PG1717 - Manómetro electrónico IFM - Manual de uso y guía de instrucciones gratis

MANUAL DE USUARIO PG1717 IFM

Manual de instrucciones

Manómetro electrónico

PG17xx

Índice de contenidos

1 Advertencia preliminar.... 4

1.1 Símbolos utilizados.... 4
1.2 Advertencias 4

2 Indicaciones de seguridad 5

2.1 Ciberseguridad.... 5

3 Transporte, manipulación y almacenamiento 7

4 Uso previsto 8

4.1 Campo de aplicación.... 8

5 Función 9

5.1 IO-Link 9
5.2 Comportamiento del punto cero en la indicación del equipo y las salidas.... 10

6 Montaje.... 12

6.1 Posición de montaje 12
6.2 Conexión de proceso 12
6.3 Utilización en zonas asépticas según 3-A y EHEDG.... 15

6.3.1 Evitar espacios muertos 15
6.3.2 Utilización según 3-A.... 16
6.3.3 Utilización según EHEDG 16

6.4 Girar la pantalla.... 16
6.5 Membrana de ventilación 18

7 Conexión eléctrica.... 21
8 Elementos de manejo e indicación.... 22
9 Menú.... 24

9.1 Menú principal y submenús 24

10 Puesta en marcha 31
11 Parametrización 32

11.1 ▶ Parametrización a través de los botones del equipo.... 32
11.2 Parametrización a través de IO-Link 33
11.3 Configuración de salida 33

11.3.1 Señal de conmutación digital.... 33
11.3.2 Señal analógica.... 37
11.3.3 Salida desactivada 40

11.4 Configuración de la aplicación.... 40

11.4.1 Unidad de medida estándar 40
11.4.2 Comportamiento de las salidas ante errores.... 41
11.4.3 Atenuación.... 41
11.4.4 Polaridad de las salidas de conmutación 42
11.4.5 Calibración del punto cero 42
11.4.6 Calibración de la curva característica de medición 43
11.4.7 Lógica del punto de conmutación.... 44
11.4.8 Retardo de conmutación 44
11.4.9 Modo de ahorro de energía 45
11.4.10 Bloquear / desbloquear 45
11.4.11 Restablecer equipo (reseteo) 46

11.5 Configuración de pantalla.... 47

11.5.1 Valor de proceso de la pantalla digital 47
11.5.2 Diseño de pantalla 47
11.5.3 Esquema de color de la corona de LED 49
11.5.4 Brillo de la pantalla 50
11.5.5 Tiempo de refresco de la pantalla.... 51
11.5.6 LED de estado 51

11.5.7 Indicador LED dinámico 51

11.6 Funciones de diagnóstico.... 52

11.6.1 Memoria 52

11.6.2 Contador de horas de funcionamiento.... 53

11.6.3 Contador de ciclos de conmutación 53

11.6.4 Contador de eventos de sobrecarga 53

11.6.5 Temperatura interna.... 54

11.6.6 Estado del equipo 54

11.7 Funciones de asistencia 54

11.7.1 Información sobre el equipo 54

11.7.2 Localización óptica.... 55

11.7.3 Simulación 55

11.7.4 Transmisión de datos binarios (BLOB) 56

12 Funcionamiento.... 57

13 Solución de errores 58

13.1 Mensajes de aviso.... 58

13.2 Mensajes de error 59

14 Mantenimiento, reparación y eliminación 60

15 Configuración de fábrica.... 61

1 Advertencia preliminar

Manual, datos técnicos, homologaciones y más información a través del código QR en el equipo / en el embalaje o en documentation.ifm.com.

1.1 Símbolos utilizados

√ Requisito
▶ Operación requerida
▷ Reacción, resultado

negrita Referencia a teclas, botones o indicadores

Referencia cruzada sin enlace

Referencia cruzada con enlace

Nota importante

El incumplimiento de estas indicaciones puede acarrear funcionamientos erróneos o averías

Información

Indicaciones complementarias

1.2 Advertencias

Las advertencias alertan de posibles daños personales y materiales. Esto permite una manipulación segura del producto. Las advertencias se clasifican de la siguiente manera:

ADVERTENCIA

Advertencia de daños personales graves

▷ Es posible que se produzcan lesiones graves o mortales si no se tiene en cuenta la advertencia.

PRECAUCIÓN

Advertencia de daños personales de leves a moderados

▷ Es posible que se produzcan lesiones de leves a moderadas si no se tiene en cuenta la advertencia.

ATENCIÓN

Advertencia de daños materiales

▷ Es posible que se produzcan daños materiales si no se tiene en cuenta la advertencia.

2 Indicaciones de seguridad

- El equipo descrito está integrado como subcomponente en un sistema.

• La seguridad de este sistema es responsabilidad del instalador.

• El instalador del sistema está obligado a realizar una evaluación de riesgos, así como a crear y adjuntar una documentación de acuerdo con los requisitos legales y normativos para el operador y el usuario del sistema. Esta debe contener toda la información e indicaciones de seguridad necesarias para el operador, el usuario y, dado el caso, el personal de mantenimiento autorizado por el instalador del sistema.

• Léase este documento antes de la puesta en marcha del producto y consérvese durante el tiempo que se siga utilizando.

• El producto debe ser apto para las aplicaciones y condiciones ambientales correspondientes sin ningún tipo de restricción.
• Utilizar el producto solamente para el fin previsto (→ Uso previsto).
• Utilizar el producto solamente con fluidos permitidos (→ Datos técnicos).
• El incumplimiento de las indicaciones de utilización o de los datos técnicos puede provocar daños personales y/o materiales.
• El fabricante no asume ninguna responsabilidad ni garantía derivada de manipulaciones en el producto o de un uso incorrecto por parte del operario.
• El montaje, la conexión eléctrica, la puesta en marcha, el manejo y el mantenimiento del producto solo pueden ser llevados a cabo por personal cualificado y autorizado por el responsable de la instalación.
• Proteger de forma segura los equipos y cables contra daños.

PRECAUCIÓN

En caso de elevadas temperaturas del fluido, algunas zonas del equipo pueden calentarse.

▷ Riesgo de quemaduras
▶ No tocar el equipo.
▶ Proteger la carcasa contra el contacto con sustancias inflamables y contra un contacto accidental.

ATENCIÓN

Aplicaciones con exposición a vapor

▷ Riesgo de daños mecánicos en el sensor o en el sistema de tuberías debido a golpes de ariete.
▶ Proteger el sensor de cargas excesivas causadas por cavitación y golpes de ariete.
▶ Diseñar el sistema de tuberías según el estado de la técnica.
▶ No instalar el sensor cerca de válvulas, codos de tubería y similares, para evitar una maximización innecesaria de golpes de ariete.
▶ Precalentar la instalación antes de que entre el vapor y eliminar los residuos líquidos de las tuberías, por ejemplo, mediante soplado u otras medidas adecuadas.
▷ No se deben superar las temperaturas permitidas del sensor ➞ Ficha técnica.

2.1 Ciberseguridad

Instalación

El equipo es apto para el funcionamiento en un entorno seguro según la norma IEC 62443-1-1.

El equipo está diseñado para ser utilizado con cortafuegos.

▶ Realizar una evaluación de riesgos de la instalación según la norma IEC 62443-1-1.
▶ Adoptar medidas para garantizar la seguridad física.

Funcionamiento

▶ Observar las funciones de seguridad descritas en la documentación del equipo y las recomendaciones para su uso.

Mantenimiento

▶ Guardar la configuración y los datos del sistema según los procesos de gestión de cambios de la empresa.

Puesta fuera de servicio

▶ Asegurarse de que ninguna información sensible pueda caer en manos no autorizadas.

▶ Antes de poner fuera de servicio el equipo, restablecer siempre la configuración del sistema a los ajustes de fábrica.

3 Transporte, manipulación y almacenamiento

▶ Guardar el equipo en su embalaje original.
▶ Si se vuelve a guardar el equipo, utilizar el embalaje original.
▶ En caso contrario, colocar un conector o una tapa protectora en las conexiones que no se utilicen y embalar el equipo de forma adecuada.
▶ Durante el almacenamiento, respetar las condiciones ambientales admisibles para el equipo (→ Datos técnicos).

4 Uso previsto

El equipo mide y supervisa la presión del sistema de máquinas e instalaciones.

El equipo registra las variables de proceso de presión y temperatura del fluido.

4.1 Campo de aplicación

• Fluidos viscosos y con gran contenido de sólidos
• Fluidos líquidos
• Fluidos gaseosos

Utilización en fluidos gaseosos con presiones >2,5 MPa (>25 bar) solamente previa solicitud.

Tipo de presión: presión relativa

PRECAUCIÓN

Sobrepresiones estáticas y dinámicas

▷ Destrucción del equipo incluso si se supera la presión de rotura especificada durante un breve periodo de tiempo. ¡Riesgo de lesiones!
▶ Comprobar que no se superan los valores especificados en la ficha técnica para la resistencia a la presión y la presión de rotura.

El equipo es resistente al vacío. Respetar las indicaciones de la ficha técnica.

Con cables de más de 30 m de longitud o en caso de utilización en el exterior de edificios, existe el riesgo de que se produzcan impulsos de sobretensión procedentes de fuentes externas. Recomendamos el uso en entornos de funcionamiento protegidos con limitación de los impulsos de sobretensión a un máximo de 500 V.

No se puede utilizar en instalaciones en las que se deban cumplir los criterios del apartado E9.2 / 63-04 de la norma 3-A.

5 Función

• El equipo supervisa la presión mediante un sistema de medición capacitivo cerámico.
• Como valor del proceso adicional, el equipo registra la temperatura del fluido.
• El equipo puede funcionar en modo SIO (Standard Input Output) y en modo IO-Link. El modo de funcionamiento básico es SIO. Cuando se conecta a un maestro IO-Link, el equipo cambia automáticamente al modo IO-Link. No es necesario un cambio manual.
• El equipo muestra el valor de presión actual en forma de indicador analógico mediante una aguja en la corona de LED de la pantalla.
• La corona de LED es configurable: se pueden configurar 3 rangos de color para un máximo de 5 rangos de trabajo, lo que permite identificar rápidamente el estado del proceso ➞ 49.
• Una pantalla alfanumérica muestra, según la configuración del usuario, el valor de proceso de presión o temperatura como valor digital.
• El equipo genera dos señales de salida en función de los parámetros.

Funciones de salida:

Salida OUT1:

• Señal de conmutación para presión → 33
  • IO-Link → 9

Salida OUT2:

- Señal analógica de presión ➞ 37

Otras funciones:

• Memoria → 52
• Simulación → 55
  • Bloquear / desbloquear ➞ 45
  • Restablecer equipo (reseteo) ➕ 46
• Configuración de pantalla → 47
• Estado del equipo ➞ 54

- Configuración de la aplicación ➕ 40: unidad de medida estándar, comportamiento de las salidas en caso de error, atenuación, polaridad de salida, calibración del punto cero, calibración de la curva característica de medición, lógica del punto de conmutación, retardo de conmutación, modo de ahorro de energía.

