io.module - Non catégorisé Carel - Notice d'utilisation et mode d'emploi gratuit

Caractéristiques techniques	Module de communication pour systèmes de contrôle de climatisation et de réfrigération.
Utilisation	Permet la gestion à distance des systèmes via une interface web ou application mobile.
Maintenance et réparation	Vérifier régulièrement les connexions et mettre à jour le firmware pour garantir un fonctionnement optimal.
Sécurité	Intègre des protocoles de sécurité pour protéger les données et l'accès au système.
Informations générales	Compatible avec divers systèmes de contrôle de climatisation et de réfrigération, consultez la documentation pour la compatibilité.

FOIRE AUX QUESTIONS - io.module Carel

Qu'est-ce que le Carel io.module ?

Le Carel io.module est un module de communication qui permet d'intégrer différents dispositifs dans un système de contrôle, facilitant ainsi la gestion et le suivi des équipements.

Comment installer le Carel io.module ?

Pour installer le Carel io.module, suivez les instructions fournies dans le manuel d'utilisation, en vous assurant que l'alimentation est coupée avant de procéder à l'installation.

Que faire si le Carel io.module ne s'allume pas ?

Vérifiez que l'alimentation est connectée correctement et que les fusibles ne sont pas grillés. Si le problème persiste, contactez le support technique.

Comment réinitialiser le Carel io.module ?

Pour réinitialiser le Carel io.module, maintenez enfoncé le bouton de réinitialisation pendant 10 secondes jusqu'à ce que les lumières clignotent, puis relâchez-le.

Le Carel io.module est-il compatible avec d'autres dispositifs ?

Oui, le Carel io.module est conçu pour être compatible avec une variété de dispositifs. Consultez la documentation pour la liste complète des appareils compatibles.

Comment mettre à jour le firmware du Carel io.module ?

Pour mettre à jour le firmware, téléchargez la dernière version depuis le site web de Carel et suivez les instructions dans le manuel d'utilisation.

Quels types de connexions le Carel io.module supporte-t-il ?

Le Carel io.module supporte plusieurs types de connexions, y compris Ethernet, RS485 et d'autres protocoles de communication standard.

Que faire si le Carel io.module ne se connecte pas au réseau ?

Vérifiez les paramètres de configuration réseau et assurez-vous que le câble Ethernet est correctement branché. Si le problème persiste, redémarrez le module.

Où trouver le manuel d'utilisation du Carel io.module ?

Le manuel d'utilisation du Carel io.module peut être téléchargé sur le site officiel de Carel dans la section des ressources ou de l'assistance.

Comment contacter le support technique de Carel ?

Vous pouvez contacter le support technique de Carel via leur site web, par téléphone ou par e-mail, selon les options disponibles dans votre région.

MODE D'EMPLOI io.module Carel

AVERTISSEMENTS GÉNÉRAUX

CAREL base le développement de ses produits sur plusieurs dizaines d’années d’expérience dans le secteur CVC, sur l’investissement continu en innovation technologique de produit, sur les procédures et processus rigoureux de qua-lité avec des essais en circuit et fonctionnels sur 100 % de sa production, sur les technologies de production les plus innovantes qui sont disponibles sur le marché. Cependant, CAREL et ses filiales/franchises ne garantissent pas que tous les aspects du produit et du logiciel inclus dans le produit répondront aux exigences de l’application finale, bien que le produit soit fabriqué conformé-ment aux techniques et dans les règles de l’art. Le client (fabricant, concepteur ou installateur de l’équipement final) assume toute la responsabilité et tous les risques liés à la configuration du produit pour qu’il obtienne les résultats prévus dans le cadre de l’installation et/ou équipement final spécifique. Dans ce cas, CAREL peut intervenir, moyennant des accords spécifiques préalables, en tant que conseiller pour la bonne réussite de la mise en service de la machine finale/application, mais ne peut en aucun cas être tenue responsable du bon fonc-tionnement de l’équipement/installation final. Le produit CAREL est un produit de pointe, dont le fonctionnement est spécifié dans la documentation tech-nique fournie avec le produit ou téléchargeable, même avant l’achat, sur le site internet www.carel.com. Étant donné leur niveau technologique avancé, tous les produits CAREL requièrent une phase de qualification/configuration/pro-grammation/mise en service afin de pouvoir fonctionner au mieux pour telle application spécifique. L’absence de cette phase d’étude, comme indiqué dans le manuel, peut provoquer des dysfonctionnements dans les produits finaux dont CAREL ne pourra être tenu responsable. Seul un personnel qualifié peut installer ou effectuer des interventions d’assistance technique sur le produit. Le client final ne doit utiliser le produit qu’en accord avec les modalités décrites dans la documentation dudit produit. Sans pour autant exclure l’obligation de respecter des mises en garde supplémentaires présentes dans le manuel, nous tenons à faire remarquer que dans tous les cas, et ce pour tout produit CAREL, il faut respecter les consignes suivantes :• éviter que les circuits électroniques se mouillent. La pluie, l’humidité et tous les types de liquides ou la condensation contiennent des substances miné-rales corrosives pouvant endommager les circuits électroniques. Dans tous les cas, le produit doit être utilisé ou stocké dans des milieux où sont respec-tés les seuils de température et d’humidité spécifiés dans le manuel ;• ne pas installer le dispositif dans des milieux particulièrement chauds. Des températures trop élevées peuvent réduire la durée de vie des dispositifs électroniques, les endommager et déformer ou faire fondre les pièces en plastique. Dans tous les cas, le produit doit être utilisé ou stocké dans des milieux où sont respectés les seuils de température et d’humidité spécifiés dans le manuel ;• ne pas essayer d’ouvrir le dispositif d’une autre manière que celles indiquées dans le manuel ;

• ne pas faire tomber le dispositif, le cogner ou le secouer, car les circuits in- ternes et les mécanismes risqueraient de subir des dommages irréparables ;• ne pas utiliser de produits chimiques corrosifs, ni solvants ou détergents agressifs pour nettoyer le dispositif ;• ne pas utiliser le produit dans des milieux d’application autres que ce qui est spécifié dans le manuel technique.Tous les conseils indiqués ci-dessus sont également valables pour la commande, les cartes série, les clés de programmation ou bien tout autre accessoire du por-tefeuille de produits CAREL. CAREL adopte une politique de développement continu. Par conséquent, CAREL se réserve le droit d’apporter des modifications et des améliorations, sans préavis, à n’importe quel produit décrit dans ce do-cument. Les données techniques figurant dans le manuel peuvent subir des modifications sans obligation de préavis. La responsabilité de CAREL quant à son produit est régie par les conditions générales du contrat CAREL publiées sur le site www.carel.com et/ou par des accords spécifiques passés avec les clients ; notamment, dans la mesure permise par la réglementation applicable, en aucun cas CAREL, ses employés ou ses filiales/franchises ne seront respon-sables d’éventuels manques à gagner ou ventes perdues, de pertes de données et d’informations, de coûts de marchandises ou de services de remplacement, de dommages causés à des objets ou personnes, d’interruptions d’activité ou d’éventuels dommages directs, indirects, accidentels, patrimoniaux, de couver-ture, punitifs, spéciaux ou conséquents causés d’une façon quelle qu’elle soit, qu’il s’agisse de dommages contractuels, extracontractuels ou dus à la négli-gence ou à une autre responsabilité dérivant de l’installation, de l’utilisation du produit ou de l’impossibilité d’utiliser ce dernier, même si CAREL ou ses filiales/franchises avaient été averties du risque de dommages.

