PG1717 - Elektronisches Manometer IFM - Kostenlose Bedienungsanleitung

BEDIENUNGSANLEITUNG PG1717 IFM

Betriebsanleitung

Elektronisches Manometer

PG17xx

Inhaltsverzeichnis

1 Vorbemerkung.... 4

1.1 Verwendete Symbole 4
1.2 Warnhinweise.... 4

2 Sicherheitshinweise 5

2.1 Cybersecurity 5

3 Transport, Handhabung und Lagerung 7

4 Bestimmungsgemäße Verwendung 8

4.1 Einsatzbereich 8

5 Funktion 9

5.1 IO-Link 9
5.2 Nullpunktverhalten bei der Geräteanzeige und den Ausgängen 10

6 Montage.... 12

6.1 Einbaulage 12
6.2 Prozessanschluss.... 12
6.3 Einsatz im Hygienebereich nach 3-A und EHEDG.... 15

6.3.1 Totraumvermeidung 15
6.3.2 Einsatz gemäß 3-A 16
6.3.3 Einsatz gemäß EHEDG 16

6.4 Display drehen 16
6.5 Entlüftungsmembrane 18

7 Elektrischer Anschluss.... 21
8 Bedien- und Anzeigeelemente 22
9 Menü.... 24

9.1 Hauptmenü und Untermenüs 24

10 Inbetriebnahme 31
11 Parametrierung 32

11.1 Parametrierung über die Gerätetasten 32
11.2 ▶ Parametrierung über IO-Link 33
11.3 Ausgangskonfiguration.... 33

11.3.1 Digitales Schaltsignal 33
11.3.2 Analogsignal 37
11.3.3 Ausgang aus 40

11.4 Anwendungskonfiguration 40

11.4.1 Standard-Maßeinheit 40
11.4.2 Fehlerverhalten der Ausgänge 41
11.4.3 Dämpfung 41
11.4.4 Ausgangspolarität der Schaltausgänge 42
11.4.5 Nullpunktkalibrierung.... 42
11.4.6 Kalibrierung der Messkennlinie 43
11.4.7 Schaltpunktlogik 44
11.4.8 Schaltverzögerung 44
11.4.9 Energiesparmodus 45
11.4.10 Verriegeln / Entriegeln 45
11.4.11 Gerät zurücksetzen (Reset) 46

11.5 Displayeinstellungen.... 46

11.5.1 Prozesswert der Digitalanzeige 46
11.5.2 Display Layout 47
11.5.3 Farbschema LED-Kranz 48
11.5.4 Display Helligkeit 50
11.5.5 Display Aktualisierungsrate 50
11.5.6 Status-LED 50

11.5.7 Dynamischer LED-Zeiger 51

11.6 Diagnose-Funktionen 52

11.6.1 Speicher 52
11.6.2 Betriebsstundenzähler 52
11.6.3 Zähler Schaltzyklen 53
11.6.4 Zähler Überlastereignisse 53
11.6.5 Interne Temperatur 53
11.6.6 Gerätestatus 53

11.7 Service-Funktionen 54

11.7.1 Geräteinformationen 54
11.7.2 Optische Lokalisierung.... 54
11.7.3 Simulation 54
11.7.4 Binärdatenübertragung (BLOB)...... 55

12 Betrieb 56
13 Fehlerbehebung 57

13.1 Warnmeldungen.... 57
13.2 Fehlermeldungen 58

14 Wartung, Instandsetzung und Entsorgung 59
15 Werkseinstellung 60

1 Vorbemerkung

Anleitung, technische Daten, Zulassungen und weitere Informationen über den QR-Code auf dem Gerät / auf der Verpackung oder über documentation.ifm.com.

1.1 Verwendete Symbole

Voraussetzung
▶ Handlungsanweisung
Reaktion, Ergebnis
fett Bezeichnung von Tasten, Schaltflächen oder Anzeigen
Querverweis ohne Verlinkung
Querverweis mit Verlinkung

1.2 Warnhinweise

Warnhinweise warnen vor möglichen Personen- und Sachschäden. Dadurch wird der sichere Umgang mit dem Produkt ermöglicht. Warnhinweise sind wie folgt abgestuft:

WARNUNG

Warnung vor schweren Personenschäden

▷ Tödliche und schwere Verletzungen sind möglich, wenn der Warnhinweis nicht beachtet wird.

VORSICHT

Warnung vor leichten bis mittelschweren Personenschäden

▷ Leichte bis mittelschwere Verletzungen sind möglich, wenn der Warnhinweis nicht beachtet wird.

ACHTUNG

Warnung vor Sachschäden

▷ Sachschäden sind möglich, wenn der Warnhinweis nicht beachtet wird.

2 Sicherheitshinweise

- Das beschriebene Gerät wird als Teilkomponente in einem System verbaut.

– Die Sicherheit dieses Systems liegt in der Verantwortung des Erstellers.
- Der Systemersteller ist verpflichtet, eine Risikobeurteilung durchzuführen und daraus eine Dokumentation nach den gesetzlichen und normativen Anforderungen für den Betreiber und den Benutzer des Systems zu erstellen und beizulegen. Diese muss alle erforderlichen Informationen und Sicherheitshinweise für den Betreiber, Benutzer und ggf. vom Systemersteller autorisiertes Servicepersonal beinhalten.

• Dieses Dokument vor Inbetriebnahme des Produktes lesen und während der Einsatzdauer aufbewahren.
• Das Produkt muss sich uneingeschränkt für die betreffenden Applikationen und Umgebungsbedingungen eignen.
• Das Produkt nur bestimmungsgemäß verwenden (→ Bestimmungsgemäße Verwendung).
• Das Produkt nur für zulässige Medien einsetzen (→ Technische Daten).
• Die Missachtung von Anwendungshinweisen oder technischen Angaben kann zu Sach- und / oder Personenschäden führen.
• Für Folgen durch Eingriffe in das Produkt oder Fehlgebrauch durch den Betreiber übernimmt der Hersteller keine Haftung und keine Gewährleistung.
• Montage, elektrischer Anschluss, Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung des Produktes darf nur ausgebildetes, vom Anlagenbetreiber autorisiertes Fachpersonal durchführen.
• Geräte und Kabel wirksam vor Beschädigung schützen.

VORSICHT

Bei hohen Medientemperaturen können sich Bereiche des Gerätes erwärmen.

▷ Verbrennungsgefahr
▶ Gerät nicht berühren.
▶ Gehäuse gegen den Kontakt mit entzündlichen Stoffen und gegen unbeabsichtigtes Berühren sichern.

ACHTUNG

Anwendungen mit Dampfbeaufschlagung

▷ Gefahr einer mechanischen Beschädigung des Sensors oder des Rohrleitungssystems durch Dampfschläge.
▶ Den Sensor vor übermäßiger Belastung durch Kavitation und Dampfschlägen schützen.
▶ Das Rohrleitungssystem dem Stand der Technik entsprechend auslegen.
▶ Den Sensor nicht im direkten Umfeld von Armaturen, Rohrbögen und dergleichen einbauen, um einer unnötigen Maximierung von Dampfschlägen entgegenzuwirken.
▶ Die Anlage vor Dampfeintritt vorwärmen und Flüssigkeitsreste durch zum Beispiel Ausblasen oder andere geeignete Maßnahmen aus der Rohrleitung entfernen.
▷ Die zulässigen Temperaturen des Sensors dürfen dabei nicht überschritten werden ➞ Datenblatt.

2.1 Cybersecurity

Installation

Das Gerät ist für den Betrieb in einer sicheren Umgebung gemäß IEC 62443-1-1 geeignet.

Das Gerät ist für den Betrieb hinter einer Firewall konzipiert.

▶ Eine Risikobeurteilung der Anlage nach IEC 62443-1-1 durchführen.
▶ Maßnahmen zur Sicherstellung der physikalischen Sicherheit ergreifen.

Betrieb

▶ Die in der Gerätedokumentation beschriebenen Security-Funktionen und die Empfehlungen für deren Anwendung beachten.

Wartung

▶ Systemkonfiguration und Systemdaten gemäß den Change-Management-Prozessen des Unternehmens sichern.

Außerbetriebnahme

▶ Darauf achten, dass keine schützenswerten Informationen in unberechtigte Hände gelangen können.
▶ Vor der Außerbetriebnahme des Geräts die Systemeinstellungen immer auf die Werkseinstellungen zurücksetzen.

3 Transport, Handhabung und Lagerung

▶ Das Gerät in der Originalverpackung lagern.
▶ Bei erneuter Lagerung des Geräts die Originalverpackung verwenden.
▶ Anderenfalls nicht benutzte Anschlüsse entweder mit einem Gegenstecker oder mit einer Schutzkappe versehen und das Gerät geeignet verpacken.
▶ Bei der Lagerung die für das Gerät zulässigen Umgebungsbedingungen beachten (→ Technische Daten).

4 Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät misst und überwacht den Systemdruck von Maschinen und Anlagen.

Das Gerät erfasst die Prozessgrößen Druck und Medientemperatur.

4.1 Einsatzbereich

• Pastöse und feststoffhaltige Medien
- Flüssige Medien
- Gasförmige Medien

Einsatz in gasförmigen Medien mit Drücken >2,5 MPa (>25 bar) nur auf Anfrage.

Druckart: Relativdruck

VORSICHT

Statische und dynamische Überdrücke

▷ Zerstörung des Geräts schon bei kurzzeitiger Überschreitung des angegebenen Berstdrucks. Verletzungsgefahr!
▶ Sicherstellen, dass die im Datenblatt für Druckfestigkeit und Berstdruck angegebenen Werte nicht überschritten werden.

Das Gerät ist vakuumfest. Die Angaben im Datenblatt beachten!

Bei Leitungen größer 30 m oder Einsatz außerhalb von Gebäuden besteht die Gefahr von Überspannungspulsen aus Fremdquellen. Wir empfehlen den Einsatz in geschützten Betriebsumgebungen mit Begrenzung von Überspannungspulsen auf max. 500 V.

Nicht einsetzbar in Anlagen, welche die Kriterien erfüllen müssen für Punkt E9.2 / 63-04 der 3-A Norm.

5 Funktion

• Das Gerät überwacht den Systemdruck durch ein keramisch kapazitives Messsystem.
• Als zusätzlichen Prozesswert erfasst das Gerät die Medientemperatur.
• Das Gerät kann im SIO-Modus (Standard Input Output) und im IO-Link Modus betrieben werden. Die Grundbetriebsart ist SIO. Beim Anschluss an einen IO-Link Master, schaltet das Gerät selbstständig in den IO-Link Modus. Ein manuelles Umschalten ist nicht erforderlich.
• Das Gerät zeigt den aktuellen Druckwert als Analoganzeige mittels Zeiger im LED-Kranz des Displays an.
• Der LED-Kranz ist konfigurierbar: Für bis zu 5 Arbeitsbereiche können jeweils 3 Farbbereiche eingestellt werden, sodass Prozesszustände visuell schnell erfasst werden können ➞ 48.
• Eine alphanumerische Anzeige stellt, je nach Benutzerparametrierung, entweder den Prozesswert Druck oder Temperatur als digitalen Wert dar.
• Das Gerät erzeugt zwei Ausgangssignale entsprechend der Parametrierung.

Ausgangsfunktionen:

Ausgang OUT1:

• Schaltsignal Druck ➞ 33
- IO-Link → 9

Ausgang OUT2:

• Analogsignal Druck → 37

Weitere Funktionen:

• Speicher → 52
• Simulation → 54
  • Verriegeln / Entriegeln ➞ 45
  • Gerät zurücksetzen (Reset) ➞ 46
  • Displayeinstellungen → 46
  • Gerätestatus ➞ 53

- Anwendungskonfiguration ➞ 40: Standard-Maßeinheit, Fehlerverhalten der Ausgänge, Dämpfung, Ausgangspolarität, Nullpunktkalibrierung, Kalibrierung der Messkennlinie, Schaltpunktlogik, Schaltverzögerung, Energiesparmodus.

Funktionen nur über IO-Link:

• Betriebsstundenzähler ➞ 52
• Zähler Schaltzyklen → 53
• Zähler Überlastereignisse ➞ 53
• Interne Temperatur ➞ 53
• Geräteinformationen ➞ 54
• Optische Lokalisierung ➞ 54
• Binärdatenübertragung (BLOB) → 55

5.1 IO-Link

IO-Link ist ein Kommunikationssystem für die Anbindung intelligenter Sensoren und Aktoren an Automatisierungssysteme. IO-Link ist in der Norm IEC 61131-9 standardisiert.