Funciones solo a través de IO-Link:

• Contador de horas de funcionamiento → 53
• Contador de ciclos de conmutación ➕ 53
• Contador de eventos de sobrecarga ➞ 53
  • Temperatura interna ➞ 54
  • Información sobre el equipo ➞ 54
• Localización óptica ➞ 55
• Transmisión de datos binarios (BLOB) ➞ 56

5.1 IO-Link

IO-Link es un sistema de comunicación para conectar sensores y actuadores inteligentes a sistemas de automatización. IO-Link está estandarizado según la norma IEC 61131-9.

Información general sobre IO-Link en io-link.ifm

Input Output Device Description (IODD) con todos los parámetros, datos del proceso y descripciones detalladas del equipo en documentation.ifm.com

IO-Link ofrece las siguientes ventajas:

• Transmisión sin interferencias de todos los datos y valores del proceso
• Parametrización durante el proceso en curso o configuración predeterminada fuera de la aplicación
• Parámetros para la identificación de los equipos conectados en la instalación
• Parámetros adicionales y funciones de diagnóstico
• Copia de seguridad y restauración automáticas de conjuntos de parámetros en caso de sustitución de equipos (almacenamiento de datos)
• Registro de conjuntos de parámetros, valores del proceso y eventos
• Archivo de descripción de equipos (IODD – Input Output Device Description) para una configuración sencilla
• Conexión eléctrica estandarizada
• Mantenimiento a distancia

5.2 Comportamiento del punto cero en la indicación del equipo y las salidas

Debido a las tolerancias permitidas del equipo y a los cambios de temperatura, el sensor puede mostrar una desviación del punto cero cuando la instalación está despresurizada. Para contrarrestar esto, el equipo está provisto de funciones que mantienen la señal de medición más estable en el valor de proceso 0.

Comportamiento del punto cero en la indicación del equipo y en la salida de conmutación:

Fig. 1: Indicación del equipo y salida de conmutación

1: Valor de proceso
2: Señal de salida del sensor con histéresis (verde)
3: Señal de medición ideal (rojo)
4: Presión de la instalación
5: Estabilización del punto cero ➞ Ficha técnica

El primer valor de proceso que se muestra en la pantalla del equipo y que puede evaluarse a través de la salida de conmutación viene determinado por la estabilización del punto cero.

La estabilización del punto cero se indica en % del rango ➞ Ficha técnica.

Comportamiento del punto cero en la salida analógica y la comunicación IO-Link:

Fig. 2: Salida analógica y comunicación IO-Link

1: Valor de proceso
2: Señal de salida del sensor (verde)
3: Señal de medición ideal (rojo)
4: Presión de la instalación
5: Estabilización del punto cero ➞ Ficha técnica
6: 0,5 x estabilización del punto cero → Ficha técnica

El primer valor de proceso que puede evaluarse a través de la salida analógica y la comunicación IO-Link viene determinado por la mitad de la estabilización del punto cero (6).

En el resto del rango de la estabilización del punto cero (5), la señal de salida del sensor presenta un ángulo de pendiente mayor.

La estabilización del punto cero se indica en % del rango → Ficha técnica.

6 Montaje

PRECAUCIÓN

Salida de aire comprimido o fluidos calientes.

▷ Riesgo de lesiones por presión o quemaduras.
▶ Antes de montar y desmontar el equipo, asegurarse de que la instalación no esté bajo presión y que no haya ningún fluido en la tubería o depósito.
▶ Tener en cuenta los posibles peligros que puedan derivarse de las temperaturas del fluido y de la instalación.

ATENCIÓN

Aplicaciones con exposición a vapor

▷ Riesgo de daños mecánicos en el sensor o en el sistema de tuberías debido a golpes de ariete.
▶ Proteger el sensor de cargas excesivas causadas por cavitación y golpes de ariete.
▶ Diseñar el sistema de tuberías según el estado de la técnica.
▶ No instalar el sensor cerca de válvulas, codos de tubería y similares, para evitar una maximización innecesaria de golpes de ariete.
▶ Precalentar la instalación antes de que entre el vapor y eliminar los residuos líquidos de las tuberías, por ejemplo, mediante soplado u otras medidas adecuadas.
▷ No se deben superar las temperaturas permitidas del sensor ➕ Ficha técnica.

Cuando aparece "0%" y el indicador de aguja no está visible, esto no quiere decir que la instalación esté sin presión.

6.1 Posición de montaje

▶ En caso de altas temperaturas del fluido, instalar el equipo en posición horizontal (→ Posición 3, Utilización en zonas asépticas según 3-A y EHEDG → 15).

Después de la instalación, la pantalla se puede girar a una posición vertical ➕ 16.

6.2 Conexión de proceso

El equipo dispone de una conexión de proceso G1 Aseptoflex Vario.

El equipo se puede acoplar a las distintas conexiones de proceso mediante adaptadores de proceso.

Estos adaptadores se piden por separado como accesorios.

• Más información sobre accesorios de montaje disponibles en www.ifm.com.
• La colocación correcta del equipo y la estanqueidad de la conexión solamente se pueden garantizar con adaptadores de ifm.

▶ Observar las instrucciones de los accesorios de montaje.

▶ Limpiar la rosca y engrasarla ligeramente con una pasta lubrificante adecuada y homologada para la aplicación.
▶ Colocar el sensor con el adaptador en la conexión de proceso.
▶ Apretar con una llave: par de apriete 35 Nm.

ATENCIÓN

Apriete excesivo del sensor en el adaptador.

▷ La estanqueidad de la conexión de proceso puede verse afectada.
▶ Utilizar una llave dinamométrica.
▶ No superar un par de apriete de 35 Nm.

6.2.1 Adaptador de proceso con junta de estanqueidad (de forma aséptica según 3-A y EHEDG)

▶ Utilizar adaptadores de proceso con abertura para fugas para cumplir con los requisitos de higiene. Los adaptadores de proceso se entregan con una junta tórica EPDM.

Otras juntas están disponibles como accesorios:

• Junta tórica FKM (solo para 3-A)
• Junta de estanqueidad PEEK
- La junta de estanqueidad PEEK tiene una estabilidad duradera y no necesita mantenimiento.
- Al sustituir la junta de estanqueidad PEEK o al cambiar la junta de estanqueidad PEEK por una junta tórica: sustituir el adaptador de proceso por uno nuevo equivalente.

▶ Utilización de versiones clamp con marcado 3-A y certificado EHEDG según ISO 2852 y DIN 32676 en combinación con una junta Combifit.

Más información sobre accesorios disponibles en www.ifm.com.

6.2.2 Racor a soldar con junta de estanqueidad (de forma aséptica según 3-A y EHEDG)

▶ Utilizar adaptadores de proceso con abertura para fugas para cumplir con los requisitos de higiene.

El racor a soldar se entrega con junta tórica EPDM.

Está disponible una junta tórica FKM como accesorio (solo para 3-A).

Más información sobre accesorios disponibles en www.ifm.com.

PRECAUCIÓN

Trabajos de soldadura

▷ Riesgo de lesiones por una soldadura incorrecta del adaptador.
▶ El proceso de soldadura solo debe ser realizado por personal cualificado y según el estándar tecnológico.
▶ Observar las instrucciones de montaje del racor a soldar utilizado, en particular las indicaciones de advertencia y seguridad que allí se indican (→ Descargas en documentation.ifm.com).

6.2.3 Adaptador de proceso con junta aséptica de metal sobre metal

La eficacia de estanqueidad duradera, libre de mantenimiento y sin fisuras con junta de metal sobre metal solo está garantizada si el equipo se monta una sola vez.

Si es necesario repetir el montaje del punto de estanqueidad:

▶ Sustituir el adaptador de proceso por uno nuevo equivalente.

Más información sobre accesorios disponibles en www.ifm.com.

6.2.4 Brida G 1 / adaptador G 1

El sensor queda sellado mediante la junta de estanqueidad posterior en la conexión de proceso.

▶ Garantizar que la superficie de estanqueidad de la brida/adaptador esté a ras del taladro roscado.
▶ Garantizar que la superficie de estanqueidad tenga una rugosidad superficial mínima de Rz = 6,3 (observar la norma DIN EN ISO 1179-1).

6.3 Utilización en zonas asépticas según 3-A y EHEDG

En caso de que se haya instalado correctamente, el sensor es apto para sistemas de limpieza CIP (cleaning in process) y de esterilización in situ SIP (sterilisation in place).

▶ Respetar los límites de aplicación (resistencia a la temperatura y a materiales) según se indica en la ficha técnica.

La junta de la interfaz del sistema no debe tocar el punto de estanqueidad del sensor.

▶ Utilizar una instalación con autodrenaje.
▶ Instalar el equipo permitiendo que las aberturas para fugas estén bien visibles y, en caso de tubos verticales, que estén mirando hacia abajo.
▶ Tener en cuenta la posición del sensor para garantizar el autodrenaje del adaptador de montaje: no instalar el equipo en la posición 5.

Fig. 3: Posición de montaje para uso en aplicaciones asépticas según 3-A y EHEDG

6.3.1 Evitar espacios muertos

En la instalación no deben existir zonas en las que se puedan acumular restos de producto, microorganismos o productos de limpieza. La superficie del sensor que está en contacto con el fluido debe ser fácilmente accesible para la limpieza y no debe encontrarse en un espacio muerto.

▶ En caso de existir elementos en el tanque, la limpieza mediante chorro directo debe estar garantizada. También se debe poder acceder a los espacios muertos.
▶ Para evitar espacios muertos, respetar las dimensiones indicadas en la siguiente figura: L < D para EHEDG y L ≤ 2D para 3-A.

Fig. 4: Evitar espacios muertos para el uso en aplicaciones asépticas según 3-A y EHEDG, ejemplo: utilización de un adaptador clamp para la instalación en una tubería

1: Abertura para fugas
2: Boquilla en la que se fijan el sensor y el adaptador de proceso con una conexión clamp.
3: Tubería principal del proceso (alternativa: tanque)
L: Longitud de la boquilla (distancia entre el sensor y la pared interior de la tubería/tanque)
D: Diámetro interior de la boquilla

6.3.2 Utilización según 3-A

▶ Asegurarse de una integración del equipo en la instalación conforme a 3-A.
▶ Utilizar solamente adaptadores de proceso con homologación 3-A que dispongan del correspondiente distintivo (→ Accesorios en www.ifm.com).

6.3.3 Utilización según EHEDG

Si se utilizan adaptadores a soldar, la superficie de contacto con los alimentos debe ser lisa (rugosidad superficial Ra < 0,8 μm) y la soldadura debe realizarse de acuerdo con las directrices EHEDG 9 y 35.

La conformidad con EHEDG se aplica a la instalación de los componentes de ifm (sensor y adaptador de proceso, incluida la junta). Si el sensor de ifm se instala utilizando adaptadores existentes, corresponde al cliente comprobar si se garantiza una integración conforme a EHE-DG.

▶ Asegurarse de una integración del equipo en la instalación en conformidad con la EHEDG.
▶ Utilizar solamente adaptadores de proceso homologados por la EHEDG con juntas especiales requeridas según el documento de posición EHEDG.

6.4 Girar la pantalla

La pantalla se puede girar para facilitar la lectura.

Dado que la carcasa de la pantalla está muy apretada, es necesario aplicar una fuerza considerable para realizar este ajuste.

▶ Girar manualmente la carcasa de la pantalla hacia la izquierda hasta la posición deseada. En caso necesario, utilizar guantes de trabajo.

Fig. 5: Girar la pantalla: 1: Pantalla en el estado de entrega; 2: Pantalla girada 90°.