Fig. 1 Fig. 2 INFORMATIONS RELATIVES À L’ÉLIMINATION CORRECTE DES DÉCHETS D’ÉQUIPEMENTS ÉLECTRIQUES ET ÉLECTRONIQUES (DEEE)À lire et conserver.En référence à la Directive 2012/19/UE du Parlement européen et du Conseil européen du 4 juillet 2012 et aux normes nationales d’application correspondantes, nous vous informons que :1. les déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE) ne doivent pas être éliminés en tant que déchets urbains, mais être collectés séparé-ment afin de pouvoir être ensuite recyclés, traités ou éliminés conformé-ment à la réglementation ;2. l’utilisateur est tenu de confier les équipements électriques et électro-niques (EEE) ayant atteint la fin de leur cycle de vie, ainsi que leurs com-posants essentiels, aux centres de collecte des DEEE identifiés par les autorités locales. La directive prévoit également la possibilité de renvoyer l’équipement ayant atteint la fin de son cycle de vie au distributeur ou au détaillant en cas d’achat d’un nouveau type équivalent dans le rapport de un à un ou de un à zéro pour les équipements dont le plus grand côté mesure moins de 25 cm ;3. cet appareil peut contenir des substances dangereuses : un usage im-propre ou une élimination non correcte pourraient avoir des effets négatifs sur la santé humaine et sur l’environnement ;4. le symbole (conteneur de déchets à roues barré représenté sur la figure 1) représenté sur le produit ou sur l’emballage indique que l’appareil arrivé à la fin de son cycle de vie doit faire l’objet d’un tri sélectif ;5. si les EEE arrivés à la fin de leur cycle de vie contiennent une pile (figure 2), celle-ci doit être retirée conformément aux instructions figurant dans le manuel d’utilisation avant la mise au rebut. Les piles usées doivent être remises aux points de collecte sélective prévus à cet effet, conformément à la réglementation locale ;6. en cas d’élimination abusive des déchets électriques et électroniques, des sanctions sont prévues par les réglementations locales en matière d’élimi-nation des déchets. Garantie sur les matériaux : 2 ans (à partir de la date de production, à l’excep- tion des consommables). Homologations : la qualité et la sécurité des produits CAREL S.p.A. sont garan- ties par le système de conception et de production certifié ISO 9001.__________________________________________________________________NO POWER & SIGNAL CABLES TOGETHERREAD CAREFULLY IN THE TEXT!Séparer le plus possible les câbles des sondes et des entrées numériques des câbles des charges inductives et de puissance afin d’éviter de possibles interférences électromagnétiques. Ne jamais enfiler dans les mêmes goulottes (y compris dans celles des tableaux électriques) les câbles de puissance et les câbles de signal.__________________________________________________________________ Légende des symboles : Attention : soumet à l’attention de l’utilisateur des sujets critiques concernant l’utilisation du produit. Remarque : attire l’attention sur un sujet d’une certaine importance ; notam- ment sur le côté pratique de l’utilisation de différentes fonctions du produit. Attention : ce produit doit être incorporé et/ou intégré dans un appareil ou une machine finale. Le contrôle de conformité aux lois et aux normes techniques en vigueur dans le pays où l’appareil ou la machine finale seront utilisés est de la responsabilité du fabricant. Avant la livraison du produit, CAREL a déjà effectué les contrôles et les essais prévus par les Directives européennes et les normes harmonisées correspondantes, en utilisant une configuration de test typique, qui ne doit pas être considérée comme représentative de toutes les conditions d’installation finale. Avvertissement5 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025 Sommarie Sommarie

2.2 Positionnement de la commande à l’intérieur du tableau .....8

5.1 Exemple d’application pour monitorage de 2 chambres froi-

6. Caractéristiques techniques .................................30

io.module CAREL est un instrument compact, à installer dans un tableau électrique (4 modules DIN), polyvalent et facile à ins- taller, dédié à l’acquisition des paramètres de fonctionnement d’une installation afin de les rendre disponibles sur un système de supervision CAREL ou BMS générique. io.module (P+E1M*) n’est pas rétrocompatible avec le produit CAREL I/O module (IOM*, hors production), même s’il peut le remplacer dans de nombreuses applications. Les principales différences sont résumées au chapitre 4.3.6 Principales différences entre les modules E/S (IOM*) et les modules io.module (P+E1M*).

1.1 Principales caractéristiques

Modèles et options Le dispositif io.module (P+E1M*) est une interface de champ dotée de :• 6 entrées analogiques (4 entrées sonde passive + 2 entrées sonde active) ;• 4 entrées numériques (contacts sans potentiel) ;• 6 sorties à relais. En utilisant certaines logiques intégrées et une configuration spécifique des paramètres disponibles, il est également possible d’obtenir des fonctionnalités autonomes simples, qui seront généralement destinées à être surveillées par le BMS. Applications La configurabilité de io.module CAREL garantit la flexibilité d’application la plus absolue. Le même équipement standard peut être utilisé pour la collecte de données pour différents types d’unités, par exemple :• refroidisseurs et pompes à chaleur ;• roof-tops ;• petites/moyennes centrale de traitement d’air ;• vitrines de réfrigération ;• chambres froides ;• salles d’affinage ;• centrales de réfrigération. Entrées Peut gérer :• sondes NTC, NTC - LT, NTC - HT et PT1000 ;• transducteurs 0-10V, 4…20 mA (pression, température, humidité relative…) ;• transducteurs 0…5 V ratiométriques (pression, température, humidité relative…) ;• contacts sans potentiel numériques. Sorties Peut gérer jusqu’à 6 sorties numériques (relais électromécaniques). Une isolation fonctionnelle se trouve entre le Groupe 1 et le Groupe 2 : si les deux groupes sont utilités, il est obligatoire d’utiliser la même source d’alimentation. L’isolation renforcée du groupe 3, par rapport aux 2 autres groupes, autorise le recours à une source présentant une tension différente. Longueur du câble de connexion : < 30 m Lignes de communication disponibles io.module est prédisposé pour la communication série RS485 avec protocole Modbus et CAREL pour la réalisation de systèmes de supervision et de téléassistance. Application optimale associée à des produits de la famille Boss. Ports série Le dispositif io.module possède un port BSM intégré sur le connecteur J6.

1.2 Contenu de l’emballage

2.1 Conditions environnementales

Éviter de monter la commande et le terminal dans des espaces présentant les caractéristiques suivantes :• exposition au rayonnement solaire direct et aux agents atmosphériques en général ;

• température et humidité qui ne sont pas conformes aux valeurs tolérées pour le fonctionnement du produit ; (voir chapitre 5 « Données techniques ») ;• fluctuations amples et rapides de la température ambiante ;• présence de fortes interférences magnétiques et/ou fréquences radio (par exemple, à proximité d’antennes émettrices) ;• fortes vibrations ou chocs ;• présence d’explosifs ou de mélanges de gaz inflammables ;
• exposition à des atmosphères agressives et polluantes (ex. : gaz sulfuriques et ammoniacaux, brouillards salins, fumées, etc.) entraînant corrosion et/ou oxydation ;• exposition à la poussière (formation d’une patine corrosive susceptible d’oxyder et de réduire l’isolation) ;• exposition à l’eau.