Allgemeine Informationen zu IO-Link unter io-link.ifm

Input Output Device Description (IODD) mit allen Parametern, Prozessdaten und detaillierten Beschreibungen zum Gerät unter documentation.ifm.com

IO-Link bietet folgende Vorteile:

• Störfeste Übertragung aller Daten und Prozesswerte
- Parametrierung im laufenden Prozess oder Voreinstellung außerhalb der Applikation
• Parameter zur Identifikation der angeschlossenen Geräte in der Anlage
• Zusätzliche Parameter und Diagnosefunktionen
- Automatische Sicherung und Wiederherstellung von Parametersätzen bei Geräteaustausch (Data storage)
- Protokollierung der Parametersätze, Prozesswerte und Ereignisse
- Gerätebeschreibungsdatei (IODD – Input Output Device Description) für einfache Projektierung
• Standardisierter elektrischer Anschluss
- Fernwartung

5.2 Nullpunktverhalten bei der Geräteanzeige und den Ausgängen

Aufgrund von zulässigen Gerätetoleranzen und Temperaturänderungen, kann der Sensor im drucklosen Zustand der Anlage eine Abweichung vom Nullpunkt abbilden. Um diesem entgegen zu wirken, ist das Gerät mit Funktionen ausgerüstet, die das Messsignal stabiler auf dem Prozesswert 0 halten.

Nullpunktverhalten Geräteanzeige und Schaltausgang:

Abb. 1: Geräteanzeige und Schaltausgang

Der erste Prozesswert, der am Gerätedisplay angezeigt wird und über den Schaltausgang ausgewertet werden kann, ist durch die Nullpunktstabilisierung festgelegt.

Die Nullpunktstabilisierung ist in % der Spanne angegeben ➞ Datenblatt.

Nullpunktverhalten Analogausgang und IO-Link Kommunikation:

Abb. 2: Analogausgang und IO-Link Kommunikation

1: Prozesswert
2: Ausgangssignal Sensor (grün)
3: Ideales Messsignal (rot)
4: Anlagendruck
5: Nullpunktstabilisierung ➞ Datenblatt
6: 0,5 x Nullpunktstabilisierung → Datenblatt

Der erste Prozesswert, der über den Analogausgang und die IO-Link Kommunikation ausgewertet werden kann, wird durch die halbe Nullpunktstabilisierung (6) angegeben.

Im weiteren Bereich der Nullpunktstabilisierung (5) verläuft das Ausgangssignal des Sensors unter einem größeren Steigungswinkel.

Die Nullpunktstabilisierung ist in % der Spanne angegeben ➞ Datenblatt.

6 Montage

VORSICHT

Austretende Druckluft oder heiße Medien.

▷ Verletzungsgefahr durch Druck oder Verbrennung.
▶ Vor Ein- und Ausbau des Gerätes sicherstellen, dass die Anlage druckfrei ist und sich kein Medium in der Rohrleitung oder dem Behälter befindet.
▶ Gefahren beachten, die von Anlagen- und Medientemperaturen ausgehen können.

ACHTUNG

Anwendungen mit Dampfbeaufschlagung

▷ Gefahr einer mechanischen Beschädigung des Sensors oder des Rohrleitungssystems durch Dampfschläge.
▶ Den Sensor vor übermäßiger Belastung durch Kavitation und Dampfschlägen schützen.
▶ Das Rohrleitungssystem dem Stand der Technik entsprechend auslegen.
▶ Den Sensor nicht im direkten Umfeld von Armaturen, Rohrbögen und dergleichen einbauen, um einer unnötigen Maximierung von Dampfschlägen entgegenzuwirken.
▶ Die Anlage vor Dampfeintritt vorwärmen und Flüssigkeitsreste durch zum Beispiel Ausblasen oder andere geeignete Maßnahmen aus der Rohrleitung entfernen.
▷ Die zulässigen Temperaturen des Sensors dürfen dabei nicht überschritten werden ➞ Datenblatt.

Wenn "0" angezeigt wird und kein Zeiger sichtbar ist, bedeutet dies nicht, dass die Anlage druckfrei ist.

6.1 Einbaulage

▶ Bei hohen Mediumtemperaturen das Gerät waagerecht einbauen (→ Position 3, Einsatz im Hygienebereich nach 3-A und EHEDG → 15).

Nach dem Einbau kann die Anzeige in eine senkrechte Position gedreht werden ➞ 16.

6.2 Prozessanschluss

Das Gerät besitzt einen Prozessanschluss G1 Aseptoflex Vario.

Durch Prozessadapter ist das Gerät an unterschiedliche Prozessanschlüsse adaptierbar.

Adapter sind gesondert als Zubehör zu bestellen.

• Informationen zu verfügbarem Montagezubehör unter www.ifm.com.
- Korrekter Sitz des Geräts und Dichtigkeit des Anschlusses sind nur mit ifm-Adaptern gewährleistet.

▶ Anleitung des Montagezubehörs beachten.

▶ Gewinde säubern und mit einer für die Anwendung geeigneten und zugelassenen Schmierpaste leicht einfetten.

▶ Das Gerät mit dem Prozessadapter in den Prozessanschluss einsetzen.
▶ Mit einem Schraubenschlüssel festziehen: Anzugsdrehmoment 35 Nm.

ACHTUNG

Zu festes Eindrehen des Sensors in den Adapter.

▷ Die Dichtwirkung des Prozessanschlusses wird beeinträchtigt.
▶ Drehmomentschlüssel verwenden.
▶ Anzugsdrehmoment von 35 Nm nicht überschreiten.

6.2.1 Prozessadapter mit Dichtring (hygienekonform laut 3-A und EHEDG)

▶ Zur Einhaltung der Hygienevorgaben Prozessadapter mit Leckagebohrung verwenden.

Die Prozessadapter werden mit EPDM-O-Ring ausgeliefert.

Weitere Dichtringe sind als Zubehör erhältlich:

• FKM-O-Ring (nur für 3-A)
- PEEK-Dichtring
- Der PEEK-Dichtring ist langzeitstabil und wartungsfrei.
- Beim Tausch des PEEK-Dichtrings oder beim Wechsel von PEEK-Dichtring auf O-Ring: Den ▶ Prozessadapter gegen einen neuen gleichwertigen Prozessadapter auswechseln.

▶ Für 3-A gekennzeichnete und EHEDG-zertifizierte Clampausführungen gemäß ISO 2852 und DIN 32676 in Kombination mit Combifit-Dichtung verwenden.

Informationen zu verfügbarem Zubehör unter www.ifm.com.

6.2.2 Einschweißadapter mit Dichtring (hygienekonform laut 3-A und EHEDG)

▶ Zur Einhaltung der Hygienevorgaben Prozessadapter mit Leckagebohrung verwenden.

Der Einschweißadapter wird mit EPDM-O-Ring ausgeliefert.

Ein FKM-O-Ring ist als Zubehör erhältlich (nur für 3-A).

Informationen zu verfügbarem Zubehör unter www.ifm.com.

VORSICHT

Schweißarbeiten

▷ Verletzungsgefahr durch unsachgemäßes Einschweißen des Adapters.
▶ Sicherstellen, dass der Schweißvorgang von fachkundigem Personal entsprechend dem Stand der Technik ausgeführt wird.
▶ Die Montageanleitung des verwendeten Einschweißadapters beachten, insbesondere die dort aufgeführten Warn- und Sicherheitshinweise (→ Download unter documentation.ifm.com).

6.2.3 Prozessadapter mit hygienischer Metall-auf-Metall-Dichtung

Eine langzeitstabile, wartungsfreie und spaltfreie Dichtwirkung bei Metall-auf-Metall-Dichtung besteht nur für einmalige Montage.

Bei mehrmaliger Montage der Dichtstelle:

▶ Prozessadapter gegen einen neuen gleichwertigen Prozessadapter auswechseln.

Informationen zu verfügbarem Zubehör unter www.ifm.com.

6.2.4 G 1-Flansch / G 1-Muffe

Der Sensor wird durch den rückwärtigen Dichtring am Prozessanschluss abgedichtet.

▶ Sicherstellen, dass die Dichtfläche am Flansch / an der Muffe plan zur Gewindebohrung verläuft.

▶ Sicherstellen, dass die Dichtfläche eine Oberflächenbeschaffenheit von mindestens Rz = 6,3 aufweist (DIN EN ISO 1179-1 beachten).

6.3 Einsatz im Hygienebereich nach 3-A und EHEDG

Der Sensor ist bei entsprechender Installation für CIP (cleaning in process) und SIP (Sterilisation in place) geeignet.

▶ Einsatzgrenzen (Temperatur- und Werkstoffbeständigkeit) laut Datenblatt beachten.

Die Dichtung der Systemschnittstelle darf die Dichtstelle des Sensors nicht berühren.

▶ Selbstentleerende Installation anwenden.
▶ Leckagebohrungen gut sichtbar und bei vertikalen Leitungen nach unten zeigend installieren.
▶ Positionierung des Sensors beachten, damit Medium aus dem Montageadapter abfließen kann: Gerät nicht in Position 5 einbauen.

Abb. 3: Einbaulage bei Einsatz im Hygienebereich nach 3-A und EHEDG

6.3.1 Totraumvermeidung

In der Anlage dürfen keine Bereiche entstehen, in denen sich Produktreste, Mikroorganismen oder Reinigungsmittel ansammeln können. Die Sensorfläche, die im Kontakt mit dem Medium steht, muss für die Reinigung gut erreichbar sein und darf sich nicht in einem sogenannten Totraum befinden.

▶ Bei Tankeinbauten muss die Reinigung durch direktes Einstrahlen gesichert sein. Toträume müssen erfasst werden.
▶ Zur Totraumvermeidung Abmessungen aus folgender Abbildung einhalten: L < D für EHEDG und L ≤ 2D für 3-A.

Abb. 4: Totraumvermeidung bei Einsatz im Hygienebereich nach 3-A und EHEDG, Beispiel: Verwendung eines Clamp-Adapters bei Einbau in eine Rohrleitung

1: Leckagebohrung
2: Stutzen, auf dem Sensor und Prozessadapter mit einer Clamp befestigt werden.
3: Hauptprozessleitung (alternativ: Tank)
L: Stutzenlänge (Abstand zwischen Sensor und der Innenwand von Rohrleitung / Tank)
D: Innendurchmesser des Stutzen

6.3.2 Einsatz gemäß 3-A

▶ Auf 3-A-konforme Einbindung des Geräts in die Anlage achten.
▶ Nur 3-A-zugelassene und mit dem 3-A-Symbol gekennzeichnete Prozessadapter verwenden (→ Zubehör unter www.ifm.com).

6.3.3 Einsatz gemäß EHEDG

Falls Einschweißadapter verwendet werden, muss die Lebensmittelkontaktfläche glatt sein (Oberflächenrauheit Ra < 0,8 μm) und die Schweißung muss gemäß EHEDG-Richtlinie 9 und 35 erfolgen.

Die EHEDG-Konformität gilt für den Einbau der ifm-Komponenten Sensor und Prozessadapter inklusive Dichtung. Wird der ifm-Sensor eingebaut unter Verwendung vorhandener Adapter, ist kundenseitig zu prüfen, ob eine EHEDG-konforme Einbindung gewährleistet ist.

▶ Auf EHEDG-konforme Einbindung des Geräts in die Anlage achten.
▶ Nur EHEDG zugelassene Prozessadapter mit erforderlichen speziellen Dichtungen gemäß EHEDG Positionspapier verwenden.

6.4 Display drehen

Das Display kann gedreht werden, um eine bessere Ablesbarkeit zu erreichen.

Da das Displaygehäuse sehr fest sitzt, ist hierfür ein hoher Kraftaufwand erforderlich.

▶ Das Displaygehäuse von Hand bis zur gewünschten Position nach links drehen. Bei Bedarf einen Arbeitshandschuh verwenden.

Abb. 5: Display drehen: 1: Display im Auslieferungszustand; 2: Display um 90° gedreht.

6.5 Entlüftungsmembrane

6.5.1 Funktion Entlüftungsmembrane

Die Entlüftungsmembrane sichert die Relativdruckmessung ab, da barometrische und temperaturbedingte Druckänderungen in der Messzelle zur Umgebung ausgeglichen werden.