6.5 Membrana de ventilación

6.5.1 Funcionamiento de la membrana de ventilación

La membrana de ventilación asegura la medición de la presión relativa, ya que los cambios de presión barométricos y relacionados con la temperatura en la célula de medición se compensan en relación con el entorno.

La membrana de ventilación está protegida contra daños mediante un tapón enroscado con orificios circundantes.

Para un correcto funcionamiento de la membrana, se debe tener en cuenta lo siguiente:

▶ Enjuagar inmediatamente la suciedad y los productos de limpieza presentes en el tapón del filtro con abundante agua con bajo contenido en cal.

ATENCIÓN

Contacto de la membrana con líquido durante una fase de enfriamiento

▷ Presión negativa en el equipo.
▷ Ligera alteración del valor de medición.
▷ Carga adicional sobre la membrana.
▶ Garantizar que no haya líquido en el tapón del filtro mientras el sensor se encuentra en una fase de enfriamiento.

6.5.2 Sustituir el tapón del filtro

La membrana de ventilación está protegida de fábrica por un tapón para el filtro.

El tapón del filtro se puede sustituir por los accesorios 2...5 (→ Figura).

Más información sobre accesorios disponibles en www.ifm.com.

Fig. 6: Sustitución del tapón del filtro de la membrana de ventilación

1: Tapón del filtro (suministrado)
2: Tapón del filtro con membrana de ventilación integrada
3: Tapón del filtro cerrado
4: Tapón del filtro con membrana de ventilación integrada y espiga con tubo de ventilación que termina en una zona protegida y seca.
5: Set de accesorios para altos grados de contaminación y condiciones climáticas adversas:

Adaptador acodado con membrana de ventilación integrada. Se puede acoplar lo siguiente:

• Tubo de ventilación, o bien
• Elemento insertable con membrana de ventilación integrada, o bien
• Elemento insertable con membrana de ventilación integrada y tubo de ventilación

Si se utiliza un tapón de filtro cerrado (3), ya no es posible compensar la presión de la célula de medición. Posibles desviaciones en la medición debido a:

- Fluctuaciones de la presión atmosférica.

- Fluctuaciones de la presión interna del equipo con cambios de temperatura ( Δ 10 K ≤ 30 mbar).

Procedimiento:

▶ Evitar la suciedad y la humedad durante el cambio.

▶ Limpiar las roscas con cuidado y sin dejar residuos.
▶ No dañar la superficie adhesiva del sensor.
▶ Observar la orientación del tapón del filtro.

6.5.3 Orientación del tapón del filtro

▶ Instalar el equipo de manera que el tapón del filtro quede en posición vertical y el condensado pueda fluir por la fuerza de la gravedad.

Fig. 7: Orientación del tapón del filtro

1: Orientación ideal. El tapón del filtro está en posición vertical.
2: Inclinación máxima del tapón del filtro: 30°.
3: Posición de montaje no permitida.

7 Conexión eléctrica

El equipo solo puede ser instalado por técnicos electricistas.

Observar las normativas nacionales e internacionales para el establecimiento de instalaciones electrotécnicas.

Suministro de tensión según MBTS y MBTP.

▶ Desconectar la tensión de alimentación.
▶ Conectar el equipo de la siguiente manera:

Fig. 8: Esquema de conexión

Pin	Asignación
1	L+
3	L-
4 (MP1)MP = Multifunción	Señal de conmutación para presiónIO-LinkOFF (salida conmutada a alta resistencia)Desactivado (canal de conmutación en función de la lógica del punto de conmutación, permanentemente alto o bajo)
2 (OUT2)	Señal analógica de presiónOFF (salida conmutada a alta resistencia)

Ejemplos de conmutación:

1: 1x conmutación positiva (PnP) / 1x analógica
3: IO-Link / 1x analógica

2: 1x conmutación negativa (nPn) / 1x analógica

8 Elementos de manejo e indicación

Fig. 9: Elementos de manejo e indicación (ejemplo de tipo de equipo con rango de medición -1...10 bar; diseño de pantalla L1)

1: Indicación analógica de la presión actual del sistema en bar (escala exterior) y psi (escala interior)
2: Corona de LED para la visualización en color de la indicación analógica.

• El rango entre 0 y el valor final del rango de medición se divide en 72 segmentos LED.
• Un segmento LED blanco indica el valor de proceso actual como prolongación de la aguja.

• Se pueden configurar 3 rangos en diferentes colores ➕ 49. Ejemplo:

• Rango de color superior: 3,6...6 bar, verde

• Rango de color medio: 2,6...7 bar, amarillo
  – Rango de color inferior: -1...8,8 bar, rojo

- La indicación de la corona de LED es configurable 47. Según la configuración: función de indicador de arrastre para valores de presión mínimos y máximos.

3: Indicador LED de aguja: LED blanco, no visible sin corriente. Indicación del valor de presión actual entre 0 y el valor final del rango de medición en 72 pasos de LED. El segmento LED adyacente (prolongación de la aguja) se enciende en blanco.
4: LED de estado de conmutación para OUT1: se enciende en amarillo cuando la salida 1 está activa.

5: Pantalla digital (pantalla alfanumérica de 4 dígitos):

• Indicación del valor de proceso actual. En función de la selección de SELd: presión o temperatura.
• Indicación de los parámetros y de los valores de los parámetros.

6: El LED indica información adicional sobre la pantalla digital:

• Con SELd = PRES, se enciende bar (mbar) o psi, en función del ajuste de uni. P.
• Con SELd = TEMP, se enciende TEMP. La unidad configurada en uni. T aparece en la pantalla digital.

7: LED de estado: según el estado del equipo, el LED se enciende:

• en verde con el funcionamiento normal
• en rojo en caso de aviso ➞ 58 o de error ➞ 59

8: Botones ópticos (botones del equipo) para cambiar la indicación y parametrizar ➞ 32. Los botones del equipo se pueden bloquear ➞ 45.

El término "botones del equipo" hace referencia a los botones táctiles Enter, ▲ y ▼.

El botón táctil Enter se indica a continuación con el icono ●.

Se trata de botones ópticos táctiles que se activan con solo tocar el cristal frontal del equipo. El botón táctil debe estar completamente cubierto para activarse. Un contacto lento (p. ej., si un líquido fluye sobre la pantalla) no activa el botón táctil.

Si el equipo mide una temperatura interna elevada, el brillo de la pantalla se ajusta automáticamente:

Temperatura interna > 80 °C: el brillo se reduce al 25 %.

Temperatura interna > 90 °C: la pantalla se apaga. Solo permanece encendido el LED de estado. Activación pulsando un botón durante 30 segundos.

Cambio entre las indicaciones:

Los botones del equipo permiten desplazarse por la pantalla digital durante el funcionamiento:

▶ Presionar el botón ▲ o ▼.
▷ La pantalla cambia entre las indicaciones de los valores de proceso de presión y temperatura.
▷ Tras 30 segundos, el equipo vuelve al valor de proceso configurado en SELd.

9 Menú

Las ilustraciones del menú muestran los parámetros que se pueden ajustar presionando los botones del equipo. Estos parámetros y otras funciones también están disponibles a través de la interfaz IO-Link.

Fig. 10: Estructura del menú

9.1 Menú principal y submenús

Los parámetros indicados cambian al modificar la configuración de fábrica. Las siguientes ilustraciones del menú muestran los parámetros máximos disponibles.

Los nombres de los parámetros en el software de parametrización pueden ser diferentes a como se muestran en la pantalla del equipo.

Los valores límite configurados para la supervisión de la presión se muestran en el menú principal y pueden modificarse tanto aquí como en el submenú OUx.

Seleccionando los siguientes parámetros se accede al submenú correspondiente: Wr.1, EF, CFG, OU1, OU2, DIS, DIA, SIM, RES. Esto se indica mediante un triángulo abierto, por ejemplo: EF.

Menú principal, menú de rango de trabajo Wr.1, menú de funciones avanzadas EF:

Parámetro	Explicación
SP1	Punto de conmutación 1
SP2	Punto de conmutación 2
HYSt	Histéresis
ASP2	Punto inicial analógico para OUT2 = valor del proceso con el cual la señal de salida tiene 4 mA (para ou2 = Ineg: 20 mA).
AEP2	Punto final analógico para OUT2 = valor del proceso con el cual la señal de salida tiene 20 mA (para ou2 = Ineg: 4 mA).
Wr.1	Cambio al submenú Wr.1 (esquema de color para el rango de trabajo 1)
x. CoL	Esquema de color para el rango de trabajo 1:b. CoL = ajuste para el rango de color 3 (nivel inferior)m. CoL = ajuste para el rango de color 2 (nivel medio)t. CoL = ajuste para el rango de color 1 (nivel superior)
x. StA	Punto inicial de los rangos de color:b. StA = valor límite inferior de presión del rango de color 3 (nivel inferior)m. StA = valor límite inferior de presión del rango de color 2 (nivel medio)t. StA = valor límite inferior de presión del rango de color 1 (nivel superior)
x. End	Punto final de los rangos de color:b. End = valor límite superior de presión del rango de color 3 (nivel inferior)m. End = valor límite superior de presión del rango de color 2 (nivel medio)t. End = valor límite superior de presión del rango de color 1 (nivel superior)
EF	Cambio al submenú EF (funciones avanzadas)
BACk	Volver al nivel superior (menú o última indicación del valor de proceso)

Menú de ajustes básicos CFG:

* La unidad de presión depende del tipo de equipo → Ficha técnica en ifm.com.

Parámetro	Explicación
uni. P	Unidad de medida estándar para presión
uni. T	Unidad de medida estándar para temperatura
dAP. P	Constante de atenuación en segundos para presión (63 % tiempo de subida τ)
P-n	Polaridad de las salidas de conmutación
tCOF	Aprendizaje del factor de corrección para la calibración del punto cero
coF. P	Factor de corrección para la calibración del punto cero, presión
CGA. P	Factor de calibración en % para adaptar la curva del valor de medición a la aplicación
ECO.m	Modo de ahorro de energía ECO o modo de ahorro de energía desactivado OFF.

Menú de configuración de salida OU1:

Parámetro	Explicación
ou1	Función de salida para OUT1: SSC1 = señal de conmutación con los ajustes de parámetros para SSC1.1; OFF.
LoGc	Lógica del punto de conmutación: H. Act = high active o L. Act = low active
ModE	Modo de punto de conmutación: 1-P = modo de un punto; 2-P = modo de dos puntos; Wind = modo de ventana; Deac = desactivado.
tSP1	Aprendizaje del punto de conmutación SP1
SP1	Punto de conmutación 1
tSP2	Aprendizaje del punto de conmutación SP2
SP2	Punto de conmutación 2
HYSt	Histéresis
dS	Retardo de conmutación para cambiar al estado activo (en segundos)
dr	Retardo de desactivación para cambiar al estado inactivo (en segundos)
FOU1	Comportamiento de la salida OUT1 en caso de error

Menú de configuración de salida OU2:

Parámetro	Explicación
ou2	Función de salida para OUT2 (señal analógica)
tASP	Aprendizaje del punto inicial analógico ASP2
ASP2	Punto inicial analógico para OUT2 = valor del proceso con el cual la señal de salida tiene 4 mA (para ou2 = Ineg: 20 mA).
tAEP	Aprendizaje del punto final analógico AEP2
AEP2	Punto final analógico para OUT2 = valor del proceso con el cual la señal de salida tiene 20 mA (para ou2 = Ineg: 4 mA).
dAA	Tiempo de atenuación en segundos para la señal analógica
FOU2	Comportamiento de la salida OUT2 en caso de error

Menú de pantalla DIS y de diagnóstico DIA:

Parámetro	Explicación
SELd	Valor de proceso de la pantalla digital
diS. L	Formato de la pantalla
diS. B	Brillo de la pantalla
diS. U	Tiempo de refresco de la pantalla
LEd.m	Ajuste del LED de estado
P. VEL	Velocidad del indicador de aguja
Hi. P	Valor de presión máximo medido
Lo. P	Valor de presión mínimo medido

Menú de simulación SIM y reseteo del equipo rES:

Fig. 11: * UL solo está disponible para los equipos PGxxx6; PGxxx7, PGxxx8.

