		D.O.T. 4	---
Bremsklötze
Belagdicke:	Vorne	4,0 mm	1 mm
	Hinten	7,5 mm	1 mm
Bremsscheiben:
Dicke:	Vorne	4,8 - 5.1 mm	4,5 mm
	Hinten	6,8 - 7,2 mm	6,0 mm
Bremsscheibenschlag		TIR 0,15 mm oder weniger	TIR 0,3 mm

Spezialwerkzeuge - Federringzange: 57001-143

Bremshebel, Fußbremshebel

Nachstellen des Bremshebels

Der Bremshebel ist 5-fach verstellbar und kann den Wünschen des Fahrs angepaßt werden.

• Den Hebel nach vorne drucken und den Einsteller [A] so drehen.
  Die Zahl auf die Zahl der Pfeilmarkierung [B] an der Hebelhalterung ausrichten.
  ○ Derkleinste Abstand zwischen Griff und Hebel ergibt sich bei Nr. 5 und der größte bei Nr. 1.

Nachstellen des Fußbremshebels

• Kontrollieren, ob die Fußbremshebelstellung [A] in Ordnung ist
• Fußbremshebelstellung Normalwert: Ungebung 110 mm [B] (Höhe ab Spitze Fußbremshebel bis Oberkante FußBraste

ANMERKUNG

○ Normalerweise ist es nicht erforderlich, den Fußbremshebel nachzustellen; er muß jederoch nachgestellt werden, wenn die Druckstangenkontermutter gelöst wurde.
O Wenn die Druckstangenlänge durch das Drehen des Gabelkopfes nicht eingestellt werden kann, ist der Fußbremshebel weitereicht verformt oder falsch montiert..
Die Schrauben des Deckels des Bremsflüssigkeitsbehalters [A] herausdrehen und den Deckel [B] entfern.

Die Schraube [A] des Bremsflüssigkeitsbehalters Herausdrehen und den Behälter abnehmer [B]
- Die Schrauben [A] der rechten vorderen Fußbrastenhalterung entfern den und die Fußbraste [B] herumdrehen.

Bremshebel, Fußbremshebel

Die Kontermutter [A] lösen und die Druckstange mit dem Sechskantkopf [B] drehen, bis die vorgeschriebene Fußhebel-stellung erreicht ist.
Wenn die gezeigte Länge [C] 80 ± 1 ~mm beträgt, ist die Fußbremshebelstellung im Normalbereich.
- Festziehen: Anziehmoment - Druckstangen-Kontermutter: 18 Nm (1,8 mkp)

Ausbau des Fußbremshebels

• Den Bremsflüssigkeitsbehälter [A] entfernen (siehe Nachstellen des Fußbremshebels).
  Die Befestigungsschrauben [B] des Hinterradhauptzylinders offen.
  Die Schrauben der rechten vorderen FuBrastenhalterung [C] herausdrehen und die FuBraste [D] herumdrehen (siehe Einstellen des FuBbremshebels).

• Entfernen: Hinterradhauptbremszylinder-Befestigungsschrauben [A] Fußbremshebelrückholfeder [B] Bremslichtschalter-Rückholfeder [C]

• Den Fußbremshebel-Klemmbolzen [A] herausdrehen.

• Den Bremshebel [B] mit angebautem Hauptzylinder herausziehen.

• Den Fußbremshebel [B] aus der rechten Fußbrastenhalterung [A] herausziehen.

Bremshebel, Fußbremshebel

Einbau des Fußbremshebels

Die FuBbremshebelwelle schmieren.
Die Fußbremshebelwelle [A] so einbauen, daß die Körnermarke an der Welle [B] mit der Körnermarke am Bremsarm [C] fluchtet.
- Folgende Teile einbauen:
- Fußbremshebelrückholfeder
- Rückholfeder für Bremslichtschalter
- Folgende Teile festziehen:

Anziehung moment - Schraube für Halterung der vorderen

FuBraste: 25 Nm (2,5 mkp)

Fußbremshebelklembolzen:

25 Nm (2,5 mkp)

Befestigungsschrauben fur Hinterrad

hauptzylinder: 25 Nm (2,5 mkp)

• Bremsflüssigkeit in den Behälter einfüssen und die Bremsleitung entlufen (siehe Entlüften der Bremsleitung).
  Die Bremse ausprobieren, siearf nicht schleifen und esfarfe Keine Bremsflüssigkeit austreten.

ACHTUNG

Das Motorrad nicht fahren, bevor die Bremse ihre volle Wirkung erreicht hat. Dazu mit dem Fußbremshebel solange pumpen, bis die Bremsklözte an der Scheibe anliegen. Die Bremse sprecht bei erstmaliger Betätigung nicht an, wenn dies nicht zuvor getan wurde.

Die Fußbremshebelstellung kontrollieren und erforderlichenfalls nachstellen.
- Die Arbeitsweise des Hinterrad-Bremslichtschalters überprüfen und den Schalter erforderlichenfalls einstellen (siehe Abschnitt Regelmaßige Wartung).

Bremssättel

Ausbau des Vorderrad-Bremssattels

Die Hohlschraube [A] am unteren Ende des Bremsschlauchs losen und lose festziehen.
Die Bremssattel-Befestigungsschrauben [B] herausdrehen.

VORSICHT

Die Bremssattelmontageschrauben [C] nicht lösen. Für den Ausbau des Bremssattels nur die Bremssattelbefestigungsschrauben herausdrehen. Wenn die Bremssattelmontageschrauben gelöst werden, kann Bremsflüssigkeit auslaufen. Wenn Bremsflüssigkeit ausläuft, muß diese.so fort aufgewischt werden.

Den Bremssattel abnehmer.
Die Hohlschraube [B] Herausdrehen und den Bremsschlauch [C] vom Bremssattel abziehen.

Ausbau des Hinterrad-Bremssattels

• Entfernen:

Bremssattel-Befestigungsschrauben [A]

Bremsschlauch [B]

Hinterrad-Bremssattel [C]

Einbau der Bremssättel

• Den Bremssattel einbauen und das untere Ende des Bremsschlauchs anschließen.
  An beiden Seiten der Bremsschlauchverschraubung eine neue Unterlegscheibe beilegen.
  Die Bremssattel-Befestigungsschrauben und Hohlschraube festziehen.

Anziehmoment - Vorderradbremssattel-Befestigungsschrauben: 34 Nm (3,5 mkp)

Hinterradbremssattel-Befestigungsschrauben: 34 Nm (3,5 mkp)

Bremsschlauchhohlschraube: 25 Nm (2,5 mkp)

• Den Bremsflüssigkeitsstand in den Bremsflüssigkeitsbehältern kontrollieren.
  Die Bremsleitung entlufen (siehe Entlufen der Bremsleitung).
  Die Bremse ausprobieren; siearf nicht schleifen und esfarfeke Bremsflusigkeit austreten.

ACHTUNG

Das Motorrad nicht fahren, bevor die Bremse ihre volle Wirkung erreicht hat. Dazu mit dem Bremshebel oder dem Fußbremshebel so lange pumpen, bis die Bremsklötze an der Scheibe anliegen. Die Bremse spricht bei erstmaliger Betätigung nicht an, wenn dies nicht zuvor getan wurde.

Zerlegendes Vorderrad-Bremssattels

• Bremsklotzfeder und Bremsklözte entfernen (siehe Ausbau der Vorderrad-Bremsklözte).
• Bei den US und CA Modellen die Schraube [A] und den Reflektor [B] entfernen.
• Die vordere obere Bremssattel-Befestigungsschraube [C] hersausdrehen und die vordere untere Bremssattel-Befestigungsschraube [D]lös.

Bremssättel

• Den Vorderrad-Bremssattel ein weniger wegchieben [A].
• Die Bremssattelmontageschrauben [B] * lösen , ebenfalls die Hohlschraube [C] und die Schrauben dann leicht festziehen.
  Vorderadrbremssattel [D] und Hohlschraube entfernen.
  Die Bremssattel-Montageschrauben entfernen und den Vorderrad-Bremssattel auseinanderbauen.
  Die O-Ringe entfernen.

Die Kolben mit Druckluft ausbauen. Eine Möglichkeit ist nachstehend beschrieben:
O Eine Gummidichtung [A] und ein mehr als 10 mm dickes Holzbrett [B] auf die Bremssattelhälfte aufsetzen und mittels einer geeigneten Schraube und einer Mutter gemäß Abbildung zusammenmontieren. Einen der Ölkanäle [C] offen halten.
Ein weniger Druckluft [D] auf den Ölkanal aufbringen, bis die Kolben die Gummidichtung berühren. Während dieseres Vorganges die Öffnung [E] des Schlauchanschlusses blockieren, wenn eine solche Öffnung an der Bremssattelhälfte vorhanden ist.

Schaube und Mutter [F]

Ölkanal mit Gummidichtigung abgedachtet [G]

Nach unten drucken [H]

ACHTUNG

Um ernsthafte Verletzungen zu vermeiden, damit nicht mit den Fingern oder mit der Hand in den Bremsattel hineingefaßt werden. Beim Aufbringen von Druckluft kann sonst der Kolben die Hand oder die Finger einquetschen.

Die Kolben von Hand herausziehen.
Die Staubdichtungen [A] und Bremsflüssigkeitsdichtungen [B] entfern.
Das Entlüftungsventil [C] und die Gummikappe [D] entfern.
- Den obigen Arbeitsgang für den Ausbau der Kolben an der anderen Seite des Bremssattelgehauses wiederholen.

Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels

• Alle Bremssattelteile außer den Bremsklötzen reinigen.

VORSICHT

Für das Reinigen der Teile nur Bremsflüssigkeit, Isopropylalkohol oder Athylalkohol verwenden.

Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen.

Anziehmoment -Bremssattel-Entlüftungsventil: 7,8 Nm (0,8 mkp)

Die Bremsflüssigkeitsdichtungen [A] erneuern.
- Bremsflüssigkeit auf die Flüssigkeitsdichtungen auftragen und diese von Hand in die Zylinder einbauen.
Die Staubdichtungen [B] erneuern, wenn sie beschädigt sind.
- Bremsflüssigkeit auf die Staubdichtungen auftragen und diese von Hand in den Zylinder einsetzen.

Bremssättel

Die O-Ringe [A] erneuern, wenn sie beschädigt sind.
- Bremsflüssigkeit auf die Außenfläche der Kolben auftragen und die Kolben von Hand in den Zylinder schieren.
- Vergewissern Sie sich, daß die O-Ringe vorhanden sind.
Die Bremssattelmontageschrauben festziehen.

Anziehmoment - Bremssattelmontageschrauben: 21 Nm (2,1 mkp)

Die Bremsklötz einbauen (siehe Einbau Vorderrad-Bremsklötz).
- Ausgelaufene Bremsflüssigkeit mit einem feuchten Tuch vom Bremssattel abwischen.

ZerlegendesHinterrad-Bremssattels

• Den Bremssattel mit angeschlossen Schlauch entfern (siehe Ausbau des Bremssattels).
  Die Bremsklözte entfernen (siehe Ausbau der Bremsklözte.
  Die Bremssattelhalterung [A] hersausziehen.

• Ein 6 mm dickes Brett [A] in die Bremsattelöffnung eingetzen.
• Mit dem Bremshebel (oder dem Fußbremshebel) pumpen, bis die Kolben [B] das Holzbrett berühren.

• Das Brett entfernen und die Kolben [A] von Hand Herausziehen.
  O These Kolben können auch wie folgt ausgebaut werden: Den Schlauch abziehen und Druckluft auf den Schlauchanschluß aufbringen und das gleiche Holzbrett verwenden. Achten Sie darauf, daß Sie bei dieser Arbeit nicht mit den Fingern oder der Hand in den Bremssattel greifen.

ACHTUNG

Um Verletzungen zu vermeiden, damit nicht mit den Fingern oder mit der Hand in den Bremssattel hineingefaßt werden. Beim Aufbringen von Druckluft kann sonst der Kolben die Hand oder die Finger einquetschen.

VORSICHT

Austraufende Bremsflüssigkeit sofort aufwischen.

Bremssättel

Die Ratterdampfungs feder [A] entfernen.
- Die Staubdichtungen [B] und Flüssigkeitsdichtungen [C] entfern.
Die Gummireibmanschetten [D] entfern.
- Entlüftungsventil [E] und Gummikappe [F] entfern.

Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels

Das Entlüftungsventil festziehen.

Anziehmoment - Bremssattel-Entlüftungsventil: 7,8 Nm (0,80 mkp)

Es wird empfohlen, die ausgebaute Flüssigkeitsdichtung (Kolbendichtung) zu erneuern.
Die Staubdichtungen erneuern, wenn sie beschädigt sind.
- Die Flüssigkeitsdichtung einbauen. Es ist gleich, welche Seite der Dichtung nach außen zeigt.
Die Ratterdampfungsfeder [A] gemäß Abbildung in den Brems-sattel montieren.
- Bremsflüssigkeit auf die Zylinder, Kolben und Flüssigkeitsdichtungen (Kolbendichtungen) auftragen und die Kolben von Hand in die Zylinder schieren. Achten Sie darauf, daß weniger Zylinder noch Kolbenmantel verkratzt werden.

Die Reibmanschette [A] und die Staubmanschette [B] der Welle der Bremssattelhalterung erneuern, wenn sie beschädigt sind.
- Eine dünne Schicht Silicon- oder PBC-Fett auf die Wellen [C] der Bremssattelhalterung und die Bohrungen auftragen (Silikon- oder PBC-Fett ist ein wasserbestandiges Spezial-Hochtemperaturfett).
Die Bremsklötze einbauen (siehe Einbau der Bremsklötze).

Bremssättel

Beschädigung der Bremssattel-Bremsflüssigkeitsdichtungen

Die Bremsflüssigkeitsdichtungen [A] am Kolben sorgen für den vorgeschreibenben Abstand zwischen Bremsklotz und Brems-scheibe. Wenn sich diese Dichtung nicht im vorgeschreibenben Zustand befindet, verschleiben die Bremsklöte zu schnell und durch die ständige Reibung auf der Bremssscheibe steigt die Temperatur der Bremse und der Bremsflüssigkeit an.

• Die Bremsflüssigkeitsdichtung immer dann erneuern, wenn (a) Bremsflüssigkeit am Bremsklotz austritt; (b) die Bremsen zu heiß werden; (c) der Verschleiß an einem der Bremsklotze wesentlich größter als am anderen ist; (d) die Dichtung am Kolben klebt.
  Zusammen mit der Bremsflüssigkeitsdichtung auch die Staub-dichtung auswechseln. Außerdem die Dichtungen bei jedem zweiten Austausch der Bremsklötze erneuern.

Beschädigung der Bremssattelstaubdichtungen/Reibmanschetten

• Kontrollieren, ob die Staubdichtungen [B] und Reibmanschetten [C] gerissen, aufgequollen oder in anderer Weise beschädigt sind.
• Die Bremssattelhalterung entfernen und die Dichtungen erneuern, wenn sie beschädigt sind.

Vorderrad-Bremssattel [F]

Hinterrad-Bremssattel [G]

Beschädigung der Bremssattelkolben und Zylinder

Die Kolben- [D] und Zylinderflächen einer Sichtkontrolle unterziehen.
Den Bremssattel erneuern, wenn Zylinder und Kolben stark eingelaufen oder angerostet sind.

Verschleiber Wellen der Bremssattelhalterung

Das Bremssattelgehäuse muß auf den Wellen [E] der Bremssattelhalterung einwandfrei gleiten. Wenn sich das Gehäuse nicht leicht bewegt, verschleßt ein Bremsklotz Schneller als der andere, der Verschleß insgesamt nimmt zu und durch die ständige Reibung auf der Bremsscheibe steigt die Temperatur von Bremse und Bremsflüssigkeit an.

• Kontrollieren, ob die Wellen der Bremssattelhalterung nicht stark abgenutzt oder eingelaufen sind oder ob die Reibmanschetten beschädigt sind.
  Die Gummireibmanschette erneuern, wenn sie beschädigt ist. Für das Erneuern der Reibmanschette müssen Bremsklötze und Bremsstattelkonsol entfernt werden.
  Das Bremssattelkonsol erneuern, wenn die Welle der Bremssattelhalterung beschädigt ist.

Bremsklötze

Ausbau der Vorderrad-Bremsklözte

Die Schrauben [A] herausdrehen und die Bremsklotzfeder [B] entfern.

• Den Sicherungsstift [A] Herausziehen und den Bremsklotzstift [B] abnehmer.
  Die Bremsklötze [C] ausbauen.

Einbau der Vorderrad-Bremsklözte

Die Bremssattelkolben von Hand soweit wie möglich hineindrücken.
Die Bremsklözte einbauen.
- Den Bremsklotzstift und den Sicherungsstift [A] einbauen. Der Sicherungsstift muß „außerhalb" der Bremsklözte sitzen.
Die Bremsklotzfeder einbauen.

Anziehmoment - Schrauben für Vorderrad-Bremsklotzfeder: 2,9 Nm (0,30 mkp)

ACHTUNG

Das Motorrad nicht fahren, bevor die Bremse ihre volle Wirkung erreicht hat. Dazu mit dem Bremshebel solange pumpen, bis die Bremsklötze an der Scheibe anliegen. Die Bremse sprecht bei erstmaliger Betätigung nicht an, wenn diese nicht zuvor getan wurde.

Ausbau der Hinterrad-Bremsklözte

• Den Bremssattel mit angeschlossenen Schläuchen entfern (siehe Ausbau der Bremssattel).
• Entfernen: Sicherungsstift [A] Bremsklotzstift [B]

Bremsklötze

• Zuerst den klauenseitigen Bremsklotz [A] und dann den kolbenseitigen Bremsklotz [B] entfernen.
  Klaue [C]

Einbau der Hinterrad-Bremsklötze

• Die Bremsklözte vor dem Einbau mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt reinigen.
  Die Bremssattelkolben von Hand soweit wie möglich hineindrucken [A].
• Nicht vergessen, den Sicherungsstift einzubauen.

ACHTUNG

Das Motorrad nicht fahren, bevor die Bremse ihre volle Wirkung erreicht hat. Dazu mit dem Bremshebel oder dem Fußbremshebel solange pumpen, bis die Bremsklütze an der Scheibe anliegen. Die Bremse spricht bei erstmaliger Betätigung nicht an, wenn diese nicht zuvor getan wurde.

Prufen des BremsklotzverschleBes

• Siehe Prüfen des Bremsklotzverschleiben im Abschnitt regelmäßige Wartung.

Hauptzylinder

Ausbau des Vorderrad-Hauptzylinders

Die Steckverbinder [A] für den Vorderrad-Bremslichtschalter ausziehen.
Die Bremsflüssigkeit aus dem Behälter abziehen, beispisse mit der Gabelöl-MeBlehre.
Die Schraubenabdeckkappen [B] hersausziehen.

Die Hohlschraube [A] lösen, so daß der Bremsschlauch vom Hauptbremszylinder abgenommen werden kann (siehe Aus- und Einbau der Bremsschläuche).
Die Klemmschrauben [B] entfernen und den Hauptzylinder [C] als Baugruppe mit Bremsflüssigkeitsbehälter, Bremshebel und Bremslichtschalter abmontieren.

VORSICHT

Ausgelaufene Bremsflüssigkeitsofarabwischen.

Einbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders

• Den Vorderrad-Hauptbremszylinder [A] so einbauen, daß die Au-lagefläche [B] mit der Körnermarke [C] am Lenker fluchtet.

Die Hauptzylinder-Befestigungsschelle muß so eingebaut werden, daß die Rückspiegelnabe [A] nach oben zeigt.
- Zuerst den oberen [B] und dann den unteren [C] Klemmbolzen festziehen. Nach dem Festziehen ist am unteren Teil der Schelle ein Spalt vorhanden.

Anziehmoment - Hauptzylinderklemmbolzen: 8,8 Nm (0,90 mkp)

Die Schraubenabdeckkappen montieren.
- An bei den Seiten der Bremsschlauchverschraubung eine neue Unterlegscheibe [A] beilegen.
Die Bremsschlauch-Hohlschraube [B] festziehen.

Anziehmoment -Bremsschlauch-Hohlschraube: 25 Nm (2,5 mkp)

• Bremsflüssigkeit in den Behälter füssen und die Bremsleitung entlufen (siehe Entlüften der Bremsleitung).
  Die Bremswirkung kontrollieren. Die Bremse darf nicht schleifen und es damit keine Bremsflüssigkeit austreten.

Hauptzylinder

Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders

• Den Deckel des Bremsflüssigkeitsbehalters entfernen (siehe Einstellen des Fußbremshebels).
  Die Bremsflüssigkeit mit einem geeigneten Hilfsmittel (beispiele-weise mit der GabelölmeBlehre) aus dem Behalter entfernen.

• Den Bremsflüssigkeitsbehälter entfernen (siehe Einstellen des Fußbremshebels).
  Die Bremsschlauchhohlschraube [A] am Hauptzylinder abschrauben.
  Die Bremszylinder-Befestigungsschrauben [B] losen.
  Die Schrauben [C] der FuBrastenhalterung herausdrehen.

• Entfernen:

Hauptbremszylinder-Befestigungsschrauben

Fußbremshebel-Rückholfeder (siehe Ausbau des Fußbremshebels)

Bremsschalter-Rückholfeder [B] (siehe Ausbau des Fußbremshebels)

Bremsarm (siehe Ausbau des Fußbremshebels)

• Den Sicherungssplint [A] und den Verbindungsstift [B] entfern.

Die Befestigungsschelle [A] am unteren Ende des Bremsflüssigkeitsschlauchs wegchieben.
- Dasunte Ende des Bremsflüssigkeitsschlauchs [B] Herausziehen und die Bremsflüssigkeit in einen Behälter ablassen.

Einbau des Hinterrad-Hauptzylinders

• Den Sicherungsplint erneuern.
• Den Sicherungsplint [A] in die Bohrung des Verbindungsstifts [B] einsetzen und die Enden aufbiegen [C].
• An beiden Seiten des Bremsschlauchanschlusses eine neue Unterlegscheibe beilegen.
  Festziehen:

Anziehmoment - Schrauben für vordere Fußbrastenhalterung: 25 Nm (2,5 mkp)

Befestigungsschrauben fur Hinterrad-Hauptbremszylinder: 25 Nm (2,5 mkp)

Bremsschlauchhohlschraube: 25 Nm (2,5 mkp)

Die Bremsleitung entlufen (siehe Entlufen der Bremsleitung)
Die Bremse ausprobieren. Siearf nicht schleifen und esfarf keine Bremsflüssigkeit austreten.

ACHTUNG

Das Motorrad nicht fahren, bevor die Bremse ihre volle Wirkung erreicht hat. Dazu mit dem Fußbremshebel solange pumpen, bis die Bremsklotze an der Scheibe anliegen. Die Bremse spricht bei erstmaliger Betätigung nicht an, wenn diese nicht zuvor getan wurde.

Hauptzylinder

Zerlegen des Vorderrad-Hauptbremszylinders

• Den Vorderrad-Hauptbremszylinder abmontieren.
• Behalterdeckel, Platte und die Membrane entfernen.
  Die Kontermutter und den Lagerbolzen Herausdrehen und den Bremshebel abnehmer.
• Die Staubkappe [A] zurückziehen und den Federring [B] abnehmer.

Spezialwerkzeug - Federringzange: 57001-143

• Den Kolben [C], die Primärmanschette [D] und die Rückholfeder [E] abnehmer.

VORSICHT

Die Sekundärmanschette nicht vom Kolben abnehmer, da sie hierbei beschädigt wird.

Zerlegend des Hinterrad-Hauptbremszylinders

ANMERKUNG

Den Druckstangen-Gabelkopf [A] für das Zerlegen des Hauptzylinders nicht entfern, da sonst auch die Fußbremshebelstellung reguliert werden muß.
- Den Hauptbremszylinder abmontieren (siehe Ausbau des Hinterrad-Hauptzylinders).
- Die Staubkappe auf der Druckstange zurückschieben und den Sicherungsring abnehmer.

Spezialwerkzeug - Federringzange: 57001-143

Die Druckstange mit dem Kolbenanschlag Herausnehmen.
- Den Kolben [B], die Primärmanschette [C] und die Rückholfeder [D] abnehmer.

VORSICHT

Die Sekundärmanschette nicht vom Kolben abnehmer, da sie hierbei beschädigt wird.

GL070202S2 C

Zusammenbau

• Vor dem Zusammenbau alle Teile, auch den Hauptzylinder, mit Bremsflüssigkeit oder Alkohol reinigen.

VORSICHT

Ausgenommen für die Bremsklözte und für die Bremsscheibe nur Scheibenbremsflüssigkeit, Isopropylalkohol oder Äthylalkohol für das Reinigen der Bremsenteile verwenden. Andere Flüssigkeiten sind nicht geeignet. Benzin, Motoröl oder andere Petroleumdestillate greifen die Gummiteile an. Öl lätt sich schlecht vollständig von den Teilen entfern; es gelangt schließlich an die Gummiteile der Scheibenbremse und zerstört diese.

• Bremsflüssigkeit auf die ausgebauten Teile und auf die Innenfläche des Zylinders auftragen.
  Darauf achten, daß Kolben oder Zylinderinnenwand nicht beschädigt werden.
• Den Bremshebellagerbolzen und die Kontermutter festziehen.

Silikonfett -

Bremshebellagerbolzen, Kontaktpunkt der Bremshebellagerung, Kontaktpunkt der Druckstange, Staubkappe

Anziehmoment - Bremshebellagerbolzen: 1.0 Nm (0,1 mkp)

Kontermutter: 5,9 Nm (0,6 mkp)

Hauptzylinder

Prufen der Hauptzylinder

• Den Vorder- und Hinterrad-Hauptbremszylinder zerlegen.
• Kontrollieren, ob die Innenfläche der Zylinder [A] und die Außenflächen der Kolben [B] verkratzt, angerostet oder angefressen sind.
  Wenn Zylinder oder Kolben beschädigt sind, müssen sie ausgetaucht werden.
• Primärmanschette [C] und Sekundärmanschette [D] inspizieren.
  Abgenutzte, beschädigte, which gewordene (gealterte) oder aufgequollene Manschetten auswechseln.
  Wenn Bremsflüssigkeit am Bremshebel austritt, ist der Kolben mit der Manschette auszutauschen.

Vorderrad-Hauptbremszylinder [J]

J

GL07003BS1 C

Die Staubkappen [E] auf Beschädigungen kontrollieren.
Beschädigte Teile erneuern.
Die Kolbenrückholfeder [F] auf Beschädigungen kontrollieren.
Die Feder austauschen, wenn sie beschädigt ist.
- Kontrollieren, ob die Ausgleichsbohrung [G] und die Zulaufbohrung [H] frei sind.
- Wenn die petite Ausgleichsbohrung verstopf ist, schleifen die Bremsklötze auf der Bremsscheibe. Gegebenenfalls die Bohrung mit Druckluft ausblasen.

Hinterrad-Hauptbremszylinder [K]

K

GLO70204S2C

Bremsscheiben

Ausbau

Das Rad ausbauen (siehe Abschnitt Rader/Reifen)
- Die Befestigungsschrauben [A] herausdrehen und die Brems-scheibe abnehmer.

Einbau

Die Bremsscheibe [A] so an das Rad montieren, daß die markierte Seite [B] nach außen zeigt.
- Sicherungslack auf das Gewinde der Bremsscheibenschrauben [C] auftragen.
Festziehen:

Anziehmoment - Bremsscheibenschrauben: 27 Nm (2,8 mkp)

Bremsscheibenverschleib

Die Dicke der einzelnen Bremsscheiben [A] an der Stelle mit dem größten Verschleib messen.
Meßfläche [B]
Die Bremsscheibe erneuern, wenn die Gleichfläche über den Grenzwert hinaus abgenutzt sind.

Dicke der Vorderrad-Bremsscheibe

Normalwert:

4,8-5,1mm

Grenzwert:

4,5 mm

Dicke der Hinterrad-Bremsscheibe

Normalwert:

6,8-7,2 mm

Grenzwert:

6,0 mm

Bremsscheibenverzug

• Das Motorrad so aufbocken, daß das Rad vom Boden abgehob ist (siehe Abschnitt Räder/Reifen).
  Bei der Vorderrad-Bremsscheibe den Lenker voll nach einer Seite einschlagen.
• Eine Meßuhr gemäß Abbildung an die Bremsscheibe [A] setzen, das Rad von Hand drehen [B] und die Unwucht messen.
  Wenn die Unwucht den Grenzwert überschreitet, ist die Brems-scheibe auszuwechseln.