Die Entlüftungsmembrane wird durch eine verschraubte Filterabdeckung mit umlaufenden Bohrungen vor Beschädigungen geschützt.

Für eine einwandfreie Funktion der Membrane beachten:

▶ Verschmutzungen und Reinigungsmittel auf der Filterabdeckung unmittelbar mit reichlich kalkarmem Schwallwasser abspülen.

ACHTUNG

Beaufschlagung der Membrane mit Flüssigkeit während einer Abkühlphase

▷ Unterdruck im Gerät.
▷ Geringfügige Verfälschung des Messwerts.
▷ Zusatzbelastung der Membrane.
▶ Sicherstellen, dass sich keine Flüssigkeit in der Filterabdeckung befindet, während sich der Sensor in einer Abkühlphase befindet.

6.5.2 Filterabdeckung ersetzen

Die Entlüftungsmembrane ist werksseitig durch eine Filterabdeckung geschützt.

Die Filterabdeckung kann durch die Zubehörteile 2...5 (→ Abbildung) ersetzt werden.

Informationen zu verfügbarem Zubehör unter www.ifm.com.

Abb. 6: Wechseln der Filterabdeckung der Entlüftungsmembrane

1: Filterabdeckung (Lieferzustand)
2: Filterabdeckung mit integrierter Entlüftungsmembrane
3: Geschlossene Filterabdeckung
4: Filterabdeckung mit integrierter Entlüftungsmembrane und Schlauchnippel mit Entlüftungsschlauch, der in einem geschützten und trockenen Bereich endet.
5: Zubehörset für hohen Verschmutzungsgrad und hohe Klimabelastung:
Winkel-Adapter mit integrierter Entlüftungsmembrane. Darauf aufsteckbar:
- Entlüftungsschlauch – oder -
- Steckelement mit integrierter Entlüftungsmembrane – oder –
- Steckelement mit integrierter Entlüftungsmembrane und Entlüftungsschlauch

Bei Verwendung der geschlossenen Filterabdeckung (3) ist kein Druckausgleich der Messzelle mehr gegeben. Mögliche Messabweichungen durch:

• Schwankungen des Atmosphärendrucks.
• Schwankungen des Geräteinnendrucks bei Temperaturänderungen ( Δ 10 K ≤ 30 mbar).

Vorgehensweise:

▶ Verschmutzung und Feuchtigkeit während des Wechsels vermeiden.
▶ Die Gewinde vorsichtig und rückstandsfrei reinigen.

▶ Die Klebefläche am Sensor nicht beschädigen.
▶ Die Ausrichtung der Filterabdeckung beachten.

6.5.3 Ausrichtung Filterabdeckung

▶ Das Gerät so einbauen, dass die Filterabdeckung senkrecht steht und das Kondensat schwerkraftbedingt ablaufen kann.

Abb. 7: Ausrichtung der Filterabdeckung

1: Ideale Ausrichtung. Die Filterabdeckung befindet sich in senkrechter Position.
2: Maximale Neigung der Filterabdeckung: 30°.
3: Nicht erlaubte Einbaulage.

7 Elektrischer Anschluss

Das Gerät darf nur von einer Elektrofachkraft installiert werden.

Nationale und internationale Vorschriften zur Errichtung elektrotechnischer Anlagen befolgen.

Spannungsversorgung nach SELV, PELV.

▶ Anlage spannungsfrei schalten.
▶ Gerät folgendermaßen anschließen:

Abb. 8: Anschlussbild

Pin	Belegung
1	L+
3	L-
4 (MP1)MP = Multifunktion	Schaltsignal DruckIO-LinkOFF (Ausgang hochohmig geschaltet)Deactivated (Schaltkanal in Abhängigkeit von der Schaltpunktlogik dauerhaft high oder low)
2 (OUT2)	Analogsignal DruckOFF (Ausgang hochohmig geschaltet)

Beispielschaltungen:

1: 1x p-schaltend (PnP) / 1x analog
3: IO-Link / 1x analog

2: 1x n-schaltend (nPn) / 1x analog

8 Bedien- und Anzeigeelemente

Abb. 9: Bedien- und Anzeigeelemente (Beispiel Gerätetyp mit Messbereich -1...10 bar; Display Layout L1)

1: Analoganzeige des aktuellen Systemdrucks in bar (äußere Skala) und psi (innere Skala)
2: LED-Kranz zur farblichen Visualisierung der Analoganzeige.

• Der Bereich zwischen 0 und Messbereichsendwert ist in 72 LED-Segmente aufgeteilt.
• Ein weißes LED-Segment zeigt als Zeigerverlängerung den aktuellen Prozesswert an.
• 3 Bereiche sind farblich konfigurierbar → 48. Beispiel:

– Oberer Farbbereich: 3,6...6 bar, grün
– Mittlerer Farbbereich: 2,6...7 bar, gelb
– Unterer Farbbereich: -1...8,8 bar, rot
- Die Anzeige des LED-Kranzes ist einstellbar ➞ 47. Je nach Einstellung: Schleppzeigerfunktion für minimale und maximale Druckwerte.

3: LED-Zeiger: Weiße LED, im stromlosen Zustand nicht sichtbar. Anzeige des aktuellen Druckwertes zwischen 0 und Messbereichsendwert in 72 LED-Schritten. Das angrenzende LED-Segment (Zeigerverlängerung) leuchtet weiß.

4: Schaltzustands-LED für OUT1: Leuchtet gelb, wenn Ausgang 1 aktiv ist.
5: Digitalanzeige (4-stellige alphanumerische Anzeige):

• Anzeige des aktuellen Prozesswertes. Je nach Auswahl von SELd: Druck oder Temperatur.
• Anzeige der Parameter und Parameterwerte.

6: LED signalisiert Zusatzinfo zur Digitalanzeige:

• Bei SELd = PRES leuchtet bar (mbar) oder psi, je nach Einstellung von uni. P.
• Bei SELd = TEMP leuchtet TEMP. Die unter uni. T eingestellte Einheit erscheint in der Digitalanzeige.

7: Status-LED: Je nach Gerätestatus leuchtet die LED:

• grün im Normalbetrieb
• rot im Warnfall ➞ 57 oder Fehlerfall ➞ 58

8: Optische Bedientasten (Gerätetasten) zum Wechseln der Anzeige und zur Parametrierung ➞ 32. Die Gerätetasten können verriegelt werden ➞ 45.

Der Begriff "Gerätetasten" bezeichnet die Sensorfelder Enter sowie ▲ und ▼.

Das Sensorfeld Enter wird im Folgenden mit dem Symbol • gekennzeichnet.

Es handelt sich um optische Tasten, deren Sensorfelder durch einfaches Berühren der Sichtscheibe betätigt werden. Das Sensorfeld muss vollständig bedeckt sein, um aktiviert zu werden. Langsames Bedecken (z. B. Flüssigkeit fließt über die Anzeige) aktiviert das Sensorfeld nicht.

Misst das Gerät eine hohe interne Temperatur, wird die Display-Helligkeit automatisch angepasst:

Interne Temperatur > 80 °C: Die Helligkeit wird auf 25 % reduziert.

Interne Temperatur > 90 °C: Das Display wird ausgeschaltet. Ausgenommen davon ist nur die Status-LED. Aktivierung per Tastendruck für 30 Sekunden.

Wechsel zwischen den Anzeigen:

Über die Gerätetasten kann im laufenden Betrieb durch die Digitalanzeige geblättert werden:

▶ Taste ▲ oder ▼ drücken.
▷ Das Display wechselt zwischen den Anzeigen der Prozesswerte Druck und Temperatur.
▷ Nach 30 Sekunden wechselt das Gerät zurück zu dem unter SELd eingestellten Prozesswert.

9 Menü

Die Menüabbildungen zeigen die Parameter, die am Gerät per Tasteneingabe eingestellt werden können. Diese Parameter und weitere Funktionen sind auch über die IO-Link Schnittstelle verfügbar.

Abb. 10: Menü-Übersicht

9.1 Hauptmenü und Untermenüs

Die angezeigten Parameter ändern sich bei Veränderung der Werkseinstellungen. In folgenden Menüdarstellungen sind die maximal verfügbaren Parameter dargestellt.

Die Schreibweise der Parameter in der Parametriersoftware kann von der Schreibweise im Gerätedisplay abweichen.

Im Hauptmenü werden die eingestellten Grenzwerte für die Drucküberwachung angezeigt und können entweder hier oder auch im Untermenü OUx geändert werden.

Die Anwahl der folgenden Parameter führt zum entsprechenden Untermenü: Wr.1, EF, CFG, OU1, OU2, DIS, DIA, SIM, RES. Gekennzeichnet wird dies durch ein offenes Dreieck, Beispiel EF」.

Hauptmenü, Menü Arbeitsbereich Wr.1, Menü Erweiterte Funktionen EF:

Parameter	Erläuterung
SP1	Schaltpunkt 1
SP2	Schaltpunkt 2
HYSt	Hysterese
ASP2	Analogstartpunkt für OUT2 = Prozesswert, bei dem das Ausgangssignal 4 mA (für ou2 = Ineg: 20 mA) beträgt.
AEP2	Analogendpunkt für OUT2 = Prozesswert, bei dem das Ausgangssignal 20 mA (für ou2 = Ineg: 4 mA) beträgt.
Wr.1	Übergang zum Untermenü Wr.1 (Farbschema für Arbeitsbereich 1)
x. CoL	Farbschema für Arbeitsbereich 1:b. CoL = Einstellung für den Farbbereich 3 (untere Ebene)m. CoL = Einstellung für den Farbbereich 2 (mittlere Ebene)t. CoL = Einstellung für den Farbbereich 1 (obere Ebene)
x. StA	Startpunkt der Farbbereiche:b. StA = Unterer Druck-Grenzwert des Farbbereichs 3 (untere Ebene)m. StA = Unterer Druck-Grenzwert des Farbbereichs 2 (mittlere Ebene)t. StA = Unterer Druck-Grenzwert des Farbbereichs 1 (obere Ebene)
x. End	Endpunkt der Farbbereiche:b. End = Oberer Druck-Grenzwert des Farbbereichs 3 (untere Ebene)m. End = Oberer Druck-Grenzwert des Farbbereichs 2 (mittlere Ebene)t. End = Oberer Druck-Grenzwert des Farbbereichs 1 (obere Ebene)
EF	Übergang zum Untermenü EF (Erweiterte Funktionen)
BACk	Rückkehr zur nächst höheren Ebene (Menü oder zuletzt Prozesswertanzeige)

Menü Grundeinstellungen CFG:

* Die Druckeinheit ist abhängig vom Gerätetyp ➞ Datenblatt unter ifm.com.

Parameter	Erläuterung
uni. P	Standard-Maßeinheit für Druck
uni. T	Standard-Maßeinheit für Temperatur
dAP. P	Dämpfungskonstante in Sekunden für Druck (63 % Anstiegszeit τ )
P-n	Ausgangspolarität der Schaltausgänge
tcoF	Korrekturfaktor für Nullpunktkalibrierung teaches
coF. P	Korrekturfaktor für Nullpunktkalibrierung Druck
CGA. P	Kalibrierfaktor in % zur Anpassung der Messwertkurve an die Applikation
ECO.m	Energiesparmodus ECO oder Energiesparmodus aus OFF.