Parámetro	Explicación
S. PRS	Valor de presión simulado en el modo de simulación
S.diA	Ningún caso de diagnóstico simulado (= n. DIA); error (= Err); error de componente (= COMP); cortocircuito (= SC); temperatura interna excedida (= OL. T); temperatura interna no alcanzada (= UL. T).
S. Tim	Duración de la simulación en minutos
S. On	Iniciar el modo de simulación
APPL	Reinicio de aplicación (restablecimiento de los ajustes de parámetros específicos de la aplicación)
BtB	Reinicio Back to Box (restablecimiento de la configuración de fábrica)

10 Puesta en marcha

Una vez conectada la tensión de alimentación y pasado el tiempo de retardo a la disponibilidad, el equipo pasa al modo operativo normal. Ejecuta las funciones de evaluación y medición y genera señales de salida correspondientes a los parámetros configurados.

Durante el tiempo de retardo a la disponibilidad, las salidas se encuentran en los siguientes estados según su parametrización:

Salida de conmutación:

- Activo ("High" para la función normalmente abierto; "Low" para la función normalmente cerrado)

Salida analógica:

- 0 mA con salida de corriente (I o _Ineg )

Cuando se conecta un maestro IO-Link, el equipo cambia automáticamente del modo SIO (Standard Input Output) al modo IO-Link, siempre que el puerto del maestro esté ajustado con el modo IO-Link.

11 Parametrización

La parametrización se puede llevar a cabo a través de la interfaz IO-Link o mediante los elementos de mando del equipo.

Los parámetros se pueden configurar antes del montaje y de la puesta en marcha del equipo o durante el funcionamiento.

La modificación de parámetros durante el funcionamiento puede tener efecto en la funcionalidad de la instalación.

▶ Asegurarse de que no se produzca un funcionamiento defectuoso en la instalación.

Durante el proceso de parametrización, el equipo permanece en el modo operativo. Sigue llevando a cabo sus funciones de supervisión con el parámetro existente hasta que la parametrización haya concluido.

Los parámetros disponibles en el menú se podrán modificar en función de la configuración de parámetros.

11.1 Parametrización a través de los botones del equipo

El término "botones del equipo" hace referencia a los botones táctiles Enter, ▲ y ▼.

El botón táctil Enter se indica a continuación con el icono ●.

Se trata de botones ópticos táctiles que se activan con solo tocar el cristal frontal del equipo. El botón táctil debe estar completamente cubierto para activarse. Un contacto lento (p. ej., si un líquido fluye sobre la pantalla) no activa el botón táctil.

PRECAUCIÓN

Con temperaturas del fluido superiores a 50 °C (122 °F), algunas partes de la carcasa pueden calentarse a más de 65 °C (149 °F).

▷ Riesgo de quemaduras
▶ No tocar el equipo con las manos.
▶ Si es necesario, utilizar un objeto sin punta para realizar ajustes en el equipo.

Proceso general de parametrización:

Finalidad	Acción
Cambio de la indicación del valor de proceso al menú principal	●
Cambio al submenú	Utilizar ▼ para navegar hasta el submenú, p. ej. EF y después ●
Selección del parámetro deseado	▲ o ▼
Cambio al modo de ajuste	●
Modificación del valor del parámetro	▲ o ▼ > 1 s
Confirmación del parámetro configurado	●
Salir de los ajustes del parámetro sin guardar	▲ + ▼
Volver al siguiente menú superior(Repetir varias veces para llegar a la indicación del valor de proceso)	▲ + ▼O bien:Utilizar ▲ o ▼ para navegar hasta Back y después ●
Volver a la indicación del valor de proceso	> 30 segundos (Timeout)

Los botones del equipo se pueden bloquear ➞ 45.

Si aparece C. Loc al intentar modificar un valor de un parámetro, significa que existe un proceso activo de parametrización a través de la comunicación IO-Link o una simulación (bloqueo temporal).

Si aparece S. Loc, significa que el sensor está bloqueado permanentemente mediante software. Este bloqueo solamente puede ser desactivado utilizando un software de parametrización.

11.2 Parametrización a través de IO-Link

El equipo se puede parametrizar a través de la interfaz IO-Link de las siguientes maneras, por ejemplo:

- Parametrización mediante un software adecuado, p. ej. ifm moneo|configure

• Parametrización mediante PLC

- Parametrización mediante una aplicación IIoT

Requisitos para la parametrización a través de la interfaz IO-Link:

√ El archivo IODD (Input Output Device Description) para el equipo cuando se parametriza a través de un software de parametrización; véase documentation.ifm.com
√ La descripción de la interfaz IO-Link (PDF) para el equipo cuando se parametriza a través de un PLC o una aplicación IIoT; véase documentation.ifm.com
√ Un maestro IO-Link
▶ Conectar el maestro IO-Link al software de parametrización, al PLC o a la aplicación IIoT.
▶ Conectar el equipo a un puerto libre adecuado del maestro IO-Link.
▶ Configurar el puerto del maestro IO-Link con el modo de funcionamiento IO-Link.
▷ El equipo cambia al modo IO-Link.
▶ Modificar la configuración de parámetros en el software.
▶ Transferir la configuración de parámetros al equipo.

Ayuda para la integración del sistema y la parametrización a través de IO-Link:

→ Manual del software de parametrización (por ejemplo, moneo)
→ Explicaciones y "Startup Packages" disponibles en ifm.com/cnt/io-link-system-integration.

11.3 Configuración de salida

11.3.1 Señal de conmutación digital

El equipo emite señales de conmutación digitales a través de canales de conmutación (SSC = Switching Signal Channel).

El equipo dispone de 2 canales de conmutación digitales SSCx.1 y SSCx.2 para cada valor del proceso:

• SSC1.1 y SSC1.2 = canales de conmutación para presión
• SSC2.1 y SSC2.2 = canales de conmutación para temperatura

Explicación de la numeración de los canales de conmutación SSCx.y: x = valor del proceso; y = canal de conmutación

El canal de conmutación se puede evaluar a través de la interfaz IO-Link y la salida de hardware. Todos los demás canales de conmutación solo se pueden evaluar y parametrizar a través de la interfaz IO-Link.

El canal de conmutación SSC1.1 se asigna de forma fija a la salida física de hardware OUT1.

Cada canal de conmutación se puede parametrizar individualmente.

El modo del punto de conmutación, los puntos de conmutación y la lógica del punto de conmutación se establecen al parametrizar los canales de conmutación.

Modo del punto de conmutación

Se puede elegir entre los siguientes modos de punto de conmutación según el perfil de sensor inteligente IO-Link "Function Class - Quantity Detection":

• Deactivated
• Single Point Mode
• Two Point Mode
• Window Mode

El canal de conmutación pasa al estado activo en función del valor de los datos de proceso (PDV).

El estado activo está por encima del punto de conmutación en Single Point Mode y Two Point Mode y dentro del rango de ventana en Window Mode.

Lógica del punto de conmutación

Mediante la configuración de la lógica del punto de conmutación High active o Low active, se puede especificar qué valor tiene el canal de conmutación en estado activo:

• High active: el canal de conmutación está en "high" en el estado activo (= ON = normalmente abierto = Normally open = 1)
• Low active: el canal de conmutación está en "low" en el estado activo (= OFF = normalmente cerrado = Normally closed = 0)

Las siguientes ilustraciones muestran el estado de los canales de conmutación en función del modo del punto de conmutación, la lógica del punto de conmutación y el valor de los datos de proceso (PDV).

Desactivado

Si se configura el modo de punto de conmutación Deactivated para un canal de conmutación, dicho canal tiene el siguiente valor permanente independientemente del valor del proceso:

• Para la lógica de punto de conmutación High active: permanentemente "low".
• Para la lógica de punto de conmutación Low active: permanentemente "high".

Fig. 12: Deactivated / High active

Fig. 13: Deactivated / Low active

Modo de un punto

Solo un punto de conmutación (SP1) se configura o se aprende manualmente.

El punto de desactivación (SP1-H) resulta del punto de conmutación y de la histéresis configurada.

Durante el aprendizaje, el punto de conmutación se configura por debajo del valor de proceso aprendido (TP1), teniendo en cuenta la histéresis.

Fig. 14: Single Point Mode / High active

H: Histéresis

SP1: Punto de conmutación

TP1: Punto de aprendizaje

TP1-H: Punto de conmutación durante el aprendizaje (= SP1)

SP1-H Punto de desactivación

Fig. 15: Single Point Mode / Low active

H: Histéresis

SP1: Punto de conmutación

TP1: Punto de aprendizaje

TP1-H: Punto de conmutación durante el aprendizaje (= SP1)

SP1-H Punto de desactivación

Modo de dos puntos

Un punto de conmutación SP1 y un punto de conmutación SP2 se configuran o aprenden manualmente.

En la parametrización a través de IO-Link, la posición de los puntos de conmutación se puede seleccionar libremente: SP1 puede estar tanto por debajo como por encima de SP2. El punto de conmutación más pequeño es el punto de desactivación. En el ejemplo mostrado, SP1 es el punto de conmutación y SP2 es el punto de desactivación.

En la parametrización a través de los botones del equipo, SP1 debe ser mayor que SP2. Si posteriormente se invierte el orden de los puntos de conmutación a través de IO-Link, en la parametrización a través de los botones del equipo, SP1 deberá ser menor que SP2.

Durante el aprendizaje, el punto de conmutación se configura directamente con el valor de proceso aprendido correspondiente. Se aplica lo siguiente: con [Teach SP1] se configura SP1, con [Teach SP2] se configura SP2.

La histéresis se ignora en el modo de dos puntos.

Fig. 16: Two Point Mode / High active

SP1: Punto de conmutación 1

SP2: Punto de conmutación 2

TP1: Punto de aprendizaje 1 (= SP1)

TP2: Punto de aprendizaje 2 (= SP2)

Fig. 17: Two Point Mode / Low active

SP1: Punto de conmutación 1

SP2: Punto de conmutación 2

TP1: Punto de aprendizaje 1 (= SP1)

TP2: Punto de aprendizaje 2 (= SP2)

Modo de ventana

Dos puntos de conmutación (SP1) y (SP2) se ajustan o aprenden manualmente.

Los dos puntos de conmutación limitan un área de ventana.

En la parametrización a través de IO-Link, la posición de los puntos de conmutación se puede seleccionar libremente: SP1 puede estar tanto por debajo como por encima de SP2. El punto de conmutación inferior es el valor límite inferior, el punto de conmutación superior es el valor límite superior del rango de la ventana.