Unwucht der Bremsscheiben

Normalwert:

TIR 0,15 mm oder weniger

Grenzwert:

TIR 0,3 mm

Bremsflüssigkeit

Prüfen des Bremsflüssigkeitsstands

• Siehe Prüfen des Bremsflüssigkeitsstandis im Abschnitt Allgemeine Wartung.

Wechseln der Bremsflüssigkeit

• Siehe Wechseln der Bremsflüssigkeit im Abschnitt Allgemeine Wartung.

Entlüften der Bremsleitung

Die Bremsflüssigkeit laßt sich nur sehr weniger komprimieren, so daß die gesamte Bewegung des Bremshebels direkt zum Bremssattel übertragen und in Bremswirkung umgesetzt wird. Luft laßt sich jedoch leicht komprimieren. Wenn Luft in die Bremsleitung gelangt, wird die Bewegung des Bremshebels oder des Fußbremshebels teilweise zur Komprimierung der Luft benutzt. Dadurch entsteht ein „teigiges“ Gefühl am Bremshebel oder am Fußbremshebel und die Wirkung laßt nach.

ACHTUNG

Immer wenn ein weiches oder „teigiges“ Gefühl am Bremshebel oder am Fußbremshebel zu spürren ist, nach einem Wechsel der Bremsflüssigkeit oder wenn eine Verschraubung an der Bremsleitung, aus welchem Grund auch immer, gelöst worden ist, ist die Bremse zu entlüften.

ANMERKUNG

Nachstehend ist das Entlüften der Vorderrad-Bremsleitung beschrieben. Die Hinterrad-Bremsleitung wird in gleicher Weise entluftet.
- Den Deckel vom Bremsflüssigkeitsbehälter abnehmer und frische Bremsflüssigkeit bis zur oberen Markierungslinie nachfüllen.
- Bei abgenommenem Behälterdeckel mit dem Bremshebel mehrere Male langsam pumpen, bis keine Luftblasen mehr durch die Bohrungen [A] an der Unterseite des Behalters aufsteigen.
- Den Behälterdeckel aufschauben.
Die Gummikappe vom Entlüftungsventil am Bremssattel abnehmen.
- Einen Plastikschauch an das Entlüftungsventil am Bremssattel anschließen und das andere Ende des Schlauchs in einen Behälter führen.
Die Bremsleitung und den Bremssattel wie folgt entlüften:
Diesen Arbeitsgang wiederholen, bis keine Luft mehr aus dem Plastikschlauch austritt.

Mit dem Bremshebel pumpen, bis ein hartes Gefühl entsteht.

Dann die Bremse betätigten und halten [A].

Bei betätigter Bremse das Ventil schnell öffnen und schreiben [B].

Bremse freigegeben [C].

ANMERKUNG

○ Der Flüssigkeitsstand ist während des Entlüftens ständig zu überprüfen; gegebenenfalls ist Bremsflüssigkeit nachzufullen. Wenn der Behälter während des Entlüftens vollständig leer wird, muß die Entlüftung von vorne beginnen, da Luft in die Leitung gelamt ist.
- Den Bremsschlauch liegt ab Bremssattel bis zum Behälter abklopfen; dies erleichtert den Entlüftungsvorgang.

Bremsflüssigkeit

• Den Kunststoffschlauch abnehmer.
• Folgende Teile festziehen:

Anziehmoment - Bremssattel-Entlüftungsventil:

7,8 Nm (0,8 mkp)

Schrauben fur Deckel des Vorderrad-Brems

flüssigkeitsbehalters: 1,5 Nm (0,15 mkp)

Die obigen Schritte fur den anderen Bremssattel wiederholen.

ANMERKUNG

Beim Hinterrad-Bremssattel [A] die Bremsleitung für die beiden Entlüftungsventile [B] entlüften.
- Den Bremsflüssigkeitsstand kontrollieren.
- Nach dem Entlüften die Bremse ausprobieren. Die Bremse darft nicht schleifen und es darft keine Bremsflüssigkeit austreten.

ACHTUNG

Bei Arbeiten an der Scheibenbremse sind die folgenden Vorsichtmaßnahmen zu beachten.

1. Auf keinen Fall alte Bremsflüssigkeit wiederverwenden.
2. Keine Flüssigkeit aus einem Behälter verwenden, der nicht verschlossen oder längerere Zeit geöffnet war.
3. Nicht zweierlei Bremsflüssigkeit vermischen. Dadurch sinkt der Siedepunkt der Bremsflüssigkeit ab, so daß die Bremse ausfallen kann. Außer dem konnen die Gummiteile der Bremse angegriffen werden.
4. Den Behälterdeckel stets sofort wieder aufsetzen, damit die Flüssigkeit keine Feuchtigkeit aufnimmt.
5. Bei Regen und starkem Wind keinen Bremsflüssigkeitswechsel vornehmen.
6. Ausgenommen für die Bremsklözte und die Brems-scheiben nur Bremsflüssigkeit, Isopropylalkohol oder Athylalkohol zum Reinigen der Bremse verwenden. Andere Flüssigkeiten sind nicht geeignet. Benzin, Motoröl und andere Petroleumdestillate greifen die Gummiteile an. Öl lätt sich schlecht vollständig von den Teilen entfern; es gelangt schließlich an die Gummiteile der Scheibenbremse und zerstört diese.
7. Bei Arbeiten an den Bremsklötzen oder an der Bremssscheibe sorgfältig darauf auf achtten, daß keine Bremsflüssigkeit und kein Öl an diese Teile gelangt. Wenn Bremsflüssigkeit oder Öl unbeabsichtigt an Bremsklötze oder Bremssscheibe gelangt, muß diese mit einem Lösemittel mit hohem Flammpunkt abgewaschen werden. Keine Lösemittel verwenden, die Ölrückstände hinterlassen. Die Bremsklötze auswechseln, wenn sie nicht zufriedenstellend gereinigt werden konnen.
8. Bremsflüssigkeit zerstört schnell den Lack, Flüssigkeitspritzer sind sofort gründlich abzuwischen.
9. Wenn eine der Bremsleitungsverschraubungen oder das Entlüftungsventil geöffnet werden, MUSS DIE BREMSE ENTLÜFTET WERDEN.

Bremsschläuche

Aus- und Einbau der Bremsschläuche

VORSICHT

Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen schnell an; ausgelaufene Bremsflüssigkeit solle sofort vollständig abgewischt werden.

• Beim Ausbau des Bremssschlauchs ist darauf zu achtenden, daß keine Bremsflüssigkeit an lackierte Flächen oder Kunststoffeile kommt.
• Beim Ausbau den Bremsschlauch [A] vorübergehend an einer höheren Stelle befestigen, damit möglichst weniger Bremsflüssigkeit ausläuft.
• Auslaufende Bremsflüssigkeit(sofort abwaschen.
• An beiden Seiten der Bremsschlauchverschraubung sind Unterlegscheiben [B] vorgesehen. Beim Anschlieben des Bremsschlauchs sind neue Unterlegscheiben beizulegen.
  Die Hohlschrauben [C] an den Schlauchanschlüssen festziehen.

Anziehmoment - Bremsschlauch-Hohlschrauben: 25 Nm (2,5 mkp)

• Beim Einbau der Schläuche darauf auf achtenden, daß diese nicht scharf gebogen, eingeklemmt, abgeflacht oder verdrecht werden und die Schläuche gemäß dem Abschnitt Verlegen der Schläuche im Kapitel Allgemeine Informationen verlegen.
• Nach dem Anschlieben des Bremsschlauches die Bremsleitung fullen (siehe Wechseln der Bremsflüssigkeit).

	Inhaltsverzeichnis
Explosionszeichnung	13-2
Technische Daten	13-4
Vorderradgabel	13-5
Wechseln des Gabelöls	13-5
Ausbau der Vorderradgabel (pro Gabelbein)	13-5
Einbau der Vorderradgabel (pro Gabelbein)	13-6
Zerlegen der Vorderradgabel	13-6
Zusammenbau	13-8
Prüfen des Innen- und des Außenrohrs	13-10
Prüfen der Staubdichtung	13-10
Prüfen der Gelfeder	13-10
Hinterradstoßdämpfer (luftunterstützt)	13-11
Einstellen der Zugstufendämpfung	13-11
Regulieren des Luftdrucks	13-11
Ausbau	13-12
Einbau	13-13
Prüfen der Stoßdämpfer	13-13
Verschrotten	13-13
Schwinge	13-14
Ausbau	13-14
Einbau	13-15
Ausbau der Schwingenlager	13-15
Einbau der Schwingenlager	13-16
Prüfen der Schwingenlager und Hülsen	13-16
Schmieren der Fettdichtungen und Nadellager	13-16

Explosionszeichnung

GM02005BW4C

1. Rechtes Gabelbein
2. Linkes Gabelbein
   FO: Gabelöl auftragen.
   L: Sicherungslack auftragen.
   R: Auswechselteile
   M: MoS, Fett auftragen.
   S: In der vorgeschriebenen Reihenfolge festziehen.

T1: 20 Nm (2,0 mkp)
T2: 25 Nm (2,5 mkp
T3: 5,9 Nm (0,6 mkp)
T4: 34 Nm (3,5 mkp)
T5: 98 Nm (10 mkp)

Explosionszeichnung

GM2004BW4 C

1. Luftventile

G: Fett auftragen

WL: Seifenlösung oder Gummischmiermittel auftragen

T1: 5,4 Nm (0,55 mkp)

T2: 110 Nm (11,0 mkp)

T3: 34 Nm (3,5 mkp)

Technische Daten

Position		Normalwert
Vorderradgabel (pro Einheit):
Gabelrohrinnendurchmesser		Ø 43 mm
Einstellung der Gabelfeder		Nicht nachstellbar
Luftdruck		Atmosphärischer Druck (nicht regelbar)
Zugstufendämpfung		Nicht nachstellbar
Viskositität des Gabelöls		SAE 10W-20
Gabelölmenge	Rechts Gabelbein	507 ± 2,5 ml (vollständig zerlegt und trocken) ca. 430 ccm (bei Ölwechsel)
Gabelölstand	Linkes Gabelbein	601 ± 2,5 ml (vollständig zerlegt und trocken) Vollkommen eingefedert, ohne Gabelfeder, unterhalb Oberkante Innenrohr
	Rechts Gabelbein	142 mm
	Linkes Gabelbein	136 mm
Länge der Gabelfeder		333,7 mm (Grenzwert: 327 mm)
Hinterrad-Stoßdämpfer:
Zugstufendämpfung		2. von 4 Einstellungen
Luftdruck	Normal	Atmosphärischer Druck
	Nutzbarer Bereich	Atmosphärischer Druck bis 290 kPa (3,0 kg/cm2)
Spezialwerkzeug – Heber: 57001-1238
Zusatzeinrichtung: 57001-1398
Vorderradgabel-Öldichtungstreiber: 57001-1340
Öldichtungs- und Lagerausbauwerkzeug: 57001-1058
Lagertreibersatz: 57001-1129
Gabelzylinder-Haltewerkzeug: 57001-1413

Vorderradgabel

Wechseln des Gabelöls

Das Öl sollte gemäß Inspektionstabelle gewechselt werden.

• Siehe Wechseln des Gabelöls im Abschnitt Regelmäßige Wartung.

Ausbau der Vorderradgabel (pro Gabelbein)

Die Vorderachsmutter losen (siehe Abschnitt Rader/Reifen).
- Mit dem Heber [A] und der Zusammenrichtung [B] unter den Rahmenrohrrippen [C] und einem handelsüblichen Heber [D] unter dem Motor [E], das Vorderrad [F] vom Boden abheben, bis das Hinterrad [G] den Boden berührt.

Spezialwerkzeug - Heber 57001-1238

Zusatzeinrichtung: 57001-1398

VORSICHT

Beim Ausbau der Vorderradgabel muß das Hinterrad auf dem Boden aufsitzen, da das Motorrad sonst umfallen kann. Das Motorrad könnte hierbei beschädigt werden.

ACHTUNG

Beim Ausbau der Vorderradgabel muß das Hinterrad auf dem Boden aufsitzen, da das Motorrad sonst umfallen kann. Dies konnte zu Verletzungen führen.

• Entfernen:

Vorderrad (siehe Abschnitt Räder/Reifen)

Vorderrad-Kotflugel (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).

• Wenn das Gabelbein zerlegt werden soll, müssen vorher der oberre Gabelklemmbolzen [A] und der obere Gabelbolzen [B] gelöst werden.

ANMERKUNG

Zuerst den oberen Gabelklemymbolen und dann den oberen Gabelbolzen offen.
Die Muttern der Blinker [A] losen.

• Den oberen Gabelklemmbolzen und die unteren Gabelklemmbolzen [A] offen.
  Das Gabelbein nach unter herausdrehen.

Vorderradgabel

Einbau der Vorderradgabel (pro Gabelbein)

Die Gabel so einbauen, daß die Oberkante [A] des Außenrohrs bündig mit der Oberfläche [B] der Halterung der oberen Gabelbrücke sitzt.
- Die unteren Gabelklemmbolzen und den oberen Bolzen festziehen.

Anziehmoment - Vorderradgabelklemmbolzen (unter): 20 Nm (2,0 mkp)

• Den oberen Gabelklemmbolzen festziehen.

Anziehmoment - Vorderradgabelklemmbolzen (oben): 20 Nm (2,0 mkp)

ANMERKUNG

Den oberen Gabelbolzen festziehen, bevor derunte Gabelklemmbolzen festgezogen wird.
Die ausgebauten Teile einbauen (siehe Angaben in den entsprechenden Abschnitten).
- Nach dem Einbau der Teile die Vorderadrbremse ausprobieren.

ACHTUNG

Das Motorrad nicht fahren, bevor die Bremse ihre volle Wirkung erreicht hat. Dazu mit dem Bremshebel solange pumpen, bis die Bremsklötze an der Scheibe anliegen. Die Bremse sprecht bei erstmaliger Betätigung nicht an, wenn diese nicht zuvor getan wurde.

Zerlegend der Vorderradgabel

Die Vorderradgabel ausbauen (siehe Ausbau der Vorderradgabel)
- Den oberen Gabelbolzen [A] vom Außenrohr [B] abschrauben [B]

• Schraubenschlüssel an die Kolbenstangenmutter [A] und den oberen Bolzen [B] ansetzen und die Kolbenstangenmutter offen.
• Den oberen Bolzen entfernen.

Rechts Gabelbein:

Das Gabelbein in einen Schraubstock spannen [A].
Die Inbusschraube [B] losen und locker festziehen.

Vorderradgabel

• Entfernen:
  • Kolbenstangenmutter [A]
  • Anschlag [B]
  • Hüse [C]
  • Federverbindung [D]
  • Gabelfeder [E]
• Das Gabelöl in einen entspruchenden Behälter ablassen.
• Mit dem Kolbenstangenabziehwerkzeug [A] die Kolbenstange gemäß Abbildung mindestens zehnmal auf und ab pumpen, damit das Öl aus der Gabel Herauskommen.
• Dieunte Inbusschraube herausdrehen, dann die Schraube [A] und die Dichtung [B] an der Unterseite des Innenohrs entfernen.
  Die Zylindereinheit [A] und die Zentrierplatte [B] Herausnahmen.
  O Die Zylindereinheit nicht zerlegen.

Linkes Gabelbein:

Die Angaben für das Zerlagen des linken Gabelbeins finden Sie unter regelmäßige Wartungsarbeiten im Abschnitt regelmäßige Wartung.
- Entfernen: Mutter der Verbindungsstange [A] Gummianschlag [B] Innerer Gabelbolzen [C] Verbindungsstangeneinheit [D] mit Feder Spezialwerkzeug - Gabelzylinderhaltewerk

Vorderradgabel

• Das Gabelöl in einen entsprechenden Behälter [A] ablassen.
• Entfernen:

Hulse [B]

Unterlegscheibe [C]

Gabelfeder [D]

Beide Gabelbeine:

• Das Innenrohr wie folgt vom Außenrohr trennen:
  Die Staubdichtung [A] aus dem Außenrohr Herausziehen.
  Den Sicherungsring [B] vom Außenrohr entfern.

O Das Innenrohr [A] mit der Hand festhalten, daß Außenrohr [B] mehrmals nach oben und unter bewegen und dann das Außenrohr Herausziehen.

• Gleitbuchse [A], Führungsbuchse [B], Unterlegscheibe [C], Oldichtung [D] und Staubdichtung [D] vom Innenrohr entfern.

Zusammenbau

• Folgende Teile nach dem Ausbau erneuern:

Sicherungsring [A]

Öldichtung [B]

Gleitbuchse [C]

Führungsbuchse [D]

Dichtung für Inbusschraube [E] (für rechts Gabelbein)

Vorderradgabel

Rechts Gabelbein:

• Die Zentrierplatte [A] an die Unterseite der Zylindereinheit [B] montieren.
  Die Zylindereinheit mit der Zentrierplatte in das Innenrohr [C] einsetzen.
• Sicherungslack auf die unter Inbusschraube auftragen.
  Die untere Inbusschraube vorübergehend festziehen.

Beide Gabelbeine:

• Folgende Teile in das Innenrohr einbauen:

Staubdichtung

Sicherungsgring

Öldichtung

Unterlegscheibe

Fuhrungsbuchse

Gleitbuchse

• MoS_2 -Fett auf die Lippen der Oldichtung auftragen und Führungsbuchse [A], Unterlegscheibe [C] und Oldlichtung [D] in das Außen-rohr montieren.
  Der Schlitz [B] der Führungsbuchse sollene zur Seite des Fahrzeugs zeigen.
  Die flache Seite [E] der Dichtung nach obenRCTEN.
  Die Oldichtigung mit dem Oldichtungstreiber bis gegen den Anschlag klopfen.

Spezialwerkzeug - Vorderradgabel-Öldichtungstreiber [F]: 57001-1340

• Einbauen:

Sicherungsgring

Staubdichtung

• Öl der vorgeschriebenen Sorte einfüssen und die ausgebauten Teile wieder einbauern (siehe Abschnitt Regelmaßige Wartung).

AuBenrohr [A]

Gabelöl

Viskositat: SAE10W-20

Ölmenge (wenn zerlegt und vollständig trocken:

Rechte Seite: 507 ± 2,5 ml

Linke Seite: 601 ± 2,5 ml

Rechte Gabel:

Die Vorderradgabel in einen Schraubstock spannen [A].
Die Inbusschraube [B] festziehen.

Anziehmoment - Untere Inbusschraube:20 Nm (2,0 mkp)

Vorderradgabel

Prufen des Innen- und des Außenrohrs

• Das Innenrohr [A] visuell kontrollieren und eventuelle Beschädigungen reparieren.
• Einkerbungen oder Rostschäden können manchmal mit einem Abziehstein repariert werden, da scharfe Kanten oder erhöhte Flächen die Dichtung beschädigten.
  Wenn die Beschädigungen nicht beseitigt werden konnen, ist das Innenrohr auszuwechseln. Da bei Beschädigung des Innenrohrs die Oldichtigung leidet, ist bei Ausbesserung oder Auswechselung des Innenrohrs auch stets die Oldichtigung auszuwechseln.

VORSICHT

Ein verbogenes oder stark verbeultes Innenrohr muß erneuert werden. Ein zu stark verbogenes Innenrohr verliert beim Richten an Festigkeit.

• Innenrohr [A] und Außenrohr [B] provisorisch zusammenbauen und einige manuelle Pumpbewegungen durchführten [C], um die einwandfrei Gängigkeit zu überprüfen.
  Wenn Sie das Gefühl haben, daß die Rohre klemmen oder hängen, müssen Innen- und Außenrohr erneuert werden.

ACHTUNG

Wenn Außen- oder Innenrohr gerichtet wurden, kann die Vorderradgabel möglicherweise ihre Funktion nicht mehr erfüllen, was zu einem Unfall führen kann. Stark verbogene oder beschädigte Innen- oder Außenrohre sind zu erneumann; das Außenrohr ist vor Wiederverwendung sorgfältig zu prufen.

Prüfen der Staubdichtung

• Die Staubdichtung [A] auf Anzeichen von Alterungen oder Beschädigungen prüfen.
  Die Dichtung erfolderlichenfalls erneuern.

Prufen der Gabelfeder

• Wenn die Gabelfeder [A] kürzer wird, laßt die Wirkung nach. Der Zustand der Feder laßt sich deshalb an der freien Länge [B] erkennen.
  Wenn die Feder in einem der Gabelbeine kürzer ist als das zulässige Maß, muß sie ausgewechselt werden. Wenn die Länge der neuen Feder und die der anderen sehr unterschiedlich ist, ist die andere Feder ebenfls auszuwechseln, damit die Gabelbeine gleiche Eigenschaften aufweisen und die Fahrstätigkeit erhalten bleibt.

Freie Länge der Feder

Normalwert:

333,7 mm

Grenzwert:

327 mm

gm030022.tif

Hinterradstoßdämpfer (luftunterstützt)

Einstellen der Zugstufendämpfung

Die Zugstufendämpfung der hinteren Stoßdämpfer ist 4-fach verstelltbar und kann dem jeweiligen Straβenzustand und der Belastung angepaßt werden. Die Zahlen auf dem Einsteller entsprechen der Einstellung.

• Den Einsteller [A] auf die gewünschte Zahl [B] drehen.
  Standardeinstellung für einen Fahrer durchschnittlicher Großmeit einem Gewicht von 68~kg ohne Beifahrer und ohne Zubehör ist die Nr. II.
  Wenn die Dämpfung zu weich oder zu hart zu sein scheint, ist sie entsprechend nachstehender Tabelle zu regulieren.

Einstellen der Zugstufendämpfung

Stellung des Einstellers	Dämpfungskraft	Einstellung	Belastung	Straβen-zustand	Geschwin-digkeit
I	Schwach	Weich	Leicht	Gut	Niedrig
II	↑	↑	↑	↑	↑
III	↓	↓	↓	↓	↓
III	Stark	Hart	Schwer	Schlecht	Hoch

ACHTUNG

Wenn die beiden Einsteller nicht gleichmäßig eingestellt sind, wird das Handling beeinträchtigt und das Fahren kann gefährlich werden.

Regulieren des Luftdrucks

Der Luftdruck in den Hinterrad-Stoßdämpfern ist für entsprechiche Straßen- und Lastbedingungen einstellbar. Die nachstehende Tabelle zeigt ein Beispiel für die Luftdruckeinstellung. Um ein stabiles Handling und angenehmte Fahrbedingungen zu erreichen, ist der Luftdruck entsprechend den Angaben zu regulieren. Der normale Luftdruck für einen Fahrer durchschnittlicher Höhe und einem Gewicht von 68 kg ohne Beifahrer und Zubehör ist der atmosphärische Druck. Je schwerer die Gesamtlast wird, um so higher sollte der Luftdruck eingestellt werden.

Einstellen des Luftdrucks

Luftdruck	Einstellung	Last	Straße
Atmosphärischer Druck (0 kp/cm2)	Weich	Leicht	Gut
↑	↑	↑	↑
↓	↓	↓	↓
290 kPa (3,0 kp/cm2)	Hart	Schwer	Schlecht

• Den Luftdruck regulieren.

ANMERKUNG

Den Luftdruck kontrollieren und regulieren, wenn die Hinterrad-Stoßdämpfer kalt sind (Zimmertemperatur).
Das Hinterrad [A] mit dem Heber [B] und der Zusammenrichtung [C] vom Boden abheben.

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238
Zusatzeinrichtung: 57001-1290

Hinterradstoßdämpfer (luftunterstützt)

Die Ventilkappen [A] vom rechten und linken Stoßdämpfer abnehmen.
Vorn [B]
○ Den Luftdruck mit einem handelsüblichen Luftdruckmeßer gesamt messen.

ANMERKUNG

Keine Reifendruckmeßgeräte für die Überprüfung des Luftdrucks benutzen. Sie zeigen nicht den richtigen Druck an, da Luft austritt, wenn das Meßgerät auf das Ventil aufgesetzt wird.

Leicht auf den Ventileinsatz drücken, um den Luftdruck zu reduzieren. Mit einer Reifenpumpe Luft durch das Ventil pumpen, um den Luftdruck zu steigern. Den Luftdruck so regulieren, daß er für die entsprechenden Fahrbedingungen innerhalb des in der vorstehenden Tabelle angegebenen Bereiches liegt.

VORSICHT

Luft nur langsam einpumpen, damit der Luftdruck nicht schnell ansteigt. Bei einem Luftdruck über 490 kPa (5,0 kp/cm^2 ) kann die Oldichtigung beschädigt werden.

Sorgen Sie immer davon, daß der Luftdruck im rechten und linken Stößdämpfer möglichst gleich ist.

ACHTUNG

Achten Sie daraufuf, daß der Luftdruck innerhalb des vorgeschriebenen Bereiches liegt. Zu hoher oder zu niedriger Luftdruck ergeben gefährliche Fahrbedingungen.

Esarf nur Luft oder Stickstoffgas verwendet werden.Keinen Sauerstoff und keine explosiven Gase einpumpen.

Ausbau

• Mit dem Heber und der Zusammenrichtung das Hinterrad vom Boden abheben.

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238
Zusatzeinrichtung: 57001-1398

• Den Bremshebel langsam betätigten und in dieser Stellung mit einem Band [A] halten.

VORSICHT

Beim Ausbau der Hinterradstoßdämpfer muß die Vorderradbremse betätigst sein, da das Motorrad sonst umfallen kann. Das Motorrad könnte beschädigt werden.

ACHTUNG

Beim Ausbau der Hinterradstoßdämpfer muß die Vorderradbremse betätigst sein, da das Motorrad sonst umfallen kann. Dies könnte zu Verletzungen führen.

Die Überwurfmuttern [A], Sicherungsschreiben und Unterlegscheiben an beiden Enden der Hinterrad-Stoßdampfer [B] entfern.
Die Hinterrad-Stoßdämpfer aus dem Rahmen Herausziehen.

Hinterradstoßdämpfer (luftunterstützt)

Einbau

Die Hülse [A] so einbauen, daß die Seite mit dem Flansch nach innen zeigt.
- Den Stoßdämpfer so einbauen, daß das Ventil [B] nach vorne zeigt [C].
Die Stoßdämpfermuttern (Überwurfmuttern) [D] mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment - StödBämpfermuttern: 34 Nm (3,5 mkp)

Prufen der StoBdampfer

Die Stoßdämpfer abmontieren [A].
- Folgende Punkte visuell kontrollieren: Einwandfreier Hub [B] Ölleck (siehe Abschnitt Regelmaßige Wartung) Risse oder Dellen

Wenn der Stoßdämpfer beschädigt ist oder wenn sich eine Einheit schwächer als die andere anfuhlt, sind bye Stoßdämpfer als Teilesatz zu erneuern.

Die Gummibuchsen [C] einer Sichtkontrolle unterziehen.
Die Buchsen erneuern, wenn Anzeichen von Beschädigungen festgestellt werden.

Die Stoßdämpferhülsen [A] und Nadellager [B] einer Sicher-kontrolle unterziehen.
Die Rollen in den Nadellagern nutzen sich so weniger ab, daß der Verschleiß schwierig zu messen ist. Stättdessen sind die Lager auf sightbare Verschleßerscheinungen, Verfürbung oder andere Beschädigungen zu inpizieren.
Wenn Zweifel am Zustand eines Nadellagers oder einer Hülse vorhanden sind, müssen Lager und Hülse als Teilesatz ausgewechselt werden.

Verschroten

Die Stoßdämpfer abmontieren (siehe Angaben in thism Abschnitt).

ACHTUNG

Da der Stoßdämpfer Luft enthalt, damit er nicht verbrannt werden, ohne daß vorher die Luft hersausgelassen wird, davon es konnte zu einer Explosion kommt. Vor dem Verschroten des Stoßdämpfers ist das Luftventil [A] zu entfernen.