2.2 Positionnement de la commande à l’intérieur du tableau

La commande doit être insérée à l’intérieur d’une armoire électrique et elle ne doit pas être accessible afin d’éviter tout risque de coups et de chocs. La position à l’intérieur de l’armoire électrique doit être choisie de manière à garantir une séparation physique cohérente entre la commande et les composants d’alimentation (solénoïdes, télérupteurs, actionnements, onduleurs, etc.) et les câbles qui y sont raccordés. La condition idéale est obtenue en plaçant le logement de ces deux circuits dans deux meubles séparés. La proximité peut provoquer des dysfonctionnements aléatoires qui ne sont pas immédiatement visibles. La structure du meuble doit permettre le passage de l’air de refroidissement.Attention :

• Il est recommandé de protéger les câbles de communication contre tout accès non autorisé afin d’éviter les attaques de type « man-in-the-middle » ;• la commande doit être installée de manière à faciliter les opérations sur les dispositifs de déconnexion ;
• lors du câblage, séparer autant que possible les câbles des sondes, des entrées numériques et des lignes série des câbles des appareils d’alimentation (contacteurs, dispositifs magnétothermiques ou autres) pour éviter d’éventuelles perturbations électromagnétiques ;
• ne jamais insérer dans les mêmes goulottes (y compris celles des câbles électriques) les câbles d’alimentation et les câbles des sondes ;
• pour les signaux de commande, il est recommandé d’utiliser des câbles blindés à conducteurs tressés. Si les câbles de com- mande doivent se croiser avec les câbles d’alimentation, le croisement doit être prévu avec des angles aussi proches quepossible de 90 degrés, en évitant absolument de poser les câbles de commande parallèlement aux câbles d’alimentation ;
• réduire le plus possible le parcours des câbles des sondes et éviter qu’ils ne suivent des parcours en spirale renfermant des dispositifs d’alimentation ;
• pour tout problème de fonctionnement, ne pas essayer de réparer l’appareil, mais contacter le centre d’assistance CAREL ;

• pour éviter toute manipulation, il est recommandé de placer l’équipement dans une armoire électrique ou un boîtier fermé à clé. En outre, il est conseillé de confier les clés à des techniciens qualifiés et de contrôler l’usage qui en est fait à l’aide d’un module de traçabilité.

2.2.1 Installation électrique

Attention : avant d’effectuer toute opération d’entretien quelle qu’elle soit, débrancher le régulateur du réseau d’alimenta- tion électrique en plaçant l’interrupteur général de l’installation sur « éteint ». Prévoir un sectionneur de l’alimentation conforme à la réglementation en vigueur. Utiliser des cosses adaptées aux bornes utilisées. Desserrer chaque vis et y insérer les cosses, puis serrer les vis. Le nombre de fils pouvant être insérés dans une même borne n’est pas limité. La valeur maximale du moment (ou couple) de torsion pour serrer les vis des bornes (couple de serrage) est de 0,6 Nm. En cas d’environnements soumis à de fortes perturbations, il est recommandé d’utiliser des câbles blindés dont la tresse est raccordée à la terre de l’armoire électrique. Une fois l’opération terminée, tirer légèrement sur les câbles pour vérifier qu’ils sont bien serrés. Remarque : • fixer les câbles raccordés à la commande à l’aide de serre-câbles à environ 3 cm des connecteurs ;

• si le secondaire du transformateur d’alimentation est raccordé à la terre, vérifier que le conducteur de terre soit raccordé au conducteur qui atteint la commande et entre dans la borne G0. Respecter cette recommandation pour tous les appareilsraccordés à la commande via le réseau série.9 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025 Attention : • toute tension d’alimentation électrique autre que celle prescrite peut endommager sérieusement le système ;• le fusible doit être placé près de la commande ;
• l’installation et l’entretien/inspection de la commande sont réservés exclusivement à un personnel technique qualifié, confor- mément aux réglementations nationales et locales en vigueur ;
• toutes les connexions à très basse tension (entrées analogiques et numériques, 24 Vca ou 28…36 Vcc, sorties analogiques, connexions de bus série, alimentations) doivent avoir une isolation renforcée ou double par rapport au réseau ;
• éviter d’approcher les doigts des composants électroniques montés sur les cartes pour éviter toute décharge électrostatique (extrêmement dangereuse) de l’opérateur vers les composants en question ; • ne pas appuyer exagérément le tournevis sur les connecteurs pour éviter d’endommager la commande ;
• si l’appareil est utilisé d’une façon non spécifiée par le fabricant, la protection prévue par l’appareil pourrait être compromise ;
• monter exclusivement les cartes en option et les connecteurs fournis par CAREL.

3. MONTAGE ET CONNEXIONS

3.1 Montage ou xation de l’instrument

io.module doit être installé sur un rail DIN à l’intérieur du tableau électrique. Pour fixer l’appareil au rail DIN, il suffit d’exercer une légère pression sur celui-ci après l’avoir préalablement disposé contre le rail. Le déclic des languettes arrière signale que l’appa- reil est bloqué sur le rail. Le démontage est tout aussi simple et consiste à introduire un tournevis dans le trou de déverrouillage des languettes afin de soulever celles-ci. Les languettes sont maintenues en position de blocage par des ressorts de rappel.

3.2 Spécications mécaniques

La figure suivante montre le schéma de connexion de l’alimentation électrique. Utiliser un transformateur de sécurité de classe II protégé contre les courts-circuits et les surcharges. Voir le tableau des caractéristiques techniques pour la taille du transforma- teur (voir chapitre 6).24 Vac 230 Vac2.5 A T

AC DC Fig. 3.c• Tension d’alimentation du produit alimenté entre G et G0 : 24 Vca +10 %/-15 % 50/60 Hz, 28 à 36 Vcc +10 %/-15 % ;

• Tension d’alimentation du produit alimenté entre G0 et Vbat : +18 Vcc uniquement pour alimentation provenant du module Ultracap (EVD0000UC0).• Puissance maximale absorbée : 15 VA/6 W.• Durée minimale du produit fonctionnant correctement et raccordé au module Ultracap (EVD0000UC0) : 60 secondes
• Isolation entre l’alimentation principale et la commande garantie par le transformateur d’alimentation avec isolation de sécu- rité (IEC61558-2-6), à installer à l’extérieur ;• Protection contre les courts-circuits : installer un fusible externe T 2,5A (IEC60127-1) Attention : l’alimentation du produit doit être effectuée uniquement entre G et G0. La borne Vbat est utilisée uniquement pour le raccordement avec le module Ultracap comme alimentation de sauvegarde en cas de coupure de l’alimentation.11 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025