Menü Ausgangskonfiguration OU1:

Parameter	Erläuterung
ou1	Ausgangsfunktion für Ausgang OUT1: SSC1 = Schaltsignal mit den Parametereinstellungen für SSC1.1; OFF.
LoGc	Schaltpunktlogik: H. Act = high active oder L. Act = low active
ModE	Schaltpunktmodus: 1-P = Single Point Mode; 2-P = Two Point Mode; Wind = Window Mode; Deac = Deivated.
tSP1	Schaltpunkt SP1 teaches
SP1	Schaltpunkt 1
tSP2	Schaltpunkt SP2 teaches
SP2	Schaltpunkt 2
HYSt	Hysterese
dS	Schaltverzögerung für den Wechsel in den aktiven Zustand (in Sekunden)
dr	Rückschaltverzögerung für den Wechsel in den inaktiven Zustand (in Sekunden)
FOU1	Verhalten von Ausgang OUT1 im Fehlerfall

Menü Ausgangskonfiguration OU2:

Parameter	Erläuterung
ou2	Ausgangsfunktion für OUT2 (Analogsignal)
tASP	Analogstartpunkt ASP2 teaches
ASP2	Analogstartpunkt für OUT2 = Prozesswert, bei dem das Ausgangssignal 4 mA (für ou2 = Ineg: 20 mA) beträgt.
tAEP	Analogendpunkt AEP2 teaches
AEP2	Analogendpunkt für OUT2 = Prozesswert, bei dem das Ausgangssignal 20 mA (für ou2 = Ineg: 4 mA) beträgt.
dAA	Dämpfungszeit in Sekunden für das Analogsignal
FOU2	Verhalten von Ausgang OUT2 im Fehlerfall

Menü Display DIS und Diagnose DIA:

Parameter	Erläuterung
SELd	Prozesswert der Digitalanzeige
diS. L	Display-Layout
diS. B	Helligkeit der Displayanzeige
diS. U	Aktualisierungsrate der Displayanzeige
LEd.m	Einstellung der Status-LED
P. VEL	Zeiger-Geschwindigkeit
Hi. P	Maximaler gemessener Druckwert
Lo. P	Minimaler gemessener Druckwert

Menü Simulation SIM und Gerät zurücksetzen rES:

Abb. 11: *UL ist nur verfügbar für die Geräte PGxxx6; PGxxx7, PGxxx8.

Parameter	Erläuterung
S. PRS	Simulierter Druckwert im Simulationsmodus
S.diA	Kein Diagnosefall simuliert (= n. DIA); Fehler (= Err); Komponentenfehler (= COMP); Kurz-schluss (= SC); interne Temperatur überschritten (= OL. T); interne Temperatur unterschritten (= UL. T).
S. Tim	Dauer der Simulation in Minuten
S. On	Simulationsmodus starten
APPL	Applikations-Reset (Zurücksetzen der applikationsspezifischen Parametereinstellungen)
BtB	Back to box-Reset (Zurücksetzen auf Werkseinstellung)

10 Inbetriebnahme

Nach Einschalten der Versorgungsspannung geht das Gerät nach Ablauf der Bereitschaftsverzögerungszeit in den normalen Arbeitsbetrieb über. Es führt seine Mess- und Auswertefunktionen aus und erzeugt Ausgangssignale entsprechend den eingestellten Parametern.

Während der Bereitschaftsverzögerungszeit befinden sich die Ausgänge entsprechend der Parametrierung in folgendem Zustand:

Schaltausgang:

- Aktiv ("high" bei Schließerfunktion; "low" bei Öffnerfunktion)

Analogausgang:

• 0 mA bei Stromausgang (I oder I_neg )

Beim Anschluss eines IO-Link Masters wechselt das Gerät automatisch vom SIO-Modus (Standard Input Output) in den IO-Link Modus, sofern der Port des Masters auf die Betriebsart IO-Link eingestellt ist.

11 Parametrierung

Die Parametrierung kann über die IO-Link Schnittstelle oder über die Bedienelemente am Gerät vorgenommen werden.

Parameter können vor Einbau und Inbetriebnahme des Geräts oder während des laufenden Betriebs eingestellt werden.

Ändern Sie Parameter während des Betriebs, wird die Funktionsweise der Anlage beeinflusst.

▶ Sicherstellen, dass es nicht zu Fehlfunktionen in der Anlage kommt.

Während des Parametriervorgangs bleibt das Gerät im Arbeitsbetrieb. Es führt seine Überwachungsfunktionen mit dem bestehenden Parameter weiter aus, bis die Parametrierung abgeschlossen ist.

In Abhängigkeit von der Parametereinstellung können sich die im Menü verfügbaren Parameter ändern.

11.1 Parametrierung über die Gerätetasten

Der Begriff "Gerätetasten" bezeichnet die Sensorfelder Enter sowie ▲ und ▼.

Das Sensorfeld Enter wird im Folgenden mit dem Symbol • gekennzeichnet.

Es handelt sich um optische Tasten, deren Sensorfelder durch einfaches Berühren der Sichtscheibe betätigt werden. Das Sensorfeld muss vollständig bedeckt sein, um aktiviert zu werden. Langsames Bedecken (z. B. Flüssigkeit fließt über die Anzeige) aktiviert das Sensorfeld nicht.

VORSICHT

Bei Medientemperaturen über 50 °C (122 °F) können sich einige Bereiche des Gehäuses auf über 65 °C (149 °F) erwärmen.

▷ Verbrennungsgefahr
▶ Gerät nicht mit der Hand berühren.
▶ Gegebenenfalls stumpfen Hilfsgegenstand für Einstellungen am Gerät benutzen.

Parametriervorgang allgemein:

Absicht	Aktion
Wechsel von der Prozesswertanzeige ins Hauptmenü	●
Wechsel ins Untermenü	Mit ▼ zum Untermenü steuern, z. B. EF, dann ●
Anwahl des gewünschten Parameters	▲ oder ▼
Wechsel in Einstellmodus	●
Verändern des Parameterwertes	▲ oder ▼ > 1 s
Übernahme des eingestellten Parameters	●
Parametereinstellung ohne Speichern verlassen	▲ + ▼
Rückkehr zum nächst höheren Menü(Mehrmals wiederholen um Prozesswertanzeige zu erreichen)	▲ + ▼- oder -Mit ▲ oder ▼ zuBacksteuern, dann ●
Rückkehr zur Prozesswertanzeige	> 30 Sekunden (Timeout)

Die Gerätetasten können verriegelt werden ➞ 45.

Wird C. Loc angezeigt beim Versuch einen Parameterwert zu ändern, ist ein Parametriervorgang über die IO-Link-Kommunikation oder eine Simulation aktiv (vorübergehende Sperrung).

Wird S. Loc angezeigt, ist der Sensor per Software dauerhaft verriegelt. Diese Verriegelung kann nur mit einer Parametriersoftware aufgehoben werden.

11.2 Parametrierung über IO-Link

Das Gerät kann zum Beispiel auf folgende Weise über die IO-Link Schnittstelle parametriert werden:

• Parametrierung über eine geeignete Parametriersoftware, z. B. ifm moneo|configure
  • Parametrierung über eine SPS
  • Parametrierung über eine IIoT-Applikation

Voraussetzungen für die Parametrierung über die IO-Link Schnittstelle:

√ Die Input Output Device Description (IODD) für das Gerät bei Parametrierung über eine Parametrier-software, siehe documentation.ifm.com
√ Die IO-Link Schnittstellenbeschreibung (PDF) für das Gerät bei Parametrierung über eine SPS oder IIoT-Applikation, siehe documentation.ifm.com

√ Ein IO-Link Master

▶ Den IO-Link Master mit der Parametriersoftware, der SPS oder der IIoT-Applikation verbinden.
▶ Das Gerät mit einem geeigneten freien Port des IO-Link Masters verbinden.
▶ Den Port des IO-Link Masters auf die Betriebsart IO-Link einstellen.
▷ Das Gerät wechselt in den IO-Link Modus.
▶ Parametereinstellungen in der Software ändern.
▶ Parametereinstellungen zum Gerät schreiben.

Hilfen zur Systemeinbindung und zur Parametrierung via IO-Link:

→ Handbuch der Parametriersoftware (z. B. moneo)
→ Erläuterungen und "Startup Packages" unter ifm.com/cnt/io-link-system-integration.

11.3 Ausgangskonfiguration

11.3.1 Digitales Schaltsignal

Das Gerät stellt über Schaltkanäle (SSC = Switching Signal Channel) digitale Schaltsignale bereit.

Das Gerät verfügt über 2 digitale Schaltkanäle SSCx.1 und SSCx.2 für jeden Prozesswert:

• SSC1.1 und SSC1.2 = Schaltkanäle für Druck
• SSC2.1 und SSC2.2 = Schaltkanäle für Temperatur

Erläuterung zur Nummerierung der Schaltkanäle SSCx.y:

x = Prozesswert; y = Schaltkanal

Der Schaltkanal SSC1.1 kann über die IO-Link Schnittstelle und den Hardware-Ausgang ausgewertet werden. Alle anderen Schaltkanäle können nur über die IO-Link Schnittstelle ausgewertet und parametriert werden.

Der Schaltkanal SSC1.1 ist dem physikalischen Hardwareausgang OUT1 fest zugewiesen.

Jeder Schaltkanal kann einzeln parametriert werden.

Bei der Parametrierung der Schaltkanäle werden Schaltpunkt-Modus, Schaltpunkte und Schaltpunktlogik eingestellt.

Schaltpunkt-Modus

Es kann zwischen den folgenden Schaltpunkt-Modi nach IO-Link Smart Sensor Profil – Function Class "Quantity Detection" – gewählt werden:

• Deactivated
• Single Point Mode
• Two Point Mode
• Window Mode

Der Schaltkanal wechselt in Abhängigkeit vom Prozessdatenwert (PDV) in den aktiven Zustand.

Der aktive Zustand liegt im Single Point Mode und Two Point Mode oberhalb des Schaltpunktes und im Window Mode innerhalb des Fensterbereichs.

Schaltpunktlogik

Durch die Einstellung der Schaltpunktlogik High active oder Low active kann festgelegt werden, welchen Wert der Schaltkanal im aktiven Zustand hat:

• High active: Der Schaltkanal ist im aktiven Zustand "high" (= ON = Schließer = Normally open = 1)
• Low active: Der Schaltkanal ist im aktiven Zustand "low" (= OFF = Öffner = Normally closed = 0)

In den folgenden Abbildungen wird der Zustand der Schaltkanäle in Abhängigkeit von Schaltpunkt-Modus, Schaltpunktlogik und Prozessdatenwert (PDV) dargestellt.

Deactivated

Wird für einen Schaltkanal der Schaltpunkt-Modus Deactivated eingestellt, dann hat der Schaltkanal unabhängig vom Prozesswert dauerhaft folgenden Wert:

• Bei Schaltpunktlogik High active: dauerhaft "low".
• Bei Schaltpunktlogik Low active: dauerhaft "high".

Abb. 12: Deactivated / High active

Abb. 13: Deactivated / Low active

Single Point Mode

Es wird nur ein Schaltpunkt (SP1) manuell eingestellt oder geteacht.

Der Rückschaltpunkt (SP1-H) ergibt sich aus dem Schaltpunkt und der eingestellten Hysterese.

Beim Teach wird der Schaltpunkt um die Hysterese unter den getechten Prozesswert (TP1) gesetzt.

Abb. 14: Single Point Mode / High active

H: Hysterese

SP1: Schaltpunkt

TP1: Teach-Punkt

TP1-H: Schaltpunkt beim Teach (= SP1)

SP1-H Rückschaltpunkt

Abb. 15: Single Point Mode / Low active

H: Hysterese

SP1: Schaltpunkt

TP1: Teach-Punkt

TP1-H: Schaltpunkt beim Teach (= SP1)

SP1-H Rückschaltpunkt

Two Point Mode

Es werden ein Schaltpunkt SP1 und ein Schaltpunkt SP2 manuell eingestellt oder geteacht.

Bei der Parametrierung über IO-Link ist die Lage der Schaltpunkte frei wählbar: SP1 kann sowohl unterhalb als auch oberhalb von SP2 liegen. Der kleinere Schaltpunkt ist der Rückschaltpunkt. Im dargestellten Beispiel ist SP1 der Schaltpunkt und SP2 der Rückschaltpunkt.

Bei der Parametrierung über die Gerätetasten muss SP1 größer sein als SP2. Wird die Reihenfolge der Schaltpunkte über IO-Link nachträglich umgekehrt, dann muss bei der Parametrierung über die Gerätetasten zukünftig SP1 kleiner sein als SP2.

Beim Teach wird der Schaltpunkt direkt auf den jeweiligen geteachten Prozesswert gesetzt. Es gilt: [Teach SP1] setzt SP1, [Teach SP2] setzt SP2.

Die Hysterese wird im Two Point Mode ignoriert.

Abb. 16: Two Point Mode / High active

SP1: Schaltpunkt 1

SP2: Schaltpunkt 2

TP1: Teach-Punkt 1 (= SP1)

TP2: Teach-Punkt 2 (= SP2)

Abb. 17: Two Point Mode / Low active

SP1: Schaltpunkt 1

SP2: Schaltpunkt 2

TP1: Teach-Punkt 1 (= SP1)

TP2: Teach-Punkt 2 (= SP2)

Window Mode

Es werden zwei Schaltpunkte (SP1) und (SP2) manuell eingestellt oder geteacht.