Schwinge

Ausbau

• Entfernen: Schrauben [A] Abdeckung [B]

• Das hintere Auspuffrohr entfernen (siehe Abschnitt Motoroberteil).

• Lösen: Schraube [A] der rechten Schalldämpferkammer Klemmbolzen [B] für vorderes Auspuffrohr
• Entfernen: Abschlußkappe [C] der Schwingenlagerung
• Vor dem Ausbau der Schwinge die Hohlschraube [A] am hinteren Bremssattel [B] abschrauben.
  O Das Ende des Bremsschlauchs vorübergehend an einer etwas hohener Stelle befestigen, damit möglichst weniger Bremsflüssigkeit ausläuft.
• Ausgelaufene Bremsflüssigkeit(sofort abwischen.
• Den Hinterrad-Bremsschlauch [C] von den Haltern [D] an der Schwinge abnehmer.
• Mit dem Heber und der Zusammenhangruppen das Hinterrad vom Boden abheben, bis das Vorderrad auf dem Boden aufsitzt (siehe Ausbau der Hinterrad-Stoßdämpfer).

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238
Zusatzseinrichtung: 57001-1398

• Den Bremshebel langsam betätigten und mit einem Band [A] in dieser Stellung halten.

VORSICHT

Achten Sie daraufuf, daß die Vorderadrbremse beim Ausbau der Schwinge betätig ist, da das Motorrad sonst umfallen kann. Hierbei konnten der Motor oder das Motorrad beschädigt werden.

ACHTUNG

Achten Sie daraufuf, daß die Vorderradbremse beim Ausbau der Schwinge betätig ist, da das Motorrad sonst umfallen kann. Dies könnte zu Verletzungen führen.

• Entfernen:

Hinterrad (siehe Abschnitt Rader/Reifen)

Kardangetriebegehäuse (siehe Abschnitt Achsantrieb)

• Den rechten Stoßdämpfer entfern.
  Die Lagerwelle [A] losen und während des Drehens Herausziehen.
  Die Schwinge [B] nach hinterziehen und ausbauen.

VORSICHT

Beim Ein- oder Ausbau der Schwingenlagerwelle nicht auf die Welle schlagen. Die Welle drehen und hineindrücken oder herausziehen. Wenn Sie mit einem Hammer auf die Welle schlagen, konnten die Nadellager in der Schwinge beschädigt werden.

Schwinge

Einbau

• Fett auf die Nadellager und Oldlichtungen auftragen.
• Fett auf das Gewinde [A] der Schwingenlagerwelle aufragen.

Anziehmoment - Schwingenlagerwelle: 110 Nm (11,0 mkp)

• Die Schwinge auf und ab bewegen [A], um auf außergewöhnliche Reibung zu kontrollieren und drücken undziehen [B], um auf Lagerspiel zu kontrollieren.
• Folgende Teile festziehen:

Anziehmoment – Hinterrad-Stoßdämpfermattern: 34 Nm (3,5 mkp)
Hinterradbremssattel-Befestigungsschrauben: 34 Nm (3,5 mkp)
Schraube für Hinterrad-Bremssattelhalterung: 64 Nm (6,5 mkp)

• Einbauen:

Achsantriebsgehäuse (siehe Abschnitt Achsantrieb) Hinterrad (siehe Abschnitt Räder/Reifen)

Festziehen:
Schalldämpferaufnahmebolzen (siehe Abschnitt Motoroberteil)
Schraube für rechte Schalldämpferkammer (siehe Abschnitt Motoroberteil)
- Nach dem Einbau der Schwinge den Behälter mit Bremsflüssigkeit fullen und die Bremsleitung entlüften (siehe Entlüften der Bremsleitung im Abschnitt Bremsen).

Ausbau der Schwingenlager

• Folgende Teile entfernen:

Schwinge (siehe Angaben in thisem Abschnitt)

Kardanwelle (siehe Abschnitt Achsantrieb)

Rechte und linke Hülse [A]

Rechte und linke Fettdichtung [B]

Die Nadellager mit dem Oldichtungs- und Lagerausbauwerkzeug [A] ausbauen.

Spezialwerkzeug - Oldichtungs- und Lagerausbauwerkzeug: 57001-1058

Lager und Hulsen erneuern.
Das Lager an der anderen Seite in der gleichen Weise ausbauen.

Schwinge

Einbau der Schwingenlager

Großzügig Fett auf Nadellager und Hülse auftragen.
- Die Nadellager so einbauen, daß die Markierungen des Herstellers nach außen zeigen. So wird vermieden, daß die Lager beschädigt werden.
- Mit einem geeigneten Treiber aus dem Lagertreibersatz die Lager [A] gemäß Abbildung positionieren.

Hulsen [B]

Fettdichtungen [C]

5 mm [D]

Spezialwerkzeug - Lagertreibersatz: 57001-1129

Prufen der Schwingenlager und Hulsen

VORSICHT

Die Lager für diese Prüfung nicht ausbauen, da sie hierbei beschädigt werden konnen.

• Hulsen [A] und Nadellager [B] der Schwinge einer Sichtkontrolle unterziehen.
  Die Nadeln in den Nadellager nutzen sich so weniger ab, daß der Verschleiß schwierig zu messen ist. Statt dessen sind die Lager auf sightbare Verschleißerscheinungen, Verfürbung oder andere Beschädigungen zu inpizieren.
  Wenn Zweifel am Zustand eines Nadellagers oder einer Hülse vorhanden sind, müssen Lager und Hülse als Teilesatz ausgewechselt werden.

Schmieren der Fettdichtungen und Nadellager

• Siehe Schmieren der Schwingenlagerung im Abschnitt Regelmaßige Wartung.

	Inhaltsverzeichnis
Explosionszeichnung	14-2
Technische Daten	14-3
Lenker	14-4
Ausbau	14-4
Einbau	14-4
Lenkung	14-6
Prüfen der Lenkung	14-6
Einstellen der Lenkung	14-6
Steuerkopf	14-7
Ausbau	14-7
Einbau	14-8
Steuerkopfverzug	14-10
Steuerkopflager	14-11
Ausbau	14-11
Einbau	14-11
Schmieren der Steuerkopflager	14-12
Alterung und Beschädigung der Steuerkopfabdeckung	14-12

Explosionszeichnung

1. O-Ringe
   AD: Klebstoff auftragen
   G: Fett auftragen
   L: Sicherungslack auftragen
   Lh: Linksgewinde

T1: 54 Nm (5,5 mkp)
T2: 20 Nm (2,0 mkp)
T3: 34 Nm (3,5 mkp)
T4: 3,4 Nm (0,35 mkp)
T5: 4,9 Nm (0,5 mkp)

Technische Daten

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238

Zusatzeinrichtung: 57001-1398

Hakenschlussel: 57001-1100

Ausbauwerkzeug für Kopfrohr-Außenlaufring: 57001-1107

Einpreßwelle für Kopfrohr-Außenlaufring: 57001-1075

Treiber für Kopfrohr-Außenlaufring: 57001-1077

Steuerkopfagertreiber: 57001-1344

Adapter für Lagertreiber: 57001-1345

Lenker

Ausbau

Die Binder aufschnitten.
- Entfernen:

Kupplungshauptzylinder [A]

Schaltergehäuse am Lenker links [B]

Abschlußkappe am Griffende [C] (Linksgewinde)

Vorderrad-Hauptbremszylinder [A]

Schaltergehäuse am Lenker rechts [B]

Gasgriff [C] mit Abschlußkappe [D] (Linksgewinde)

Die Muttern [A] abschrauben und den Lenker [B] vom Steuerkopf abnehmer.

Einbau

Die Lenkermuttern festziehen.

Anziehmoment - Lenkermuttern: 34 Nm (3,5 mkp)

• Die vordere Hälfte des rechten Schaltergehäuses [A] hat eine kleine Nase [B]. Diese Nase in die petite Bohrung [C] im Lenker einsetzen.

• Das linke Schaltergehäuse [A] so montieren, daß die Auflage-fläche [B] mit der Körnermarke [C] am Lenker übereinstimmt.
  Die Schaltergebnisse am Lenker montieren.

Anziehmoment - Schrauben für Schaltergehäuse am Lenker: 3,4 Nm (0,35 mkp)

• Einbauen:

Kupplungshauptzylinder (siehe Abschnitt Kupplung)
Vorderrad-Hauptbremszylinder (siehe Abschnitt Bremsen)

Lenker

• Klebstoff [A] auf die Innenseite des linken Griffs [B] gemäß Abbildung auftragen.
• Den linken Griff so einsetzen, daß er bündig mit dem Ende des Lenkers [C] ist.
• Sicherungslack auf das Gewinde der Abschlußkappe [D] auftragen.
  Die Gaszüge und Rückspiegel überprüfen und einstellen.

Lenkung

Prüfen der Lenkung

• Siehe Prüfen der Lenkung im Abschnitt Regelmaßige Wartung.

Einstellen der Lenkung

• Siehe Einstellen der Lenkung im Abschnitt Regelmaßige Wartung.

Steuerkopf

Ausbau

• Mit dem Heber[A] und der Zusammenrichtung unter den Rahmenrohrrippen [C] und einem handelsüblichen Heber [D] unter dem Motor [E] das Vorderrad [F] vom Boden abheben, bis das Hinterrad [G] den Boden berührt.

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238
Zusatzseinrichtung: 57001-1398

Das Vorderrad ausbauen (siehe Abschnitt Reifen/Räder).

VORSICHT

Beim Ausbau der Lenkung muß das Hinterrad auf dem Boden stehen, da das Motorrad sonst umfallen kann. Hierbei können das Motorrad beschädigt werden.

ACHTUNG

Beim Ausbau der Lenkung muß das Hinterrad auf dem Boden stehen, da das Motorrad sonst umfallen kann. Es könnte hierbei zu Verletzungen kommt.

Die Scheinwerferringschrauben herausdrehen und die Scheinwerfereinheit öffnen (siehe Abschnitt Elektrik).
- Die Befestigungsschelle [A] öffnen und die Steckverbinder [B] abziehen.

Die Vorderradbemsschlauch-Anschlußschrauben [A] hersudrehen.
Die Blinkermuttern [B] abschrauben und die vorderen Blinker abmontieren.
Die beiden Muttern [E] abschrauben und das Scheinwerfergehause [D] entfern.

• Entfernen: Befestigungsmuttern für obere Gabelbrücke [A] Unterlegscheibe [B] Obere Gabelklemmbolzen [C]

Steuerkopf

Entfernen: O-Ring [A]
- Den Steuerkopf [A] mit dem Lenker [B] abnehmer.

VORSICHT

Den Benzintank mit einem dicken Tuch [C] abdecken, um die lackierte Fläche des Tanks zu schützen.

• Lösen: Untere Gabelklemmbolzen [A]

• Entfernen: Gabelbeine [B] mit Vorderrad-Kotflügel

• Entfernen:

  • Klauenunterlegscheibe [A]
  • Einstellmutter [B]
  • Abdeckung [C]
  • O-Ring [D]

ANMERKUNG

Für den Ausbau des Steuerkopfs muß der O-Ring entfernt werden.
- Den Steuerkopf [E] von unten herausziehen.

Einbau

• Einbauen: Steuerkopf [A]
  Lager [B]
  Neuer O-Ring [C] (Innendurchmesser 34,5 x Ø 2 mm)
  Abdeckung [D]
  Einstellmutter [E]
  Klauenunterlegscheibe [F]

Anziehmoment - Einstellmutter: 4,9 Nm (0,5 mkp)

Steuerkopf

• Das Gabelbein [A] einbauen und leicht nach oben gegen die Unterseite des Steuerkopfs drücken [B]

• Vorübergehend die unteren Gabelklemmbolzen [C] festziehen.

• Einbauen:

Obere Gabelbrücke [A] mit Lenker O-Ring [B]

Unterlegscheibe [C]

Befestigungsmutter für obere Gabelbrücke [D]

• Vorübergehend die oberen Gabelklemmbolzen festziehen [E].

Kontrollieren, ob die Oberkante [A] des Innenrohrs bündig mit der Oberfläche [C] der oberen Gabelbrücke steht. Ansonsten das Gabelbein nochmals einbauen.
- Zuerst die oberen Gabelklemmbolzen, dann die Befestigungsmutter der oberen Gabelbrücke und anschließend die unteren Gabelklemmbolzen festziehen.

Anziehmoment - Obere Gabelklemmbolzen: 20 Nm (2,0 mkp) Befestigungsmuttern für obere Gabelbrücke: 54 Nm (5,5 mkp)

Untere Gabelklemmbolzen: 20 Nm (2,0 mkp)

Die ausgebauten Teile wieder einbauen.

Scheinwerfergehäuse

VorderradbremssschlauchanschluB

Vorderrad (siehe Abschnitt Rader/Reifen)

Die Blinker [A] montieren.
Die Blinkerleitungen [B] zum Klemmteil [C] des Blinkers führen.
Die Blinkerleitungen an den Scheinwerfergehäuseklemmstücken [D] befestigen.

Anziehmoment - Blinkerbefestigungsmuttern: 5,9 Nm (0,6 mkp)

Die Scheinwerfereinheit montieren.
- Nach dem Einbau folgende Teile kontrollieren und einstellen: Lenkung (siehe Prüfen der Lenkung)

Gaszüge (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem) Scheinwerferstrahl

Die Vorderadrbremse ausprobieren.

ACHTUNG

Das Motorrad nicht fahren, bevor die Bremse ihre volle Wirkung erreicht hat. Dazu mit dem Bremshebel solange pumpen, bis die Bremsklötze an der Scheibe anliegen.

Die Bremse spricht bei erstmaliger Betätigung nicht an, wenn diese nicht zuvor getan wurde.

Steuerkopf

Steuerkopfverzug

• Wenn der Steuerkopf ausgebaut wurde oder wenn die Lenkung nicht einwandfrei eingestellt werden kann, ist zu kontrollieren, ob der Steuerkopf成龙 ist.
• Wenn der Steuerkopf [A] verbogen ist, muß er erneuert werden.

Steuerkopflager

Ausbau

• Den Steuerkopf abmontieren (siehe Angaben in thism Abschnitt)
  Die Außenlaufringe aus dem Kopfrohr heraustreiben.

Spezialwerkzeug - Ausbauwerkzeug für Kopfrohr-Außenlauf-ring: 57001-1107 [A]

ANMERKUNG

• Wenn eines der Steuerkopflager beschädigt ist, wird empfohlen, sowohl das obere als auch das untere Lager (einschließlich der Außenringe) zu erneuern.
• Den auf den Steuerkopf aufgebreten unteren Innenlaufring [A] mit einem Meiβel entfern.

Fettdichtung [B]

Hier klopfen [C]

Einbau

Die Lageraußenlauffringe erneuern.
Die Außenlaufringe schmieren und dann gleichzeitig in das Kopf-rohr eintreiben.

Spezialwerkzeug - Treiberwelle für Kopfrohr-Außenlaufring:

57001-1075 [A]

Treiber für Kopfrohr-Außenlaufring:

57001-1077 [B]

Die Innenlaufringe der Steuerkopflager erneuern.
- Den unteren Laufring [A] schmieren und auf den Steuerkopf treiben.

Spezialwerkzeug - Steuerkopflagreiber: 57001-1344 [B]

Adapter for Lagertreiber: 57001-1345 [C]

Steuerkopflager

• Den Steuerkopf einbauen.

ANMERKUNG

Die O-Ringe noch nicht einsetzen.

Die Lager wie folgt einbauen:
Die Einstellmutter mit 78 Nm (8,0 mkp) festziehen. (Um die Einstellmutter mit dem vorgeschreibenben Drehmoment festzuziehen, den Schlüssel an die Einstellmutter ansetzen und an der Bohrung des Schlüssels eine Kraft von 440 N (45 kp) in der gezeugten Richtung aufbringen.)

Spezialwerkzeug - Hakenschlüssel: 57001-1100 [A]

180 mm [B]

Kraft [C]

Kontrollieren, ob kein Spiel vorhanden ist und ob sich der Steuerkopf liegt und ohne zu rucken dreht. Wenn dem nicht so ist, kann es sein, daß die Lager beschädigt sind.
Die Einstellmutter abschrauben.
- Die O-Ringe einsetzen und die Steuerung einstellen (siehe Einstellen der Lenkung).

Anziehmoment - Einstellmutter: 49 Nm (0,5 mkp)

Schmieren der Steuerkopflager

Die Steuerkopflager sind entsprechend der Inspektionstabelle zu schmieren. Siehe Schmieren der Steuerkopflager im Abschnitt Regelmaßige Wartung.

Alterung und Beschädigung der Steuerkopfabdeckung

Die Steuerkopfabdeckung [A] erneuern, wenn die Fettdichtung Anzeichen von Beschädigungen aufweist.

	Inhaltsverzeichnis
Explosionszeichnung	15-2
Technische Daten	15-4
Sitz	15-5
Ausbau	15-5
Einbau	15-5
Seitendeckel	15-6
Ausbau des linken Seitedeckels	15-6
Einbau des linken Seitedeckels	15-6
Ausbau des rechten Seitedeckels	15-6
Einbau des rechten Seitedeckels	15-6
Kotflügel	15-7
Ausbau des Vorderrad-Kotflügels	15-7
Ausbau des Hinterrad-Kotflügels	15-7
Einbau des Hinterrad-Kotflügels	15-7
Batteriekasten	15-8
Ausbau	15-8
Einbau	15-8
Werkzeugkasten	15-9
Ausbau	15-9
Unterzug	15-10
Ausbau	15-10
Einbau	15-10
Seitenständner	15-11
Einbau	15-11
Rahmen	15-12
Prüfen des Rahmens	15-12

Explosionszeichnung

G002007BW5C

Explosionszeichnung

G: Fett auftragen
L: Sicherungslack auftragen
CA: Kanadisches Modell
US: Modell für die Vereinigten Staaten

T1: 25 Nm (2,5 mkp)

T2: 44 Nm (4,5 mkp)

Technische Daten

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238

Zusatzeinrichtung: 57001-1398

Sitz

Ausbau

Die Schrauben des Sitzes [A] Seiten entfernen.
- Den Sitz zurückziehen [B] und dann abnehmer.

Einbau

• Den Sitzhaken [A] unter die Strebe [B] am Rahmen schieben.
  Die Sitzschrauben festziehen.

Seitendeckel

Ausbau des linken Seitendeckels

• Den Zündschlüssel [A] in den Seitendeckel einstecken und den Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen, bis das Schlüsselloch senkrecht besteht.
• Den linken Seitendeckelhlen in ihre Richtungziehen [B], den Deckel leicht nach vorne drucken [C] und abnehmer.

Einbau des linken Seitendeckels

• Zuerst die vorderen Arretierungen [A] in die Tüllen [B] setzen, dann die hintere Arretierung in die Tülle setzen.

• Den Zündschlüssel [A] im Gegenuhrzeigersinn drehen, bis das Schlüsselloch waagerecht steht [B], damit der linke Seitendeckel einwandfrei fest ist.

Ausbau des rechten Seitendeckels

Die Schraube [A] entfern.
- Den Deckel gleichmäßig aus den Arretierungen herausziehen.
- Den rechten Seitendeckel abnehmen.

Einbau des rechten Seitendeckels

Die Arretierungen [A] in die Tullen [B] stecken.
Die Schraube festziehen.

Kotflügel

Ausbau des Vorderrad-Kotflugels

VORSICHT

Achten Sie darauf, daß die lackierte Oberfläche beim Aus- oder Einbau nicht verkratzt wird.

• Die Befestigungsschrauben [A] an beiden Seiten herausdrehen, um den Vorderrad-Kotflügel [B] von der Vorderradgabel [C] zu trennen.
  Die Bremsschlauch-Befestigungsschellen entfernen [D]
• Den Vorderrad-Kotflügel entfern.

Ausbau des Hinterrad-Kotflugels

VORSICHT

Achten Sie darauf, daß die lackierte Oberfläche beim Aus- oder Einbau nicht verkratzt wird.

• Den Sitz entfernen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
  Die Kotflugel-Stehbolzen [A] an beiden Seiten entfernen.

• Beide Kotflügelaufnahmen [B] zusammen mit der Hakenhalterung [C] entfern.

• Den Steckverbinder für den hinteren Blinker und das Rücklicht ausziehen [A].
  Die Befestigungsschrauben [B] entfernen.

• Den Kotflügel nach hinten entfernen [C]

Einbau des Hinterrad-Kotflugels

• Der Einbau geschieht in umgekehrter Reihenfolge.

Batteriekasten

Ausbau

• Entfernen

Sitz (siehe Angaben in thisem Abschnitt)

Schauben [A] und Batteriehalterung [B]

Batterie [C] (siehe Abschnitt Elektrik)

ECU [D] (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem)

Winkelsensor [F] (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem)

Hinterrad-Kotflügel (siehe Angaben in thisem Abschnitt)

• Entfernen:

Verzogierungseinheit für Oldruckleuche [A]

DFI-Hauptrelais [B]

Steuerrelais fur Blinker [C]

Anlasserrelais [D]

Die Schrauben entfernen [A]

• Den Batteriekasten [A] von hinten [B] herausnehmen.

Einbau

• Die Tülle [B] am Batteriekasten in die Arretierung [A] am Rahmen einsetzen.

Werkzeugkasten

Ausbau

• Den linken Seitendeckel entfernen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
• Für das kalifornische Modell: Das Halteband [A] und den Kanister [B] entfern.
  Die Schrauben [C] herausdrehen.
• Den Werkzeugkasten [D] herausziehen.

Unterzug

Ausbau

• Mit dem Heber und der Zusammenrichtung das Hinterrad vom Boden abheben (siehe Abschnitt Räder/Reifen).

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238
Zusatzseinrichtung: 57001-1398

• Entfernen:

Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel [A]

Bremsflüssigkeitsbehälter (siehe Abschnitt Bremsen)

Die Leitungsschellen [B] öffnen.
Die Halterung [C] der rechten vorderen FuBraste entfern; hierfür die Schrauben [D] mit dem FuBbremshebel und montiertem Hinterrad-Hauptzylinder abnehmer.
- Das vordere Auspuffrohr [E] entfernen (siehe Abschnitt Motor-oberteil).
Die Deckel [F] Herausziehen.
Das Motorrad mit einem handelsüblichen Ständer abstützen [A].
- Entfernen:

Schrauben der Motorhaltewinkel [B]

Schauben fur Unterzug [C]

• Den Bremsschlauch [A] aus den Befestigungsschellen [B] hersunahmen.

Einbau

• Den Bremsschlauch im Unterzug verlegen und festklemen.
• Die Arretierung [A] des Kühlers in die Tülle [B] des Unterzugs eingesetzt.
  Festziehen:

Anziehung moment - Schrauben für Unterzug: 44 Nm (4,5 mkp)

Schrauben für Motorhaltewinkel:

25 Nm (2,5 mkp)

Schauben für Fußbrastenhalterung:

25 Nm (2,5 mkp)

Seitenständner

Einbau

Festziehen:

Anziehmoment - Seitenständermutter: 44 Nm (4,5 mkp)

• Die Seitenständerfeder [A] einbauen und darauf auf die Richtung des Hakens [B] achten.

Rahmen

Prufen des Rahmens

• Den Rahmen [A] einer Sichtkontrolle auf Risse, Beulen, Verbie-gung oder Verzug unterziehen.
  Wenn Beschädigungen festgestellt werden, ist der Rahmen zu erneuern.

ACHTUNG

Ein reparierter Rahmen kann beim Fahren ausfallen und möglicherweise einen Unfall verursachen. Wenn der Rahmen verbogen, eingebuilt, gerissen oder verzogen ist, muß er ernuert werden.

Inhaltsverzeichnis
Lage der Teile	16-3	Ausbau des Lichtmaschinen-rotors	16-24
Explosionszeichnungen	16-4	Einbau des Lichtmaschinen-rotors	16-24
Schaltplan (Kanada und USA)	16-7	Ausbau des Lichtmaschinen-stators	16-25
Schaltplan (alle Modelle außer für Australien, Kanada und USA)	16-9	Einbau des Lichtmaschinen-stators	16-25
		Prüfen der Ladespannung	16-26
Schaltplan (Australien)	16-11	Prüfen der Lichtmaschine Ausbau des Reglers/Gleich-richters	16-27
Technische Daten	16-13	Prüfen des Reglers/Gleich-richters	16-28
Vorbemerkungen	16-15		16-28
Elektrische Leitungen	16-16	Zündsystem	16-32
Prüfen der Leitungen	16-16	Ausbau der Zündspulen	16-33
		Einbau der Zündspulen	16-34
Batterie	16-17	Prüfen der Zündspulen	16-34
Ausbau	16-17	Ausbau der Zündkerzen	16-35
Einbau	16-17	Einbau der Zündkerzen	16-35
Füllen der Batterie mit Elektrolytflüssigkeit	16-18	Reinigen/Prüfen der Zündkerzen	16-35
Erstladung	16-19	Zündspulen-Primärhöchst-spannung	16-35
Vorbemerkungen	16-20	Ausbau der Impulsgeber	16-36
Austauschbarkeit mit gewöhnlichen Batterien	16-20	Einbau der Impulsgeber	16-37
Prüfen der Ladebedingungen	16-20	Prüfen der Impulsgeber	16-37
Aufladen	16-21	Prüfen der Arbeitsweise der Anlaufspere	16-38
		Prüfen des IC-Zünders	16-39
Ladesystem	16-22
Ausbau des Lichtmaschinen-AuBendeckels	16-22	Anlasser	16-41
Einbau des Lichtmaschinen-AuBendeckels	16-22	Einbau	16-41
Aus- und Einbau des Lichtmaschinendeckels	16-22	Zerlegung	16-42
Aus- und Einbau des Lichtmaschinendeckels	16-22	Zusammenbau	16-42
Ausbau des Lichtmaschinen-Innendeckels	16-23	Prüfen der Bürsten	16-44
Ausbau des Lichtmaschinen-Innendeckels	16-23	Reinigen und Prüfen des Kollektors	16-44
Ausbau des Lichtmaschinen-Innendeckels	16-23	Prüfen des Ankers	16-44
Einbau des Lichtmaschinen-Innendeckels	16-24	Prüfen der Bürsteneinheit	16-45
		Prüfen der Bürstenplatte und des Anschlußbolzens	16-45
		Prüfen des Anlasserrelais	16-45

Inhaltsverzeichnis

Beleuchtungsanlage 16-47
Horizontaleinstellung 16-47
Vertikaleinstellung 16-47
Austauschen von Scheinwerfer-lampen 16-47
Ausbau des Scheinwerfertops 16-48
Auswechseln der Standlicht-lampen 16-49
Auswechseln von Rück-/Brems-lichtlampen 16-49
Automatische Blinkerrückstellung 16-52
Prüfen der Leitungen 16-53
Prüfen des Entfernungssensors 16-53
Prüfen des Blinkerschalters 16-54
Prüfen der Blinkersteuerung 16-54
Auswechseln von Blinkerlampen 16-55
Kuhlgebläsesystem 16-56
Prüfen des Schaltkreises 16-56
Inspektion des Gebläsemotors 16-56
Öldruckwarnanteige 16-57
Prüfen der Verzögerungseinheit der Öldruckleuche 16-57
Instrumenten- und Anzeigegeräte 16-59 Ausbau der Instrumenteinheit 16-59 Einbau der Instrumenteneinheit 16-59 Zerlegen der Instrumenteinheit 16-60 Zusammenbau der Instrumenteneinheit 16-61 Prüfen der Instrumenteneinheit 16-61 Auswechseln von Lampen der Anzeigetafel 16-67 Prüfen des Wassertemperatur-Warn-Systems 16-68

Schalter und Sensoren 16-70
Prüfen des Kraftstoffreservenschalters 16-70
Ausbau des Geschwindigkeitsensors 16-70
Einbau des Geschwindigkeitsensors 16-70
Prüfen des Geschwindigkeitsensors 16-71
Prüfen des Vorderrad-Bremslichtschalter 16-71
Prüfen/Nachstellen des Hinterrad-Bremslichtschalters 16-71
Ausbau des Kühlgeläseschalters 16-71
Einbau des Kühlgeläseschalters 16-71
Prüfen des Gebläseschalters 16-72
Ausbau des Wassertemperatur-schalters 16-72
Einbau des Wassertemperatur-schalters 16-72
Prüfen des Wassertemperatur-schalter 16-73
Prüfen der Diode (Gleichrichter) 16-73
Verteilerkasten 16-74
Prüfen des Sicherungsschaltkreises 16-74
Prüfen des Anlasserstromkreis-/Scheinwerferrelais 16-74
Inspektion des Diodenstromkreises 16-75
Sicherungen 16-77
Ausbau der Hauptsicherung Ausbau der Verteilerkastensicherungen 16-77
Einbau der Sicherungen 16-77
Prüfen der Sicherungen 16-77

Lage der Teile

DFI: DFI-Teile (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).