En la parametrización a través de los botones del equipo, SP1 debe ser mayor que SP2. Si posteriormente se invierte el orden de los puntos de conmutación a través de IO-Link, en la parametrización a través de los botones del equipo, SP1 deberá ser menor que SP2.

Durante el aprendizaje, el punto de conmutación se configura directamente con el valor de proceso aprendido correspondiente. Se aplica lo siguiente: con [Teach SP1] se configura SP1, con [Teach SP2] se configura SP2.

Cuando el valor de los datos de proceso entra en el rango de ventana, el estado del canal de conmutación cambia inmediatamente cuando se superan o no se alcanzan los puntos de conmutación.

Si el valor de los datos de proceso sale del rango de ventana, el estado del canal de conmutación cambia cuando se supera/no se alcanza el punto de conmutación más la histéresis (SP1+H o SP2-H).

Fig. 18: Window Mode / High active

H: Histéresis

SP1: Punto de conmutación 1

SP2: Punto de conmutación 2

TP1: Punto de aprendizaje 1 (= SP1)

TP2: Punto de aprendizaje 2 (= SP2)

Fig. 19: Window Mode / Low active

H: Histéresis

SP1: Punto de conmutación 1

SP2: Punto de conmutación 2

TP1: Punto de aprendizaje 1 (= SP1)

TP2: Punto de aprendizaje 2 (= SP2)

Nota sobre la histéresis

Si se selecciona el ajuste Auto para la histéresis, se establece el siguiente valor para la histéresis:

• Medición de presión: 0,25 % del valor final del rango de medición (MEW)
• Medición de temperatura: 0,5% del valor final del rango de medición (MEW)

11.3.1.1 Parametrización a través de los botones del equipo: señal de conmutación

El canal de conmutación SSC1.1 se configura a través de los botones del equipo. Otros canales de conmutación se pueden parametrizar a través de la interfaz IO-Link.

√ La unidad de medida estándar se ha seleccionado: EF > CFG > uni. P.
√ Para la salida 1 se ha seleccionado el canal de conmutación SSC1.1: EF > OU1 > ou1 = SSC1.
▶ Acceder al menú EF > OU1 para configurar la salida OUT1.

Modo de un punto:

▶ Seleccionar ModE y configurar el modo de punto de conmutación: 1-P.
▶ Seleccionar SP1 y configurar el punto de conmutación 1.
▶ Seleccionar HYSt y configurar la histéresis.

Modo de dos puntos:

▶ Seleccionar ModE y configurar el modo de punto de conmutación: 2-P.
▶ Seleccionar SP1 y configurar el punto de conmutación 1.
▶ Seleccionar SP2 y configurar el punto de conmutación 2.

Modo de ventana:

▶ Seleccionar ModE y configurar el modo de punto de conmutación: WInd.
▶ Seleccionar SP1 y configurar el punto de conmutación 1.
▶ Seleccionar SP2 y configurar el punto de conmutación 2.

▶ Seleccionar HYSt y configurar la histéresis.

11.3.1.2 Aprendizaje mediante los botones del equipo: señal de conmutación

El canal de conmutación SSC1.1 se configura a través de los botones del equipo. Otros canales de conmutación se pueden parametrizar a través de la interfaz IO-Link.

√ La unidad de medida estándar se ha seleccionado: EF > CFG > uni. P.
√ Para la salida 1 se ha seleccionado el canal de conmutación SSC1.1: EF > OU1 > ou1 = SSC1.
▶ Acceder al menú EF > OU1 para configurar la salida OUT1.

Modo de un punto:

▶ Seleccionar ModE y configurar el modo de punto de conmutación: 1-P.
▶ Aplicar la presión del sistema a la que debe conmutar la salida y mantenerla constante.
▶ Seleccionar tSP1 y configurar Yes.
▷ El valor actual menos la histéresis se aplica como punto de conmutación SP1.
▶ Seleccionar HYSt y configurar la histéresis.

Modo de dos puntos:

▶ Seleccionar ModE y configurar el modo de punto de conmutación: 2-P.
▶ Aplicar la presión del sistema a la que debe conmutar la salida y mantenerla constante.
▶ Seleccionar tSP1 y configurar Yes.
▷ El valor actual se aplica como punto de conmutación SP1.
▶ Aplicar la presión del sistema a la que se debe desactivar la salida y mantenerla constante.
▶ Seleccionar tSP2 y configurar Yes.
▷ El valor actual se aplica como punto de conmutación SP2.

Modo de ventana:

▶ Seleccionar ModE y configurar el modo de punto de conmutación: Wind.
▶ Seleccionar HYSt y configurar la histéresis.
▶ Aplicar la presión del sistema para el límite superior del rango de la ventana y mantenerla constante.
▶ Seleccionar tSP1 y configurar Yes.
▷ El valor actual se aplica como punto de conmutación SP1.
▶ Aplicar la presión del sistema para el límite inferior del rango de la ventana y mantenerla constante.
▶ Seleccionar tSP2 y configurar Yes.
▷ El valor actual se aplica como punto de conmutación SP2.

Si se realiza un aprendizaje con un valor de medición no válido fuera del rango de medición, se alternarán las indicaciones UL u OL con FAIL. El valor no se guardará.

11.3.2 Señal analógica

El equipo emite una señal analógica proporcional al valor del proceso.

Dentro del rango de medición, la señal analógica es de 4...20 mA.

La señal analógica se puede invertir:

• 4...20 mA para la configuración ou2 = I

• 20...4 mA para la configuración ou2 = InEG

El rango de medición es escalable: el rango de medición puede limitarse a través de los parámetros ASP2 y AEP2.

Diferencia mínima entre ASP2 y AEP2 = 20 % del valor final del rango de medición.

Si los valores de medición se encuentran fuera del rango de indicación o en caso de error, aparecen mensajes en la pantalla (UL, OL, Err) y la señal analógica pasa al valor máximo o mínimo (→ Figura).

El parámetro [FOU2] permite configurar el comportamiento de la salida analógica en caso de error ➞ Capítulo Comportamiento de las salidas ante errores.

Señal analógica con la configuración ou2 = 1:

Señal analógica con la configuración ou2 = Ineg:

1: Señal analógica

2: Valor de medición de la presión (= P; en la unidad configurada)

3: Rango de medición escalado

4: Rango de medición

5: Rango de indicación

MAW: Valor inicial del rango de medición en caso de rango de medición no escalado

MEW: Valor final del rango de medición en caso de rango de medición no escalado

ASP2: Punto inicial analógico en caso de rango de medición escalado

AEP2: Punto final analógico en caso de rango de medición escalado

UL: Rango de indicación no alcanzado

OL: Rango de indicación excedido

FOU2: Comportamiento de la salida en caso de error

11.3.2.1 Parametrización a través de los botones del equipo: señal analógica

√ La unidad de medida estándar se ha seleccionado: EF > CFG > uni. P.
Acceder al menú EF > OU2 para configurar la salida OUT2.
▶ Seleccionar ou2 y configurar la función: I o InEG.
▶ Seleccionar ASP2 y configurar el valor de medición para el punto inicial analógico.
▶ Seleccionar AEP2 y configurar el valor de medición para el valor final analógico.

11.3.2.2 Aprendizaje mediante los botones del equipo: señal analógica

√ La unidad de medida estándar se ha seleccionado: EF > CFG > uni. P.
▶ Acceder al menú EF > OU2 para configurar la salida OUT2.
▶ Seleccionar ou2 y configurar la función: I o InEG.
▶ Aproximarse a la presión mínima del sistema y mantenerla constante.
▶ Seleccionar tASP y configurar Yes.
▷ El valor actual se configura como punto inicial analógico.

▶ Aproximarse a la presión máxima del sistema y mantenerla constante.
▶ Seleccionar tAEP y configurar Yes.
▷ En la pantalla aparece donE y el valor actual se configura como punto final analógico.

Si se realiza un aprendizaje con un valor de medición no válido fuera del rango de medición, se alternarán las indicaciones UL u OL con FAIL. El valor no se guardará.

11.3.3 Salida desactivada

Las señales de salida se pueden desactivar de la siguiente manera:

Salida OUT1:

• ou1 = OFF: la salida física OUT1 se vuelve altamente resistiva, por lo que no se puede emitir ninguna señal. Este ajuste no tiene ningún efecto cuando se utiliza la interfaz IO-Link.
• ModE = Deactivated: El canal de conmutación seleccionado está desactivado ➞ 34. Este ajuste no tiene ningún efecto cuando se utiliza la salida de hardware.
  A través de los botones del equipo solo se puede desactivar el canal de conmutación SSC1.1.

Salida OUT2:

- ou2 = OFF: la salida física OUT2 se vuelve altamente resistiva, por lo que no se puede emitir ninguna señal.

11.3.3.1 Parametrización a través de los botones del equipo: salida desactivada

▶ Acceder al menú EF > OUTx.
▶ Seleccionar oux y configurar OFF.

O bien:

▶ Seleccionar el menú EF > OU1 > ModE y configurar DEac.

11.4 Configuración de la aplicación

11.4.1 Unidad de medida estándar

Se puede seleccionar una unidad de medida con la que se mostrará por defecto el valor de proceso en la pantalla digital. Todos los demás ajustes de parámetros se basarán en esta unidad.

El cambio de unidad no afecta a la transmisión del valor de proceso IO-Link. Este siempre se transmite en la unidad SI.

Valores disponibles para su selección:

• Presión uni. P: bar o mbar (→ Datos técnicos en ifm.com), psi
  • Temperatura uni. T: °C o °F.

La unidad de medida para la presión se indica mediante un LED situado debajo de la pantalla digital. La unidad de medida para la temperatura se muestra directamente después del valor de proceso en la pantalla digital.

▶ Seleccionar la unidad de medida antes de configurar otros parámetros para OUTx.

11.4.1.1 Parametrización a través de los botones del equipo: unidad de medida estándar

▶ Acceder al menú EF > CFG.
▶ Seleccionar uni.x y configurar la unidad de medida.

11.4.2 Comportamiento de las salidas ante errores

A través del parámetro FOUx se puede configurar el comportamiento de la salida OUTx en caso de error. Cuando se produce un error, se emiten las siguientes señales:

• Señal de conmutación:
• On: La salida se activa en caso de error.
• OFF: La salida se desactiva en caso de error.

- Señal analógica:

- On: la señal analógica pasa a 21,5 mA.

– OFF: la señal analógica pasa a 3,5 mA.

11.4.2.1 Parametrización a través de los botones del equipo: comportamiento de las salidas ante fallos

▶ Acceder al menú EF > OUx.
▶ Seleccionar FOUx y configurar el comportamiento ante errores para OUTx.

11.4.3 Atenuación

La constante de atenuación configurada provoca una estabilización de las señales de salida. Los cambios físicos bruscos en el valor del proceso se mitigan.

Esto se aplica a las salidas, la pantalla y la transmisión de valores del proceso a través de la interfaz IO-Link.

La constante de atenuación se suma al tiempo de respuesta del sensor (→ Datos técnicos).

Las señales UL y OL se determinan teniendo en cuenta la constante de atenuación.

dAP influye en la frecuencia máxima de conmutación: f_max = 1/2 × dAP .