Die beiden Schaltpunkte begrenzen einen Fensterbereich.

Bei der Parametrierung über IO-Link ist die Lage der Schaltpunkte frei wählbar: SP1 kann sowohl unterhalb als auch oberhalb von SP2 liegen. Der kleinere Schaltpunkt ist der untere Grenzwert, der größere Schaltpunkt der obere Grenzwert des Fensterbereichs.

Bei der Parametrierung über die Gerätetasten muss SP1 größer sein als SP2. Wird die Reihenfolge der Schaltpunkte über IO-Link nachträglich umgekehrt, dann muss bei der Parametrierung über die Gerätetasten zukünftig SP1 kleiner sein als SP2.

Beim Teach wird der Schaltpunkt direkt auf den jeweiligen geteachten Prozesswert gesetzt. Es gilt: [Teach SP1] setzt SP1, [Teach SP2] setzt SP2.

Wenn der Prozessdatenwert den Fensterbereich betritt, ändert sich sofort der Zustand des Schaltkanals beim Überschreiten/Unterschreiten der Schaltpunkte.

Wenn der Prozessdatenwert den Fensterbereich verlässt, ändert sich der Zustand des Schaltkanals beim Überschreiten/Unterschreiten des Schaltpunkts zuzüglich der Hysterese (SP1+H oder SP2-H).

Abb. 18: Window Mode / High active

H: Hysterese

SP1: Schaltpunkt 1

SP2: Schaltpunkt 2

TP1: Teach-Punkt 1 (= SP1)

TP2: Teach-Punkt 2 (= SP2)

Abb. 19: Window Mode / Low active

H: Hysterese

SP1: Schaltpunkt 1

SP2: Schaltpunkt 2

TP1: Teach-Punkt 1 (= SP1)

TP2: Teach-Punkt 2 (= SP2)

Hinweis zur Hysterese

Wird für die Hysterese die Einstellung Auto gewählt, so wird folgender Wert für die Hysterese gesetzt:

• Druckmessung: 0,25 % des Messbereichsendwerts (MEW)
  • Temperaturmessung: 0,5 % des Messbereichsendwerts (MEW)

11.3.1.1 ▶ Parametrierung über Gerätetasten: Schaltsignal

Über die Gerätetasten wird der Schaltkanal SSC1.1 eingestellt. Über die IO-Link Schnittstelle können weitere Schaltkanäle parametriert werden.

√ Die Standard-Maßeinheit ist ausgewählt: EF > CFG > uni. P.
√ Für Ausgang 1 ist der Schaltkanal SSC1.1 ausgewählt: EF > OU1 > ou1 = SSC1.
▶ Menü EF > OU1 zur Konfiguration von Ausgang OUT1 aufrufen.

Single Point Mode:

▶ ModE wählen und den Schaltpunkt-Modus einstellen: 1-P.
▶ SP1 wählen und den Schaltpunkt 1 einstellen.
▶ HYSt wählen und die Hysterese einstellen.

Two Point Mode:

▶ ModE wählen und den Schaltpunkt-Modus einstellen: 2-P.
▶ SP1 wählen und den Schaltpunkt 1 einstellen.
▶ SP2 wählen und den Schaltpunkt 2 einstellen.

Window Mode:

▶ ModE wählen und den Schaltpunkt-Modus einstellen: Wind.
▶ SP1 wählen und den Schaltpunkt 1 einstellen.
▶ SP2 wählen und den Schaltpunkt 2 einstellen.
▶ HYSt wählen und die Hysterese einstellen.

11.3.1.2 Teach über Gerätetasten: Schaltsignal

Über die Gerätetasten wird der Schaltkanal SSC1.1 eingestellt. Über die IO-Link Schnittstelle können weitere Schaltkanäle parametriert werden.

√ Die Standard-Maßeinheit ist ausgewählt: EF > CFG > uni. P.
√ Für Ausgang 1 ist der Schaltkanal SSC1.1 ausgewählt: EF > OU1 > ou1 = SSC1.
▶ Menü EF > OU1 zur Konfiguration von Ausgang OUT1 aufrufen.

Single Point Mode:

▶ ModE wählen und den Schaltpunkt-Modus einstellen: 1-P.
▶ Systemdruck, bei dem der Ausgang schalten soll, anfahren und konstant halten.
▶ tSP1 wählen und Yes einstellen.
▷ Der aktuelle Wert minus Hysterese wird als Schaltpunkt SP1 übernommen.
▶ HYSt wählen und die Hysterese einstellen.

Two Point Mode:

▶ ModE wählen und den Schaltpunkt-Modus einstellen: 2-P.
▶ Systemdruck, bei dem der Ausgang schalten soll, anfahren und konstant halten.
▶ tSP1 wählen und Yes einstellen.
▷ Der aktuelle Wert wird als Schaltpunkt SP1 übernommen.
▶ Systemdruck, bei dem der Ausgang zurückschalten soll, anfahren und konstant halten.
▶ tSP2 wählen und Yes einstellen.
▷ Der aktuelle Wert wird als Schaltpunkt SP2 übernommen.

Window Mode:

▶ ModE wählen und den Schaltpunkt-Modus einstellen: Wind.
▶ HYSt wählen und die Hysterese einstellen.
▶ Systemdruck für den oberen Grenzwert des Fensterbereichs anfahren und konstant halten.
▶ tSP1 wählen und Yes einstellen.
▷ Der aktuelle Wert wird als Schaltpunkt SP1 übernommen.
▶ Systemdruck für den unteren Grenzwert des Fensterbereichs anfahren und konstant halten.
▶ tSP2 wählen und Yes einstellen.
▷ Der aktuelle Wert wird als Schaltpunkt SP2 übernommen.

Wird bei einem ungültigem Messwert außerhalb des Messbereichs geteacht, wird UL oder OL im Wechsel mit FAIL angezeigt. Der Wert wird nicht übernommen.

11.3.2 Analogsignal

Das Gerät gibt ein Analogsignal aus, das proportional zum Prozesswert ist.

Innerhalb des Messbereichs liegt das Analogsignal bei 4...20 mA.

Das Analogsignal ist invertierbar:

• 4...20 mA für Einstellung ou2 = I
• 20...4 mA für Einstellung ou2 = InEG

Der Messbereich ist skalierbar: Über die Parameter ASP2 und AEP2 kann der Messbereich eingeschränkt werden.

Mindestabstand zwischen ASP2 und AEP2 = 20 % des Messbereichsendwertes.

Bei Messwerten außerhalb des Anzeigebereichs oder im Fehlerfall erscheinen Meldungen im Display (UL, OL, Err) und das Analogsignal geht auf einen unteren oder oberen Anschlagswert (→ Abbildung).

Über den Parameter [FOU2] kann das Verhalten des Analogausgangs im Fehlerfall eingestellt werden ➞ Kapitel Fehlerverhalten der Ausgänge.

Analogsignal bei Einstellung ou2 = 1:

Analogsignal bei Einstellung ou2 = Ineg:

1: Analogsignal

2: Messwert Druck (= P; in konfigurierter Einheit)

3: Skalierter Messbereich

4: Messbereich

5: Anzeigebereich

MAW: Messbereichsanfangswert bei nicht skaliertem Messbereich

MEW: Messbereichsendwert bei nicht skaliertem Messbereich

ASP2: Analogstartpunkt bei skaliertem Messbereich

AEP2: Analogendpunkt bei skaliertem Messbereich

UL: Anzeigebereich unterschritten

OL: Anzeigebereich überschritten

FOU2: Ausgangsverhalten im Fehlerfall

11.3.2.1 Parametrierung über Gerätetasten: Analogsignal

√ Die Standard-Maßeinheit ist ausgewählt: EF > CFG > uni. P.
▶ Menü EF > OU2 zur Konfiguration von Ausgang OUT2 aufrufen.
▶ ou2 wählen und die Funktion einstellen: I oder InEG.
▶ ASP2 wählen und Messwert für den Analogstartpunkt einstellen.
▶ AEP2 wählen und Messwert für den Analogendwert einstellen.

11.3.2.2 Teach über Gerätetasten: Analogsignal

√ Die Standard-Maßeinheit ist ausgewählt: EF > CFG > uni. P.
▶ Menü EF > OU2 zur Konfiguration von Ausgang OUT2 aufrufen.
▶ ou2 wählen und die Funktion einstellen: I oder InEG.
▶ Minimalen Systemdruck anfahren und konstant halten.
▶ tASP wählen und Yes einstellen.
▷ Der aktuelle Wert wird als Analogstartpunkt übernommen.

▶ Maximalen Systemdruck anfahren und konstant halten.
▶ tAEP wählen und Yes einstellen.

▷ Im Display erscheint donE und der aktuelle Wert wird als Analogendpunkt übernommen.

Wird bei einem ungültigem Messwert außerhalb des Messbereichs geteacht, wird UL oder OL im Wechsel mit FAIL angezeigt. Der Wert wird nicht übernommen.

11.3.3 Ausgang aus

Die Ausgangssignale können jeweils folgendermaßen ausgeschaltet werden:

Ausgang OUT1:

• ou1 = OFF: Der physikalische Ausgang OUT1 wird hochohmig, sodass kein Signal mehr ausgegeben werden kann. Die Einstellung hat keine Auswirkung bei Verwendung der IO-Link Schnittstelle.
• ModE = Deactivated: Der gewählte Schaltkanal ist deaktiviert 34. Die Einstellung hat keine Auswirkung bei Verwendung des Hardwareausgangs. Über die Gerätetasten kann nur der Schaltkanal SSC1.1 deaktiviert werden.

Ausgang OUT2:

- ou2 = OFF: Der physikalische Ausgang OUT2 wird hochohmig, sodass kein Signal mehr ausgegeben werden kann.

11.3.3.1 Parametrierung über Gerätetasten: Ausgang aus

▶ Menü EF > OUTx aufrufen.
▶ oux wählen und OFF einstellen.
- oder -
▶ Menü EF > OU1 > ModE wählen und DEac einstellen.

11.4 Anwendungskonfiguration

11.4.1 Standard-Maßeinheit

Es kann eine Maßeinheit ausgewählt werden, mit der der Prozesswert standardmäßig in der Digitalanzeige des Displays angezeigt wird. Alle weiteren Parametereinstellungen basieren auf dieser Einheit.

Die Umstellung der Einheit hat keine Auswirkung auf die Übertragung des IO-Link Prozesswertes. Dieser wird immer in der SI-Einheit übertragen.

Auswählbare Werte:

• Druck uni. P: bar oder mbar (→ Technische Daten unter ifm.com), psi
  • Temperatur uni. T: °C oder °F.

Die Maßeinheit für Druck wird durch eine LED unterhalb der Digitalanzeige signalisiert. Die Maßeinheit für Temperatur wird direkt hinter dem Prozesswert in der Digitalanzeige angezeigt.

▶ Maßeinheit auswählen, bevor weitere Parameter für OUTx konfiguriert werden.

11.4.1.1 Parametrierung über Gerätetasten: Standard-Maßeinheit

▶ Menü EF > CFG aufrufen.
▶ uni.x wählen und Maßeinheit einstellen.

11.4.2 Fehlerverhalten der Ausgänge

Über den Parameter FOUx kann das Verhalten des Ausgangs OUTx im Fehlerfall eingestellt werden. Im Fehlerfall werden folgende Signale ausgegeben:

• Schaltsignal:
  – On: Der Ausgang schaltet im Fehlerfall EIN.
  – OFF: Der Ausgang schaltet im Fehlerfall AUS.
• Analogsignal:
  – On: Das Analogsignal geht auf 21,5 mA.
  – OFF: Das Analogsignal geht auf 3,5 mA.

11.4.2.1 Parametrierung über Gerätetasten: Fehlerverhalten der Ausgänge

▶ Menü EF > OUx aufrufen.
▶ FOUx wählen und das Fehlerverhalten für OUTx einstellen.

11.4.3 Dämpfung

Die eingestellte Dämpfungskonstante bewirkt eine Stabilisierung der Ausgangssignale. Sprunghaft auftretende physikalische Prozesswertänderungen werden geglättet.

Dies betrifft die Ausgänge, das Display und die Prozesswertübertragung über die IO-Link Schnittstelle.

Die Dämpfungskonstante addiert sich zu der Ansprechzeit des Sensors (→ Technische Daten).

Die Signale UL und OL werden unter Berücksichtigung der Dämpfungskonstante bestimmt.

dAP beeinflusst die maximale Schaltfrequenz: f_max = 1/2 × dAP .