3.4 Bornes de branchement et connexions

Fig. 3.d Légende : Réf. Description Conn. Étiq. Description complète 1 Connecteur pour l’alimentation J1-1 G Alimentation J1-2 G0 Référence alimentation J1-3 VBat Alimentation depuis module Ultracap externe 2 Entrées analogiques J2-1 T1 Entrée NTC-PT1000 1 J2-2 T2 Entrée NTC-PT1000 2 J2-3 T3 Entrée NTC-PT1000 3 J2-4 GND Commun entrées analogiques 1,2,3 J2-5 T4 Entrée NTC-PT1000 4 J2-11 Y1 Entrée analogique configurable 5 J2-12 Y2 Entrée analogique configurable 6 J2-13 GND Commun entrées numériques 3,4, entrées analogiques 5,6 Entrées numériques J2-6 DI1 Entrée numérique 1 J2-7 DI2 Entrée numérique 2 J2-8 GND Commun entrées numériques 1,2, entrée analogique 4 J2-9 DI3 Entrée numérique 3 J2-10 DI4 Entrée numérique 4 3 Alimentation pour sondes J9-1 +Vref Alimentation pour sondes ratiométriques J9-2 GND Commun alimentation J9-3 +Vcc Alimentation pour sondes actives 4 Sorties numériques J10-1 NO1 Contact normalement ouvert relais 1 J10-2 C1/2 Commun relais 1, 2 J10-3 NO2 Contact normalement ouvert relais 2 J11-1 NO3 Contact normalement ouvert relais 3 J11-2 C3/4/5 Commun relais 3,4,5 J11-3 NO4 Contact normalement ouvert relais 4 J11-4 C3/4/5 Commun relais 3,4,5 J11-5 NO5 Contact normalement ouvert relais 5 J12-1 NO6 Contact normalement ouvert relais 6 J12-2 NC6 Contact normalement fermé relais 6 J12-3 C6 Commun relais 6 5 Connecteur BMS J6-1 Tx-/Rx- Tx-/Rx- port RS485 BMS J6-2 Tx+/Rx+ Tx+/Rx+ port RS485 BMS J6-3 GND GND port RS485 BMS 8 Commutateurs DIP Adresse – Ext – Baud – Prot 9 LED LED jaune – LED verte LED jaune :

• clignotante au cours de la phase de configuration de l’adresse (par le biais du paramétrage de l’écart) ;

• allumée en cas de paramétrage erroné de l’adresse. LED verte :

• clignotante si communication du port BMS en ligne ;

3.5 Réseau local de branchement série

Comme déjà mentionné, io.module a été conçu pour être connecté au réseau local RS485 CAREL, permettant ainsi la commu- nication et la supervision des données et des informations provenant du système de supervision. Le système de supervision peut contrôler le fonctionnement des circuits de réfrigération auxquels les instruments sont raccordés : température, pression, alarmes, pannes, dégivrages, etc. Le système de supervision CAREL permet de modifier les paramètres de fonctionnement de l’instrument en fonction des besoins de l’opérateur. Tous les dispositifs connectés au réseau sont identifiés à travers leur adresse série. L’adresse est configurée sur les appareils par commutateurs DIP. Sur le système de supervision, il est nécessaire de configurer tous les instruments connectés entre eux en parallèle et l’Ident correspondant à celui défini sur chaque instrument. Si la même adresse est attribuée à plusieurs unités, le ré- seau ne peut pas fonctionner. Il ne peut donc pas y avoir plusieurs appareils io.module avec la même adresse série. La connexion entre l’io.module et le convertisseur RS485 en réseau série s’effectue exclusivement à l’aide d’un câble blindé AWG20/22 compo- sé d’une paire de fils torsadés ; le blindage doit être connecté à GND. Pour le câblage du réseau RS485, on utilise des connecteurs amovibles à trois voies. Attention :

1. respecter scrupuleusement la polarité des fils TX+ et TX- ;

2. la longueur maximale du réseau ne doit pas être supérieure à 1 000 m ; les ramifications ne doivent pas être supérieures à 5 m ;

3. ne pas réaliser de bifurcations de la ligne : raccordements à étoile ;

4. tous les instruments en réseau doivent être alimentés par leur propre alimentation d’isolation. Le secondaire ne doit pas être relié à la terre ; 5. au niveau de la borne la plus lointaine du convertisseur en série RS485, insérer la résistance de 120 Ώ ¼ W, entre les contacts TX+ et TX- ; 6. éviter scrupuleusement que les câbles de la ligne de réseau passent à proximité, ou pire, dans la même goulotte que les câbles de puissance.13 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025

3.6 Conguration paramètres

Pour accéder à la configuration des paramètres depuis le superviseur, il est nécessaire d’effectuer les étapes suivantes :1. Brancher io.module en ligne avec le superviseur CAREL ;2. Effectuer l’adressage de io.module à l’aide des commutateurs DIP (voir 3.6.1 Adressage du dispositif) ; 3. Redémarrer io.module pour rendre active la modification ; 4. Effectuer la configuration de io.module via le superviseur CAREL (voir 3.6.2 Connexion au système de supervision CAREL).

3.6.1 Adressage du dispositif

Configuration commutateurs DIP Attention : les commutateurs DIP doivent être configurés lorsque l’appareil est éteint. Si la configuration des commuta- teurs DIP du débit en bauds et du protocole est modifié alors que l’unité est allumée, il est nécessaire de redémarrer l’unité afin que les nouveaux réglages soient effectifs.Configuration adresse (Address) L’adresse peut être réglée de 1 à 15 en manipulant physiquement les commutateurs DIP 1 à 4 sur le régulateur selon l’une des combinaisons indiquées dans la figure 3.d. Dans tous les cas, l’adresse peut être étendue pendant la configuration via le super- viseur. Cela nécessite de configurer un dispositif « temporaire » dans le superviseur avec une adresse jusqu’à 15, qui peut être utilisé pour la configuration finale de tous les dispositifs (voir 3.6.2 Connexion avec le système de supervision CAREL, dans la section « Attribuer à la carte une adresse série >15” »).

Fig. 3.fConfiguration mode de communication série (Ext.)Le commutateur DIP Ext (concernant l’écart) doit être réglé sur « pas d’écart » (OFF)

Fig. 3.g14 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025 Configuration débit de bauds (Baud) Pour régler la vitesse de communication avec le superviseur, il faut utiliser les commutateurs DIP dédiés, en suivant les combi- naisons proposées. La configuration d’usine de la carte est un débit en bauds de 19,2 Kbps (les deux commutateurs DIP sont en position OFF). La même vitesse doit être configurée sur le système de supervision.

Fig. 3.hConfiguration protocole de communication (Prot)• Configurer ensuite le protocole de communication avec le superviseur par le commutateur DIP consacré. • Le même protocole de communication doit être configuré sur le système de supervision.• Commutateur DIP sur OFF Protocole Modbus• Commutateur DIP sur ON Protocole CARELLa configuration d’usine est protocole Modbus.