La atenuación del valor de medición solo tiene efecto sobre el valor del proceso para presión.

Valores disponibles para su selección:

• dAP = tiempo de atenuación para la señal de conmutación, la pantalla y la señal IO-Link (63% de tiempo de subida)
• dAA = tiempo de atenuación para la señal analógica (63 % de tiempo de subida).

11.4.3.1 Parametrización a través de los botones del equipo: atenuación

Salida de conmutación:

▶ Acceder al menú EF > CFG.
▶ Seleccionar dAP. P y configurar el tiempo de atenuación entre 0...99,99 segundos.

Salida analógica:

▶ Acceder al menú EF > OUT2.
▶ Seleccionar dAA y configurar el tiempo de atenuación entre 0...99,99 segundos.

11.4.4 Polaridad de las salidas de conmutación

La polaridad de salida se configura a través del parámetro P-n.

• PnP: La salida de conmutación funciona con conmutación positiva.
• nPn: La salida de conmutación funciona con conmutación negativa.

11.4.4.1 Parametrización a través de los botones del equipo: polaridad de las salidas

▶ Acceder al menú EF > CFG.
▶ Seleccionar P-n y configurar PnP o nPn.

11.4.5 Calibración del punto cero

Si durante la medición de la presión se produce una desviación sistemática entre el valor de medición y el valor de proceso real, esta imprecisión de medición puede corregirse mediante el factor de corrección coF. P.

• coF. P: parámetro para la configuración manual del factor de corrección
- tcoF: parámetro para el aprendizaje del factor de corrección
▷ El punto cero interno se desplaza según el valor configurado.

La modificación de los parámetros coF. P y tcoF tiene efectos sobre la señal de salida.

▶ En caso necesario, reajustar ASP y AEP.

Fig. 20: Calibración del punto cero (Calibration Offset)

1: Señal de salida
2: Valor de proceso
MEW: Valor final del rango de medición
V0: Curva característica de medición configurada de fábrica
V1: Curva característica de medición después de un offset de +5 % del MEW
V2: Curva característica de medición después de un offset de -5 % del MEW

Rango de configuración:

-5%...+5% del valor final del rango de medición (MEW)

Para PG1x09: -5 %...+5 % del margen de medición (-1000 mbar...+1000 mbar)

El parámetro se restablece a la configuración de fábrica tanto mediante un reseteo de la aplicación como mediante un reseteo "Back to Box".

11.4.5.1 Parametrización a través de los botones del equipo: calibración del punto cero

▶ Acceder al menú EF > CFG.
▶ Seleccionar coF. P y configurar un valor.
▶ El punto cero interno se desplaza según el valor configurado.

11.4.5.2 Aprendizaje mediante los botones del equipo: calibración del punto cero

▶ Mantener la presión del sistema constante en 0.
▶ Acceder al menú EF > CFG.
▶ Seleccionar tcoF y configurar Yes.
▷ El valor de medición actual se aplica como nuevo punto cero interno, siempre que la desviación esté dentro del rango de ±5 % del MEW.

11.4.6 Calibración de la curva característica de medición

El factor de calibración CGA influye en la pendiente de la curva característica del elemento de medición.

La configuración de la calibración del punto cero coF. P se mantiene cuando se modifica el parámetro CGA.

La modificación de la pendiente de la curva característica de medición se indica en porcentaje. De fábrica está configurado CGA = 100 %. Después de una modificación se pueden restablecer las configuraciones de fábrica de la calibración.

La modificación del parámetro CGA tiene efectos sobre la señal de salida.

▶ En caso necesario, reajustar AEP.

Fig. 21: Calibración de la curva característica de medición

1: Señal de salida
2: Valor de proceso
MEW: Valor final del rango de medición
V0: Curva característica de medición configurada de fábrica
V1: Curva característica de medición después de un offset de +5%

V2: Curva característica de medición después de un offset de -5%

Rango de configuración:

-5%...+5% del valor final del rango de medición (MEW)

Para PG1x09: -5 %...+5 % del margen de medición (-1000 mbar...+1000 mbar)

El parámetro se restablece a la configuración de fábrica tanto mediante un reseteo de la aplicación como mediante un reseteo "Back to Box".

11.4.6.1 Parametrización a través de los botones del equipo: calibración

▶ Acceder al menú EF > CFG.
▶ Seleccionar CGA. P y configurar la pendiente de la curva característica de medición en porcentaje.

11.4.7 Lógica del punto de conmutación

La lógica del punto de conmutación de la salida de conmutación se puede configurar.

Valores disponibles para su selección:

• H. Act = High active = normalmente abierto = normally open
• L. Act = Low active = normalmente cerrado = normally closed

11.4.7.1 Parametrización a través de los botones del equipo: lógica del punto de conmutación

El canal de conmutación SSC1.1 se configura a través de los botones del equipo. Otros canales de conmutación se pueden parametrizar a través de la interfaz IO-Link.

▶ Acceder al menú EF > OU1.
▶ Seleccionar LoGc y configurar la lógica del punto de conmutación.

11.4.8 Retardo de conmutación

Para la salida de conmutación se puede configurar un tiempo de retardo para que la salida conmute y se desactive.

Valores disponibles para su selección:

• dS: retardo de conmutación para la salida OUT1 en segundos.
• dr: retardo de desactivación para la salida OUT1 en segundos.

Rango de configuración:

0...50 segundos

11.4.8.1 Parametrización a través de los botones del equipo: retardo de conmutación

El canal de conmutación SSC1.1 se configura a través de los botones del equipo. Otros canales de conmutación se pueden parametrizar a través de la interfaz IO-Link.

▶ Acceder al menú EF > OU1.
▶ Seleccionar dS y configurar el retardo en segundos para la conmutación de OUT1.
▶ Seleccionar dr y configurar el retardo en segundos para la desactivación de OUT1.

11.4.9 Modo de ahorro de energía

El equipo puede funcionar en modo de ahorro de energía.

El modo de ahorro de energía se activa a través del parámetro ECO.m.

En el modo de ahorro de energía se aplica lo siguiente:

• El brillo de la pantalla se reduce al 25 %.
• El LED de estado tiene la configuración NoTI, es decir, solo se enciende en caso de aviso o error.

Los ajustes predeterminados del brillo de la pantalla en el modo de ahorro de energía y del LED de estado en el modo de ahorro de energía se pueden modificar a través de IO-Link.

El cambio al modo de ahorro de energía puede tardar hasta 30 segundos en hacerse efectivo.

Con la configuración ECO.m = OFF, se aplican los ajustes generales de Brillo de la pantalla ➕ 50 y LED de estado ➕ 51.

11.4.9.1 Parametrización a través de los botones del equipo: modo de ahorro de energía

▶ Acceder al menú EF > CFG > ECO.m.
▶ Configurar ECO para activar el modo de ahorro de energía.
▶ Configurar OFF para desactivar el modo de ahorro de energía.

11.4.10 Bloquear / desbloquear

Para evitar entradas erróneas, el equipo se puede bloquear electrónicamente.

Este bloqueo impide modificar los ajustes del equipo mediante los botones del mismo.

Configuración de fábrica: desbloqueado.

Si el equipo se bloquea a través de la interfaz IO-Link, este bloqueo solo se puede desactivar a través de IO-Link.

11.4.10.1 Parametrización a través de los botones del equipo: bloquear / desbloquear

Bloquear:

▶ Asegurarse de que el equipo se encuentra en el modo operativo normal.
▶ Presionar simultáneamente ▲ + ▼ durante 10 s hasta que aparezca Loc.
▷ El equipo está bloqueado para la parametrización mediante los botones. Si se intenta modificar el valor de un parámetro, en la pantalla digital aparecerá Loc.

El bloqueo solamente puede ser desactivado a través de los botones del equipo. La configuración de los parámetros se puede modificar en cualquier momento a través de la interfaz IO-Link.

Desbloquear:

▶ Asegurarse de que el equipo se encuentra en el modo operativo normal.
▶ Presionar simultáneamente ▲ + ▼ durante 10 s hasta que aparezca uLoc.
▷ El bloqueo de los botones del equipo se desactiva.

11.4.11 Restablecer equipo (reseteo)

El equipo se puede resetear de 2 maneras.

En ambas aplicaciones de reinicio no se restablecen las horas de funcionamiento desde la puesta en marcha inicial.

APPL = reinicio de la aplicación

Se restablece lo siguiente a la configuración de fábrica:

- Todos los parámetros específicos de la aplicación modificados.

Si el almacenamiento de datos IO-Link está activo, esto desencadena una actualización de los parámetros en el maestro. Con ello se escriben de nuevo en el equipo los parámetros configurados en el maestro. Por lo tanto, un reinicio de la aplicación puede no ser efectivo.

BtB = reinicio "Back to box"

Se restablece lo siguiente a la configuración de fábrica:

• Todos los parámetros específicos de la aplicación modificados.
• Todos los parámetros de identificación del equipo con posibilidad de escritura, como la etiqueta específica de la aplicación, la etiqueta de función o la etiqueta de ubicación.
• Parámetros de diagnóstico y de estado, eventos.
• Número de ciclos de conmutación
• Valores mínimos y máximos de la memoria

Tras el reinicio "Back to Box", el sensor suspende la comunicación y la función de medición hasta que se interrumpe la tensión. El almacenamiento de datos IO-Link no se activa.

11.4.11.1 Parametrización a través de los botones del equipo: resetear el equipo

▶ Acceder al menú EF > RES.
▶ Seleccionar APPL o BtB y configurar Yes.
Solo si se selecciona BtB:
▶ Interrumpir y restablecer el suministro eléctrico.
▷ El equipo se reinicia.

11.5 Configuración de pantalla

11.5.1 Valor de proceso de la pantalla digital

El parámetro SELd permite seleccionar qué valor de proceso se muestra por defecto en la pantalla digital alfanumérica de 4 dígitos.

Valores disponibles para su selección:

• PRES: la pantalla muestra el valor de proceso actual de presión.
  • TEMP: la pantalla muestra el valor de proceso actual de temperatura.

Los LED situados debajo de la pantalla digital indican qué valor de proceso se muestra: para la presión, se enciende bar /mbar o psi. Para la temperatura se enciende TEMP.

11.5.1.1 Parametrización a través de los botones del equipo: valor de proceso de la pantalla digital

▶ Acceder al menú EF > DIS.
▶ Seleccionar SELd y configurar el valor del proceso estándar.

11.5.2 Diseño de pantalla

A través del parámetro diS. L se puede configurar el diseño de pantalla.

• Se puede elegir entre 6 diseños posibles para determinar qué segmentos LED se iluminan en la corona de LED.
• El indicador LED de aguja y el segmento adyacente en la corona de LED para mostrar el valor de proceso actual se iluminan en todos los diseños.
• La pantalla digital no se ve afectada por este ajuste.