1. Tachometer
2. Drehzahlmesser
3. Zündschloß
4. Vorderrad-Bremslichtschalter
5. Anlaßsperschalter
6. Benzinpumpe im Tank (DFI) mit Kraftstoffreserverschalter

7. Abdeckung der Anzeigeleuchte

8. Luftdruckschalter (DFI)

9. Wassertemperaturschalter (DFI)

10. Zündspule #1

11. Zündspule #2
12. Dioden (Gleichrichter)
13. Einspritzdüse #1 (DFI)
14. Einspritzdüse #2 (DFI)

15. Unterdrucksensor (DFI)

16. Drosselklappensensor

17. Zündkerzen
18. ISC-Ventil #1 (DFI, für vorderen Zylinder)
19. ISC-Ventil #2 (DFI, für hinteren Zylinder)
20. Ansauglufttemperatur sensor (DFI)
21. Kuhlgeblase

22. Hinterrad-Bremslichtschalter

23. Anlasser

24. Wassertemperaturschalter
25. Kuhlgebläseschalter
26. Lichtmaschine
27. Impulsgeberspulen
28. Seitenständerschalter
29. Leerlaufschalter
30. Oldruckschalter
31. Regler/Gleichrichter

32. Geschindigkeitssensor

33. Winkelsensor (DFI)

34. ECU (DFI, elektronisches Steuergerät)
35. Wartungsfreie Batterie
36. Anlasserrelais und 30A Hauptsicherung
37. 20A DFI-Sicherung
38. Verteilerkasten
39. Blinkersteuerrelais
40. DFI Hauptrelais
41. Oldrucklicht-Verzögerungseinheit

Explosionszeichnungen

1. Anlabspersschalter
2. Vorderradbremslichtschalter
3. Zündschloß
4. Kraftstoffreserverschalter
   L: Sicherungslack auftragen.

AU: Modell für Australien
CA: Modell für Kanada
US: Modell für USA
T1: 2,9 Nm (3,0 mkp)
T2: 3,4 (0,35 mkp)

T3: 1,2 Nm (0,12 mkp)
T4: 5,9 Nm (0,60 mkp)
T5: 7,8 Nm (0,8 mkp)
T6: 1,4 Nm (0,14 mkp)

Explosionszeichnungen

GP02010BW5 C

1. Kuhlgebläseschalter
2. Wassertemperaturschalter
3. Seitenständerschalter
4. Hinterrad-Bremslichtschalter
5. Wartungsfreie Batterie (12 V 18 Ah)
6. Oldrucklicht-Verzögerungseinheit
7. DFI-Hauptrelais

8. Blinkersteuerrelais

9. Anlasserrelais

10. Verteilerkasten
11. Diode (Gleichrichter) für LED-Wassertemperatur-Warnleuchte
12. Diode (Gleichrichter) für Kraftstoffanzeigeleuchte
13. ECU (elektronisches Steuergerät)
    L: Sicherungslack auftragen.
    Si: Silikonfett auftragen.

SS: Silikondichtstoff auftragen (Kawasaki-Bond: 56019-120)
T1: 18 Nm (1,8 mkp)
T2: 6,9 Nm (0,7 mkp)
T3: 1,2 Nm (0,12 mkp)
T4: 1,0 Nm (0,1 mkp)
T5: 8,8 Nm (0,9 mkp)
T6: 7,8 Nm (0,8 mkp)

Explosionszeichnungen

GPO2011BW5C

1. Impulsgeberspulen
2. Regler/Gleichrichter
3. Geschwindigkeitssensor
4. Leerlaufschalter
5. Oldrucksalter
   EO: Motoröl auftragen.
   G: Hochtemperaturfett auftragen.
   L: Sicherungslack auftragen.
   MO: MoS2-Öl auf die Gewinde und bereits Seiten der Unterlegscheibe

auftragen.
O: MoS2-Öl ist eine Mischung aus Motoröl und MoS2 Fett in einem Gewichtsverhältnis von 10:1.
WL: Seifenlösung oder Gummischmiermittel auftragen.
SS: Silikondichtstoff auftragen. (Kawasaki Bond: 59019-120)
Si: Silikonfett auftragen.

T1: 15 Nm (1,5 mkp)
T2: 2,9 Nm (0,30 mkp)
T3: 6,9 Nm (0,7 mkp)
T4: 9,8 Nm (1,0 mkp)
T5: 78 Nm (8,0 mkp)
T6: 13 Nm (1,3 mkp)
T7: 1,5 Nm (0,15 mkp)
T8: 6,5 Nm (0,66 mkp)
T9: 4,9 Nm (0,50 mkp)
T10: 11 Nm 1,1 mkp)

Schaltplan (Kanada und USA)

Schaltplan (Kanada und USA)

GP05009BW5C

Schaltplan (alle Modelle außer für Australien, Kanada und USA)

Tachometereinheit

1. Tachometer
2. Drehzahlmesser
3. Kilometerzahler/Tageskilometerzahler/Uhr (Flüssigkrystallanzeige)
4. FI-Anzeige LED
5. Wassertemperatur-Warnleuchte LED
6. Oldruckwarnleuche LED
7. Kraftstoffstandwärnleuche 12 V 3 W
8. Tachometerleuchte 12 V 1,7 W
9. Drehzahlmesserleuche 12 V 1,7 W

LED: Leuchtdiode

Linke Schaltereinheit

1. AnlaBsperschalter
2. Hupenschalter
3. Abblendschalter
4. Blinkerschalter

LINKE SALKALTEREINHEIT

AnlaBspracterschalter

Hupenknapf

Abblendschlatter

Blinkerschalter

Farbe

BK/R

BK

BK/Y

Farbe

BK/W

BK/Y

Farbe

R/Y

BL/Y

R/BK

Farbe

G

O

GY

BK/Y

Y/R

Krupplungshebel

gedruckt

○

○

Abblendlicht

○

○

L

○

○

○

○

frei

○

○

○

frei

OFF(drucken)

gezogen

○

○

Fernlicht

○

○

R

○

○

○

○

Schaltplan (alle Modelle außer für Australien, Kanada und USA)

Schaltplan (Australien)

Schaltplan (Australien)

GP05013BW5C

Technische Daten

Position

Normalwert

Batterie:

Typ

Modellbezeichnung

Kapazität

Spannung

MF Batterie (wartungsfrei)

FTZ16-BS

12V18Ah

12,6 Voder mehr

Ladesystem:

Lichtmaschinenotyp

Drehstrom mit Delta-Anschluß und Seltenerdmagnetrotor

Gleichstrom-Batterieladespannung

14 - 15 V bei 3000 min ^-1

Lichtmaschinenausgangsspannung

(ohne Verbraucher)

64 - 96 V bei 3000 min ^-1

Widerstand der Statorspule (Batterieladspule)

0,33-0,49Ω(x1Ω)

Regler/Gleichrichter

Lastleistungsregler mit Doppelweg-Gleichrichter

Widerstand

siehe Text

Zündsystem:

Zündspule:

Primäre Höchstkannung

Vorn

208 Voder mehr

Hinten

192 Voder mehr

Funkenlänge

6 mm oder mehr

Primärwicklungswiderstand

1,9-2,9Ω(x1Ω)

Sekundärwicklungswiderstand

18 - 28 kΩ (x 1kΩ)

Zündkerze:

Elektrodenabstand

0,8-0,9mm

Widerstand des Zündkerzensteckers

3,75-6,25 kΩ (x 1kΩ)

Impulsgeberspule:

Impulsgeberhochstspannung

Vorn

2,2 V oder mehr

Hinten

2,0 V oder mehr

Impulsgeber-Luftspalt

1,0 mm (nicht meßbar und nicht verstelltbar)

Widerstand der Impulsgeberspule

380-560Ω(x100Ω)

Elektronoassersystem:

Anlasser:

Lange der Kohlebürsten

12 mm (Grenzwert 8,5 mm)

Kollektordurchmesser

28 mm (Grenzwert 27 mm)

Technische Daten

Position	Normalwert
Schalter und Sensoren:
Einstellung des Hinterrad-Bremslichtschalter	leuchtet nach etwa 15 mm Fußbremshebelweg auf Motor ausgescheltet: ON
Anschlüsse des Öldruckschalters	Motor lauft: OFF
Anschlüsse des Gebläseschalters:
Steigende Temperatur	von OFF auf ON bei 102 – 108°C
Sinkende Temperatur	von ON auf OFF bei 97 – 103°C
	ON: weniger als 0,5 Ω
	OFF: mehr als 1 MΩ
Widerstand des Wassertemperaturschalters
Steigende Temperatur	Von OFF auf ON: 113 – 117 °C
	Von ON auf OFF: 108°C – Temperatur unter der ON-Temperatur
Widerstand des Kraftstoffstand sensors	Stellung VOLL: 4-10 Ω
	Stellung LEER: 90 – 100 Ω

Die technischen Daten der DFI Teile finden Sie im Abschnitt Kraftstoffsystem.

Spezialwerkzeug - Handtester: 57001-1394
Zündkerzenschlüssel, 18er Sechskant: 57001-1024
Stroboskoplampe: 57001-1241
Schlüssel für Einfülldeckel: 57001-1454
Schwungrad-Haltewerkzeug: 57001-1410
Heber: 57001-1238
Zusatzeinrichtung: 57001-1398

Dichtstoff - Kawasaki Bond (Silikondichtstoff): 56019-120

Vorbemerkungen

Bei der Wartung der Elektroanlage müssen einige wichtige Punkte beachtet werden. Machen Sie sich mit folgenden Vorschriften vertraut und beachten Sie sie.

Die Anschlüsse der Batterieleitungen nicht vertauschen, da sonst die Dioden der Elektroteile durchbrennen.
Stets die Batterie überprüfen, bevor andere Teile des Systems ausgewechselt werden. Damit das System genau überprüft werden kann, muß die Batterie stets voll geladen sein.
Beim Umgang mit elektrischen Teilen darauf auf achten, daß die Teile nicht hinfallen oder mit einem Hammer darauf auf geschlagen wird. Dies konnte die Teile zerstären.
O Wenn im Text nichts andes vorgeschreiben ist, durren Batterieleitungen oder andere elektrische Anschluss nicht abgeklemmt werden, solange die Zündung eingeschaltet ist oder der Motor lauft; auf diese Weise verhindern Sie Schäden an der Elektroanlage
○ Da ein starker Strom fließt, ist der Anlasserknopf sofort loszulassen, wenn sich der Anlasser nicht dreht, da sonst die Anlasserwicklungen durchbrennen können.
Verwenden Sie für die Instrumentenbeleuchtung nur Lampen mit der vorgeschriebenen Wattzahl, da sich das Instrument oder die Anzeigetafel durch die von der Lampe ausgestrahlte übermäßige Hitze verziehen konnte.
Leitungen, die direkt an den Pluspol (+) der Batterie angeschlossen sind, * dürfen nicht an Masse gelegt werden.
Störungen können durch ein einzelnes Teil oder in manchen Fälle auch durch alle Teile verursacht werden. Bevor Sie ein Teil auswechseln, ist stets die STÖRUNGSURSACHE zu bestimmten. Wenn die Störung auf andere Teile zurückzuführen ist, sind diese ebenfls zu reparieren oder auszuwechseln, da sonst die gleiche Störung bald wieder auftritt.
Achten Sie darauf, daß alle Steckverbinder im Schaltkreis sauber sind und gute Kontakt haben; prüfen Sie die Leitungen auf Beschädigungen. Schadhafte Leitungen und schlechte Kontakte be einträchtigen die Arbeitsweise der Elektrik.
- Spulen- und Wicklungswiderstände messen, wenn die Teile kalt sind (Zimmertemperatur).
Farbschlüssel für Leitungen:
O Elektrische Steckverbinder Steckbuchsen [A]

Stecker [B]

o Farbschlüssel:

BK Schwarz
BL Blau
BR Braun
CH Dunkelbraun
DG Dunkelgrun
G Grun
GY Grau
LB Hellblau
LG Hellgrun
Orange
P Rosa
PU Purpur
R Rot
W WeiB
Y Gelb

Elektrische Leitungen

Prüfen der Leitungen

• Die Leitungen visuell auf Schmorstellen, Verschleib usw. kontrollieren.
  ★ Schlechte Leitungen sind zu erneuern.
• Die einzelnen Steckverbinder [A] ausziehen und auf Korrosion, Schmutz und Beschädigungen kontrollieren.
  Korrodierte oder schmutzige Steckverbinder sind sorgfältig zu reinigen. Bei Beschädigungen sind die Steckverbinder zu erneuern.
• Den Kontakt der Steckverbinder kontrollieren.
  Die Leitungen auf Durchgang kontrollieren.
• Im Schaltplan die Enden der Leitungen bestimmen, die eventuell eine Störung verursachen.
  Den HandTester an die Enden der Leitung anschließen.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

• Das Instrument auf den Bereich x 1 Ω schalten und die Anzeige ablesen.
• Wenn das Gerät nicht 0 Ω anzeigt, ist die Leitung schadhaft.
  Gegebenenfalls die Leitung oder den Kabelbaum [B] erneuern.

Batterie

Ausbau

VORSICHT

Batteriekabel oder andere elektrische Anschlüsse nicht abklemmen, wenn die Zündung auf ON geschaltet ist, da hierdurch die ECU (elektronische Steuereinheit) beschädigt werden können.

Die Batterieanschlüsse nicht verwechseln, da hierdurch die ECU beschädigt werden können.

Die Zündung ausschalten.
- Den Sitz entfernen (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).
Abziehen:

Steckverbinder [A] fur Hilfsleitungsstrang

Steckverbinder [B] für Benzinpumpe

Steckverbinder [C] für Batteriemassekabel (-)

• Entfernen:

Schauben [D]

Batteriehalterung [E]

Die Schwarze und die rote Kappe [F] herausschieben.
- Zuerst das Massekabel (-) [A] und dann das Pluskabel (+) [B] von der Batterie abklemmen.
Die Batterie [C] aus dem Kastenziehen.
Die Batterie mit einer Natronlösung reinigen. Achten Sie darauf, daß die Leitungsanschlussse sauber sind.

Einbau

• Visuell die Oberfläche des Batteriebehalters kontrollieren.
  Der Behälter darf keine Risse haben und an den Seiten der Batterie darf keine Elektrolytflüssigkeit ausgelaufen sein.
• Den Batterieminuspol (-) [A] nach vorne richten und die Batterie in den Batteriekasten einsetzen.

VORSICHT

Die Batterie nicht verkehrt gegolt einbauen.

• Zuerst die Leitung mit Kappe [B] (rot) an den Pluspol (+) und dann die Leitung mit der schwarzen Kappe [C] an den Minuspol (-) anschließen.
• Um Korrosion zu vermeiden, eine)dünne Schicht Fett auf die Batteriepole auftragen.
  Die Batteriepole mit der schwarzen und der roten Kappe [D] abdecken.

VORSICHT

Wenn die Batteriekabel nicht vorschrifsmäßig abgeklemmt oder angeschlossen sind, können an den elektrischen Anschlüssen Funken auftreten, was zu einer Beschädigung der Elektroteile und der DFI-Teile führen kann.

Batterie

Die Batteriehalterung [A] auf die Batterie setzen.
Die Schrauben gut festziehen.
- Den Hilfsleitungsstrang [B] sowie die Steckverbinder der Benzinpumpe [C] und der Batteriekabel [D] anschließen.
- Den Sitz einbauen (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).

Füllen der Batterie mit Elektrolytflüssigkeit

• Vergewissern Sie sich, daß die Modellbezeichnung [A] des Flüssigkeitsbehalters mit der Modellbezeichnung [B] der Batterie übereinstimmt. Diese Name nemen müssen gleich sein.

Batteriemodellbezeichnung für VN1500-P1:FTZ16-BS

VORSICHT

Verwenden Sie nur einen Elektrolytbehälter der gleichen Modellbezeichnung wie die der Batterie, da das Elektrolytvolume und die spezifische Dichte je nach Batterietyp unterschiedlich sind. So wird vermieden, daß zu viel Elektrolytflüssigkeit in die Batterie kommt, wodurch die Lebensdauer der Batterie verkurzt und die Leistung der Batterie verschlechtert wird.

• Vergewissern Sie sich, daß die Abdichtfolie nicht abgeblättert, eingerissen oder durchlächert ist.
  Die Batterie auf eine ebene Fläche setzen.
  Die Abdichtfolie [A] entfernen.

VORSICHT

Die Abdichtfolie erst unmittelbar vor Verwendung von den Einfüllöffnungen [B] abnehmer.

ANMERKUNG

• Wenn die Abdichtfolie abgeblättert, eingerissen oder durchlächert ist, muß die Batterie aufgeladen werden (Erstladung).

• Den Elektrolytbehälter aus dem Kunststoffbeutelnehmen.

• Den Streifen mit den Kappen [A] von dem Behälter abnehmer.

ANMERKUNG

Den Streifen mit den Kappen nicht wegwerfen, da er später als Verschlußstopfen gebraucht wird.
Die abgedichteten Flächen [B] nicht zurückziehen oder durchstechen.

Batterie

• Den Elektrolytbehälter so mit der Oberseite nach unten halten, daß die sechs abgedachteten Flächen auf den sechs Einfūllöffnungen der Batterie sitzen.
• Den Behälter so kräftig nach unten drücken, daß die Abdichtungen brechen. jetzt sollte die Elektrolytflüssigkeit in die Batterie laufen.

ANMERKUNG

• Den Behälter nicht schräg halten, damit das Auslaufen nicht unterbrochen wird.
• Vergewissern Sie sich, daß aus allen sechs Einfūllöffnungen Luftblasen aufsteigen [A].
  Den Behalter in dieser Lage 5 Minuten oder länger halten.

ANMERKUNG

• Wenn aus einer Einfüllöffnung keine Luftblasen aufsteigen, zwei oder dreimal auf die Unterseite der Flasche schlagen [B]. Auf keiten Fall den Behälter von der Batterie abnehmer.

VORSICHT

Die Elektrolytflüssigkeit in die Batterie füssen, bis der Behälter vollständig leer ist.

• Vergewissern Sie sich, daß die Elektrolytflüssigkeit komplett ausgelaufen ist.
• Klopfen Sie wie vorstehend auf den Boden, wenn noch Elektrolytflüssigkeit im Behälter geblieben ist.
• Jetzt den Behälter vorsichtig aus der Batterieziehen.
  Die Batterie 20 Minuten stehen给你们. In dieser Zeit dringt die Elektrolytflüssigkeit in die Spezialseparatoren ein und das durch die chemische Reaktion erzeugte Gas entweicht.
• Den Streifen mit den Kappen [A] fest in die Einfüllöffnungen einsetzen, bis der Streifen mit der Oberkante der Batterie bündig ist.

ANMERKUNG

Keinen Hammer verwenden. Den Streifen mit zwei Händen gleichmäßig nach unten drücken.

VORSICHT

Wenn Sie den Streifen mit den Kappen nach dem Füllen der Batterie einmal aufgesetzt haben, dürfen Sieihn die weder abnehmer und auch weder Wasser noch Elektrolytflüssigkeit nachfüllen.

Erstladung

Normalerweise kann eine wartungsfrei Batterie schon nach dem Einfüllen der Elektrolytflüssigkeit verwendet werden. In den in der nachstehenden Tabelle angegebenen Fälle kann es jedoch vorkommen, daß die Batteriekapazität für die Betätigung des Anlassers nicht ausreicht. In einem solchen Falle ist dann eine Erstladung erforderlich. Wenn eine Batterie 10 Minuten nach dem Einfüllen jedoch eine Polspannung von 12,5 V oder mehr bei Messung mit einem digitalen Voltmeter hat, ist keine Erstladung erforderlich.

ANMERKUNG

Verwenden Sie für das Messen der Polspannung ein digitales Voltmeter, welche die Spannung auf eine Dezimalstelle bereits anzeigt.

Bedingungen, die eine Erstladung erfordern	Lademethode
Bei niedrigen Temperaturen (unter 0 °C)	1,8 A x 2 – 3 Stunden
Batterie wurde bei hohen Temperaturen und Feuchtigkeit gelagert.	1,8 A x 15 – 20 Stunden
Abdichtung entwickelten oder gebrochen – abgeblättert, eingerissen oder durchlächert.
Batterie 2 Jahre alt oder äter. Das Herstellungsdatum ist an der Batterieoberseite aufgedruckt.
Beispiel: 12 Tag Monat Jahr Herstellungsort

Batterie

Vorbemerkungen

1) Kein Nachfüllen erforderlich.

Bei normaler Verwendung ist während der ganzen Lebensdauer der Batterie kein Nachfüllen erforderlich. Gewaltsames Entfernen der Dichtstopfen für das Nachfüllen von Wasser ist sehr gefährlich und muß unterlassen werden.

2) Nachladen.

Wenn der Motor nicht anspringt, der Klang der Hupe schwach ist oder wenn Lampen nur schwach aufleuchten, ist dies ein Hinweis davon, daß die Batterie entladen ist. In solchen Fälle muß die Batterie dann 5 - 10 Stunden mit dem in den Technischen Daten angegebenen Ladestrom aufgeladen werden (siehe Abschnitt Elektrik).

Wenn sich eine Schnellladung nicht vermeiden laßt, müssen der auf der Batterie angegebene maximale Ladestrom und die Ladezeiten/genau eingehalten werden.

VORSICHT

Die Batterie ist so ausgelegt, daß sie nicht ungewöhnlich altert, wenn das Nachladen gemäß der vorstehend beschriebenen Methode erfolgt. Die Batterieleistung kann sich jedoch deutlich verrin-gern, wenn die vorstehenden Bedingungen nicht eingehalten werden. Beim Nachladen nie die Dichtstopfen entfernen.

Sollte bei einer Überladung zuviel Gas erzeugt werden, gewährleistet das Sicherheitsventil die Sicherheit der Batterie.

3) Das Motorrad wurde monatelang nicht gefahren.

Vor einer Stillegung sollte die Batterie aufgeladen und das Minuskabel abgeklemmt werden. Die Batterie ist bei Stillegung monatlich einmal nachzuladen.

4) Batterielebensdauer.

Wenn die Batterie auch nach mehreren Nachladungen den Motor nicht startet, hat sie ihre Lebensdauer über-schritten. In diesen Fällen ist die Batterie zu ersetzen. (Voraussetzung ist allerdings, daß das Anlassersystem in Ordnung ist).

ACHTUNG

Da die Batterie eine explosive Mischung aus Wasserstoff und Sauerstoffgasen abgibt, ist sie während des Ladens von Funken und offenem Feuer fernzuhalten. Wenn Sie ein Batterieladegerät verwenden, schreiben Sie die Batterie an das Ladegerät an, bevor Sie das Ladegerät einschalten.

Auf diese Weise vermeiden Sie Funkenbildung an den Batteriepolen, wodurch sich Batteriegase entzünden konnten. Halten Sie die Batterie von offenem Feuer fern; die Anschlüsse sollenn nicht gelockert werden. Die Elektrolytflüssigkeit enthalt Schwefelsäure. Achten Sie daraufuf, daß keine Flüssigkeit auf ihre Haut oder in ihre Augen kommt. Gegebenenfalls mit viel Wasser abwaschen und in schweren Fällen einen Arzt aufsuchen.

Austauschbarkeit mit gewöhnlichen Batterien

Eine wartungsfrei Batterie kann nur in Verbindung mit der entsprechenden Elektroanlage ihre volle Leistung bringen. Daher sollte eine wartungsfrei Batterie nur in einem Motorrad verwendet werden, welche schon ursprünglich mit einer solchen Batterie ausgerüstet ist.

Wenn eine wartungsfrei Batterie in ein Motorrad eingebaut wird, welches als Originalausrüstung eine gewohnliche Batterie hat, verkurzt sich die Lebensdauer der Batterie.

Prüfen der Ladebedingungen

○ Der Zustand der Batterie kann durch Messen der Klemmenspannung mit einem digitalen Voltmeter [A] geprüft werden
- Den Sitzbank abnehmer (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrzeugstell).
Die Batteriekabel abklemmen.

VORSICHT

Denken Sie daran, daß das Massekabel zuerst abgeklemmt werden muß.

Die Klemmenspannung messen.

ANMERKUNG

Verwenden Sie ein digitales Voltmeter, welche die Spannung auf eine Dezimalstelle bereits anziegt.

Batterie

Wenn 12,6 V oder mehr angezeigt werden, ist keine Aufladung erforderlich, wenn die Anzeige allerdings unter dem vorgeschreibenbenen Wert liegt, muß die Batterie aufgeladen werden.

Batteriepolspannung:

Normalwert: 12,6 V oder mehr

Batteriespannung (V) [A]

Batterieladung (%) [B]

Aufladen erforderlich [C]

Gut [D]

Aufladen

Die Batterie [A] ausbauen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
Die Batterie gemäß Klemmenspannung nach folgender Methode aufladen:

ACHTUNG

Es handelt sich bei dieser Batterie um eine geschlossene Ausführung. Auch beim Laden)durfen die Dichtkappen [B] nicht entfernt werden. Ebenfalls kein Wasser nachgefüllt werden. Die nachstehend angegebenen Stromstärken und Zeiten sind zu beachten.

Klemmenspannung: 11,5 - weniger als 12,5 V

Normalladung 1,8 A x 5 - 10 h (siehe besoinstehendes

Diagramm)

Schnellladung 9,0 A x 1,0 h

VORSICHT

Schnelladung nach Möglichkeit vermeiden. Wenn eine Schnelladung unumganglich ist, muß die Normalladung später nachgeholt werden.

Klemmenspannung: weniger als 11,5 V

Lademethode: 1,8 A x 20 h

ANMERKUNG

Den Ladestrom auf maximal 25 V steigern, wenn zu Beginn kein Strom flieBt. Dann weitere fünf Minuten mit dieser erhöhten Spannung laden und kontrollieren, ob die Batterie Strom annimmt. Wenn dies der Fall ist, den Ladestrom absenken und den normalen Ladevorgang fortsetzen, wie auf dem Batteriegehause beschreiben ist. Wennriotz der hohenen Spannung nach fuiN Minutes immer noch kein Strom flieBt, muß die Batterie erneuert werden.

Batterie [A]

Batterieladegerät [B]

Normalwert [C]

Die Spannung so regulieren, daß nach fünf Minuten [D] der Normalwert erreicht ist.

• Nach dem Aufladen den Ladezustand der Batterie prüfen.
  Die Batterie nach dem Aufladen 30 Minuten stehen latenten und dann die Klemmenspannung gemäß nachstehender Tabelle kontrollieren.

Kriterien	Beurteilung
12,8 V oder/higher	gut
12,0 bis unter 12,7 V	Ladung unzureichend → Aufladen.
Unter 12,0 V	Unbrauchbar → Auswechseln.

Ladesystem

Ausbau des Lichtmaschinen-AuBendeckels

• Folgende Teile entfernen (Linke Seitenansicht): Linke vordere Fußbraste [A] (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe). Fußschalthebel [B] (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe)
  Die Schrauben [A] entfernen und den Lichtmaschinena-Außendeckel [B] abnehmer.

Einbau des Lichtmaschinen-AuBendeckels

• Zuerst die Oberkante [A] des Lichtmaschinen-AuBendeckels unter die linken Kurbelgehäuserippen [B] einsetzen. So wird vermieden, daß die Rippen beschädigt werden.
• Seifenlösung oder Gummischmiermittel auf die Schrauben [C] des Lichtmaschinenaußendeckels auftragen, damit diese sich leicht einbauen halten. Dann die Schrauben festziehen.