• Si on utilise le protocole CAREL, l’écart maximal pouvant être réglé est 192, car l’adresse série sélectionnable avec le protocole CAREL est 207 (15+192). • Configurations interdites : - Il n’est pas permis de régler le commutateur DIP « Ext » sur ON avec une valeur d’écart égale à 0 (variable « Address Exten- sion » = 0). Dans ce cas, la carte signale une erreur de configuration à travers le clignotement de la LED jaune. La LED verte reste constamment allumée, indiquant que la carte est offline. - Il n’est pas permis de régler le commutateur DIP « Ext » sur ON avec une valeur d’écart différente de 0 et les commutateurs DIP du groupe « Address » sur 0 (tous réglés sur OFF). Dans ce cas, la carte signale une erreur de configuration à travers le clignotement de la LED jaune. La LED verte reste constamment allumée, indiquant que la carte est offline.15 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025

3.6.2 Connexion avec système de supervision CAREL

Pour connecter io.module à un système de supervision CAREL, utiliser le connecteur J6 BMS et procéder comme suit. Ne pas oublier que l’adresse configurée doit être unique, c’est-à-dire différente de celle des autres dispositifs du réseau. Le bit d’arrêt et les bits de parité sont par défaut ceux déjà présents dans le modèle, ils ne peuvent donc pas être modifiés.1. Configurer un nouveau dispositif dans Configuration / Site configuration (1) et sélectionner Add pour l’ajouter (2)

Fig. 3.j2. Sur le nouveau masque, dans l’ordre suivant :2.1. Configurer le protocole (même protocole que io.module)

Fig. 3.k2.2. Configurer port COM où le dispositif est connecté physiquement

Fig. 3.l2.3. Configurer la vitesse de communication (débit en bauds), la même que io.module

Fig. 3.m2.4. Choisir le nom du dispositif

Fig. 3.n16 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025 2.5. Configurer l’adresse série (le même que io.module)

Fig. 3.o2.6. Ajouter le dispositif

Fig. 3.p2.7. Le dispositif apparaît maintenant dans la liste

Fig. 3.q2.8. Enregistrer la configuration (8) et redémarrer le moteur (9) quand le message apparaît

Fig. 3.rVue d’ensemble de la page

Fig. 3.s17 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025 Le dispositif est maintenant en ligne et prêt à être configuré : Fig. 3.t Attribuer à la carte une adresse série >15 Il est possible d’attribuer à la carte une adresse série entre :

• 16 et 247 en cas de protocole Modbus ;

• 16 et 207 en cas de protocole CAREL. Il est en effet possible d’étendre l’adresse série en agissant sur un paramètre d’écart (« Address extension ») à ajouter à la confi- guration du groupe « Address », et de l’activer via le commutateur DIP dédié. Pour attribuer à la carte une adresse série >15, suivre les étapes suivantes :

1. brancher io.module en ligne avec le superviseur CAREL ;

2. configurer le paramètre « Address extension » ;

3. configurer le commutateur DIP dédié sur « ON » ;

4. redémarrer io.module.

La valeur finale sera la somme des valeurs « Address » (commutateurs DIP) + « Address extension » (paramètre). Pour les détails des opérations, voir ci-après. Exemple :

• Adresse avec commutateurs DIP = 10

• Paramètre d’écart (Address extension) = 100

• Commutateurs DIP « avec écart » (« ON »)

1. Brancher io.module en ligne avec le superviseur CAREL

Pour connecter io.module en ligne avec le superviseur CAREL, voir le paragraphe 3.6.2 Connexion avec le système de super- vision CAREL.

2. Configurer le paramètre « Address extension »

Dans la section « Parameters » (1), configurer la catégorie sur « All parameters » (2), puis chercher l’étiquette « offset » (3). Écrire la nouvelle valeur pour l’adresse de l’extension (4) et appliquer la valeur avec le buton « Set » (5).

3. Configurer le commutateur DIP Offset (Ext.)

Le commutateur DIP Ext, correspondant à l’écart offset, doit être réglé sur « with offset » (ON)

4. Redémarrer io.module

Redémarrer le régulateur pour appliquer la modification. Le nouveau dispositif est désormais en ligne avec la nouvelle adresse Comme déjà expliqué, la valeur finale sera la somme des valeurs « Address » (commutateurs DIP) + « Address extension » (paramètre). Fig. 3.v18 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025

4.1 Groupes de paramètres

• Configuration des alarmes et des entrées numériques• Configuration des paramètres• Alarmes• Configuration Entrées Y1, Y2 et T1, ... T4• Configuration sorties numériques 1...6

4.1.1 Conguration des alarmes et des entrées numériques

Le paramètre Configuration des alarmes et des entrées numériques (Alarm and digital inputs configuration) donne la possibilité d’attribuer l’état logique des entrées numériques. Remarque : l’état logique est le même pour toutes les entrées numériques• Pour chaque entrée numérique il est possible d’attribuer la logique de – Affichage seul de l’état – Alarme

• Pour chaque entrée numérique il est possible de définir un retard si l’entrée numérique est configurée comme « alarme ».

• Les alarmes doivent toujours être associées à un « groupe », auquel sont associées des actions. Ces actions sont attribuées à un groupe d’alarmes au lieu d’une seule alarme.Les groupes d’alarmes sont au nombre de 6.19 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025

4.1.2 Conguration des paramètres

Sur l’écran Configuration des paramètres (Configuration parameters) il est possible de modifier :

• Unité de mesure des sondes de température °C ou °F

• Le temps de polling du port BMS au-delà duquel est définie l’alarme d’expansion hors ligne

• Retard du mode « safe » (Delay safe mode), qui configure après combien de temps à partir du hors ligne le mode de sécurité des sorties (relais) doit s’activer. Pour configurer les sorties, voir la section configuration Sorties numériques.

• État des sorties numériques en présence de safe mode

• Extension adresse série (Consulter 3.6.2 Connexion avec système de supervision CAREL - Attribuer à la carte une adresse série >15)

• Type de cadre (format série). Modifier la valeur par défaut 8n2 seulement si c’est strictement nécessaire.

• Type de client : 16 ou 32 bits. Ne pas modifier la valeur par défaut.

À la section Alarmes (Alarms), on a à disposition :

• la commande pour réinitialiser chaque groupe d’alarmes. Selon comment a été défini un groupe (voir Chapitre 5. Exemples d’application), l’alarme sera activée si un nouvel événement cause l’alarme.20 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025

• la réinitialisation de la condition de sécurité (safe mode) et la confirmation que le BMS a repris le contrôle.

4.1.4 Conguration des entrées

Configuration entrées analogiques actives

• Il y a jusqu’à 2 entrées analogiques disponibles pour les sondes actives

• Les entrées analogiques peuvent être activées et configurée de manière autonome

• Il est possible de configurer les types de sonde suivants : – Transducteur ratiométrique 0,5-4,5V – Entrée 0-10v – Entrée 4-20ma

• Pour cette typologie d’entrées, il est possible de définir la plage de travail (début et pleine échelle définis par le modèle du capteur)

• Le paramètre pour calibrer la sonde est disponible

• Il est possible de définir un seuil d’alarme indiquant qu’on a atteint le niveau haut et bas. Il est possible de connecter les alarmes à un groupe spécifique séparément.

• L’alarme pour atteindre le niveau haut et bas peut être retardée (temps en minutes).

• Les alarmes de seuil peuvent être désactivées par une entrée numérique (voir ex.)21 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025 Configuration entrées analogiques passives Il y a jusqu’à 4 entrées analogiques disponibles pour les sondes actives.

• Les entrées analogiques peuvent être activées et configurée de manière autonome

• Il est possible de configurer les types de sonde suivants : – NTC – NTC-HT – NTC-LT – PT1000

• Le paramètre pour calibrer la sonde est disponible

4.1.5 Conguration des sorties numériques

• Il y a jusqu’à 6 sorties numériques à relais disponibles.