Opciones de configuración:

Fig. 22: Diseño de pantalla

diS. L	Segmentos iluminados en la corona de LED (además del valor de proceso actual)
L1	Rangos de color según la configuración en Wr.1.
L2	Rangos de color según la configuración en Wr.1. Función de indicador de arrastre: los segmentos LED se iluminan en blanco cuando se alcanza la presión mínima y máxima medida.
L3	Función de indicador de arrastre: los segmentos LED se iluminan en blanco cuando se alcanza la presión mínima y máxima medida.
L4	Los segmentos LED de los puntos de conmutación SP1 y SP2 se iluminan en amarillo.
L5	Los segmentos LED de los puntos de conmutación SP1 y SP2 se iluminan en amarillo. Función de indicador de arrastre: los segmentos LED se iluminan en blanco cuando se alcanza la presión mínima y máxima medida.
L6	----

11.5.2.1 Parametrización a través de los botones del equipo: diseño de pantalla

▶ Acceder al menú EF > DIS.
▶ Seleccionar diS. L y configurar el formato de la pantalla.

11.5.2.1.1 Restablecer indicador de arrastre

▶ Asegurarse de que el equipo se encuentra en el modo operativo normal.
▶ Mantener pulsado ▲ durante al menos 3 segundos.
▷ Los dos LED blancos de los indicadores de arrastre se desplazan a la posición actual de la aguja.

▶ Si se restablecen los LED del indicador de arrastre, se mantienen los valores de Lo. P y Hi. P: Memoria 52. Si, por el contrario, se eliminan los valores de Lo. P y Hi. P, también se restablecen los LED del indicador de arrastre.

11.5.3 Esquema de color de la corona de LED

El esquema de color de la corona de LED se puede configurar para indicar el valor de presión.

El rango de trabajo 1 se configura en el menú Wr.1 mediante los botones del equipo.

A través de IO-Link se pueden configurar y consultar 4 rangos de trabajo adicionales. De este modo, se pueden representar diferentes secuencias de proceso (p. ej., proceso producto A, proceso producto B, CIP, enjuague).

Para cada rango de trabajo se pueden configurar tres rangos de color, que se superponen en distintos niveles.

Fig. 23: Esquema de color del rango de trabajo 1 con la configuración de fábrica

1: Nivel superior (= rango de color superior). Parámetros configurables: valor inicial t. StA, valor final t. End, color t. CoL.
2: Nivel medio (= rango de color medio). Parámetros configurables: valor inicial m. StA, valor final m. End, color m. CoL.
3: Nivel inferior (= rango de color inferior). Parámetros configurables: valor inicial b. StA, valor final b. End, color b. CoL.

Para cada rango de color, se puede configurar un valor inicial mediante el parámetro x. StA y un valor final mediante el parámetro x. End.

Los valores límite para los rangos de color se pueden seleccionar libremente dentro del rango de medición y son independientes de los puntos de conmutación configurados.

Diferencia mínima entre x. StA y x. End = 5 % del margen de medición (ejemplo: para un sensor con un rango de medición de -1...10 bar: 0,55 bar).

El color de los segmentos de la corona de LED se puede configurar para cada rango de color mediante el parámetro x. CoL:

• rEd = rojo
• GrEn = verde

• YELL = amarillo

• bLuE = azul
  • cYAn = turquesa

• Ambr = naranja
• PurP = violeta
• whit = blanco
• OFF = sin color

11.5.3.1 Parametrización a través de los botones del equipo: rangos de color (para el rango de trabajo 1)

√ La unidad de medida estándar se ha seleccionado: EF > CFG > uni. P.
▶ Acceder al Menú principal > Menú Wr.1.
▶ Seleccionar b. CoL y configurar el color para el rango de color inferior 3.
▶ Seleccionar b. StA y configurar el valor mínimo de presión para el rango de color inferior 3.
▶ Seleccionar b. End y configurar el valor máximo de presión para el rango de color 3.
▶ Seleccionar m. CoL y configurar el color para el rango de color medio 2.
▶ Seleccionar m. StA y configurar el valor mínimo de presión para el rango de color medio 2.
▶ Seleccionar m. End y configurar el valor máximo de presión para el rango de color medio 2.
▶ Seleccionar t. CoL y configurar el color para el rango de color superior 1.
▶ Seleccionar t. StA y configurar el valor de mínimo presión para el rango de color superior 1.
▶ Seleccionar t. End y configurar el valor máximo de presión para el rango de color superior 1.

11.5.4 Brillo de la pantalla

A través del parámetro diS. B se puede configurar el brillo de la pantalla.

Valores disponibles para su selección:

• 25%
- 50%
• 75%
• 100 %

• OFF: la pantalla está apagada en el modo operativo.

La pantalla se activa presionando cualquier botón. Tras 30 s de inactividad, la pantalla se apaga de nuevo.

En caso de mensajes de aviso o error y durante la localización óptica, la pantalla se enciende de nuevo aunque esté con el ajuste OFF.

Si el equipo mide una temperatura interna elevada, el brillo de la pantalla se ajusta automáticamente:

Temperatura interna > 80 °C: el brillo se reduce al 25 %.

Temperatura interna > 90 °C: la pantalla se apaga. Solo permanece encendido el LED de estado. Activación pulsando un botón durante 30 segundos.

11.5.4.1 Parametrización a través de los botones del equipo: brillo de la pantalla

▶ Acceder al menú EF > DIS.

▶ Seleccionar diS. B y configurar el brillo de la pantalla.

11.5.5 Tiempo de refresco de la pantalla

A través del parámetro diS. U se puede configurar la frecuencia con la que se actualiza la pantalla.

Valores disponibles para su selección:

• d1: rápida
• d2: media
• d3: lenta

11.5.5.1 Parametrización a través de los botones del equipo: tiempo de refresco de la pantalla

▶ Acceder al menú EF > DIS.
▶ Seleccionar diS. U y configurar el tiempo de refresco.

11.5.6 LED de estado

A través del parámetro LED.m se puede configurar el LED de estado.

Valores disponibles para su selección:

• On: el LED de estado está encendido de forma permanente. Verde en funcionamiento normal, rojo en caso de aviso o error (luz parpadeante o estática).
  • OFF: el LED de estado está apagado de forma permanente.
• NoTI: el LED de estado solo se enciende o parpadea en rojo en caso de aviso o error.

11.5.6.1 Parametrización a través de los botones del equipo: LED de estado

▶ Acceder al menú EF > DIS.
▶ Seleccionar LED.m y configurar el LED de estado.

11.5.7 Indicador LED dinámico

En caso de cambios rápidos de presión, el indicador LED del valor de proceso actual muestra un abanico entre el valor mínimo y el máximo. El indicador de aguja principal muestra el valor medio.

El indicador LED dinámico es independiente de los LED del indicador de arrastre, que muestran los valores de presión mínimos y máximos en la corona de LED ➞ 47.

El parámetro P. VEL permite ajustar la velocidad que debe tener el indicador de aguja principal en caso de fluctuaciones dinámicas del proceso para que los indicadores LED dinámicos sean visibles.

①

②

Fig. 24: Indicador LED dinámico (ejemplo: diseño de pantalla L6)

1: P. VEL = HIGH: los indicadores LED dinámicos solo se activan cuando el indicador de aguja principal alcanza una velocidad elevada.

2: P. VEL = OFF: sin indicadores LED dinámicos a pesar de las elevadas fluctuaciones del proceso. El indicador de aguja principal muestra el valor de proceso actual con la máxima precisión posible.

Valores disponibles para su selección:

• HIGH: el indicador LED dinámico solo se activa cuando la velocidad del indicador de aguja es elevada.
• MEd: el indicador LED dinámico se activa cuando la velocidad del indicador de aguja es media.
• LOW: el indicador LED dinámico se activa incluso cuando la velocidad del indicador de aguja es baja.
  • OFF: el indicador LED dinámico está apagado.

11.5.7.1 Parametrización a través de los botones del equipo: indicador LED dinámico

▶ Acceder al menú EF > DIS.
▶ Seleccionar P. VEL y configurar el indicador LED dinámico.

11.6 Funciones de diagnóstico

11.6.1 Memoria

El equipo guarda los valores del proceso máximos y mínimos que se han medido.

El valor actual se puede leer en el equipo o a través de la interfaz IO-Link.

Valores disponibles para su selección:

• Lo. P: Memoria de valores mínimos para presión
• Hi. P: Memoria de valores máximos para presión
• Lo. T: Memoria de los valores mínimos de temperatura
• Hi. T: Memoria de los valores máximos de temperatura

Lo. T y Hi. T solo se pueden leer y eliminar a través de la interfaz IO-Link.

Es recomendable borrar la memoria una vez que el equipo esté operando por primera vez en condiciones normales de funcionamiento.

La memoria es independiente de los LED del indicador de arrastre que muestran los valores de presión mínimos y máximos en la corona de LED ➞ 47.

▶ Si se elimina Lo. P o Hi. P, también se restablecen los LED del indicador de arrastre.
▶ Si se restablecen los LED del indicador de arrastre, se mantienen los valores de Lo. P y Hi. P.

Mostrar la memoria:

▶ Acceder al menú EF > DIA.
▶ Seleccionar Lo. P o Hi. P y leer el valor del proceso mínimo o máximo guardado.

Borrar la memoria:

▶ Acceder al menú EF > DIA.
▶ Seleccionar Lo. P o Hi. P.
▶ Con ▲ > 2 s, cambiar al modo de ajuste, seleccionar YES y confirmar con ●.
▷ "donE" aparece en la pantalla digital. La memoria se ha eliminado.

11.6.2 Contador de horas de funcionamiento

La equipo almacena las horas de funcionamiento desde la primera puesta en marcha.

El contador no se puede restablecer.

El valor actual se puede leer través de la interfaz IO-Link.

En caso de interrupción del suministro eléctrico, se puede perder como máximo el recuento de la última hora.

Esta función solo está disponible a través de la interfaz IO-Link.

11.6.3 Contador de ciclos de conmutación

El equipo almacena el número de ciclos de conmutación para cada canal de conmutación individual.

El valor actual se puede leer través de la interfaz IO-Link.

El contador se puede restablecer a través de IO-Link.

En caso de interrupción del suministro eléctrico, se pueden perder los eventos de los últimos 10 minutos.

Esta función solo está disponible a través de la interfaz IO-Link.

11.6.4 Contador de eventos de sobrecarga

El equipo dispone de un contador de eventos de sobrecarga para los valores de proceso de presión y temperatura.

El valor actual se puede leer través de la interfaz IO-Link.

El valor a partir del cual se considera que una presión o una temperatura es una sobrecarga (valor umbral) se puede configurar a través de la interfaz IO-Link. El umbral se debe superar durante al menos 0,5 ms.

El contador se puede restablecer a través de IO-Link.

En caso de interrupción del suministro eléctrico, se pueden perder los eventos de los últimos 10 minutos.

Esta función solo está disponible a través de la interfaz IO-Link.

11.6.5 Temperatura interna

El sensor mide la temperatura interna del equipo.

El valor actual se puede leer través de la interfaz IO-Link.

Esta función solo está disponible a través de la interfaz IO-Link.

11.6.6 Estado del equipo

El equipo se autocontrola continuamente durante el funcionamiento y emite los resultados del autodiagnóstico de la siguiente manera:

• A través del LED de estado y del texto en la pantalla digital ➞ 58.
• A través de la interfaz IO-Link se muestra el estado actual del equipo, así como una lista de eventos anteriores.