Anziehmoment - Schrauben für Lichtmaschinen-Außendeckel: 6,9 Nm (0,7 mkp)

Vorn [D]

Die Fußschalthebel einbauen (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe).

Aus- und Einbau des Lichtmaschinendeckels

• Folgende Teile entfernen: Linke vordere FuBraste (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe) FuSchalthebel (siehe Abschnitt Kurbelwelle/Getriebe)
  Die Lichtmaschinen-Außendeckel entfern (siehe Angaben in thism Abschnitt).
• Den Steckverbinder der Impulsgeber [A] und den Steckverbinder der Lichtmaschine [B] abziehen.

Die Schrauben [A] losen und den Lichtmaschinendeckel [B] abnehmen.

GP030401S1 P

Ladesystem

Die alte Dichtung entsorgen und eine neue Dichtung einbauen.
- Silikondichtstoff auf den Bereich [A] der Impulsgeberleitungstülle [B] auftragen.

Tülle [C] für Statorleitung

Dichtstoff - Kawasaki Bond (Silikondichtstoff): 56019-120

Die Deckelschrauben festziehen.

Anziehmoment - Schrauben für Lichtmaschinendeckel: 11 Nm (1,1 mkp)

Zusammenbau des Lichtmaschinendeckels

• Die Fettdichtung [A] der einzelnen Schaltwellen so einbauen, daß die Lippe [B] zur Innenseite des Lichtmaschinendeckels [C] zeigt und bis die Dichtungssuite bündig mit dem Ende der Bohrung ist [D].
• Ein weniger Hochtemperaturfett auf die Dichtlippen auftragen.

GP090205W1 C

Ausbau des Lichtmaschinen-Innendeckels

• Mit dem Heber [A] und der Zusammenrichtung [B] das Vorder- und Hinterrad ein weniger vom Boden abheben.
  Rahmenrohrrippe [C]

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238
Zusatzseinrichtung: 57001-1398

• Das Motoröl ablassen (siehe Abschnitt Motorschmiersystem).
• Folgende Teile entfernen: Benzintank (siehe Kraftstoffsystem) Linke Zündspule (siehe Angaben in thisem Abschnitt) Lichtmaschinen-Außendeckel und Lichtmaschinendeckel (siehe Angaben in thisem Abschnitt) Lichtmaschinen-Steckverbinder
  Die Muttern der vorderen und hinteren Auspuffrohralterung und beide Schrauben der Kammer offen.
• Das Vorderteil der Motorunterseite [A] mit einem handelsüblichen Heber [B] abstätzen und die vordere Motorbefestigungsschraube [C] entfern.
  Die hintere Motorbefestigungsschraube [D] losen.

Ladesystem

• Das Vorderteil des Motors mit einem Heber anheiten [A] bis derunte Teil des Lichtmaschineninnendeckels im unteren Rahmen [B] frei ist.

ANMERKUNG

Die Kardanwelle so drehen, daß der Motor möglichst hoch angehoben werden kann.
Die Schrauben [C] Herausdrehen und den Lichtmaschinen-Innendeckel [D] abnehmer.

Einbau des Lichtmaschinen-Innendeckels

Die Dichtung erneuern.
- Den Lichtmaschinen-Innendeckel einbauen.

Anziehmoment - Schrauben für Lichtmaschinen-Innendeckel: 11 Nm (1,1 mkp)

• Den Motor in seine ursprüngliche Lage bringen und die Motorbefestigungsschrauben festziehen.

Anziehmoment - Motorbefestigungsschrauben und Mutter:

44 Nm (4,5 mkp)

Die ausgebauten Teile einbauen.

Ausbau des Lichtmaschinenrotors

• Den Lichtmaschineninnendeckel entfernen (siehe Angaben in this sem Abschnitt).
• Den Lichtmaschinenrotor [A] mit dem Rotorhaltewerkzeug [B] festhalten und die Rotorschraube [C] entfern.

Spezialwerkzeug - Rotorhaltewerkzeug: 57001-1410

• Lichtmaschinenrotor, Unterlegscheibe und Sperrklinke von der Kurbelwelle abnehmer.

Einbau des Lichtmaschinenrotors

Das linke Ausgleichszahnrad [A] montieren.
Die Kurbelwelle im Gegenuhrzeigersinn [B] drehen und den Ausrichtzahn [C] auf die Mitte der Kurbelgehäuserippe [D] aussichten. So kommt der vordere Kolben in OT-Stellung

• Den Lichtmaschinenrotor [A] einbauen und damit die Ausrichtaussparung [B] der Keilverzahlung auf den Ausrichtzahn [C] setzen.

Ladesystem

O Während der vordere Kolben in OT-Stellung bleibt, muß die (kurzere) Markierung am Ausgleichszahnrad auf die Lichtmaschinenmarkierung (Linienmarkierung) [A] ausgerichtet werden.

Obere Markierung für hinteren Kolben [B] (längere Markierung)

Obere Markierung für vorderen Kolben [C] (längere Markierung)

• MoS_2 Öl auf das Gewinde der Rotorschraube und auf beiden Seiten der Unterlegscheibe auftragen.
  MoS_2 Öl ist eine Mischung aus Motoröl und MoS_2 Fett in einem Gewichtsverhältnis von 10:1.
  Die Lichtmaschinenrotorschraube mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

Anziehmoment

Lichtmaschinenrotor

schraube: 78 Nm (8,0 mkp)

• Einbauen:

Lichtinnenmaschinendeckel montieren (siehe Angaben in thisem Abschnitt).

Ausbau des Lichtmaschinenstators

• Den Lichtmaschinendeckel entfernen (siehe Angaben in thism Abschnitt).
  Die Halterung [A] der Impulsgeberleitung entfernen.
  Die Impulsgeber [B] vom Lichtmaschinendeckel entfernen.
  Die Halterung der Statorleitung entfernen [C].
  Die Schrauben [D] Herausdrehen und den Stator [E] vom Lichtmaschinendeckel [F] entfern.

Einbau des Lichtmaschinenstators

• Den Stator [A] mit den Y-Leitungen auf den Lichtmaschinendeckel [B] montieren.

Sicherungslack - Schrauben für Lichtmaschinenstator

Anziehmoment - Schrauben für Lichtmaschinenstator: 13 Nm (1,3 mkp)

• Den Halter der Statorleitung [C] montieren und die Schraube [D] festziehen.:

Sicherungslack - Schrauben für Halterung der Statorleitung Anziehmoment - Schraube für Halterung der Statorleitung: 9,8 Nm (1,0 mkp)

Die Dämpfer [A] und die Halterungen der Impulsgeber [B] an die Impulsgeber [C] montieren.

Ladesystem

Die Impulsgeberspule gemäß Abbildung einbauen:
Impulsgeberspule [A] mit kürzeren Leitungen (BK und BK/Y) für #1 (vorn)
Impulsgeberspule [B] mit längeren Leitungen (BK/W und BK/R) für #2 (hinten)

Anziehmoment - Impulsgeberschrauben: 2,9 Nm (0,30 mkp)

Die längeren Impulsgeberleitungen oberhalb der kürzeren Impulsgeberleitungen über die Lichtmaschinenleitungen führen. Sicherungslack - Halteschraube für Impulsgeberleitungen Anziehmoment - Halteschraube für Impulsgeberleitungen: 9,8 Nm (1,0 mkp)

• Silikondichtstoff gemäß Abbildung auf die Seiten der Tüllen [H] auftragen und die Tüllen in die Aussparung im Lichtmaschinendeckel eingenetzen.
  Zuerst die Tülle [C] für die Lichtmaschinenleitungen und dann die Tülle [D] für die Impulsgeberleitungen mit der runden Markierung [E] nach oben einbauen.
• Außerhalb des Lichtmaschinendeckels an den Lichtmaschinenleitungen und den Impulsgeberleitungen [G] ziehen [F] und den Durchhang der Leitungen im Deckel möglichst verringern, damit sie nicht mit dem Rotor in Berührung kommt konnen.
• Silikondichtstoff auf die Auflagefläche [I] der Tülle auftragen.

Prüfen der Ladaspannung

• Den Zustand der Batterie kontrollieren.
• Den Motor warmlaufen setzen, damit die Lichtmaschine unter tatsächlichen Bedingungen arbeitet.
• Den Vordersitz abnehmer (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrzeugstell).
• Kontrollieren, ob die Zündung ausgeschaltet ist und den Hand-tester gemäß Tabelle an die Batterie anschließen.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

Regler/Gleichrichter-Ausgangsspannung

Instrument	Anschlüsse		Anzeige bei 3.000 min-1
	Instrument (+) an	Instrument (-) an
25 V Gleichspannung	Batterie (+)	Batterie (-)	14 – 15 V

• Den Motor starten und die Spannungsanzeigen bei verschiedene Motordrehzahlen und bei eingeschalteten und dann ausgescheltem Scheinwerfer ablesen. Bei niedriger Motordrehzahl sollte ungebahr Batteriespannung angezeigt werden und wenn sich die Motordrehzahl erhöht, sollenn auch die Anzeigewerte steigen. Sie müssen aber unter dem vorgeschriebenen Höchstwerten bleiben.
  Die Zündung ausschalten und den HandTester abklemmen.
  Wenn die Ladespannung zwischen den in der Tabelle angegeben Werten bleibt, arbeitet das Lodesystem normal.
  Wenn die Ausgangsspannung vielhigher ist als in der Tabelle angegeben,ist der Regler/Gleichrichter defekt oder die Leitungen sind lose oder unterbrochen.
  Wenn die Batteriespannung mit steigender Motordrehzahl nicht ansteigt, ist der Regler/Gleichrichter defekt oder die Lichtmaschinenleistung ist unzureichend. Lichtmaschine und Regler/Gleichrichter kontrollieren um festzustellen, welches Teil fehler-haft ist.

Ladesystem

Prufen der Lichtmaschine

Bei einer defekten Lichtmaschine konnen drei Arten von Störungen vorliegen: Kurzschluß, Unterbrechung (durchgebrannte Wicklung) und Ausfall des Magnetfelds im Rotor. Sowohl bei Kurzschluß als auch bei Unterbrechung ist die Spannung zu niedrig oder überhaupt nicht vorhanden. Ein Ausfall des Rotormechanismus kann dadurch verursacht werden, daß die Lichtmaschine auf eine harte Fläche fällt oder einen Schlag besteht, in der Höhe eines elektromagnetischen Feldes ist oder einfach nur gealtert ist. In diesen Fälle ist die Spannung ebenfalls zu niedrig.

Die Lichtmaschinen-Ausgangsspannung wie folgt kontrollieren:
- Den Lichtmaschinen-AuBendeckel entfernen und den Steckverbinder der äußeren Lichtmaschine [A] abziehen.
Den Handtester gemäß Abbildung an den Steckverbinder anschließen.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

Den Motor starten.
Den Motor mit 3000 Umdrehungen pro Minute laufen setzen.
Die Spannungsanzeigen ablesen.

Lichtmaschinen-Ausgangsspannung

Instrument	Anschlüsse		Anzeige bei 3.000 min-1
	Instrument (+) an	Instrument (-) an
250 V Wechselstrom	Eine gelbe Leitung	Eine andere gelbe Leitung	64 - 96 V

• Wenn die in der Tabelle angegebene Spannung angezeigt wird, arbeitet die Lichtmaschine einwandfrei und der Regler/Gleichrichter ist beschädigt. Eine wesentlich niedrigere Anzeige weist daraufhin, daß die Lichtmaschine defekt ist.
  Den Test mit den anderen gelben Leitungen wiederholen. Handtester [A]
• Den Widerstand der Statorspule wie folgt kontrollieren:
  Den Motor abschalten.
  Den HandTester [A] gemäß Tabelle anschließen.
  Die Widerstandsanzeigen ablesen.

Wunderstand der Statorspule

Instrument	Anschlüsse		Anzeige
	Instrument (+) an	Instrument (-) an
x 1 Ω	Eine gelbe Leitung	Eine andere gelbe Leitung	0,33 – 0,49 Ω

Wenn die Spannung hoher ist als in der Tabelle angegeben oder wenn bei zwei beliebigen Leitungen überhaupt keine Anzeige erfolgt (unendlich), ist die Statorleistung unterbrochen; der Stator muß dann erneuert werden. Wenn der Widerstand wesentlich niedriger ist, hat der Stator einen Kurzschluß; er muß dann ebenfalls ausgewechselt werden.
- Den Handtester auf den hochsten Widerstandsbereich schalten und den Widerstand zwischen den einzelnen gelben Leitungen und Masse prufen.
Bei einer Anzeige von weniger als unendlich () liegt ein Kurzschluß vor. der Stator muß dann ausgewechselt werden.
Wenn die Statorspulen normale Widerstandswerte aufweisen, bei der Überprüfung der Spannungen jedoch ein Lichtmaschinenschaden angezeigt wird, sind wahrscheinlich die Rotormagnete zu schwach. Der Rotor muß dann ausgewechselt werden.
Den Test für die anderen gelben Leitungen wiederholen.

Ladesystem

Ausbau des Reglers/Gleichrichters

• Den Lichtmaschinen-AuBendeckel entfernen (siehe Angaben in thism Abschnitt)
  Die Regler/Gleichrichter-Steckverbinder [A] abziehen.
  Die Deckelschrauben [B] entfernen und den Deckel des Reglers/ Gleichrichters [C] abnehmer.
  Die Regler/Gleichrichterleitung [D] aus der Befestigungsschelle [E] entfernen.

Die Befestigungsschelle [A] mit einem Schraubendreher [B] offen.

Die Regler/Gleichrichter-Befestigungsschrauben [A] entfernen und den Regler/Gleichrichter [B] abnehmer.

Prüfen des Reglers/Gleichrichters

• Den Lichtmaschinenaußendeckel entfernen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
• Die Steckverbinder für den Regler/Gleichrichter [A] und die Lichtmaschine [B] ausziehen.
• Den Handtester auf den Bereich x 1 kΩ schalten und die in der Tabelle angegebenen Messungen durchführten.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

• Den Handtester an den Regler/Gleichrichter anschließen.
  Den Regler/Gleichrichter erneuern, wenn nicht die vorgeschreiben- nen Werte angezeigt werden.

VORSICHT

Bei diesen Test nur den Handtester 57001-1394 verwenden. Bei anderen Meßgeräten können unterschiedliche Werte angezeigt werden.

Wenn ein Megohmmeter oder ein Gerät mit einer starken Batterie verwendet werden, kann der Regler/ Gleichrichter beschädigt werden.

GPO9007BS1C

Ladesystem

Wunderstand des Reglers/Gleichrichters

MaBeinheit: kΩ

Ansschlüsse der Testerplusleitung (+)
	Klemme	BR	W/R1	W/R2	Y1	Y2	Y3	Y4	BK1	BK2
(-)*	BR	-	∞	∞	∞	∞	∞	∞	∞	∞
	W/R1	∞	-	0	∞	∞	∞	∞	∞	∞
	W/R2	∞	0	-	∞	∞	∞	∞	∞	∞
	Y1	∞	2 - 20	2 - 20	-	∞	∞	0	∞	∞
	Y2	∞	2 - 20	2 - 20	∞	-	∞	∞	∞	∞
	Y3	∞	2 - 20	2 - 20	∞	∞	-	∞	∞	∞
	Y4	∞	2 - 20	2 - 20	0	∞	∞	-	∞	∞
	BK1	1 - 20	5 - 100	5 - 100	2 - 20	2 - 20	2 - 20	2 - 20	-	0
	BK2	1 - 20	5 - 100	5 - 100	2 - 20	2 - 20	2 - 20	2 - 20	0	-

(-)* : Anschluβ der Testerminusleitung (-)

Ladesystem

Ladesystem

GPO9008Bw3 C

1. Lichtmaschine
2. Regler/Gleichrichter
3. Zündschloß

4. Verbraucher

5. 30A Hauptsicherung

6. Anlasserrelais
7. Wartungsfreie Batterie 12 V 18 Ah
8. Scheinwerferrelais im Verteilerkasten (AU, CA und US)

Ladesystem

Schaltbild für Zündsystem

GP10012BW4 C

1: Für vorderen Zylinder

2: Für hinteren Zylinder

1. Zündschloß
2. Zündunterbrecher
3. Anlasserknopf
4. Zündkerzen
5. Zündspule #1
6. Zündspule #2
7. Winkelsensor (DFI)

8. Verteilerkasten

9. Sicherung fur Zündung 10 A

10. Drosselklappensensor (DFI)
11. Hauptsicherung 30 A
12. MF Batterie
13. ECU (DFI)
14. Impulsgeber #2
15. Impulsgeber #1

16. Leerlaufschalter

17. AnlaBsperschalter

18. Seitenständerschalter
19. Sperrdioden
20. Anlasserstromkreisrelais
21. 15A DFI-Hauptsicherung
22. ECU-Hauptrelais

Zündsystem

Zündsystem

ACHTUNG

Im Zündsystem wird eine außerordentlich hohe Spannung erzeugt. Achten Sie darauf, daß die Zündkerzen, Zündspulen und Zündkabel bei laufendem Motor nicht berührt werden, damit Sie keinen extrem hohen Schlag besteht.

VORSICHT

Klemmen Sie die Batteriekabel oder andere elektrische Anschlusses nicht bei eingeschalteter Zündung oder laufendem Motor ab. So verhindern Sie Beschädigungen am IC-Zünder in der DFI. Die Batterie nicht verkehrt gespolt einbauen. Die negative Seite liegt an Masse. Auf diese Weise sollen Schäden am IC-Zünder in der DFI und an den Dioden vermieden werden.

Ausbau der Zündspulen

• Den Benzintank abnehmen (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem)
  Die Befestigungsmuttern entfernen [A].
  Die Hochspannungskabel [B] von den Zündkerzen abziehen.

Die Steckverbinder [A] der linken Schaltarmatur ausziehen.

Die Primarleitungen [A] abklemen)

Die Befestigungsmuttern [A] abschrauben und die Halterung des Steckverbinders [B] entfern.
Die Zündspule #1 gemäß Abbildung herausnahmen.

Zündsystem

Die Steckverbinder [A] für rechte Schaltarmatur, Kuhlgeblase und Hinterrad-Bremslichtschalter ausziehen.
- Die Befestigungsmuttern [B] abschrauben und die Halterung [C] des Steckverbinders entfern.
Die Zündspule #2 herausnehmer.
Die Primarleitungen abklemmen.

Einbau der Zündspulen

• Die Primäreitungen an die Anschlußklemmen anschließen und die Hochspannungskabel gemäß den Angaben für das Verlegen von Betätigungszügen, Leitungen und Schläuchen im Abschnitt Allgemeine Informationen verlegen.

Prufen der Zündspulen

Die Zündspulen ausbauen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
- Zur Feststellung des Zustands der Zündspulen [B] die Funkenlänge mit einem handelsüblichen Spulentester [A] messen.
- Die Zündspule gemäß den Angaben des Herstellers an den Tester anschließen (den Zündkerzenstecker am Zündkabel nicht abnehmer) und die Funkenlänge messen.

Funkenlänge:

Normalwert:

6 mm oder mehr

ACHTUNG

Spule oder Leitung nicht berühren, damit Sie keinen extrem hohen Schlag besteht.

Wenn die Funkenlänge unter dem vorgeschriebenen Wert liegt, sind Zündspule oder Zündkerzenstecker defekt.
- Um festzustellen, welches Teil schadhaft ist, muß die Funkenlänge mit abgezogenen Zündkerzensteckern (die Stecker im Gegenuhrzeigersinn abschrauben) nochmals gemessen werden.
Wenn die Funkenlänge wie vorher unter dem normalen Wert liegt, ist die Störung in der Zündspule zuuchen. Wenn die Funkenlänge jetzt normal ist, kommt die Störung von den Zündkerzensteckern.
* Falls kein Zündspulenteister vorhanden ist, kann die Zündspule mit dem Handtester (Spezialwerkzeug) auf Unterbrechung und Kurzschluß geprüft werden.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

ANMERKUNG

Mit dem Handtester konnen jedoch keine Windungsschlüsse und keine Durchschnitt bei hohen Spannungen festgestellt werden.

Zündsystem

• Den Widerstand der Primärwicklung wie folgt messen:
  Den HandTester an die Spulenklemmen anschließen.
  Den Tester auf den Bereich x 1 Ω schalten und den angezeigten Wert ablesen.
• Den Widerstand der Sekundärwicklung wie folgt messen:
  Die Zündkerzenstecker im Gegenuhrzeigersinn abschrauben.
  Den Tester an die Zündkabel anschließen.
  Den Tester auf den Bereich x 1 kΩ anschließen und die Anzeige ablesen.

Messen des Primärwicklungswiderstandes [A]

Messen des Sekundärwicklungswiderstandes [B]

Zündspule [C]

Widerstand der Zündspulenwicklungen

Primarwicklungen: 1,9-2,9Ω (x1Ω)

Sekundärwicklungen: 18 - 28 kΩ (x 1 kΩ)

Wenn der Tester nicht die vorgeschriebenen Werte anzeigt, ist die Zündspule zu erneuern.
Den Zündkerzenstecker im Uhrzeigersinn aufschauben.

Ausbau der Zündkerzen

Die Zündkerzenstecker entfern.
- Die Zündkerzen mit dem 18 mm Zündkerzenschlüssel ausbauen.

Spezialwerkzeug - Zündkerzenschlüssel, 18er Sechskant:

57001-1024

Einbau der Zündkerzen

• Die Zündkerze senkrecht in die Zündkerzenschlüssel [A] stecken und in die Zündkerzenbohrung eingestehen.
  Die Zündkerzen festziehen.

Spezialwerkzeug - Zündkerzenschlüssel, 18er Sechskant:

57001-1024

Anziehmoment - Zündkerzen: 18 Nm (1,8 mkp)

Die Zündkerzenstecker gut aufstecken.

Reinigen/Prufen der Zündkerzen

• Siehe Reinigen/Prüfen der Zündkerzen im Abschnitt Regelmaßige Wartung.

Zündspulen-Primärhöchstspannung

ANMERKUNG

Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.
- Den Benzintank abnehmer (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).
- Die Zündkerzenstecker entfernen, die Zündkerzen jedoch nicht ausbauen.
- Neue Zündkerzen in die Zündkerzenstecker einsetzen und am Motor erden.

Zündsystem

• Einen handelsüblichen Höchstpannungsadapter [A] in den Hand-tester [B] einbauen.
• Den Adapter zwischen Zündspulen-Primärleitungsanschluß und Motormasse anschließen, wobei die Primärleitung angeschlossen bleibt.

Empfohlenes Werkzeug: Höchstspannungsadapter

Typ:

KEK-54-9-B

Fabrikat:

KOWA SEIKI

Den Hauptkabelbaum und den Kuhlflüssigkeitschlauch anheben und die Adaptersonde in die Anschlußklemme der Primärleitung [C] einsetzen.

ECU [D]

Batterie [E]

Zündspule [F]

Neue Zündkerzen [G]

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

HandTesterbereich:

x 1000 V Gleichspannung

Primäreleitungssanschlüsse:

	Adapter (R, +)		Adapter (BK, -)
Vordere Zündspule:	BK	← →	Masse
Hintere Zündspule:	BK/G	← →	Masse

ACHTUNG

Zündkerzen oder Testeranschlüsse nicht berühren, damit Sie keinen extrem hohem Schlag besteht.

Zündschloß und Zündunterbrecher auf ON drehen.
- Den Anlasserknopf drücken, den Motor im Leerlauf 4 - 5 Sekunden laufen setzen und die Primärhöchstspannung messen.
- These Messung fünfmal oder später für eine Zündspule durchführten.

Zündspulen-Primärhöchstspannung

Normalwert:

Vorn:

208 V oder mehr

Hinten:

192 V oder mehr

• Diesen Test für die andere Zündspule wiederholen.
  Wenn die Anzeige unter dem vorgeschriebenen Wert ist, sind fol-gende Teile zu überprüfen:

Zündspulen (siehe Prüfen der Zündspule)

Impulsgeberspulen (siehe Prufen der Impulsgeberspulen)

Wenn Zündspulen und Impulsgeber in Ordnung sind, ist die ECU zu prufen (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).

Ausbau der Impulsgeber

• Den Lichtmaschinendeckel [A] entfernen (siehe Angaben in this sem Abschnitt).
  Die Schraube der Halterung [B] Herausdrehen und den Halter der Impulsgeberleitung [C] abnehmer.
• Die Schrauben Herausdrehen und die Impulsgeberspulen [D] mit der Tülle [E] abnehmer.

Zündsystem

Einbau der Impulsgeber

Siehe Einbau des Lichtmaschinenstators in this Abschnitt.

Prüfen der Impulsgeber

Die Lichtmaschinenaufendeckel entfernen (siehe Angaben in this sem Abschnitt).
- Die Zündkerzenstecker entfernen, die Zündkerzen jedoch nicht ausbauen.
- Den Steckverbinder [A] der Impulsgeberleitung ausziehen.

• Einen handelsüblichen Höchstkannungsdapter [A] an den Hand-tester [B] anschließen.

Empfohlenes Werkzeug: Höchstspannungsdapter

Typ:

KEK-54-9-B

Fabrikat:

KOWA SEIKI

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

Die Adaptersonden gemäß Abbildung in den Steckverbinder [C] der Impulsgeberspule [D] einsetzen.

Anschlüsse:

Adapter(R, +)

Adapter (BK, -)

Vordere Zündspule BK/Y

BK

Hintere Zündspule BK/R

BK/W

ANMERKUNG

Vergewissern Sie sich, daß die Batterie voll geladen ist.

Handtesterbereich: x 10 V Gleichspannung

Zündschlüssel und Zündunterbrecher auf ON drehen.
- Den Anlasserknopf drücken, den Motor 4 - 5 Sekunden im Leerlauf laufen setzen und die Impulsgeberspulen-Spitzenspannung messen.
Die Messung fünfmal oder offen für eine Impulsgeberspule wiederholen.
- Diesen Test für die andere Impulsgeberspule wiederholen.

Impulsgeberspulen-Hochstspannung

Normalwert:

Vorn:

2,2 V oder mehr

Hinten:

2,0 V oder mehr

Wenn die Anzeige unter dem vorgeschriebenen Wert liegt, ist die Impulsgeberspule zu erneuern.
Die ECU überprüfen, wenn die Anzeige normal ist (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).
* Wenn kein Höchstspannungsadapter zur Verfügung stehen, kann die Spule auch mit dem Handtester (Spezialwerkzeug) auf Unterbrechung oder Kurzschluß der Wicklungen geprüft werden.

ANMERKUNG

Die Verwendung des Höchstspannungsadapters ist eine zuverlässigere Art, den Zustand der Impulsgeberspule zu bestimmen, als die Messung des Impulsgeberwiderstands.
- Den Steckverbinder der Impulsgeberspule ausziehen.

Zündsystem

• Den Handtester [A] auf den Bereich x 100 Ω Schalten und an den Steckverbinder [B] der Impulsgeberleitung anschließen.

Anschlüsse:

Vordere Impulsgeberspule: Hintere Impulsgeberspule:

Anschlusive des Testers BK/Y BK BK/R BK/W

• Wenn der Widerstand über dem vorgeschreibenben Wert liegt, hat die Spule eine Unterbrechung und muß erneuert werden. Ein wesentlich niedrigerer Widerstand bedeutet, daß die Spule einen Kurzschluß hat, sie muß dann ebenfalls erneuert werden.

Wunderstand der Impulsgeberspule: 380 - 560 Ω

• Den Tester auf den höchsten Widersbareaich umschalten und den Widerstand zwischen Impulsgeberleitungen und Chassis-masse messen.
  Wenn weniger als unendlich () angezeigt wird, weist dies auf einen Kurzschluß hin und die Impulsgeberspuleneinheit muß dann erneuert werden.

Prufen der Arbeitsweise der AnlaBspere

• Entfernen:
  Seitendeckel (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell)
  Die Steckverbinder nicht ausziehen.

1. Prüfung

Die Klemmenspannung der R/W-Leitung im Verteilerkastensteck-verbinder [A] wie folgt messen.
- Den Tester [B] auf den Bereich 10 V Gleichspannung schalten und an die R/W-Leitung sowie Rahmenmasse [C] anschließen.