Die Messwertdämpfung wirkt nur auf den Prozesswert Druck.

Auswählbare Werte:

• dAP = Dämpfungszeit für Schaltsignal, Display und IO-Link-Signal (63 % Anstiegszeit)
• dAA = Dämpfungszeit für das Analogsignal (63 % Anstiegszeit).

11.4.3.1 Parametrierung über Gerätetasten: Dämpfung

Schaltausgang:

▶ Menü EF > CFG aufrufen.
▶ dAP. P wählen und Dämpfungszeit zwischen 0...99,99 Sekunden einstellen.

Analogausgang:

▶ Menü EF > OU2 aufrufen.
▶ dAA wählen und Dämpfungszeit zwischen 0...99,99 Sekunden einstellen.

11.4.4 Ausgangspolarität der Schaltausgänge

Über den Parameter P-n wird die Ausgangspolarität eingestellt.

• PnP: Der Schaltausgang wird positivschaltend betrieben.
- nPn: Der Schaltausgang wird negativschaltend betrieben.

11.4.4.1 Parametrierung über Gerätetasten: Ausgangspolarität

▶ Menü EF > CFG aufrufen.
▶ P-n wählen und PnP oder nPn einstellen.

11.4.5 Nullpunktkalibrierung

Kommt es bei der Druckmessung zu einer systematischen Abweichung zwischen Messwert und tatsächlichem Prozesswert, so kann diese Messungenauigkeit über den Korrekturfaktor coF. P korrigiert werden.

• coF. P: Parameter zur manuellen Einstellung des Korrekturfaktors
• tcoF: Parameter zum Teachen des Korrekturfaktors

▷ Der interne Nullpunkt wird um den eingestellten Wert verschoben.

Die Änderung der Parameter coF. P bzw. tcoF hat Auswirkungen auf das Ausgangssignal.

▶ Gegebenenfalls ASP und AEP nachjustieren.

Abb. 20: Nullpunktkalibrierung (Calibration Offset)

1: Ausgangssignal

2: Prozesswert

MEW: Messbereichsendwert

V0: Messkennlinie bei Werkseinstellung

V1: Messkennlinie nach Offset um +5 % MEW

V2: Messkennlinie nach Offset um -5 % MEW

Einstellbereich:

-5%...+5% vom Messbereichsendwert (MEW)

Für PG1x09: -5 %...+5 % der Messspanne (-1000 mbar...+1000 mbar)

Der Parameter wird sowohl über einen Applikationsreset als auch einen Back-to-Box-Reset auf Werkseinstellung zurückgesetzt.

11.4.5.1 Parametrierung über Gerätetasten: Nullpunktkalibrierung

▶ Menü EF > CFG aufrufen.
▶ coF. P wählen und Wert einstellen.
Der interne Nullpunkt wird um den eingestellten Wert verschoben.

11.4.5.2 Teach über Gerätetasten: Nullpunktkalibrierung

▶ Anlagendruck konstant auf 0 halten.
▶ Menü EF > CFG aufrufen.
▶ tcoF wählen und Yes einstellen.
▷ Der anstehende Messwert wird als neuer interner Nullpunkt übernommen, sofern die Abweichung im Bereich ±5 % MEW liegt.

11.4.6 Kalibrierung der Messkennlinie

Der Kalibrierfaktor CGA beeinflusst die Steigung der Messkennlinie des Messelementes.

Die Einstellung der Nullpunkt-Kalibrierung coF. P bleibt bei Änderung des Parameters CGA erhalten.

Die Steigungsänderung der Messkennlinie wird in Prozent angegeben. Bei Werkseinstellung beträgt CGA = 100 %. Nach einer Änderung kann die Kalibrierung auf Werkseinstellung zurückgesetzt werden.

Die Änderung des Parameters CGA hat Auswirkungen auf das Ausgangssignal.

▶ Gegebenenfalls AEP nachjustieren.

Abb. 21: Kalibrierung der Messkennlinie

1: Ausgangssignal
2: Prozesswert
MEW: Messbereichsendwert
V0: Messkennlinie bei Werkseinstellung
V1: Messkennlinie nach Offset um +5%
V2: Messkennlinie nach Offset um -5%

Einstellbereich:

-5%...+5% vom Messbereichsendwert (MEW)

Für PG1x09: -5 %...+5 % der Messspanne (-1000 mbar...+1000 mbar)

Der Parameter wird sowohl über einen Applikationsreset als auch einen Back-to-Box-Reset auf Werkseinstellung zurückgesetzt.

11.4.6.1 Parametrierung über Gerätetasten: Kalibrierung

▶ Menü EF > CFG aufrufen.
▶ CGA. P wählen und Steigung der Messkennlinie in Prozent einstellen.

11.4.7 Schaltpunktlogik

Die Schaltpunktlogik des Schaltausgangs kann eingestellt werden.

Auswählbare Werte:

• H. Act = High active = Schließer = normally open
• L. Act = Low active = Öffner = normally closed

11.4.7.1 Parametrierung über Gerätetasten: Schaltpunktlogik

Über die Gerätetasten wird der Schaltkanal SSC1.1 eingestellt. Über die IO-Link Schnittstelle können weitere Schaltkanäle parametriert werden.

▶ Menü EF > OU1 aufrufen.
▶ LoGc wählen und die Schaltpunktlogik einstellen.

11.4.8 Schaltverzögerung

Für den Schaltausgang kann eine Verzögerungszeit eingestellt werden, mit der der Ausgang schaltet und zurückschaltet.

Auswählbare Werte:

• dS: Schaltverzögerung für Schaltausgang OUT1 in Sekunden.
• dr: Rückschaltverzögerung für Schaltausgang OUT1 in Sekunden.

Einstellbereich:

0...50 Sekunden

11.4.8.1 Parametrierung über Gerätetasten: Schaltverzögerung

Über die Gerätetasten wird der Schaltkanal SSC1.1 eingestellt. Über die IO-Link Schnittstelle können weitere Schaltkanäle parametriert werden.

▶ Menü EF > OU1 aufrufen.
▶ dS wählen und Verzögerung in Sekunden für das Schalten von OUT1 einstellen.
▶ dr wählen und Verzögerung in Sekunden für das Zurückschalten von OUT1 einstellen.

11.4.9 Energiesparmodus

Das Gerät kann im Energiesparmodus betrieben werden.

Der Energiesparmodus wird über den Parameter ECO.m aktiviert.

Im Energiesparmodus gilt:

• Die Helligkeit des Displays ist auf 25 % reduziert.
• Die Status-LED hat die Einstellung NoTI, das heißt sie leuchtet nur im Warn- oder Fehlerfall.

Die Voreinstellungen für die Displayhelligkeit im Energiesparmodus und die Status-LED im Energiesparmodus können über IO-Link geändert werden.

Die Umstellung auf den Energiesparmodus wird unter Umständen erst mit einer Verzögerung von 30 Sekunden wirksam.

Bei der Einstellung ECO.m = OFF gelten die allgemeinen Einstellung für Display Helligkeit → 50 und Status-LED → 50.

11.4.9.1 Parametrierung über Gerätetasten: Energiesparmodus

▶ Menü EF > CFG > ECO.m aufrufen.
▶ ECO einstellen, um den Energiesparmodus zu aktivieren.
▶ OFF einstellen, um den Energiesparmodus zu deaktivieren.

11.4.10 Verriegeln / Entriegeln

Um Fehleingaben zu verhindern, lässt sich das Gerät elektronisch verriegeln.

Diese Sperre verhindert, dass die Geräteeinstellungen über die Tasten am Gerät geändert werden können.

Werkseinstellung: Nicht verriegelt.

Wird das Gerät über die IO-Link Schnittstelle gesperrt, so kann diese Verriegelung auch nur über IO-Link wieder aufgehoben werden.

11.4.10.1 Parametrierung über Gerätetasten: Verriegeln / Entriegeln

Verriegeln:

▶ Sicherstellen, dass das Gerät im normalen Arbeitsbetrieb ist.
▶ ▲ + ▼ gleichzeitig 10 s lang drücken bis Loc angezeigt wird.
▷ Das Gerät ist für die Parametrierung über die Gerätetasten gesperrt. Bei dem Versuch, einen Parameterwert zu ändern, erscheint in der Digitalanzeige Loc.

Die Verriegelung kann nur über die Gerätetasten aufgehoben werden. Eine Änderung der Parametereinstellung ist weiterhin über die IO-Link Schnittstelle möglich.

Entriegeln:

▶ Sicherstellen, dass das Gerät im normalen Arbeitsbetrieb ist.

▶ ▲ + ▼ gleichzeitig 10 s lang drücken bis uLoc angezeigt wird.
▷ Die Verriegelung der Gerätetasten ist aufgehoben.

11.4.11 Gerät zurücksetzen (Reset)

Das Gerät kann auf 2 Arten zurückgesetzt werden.

Bei beiden Reset-Anwendungen werden die Betriebsstunden seit Erstinbetriebnahme nicht zurückgesetzt.

APPL = Applikationsreset

Folgendes wird auf Werkseinstellung zurückgesetzt:

- Alle geänderten applikationsspezifischen Parameter.

Bei aktivierter IO-Link Datenhaltung löst dies ein Parameter-Update im Master aus. Hierdurch werden die im Master konfigurierten Parameter erneut auf das Gerät geschrieben. Ein Applikationsreset kann deshalb unwirksam sein.

BtB = Back to box

Folgendes wird auf Werkseinstellung zurückgesetzt:

• Alle geänderten applikationsspezifischen Parameter.
• Alle schreibbaren Geräteidentifikationsparameter wie Anwendungsspezifisches Kennzeichen, Anlagenkennzeichen oder Ortskennzeichen.
  • Diagnoseparameter, Statusparameter, Events.
  • Anzahl der Schaltzyklen
• Minimale und maximale Speicherwerte

Nach dem Back to Box Reset setzt der Sensor die Kommunikation und den Messbetrieb bis zur Spannungsunterbrechung aus. Die IO-Link Datenhaltung wird nicht angestoßen.

11.4.11.1 Parametrierung über Gerätetasten: Gerät zurücksetzen

▶ Menü EF > RES aufrufen.
▶ APPL oder BtB wählen und Yes einstellen.

Nur bei Auswahl BtB:

▶ Spannungsversorgung unterbrechen und wiederherstellen.
▷ Das Gerät führt einen Neustart aus.

11.5 Displayeinstellungen

11.5.1 Prozesswert der Digitalanzeige

Über den Parameter SELd kann ausgewählt werden, welcher Prozesswert standardmäßig in der 4-stelligen alphanumerischen Digitalanzeige des Displays angezeigt wird.

Auswählbare Werte:

- PRES: Das Display zeigt den aktuellen Prozesswert für Druck an.

• TEMP: Das Display zeigt den aktuellen Prozesswert für Temperatur an.

Die LEDs unterhalb der Digitalanzeige signalisieren, welcher Prozesswert angezeigt wird: Für Druck leuchten bar /mbar oder psi. Für Temperatur leuchtet TEMP.

11.5.1.1 Parametrierung über Gerätetasten: Prozesswert Digitalanzeige

▶ Menü EF > DIS aufrufen.
▶ SELd wählen und Standard-Prozesswert einstellen.

11.5.2 Display Layout

Über den Parameter diS. L kann das Layout des Displays eingestellt werden.

• Über 6 mögliche Layouts wird eingestellt, welche der LED-Segmente auf dem LED-Kranz beleuchtet werden.
• Der LED-Zeiger und das angrenzende Segment im LED-Kranz zur Anzeige des aktuellen Prozesswertes sind bei allen Layouts beleuchtet.
  • Die Digitalanzeige ist von der Einstellung nicht betroffen.

Einstellmöglichkeiten:

Abb. 22: Display-Layout

diS. L	Beleuchtete Segmente im LED-Kranz (zusätzlich zum aktuellen Prozesswert)
L1	Farbbereiche entsprechend der Einstellung unter Wr.1.
L2	Farbbereiche entsprechend der Einstellung unter Wr.1. Schleppzeigerfunktion: Die LED-Segmente beim minimal und maximal gemessenen Druck leuchten weiß.
L3	• Schleppzeigerfunktion: Die LED-Segmente beim minimal und maximal gemessenen Druck leuchten weiß.
L4	• Die LED-Segmente bei den Schaltpunkten SP1 und SP2 leuchten gelb.
L5	• Die LED-Segmente bei den Schaltpunkten SP1 und SP2 leuchten gelb.• Schleppzeigerfunktion: Die LED-Segmente beim minimal und maximal gemessenen Druck leuchten weiß.
L6	----

11.5.2.1 Parametrierung über Gerätetasten: Display Layout

▶ Menü EF > DIS aufrufen.
▶ diS. L wählen und Layout einstellen.