11.7 Funciones de asistencia

11.7.1 Información sobre el equipo

En el equipo se almacena información que no se puede modificar. Entre otros se incluye:

• Nombre del producto
• Fabricante
  • ID del fabricante
  • ID del equipo
• Número de serie
  • Revisión de hardware/firmware
• Descripción

Además, se pueden asignar otras etiquetas al equipo a través de la interfaz IO-Link mediante un software de parametrización adecuado. Estas etiquetas se pueden definir libremente y pueden tener una longitud máxima de 32 caracteres. Entre otros se incluye:

• Etiqueta específica de la aplicación
• Etiqueta de función
• Etiqueta de ubicación

11.7.2 Localización óptica

El sensor se puede localizar a distancia en la instalación a través de la interfaz IO-Link.

Al utilizar el comando, aparecen las siguientes indicaciones en la pantalla del equipo:

• En la pantalla digital aparece la indicación "IO-L".
• El LED de estado de conmutación, el LED de unidades debajo de la pantalla digital y la corona de LED parpadean simultáneamente en verde.
  ▶ Acceder a la función a través de la interfaz IO-Link con el comando Locator Start.

Si la función no se finaliza mediante un comando IO-Link, el parpadeo del LED se detiene al pulsar cualquier botón del equipo o automáticamente tras 10 minutos (Timeout).

11.7.3 Simulación

Con esta función se simulan valores de proceso o estados de error y se comprueba el comportamiento correspondiente del sensor.

Se pueden simular los siguientes valores:

• Valores de proceso para la presión y la temperatura dentro del rango de medición.
• Valores de proceso fuera del rango de medición (UL, OL).
• Estados de diagnóstico (por ejemplo, error del equipo, cortocircuito).

Los valores de proceso para la temperatura solo se pueden simular a través de la interfaz IO-Link.

La duración de la simulación se puede configurar: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 15, 20, 30, 45, 60 minutos.

Durante la simulación se aplica lo siguiente:

• El valor o evento simulado (por ejemplo, UL) aparece en la pantalla digital alternándose con la indicación "SIM".
• El indicador LED de aguja se sitúa en el valor simulado en la corona de LED o se comporta según el evento simulado (por ejemplo, indicador LED de aguja apagado en caso de error).
• El LED de estado de conmutación se enciende en función de los valores simulados.
• El LED de estado sigue indicando los estados de aviso y error de la aplicación real actual.
• La pantalla digital no muestra mensajes de aviso ni de error de la aplicación real actual.
• Los valores de calibración coF. P y CGA. P se establecen en cero. Tras la simulación, vuelven a aplicarse los valores configurados.
• Los valores de atenuación dAP. P y dAA configurados se utilizan para la simulación.

Si la simulación se inicia a través de IO-Link, solamente puede ser finalizada también a través de IO-Link. Al intentar finalizar la simulación a través de los botones del equipo, se indica C. Loc en la pantalla.

11.7.3.1 Parametrización a través de los botones del equipo: simulación

▶ Acceder al menú EF > SIM.
▶ Seleccionar S. PRS y configurar el valor de presión que se va a simular o un caso de diagnóstico (por ejemplo, OL).
▶ Seleccionar S.diA y configurar el caso de diagnóstico que se desea simular.

• Casos de diagnóstico configurables: Menú principal y submenús ➞ 30.
  ▶ Seleccionar S. Tim y configurar el tiempo de simulación en minutos.
  ▶ Seleccionar S. On y configurar la función deseada:
  • OFF: la simulación no está activa.

- On: se inicia la simulación. Los valores se simulan durante el tiempo configurado en S. Tim. Cancelar la simulación con el botón ●.

11.7.4 Transmisión de datos binarios (BLOB)

El equipo ofrece una función para leer datos binarios del equipo a través de un archivo grande (BLOB = Binary Large Object).

Los datos se exportan en un archivo BIN.

Para ello se necesita una herramienta de software (por ejemplo, ifm moneo) compatible con la interfaz BLOB IO-Link.

El archivo BIN contiene la siguiente información sobre el registro:

• Información del equipo para su identificación
• Número de horas de funcionamiento
• Registro de eventos:

– Historical de eventos con marca de tiempo
- Código del evento
- Descripción del evento
- Frecuencia de determinados eventos
– Reinicio del equipo

Solo se guardan los últimos 200 eventos.

En caso de interrupción del suministro eléctrico, se pueden perder los eventos de los últimos 10 minutos.

12 Funcionamiento

Una vez conectada la tensión de alimentación y pasado el tiempo de retardo a la disponibilidad, el equipo pasa al modo operativo normal. Ejecuta las funciones de evaluación y medición y genera señales de salida correspondientes a los parámetros configurados.

Los botones del equipo permiten desplazarse por la pantalla digital durante el funcionamiento:

▶ Presionar el botón ▲ o ▼.
▷ La pantalla cambia entre las indicaciones de los valores de proceso de presión y temperatura.
▷ Tras 30 segundos, el equipo vuelve al valor de proceso configurado en SELd.

13 Solución de errores

El equipo ofrece amplias posibilidades para el autodiagnóstico. Se supervisa automáticamente durante el funcionamiento.

Los avisos y estados de error se indican en la pantalla, también cuando está apagada.

Otras funciones de diagnóstico están disponibles a través de IO-Link ➕ IO-Link Descripción de interfaz en documentation.ifm.com.

13.1 Mensajes de aviso

LED de estado	Pantalla digital / indicadores LED	Problema / solución
Apagado	Todos los indicadores apagados.	Los indicadores están apagados debido a la configuración de los parámetros.► ▶ Comprobar si los siguientes valores de parámetros están configurados y, en caso necesario, modificarlos:EF > CFG > ECO.m = ECO (por defecto: NoTI = LED de estado solo en caso de evento)EF > DIS > diS. B = OFF (todos los indicadores apagados) y EF > DIS > LED.m = OFF (LED de estado apagado) o NoTI (LED de estado solo en caso de evento)
*	Todos los indicadores apagados.	El brillo de la pantalla se ha desactivado:► ▶ Comprobar si se ha seleccionado la configuración EF > DIS > diS. B = OFF y, en caso necesario, cambiar la configuración. La temperatura interna del equipo es superior a 90°C pero inferior a 125°C:► ▶ Dejar enfriar el equipo.
*	La corona de LED está apagada.	La corona de LED está apagada debido a la configuración de los parámetros:► ▶ Comprobar si se ha seleccionado la configuración EF > DIS > diS. L = L3, L4, L5 o L6 y, en caso necesario, cambiar la configuración.► ▶ Comprobar si en Menú principal > Wr.1 se ha seleccionado la configuración de los parámetros b. CoL, m. CoL y t. CoL = OFF y, en caso necesario, cambiar la configuración.
*	IO-LEI LED de estado de conmutación y la corona de LED parpadean en verde.	Función de localización óptica activa.► Finalizar la función mediante IO-Link o pulsando cualquier botón.
*	Loc	Botones de ajuste del equipo bloqueados.► ▶ Presionar simultáneamente ▲ + ▼ durante 10 s hasta que aparezca uLoc.
*	S. Loc	Botones de ajuste bloqueados mediante el software de parametrización.► ▶ Desbloquear el equipo a través de la interfaz IO-Link mediante el software de parametrización.
*	C. Loc	Botones de ajuste en el equipo bloqueados temporalmente, parametrización activa a través de la comunicación IO-Link.► ▶ Finalizar la parametrización a través de la comunicación IO-Link.
*	SIM alternando con la indicación del valor de proceso	Función de simulación activa.► ▶ Finalizar la simulación a través de IO-Link. ▶ Finalizar la simulación a través de IO-Link o, si la simulación se inició en el equipo, mediante el botón ☉.
	UL	Rango de indicación no alcanzado. ▶ Comprobar el rango de medición.
	OL	Rango de indicación excedido. ▶ Comprobar el rango de medición.
		Temperatura del equipo por debajo del valor mínimo permitido. ▶ Aislar el equipo.
	Todos los indicadores apagados.	Temperatura del equipo por encima del valor máximo permitido. ▶ Eliminar las fuentes de calor.

Tabla 1: Mensajes de aviso; * indicador LED en función del estado del equipo

13.2 Mensajes de error

LED de estado	Pantalla digital / indicadores LED	Problema / solución
Apagado	Todos los indicadores apagados.	Tensión de alimentación demasiado baja:► ▶ Comprobar la tensión de alimentación.
	SCEI LED de estado de conmutación parpadea en amarillo.	Cortocircuito en OUT1.► Comprobar si hay cortocircuito o sobrecorriente en la salida de conmutación OUT1.
	PARA	Error de parametrización.► ▶ Comprobar la configuración de parámetros.► Parametrización a través de los botones del equipo: resetear el equipo.
[DOCA]	Err	Un valor de proceso está defectuoso.► ▶ Sustituir el equipo.
	Err	Equipo defectuoso.► Sustituir el equipo.

Tabla 2: Mensajes de error

En caso de error, las salidas se comportan según se haya configurado en FOU.

14 Mantenimiento, reparación y eliminación

Mantenimiento:

▶ Definir intervalos de calibración periódicos en función de los requisitos del proceso.

Servicio de calibración de ifm ➞ Certificados de calibración en www.ifm.com.

▶ Limpiar la pantalla cuando esté muy sucia.
▶ Limpiar el tapón del filtro de la membrana de ventilación cuando esté muy sucio.

Juntas:

La estanqueidad de la célula de medición cerámica está libre de elastómeros y, por tanto, no requiere mantenimiento.

En caso de utilización en aplicaciones asépticas según 3-A o EHEDG:

▶ Comprobar periódicamente que las juntas entre el equipo y el adaptador de proceso no presenten depósitos ni daños.
▶ Si las juntas están sucias, limpiarlas con un producto de limpieza adecuado (por ejemplo, una solución alcohólica).
▶ En caso necesario, sustituir las juntas.

La frecuencia con la que deben sustituirse las juntas depende de la frecuencia de los ciclos de limpieza, de la temperatura del fluido y de la temperatura de limpieza.

▶ Definir ciclos de limpieza regulares según los requisitos del proceso.

Reparación:

El equipo solo puede ser reparado por el fabricante.

▶ En caso de errores de funcionamiento, contactar con ifm.

Eliminación:

▶ Eliminar el equipo tras su uso respetando el medio ambiente y según las normativas nacionales en vigor.

15 Configuración de fábrica

Menú	Parámetro	Configuración de fábrica	Configuración de usuario
Wr.1	b. CoLb. StA...b. End	RDRango de indicación 0...100 %
	m. CoLm. StA...m. End	YERango de indicación 20...80 %
	t. CoLt. StA...t. End	GNRango de indicación 35...65 %
CFG	uni. P	bar
	uni. T	°C
	dAP. P	0,06
	P-n	pnp
	tCOF	0 %
	coF. P	0 %
	CGA. P	0 %
	ECO.m	OFF
OU1	ou1	SSC1
	LoGc	H. Act
	ModE	2-P
	SP1	25 % MEW(PGxx09: -500 mbar)
	SP2	23 % MEW(PGxx09: -540 mbar)
	HYSt	Auto
	dS	0
	dr	0
	FOU1	On
OU2	ou2	I
	ASP2	0 % MEW(PGxx09: -1000 mbar)
	AEP2	100 % MEW
	dAA	0,06
	FOU2	On
DIS	SELd	PRES
	diS. L	L4
	diS. B	75 %
	dis. U	d2
	LED.m	On
	P. VEL	MEd
SIM	S. PRS	50 % MEW(PGxx09: 500 mbar)
	S.diA	n. DIA
	S. TIM	3

MEW = valor final del rango de medición