Anschluß:

Tester (+) Klemme

Tester (-) Klemme

R/W-Leitungsklemme

Rahmenasse

Zustand:

Gettrie

Kupplungshebel

Seitenständer

1.stellung

Freigegeben

Ausgeklappt

Die Zündung einschalten.
Den Spannungswert ablesen.

Betriebsspannung der AnlaBspere

Normalwert: 4 V oder mehr

Den Seitenstanderschalter, den AnlaBsperschalter, den Gangstellungsschalter und den Verteilerkasten kontrollieren, wenn die Spannung unter dem Normalwert liegt.
Die ECU erneuern, wenn die Teile in Ordnung sind.
Den Anlasserknopf drucken, wenn die Spannung normal ist.
- Wenn der Anlasserstromkreis normal ist, sollte sich jetzt der Anlasser nicht drehen.
Wenn sich der Anlasser dreht, ist die ECU defekt und muß erneuert werden.

Zündsystem

2. Prüfung

Mit einer Stütze das Hinterrad vom Boden abheben.

• Kontrollieren, ob der Motor einwandfrei abschaltet, wenn folgen de Arbeitsabläufe abgeschlossen sind.
• Den Motor unter folgenden Bedingungen laufen setzen.

Zustand:

Getriebe	→	1. Stellung
Kupplung	→	gezogen
Seitenstände	→	eingeklappt oder ausgeklappt

• Den Kupplungshebel langsam freigegeben; der Motor wird abgeschaltet.
• Den Motor unter folgenden Bedingungen laufen setzen.

Zustand:

Getriebe	→	1. Stellung
Kupplung	→	freigegeben
Seitenstände	→	eingeklappt

• Den Seitenständner auf den Boden stellen; der Motor schaltet dann ab.
  Sollete der Motor aus irgendem Grunde nicht abgeschelt werden, sind Gangstellungsschalter, AnlaBsperschalter, Seitenstanderschalter und Verteilerkasten zu kontrollieren.
  Die ECU erneuern, wenn alle diese Teile in Ordnung sind.

Prüfen des IC-Zünders

Der IC-Zünder ist in der ECU angeordnet [A].
Dämpfer [B]
Batteriekasten [C]
Nut [D]
Vorn [E]
Die Angaben für das Prüfen der ECU führen Sie im Abschnitt Kraftstoffsystem.

Zündsystem

Anlasser

Ausbau

Die Abdeckkappe [A] herausschieben.
- Entfernen:

Anlasseranschlußmutter [B]

Leitung [C]

Anlasserschrauben [D]

• Den Anlasser [A] noch links ziehen und ausbauen.

VORSICHT

Den Anlasser nicht fallen setzen, insbesondere nicht auf eine harte Fläche, da er hierbei beschädigt werden kann.

Einbau

VORSICHT

Nicht auf die Anlasserwelle oder das Gehäuse hämmern.
Durch Hämmern auf die Welle oder das Gehäuse kann der Anlasser beschädigt werden.

• Beim Einbau des Anlassers die Ansätze am Anlasser [A] und am Kurbelgehäuse [B] an den Stellen, an denen der Anlasser geerdet wird, reinigen.

Den O-Ring [A] erneuern.
- Ein weniger Motoröl auf den O-Ring aufragten.

Anziehmoment - Anlasserbefestigungsschrauben:

11 Nm (1,1 mkp)

Anlasseranschlußmutter:

4,9 Nm (0,50 mkp)

Anlasser

Zerlegung

• Den Anlasser ausbauen (siehe Angaben in thisem Abschnitt).
  Die Anlasserschrauben [A] herausdrehen, die beiden Abschlussdeckel [B] entfern den Anker aus dem Gehäuseziehen.

Die positiven Kohlebürsten [B] aus den Bürstenhalter [A] Herausnehmen.
- Die Bürstenplatte [C] mit der Bürstenleitung vom Gehäuse abnehmen.

Die Klemmenkontermutter [B] abschrauben und den Anschlußbolzen [A] entfern.
Die positive Kohlenbürsten- und Leitungseinheit [C] aus dem Gehäuse ausbauen.

ANMERKUNG

Die negativen Kohlebürsten [A] nicht von der Bürstenplatte [B] abmontieren.

Zusammenbau

• Die Federn [A] mit den Kunststoffunterlegscheiben [B] halten und die Bürsten einsetzen.
  Die Bürstenleitung in die Nut der Halterung einsetzen.
  Die Lasche [C] auf den Anschlußbolzen [D] ausrichten.

Anlasser

• Den Anker [A] zwischen die Bürsten setzen und die Kunststoff-Unterlegscheiben [B] entfern.
  Die Lasche [A] der Bürstenplatte in die Nut des linken Abschlußdeckels [B] **
• Eine)dunne Schicht Fett auf die Oldichtigung [B] im rechten Abschlußdeckel [A] auftragen.
• Eine)dunne Schicht Fett auf das linke Lager [A] auftragen.
• Beilagen auf den rechten Abschlußdeckel einpassen.

Die Linie am Gehäuse [A] sollte mit der Linie am linken Abschlußdeckel fluchtten. Anziehmoment – Anlasserschrauben: 4,9 Nm (0,50 mkp)

Anlasser

Prufen der Bürsten

Die Länge der einzelnen Bürsten [A] messen.
Wenn eine Bürste über den Grenzwert hinaus abgenutz ist, muß die Baugruppe Kohlebürstenhalterung [B] und Anschlußbolzen [C] erneuert werden.

Länge der Anlasserkohlebürsten

Normalwert: 12 mm

Grenzwert: 8,5 mm

Reinigen und Prufen des Kollektors

Die Kollektoroberfläche [A] erforderlichenfalls mit einem feinen Schmigeltuch [B] glätten und die Nuten saubern.
- Den Durchmesser [A] des Kollektors [B] messen.
- Den Anlasser erneuern, wenn der Durchmesser des Kollektors unter dem Grenzwert liegt.

Kollektordurchmesser

Normalwert: 28 mm

Grenzwert: 27 mm

Prufen des Ankers

• Den HandTester auf den Bereich × 1 und den Widerstand zwischen jeweils zwei Kollektorsegmenten [A] messen.
  Wenn der Widerstand sehr hoch oder unendlich () ist, liegt eine Unterbrechung vor und der Anlasser muß erneuert werden.
• Den Handtester auf den höchsten Bereich umschalten und den Widerstand zwischen den Segmenten und der Welle [B] messen.
  Wenn der HandTester einen Widerstand anzeigt, liegt ein Kurzschluß am Anker vor; der Anlasser muß dann erneuert werden.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

ANMERKUNG

○ Auch wenn bei den obigen Prüfungen keine Störungen am Anker festgestellt werden kann, liegt möglicherweise eine mit dem Handtester nicht feststellbare Beschädigung vor. Wenn sümmtliche anderen Teile des Anlassers und das Anlaßschaltkreises in Ordnung sind, der Anlasser sich jedoch nicht oder nur schwerfällig dreht, ist der Anlasser auszuwechseln.

Anlasser

Prüfen der Bürsteneinheit

• Den HandTester auf den Bereich x 1 Ω schalten und den Widerstand wie folgt messen: Zwischen Anschlußbolzen und positiven Bürsten [A] Zwischen Bürstenplatte und negativen Bürsten [B] Kunststoff [C]

Die Anzeige sollte 0 sein.
Wenn die Anzeige nicht ungebärn 0 ist, hat die Bürstenleitung einer Unterbrechung. Anschlußbolzeneinheit und Bürstenhalter-einheit sind dann zu erneern.

Prüfen der Bürstenplatte und des Anschlußbolzens

• Den Handtester auf den hochsten Bereich schalten und den Widerstand gemäß Abbildung messen. Zwischen Anschlußbolzen und Bürstenplatte [A] Zwischen Anschlußbolzen und negativen Bürstenhaltern[B] Zwischen Anschlußbolzen und Gehäuse [C]
  Die Anzeige sollte unendlich sein ( )
  Wenn eine Anzeige erfolgt, haben Bürstenhaltereinheit und/oder Anschlußbolzeneinheit einen Kurzschluß. Die Bürstenhaltereinheit und die Anschlußbolzeneinheit müssen dann ausgewechselt werden.

Prufen des Anlasserrelais

Die rechten Seitendeckel abmontieren (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).
- Den Kuhlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter entfern, dann das Anlasserrelais.
- Den Handtester [A] und die 12 V Batterie [B] gemäß Abbildung an das Anlasserrelais [C] anschließen.
Wenn das Relais nicht in der vorgeschriebenen Weise Funktioniert, ist es defekt und muß erneuert werden.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

Prufen des Anlasserrelais

Testerbereich: x 1 Ω

Kriterien: Wenn Batterie angeschlossen ist 0

Wenn Batterie abgeklemmt ist

Anlasser

Anlasserstromkreis

GP11000BW4 C

1. Zündschloß
2. Zündunterbrecher
3. Anlasserknopf

4. Verteilerkasten

5. Relais für Anlasserstromkreis

6. Sicherung fur Zündsystem 10 A
7. Anlaßspersrschalter

8. Leerlaufschalter

9. Anlasser

10. Anlasserrelais
11. 30A Hauptsicherung
12. Wartungsfreie Batterie 12 V 18 Ah

Beleuchtungsanlage

Bei den Modellen für die USA, für Kanada und für Australien ist im Verteilerkasten ein Scheinwerferrelais vorgesehen. Bei diesen Modellen gehen der Scheinwerfer nicht an, wenn die Zündung und der Zündunterbrecher zum ersten Mal eingeschaltet werden. Der Scheinwerfer leuchtet auf, wenn der Motor lauft und bleibt auch dann an, wenn der Motor wieder ausgeht. Der Scheinwerfer Goes aus, wenn die Zündung ausgeschaltet wird. Er geeht ebenfalls aus, wenn der Anlasserknopf betägt wird.

Horizontaleinstellung

• Den Horizontaleinsteller [A] am Scheinwerfer mit einem Schraubenzieher nachinnen oder nach außen drehen, bis der Scheinwerferstrahl geradeaus zeigt.
• Wenn der Einsteller im Uhrzeigersinn gedreht wird, wandert der Scheinwerferstrahl nach links.

Vertikaleinstellung

• Den Vertikaleinsteller [A] im Scheinwerfer mit einem Schraubenzieher nachinnen oder außen drehen, um den Scheinwerferstrahl vertikal einzustellen.
• Wenn der Einsteller im Uhrzeigersinn gedreht wird, wandert der Strahl nach oben.

ANMERKUNG

Bei Fernlicht müssen die hochsten Punkte knapp unterhalb der Horizontalen liegen, wenn das Motorrad normal belastet ist. Stellen Sie den Scheinwerfer auf den den jeweiligen Vorschriften entsprechenden Winkel ein.
O Für das US-Modell ist ein Winkel von 0,4^ unterhalb der Horizontalen vorgeschreiben. Dies entspricht einer Neigung von 50 mm auf 7,6 m, gemessen ab Scheinwerfermitte, wobei das Motorrad normal belastet sein muß.

50 mm [A]

Mitte des hellsten Punktes [B]

7,6 m [C]

Austauschen von Scheinwerferlampen

Die Scheinwerferringschrauben [A] an beiden Seiten entfernen.

GP12006B S

Beleuchtungsanlage

Die Scheinwerfereinheit nach vorneziehen und herausnehmer.
- Den Scheinwerfersteckverbinder [A] abziehen.
Die Staubabdeckung [B] entfern.

• Zur Entriegelung auf den Haken [A] drücken.

Die Gluhlampe herausnehmer [A].

VORSICHT

Beim Auswechseln von Quarz-Halogenlampen das Glasteil nicht mit der bloßen Hand berühren. Immer ein sauberes Tuch verwenden. Ölverschmutzung durch Hände oder schmutzige Lappen verkurzt die Lebensdauer der Lampe oder die Lampe kann explodieren.

• Wenn die Gluhlampe verschmutzt ist, muß sie mit Alkohol oder Seifenlösung gereinigt werden.

Die Gluhlampe auswechseln.
Die Staubkappe [A] mit der Markierung TOP [B] nach oben gemäß Abbildung fest aufsetzen [C].

Gut [D]

Schlecht [E]

Festziehen:

Anziehmoment - Scheinwerferringschrauben: 1,4 Nm (0,14 mkp)

• Nach dem Wechseln der Lampen den Scheinwerfer einstellen (siehe Angaben in thism Abschnitt).

Ausbau des Scheinwerfertops

Die Scheinwerferringschrauben entfernen [A].
Die Scheinwerfereinheit nach vorneziehen und herausnehmer.

Beleuchtungsanlage

Die Steckverbinder der Leitungen [A] abziehen.
Die Scheinwerfergehausemuttern [B] entfern, dann das Scheinwerfergehause [C].

Auswechseln der Standlichtlampen (alle Modelle außer US, CA, AU)

Die Scheinwerfereinheit entfernen (siehe Angaben in thism Abschnitt).
Die Fassung [A] zusammen mit der Lampe herausziehen.
- Die Lampe aus der Fassung Herausziehen (siehe Zerlegen der Instrumenteneinheit).

VORSICHT

Die Lampe nicht drehen. Die Lampe Herausziehen, um Beschädigungen an der Lampe zu vermeiden. Nur Lampen der vorgeschriebenen Wattzahl verwenden.

Auswechseln von Rück-/Bremslichtlampen

Die Schrauben [A] in der Streuscheibe herausdrehen.
Die Streuscheibe [B] abziehen.

• Die Lampe nachinnen drucken [A], im Gegenuhrzeigersinn dieren [B] und hersausziehen.
• Eine neue Gluhlampe einsetzen.

• Den vorderen Stift [A] nach oben und den hinteren Stift [B] nach unten halten, die neue Lampe einsetzen und den vorderen Stift auf die linke Nut [C] in der Fassung ausrichten [D].
  Die Lampe hineindrücken, im Uhrzeigersinn drehen und loslassen. Sie sollen in dieser Stellung einrasten.

Beleuchtungsanlage

• Die Haken [A] auf die Kante [B] der Rück-/Bremslichtabdeckung setzen.
  Die Glashalteschrauben festziehen und darauf auf achten, daß sie nicht zu fest angezogen werden.

Beleuchtungsanlage

Schaltkreis für Scheinwerfer (außer für Australien, Kanada und US)

GP12004BW2 C

Schaltkreis für Scheinwerfer (Australien, Kanada und US)

1. Zündschloß
2. Scheinwerferschalter
3. Verteilerkasten
4. 10A Rücklichtsicherung

5. 10A Scheinwerfersicherung

6. Fernlichtkontrollampe

7. Scheinwerfer
8. Standlicht
9. Abblendschalter

10. Lichtmaschine

11. 30A Hauptsicherung

12. Wartungsfreie Batterie 12 V 18 Ah
13. Scheinwerferrelais

Automatische Blinkerrückstellung

Bei Automobilen wird die Blinkerrückstellung durch das Drehen des Lenkrades betätig. Bei Motorrädern kommt noch in der Kurve die Schraglage hinzu, woraus sich ein kleinerer Lenkeinschlagwinkel ergibt. Es ist deshalb schwierig, eine bei Automobilen verwendete Blinkerrückstellung zu übernehmen, Denn die Arbeitsweise ware bei Motorrädern ungenau. Bei Motorrädern werden in thisem System deshalb Zeit und Entfernung berücksichtigt. Das Rückstellsystem besteht aus einer Batterie, einer Blinkersteuerung, einem Entfernungssensor und einem Blinkerschalter. Wenn der Blinkerschalter nach rechts oder links gescheltet wird, beginnen die Blinker an- und auszugehen; die Steuereinheit zählt ab dieser Zeitpunkt 8 Sekunden. Nach Ablauf dieser Zeit beginnt die Steuereinheit mit der Berechnung der zurückgelegten Entfernung und verwendet hierfür Impulse vom Entfernungssensor im Tachometer. Wenn das Motorrad zusätzlich 65 Meter zurückgelegt hat, schaltet die Steuereinheit die Stromzufuhr ab und die Blinker werden ausgescheltet. Die Blinker werden ausgescheltet und das System wird zurückgesetzt.

Wenn die Blinkerrückstellung nicht einwandfrei Funktioniert, müssen als erstes die Leitungsanschlüsse sorgfältig geprüft werden.
- Als zweitens ist dann der Entfernungssensor zu kontrollieren.
- Als drittes den Blinkerschalter in der linken Lenkerarmatur kontrollieren.
- Als letztes das Relais der Blinkersteuerung überprüfen.

Blinkerrückstellung

GP240018W3 C

[]: Alle Modelle außer CA und US
1. Rechte Blinkerkontrollampe
2. Linke Blinkerkontrollampe
3. Entfernungssensor
4. Instrumenteneinheit
5. Vorderer Blinker rechts
6. Vorderer Blinker links

(): Alle Modelle außer AU, CA und US
7. Hinterer Blinker rechts
8. Hinterer Blinker links
9. Verteilerkasten
10. 30A Hauptsicherung im Anlasserrelais
11. Blinkersteuerrelais

1. Zündschloß
2. Blinkerschalter
3. Wartungsfreie Batterie 12 V 18 Ah
4. 10A Sicherung für Blinkersteuerrelais

Automatische Blinkerrückstellung

Prüfen der Leitungen

• Alle Steckverbinder einstecken.
• Den rechten Seitedeckel abmontieren(siehe Abschitt Rahmen und Fahrgestell).
• Das Blinkersteuerrelais [A] entfern.
• Den 6-poligen Steckverbinder des Steuergeräts, den 9-poligen und den 4-poligen Steckverbinder im Scheinwerfergehäuse und den 9-poligen Steckverbinder der linken Schalterarmatur unter dem Tank ausziehen.
• Vergewissern Sie sich, daß alle Steckverbinderanschlüsse sauber und fest, und nicht verbogen sind.
  Schmutzige Anschlüsse reinigen und leicht verbogene Anschlüsse gerade richten.
• Mit einem Handtester die numerierten Anschlüsse auf Durchgang kontrollieren.
  Die Nummern der Anschlusses sind im Schaltplan der Blinkerrückstellung angegeben.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

Prüfen der Leitungen

Steckverbinder	Testeranschluß	Testeranseige
Blinkersteuergerät	1 - 8	0 Ω
← Entfernungssensor	3 - 7
Blinkersteuergerät	2 - 11
← Linke Lenkerarmatur	3 - 9
	4 - 10
Blinkersteuergerät	6 - Batterie (+)	Batteriespannung bei eingeschalteter Zündung 0 V bei ausgeschalteter Zündung
← Batterie

Wenn einer der Anzeigen nicht dem vorgeschreibenen Wert entspricht, sind die Leitungen und Steckverbinder des Blinkerschalters, des Entfernungssensors und des Blinkersteuergerätes zu kontrollieren. Die Blinkersignalsteuerung (siehe Prufen des Blinkersteuergerätes) ist zu kontrollieren, wenn alle anderen Prüfungen in Ordnung sind.

Prüfen des Entfernungssensors

• Den rechten Seitendeckel abmontieren (siehe Angaben in this Abschnitt).
  Die Blinkersteuerrelais [A] entfern.
  Den Steckverbinder [B] nicht ausziehen.
• Mit dem Heber und der Zusammenrichtung das Hinterrad anheiten.

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238
Zusatzeinrichtung: 57001-1398

• Den Handtester auf den Bereich 25 V Gleichspannung schalten und an die LB-Leitungsklemme [A] und den Batterieminuspol (-) gemäß Abbildung anschließen.

Anschlüsse

Handtester (+) → Handtester(-) →

LB Leitungsklemme Batteriepol (-)

Die Zündkerzen entfernen und das Getriebe in den 1. Gang schalten.
- Das Rad langsam drehen und kontrollieren, ob der Zeiger des Testers zwischen den Anzeigen 0,5 V und 12 V wiederholt schwankt.
Wenn dies der Fall ist, arbeitet der Entfernungssensor normal.
Wenn der Zeiger des Testers nicht ausschlagt, sind Geschwindigkeitssensor und Blinkersteuerung zu kontrollieren. Wenn Geschwindigkeitssensor und Blinkersteuerung in Ordnung sind, muß die Instrumenteneinheit ausgewechselt werden.

Automatische Blinkerrückstellung

Prufen des Blinkerschalters

Das Scheinwerfergehäuse öffnen.
Die 9-poligen Steckverbinder für die linke Schaltarmatur ausziehen.
Die Anschlüsse des Blinkerschalters gemäß Tabelle kontrollieren.
Wenn der Schalter eine Unterbrechung oder einen Kurzschluß hat, kann er für Reparaturarbeiten zerlegt werden. Die Kontaktflächen können gereinigt werden, es sind jedoch keine Ersatzteile lieferbar.
Wenn Teile nicht repariert werden konnen, muß die linke Schalterarmatur als Einheit ausgewechselt werden.

Anschlüsse des Blinkerschalters

Farbe	G	O	GY	BK/Y	Y/R
L (links)	●	●		●	●
OFF (drucken)
R (rechts)		●	●	●	●

Prüfen der Blinkersteuerung

VORSICHT

Das Blinkersteuergerät nicht fallen setzen, insbesondere nicht auf eine harte Oberfläche, da es hierbei beschädigt werden kann.

• Den rechten Seitendeckel abmontieren (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).
• Eine 12 V Batterie anschließen, die Blinker gemäß Abbildung betätigten und die Blinkfrequenz pro Minute zahlen. Steckverbinder für Relais der Blinkersteuerung [A] Blinkerlampen [B] 12 V Batterie [C]
  Wenn die Blinker nicht wie vorgeschreiben arbeiten, ist das Steu-gerät zu erneuern.

Prüfen der Blinkersteuerung

Verbraucher		Blinkfrequenz (T/m*)
Anzahl der angeschlossenen Blinkerlampen	Wattzahl (W)
1**	21 oder 23	140 - 250
2	42 oder 46	75 - 95

(^) :Takte pro Minute
(^*) : Entspricht „Eine Blinkerlampe durchgebrannt, die anderen bleiben ON".

ANMERKUNG

Auch wenn bei den obigen Prüfungen keine Störungen am Steuergerät festgestellt werden kann, liegt möglicherweise eine nicht feststellbare Störung vor. Wenn alle anderen Prüfungen in Ordnung sind, die Blinker jedoch nicht ordnungsgemäß Funktionieren, insbesondere die automatische Blinkerrückstellung, ist das Steuer- gerät zu erneern.

GP140003S1 C

Automatische Blinkerrückstellung

Auswechseln von Blinkerlampen

• Die Glashalteschrauben [A] herausdrehen und die Streuschibe [B] abnehmer.

• Die Lampe [A] in die Fassung drücken und im Gegenuhrzeigersinn drehen [B] und entfernen [C].
  Die Lampe erneuern.

• Die neue Lampe [A] einsetzen und die Stifte [B] auf die Nut in der Fassung [C] ausrichten.

Kuhlgebläsesystem

ACHTUNG

Das Kuhlgeblase ist direkt an die Batterie angeschlossen. Das Geblase kann auch bei abgeschalteter Zündung eingeschaltet werden. DAS KuhlGEBLASE NICTHT BERUHREN, BEVOR DER GEBLASESTERCKER HERAUSGEZOGEN IST, DA SONST VERLETZUNGSGEFAHR DURCH DIE GEBLASEFLUGEL BESTEHT.

Prüfen des Schaltkreises

Die Leitungen vom Kuhlgebläseschalter [A] abklemmen.
- Die Leitung des Geblageschalters mit einer Hilfsleitung [B] anschließen.
Wenn das Geblase lauft, ist der Schalter zu prufen.
Wenn das Geblase nicht lauft, ist folgendes zu kontrollieren: Leitungen und Steckverbinder Hauptsicherung und Geblasesicherung Geblasemotor

Inspektion des Geblasemotors

Die Leitungen [A] am Geblageschalter [B] abklemmen.
- Das Gebäse mit zwei Hilfsleitungen [C] an die Batterie anschließen.
Wenn das Gebäse jetzt nicht lauft, ist es defekt und muß erneuert werden. Batterie [D]

Geblasestromkreis

GP15000BB2 C

1. Kuhlgeblase

2. Gebladeschalter

3. Verteilerkasten

4. Geblasesicherung 10A

5. 30A Hauptsicherung

6. Wartungsfreiie Batterie 12 V 18 Ah

Öldruckwarnanzeige

Das Fahren des Motorrads mit niedrigem Ölstand, selbst wenn diese noch über der unteren Markierungslinie ist, führt zu Veränderungen des Ölstands beim plötzlichen Beschleunigen oder Verzögern und es kann vorkommen, daß die Öldruckwarnanzeige aufleuchtet, weil der Öldruckschalter zu schnell anspricht. Um diese Funktionstörung zu vermeiden, wird eine Verzögerungseinheit für die Öldruckanzeige eingebaut, die das Flackern der Öldruckanzeige verhindert, weil das Aufleuchten verzögert wird.

Öldruckwarnsystem

GP26000BW3 C

1. Zündschloß

Öldruckanzeige

1. Verteilerkasten

2. Anlasserrelais

3. 10A Sicherung für Zündung

4. 30A Hauptsicherung

5. Verzögerungseinheit für

6. Öldruck-LED-Anzeige

Prufen der Verzogerungseinheit der Oldruckleuche

• Den rechten Seiteindeckel abmontieren (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).

• Den Kuhlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter [A] entfern.
  Die Steckverbinder an der Verzogerungseinheit [B] ausziehen.

• Instrumenteneinheit

• Oldruckschalter

• Wartungsfreie Batterie 12V 18Ah

Öldruckwarnanzeige

Die Leitung [A] des Oldruckschalters [B] abklemmen und mittels einer Hilfsleitung am Motor erden [C].
- Den Zündschlüssel [D] auf ON drehen.
Wenn die Oldruck-LED-Warnanzeige [E] aufleucht, muß der Oldruckschalter ausgewechselt werden.
Wenn die LED-Anzeige nicht aufleuchtet, sind LED-Anzeige und Verdraughtung zu überprüfen (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).
Wenn die LED-Anzeige und die Leitungen in Ordnung sind, ist die Verzogerungseinheit [F] der Oldruckanzeige auszutauschen.

Die Zündung auf ON drehen.
- Wenn die Oldruckschalter am Motor geerdet wird, sollte die Oldruck-LED-Anzeige mit einer Verzögerung aufleuchten.
- Die Zeit vom Erden der Schalterleitung bis zum Aufleuchten der LED-Anzeige messen.

Verzögerungszeit

Normalwert:

etwa 3 Sekunden

Wenn die Verzögerungszeit zu stark vom Normalwert abweicht, ist die Verzögerungseinheit der Oldruckanzeige zu erneuern.

Instrumenten- und Anzeigegeräte

Ausbau der Instrumenteneinheit

• Den Scheinwerfer abmontieren (siehe Angaben in thism Abschnitt).
• Die Befestigungsschelle [A] öffnen und die Steckverbinder [B] ausziehen.

Die Schrauben [A] Herausdrehen und die Instrumenteneinheit [B] abnehmer.
Die Schrauben [A] Herausdrehen und die Abdeckung der Instrumenteteinheit [B] von der Instrumenteteinheit entfernen.

• Die Muttern [A] abschrauben und die Instrumenteneinheit [B] von der Halterung [C] entfern.

VORSICHT

Die Instrumenteneinheit nicht fallen setzen, insbesondere nicht auf eine harte Oberfläche. Sie kann hierbei beschädigt werden. Die Instrumenteneinheit mit der richtigen Seite nach oben legen. Wenn das Instrument über länger Zeit mit der Oberseite nach unten oder auf der Seite liegt, ist mit Störungen zu rechnen.

Einbau der Instrumenteneinheit

• Die Steckverbinder [A] anschlieben und die Leitungen mit der Befestigungsschelle [B] halten.

Instrumenten- und Anzeigegeräte

ZerlegenderInstrumenteneinheit

Die Instrumenteteinheit abmontieren (siehe Angaben in this Abschnitt).
- Entfernen:

Schauben [A]

Die obere Instrumentenabdeckung [B] entfern.

• Die Schraube [A], die Steckbuchsen [B] und den Gummideckel [C] entfernen.
  Die Schrauben [D] an der unteren Abdeckung [E] entfernen, damit die digitale Instrumenteneinheit frei ist.

• Die Steckverbinder des Instrumentenleitungsstrangs [A] ausziehen.