• Chaque sortie peut être gérée en mode standard (activation ou désactivation manuelle ou par événement) ou en mode cy- clique (lorsque la sortie est activée, le relais est constamment activé et désactivé, avec des temps de ON et OFF modifiables),

• Le relais peut être configuré comme Forced OFF = éteint, ou Forced ON/cyclic = actif fixe ou cyclique en fonction de com- ment le relais est configuré. Si le safe mode est désactivé, le relais reste dans l’état dans lequel il se trouve

• Chaque relais peut suivre la commande du BMS (commande externe) ou suivre la logique interne qui dépend du groupe auquel il est attribué Attention : En cas de panne d’électricité, io.module ne garde pas l’état des sorties numériques.22 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025

4.2 Variables visibles à la supervision

• Signalisations de débogage pour erreurs de configuration ou internes

4.3 Tableau des codes d’erreur

Communication 100y 1001 Extension adresse incorrecte (AddrExt_ pas dans la plage 15-232)1002 Délai max. du serveur incorrect (SlvTimeout pas dans la plage 0-30000)1003 Retard mode provisoire incorrect (SafeModeDT pas dans la plage 0-30000)1004 Config. frame incorrecte 2xxy entrée cfg - xx = canal 2xx2 N. incorrect d’échantillons pour la filtration2xx3 Seuil limite de mise à jour incorrect (UpdThrsh no >0)2xx4 Erreur I/O Puce *(voir la variable d’erreur relative au canal) 3xxy sortie cfg - xx = canal 3xx1 Type de canal incorrect (ChType no 0, 2 ou 3)3xx2 TON incorrect (TOutOn pas dans la plage) uniquement si DOut est cyclique3xx3 TOFF incorrect (TOutOff pas dans la plage) uniquement si DOut est cyclique Liste des erreurs I/O de la puce : Code erreur Description erreur10 Aucune erreur0 Erreur inconnue-1 L’entrée NTC/PTC est ouverte-2 L’entrée NTC/PTC est en court-circuit-3 L’entrée de tension dépasse la valeur max autorisée-4 L’entrée de tension dépasse la valeur min autorisée-5 Le canal est hors de portée-6 Le canal n’est pas lisible à cause de la précédente sonde bicanale-8 Les références aux variables de redimensionnement ne sont pas valides-9 Type de sonde hors intervalle sélectionné-100 Le système IO n’a pas démarré à cause d’une erreur graveIl est également possible de :

• visualiser la date du firmware

• Lire les valeurs des sondes

• Lire l’état actuel des entrées

4.3.1 Principales diérences entre I/O module (IOM*) et io.module (P+E1M*)

io.module ne remplace pas I/O module (IOM*, hors production), mais peut être utilisé pour diverses applications analogues et dans de nombreuses autres. Comparé à I/O module CAREL (IOM*), le dispositif io.module est bien plus évolué grâce à ses nom- breuses E/S et à sa pleine configurabilité. Les principales différences entre les deux dispositifs sont résumées ci-après. I/O Module (IOM*) io.module (P+E1M*) HW Alimentation 24 Vca 24 Vca/Vcc 115 Vca 230 Vca Adresse série Écran rotatif (0-99) Commutateur DIP (0-15) + éventuel écart par rapport au paramètre du logiciel (0-247) Bornes Fixes à vis Amovibles à vis Touche reset pour arrêter le buzzer Présent Buzzer non présent LED d’état 1 LED pour alimentation 1 LED pour configuration adresse 1 LED pour connexion au système de supervision 1 LED pour monitorage communication 1 état des alarmes E/S Entrées numériques l’état logique est à configurer différemment pour chaque DI l’état logique est le même pour tous les DI Entrées numériques 2 contacts sous tension + 2 en option contact sans potentiel 4 à contact sans potentiel Sorties numériques 1 (1 relais en échange) 6 (1 relais en échange + 2 NO + 3 NO) Sorties numériques : Gestion en cas de hors ligne Possible sur l’unique relais À configurer singulièrement sur chacun des 6 relais Entrées analogiques 4 maxi Toujours 6 Entrées analogiques à température 2x NTC (+2) 4x NTC ou PT1000 à sélectionner singulièrement Entrées analogiques (autre) 2x 4-20mA ou 0-5V ratiométriques 2x 4-20mA ou 0-5V ratiométriques ou 0-10V alimentation externe alimentation par régulateur Protocole Protocole CAREL CAREL ou ModBus Fonctionna- lités Gestion des alarmes Modes prédéfinis pour applic. standards sélection- nables à travers la configuration de « macropara- mètres » Complètement configurable Tab. 4.a24 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025

5. EXEMPLES D’APPLICATION

5.1 Exemple d’application pour monitorage de 2chambres froides

Objectif :Surveiller par BMS 2 chambres froids, exemple Chambre-A et Chambre-BOn veut :• Détecter la température interne des 2 chambres froides• Détecter la température de l’évaporateur des 2 chambres froides• Détecter l’état de dégivrage en cours pour les 2 chambres froides• Surveiller ouverture portes des 2 chambres froides• Pour la Chambre-B on veut aussi détecter l’humidité interneAlarmes/actions :• Alarme haute/basse température (séparé pour Chambre-A et B)• Alarme porte ouverte pour temps excessif (séparé pour Chambre-A et B)• Alarme humidité basse Chambre-B (avec éventuelle activation humidificateur)• Signalisation de déconnexion effective du BMS (réinitialisable par BMS au redémarrage)Activations (relais) :• Relais alarme générale Chambre-A (température ou porte ouverte)• Relais alarme générale Chambre-B (température ou porte ouverte)• Relais signalisation/activation humidificateur pour basse humidité Chambre-B• Relais signalisation de non-connexion au BMS/Régulateur à distanceProcédure de configuration du dispositif pour l’application en exemple :• Phase 1 : branchements électriques• Phase 2 : configuration entrées• Phase 3 : configuration Alarmes• Phase 4 : configuration/association relais des alarmes• Phase 5 : configuration détection hors ligne et éventuel relais signalisation

5.1.1 Phase 1: branchements électriques

Schéma des connexionsJ 2 T1 NTC - température Chambre-AT2 NTC - température évaporateur AT3 NTC - température Chambre-BGND commun T1, T2, D1, D2T4 NTC - température évaporateur BDI1 contact détection Dégivrage Chambre-ADI2 contact porte Chambre-AGND commun T3, T4, D3, D4DI3 contact détection Dégivrage Chambre-BDI4 contact porte Chambre-BY1 non utiliséY2 signal capteur humidité 4-20mAGND GND pour capteur humidité 4-20mAJ 9 +5 Vref non utilisé GND non utilisé +Vcc alimentation capteur humidité 4-20mAJ 10 NO1 Signalisation Alarme Chambre-AC 1/2 Entrée (PHASE) pour signalisation Alarme Chambre-ANO2 non utilisé Remarque : exemple pour signal alimenté à 220Vca, même phase que la Chambre-A. On peut aussi utiliser un dispositif basse tension.J 11 NO3 Signalisation Alarme Chambre-BC 3/4/5 Entrée (PHASE) pour Signalisation Alarme Chambre B et hors ligneNO4 non utiliséC 3/4/5 non utiliséNO5 Signalisation Alarme hors ligne Remarque : exemple pour 2 signaux alimentés à 220Vca, même phase que la Chambre-B. On peut aussi utiliser des dispo- sitifs basse tension Attention : L’alimentation doit être la même pour les deux dispositifs car le commun est unique J12 NO6 contact validation générateur humiditéNC6 non utiliséC6 commun (référence) pour validation générateur humidité Remarque : dans l’exemple, on fournit un contact sans potentiel pour valider le générateur, alternativement le signal peut être en tension, car J12 est indépendant et séparé de J10 et J11.G/G0: 24Vac 50...60Hz / 28...36Vdc 15VA/6W Address Ext. ProtBaud