11.5.2.1.1 Schleppzeiger zurücksetzen

▶ Sicherstellen, dass das Gerät im normalen Arbeitsbetrieb ist.
▶ ▲ für mindestens 3 Sekunden gedrückt halten.
▷ Die beiden weißen Schleppzeiger-LEDs bewegen sich zur aktuellen Zeigerposition.

▶ Werden die Schleppzeiger-LEDs zurückgesetzt, bleiben die Werte für Lo. P und Hi. P erhalten: Speicher → 52. Werden dagegen die Werte für Lo. P und Hi. P gelöscht, so werden auch die Schleppzeiger-LEDs zurückgesetzt.

11.5.3 Farbschema LED-Kranz

Das Farbschema des LED-Kranzes zur Anzeige des Druckwertes kann farblich konfiguriert werden. Über die Gerätetasten wird im Menü Wr.1 der Arbeitsbereich 1 eingestellt.

Über IO-Link lassen sich 4 weitere Arbeitsbereiche konfigurieren und abrufen. Somit können unterschiedliche Prozessabläufe dargestellt werden (z. B. Prozess Produkt A, Prozess Produkt B, CIP, Spülung).

Für jeden Arbeitsbereich sind drei Farbbereiche einstellbar, die als Ebenen übereinander liegen.

Abb. 23: Farbschema von Arbeitsbereich 1 bei Werkseinstellung

1: Obere Ebene (= oberer Farbbereich). Einstellbare Parameter: Startwert t. StA, Endwert t. End, Farbe t. CoL.

2: Mittlere Ebene (= mittlerer Farbbereich). Einstellbare Parameter: Startwert m. StA, Endwert m. End, Farbe m. CoL.

3: Untere Ebene (= unterer Farbbereich). Einstellbare Parameter: Startwert b. StA, Endwert b. End, Farbe b. CoL.

Für jeden Farbbereich kann über den Parameter x. StA ein Startwert und über den Parameter x. End ein Endwert eingestellt werden.

Die Grenzwerte für die Farbbereiche können frei innerhalb des Messbereichs gewählt werden und sind unabhängig von den eingestellten Schaltpunkten.

Mindestabstand zwischen x. StA und x. End = 5 % der Messspanne (Bsp.: Für einen Sensor mit -1...10 bar Messbereich: 0,55 bar).

Für jeden Farbbereich ist die Farbe der Segmente im LED-Kranz über den Parameter x. CoL einstellbar:

• rEd = rot
• GrEn = grün
• YELL = gelb
• bLuE = blau
  • cYAn = türkis
• Ambr = orange
• PurP = violett
• whit = weiß
  • OFF = keine Farbe

11.5.3.1 Parametrierung über Gerätetasten: Farbbereiche (für Arbeitsbereich 1)

√ Die Standard-Maßeinheit ist ausgewählt: EF > CFG > uni. P.
▶ Hauptmenü > Menü Wr.1 aufrufen.
▶ b. CoL wählen und die Farbe für den unteren Farbbereich 3 einstellen.
▶ b. StA wählen und den minimalen Druckwert für den unteren Farbbereich 3 einstellen.
▶ b. End wählen und den maximalen Druckwert für den unteren Farbbereich 3 einstellen.
▶ m. CoL wählen und die Farbe für den mittleren Farbbereich 2 einstellen.
▶ m. StA wählen und den minimalen Druckwert für den mittleren Farbbereich 2 einstellen.
▶ m. End wählen und den maximalen Druckwert für den mittleren Farbbereich 2 einstellen.

▶ t. CoL wählen und die Farbe für den oberen Farbbereich 1 einstellen.
▶ t. StA wählen und den minimalen Druckwert für den oberen Farbbereich 1 einstellen.
▶ t. End wählen und den maximalen Druckwert für den oberen Farbbereich 1 einstellen.

11.5.4 Display Helligkeit

Über den Parameter diS. B kann die Helligkeit der Displayanzeige eingestellt werden.

Auswählbare Werte:

• 25%
• 50 %
• 75%
• 100 %

• OFF: Die Anzeige ist im Arbeitsbetrieb ausgeschaltet.

Displayaktivierung über beliebigen Tastendruck. Nach 30 s Inaktivität wird das Display wieder ausgeschaltet.

Bei Warn- oder Fehlermeldungen und bei der optischen Lokalisierung geht das Display auch bei der Einstellung OFF wieder an.

Misst das Gerät eine hohe interne Temperatur, wird die Display-Helligkeit automatisch angepasst:

Interne Temperatur > 80 °C: Die Helligkeit wird auf 25 % reduziert.

Interne Temperatur > 90 °C: Das Display wird ausgeschaltet. Ausgenommen davon ist nur die Status-LED. Aktivierung per Tastendruck für 30 Sekunden.

11.5.4.1 Parametrierung über Gerätetasten: Display Helligkeit

▶ Menü EF > DIS aufrufen.
▶ diS. B wählen und die Helligkeit der Anzeige einstellen.

11.5.5 Display Aktualisierungsrate

Über den Parameter diS. U kann eingestellt werden, wie häufig die Displayanzeige aktualisiert wird. Auswählbare Werte:

• d1: schnell
• d2: mittel
• d3: langsam

11.5.5.1 Parametrierung über Gerätetasten: Display Aktualisierungsrate

▶ Menü EF > DIS aufrufen.
▶ diS. U wählen und Aktualisierungsrate einstellen.

11.5.6 Status-LED

Über den Parameter LED.m kann die Status-LED eingestellt werden.

Auswählbare Werte:

• On: Die Status-LED ist dauerhaft an. Grün im Normalbetrieb, rot im Warn- oder Fehlerfall (blinkend oder statisch leuchtend).
  • OFF: Die Status-LED ist dauerhaft aus.
• NoTI: Die Status-LED leuchtet oder blinkt nur im Warn- oder Fehlerfall rot.

11.5.6.1 Parametrierung über Gerätetasten: Status-LED

▶ Menü EF > DIS aufrufen.
▶ LED.m wählen und Status-LED einstellen.

11.5.7 Dynamischer LED-Zeiger

Bei schnellen Druckänderungen spannt der LED-Zeiger in der aktuellen Prozesswertanzeige einen Fächer auf zwischen Minimalwert und Maximalwert. Der Hauptzeiger zeigt den Mittelwert an.

Der dynamische LED-Zeiger ist unabhängig von den Schleppzeiger-LEDs, die im LED-Kranz minimale und maximale Druckwerte anzeigen ➞ 47.

Über den Parameter P. VEL wird die Geschwindigkeit eingestellt, die der Hauptzeiger bei dynamischen Prozessschwankungen haben muss, damit die dynamischen LED-Zeiger sichtbar werden.

Abb. 24: Dynamischer LED-Zeiger (Beispiel: Display-Layout L6)
1: P. VEL = HIGH: Die dynamischen LED-Zeiger werden nur bei hoher Geschwindigkeit des Hauptzeigers aktiviert.
2: P. VEL = OFF: Keine dynamischen LED-Zeiger trotz hoher Prozessschwankungen. Der Hauptzeiger zeigt den aktuellen Prozesswert mit höchstmöglicher Genauigkeit an.

Auswählbare Werte:

• HIGH: Der dynamische LED-Zeiger wird erst bei hoher Zeigergeschwindigkeit aktiviert.
- MEd: Der dynamische LED-Zeiger wird bei mittlerer Zeigergeschwindigkeit aktiviert.
- LOW: Der dynamische LED-Zeiger wird bereits bei geringer Zeigergeschwindigkeit aktiviert.
• OFF: Der dynamische LED-Zeiger ist ausgeschaltet.

11.5.7.1 Parametrierung über Gerätetasten: Dynamischer LED-Zeiger

▶ Menü EF > DIS aufrufen.
▶ P. VEL wählen und den dynamischen LED-Zeiger einstellen.

11.6 Diagnose-Funktionen

11.6.1 Speicher

Das Gerät speichert den jeweils maximalen und minimalen gemessenen Prozesswert. Der aktuelle Wert kann am Gerät oder über die IO-Link Schnittstelle abgelesen werden.

Auswählbare Werte:

• Lo. P: Minimalwertspeicher für Druck
• Hi. P: Maximalwertspeicher für Druck
• Lo. T: Minimalwertspeicher für Temperatur
• Hi. T: Maximalwertspeicher für Temperatur

Lo. T und Hi. T können nur über die IO-Link Schnittstelle ausgelesen und gelöscht werden.

Es ist sinnvoll, die Speicher zu löschen, sobald das Gerät erstmals unter normalen Betriebsbedingungen arbeitet.

Der Speicher ist unabhängig von den Schleppzeiger-LEDs, die im LED-Kranz minimale und maximale Druckwerte anzeigen ➞ 47.

▶ Wird Lo. P oder Hi. P gelöscht, so werden auch die Schleppzeiger- LEDs zurückgesetzt.
▶ Werden die Schleppzeiger-LEDs zurückgesetzt, bleiben Lo. P und Hi. P erhalten.

Speicher anzeigen:

▶ Menü EF > DIA aufrufen.
▶ Lo. P oder Hi. P wählen und den minimalen oder maximalen gespeicherten Prozesswert ablesen.

Speicher löschen:

▶ Menü EF > DIA aufrufen.
▶ Lo. P oder Hi. P wählen.
▶ Mit ▲ > 2 s in den Einstellmodus wechseln, YES wählen und mit ● bestätigen.
▷ In der Digitalanzeige erscheint "donE". Der Speicher ist gelöscht.

11.6.2 Betriebsstundenzähler

Das Gerät speichert die Betriebsstunden seit erster Inbetriebnahme.

Der Zähler kann nicht zurückgesetzt werden.

Der aktuelle Wert kann über die IO-Link Schnittstelle abgelesen werden.

Bei einer Spannungsunterbrechung kann maximal die Zählung der letzten Stunde verloren gehen.

Diese Funktion ist nur über die IO-Link Schnittstelle verfügbar.

11.6.3 Zähler Schaltzyklen

Das Gerät speichert die Anzahl der Schaltzyklen für jeden einzelnen Schaltkanal.

Der aktuelle Wert kann über die IO-Link Schnittstelle abgelesen werden.

Der Zähler kann über IO-Link zurückgesetzt werden.

Bei einer Spannungsunterbrechung können die Ereignisse der letzten 10 Minuten verloren gehen.

Diese Funktion ist nur über die IO-Link Schnittstelle verfügbar.

11.6.4 Zähler Überlastereignisse

Das Gerät verfügt über einen Zähler für Überlastereignisse für die Prozesswerte Druck und Temperatur.

Der aktuelle Wert kann über die IO-Link Schnittstelle abgelesen werden.

Der Wert, ab dem ein Druck bzw. eine Temperatur als Überlast gewertet wird (Schwellenwert) ist über die IO-Link Schnittstelle einstellbar. Die Überschreitung muss mindestens 0,5 ms andauern.

Der Zähler kann über IO-Link zurückgesetzt werden.

Bei einer Spannungsunterbrechung können die Ereignisse der letzten 10 Minuten verloren gehen.

Diese Funktion ist nur über die IO-Link Schnittstelle verfügbar.

11.6.5 Interne Temperatur

Der Sensor misst die interne Gerätetemperatur.

Der aktuelle Wert kann über die IO-Link Schnittstelle abgelesen werden.

Diese Funktion ist nur über die IO-Link Schnittstelle verfügbar.

11.6.6 Gerätestatus

Das Gerät überwacht sich selbst kontinuierlich während des Betriebs und gibt die Ergebnisse der Selbstdiagnose auf folgende Weise aus:

• Über die Status-LED und den Text in der Digitalanzeige → 57.
• Über die IO-Link Schnittstelle wird der aktuelle Gerätestatus sowie eine Liste vergangener Ereignisse angezeigt.