Die Fassung [A] der Kraftstoffstandanzeigeleuchte im Gegenuhrzeigersinn ausdrehen.

ANMERKUNG

Die LED Wassertemperatur-Warnleuche, die LED Öldruckwarnleuche und die FI LED-Anzeigeleuche können nicht ausgewechselt werden.

Die Lampe mit Stecksocket [A] gerade aus dem Sockel [B] hersausziehen.

VORSICHT

Die Lampe nicht drehen, sondern hersausziehen, damit sie nicht beschädigt wird. Nur Gluhlampen der im Schaltplan vorgeschreibenben Wattzahl verwenden.

Instrumenten- und Anzeigegeräte

Zusammenbau der Instrumenteneinheit

Die Steckverbinder des Instrumentenleitungsstrangs anschließen.
- Den Gummideckel [A] auf die untere Abdeckung [B] aufsetzen.
Die Schraube zusammen mit der Leitungsstrang-Befestigungsschelle [C] gemäß Abbildung festziehen.

Prufen der Instrumenteneinheit

Prüfen des Funktionswahl- und Rücksetzknopfes:

• Wenn die Zündung auf ON gedreht wird, leuchten alle LCD-Segmente (die Buchstaben und die Zahlen der Flüssigkrystallanzeige) [A] am Anzeiogeerat für 3 Sekunden auf.
• Wenn dies nicht der Fall ist, sind die LCD-Segmente zu überprüfen.

• Jedesmal, wenn der Funktionswahlknopf [A] gedrückt wird, muß die Anzeige [B] auf ODO, TRIP oder CLOCK umschalten.

ODO TRIP CLOCK

• Wenn dies nicht der Fall ist, ist das digitale Anzeigeinstrument zu erneuern.

• Den Funktionswahlknopf auf TRIP umschalten und den Rückstellknopf [A] länger als 2 Minuten betätigten.. Die Anzeige wird auf „0,0" zurückgesetzt.
  Das digitale Anzeigeinstrument erneuern, wenn in der Anzeige nicht „0,0" erscheint.

• Den Funktionswahlknopf auf CLOCK umschalten.
• Den Rückstellknopf [A] länger als 2 Sekunden drücken; die Anzeige schaltet um auf den Einstellmodus HOUR/MINUTE [B].
  O Im Modus HOUR/MINUTE blinken die Zahlen der Anzeige.
• Jedesmal, wenn der Rückstellknopf betätigt wird, muß die aufleuchtende Zahl auf HOUR oder MINUTE in der Anzeige wechseln.

• In diesen Modus kann die Zeit eingestellt werden.
  Wenn die Zeit nicht eingestellt werden kann, muß das digitale Anzeigeinstrument erneuert werden.

Instrumenten- und Anzeigegeräte

Einstellen der Uhr:

• Den Rückstellknopf [A] im Einstellmodus HOUR/MINUTE nochmals drücken, damit die Stunden eingestellt werden können.
  O Im Display erscheint die Stundenanzeige [B].
• Für das Einstellen der Stunde den Funktionswahlknopf drücken.

• Im Einstellmodus HOUR den Rückstellknopf [A] nochmals drücken, damit die Minuten eingestellt werden können.
  O Im Display blinkt die Minutenanzeige [B].
• Für das Einstellen der Minute den Funktionswahlknopf drücken.

Die Minute einstellen und den Rückstellknopf [A] drücken, um in den Modus HOUR/MINUTE zurückzugehen.
- Um die Zeiteinstellung abzuschreiben, den Funktionswahlknopf [B] drücken.
Die Uhr beginnnt mit dem Zahlen der Sekunden, sobald der Funktionswahlknopf gedrückt wird.

Prüfen der LCD-Segmente:

Die Steckverbinder [A] des Instrumentenleitungsstrangs im Scheinwerfergehäuse ausziehen (siehe Ausbau des Scheinwerfergehäuses).

[1] FI LED-Anzeigeleuche, LED Wassertemperatur-Warnleuche, LED Oldruck-Warnleuche, Kraftstoffstand-Anzeigeleuche, Tachometer- und Drehzahlmesser (+)
[2] Nicht belegt
[3] Tachometer-Drehzahlmesserleuchten, Tachometer- und Drehzahlmesser (-)
[4] Drehzahlmesserimpuls
[5] Tachometer- und Drehzahlmesserleuchten (+)
[6] LED Wassertemperatur-Warnleuchte (-)
[7] Batterie (+)
[8] Entfernungssensorimpuls
[9] FI LED-Anzeigeleuche (-)
[10] LED-Öldruckwarnleuche (-)
[11] Geschwindigkeitssensorsignal
[12] Geschwindigkeitssensor-Leistungsspannung
[13] Kraftstoffreserveschaltersignal

VORSICHT

Die einzelnen Klemmen nicht kurzschlieben. Beim Prüfen der Instrumenteteinheit jeweils die vorgeschrieben Anschlüsse machen.

Instrumenten- und Anzeigegeräte

• Mit Hilfsleitungen eine 12 V Batterie an die Anschlußklemmen des Instrumentensteckverbinders anschließen.

Erste Anschlüsse

Batteriepluspol (+) Klemme [7]

Batterieminuspol (-) Klemme [3]

Nächste Anschlüsse

Batteriepluspol (+) Klemme [1]

• Kontrollieren, ob alle LCD-Segmente (die Buchstaben und Zahlend der Flüssigkrystallanzeige) für 3 Sekunden erschienen. Je nach gewähltem Modus dann normalerweise Uhr oder Instrumente.
• Vergewissern Sie sich, daß alle LCD-Segmente erlösen, wenn die Klemme [1] abgeklemmt wird.
  Wenn Probleme auftreten, muß das digitale Anzeigeinstrument erneuert werden.

Prüfen des Tachometers:

• Wenn kein Oscillator zur Verfügung stehen, ist der Tachometer wie folgt zu prüfen:
  Die Steckverbinder [A] des Instrumentenleitungsstrangs anschließen.
  Mit dem Heber und der Zusammenrichtung das Hinterrad vom Boden abheben.

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238

Zusatzeinrichtung: 57001-1398

Den Handtester auf den Bereich 10V schalten und gemäß Abbildung die Spannung zwischen der LG/R-Leitungsklemme und Masse messen.

Anschlüsse:

Handtester (+) LG/R-Leitungsklemme

Handtester (-) Masse

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

Den Kupplungshebel ziehen und in dieser Stellung mit einem Band halten.
O Das Getriebe in die erste Stellung schalten.
Die Zündung einschalten und das Hinterrad langsam drehen.
O Der Zeiger des Testers sollt jetzt auf 0V und 5V ausschlagen.
Das digitale Anzeigeinstrument erneuern, wenn der Zeiger des Testers nicht auf 0 V und 5 V ausschlägt.

• Wenn ein Oscillator zur Verfügung besteht, den Tachometer wie folgt prüfen:
  Die Klemmen in der gleichen Weise anschlieben wie bei der Prüfung der LCD-Segmente.
  Den Ossillator [A] an die Klemme [11] anschließen. Die der Ein-gabefrequenz entsprechende Fahrzeuggeschwindigkeit wird angezeigt, wenn eine kurze Wellenform, wie beispielsweise im Diagramm gezeigt, eingebehen wird.

Beispiel: Bei einer Eingabefrequency von 310 Hz wird ungebahr 40km / h angezeigt.

Bei einer Eingabefrequency von 247 Hz wird ungefahr 20 mph angezeigt.

Das digitale Anzeigeinstrument erneuern, wenn sie nicht einwandfrei Funktioniert.

GP17016BS2 C

Instrumenten- und Anzeigegeräte

Prufen des Drehzahlmessers:

• Wenn ein Oscillator zur Verfügung stehen, den Drehzahlmesser wie folgt prufen:
  Die Klemmen in der gleichen Weise anschlieben wie bei der Prüfung der LCD-Segmente.
  Den Oszillator [A] an die Klemme [4] anschließen. Die der Eingabefrequenz entsprechende Motordrehzahl wird angezeigt, wenn eine kurze Wellenform, wie beispelsweise im Diagramm gezeigt, eingegeben wird.

Beisiel: Bei einer Eingabefrequency von 200 Hz wird ungebung 6000 min-1 angezeigt.

Das digitale Anzeigeinstrument erneuern, wenn sie nicht einwandfrei Funktioniert.

Leistung 50 ± 30%

GP17015BS2 C

Prüfen der Stromzufuhr zum Geschwindigkeitsensor:

Die Klemmen in der gleichen Weise anschließen, wie bei der Prüfung der LCD-Segmente.
- Den HandTester [A] auf 25 V Gleichspannung einstellen und die Spannung zwischen der Klemme [12] und dem Batteriemasse-kabel messen.

Anschlüsse

Handtester (+) Klemme [12]

Handtester (-) Batteriemassekabel (-)

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

Das digitale Anzeigeinstrument erneuern, wenn die Spannung weniger als 7V für 10 - 16 V Batteriespannung ist.

Prüfen des Kilometerzahlers:

Die Anzeige [A] auf ODO schalten.
- Wahlend der Prüfung des Tachometers mit einem Oscillator kon-trollieren, ob die digitale Anzeige steigt.
Das digitale Anzeigeinstrument erneuern, wenn dies nicht der Fall ist.

Prüfen des Tageskilometerzahlers:

Die Anzeige [A] auf TRIP setzen.
- Wahlend der Prüfung des Tachometers mit einem Oscillator kon-trollieren, ob die Anzeige des Tageskilometerzahlers steigt.
Die Kurzwellenform stoppen, den Rückstellknopf mehr als 2 Sekunden drücken und kontrollieren, ob in der Anzeige „0,0" erscheint.
- Das digitale Anzeigeinstrument erneuern, wenn irgendwelche Probleme vorliegen.

Instrumenten- und Anzeigegeräte

Prüfen des Entfernungssensors:

• Die Instrumenteneinheit montieren (siehe Einbau der Instrumenteneinheit).
• Den Steckverbinder des Geschwindigkeitssensors ausziehen (siehe Ausbau des Geschwindigkeitssensors).
• Den Oszillator [C]an die LG/R-Klemme [B] des Steckverbinders [A] am Hauptkabelbaum anschließen.

Anschlüsse

Oszillatorausgang Klemme LG/R

Oszillatormasse Masse

Die Zündung einschalten und den Blinkerschalter betätigten.
Die in der Tabelle angegebenen Frenzen eingeben und die Zeit bis zur Rückstellung messen.
Die Rückstellzeit ist die Zeit zwischen ON und automatischem OFF des Blinkerschalters.

Eingabefrequenz	Normale Rückstellzeiten
40 Hz	53 ± 5 Sekunden
80 Hz	31 ± 3 Sekunden
260 Hz	15 ± 2 Sekunden

Wenn die Rückstellzeiten innerhalb des normalen Bereiches liegen, arbeiten Enternungssensor und Blinkersteuerung normal.
Das Blinkersteuergerät kontrollieren, wenn die Rückstellzeiten außerhalb des Normalbereiches liegen. Wenn das Blinkersteuergerät in Ordnung ist, ist der Entfernungssensor nicht in Ordnung; das digitale Anzeigeinstrument ist dann zu erneuern.

• Wenn kein Oscillator zur Verfügung steht, ist der Entermungssensor wie folgt zu kontrollieren.
  Den rechten Seitedeckel abmontieren (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).
• Das Blinkersteuergerät [A] ausbauen, die Steckverbinder [B] jederlich nicht ausziehen.
  O Das Hinterrad mit dem Heber und der Zusatzeinrichtung anheben.

Spezialwerkzeug - Heber: 57001-1238
Zusatzseinrichtung: 57001-1398

Den Handtester auf den Bereich 25 V Gleichspannung schalten und gemäß Abbildung die Spannung zwischen der LB-Leitungs-klemme [A] und dem Batterieminuspol (-) messen.

Anschlüsse

Handtester (+) → LB-Leitungsklemme
Handtester (-) → Batterieminuspol (-)

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

○ Den Kupplungshebelziehen und in dieser Stellung mit einem Band halten.
O Das Getriebe in die erste Stellung schalten.
Die Zündung einschalten und das Hinterrad langsam drehen.
O Zeit sollte der Zeiger des Testgeräts auf 0,5 V und 12 V ausschlagen.
Wenn der Zeiger des Testgerätes nicht auf 0,5 V und 12 V ausschlågt, sind Geschwindigkeitssensor und Blinkersteuerrelais zu kontrollieren. Wenn diese Teile normal sind, muß das digitale Anzeigeinstrument erneuert werden.

Instrumenten- und Anzeigegeräte

Prüfen der LED und der Anzeigelampe:

Die 12 V Batterie in der gleichen Weise an die Instrumentenklemen anschließen wie bei der Prüfung der LCD-Segmente. Anschlüsse der FI LED-Anzeigelampe Batteriemassekabel (-) an Klemme [9]

Die Klemme [9] anschlieben.
Die FI LED-Anzeigeleuche sollte aufleuchten.
Die Klemme [9] abklemmen.
Die FI LED-Anzeigelampe erlischt.
Wenn Probleme vorhanden sind, ist das digitale Anzeige-instrument zu erneuern.

Anschlüsse der LED-Öldruckwarnleuche Batteriemassekabel (-) an Klemme [10]

Die Klemme [10] anschließen.
Die LED-Öldruckwarnleuche leuchtet auf.
Die Klemme [10] abklemmen.
Die LED-Öldruckwarnleuche erlischt.
Das digitale Anzeigeinstrument erneuern, wenn Probleme vorliegen.

Anschlüsse der LED Wassertemperaturwarnleuchte Batteriemassekabel (-) an Klemme [6]

Die Klemme [6]anschlieBen.
Die LED Wassertemperatur-Warnleuche leuchtet auf.
Die Klemme [6]abklemmen.
Die LED-Wassertemperatur-Warnleuchte erlischt.
Das digitale Anzeigeinstrument erneuern, wenn Probleme vorliegen.

Anschlüsse der Kraftstoffstand-Warnleuchte Batteriemassekabel (-) an Klemme [13]

Die Klemme [13] anschlieBen.
Die Kraftstoffstandwärnleuchte leuchtet auf.
Die Klemme [13] abklemmen.
Die Wassertemperatur-Warnleuchte erlischt.
Gluhlampe und Lampenfassung kontrollieren, wenn ein Problem vorliegt.
Das digitale Anzeigeinstrument erneuern, wenn Lampe und Fassung in Ordnung sind.

Anschlüsse der LED Tachmometer- und Drehzahlmesserbeleuchting Batteriepluskabel (+) an Klemme [5]

Die Klemme [5] anschlieben.
Die LED Beleuchting leuchtet auf.
Die Klemme [5] abklemmen.
Die LED Beleuchtung erlischt.
Das digitale Anzeigeinstrument erneuern, wenn ein Problem vorliegt.

Instrumenten- und Anzeigegeräte

Auswechseln von Lampen der Anzeigetafel

Die Schraube der Anzeigetafel [A] entfern.
Die Tafel hinter anheiten [B] und nach ruckwärtsziehen [C].

• Den Steckverbinder [A] der Anzeigelampe ausziehen.

• Den Sockel [B] der Anzeigelampe nach halten Herausziehen und dann die Linse aus dem Sockel [B]ziehen.

• Den Sockelgummi herumdrehen.

• Die Lampe mit Stecksockel [A] entfernen und die Lampe gerade aus dem Sockel [B] Herausziehen.

VORSICHT

Die Lampe nicht drehen. Die Lampe Herausziehen, damit sie nicht beschädigt wird. Verwenden Sie nur Lampen der vorgeschreibennen Wattzahl.

Die Lampe erneuern und die Linse in den Sockel einsetzen.
- Den Sockel in die Anzeigetafel einbauen.
Die Arretierungen [A] in die Tullen [B] einsetzen.
Die Schraube festziehen.

Instrumenten- und Anzeigegeräte

1. Verzögerungseinheit für Oldruckwarnleuche
2. Geschwindigkeitssensor
3. Tachometer
4. Drehzahlmesser
5. Anzeige für Kilometerzahler/ Tageskilometerzahler/Uhr

6. FI LED-Anzeigeleuchte

7. LED-Wassertemperaturwarnleuchte

8. LED Oldruckwarnleuche
9. Kraftstoffstandanzeigeleuche
10. Tachomterbeleuchtung
11. Drehzahlmesserbeleuchtung
12. Zündschloß
13. Wassertemperaturschalter

14. ECU (Elektronische Steuereinheit)

15. Verteilerkasten

16. 10A Sicherung für Zündung
17. Oldruckschalter
18. Blinkersteuerrelais
19. 30A Hauptsicherung
20. Wartungsfreie Batterie 12 V 18 Ah
21. Kraftstoffreserverschalter

Prüfen des Wassertemperatur-Warn-Systems

Die LED-Warnanzeige leuchtet auf, wenn die Zündung eingeschaltet wird und Goes aus, wenn der Motor zu laufen beginnnt, auf diese Weise wird gewährleistet, daß der Schaltkreis einwandfrei Funktioniert und die LED-Anzeige nicht durchgebrannt ist. Die LED-Warnanzeige leuchtet ebenfalls auf, wenn während der Fahrt die Kuhlflüssigkeitstemperatur auf 113 - 117^ steigt. Den Motor abschalten, wenn die LED-Warnanzeige anbleibt und den Stand der Kuhlflüssigkeit im Ausgleichsbehalter prüfen, wenn der Motor abgekühlt ist.

Instrumenten- und Anzeigegeräte

Die Wassertemperatur-LED-Warnanzeige und die Leitungen kon-trollieren (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).
Die Zündung einschalten.
Die Leitung des Wassertemperaturschalters [A] abklemmen und mittels einer Hilfsleitung am Rahmen oder Motor erden.
Wenn die LED-Warnanzeige aufleuchtet, ist der Wasser-temperaturschalter [B] zu kontrollieren (siehe Abschnitt Schalter und Sensoren). Den Schalter erneuern, wenn er beschädigt ist.
Wenn die Anzeige nicht aufleuchtet, sind LED-Anzeige und Leitungen zu kontrollieren.

Kuhlwassertemperatur- Warnsystem

GP17001BW2 C

1. Zündschloß
2. Verteilerkasten
3. 10A Sicherung für Zündung
4. Anlasserrelais

5. 30A Hauptsicherung

6. Wassertemperatur-LED-Warnanzeige

7. Wassertemperaturschalter
8. ECU
9. Batterie 12 V 18 Ah

Schalter und Sensoren

Prufen des Kraftstoffreservschalters

• Den Tank mit Benzin füssen.
• Den Benzintankdeckel vorschrifsmäßig schlieben.
• Entfernen:

Sitz (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell)

Stockverbinder fur Benzinpumpe (siehe Kraftstoffsystem)

Die Testlampe (12 V 3,4 W Gluhlampe in einer Fassung mit Leitungen) [B] und die 12 V Batterie [A] an den Steckverbinder der Ben-zinpumpe anschließen [C].

Anschlüsse:

Batterie (+) 12V3,4W Gluhlampe (an einer Seite)

12 V 3,4 W Gluhlampe (andere Seite) R/BK-Leitungsklemme Batterie (-) BK/Y-Leitungsklemme

Wenn die Testlampe nicht aufleuchtet, ist der Reserveschalter defekt und muß erneuert werden.
- Entfernen:

Benzinpumpe (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem)

Die Testlampe (12 V 3,4 W Gluhlampe in einer Fassung mit Leitungen) und die 12 V Batterie gemäß Abbildung an den Benzinpumpensteckverbinder anschließen.

12 V Batterie [A]

Testlampe [B]

Benzinpumpensteckverbinder [C]

Kraftstoffreserverschalter [D]

Die Benzinpumpe auswechseln, wenn die Testlampe nicht aufleuchtet.

ANMERKUNG

• Wenn der Kraftstoffresolverchalter kurz nach dem Ausbau der Benzinpumpe geprüft wird, kann es eine langere Zeit dauern, bis die Testlampe aufleuchtet, halten Sie den Kraftstoffresolverchalter für die Prüfung für eine (1) Minute mit angeschlossenen Leitungen.

Ausbau des Geschwindigkeitssensors

• Folgende Teile entfernen:

LichtmaschinenauBendeckel

Steckverbinder fur Geschwindigkeitssensor [A]

Band [B]

Schaube [C]

Geschwindigkeitssensor [D]

Einbau des Geschwindigkeitssensors

• Fett auf den O-Ring [A] an dem Geschwindigkeitssensor auftragen.
• Festziehen:

Sicherungslack - Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube

Anziehmoment - Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube: 9,8 Nm (1,0 mkp)

Schalter und Sensoren

Prüfen des Geschwindigkeitsensors

• Entfernen:

Geschwindigkeitssensor (siehe Ausbau des Geschwindigkeitssensors)

• Den Steckverbinder des Geschwindigkeitssensors [A] mit einer Batterie [B], einem 10 kΩ Widerstand [C] und dem Handtester [D] gemäß Abbildung anschließen.
• Den Tester auf den Bereich 25 V Gleichspannung schalten.

Spezialwerkzeug - HandTester: 57001-1394

• Den Geschwindigkeitssensor mit einem Schraubendreher abtasten [A].
• Zeit sollte der Zeiger des Testers ausschlagen [B].
  Den Geschwindigkeitssensor erneuern, wenn der Zeiger des Testers nicht ausschlägt.

Prufen des Vorderrad-Bremslichtschalter

• Siehe Prüfen des Vorderrad-Bremslichtschalters im Abschnitt Regelmaßige Wartung.

Prüfen/Nachstellen des Hinterrad-Bremslichtschalters (regelmäßige Inspektion)

• Siehe Prüfen/Nachstellen des Hinterrad-Bremslichtschalters im Abschnitt Regelmaßige Wartung)

Ausbau des Kuhlgebläseschalters

VORSICHT

Den Kuhlgebläseschalter nicht auf eine harte Oberfläche fallen setzen, da er hierbei beschädigt werden kann.

Die Kuhlflüssigkeit ablassen (siehe Ablassen der Kuhlflüssigkeit).
- Den Steckverbinder des Gebläseschalters abziehen.
- Den Kuhlgebläseschalter [A] vom Kühler abschrauben.

Einbau des Kuhlgebläseschalters

Anziehmoment - Kuhlgebläseschalter: 18 Nm (1,8 mkp)

• Kuhlflüssigkeit nachfüllen und das Kuhlsystem entlüften (siehe Nachfüllen der Kuhlflüssigkeit im Abschnitt Kuhlsystem).

Schalter und Sensoren

Prüfen des Gebläseschalters

• Den Geblaseschalter vom Kühler abmontieren.
• Den Schalter [A] so in einen Wasserbehälter einhängen, daß der temperaturempfindliche Teil und der Gewindeteil untergetaucht sind.
• Ein genaues Thermometer [B] so in das Wasser einhängen, daß die temperaturempfindlichen Teile ungefähr in der gleichen Tiefe stehen.

ANMERKUNG

Schalter und Thermometer dürfen die Seitenwände des Behalters oder den Boden nicht berühren.
- Den Behälter auf eine Wärmequelle setzen und die Temperatur des Wassers unter leichtem Ruhren langsam ansteigen setzen, damit die Temperatur gleichmäßig ist.
- Mit dem Handtester (Spezialwerkzeug) den Widerstand zwischen den Schalterklemmen bei den in der Tabelle angegebenen Temperaturesn messen.
Wenn der Handtester nicht die vorgeschriebenen Werte anziegt, ist der Schalter zu erneuern.

Wunderstand des Geblageschalters

Ansteigende Temperatur:

Von OFF auf ON bei 102 - 108°C

O Absinkende Temperatur:

Von ON auf OFF bei 97 - 103^

Ausbau des Wassertemperaturschalters

VORSICHT

Den Wassertemperaturschalter nicht auf eine harte Flüche fallen halten, da er hierbei beschädigt wird.

Die Kuhlflüssigkeit ablassen (siehe Abschnitt Kuhlsystem).
- Den Steckverbinder des Schalters ausziehen.
- Den Wassertemperaturschalter [A] vom Kühler entfernen.

Einbau des Wassertemperaturschalters

• Silikondichtstoff auf das Gewinde des Wassertemperaturschalters auftragen.

Dichtstoff - Kawasaki Bond: 56019-120

Anziehmoment - Wassertemperaturschalter: 7,8 Nm (0,8 mkp)

• Kuhlflüssigkeit in den Motor fullen und das Kuhlsystem entlüften (siehe Nachfüllen der Kuhlflüssigkeit).

Schalter und Sensoren

Prufen des Wassertemperaturschalter

• Den Wassertemperaturschalter ausbauen.
• Den Schalter [A] so in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit einhängen, daß der temperaturempfindliche Teil und der Gewindeteil untergetaucht sind.
• Ein genaues Thermometer [B] so in das Wasser einhängen, daß die temperaturempfindlichen Teile [C] ungebung in der gleichen Tiefe stehen.

ANMERKUNG

Schalter und Thermometer dürfen die Seitenwände des Behalters oder den Boden nicht berühren.
- Den Behälter auf eine Wärmequelle setzen und die Temperatur des Wassers unter leichtem Ruhren langsam ansteigen setzen, damit die Temperatur gleichmäßig ist.
- Mit dem Handtester den Widerstand zwischen Anschlußklemme und Gehäuse bei den in der Tabelle angegebenen Temperaturen messen.
Wenn der Handtester nicht die vorgeschriebenen Werte anziegt, ist der Schalter zu erneuern.

Wunderstand des Wassertemperaturschalters

0 Steigende Temperatur: Von OFF auf ON bei 113^ - 117^ C

O Abfallende Temperatur: Von ON auf OFF bei 108^ bis niedriger als die ON-Temperatur

Prüfen der Diode (Gleichrichter)

• Den Benzintank abnehmer (siehe Abschnitt Kraftstoffsystem).
  Die Diodeneinheiten [A] abklemmen.

• Den Handtester auf den Bereich x 100 Ω schalten. Spezialwerkzeug - Handtester: 57001-1394
  Die Diodenklemmen in beiden Richtungen auf Durchgang kontrollieren.
  Wenn in einer Richtung (Vorwartsrichtung) Durchgang ist, in der Gegenrichtung jedoch nicht (unendlich), ist die Diode in Ordnung.
  Die Diode ist defekt, wenn nach der Veränderung der Richtung weiterhin Durchgang vorhanden ist oder wenn sie ohne Durchgang bleibt.

ANMERKUNG

Der tatsächliche Widerstand in Vorwärtsrichtung kann variieren, je nachdem welches Meßgerät und welche Dioden verwendet werden. Im Allgemeinen ist es akzeptabel, wenn der Zeiger bis ungebärn zur Häfte der Skala ausschlägt.

Verteilerkasten

Im Verteilerkasten [A] sind Sicherungen [B], Relais und Dioden untergebracht. Die Relais und Dioden können nicht ausgebaut werden.

Prufen des Sicherungsschaltkreises

• Den rechten Seitendeckel abmontieren (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell)
• Den Verteilerkasten ausbauen.
• Die Steckverbinder vom Verteilerkasten abziehen.
• Kontrollieren, ob alle Kontakte der Steckverbinder sauber und fest, sowie nicht verbogen sind.
  Verschmutzte Kontakte reinigen und leicht verbogene Kontakte gerade biegen.
• Mit dem Handtester den Durchgang der numerierten Klemmen kontrollieren.
  Wenn der Tester nicht die vorgeschriebenen Werte anziegt, ist der Verteilerkasten zu erneuern.

Inspektion des Sicherungsstromkreises

Instrumentenanschluß	Instrumentenanzeige (Ω)
1 - 1A	0
1 - 2	0
3A - 4	0
6 - 5	0
6 - 10	0
6 - 7	0
6 - 17	0

Instrumentenanschluß	Instrumentenanzeige (Ω)
1A - 8	∞
2 - 8	∞
3A - 8	∞
6 - 2	∞
6 - 3A	∞
17 - 3A	∞

Prüfen des Anlasserstromkreis-/Scheinwerferrelais

• Den Verteilerkasten ausbauen.
• Einen Handtester und eine 12 V Batterie gemäß Abbildung an den Verteilerkasten anschließen und kontrollieren, ob die folgenden numerierten Klemmen Durchgang haben (siehe Verteilerkastenstromkreis).
  Wenn der Tester die vorgeschriebenen Werte nicht aneigt, ist der Verteilerkasten zu erneuern.