5.1.2 Phase 2: Conguration entrées

Pour la configuration du dispositif (phases 2,3,4,5), on utilisera un Superviseur CAREL. Le « modèle » de description de ce dispositif est déjà intégré et peut être sélectionné en phase de configuration du réseau. Pour une éventuelle utilisation avec BMS de tiers, on indique le coil/registre ModBus correspondant. La liste des variables est disponible sur KSA, pour les utilisateurs enregistrés. 2a Configurations capteurs de température Pour ce que nous avons prévu, il faudra :

• activer les entrées T1,T2,T3,T4 ;

• configurer ces entrées pour les capteurs de température de type NTC. La liste de variables du dispositif P+E1Mxxx - io.module permet de détecter : Enable T1 probe 0: Disable / 1: Enable Coil ModBus 22Probe sensor T1 0: NTC / 1: NTC-HT / 2: NTC-LT / 3: PT1000 Holding Register 6 Comme exemple graphique, voir figure 4.e. D’autres configurations (optionnelles) sont disponibles pour affiner la mesure, comme la stabilité de la lecture (nombre de lec- tures), et la correction de la valeur lue (ajustement), les unités de mesure. Filter T1 0-9 Holding Register 16T1 probe calibration 0.0-n Holding Register 46T1-T4 unit 0: Celsius (ºC) / 1: Fahrenheit (ºF) Coil 20 Une fois le canal T1 configuré, il suffira de répéter la procédure pour T2, T3, T4. 2b configuration entrées numériques On décide à l’avance si les entrées sont « actives » quand elles sont fermées ou ouvertes. Din5-Din8 logic 0: N.O. / 1: N.C. Coil 21 En laissant par défaut =1 l’état logique lu sur les entrées sera 1 = TRUE avec DI FERMÉE Pour la détection seule sur DI1 et DI3 (état dégivrage), aucune autre configuration n’est requise. Au contraire, DI2 et DI4 (porte ouverte) devront être validées également comme générateurs d’alarme : Enable DI2 as DI alarm 0: Disable / 1: Enable Coil 29Enable DI4 as DI alarm 0: Disable / 1: Enable Coil 31 Comme exemple graphique, voir figure 4.f. 2c Configuration sonde active (c’est-à-dire capteur d’humidité 4-20 mA) Dans l’application de cet exemple on n’utilise pas le canal Y1, donc on devra :

• Attribuer le type de capteur au canal Y2 (type 2 = 4-20mA)

• Attribuer la valeur minimale de linéarisation, c’es-à-dire la mesure en HR% correspondant à un signal de 4-mA

• Attribuer de manière analogue la valeur maximale correspondant à 20-mA Dans notre cas (capteur 0-100 HR%) les valeurs seront donc 0 (HR%) et 100 (HR%) Active probe Type Y2 0:0.5-4.5V / 1:0-10V /2:4-20mA Holding Register 11 ActiveProbe Min Y2 [ i.e. = 0 ] Holding Register 14 ActiveProbe Max Y2 [ i.e. = 100 ] Holding Register 15 Comme exemple graphique, voir figure 4.g.

5.1.3 Phase 3: Conguration Alarmes

Le dispositif permet de « regrouper » plusieurs événements/conditions pour identifier une alarme logique qui peut être associée en option à une sortie relais. Dans l’exemple, pour nous aligner aux sorties relais que nous avons choisies, on utilisera les groupes 1, 3, 6 :

• Groupe 1 = WARNING CHAMBRE-A Alarme température haute/basse et porte ouverte pour Chambre-A (alarmes retardées)

• Groupe 3 = WARNING CHAMBRE-B Alarme température haute/basse et porte ouverte pour Chambre-B (alarmes retardées)

• Groupe 6 = HUMIDITÉ BASSE CHAMBRE-B Alarme (retardée) pour humidité basse en Chambre-B. En option, on pourra activer l’humidification en l’associant à un relais (voir ci-dessous)3a Configuration alarmes Chambre-A (température T1 et porte DI1) Pour ce que nous avons prévu, il faudra définir les seuils de haute/basse température avec retard correspondant et le contact porte avec temps maximal d’ouverture :

• sur T1 on définit seuil d’alarme haute température à 12 °C. Groupe alarme 1 ;

• sur T1 on définit seuil d’alarme basse température à 1 °C. Groupe alarme 1 ;

• le retard pour ces alarmes sera de 30’ ;

• la porte ouverte (DI2) pour plus de 15’ engendrera une alarme. Groupe alarme 1. T1 high threshold -999.9->999.9 i.e. = 12 °C Holding Register 60 Linked alarm for T1 high t 0-6 i.e. = 1 Holding Register 84 T1 low threshold -999.9->999.9 i.e. = 1 °C Holding Register 66 Linked alarm for T1 low t 0-6 i.e. = 1 Holding Register 90 T1 High/Low Alarm delay 0-240(minute) i.e. = 30’ Holding Register 72 DI2 alarm delay 0-240(minute) i.e. = 15’ Holding Register 53 Linked alarm for DI2 0-6 i.e. =1 Holding Register 57 Remarque :

• l’alarme sur « Groupe 1 » sera activée dans un des 3 cas (haute/basse T, porte)

• l’alarme sur « Groupe 1 » se réinitialisera seulement quand aucune des 3 alarmes ne sera plus active.

• De plus, sur Boss/BMS on peut voir le détail de chaque alarme (flag-coil) IL EST aussi possible de réinitialiser l’alarme « de Groupe » par Boss/BMS (la fonction concernant chaque alarme reste active jusqu’au retour de la condition). Manual reset group alarm A1 0:No / 1:Yes Coil 32 Fig. 5.e Fig. 5.f 3b Configuration alarmes Chambre-B (température T3, porte DI4, humidité Y2) Pour T3 (Chambre-B) répéter la même procédure avec les seuils et temps adéquats - Groupe 3 Pour l’humidité (Chambre-B) on utilisera uniquement Alarme humidité basse (sur Y2) - Groupe 6 Y2 low threshold -999.9->999.9 i.e. = 55 RH% Holding Register 71 Y2 High/Low Alarm delay 0-240 (minute) i.e. = 15’ Holding Register 7728 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025 Fig. 5.g

5.1.4 Phase 4: Conguration/association relais aux alarmes

Ayant déjà attribué aux « Groupes d’alarme » la même numérotation que le relais qu’on veut activer, la configuration deviendra comme suit : Relay 1 BMS/group alarm 0-6 i.e. = 1 Holding Register 96Relay 3 BMS/group alarm 0-6 i.e. = 3 Holding Register 98Relay 6 BMS/group alarm 0-6 i.e. = 6 Holding Register 101 N.B. : Pour les relais 2 et 4 on laisse au contraire la valeur par défaut = 0 les relais 2 et 4 peuvent être commandés par Boss/ BSM. Le relais 5, quant à lui, sera utilisé pour signalisation de hors ligne (voir paragraphe suivant). Fig. 5.h Schématisation de la logique d’activation des alarmes et relais La logique d’activation des alarmes et des relais peut être résumée par le schéma suivant, par exemple pour la Chambre-A.