11.7 Service-Funktionen

11.7.1 Geräteinformationen

Auf dem Gerät sind einige unveränderbare Geräteinformationen gespeichert. Hierzu gehören:

• Produktname
• Hersteller
• Hersteller-ID
• Geräte-ID
• Seriennummer
  • Hardware-/Firmware-Revision
• Beschreibung

Darüber hinaus können dem Gerät über die IO-Link Schnittstelle mit geeigneter Parametriersoftware weitere Kennzeichen zugewiesen werden, die frei definierbar sind und eine maximale Länge von 32 Zeichen haben dürfen. Hierzu gehören:

• Anwendungsspezifisches Kennzeichen
- Anlagenkennzeichen
- Ortskennzeichen

11.7.2 Optische Lokalisierung

Der Sensor kann aus der Ferne über die IO-Link Schnittstelle in der Anlage lokalisiert werden.

Bei Verwendung des Kommandos erscheinen im Display des Geräts folgende Anzeigen:

• In der Digitalanzeige erscheint die Anzeige "IO-L".
- Die Schaltzustands-LED, die Einheiten-LEDs unter der Digitalanzeige und der LED-Kranz blinken gleichzeitig grün.
▶ Die Funktion über die IO-Link Schnittstelle mit dem Kommando Locator Start aufrufen.

Wird die Funktion nicht per IO-Link Kommando beendet, stoppt das Blinken der LEDs entweder nach beliebigem Tastendruck am Gerät oder automatisch nach 10 Minuten (Timeout).

11.7.3 Simulation

Mit dieser Funktion werden Prozesswerte oder Fehlerzustände simuliert und das entsprechende Sensorverhalten überprüft.

Folgende Werte können simuliert werden:

• Prozesswerte für Druck und Temperatur innerhalb des Messbereichs.
  • Prozesswerte außerhalb des Messbereichs (UL, OL).
  • Diagnosezustände (z. B. Gerätefehler, Kurzschluss).

Prozesswerte für Temperatur können nur über die IO-Link Schnittstelle simuliert werden.

Die Dauer der Simulation ist einstellbar: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 15, 20, 30, 45, 60 Minuten.

Während der Simulation gilt:

• Der simulierte Wert oder das simulierte Ereignis (z. B. UL) erscheint in der Digitalanzeige im Wechsel mit der Anzeige "SIM".
• Der LED-Zeiger steht auf dem simulierten Wert im LED-Kranz oder verhält sich entsprechend dem simulierten Ereignis (z. B. LED-Zeiger aus im Fehlerfall).
  • Die Schaltzustand-LED leuchtet entsprechend der simulierten Werte.
  • Die Status-LED meldet weiterhin Warn- und Fehlerzustände der aktuellen realen Applikation.
  • Die Digitalanzeige zeigt keine Warn- und Fehlermeldungen der aktuellen realen Applikation.
• Die Kalibrierwerte coF. P und CGA. P sind auf Null gesetzt. Nach der Simulation gelten wieder die eingestellten Werte.
  • Die eingestellten Dämpfungswerte dAP. P und dAA werden für die Simulation übernommen.

Wird die Simulation über IO-Link gestartet, kann diese nur über IO-Link wieder beendet werden. Beim Versuch, die Simulation über die Gerätetasten zu beenden, wird C. Loc angezeigt.

11.7.3.1 Parametrierung über Gerätetasten: Simulation

▶ Menü EF > SIM aufrufen.
▶ S. PRS wählen und den zu simulierenden Druckwert oder einen Diagnosefall (z. B. OL) einstellen.
▶ S.diA wählen und den zu simulierenden Diagnosefall einstellen.
- Einstellbare Diagnosefälle: Hauptmenü und Untermenüs → 30.
▶ S. Tim wählen und Dauer der Simulation in Minuten einstellen.
▶ S. On wählen und die gewünschte Funktion einstellen:
- On: Die Simulation startet. Die Werte werden für die unter S. Tim eingestellte Dauer simuliert. Abbruch der Simulation über die Taste ●.
• OFF: Simulation nicht aktiv.

11.7.4 Binärdatenübertragung (BLOB)

Das Gerät bietet eine Funktion an, mit der binäre Daten als eine große Datei (BLOB = Binary Large Object) aus dem Gerät ausgelesen werden können.

Die Daten werden als BIN-Datei exportiert.

Hierfür wird ein Softwaretool benötigt (z. B. ifm moneo), das die IO-Link BLOB-Schnittstelle unterstützt.

Die BIN-Datei enthält folgende Logbuch-Informationen:

• Geräteinformationen zur Identifikation
• Anzahl der Betriebsstunden
• Protokollierung von Events:
– Event-History mit Zeitstempel
- Event Code
– Eventbeschreibung
– Häufigkeit bestimmter Events
- Geräte-Neustarts

Es werden nur die letzten 200 Events gespeichert.

Bei einer Spannungsunterbrechung können die Ereignisse der letzten 10 Minuten verloren gehen.

12 Betrieb

Nach Einschalten der Versorgungsspannung geht das Gerät nach Ablauf der Bereitschaftsverzögerungszeit in den normalen Arbeitsbetrieb über. Es führt seine Mess- und Auswertefunktionen aus und erzeugt Ausgangssignale entsprechend den eingestellten Parametern.

Über die Gerätetasten kann im laufenden Betrieb durch die Digitalanzeige geblättert werden:

▶ Taste ▲ oder ▼ drücken.
▷ Das Display wechselt zwischen den Anzeigen der Prozesswerte Druck und Temperatur.
▷ Nach 30 Sekunden wechselt das Gerät zurück zu dem unter SELd eingestellten Prozesswert.

13 Fehlerbehebung

Das Gerät verfügt über umfangreiche Möglichkeiten zur Selbstdiagnose. Es überwacht sich selbstständig während des Betriebs.

Warnungen und Fehlerzustände werden im Display angezeigt, auch bei ausgeschaltetem Display.

Über IO-Link stehen zusätzliche Diagnosefunktionen zur Verfügung ➞ IO-Link Schnittstellenbeschreibung unter documentation.ifm.com.

13.1 Warnmeldungen

Status-LED	Digitalanzeige / LEDs	Problem / Abhilfe
Aus	Alle Anzeigen aus.	Die Anzeigen sind aufgrund der Parametereinstellungen aus.► ▶ Prüfen, ob folgende Parameterwerte eingestellt sind und bei Bedarf ändern:EF > CFG > ECO.m = ECO (Default: NoTI = Status-LED nur bei Event)EF > DIS > diS. B = OFF (alle Anzeigen aus) UND EF > DIS > LED.m = OFF (Status-LEDs aus) oder NoTI (Status-LED nur bei Event)
*	Alle Anzeigen aus.	Die Display-Helligkeit wurde ausgestellt:► ▶ Prüfen, ob die Einstellung EF > DIS > diS. B = OFF ausgewählt ist und ggf. Einstellung ändern. Die interne Gerätetemperatur liegt über 90°C, aber unter 125°C:► Gerät abkühlen.
*	Der LED-Kranz ist aus.	Der LED-Kranz ist aufgrund der Parametereinstellungen aus:► ▶ Prüfen, ob die Einstellung EF > DIS > diS. L = L3 , L4, L5 oder L6 ausgewählt ist und ggf. Einstellung ändern.► ▶ Prüfen, ob unter Hauptmenü > Wr.1 die Einstellung für die Parameter b. CoL, m. CoL und t. CoL = OFF ausgewählt ist und ggf. Einstellung ändern.
*	IO-LSchaltzustand-LED und LED-Kranz blinken grün.	Funktion zur optischen Lokalisierung aktiv.► Funktion über IO-Link oder einen beliebigen Tastendruck beenden.
*	Loc	Einstelltasten am Gerät verriegelt. ▶ ▲ + ▼ gleichzeitig 10 s lang drücken bis uLoc angezeigt wird.
*	S. Loc	Einstelltasten über Parametriersoftware verriegelt.► ▶ Gerät über IO-Link Schnittstelle mittels Parametriersoftware entriegeln.
*	C. Loc	Einstelltasten am Gerät vorübergehend verriegelt, Parametrierung über IO-Link Kommunikation aktiv.► Parametrierung über IO-Link Kommunikation abschließen.
*	SIM im Wechsel mit der Prozess-wertanzeige	Simulationsfunktion aktiv.► Simulation über IO-Link beenden.► ▶ Simulation beenden über IO-Link oder – falls die Simulation am Gerät gestartet wurde - mit der Taste ☺ .
	UL	Anzeigebereich unterschritten.► ▶ Messbereich überprüfen.
	OL	Anzeigebereich überschritten.► Messbereich überprüfen. Zulässige Gerätetemperatur unterschritten.► Gerät isolieren.
	Alle Anzeigen aus.	Zulässige Gerätetemperatur überschritten.► ▶ Wärmequellen beseitigen.

Tab. 1: Warnmeldungen; *LED-Anzeige entsprechend dem Gerätestatus

13.2 Fehlermeldungen

Status-LED	Digitalanzeige / LEDs	Problem / Abhilfe
Aus	Alle Anzeigen aus.	Versorgungsspannung zu niedrig:► ▶ Versorgungsspannung prüfen.
[T768]	SCSchaltzustands-LED blinkt gelb.	Kurzschluss OUT1.► Schaltausgang OUT1 auf Kurzschluss oder Überstrom prüfen.
	PArA	Parametrierfehler.► ▶ Parametereinstellungen überprüfen.► Parametrierung über Gerätetasten: Gerät zurücksetzen.
	Err	Ein Prozesswert ist defekt.► ▶ Gerät austauschen.
	Err	Gerät defekt.► Gerät austauschen.

Tab. 2: Fehlermeldungen

Im Fehlerfall verhalten sich die Ausgänge wie unter FOU eingestellt.

14 Wartung, Instandsetzung und Entsorgung

Wartung:

▶ Regelmäßige Kalibrierintervalle nach Prozessanforderungen festlegen.

Kalibrierservice der ifm ➞ Kalibrierzertifikate unter www.ifm.com.

▶ Das Display bei starker Verschmutzung reinigen.
▶ Die Filterabdeckung der Entlüftungsmembrane bei starker Verschmutzung reinigen.

Dichtungen:

Die Abdichtung der keramischen Messzelle ist frei von Elastomeren und somit wartungsfrei.

Bei Einsatz im Hygienebereich nach 3-A oder EHEDG:

▶ Dichtungen zwischen dem Gerät und dem Prozessadapter regelmäßig auf Ablagerungen und Beschädigung prüfen.
▶ Bei Verschmutzung Dichtungen mit geeigneter Reinigungsflüssigkeit (z. B. Alkohollösung) reinigen.
▶ Bei Bedarf Dichtungen austauschen.

Die Häufigkeit eines Austauschs der Dichtungen ist abhängig von der Häufigkeit der Reinigungszyklen, der Medientemperatur und der Reinigungstemperatur.

▶ Regelmäßige Reinigungszyklen nach Prozessanforderungen festlegen.

Instandsetzung:

Das Gerät darf nur vom Hersteller repariert werden.

▶ Bei Fehlfunktionen Kontakt mit ifm aufnehmen.

Entsorgung:

▶ Gerät nach Gebrauch umweltgerecht gemäß den gültigen nationalen Bestimmungen entsorgen.

15 Werkseinstellung

Menü	Parameter	Werkseinstellung	Benutzereinstellung
Wr.1	b. CoL	RD
	b. StA...b. End	0...100 % Anzeigebereich
	m. CoL	YE
	m. StA...m. End	20...80 % Anzeigebereich
	t. CoL	GN
	t. StA...t. End	35...65 % Anzeigebereich
CFG	uni. P	bar
	uni. T	°C
	dAP. P	0,06
	P-n	pnp
	tcoF	0 %
	coF. P	0 %
	CGA. P	0 %
	ECO.m	OFF
OU1	ou1	SSC1
	LoGc	H. Act
	ModE	2-P
	SP1	25 % MEW(PGxx09: -500 mbar)
	SP2	23 % MEW(PGxx09: -540 mbar)
	HYSt	Auto
	dS	0
	dr	0
	FOU1	On
OU2	ou2	I
	ASP2	0 % MEW(PGxx09: -1000 mbar)
	AEP2	100 % MEW
	dAA	0,06
	FOU2	On
DIS	SELd	PRES
	diS. L	L4
	diS. B	75 %
	dis. U	d2
	LED.m	On
	P. VEL	MEd
SIM	S. PRS	50 % MEW(PGxx09: 500 mbar)
	S.diA	n. DIA
	S. TIM	3

MEW = Messbereichsendwert