Prufen des Relaisstromkreises (Batterien abgeklemmt)

	Testeranschluß	Testeranzeige (Ω)
Scheinwer-ferrelais	* 7 - 8	∞
	* 7 - 13	∞
	(+) (-) * 13 - 9	nicht ∞ **

	Testeranschluß	Testeranzeige (Ω)
Anlasser-relais	9 - 11	∞
	12 - 13	∞
	(+) (-)
	13 - 11	∞
	(+) (-)
	12 - 11	nicht ∞ **

(^) : Nur für die Modelle für USA, Kanada und Australien
(^*) : Die jeweilige Anzeige ändert sich, je nach verwendeten Tester.
(+) : Testerplusleitung anlagen.
(-): Testerminusleitung anlagen.

Verteilerkasten

Prüfen des Relaisstromkreises (Batterie angeschlossen)

	Batterieanschluß (+) (-)	Instrumenten-anschluß	Instrumenten-anzeige (Ω)
Scheinwerferrelais	* 9 - 13	* 7 - 8	0
Anlasserrelais	11 - 12	(+) (-) 13 - 11	nicht ∞ **

(^) : Nur für die Modelle für USA, Kanada und Australien
(^*) : Die jeweilige Anzeige ändert sich, je nach verwendeten Tester.
(+) : Testerplusleitung anlagen.
(-): Testerminusleitung anlagen.

Inspektion des Diodenstromkreises

• Den Verteilerkasten ausbauen.
• Folgende Klemmenpaare auf Durchgang kontrollieren (siehe Verteilerkastenstromkreis).

Prufen des Diodenstromkreises

Testeranschluß

*13-8, *13-9, 12-11, 12-14, 15-14, 16-14

(^*) : Nur für die Modelle für USA, Kanada und Australien

Der Widerstand muß in einer Richtung niedrig und in der anderen 10 mal so hoch sein. Wenn der Widerstand einer Diode in beiden Richtungen niedrig oder hoch ist, ist die Diode defekt und der Verteilerkasten muß ausgewechselt werden.

ANMERKUNG

O Je nachdem, welches Meßgerät und welche Diode verwendet werden, kann die Anzeige variieren, aber im allgemeinen muß die unterste Anzeige zwischen 0 Ω bis zur Häfte der Skala sein.

Verteilerkasten

Schaltkreis für Verteilerkasten (USA, Kanada und Australien)

GP190601W2 C

Schaltkreis für Verteilerkasten (Außer für Australien, Kanada und USA)

GP190602W2 C

Sicherung für Zubehör 10 A x 32 V [A]

Sicherung für Gebäse 10 A x 32 V [B]

Sicherung fur Blinker 10 A x 32 V [C]

Sicherung fur Hupe 10 A x 32 V [D]

Sicherung für Zündung 10 A x 32 V [E]

Sicherung für Scheinwerfer 10 A x 32 V [F]

Scheinwerferrelais [G]

Scheinwerferdioden [H]

Anlasserdiode [I]

Relais fur Anlasserstromkreis [J]

Sperrdioden [K]

Sicherung für Rücklicht 10 A x 32 V [L]

Sicherung

Ausbau der Hauptsicherung

• Den rechten Seitedeckel abmontieren (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).
• Den Sicherungskasten und den Ausgleichsbehälter entfern.
  Das Anlasserrelais [A] ausbauen.
  Die Hauptsicherung [B] mit einer Spitzzange aus dem Anlasser-relais Herausziehen.

Ausbau der Verteilerkastensicherungen

• Den rechten Seitedeckel abmontieren (siehe Abschnitt Rahmen und Fahrgestell).
• Den Haken entriegeln, um den Deckel [A] hochzuheben.
• Die Sicherungen [B] mit einer Spitzange gerade aus dem Verteilerkasten Herausziehen.

Einbau der Sicherungen

• Wenn eine Sicherung durchbrennt, ist die Elektroanlage zu überprüfen, damit die Ursache festgestellt wird. Dann eine neue Sicherung mit der vorgeschriebenen Stromstarke einbauen.
• Die Sicherungen an den auf dem Deckel angegebenen ursprünglichen Stellen wieder einbauen.

Prüfen der Sicherungen

Die Sicherung ausbauen (siehe Ausbau der Sicherungen).
- Das Sicherungseinspizien.
* Durchgebrannte Sicherungen müssen erneuert werden. Prüfen sie vorher die Stromstärke des jeweiligen Schaltkreises. Wenn die Stromstärke der Sicherung entspricht oderHigher ist, sind Leitun-gen und angeschlossene Teile auf Kurzschluß zu überprüfen.

Gehäuse [A]

Sicherungseinlement [B]

Anschlußklemmen [C]

Durchgebrannte Sicherung [D]

VORSICHT

Verwenden Sie als Ersatzsicherungen nur solche mit der für den Schaltkreis vorgeschriebenen Stromstärke. Wenn eine stärkere Sicherung eingebaut wird, konnen Leitungen und Einzelteile beschädigt werden, während eine schwächere Sicherung bald wieder durchbrennt.

Inhaltsverzeichnis

Fehlersuchanleitung (außer DFI) 17-2

Motor springt nicht an,Startschwierigkeiten 17-2
Schlechter Lauf bei niedriger Drehzahl 17-2
Schlechter Lauf oder keine Leistung bei hoher Drehzahl 17-3
Überhitzung 17-3
Übermäßig Kuhlung 17-4
Kupplung arbeitet fehlerhaft 17-4
Getriebschaltet falsch 17-4
AuBergewöhnliche Motorgeräusche 17-5
AuBergewöhnliche Getriebegeräusche 17-5
AuBergewöhnliche Rahmengeräusche 17-5
Öldruckanzeigelampe leuchtet auf 17-5
Auspuff qualmt zu stark 17-6
Handling und/oder Stabilität schlecht 17-6
Bremswirkung unzureichend 17-6
Störungen an der Batterie 17-6
Umrechnungstabelle 17-7

Fehlersuchanleitung (außer DFl)

ANMERKUNG

Den großen Teil der Angaben für die Fehlersuche im DFI System finden Sie im Abschnitt Kraftstoffsystem.
- These Listedist nichterschöpfend, da nicht jeder mögliche Ursache fur die aufgeführten Störungen angegeben ist. Sie soll lediglich als Hilfe zur Erleichterung der Störungssuche bei früiger vorkommenden Störungen dieren.

Motor springt nicht an, Startschwierigkeiten

Anlasser dreht nicht durch:

• Störung am Anlaßsperr- oder Leerlaufschalter
  Anlasser schadhaft
• Batteriespannung zu niedrig
  Relais gibt keinen Kontakt oder arbeiten nicht
• Anlasserknopf gibt keinen Kontakt
• Unterbrechungen oder Kurzschlusses in den Leitungen
  Zündschloß schadhaft
  Zündunterbrecher schadhaft
• Sicherung durchgebrannt

Anlasser dreht sich, der Motor dreht jedoch nicht durch:

Anlasserkupplung schadhaft
- Winkelsensor (DFI) kommt heraus

Motor dreht nicht durch:

• Ventile festgefressen
• Kipphebel festgefressen
  Zylinder, Kolben festgefressen
  Kurbelwelle festgefressen
• Pleuelkopf festgefressen
• Pleuelfuβ festgefressen
  Gettrieberad oder Lager festgefressen
• Nockenwelle festgefressen
  Anlasserzwischenrad festgefressen
  Ausgleichswellenlager festgefressen

Kein Kraftstoffluß:

• Kein Benzim Tank
• Störungen an der Benzinpumpe
  Tankbelüftungsöffnung verstopf
  Kraftstofffilterverstopf
  Kraftstoffleitung verstopf

Motor abgesoffen:

• Zündkerzen reinigen und Elektrodenabstand einstellen
• Falscher Start (bei abgesonnenem Motor denMotor nicht mit bis zum Anschlag geöffnetem Gasgriff starten. Dies verschlimmert das Problem, Denn es wird automatisch über die DFI mehr Kraftstoff zugeführct)

Kein oder zu schwacher Zündfunke:

• Winkelsensor (DFI) kommt heraus

Zündung nicht eingeschaltet
Zündunterbrecher ausgeschaltet
- Kupplungshebel nicht gezogen oder Getriebe nicht im Leerlauf
- Batteriespannung zu niedrig
Zündkerze verschmutzt, schadhaft oder falsch eingestellt
Zündkerzenstecker oder Zündkabel defect
Zündkerzenstecker kurzgeschlossen oder hat schlechten Kontakt
Falsche Zündkerze
IC-Zünder in der ECU schadhaft
- Leerlauf-, Anlassersperr- oder Seitenständerschalter schadhaft
- Impulsgeber schadhaft
Zündspule schadhaft
Zündschloß oder Zündunterbrecher kurzgeschlossen
- Leitungen kurzgeschlossen oder unterbrochen
- Sicherung durchgebrann

Falsches Kraftstoffgemisch:

• Luftfilter verstopft, schlecht abgedichtet oder fehlend

Zuniedrige Kompression:

Zündkerze lose
Zylinderkopf nicht ausreichend festgezogen
Zylinder oder Kolben verschlussen
- Kolbenringe schadhaft (abgenutzt, lahm, gebrochen oder festgefressen)
- Kolbenringspiel zu groß
Zylinderkopflichtung beschädigt
Zylinderkopf verzogen
- Ventilfeder gebrochen oder lahm
- Ventil sitzt nicht richtig (Ventil verbogen, verzogen oder Rußablagerungen auf der Sitzfläche)
- Dekompressionsnocken (KACR) klemmt in geöffneter Stellung (Motor Goes beim Anfahren aus)
- HLA (Hydraulischer Spielieinsteller) beschädigt (verschlissen, festgefressen oder Feder gebrochen)
HLA OIkanal verstopf

Schlechter Lauf bei niedriger Drehzahl

Schwacher Zündfunke:

Zuniedrige Batteriespannung
Zündkerze verschmutzt, schadhaft oder falsch eingestellt
Zündkerzenstecker oder Zündkabel beschädigt
Zündkerzenstecker kurzgeschlossen oder hat schlechten Kontakt
Falsche Zündkerze
IC-Zünder in der ECU schadhaft
- Impulsgeber beschädigt
Zündspule beschädigt

Falsches Kraftstoffgemisch:

• Luftfilter verstoptf, schlecht abgedichtet oder fehlend
  Tankbeluftungsöffnung verstopf

Fehlersuchanleitung (außer DFl)

• Chokeknopf nicht zurückgestellt (DFI)
  Drosselklappengehäuse lose
• O-Ring für Drosselklappengehäuse beschädigt
• Luftfilterkanal lose
• O-Ring für Luftfilter beschädigt
• Benzinpumpedeffect

Kompression zu niedrig:

Zündkerze lose
Zylinderkopf nicht ausreichend festgezogen
Zylinder oder Kolben verschlissen
- Kolbenringe schadhaft (abgenutzt, lahm, gebrochen oder klemmen)
- Kolbenringspiel zu groß
Zylinderkopf verzogen
Zylinderkopflichtung beschädigt
- Ventilfeder gebrochen oder lahm
- Ventil sitzt nicht richtig (Ventil verbogen, verzogen oder Rußansammlung auf der Sitzfläche)
- KACR klemmt in geöffneter Stellung (Motor geh beim Anfahren aus)
HLA festgefressen

Fehlzündungen beim Abbremsen:

Vakuumschaltventil gebrochen
- Störungen am Luftansaugventil

Sonstige Störungen:

IC-Zunder in der ECU defekt
Motoröl zu steif
- Triebwerk defekt
- Öl im Kardangetriebe zu steif
- Bremsen schleifen
- Überhitzung
Kupplung rutscht
- Luftansaugventil beschädigt
Vakuumschaltventil beschädigt

Schlechter Lauf oder keine Leistung bei hoher Drehzahl

Falsche Zündung:

Zündkerze verschmutzt, schadhaft oder falsch eingestellt
- Störungen am Zündkerzenstecker oder Zündkabel
Zündkerzenstecker kurzgeschlossen oder hat schlechten Kontakt
Falsche Zündkerze
IC-Zunder in der ECU defekt
- Impulsgeber defect
Zündspule defekt

Falsches Kraftstoffgemisch:

• Luftfilter verstoptf, undicht oder fehlend
• Luftfilterkanal lose
• O-Ring für Luftfilter beschädigt
• Wasser oder Schmutz im Kraftstoff
  Drosselklappeneinheit lose
• O-Ring für Drosselklappeneinheit beschädigt
  Kraftstoffzufuhr zur Einspritzdüse unzureichend (DFI)

Tankbelüftungsöffnung verstopf
Kraftstoffleitung verstopft
- Benzinpumpedeffect (DFI)

Kompression zu niedrig:

Zündkerze lose
Zylinderkopf nicht ausreichend festgezogen
Zylinder und Kolben abgenutzt
- Kolbenringe schadhaft (abgenutzt lahm, gebrochen oder klemmen)
- Kolbenringspiel zu groß
Zylinderdichtung beschädigt
Zylinderkopf verzogen
- Ventilfeder gebrochen oder lahm
- Ventilsitz nicht richtig (Ventil verbogen, verzogen oder Rußablagerungen auf der Sitzfläche)
- KACR klemmt in offener Stellung (Motor Goes beim Anfahren aus)
HLa festgefressen

Klopfen:

HLA-Olkanal verstopf
- RuBablagerungen in Brennkammer
- Schlechter oder falscher Kraftstoff (Nur das in der Bedienungsanleitung empfohlene hochoktanige Benzin verwenden.)
Falsche Zündkerzen
IC-Zunder in der ECU defekt

Andere Störungen

• Drosselklappen öffnen nicht vollständig
  Bremse schleift
  Kupplung rutscht
• Überhitzung
  Zuviel Ol im Motor
  Motoröl zu steif
• Triebwerk defect
• Öl um Kardangetriebe zu steif
• Luftansaaugventil defect
  Vakuumschaltventil beschädigt
• Katalysatoren wegen Überhitzung des Auspuffs abgeschmolen (KLEEN)

Überhitzung

Falsche Zündung:

Zündkerzen verschmutzt, beschädigt oder falsch eingestellt
Falsche Zündkerze
IC-Zünder in der ECU defekt

Auspuff überhitzt:

• Für KLEEN, den Motor nicht laufen setzen, auch wenn nur bei einem Zylinder Fehlzündungen oder schlechter Lauf auftraten. (Den Fehler bei der{nachsten Kundendienstation beheben setzen.)
• Für KLEEN, den Anlaßknopf nicht drücken, wenn die Batterie leer ist. (Eine voll geladene Batterie mit Starthilfekabel anschließen und den Motor mit dem Elektroanlasser starten).

Fehlersuchanleitung (außer DFl)

• Für KLEEN, den Motor nicht starten, wenn es wegen Verschmutzung der Zündspulen oder schlechtem Anschluß der Zündspulen-Sekundärleitung zu Fehlzündungen kommt.
• Für KLEEN, das Motor nicht ohne Gas fahren, wedie Zündung ausgeschaltet ist. (Die Zündung auf ON schalten und den Motor laufen halten.)
  IC Zünder von der ECU defekt

Falsches Kraftstoffgemisch:

Drosselklappeneinheit lose
- O-Ring für Drosselklappeneinheit beschädigt
- Luftfilterkanal lose
- Luftfilter undicht oder fehlend
- O-Ring für Luftfilter beschädigt
- Luftfilter verstopf

Kompression zu hoch:

• Rußablagerungen in Brennkammer
  KACR klemmt

Motorzieht nicht:

Kupplung rutscht
Zuviel Ol im Motor
Motoröl zu steif
- Triebwerk defekt
- Öl im Kardangetriebe zu steif
- Bremsen schleifen

Unzureichende Schmierung:

• Zu weniger Öl im Motor
  Schlechtes oder falsches Motoröl

Wassertemperaturwarnsystem defekt:

• Wassertemperaturanzeige defecte
• Wassertemperaturschalter defect

Kuhlmittel falsch:

Kuhlmittelstand zu niedrig
Kuhlmittel verschmutzt
Falsches Mischungsverhältnis

Fehlerhafte Teile im Kuhlsystem:

Kuhlerrippen beschädigt
Kuhlerverstopf
- Thermostat defekt
Kuhlerdeckel schadhaft
- Gebläseschalter defect
- Geblasemotor schadhaft
- Geblaseflügel beschädigt
- Wasserpumper lauft nicht
- Wasserpumenflügelrad beschädigt

Übermäßig Kuhlung

Fehlerhafte Teile im Kuhlsystem:

• Gebläseschalter defect
• Thermostat defekt

Kupplung arbeitet fehlerhaft

Kupplung rutscht:

Kupplungsscheiben abgenutzt oder verzogen
Stahlscheiben abgenutzt oder verzogen
- Federplattenspiel falsch eingestellt
Kupplungsfeder gebrochen oder lahm
Kupplungsnehmerzylinder defect
- Kupplungsnabe oder Gehäuse ungleichmäßig abgenutzt
Kupplungshauptzylinder defekt

Kupplung ruckt nicht einwandfrei aus:

Kupplungsscheibe verzogen oder zu rauh
- Federplattenspiel falsch eingestellt
- Motorol gealtert
Motoröl zu steif
Zuviel Ol im Motor
Motorolstand zu hoch
Kupplungsgehäuse auf Antriebswelle festgefressen
Kupplungsnehmerzylinder defect
Kupplungsnabenmutter lose
Kupplungsnaben-Keilverzahlung beschädigt
Kupplungsscheiben falsch montiert
Kupplungsflußigkeit lauf aus
Kupplungsflüssigkeit gealtert
Kupplungszylinderprimär- oder Sekundär-manschetten beschädigt.
Kupplungshauptzylinder innen verkratzt.
- Luft in Kupplungsleitung

Getriebe schaltet falsch

Gang laßt sich nicht einlagen; Schalthebel Goes nicht zurück:

Kupplung ruckt nicht aus
Schaltgabel verbogen oder festgefressen
- Zahnrad auf Welle festgefressen
Zahnradpositionierhebel klemmt
- Rückholfeder lahm oder gebrochen
Rückholfederstift lose
Schaltarmfeder gebrochen
Schaltarm gebrochen

Gang springt heraus:

Schaltergabel abgenutzt, verbogen
Zahnradnuten ausgeschlagen
- Radklauen und/oder Klauenaussparungen ausgeschlagen
Schaltwalzennut ausgeschlagen
Feder fur Zahnradpositionierhebel lahm oder gebrochen
Schaltgabelstift verschlissen
- Antriebswelle, Abtriebswelle und/oder Zahnradkeil-nuten verschlissen.

Gang wird übersprungen:

Feder für Zahnradpositionierhebel lahm oder gebrochen
Schaltarmfeder gebrochen

Fehlersuchanleitung (außer DFl)

Außergewöhnliche Motorgeräusche

Klopfen:

• IC-Zünder in der ECU defekt
• Rußablagerungen in Brennkammer
  Schlechter oder falscher Kraftstoff (Nur das in der Bedienungsanleitung empfohlene hochoktanige Benzin verwenden)
  Falsche Zündkerzen
• Überhitzung

Kolbenschlagen:

• Spiel zwischen Zylinder und Kolben zu groß
  Zylinder und Kolben abgenutzt
• Pleuel verbogen
• Kolbenbolzen oder Kolbenbolzenbohrungen abgenutzt

Ventilgeräusche:

• Motor nach Einbau des hydraulischen Spielinstellers nicht genug warmgelaufen
• Hydraulischer Spielieinsteller beschädigt (verschlissen, festgefressen oder Feder gebrochen)
• Hydraulischer Spielieinsteller fehlerhaft wegen zuniedrigem Ölstand
• Luft in der hydraulischen Spieleinstellung
• Spielieinsteller klemmt wegen Metallspänen oderStaub
• Motor lauft in der roten Zone
• Ventilfeder gebrochen oder lahm
• Nockenwellenlager verschlissen

Sonstige Gerausche:

• Pleuelspiel am Bolzen zu groß
• Pleuelspiel an Kurbelwelle zu groß
• Kolbenringe abgenutzt, gebrochen oder lahm
• Kolbenfresser
  Zylinderkopfdichtung undicht
• Auspuffrohr am Zylinderkopfanschluß undicht
  Kurbelwellenschlag zu groß
• Motorbefestigungen lose
  Kurbelwellenlager verschlissen
• Primärezahnrad verschlussen oder ausgeplatzet
• Steuerkettenspanner fehlerhaft
• Steuerkette, Kettenrad, Führung verschlüssen
• Luftansaugventil beschädigt
  Vakuumschaltventil beschädigt
• Katalysatoren wegen Überhitzung des Auspuffs abgeschmolzen (KLEEN)
  Ausgleichswellenzahnrad verschlissen oder ausgeplatzet
  Ausgleichswelle falsch eingestellt
  Ausgleichswellenlager verschlissen
  Gummidampfer der Ausgleichswellenkupplung beschädigt
• Wasserpumpenkette, Kettenrad verschlissen

Außergewöhnliche Getriebegereräusche

Kupplungsgeräuche:

Gummidampfer lahm oder gebrochen
- Spiel zwischen Kupplungsgehäuse und Kupplungsscheibe zu groß
Kupplungsgehäusezahnrad verschlissen
- ÄuBere Kupplungsscheibe falsch eingebaut

Getriebegereräische:

Lager ausgeschlagen
- Getriebezahrnäder verschlissen oder ausgeplatzet Metalspläne in den Radzahlen
- Zu weniger Öl im Motor

Treibwerkgeräusche:

• Kegelradgetriebelager verschlissen
• Kegelräder verschlissen oder ausgeplatzet
• Kegelräder falsch eingestellt
• Hinterradkupplung beschädigt
• Ölstand im Kardangetriebe zu niedrig oder Öl zu dunnflüssig
• Unzureichende Schmierung im Kardanwellengelenk

Außergewöhnliche Rahmengeräusche

Vorderradgabelgeräusche

• Öl unzureichend oder zu)dunn
  Feder lahm oder gebrochen

Hinterradstoßdämpfergeräusa:

Stoßdämpfer beschädigt

Scheibenbremsengeräusche:

• Bremsklötze falsch eingebaut
• Bremsklotzfläche verglast
  Bremsscheibe verzogen
  Bremssattel defekt
• Hauptzylinder beschädigt

Sonstige Gerausche:

• Halter, Mattern, Schrauben usw. falsch montiert oder nicht festgezogen

Öldruckanzeigelampe leuchtet auf

• Motorölpmüpe beschädigt
  Motorolsieb verstopf
• Motorolfilter verstopf
• Ölstand zu niedrig
  Motorol zu dunn
• Nockenwellenlager verschlissen
  Kurbelwellenlager verschlissen
• Oldruckschalter beschädigt
• Oldruckschalterleitung beschädigt
• Überdruckventil klemmt in offener Stellung
• O-Ring an der Ölleitung im Kurbelgehäuse beschädigt

Auspuff qualmt zu stark

WeiBer Qualm:

• Kolbenring verschlüssen
  Zylinderverschlissen
• Ventilöldichtung beschädigt
• Ventilführung verschlüssen
  Zuviel Motorol

Schwarzer Qualm:

• Luftfilter verstopf
• Chokeknopf nicht zurückgestellt (DFI)

Brauner Qualm

• Luftfilterkanal lose
• O-Ring für Luftfilter beschädigt
• Luftfilter undicht oder fehlend

Handling und/oder Stabilität schlecht

Lenker lätt sich schlecht bewegen:

• Betätigungszüge falsch verlegt
  Schläuche falsch verlegt
  Leitungen falsch verlegt
• Einstellmutter zu stark festgezogen
  Lager beschädigt
• Steuerkopflager unzureichend geschmiert
• Lenksäule verbogen
• Reifendruck zu niedrig

Lenker ruttelt oder vibriert zu stark:

Reifen abgefahren
Lager der Schwinge ausgeschlagen
Felge verzogen oder unwuchting
- Radlager ausgeschlagen
- Muttern der Lenkerhalterung lose
- Befestigungsmutter für obere Gabelbrücke lose
Unwucht der Vorder- oder Hinterachse zu groß

LenkerziehtnacheinerSeite:

• Rahmen verbogen
  Schwinge verbogen oder verzogen
  UnwuchtderSchwingenlagerwellezugroB
• Lenkung schlecht eingestellt
  Vorderradgabelverbogen
• Rechter und linker Hinterrad-Stoßdämpfer ungleichmäßig eingestellt

Stoßdämpfung unzureichend:

(Zu hart)

Zuviel Öl in Vorderradgabel
- Öl in Vorderadgabel zu steif
- Hinterradstoßdämpfer falsch eingestellt
Reifendruck zu hoch
Vorderradgabelverbogen (Zuweich)
- Reifendruck zu niedrig
- Öl in Vorderradgabel unzureichend und/oder ausgelaufen
- Öl in Vorderadgabel zu)dunn

• Einstellung der Hinterrad-Stoßdämpfer zu weich
• Federn für Vorderradgabel und Hinterrad-Stoßdämpfer lahm
• Hinterradstoßdämpfer undicht

Bremswirkung unzureichend

• Luft in Bremsleitung
• Bremsklotz oder Bremsscheibe verschlüssen
• Bremsleitung undicht
  Bremsscheibe verzogen
• Bremsklöte versuschmutzt
• Bremsflüssigkeit zu alt
• Primär- oder Sekundärmanschetten im
  Hauptzylinder beschädigt
• Hauptbremszylinderinnen verkratzt

Störungen an der Batterie

Batterie entladen:

• Batterie nicht ausreichend geladen
• Batterie schadhaft (Klemmenspannung zu niedrig)
  Schlechter Kontakt der Batterieanschluss
• Zu starke Stromentnahme (z.B. falsche Lampen)
  Zündschloβ defekt
• Lichtmaschine defekt
  Leitungen schadhaft
  Regler/Gleichrichter defekt

Batterie überladen:

• Störungen an der Lichtmaschine
  Regler/Gleichrichter defect
• Batterie defect

Umrechnungstabelle

Präfix für Einheiten:

Präfix	Symbol	Multiplikator
Mega	M	x 1.000.000
Kilo	k	x 1.000
Zenti	c	x 0,01
Milli	m	x 0,001
Micro	μ	x 0,000001

Gewichtseinheiten:

kg	x	2,205	=	lb
g	x	0,03527	=	oz

Raummaße:

l	x	0,2642	=	gal(US)
l	x	0,2200	=	gal(imp)
l	x	1,057	=	qt(US)
l	x	0,8799	=	qt(imp)
l	x	2,113	=	pint(US)
l	x	1,816	=	pint(imp)
ml	x	0,03381	=	oz(US)
ml	x	0,02816	=	oz(imp)
ml	x	0,06102	=	cu.in.

Kraffteinheiten:

N	x	0,1020	=	kg
N	x	0,2248	=	lb
kg	x	9,807	=	N
kg	x	2,205	=	lb

Längenmaße:

km	x	0,6214	=	mile
m	x	3,281	=	ft
mm	x	0,03937	=	in

Drehmorenteinheiten:

Nm	x	0,1020	=	kgm
Nm	x	0,7376	=	ft.lb.
Nm	x	8,851	=	in.lb.
kgm	x	9,807	=	Nm
kgm	x	7,233	=	ft.lb.
kgm	x	86,80	=	in.lb.

Druckeinheiten:

kPa	x	0,01020	=	kg/cm2
kPa	x	0,1450	=	psi
kPa	x	0,7501	=	cmHg
kg/cm2	x	98,07	=	kPa
kg/cm2	x	14,22	=	psi
cmHg	x	1,333	=	kPa

Geschwindigkeitseinheiten:

km/h

x

0,6214

=

mph

Leistungseinheiten:

kW	x	1,360	=	PS
kW	x	1,341	=	HP
PS	x	0,7355	=	kW
PS	x	0,9863	=	HP

Temperatureinheiten:

9 (°C + 40) /5 - 40 = °F
°F
-40	-20	-4	0	20	32	40	60	80	100	120	140	160	180	200	220	240	260	280	300	320																																																																																																				°C
-40	-20	-17.8	0	4.4	20	26.7	40	48.9	60	71.1	80	93.3	100	116	120	138	140	160	180	200	220	240	260	280	300	320