LOW ROOM A GroupAlarm 1COLD ROOM ARelay 1(CFG) Pour la chambre A, 3 alarmes sont présentes :

• une pour température élevée

• une pour température basse

• une pour porte ouverte Chaque retard peut engendrer une alarme : il suffit un seul des cas pour déclencher l’alarme Chambre-A (Groupe 1). Nous avons connecté le Groupe 1 au relais 1, qui démar- rera en présence même d’1 seule alarme en Chambre-A. Fig. 5.i29 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025

5.1.5 Phase 5: Conguration détection hors ligne et relais signalisation

Remarque : section optionnelle, très technique pour les experts de BMS Son utilisation est destinée à des applications particulières, où il est important de signaler toute absence de connexion avec Boss/BMS et, une fois la connexion rétablie, de signaler l’incident à l’opérateur sur Boss/BMS afin de réévaluer et, si nécessaire, de rétablir les sorties relais à leur état correct. Server timeout 0-600s Holding Register 2 default 60’Safe mode delay 0-600s Holding Register 3 default 3’ Le premier définit l’intervalle de temps pendant lequel aucune communication n’est reçue du Boss/BMS pour déclarer le dispo- sitif comme hors ligne. Le second est un retard supplémentaire avant de forcer les sorties relais en condition de sécurité (configurables individuelle- ment à partir de paramètres spécifiques) Safe mode alarm 0:no alarm / 1:alarm Discrete Input 12 Cette fonction d’alarme signale la mise hors ligne et avertit que certains relais pourraient se trouver dans un état différent de celui prévu par Boss/BMS (= appareil en « safe mode »). L’alarme reste active jusqu’à ce que Boss/BMS la reconnaisse (ACK), ce qui est confirmé par l’envoi de la commande de réinitiali- sation de l’alarme au dispositif Safe mode Warning reset 0:no action / 1:Reset Coil 19 Fig. 5.j Le champ « Safe mode reset » dans la figure 4.j indique que, s’il y a eu une alarme de hors ligne, elle peut être réinitialisée dans ce champ.

5.1.6 Remarque nale sur visualisation Boss/BMS du dispositif.

La visualisation standard sera générique, donc avec références à T1,T2… DI1,DI2.. Y1,Y2, alarmes et relais identifiés de manière générique par un numéro. On suggère quand il est possible de personnaliser, selon la configuration et l’application qui présentera par exemple : Température Chambre-A… porte ouverte Chambre-A… Humidification Chambre-B, Chambre-A en alarme, etc.30 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025

6. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

• Tension d’alimentation du produit alimenté entre G et G0 : 24 Vca +10 %/-15 % 50/60 Hz, 28 à 36 Vcc +10 %/-15 % ;
• Tension d’alimentation du produit alimenté entre G0 et Vbat : +18 Vcc uniquement pour ali- mentation provenant du module Ultracap (EVD0000UC0)Puissance maximale absorbée 15 VA/6WAlimentations fournies par le produit+Vcc 12 Vcc ± 8 % ; courant maximum 50 mA, court-circuit protégé+5Vref 5 Vcc ± 3 % ; courant maximum 50 mA, court-circuit protégéLongueur max. du câble de connexion : < 10 mEntrées numériques DI1, DI2, DI3, DI4 = entrées numériques non opto-isoléesEntrées analogiques TI1, TI2, TI3, TI4 = entrées analogiques configurables :0: NTC (-50T90°C; R/T 10 kΩ±1% a 25°C);1: NTC - HT (0T150°C);2: NTC - LT (-70T50°C);3: PT1000 (-100T400°C).Y1-Y2= entrées analogiques configurables : 0: 4-20 mA; 1: 0-5 V ratiométriques ;2: 0-10 V.Sorties numériquesEN IEC 60730-1 UL 508Groupe 1 (R1, R2) - J10 Groupe 2 (R3, R4, R5) - J11NO, 2(1)A, 250Vca, 100k cycles 5A résistifs, 250 Vca, 30k cycles1FLA, 6LRA, 250 Vca, 30k cyclesPilot duty C300, 250 Vca, 30k cyclesGroupe 3 (R6) - J12 NO, 1(1)A, 250Vca, 100k cycles 1A résistif, 250 Vca, 30k cycles1FLA, 6LRA, 250 Vca, 30k cyclesPilot duty D300, 250 Vca, 30k cyclesPrécision de lecture des entrées analogiques ± 0,3 % de la pleine échelleConnexions • Tension maximale des connecteurs (NO1…C6) : 250 Vca ;• Section minimale des conducteurs des sorties numériques : 1,5 mm

• Section minimale des conducteurs de tous les autres connecteurs : 0,5 mm

• Couple de serrage des vis : - 0,2 Nm pour les connecteurs de pas 3,81 ; - 0,4 Nm pour les connecteurs de pas 5,08.Montage Possibilité d’accrochage sur rail DIN selon les normes DIN 43880 et CEI EN 50022Conditions de stockage -40T70 °C, 90 % H.R. sans condensationConditions de fonctionnement -40T70 °C, 90 % H.R. sans condensation Degré de pollution environnementale PD3Degré de protection IP40 frontal, IP10 les autres parties Classe de protection contre les décharges électriques À intégrer/incorporer sur des appareillages de Classe I ou de Classe II (SELV/PELV) Type d’actions sorties numériques 1.C (micro-interruptions)Immunité contre les surtensions Catégorie IIIClasse et structure du logiciel Classe APlaque à bornes Avec connecteurs mâle/femelle amoviblesHorloge avec batterie De série, précision : 50 ppmBatterie Du type « bouton » au lithium code BR/CR2032 tension 3 Vcc (dimensions 20x3,2 mm)Dispositif non destiné à être pris en main quand il est alimentéBoîtier isolant• Matériau : technopolymère• Indice d’inflam. : V-2 (UL94), 850 °C (IEC60695-2-11)• PTI : 175• Couleur : RAL 7016 (gris anthracite)• Température d'essai avec la bille : 125 °C• PTI du PCB : 250 Application avec gaz réfrigérants io.module est conforme à la norme IEC 60335-2-40:2018 en cas d’utilisation de fluides frigorigènes A2L (ex. R32). Et notamment, les composants électriques susceptibles de former des sources d’inflammation pendant le fonctionnement normal sont conformes à l’annexe JJ, et la température superficielle maxi- male de tous les composants ne dépasse pas les valeurs figurant dans l’annexe BB pour les fluides frigori- gènes A2L réduits de 100 K pendant le fonctionnement normal. Tab. 6.a

Les régulateurs P+E sont :

• conformes à la norme IEC 60335-2-40:2018 en cas d’utilisation de fluides frigorigènes A2L (ex. R32). Et notamment, les com- posants électriques susceptibles de former des sources d’inflammation pendant le fonctionnement normal sont conformes à l’annexe JJ, et la température superficielle maximale de tous les composants ne dépasse pas les valeurs figurant dans l’annexe BB pour les fluides frigorigènes A2L réduits de 100 K pendant le fonctionnement normal.

• classés comme UL Category Control Number (CCN) LZGH2/8, conformément à la norme UL 60335-2-40 (Éd.4, Date de révision 15 décembre 2022 ; seulement Annexe JJ) et CSA C22.2 N° 60335-2-40 (Éd.4, Date de révision 15 décembre 2022 ; seulement Annexe JJ) en cas d’utilisation de réfrigérants A2L.31 FRE io.module +0300142FR rel. 1.1 - 07.08.2025

8. TABLEAU DES PARAMÈTRES

8.1 Tableau des paramètres