AIROS 350S - Elektroschrank Mirka - Kostenlose Bedienungsanleitung

BEDIENUNGSANLEITUNG AIROS 350S Mirka

Konformitätserklärung

Mirka Ltd 66850 Jeppo, Finnland

erklärt in alleiniger Verantwortung, dass die Mirka® Produkte (siehe Tabelle „Technische Daten“ für spezielle Modelle), auf die sich diese Erklärung bezieht, mit den folgenden Normen oder den normativen Dokumenten übereinstimmen: EN 61439-1:2011, EN 61439-2:2011, EN 61800-3:2004+A1:2012, EN IEC 63000:2018 gemäß den Bestimmungen der Richtlinien 2014/35/EU, 2014/30/EU, 2011/65/EU.

Produkte: Mirka ^® Motorantrieb

Jeppo 19.02.2025

Ort und Datum der Ausstellung

Stefan Sjöberg, Leitender GeschäftsführerFirma

Fabrikant/Lieferant

Mirka Ltd

66850 Jeppo, Finnland

Tel.: [phone]

Fax: [phone]

www.mirka.com

Übersetzung der Originalanweisung Wir behalten uns das Recht vor, zu jeder Zeit ohne vorausgegangene Ankündigung Änderungen in diesem Handbuch vorzunehmen

Gewährleistung

Mirka garantiert, dass Ihre Komponenten frei von Fabrikations- und Materialfehlern sind.

Mirka Komponenten haben eine 1-Jahres-Garantie ab Kaufdatum. Die Garantie deckt nur Herstellungs- und Materialfehler.

Wenn ein Problem auftritt, das auf einen Material- oder Verarbeitungsfehler zurückzuführen ist, repariert Mirka Ihre Komponente kostenlos gemäß den hier aufgeführten Garantiebedingungen. Damit die Garantie Ihrer Komponente gültig ist, muss die Komponente im Einklang mit der Bedienungsanleitung eingesetzt, gewartet und bedient werden.

Geschäftsbedingungen

Die Komponentengarantie von Mirka deckt Material- und Verarbeitungsfehler ab.

Komponenten, die von der Garantie abgedeckt sind:

•Motorantrieb

•Schleifeinheit

• Poliereinheit

•Stromversorgung

• Kommunikations-Gateway

Nicht von der Garantie abgedeckt sind:

• Schäden, die durch Transport, Erhalt der Lieferung, Installation, Inbetriebnahme, unsachgemäße Verwendung, Vernachlässigung bei Gebrauch oder Wartung, Unfälle, extreme, unzulässige Umgebungstemperaturen, Säuren, Wasser, ungeeignete Lagerung, übermäßige Erschütterungen oder Betrieb außerhalb der Maschinenspezifikationen verursacht wurden.
• Defekte, die durch Ersatzteile, Zubehör oder Komponenten verursacht wurden, bei denen es sich nicht um Original-Ersatzteile oder -Zubehör von Mirka handelt.
• normale Verschleißteile wie Stützteller, Tellerbremse, Abluftanschluss, Lager, Gummilagerung, Signalkabel oder Stromkabel.
• Komponenten, die modifiziert oder repariert wurden oder an denen Reparaturversuche unternommen wurden (durch andere als von Mirka autorisierte Servicewerkstätten) sowie teilweise oder vollständig demontierte Komponenten.

Kein anderer als Mirka ist befugt, die gegebenen Garantiebedingungen zu ändern, zu erweitern oder zu ergänzen.

Der Hersteller kann nicht für Folgeschäden, Ausfallzeiten, Produktionsausfälle, Personen- oder Sachschäden haftbar gemacht werden.

Ein Garantieanspruch muss so schnell wie möglich geltend gemacht werden. Ein Garantieanspruch muss innerhalb der Garantiezeit geltend gemacht werden.

Symbole

CE	Entspricht den relevanten EU-Normen
	Achtung: Elektrizität

Installationsübersicht

graph TD
    A["48 VDC PSU"] -->|J2| B["Motor drive"]
    B -->|J3| C["Tool"]
    D["24 VDC PSU"] -->|J4| B
    E["Vacuum autostart"] -->|J1| B
    F["Modbus RTU master"] -->|J5, J6| B
    G["Digital interface"] --> B
    H["I/O gateway"] -->|J1| B
    I["Robot/PLC"] -->|J5, J6| B
    J["Optional vacuum autostart module"] -->|J4| B
    K["Optional Hilischer NT 50-RS-EN I/O gateway addon module"] -->|J1| B

Allgemeines

• Schließen Sie 48-VDC-Stromversorgung an den Motorantrieb an (J2-Anschluss).
• Schließen Sie das Werkzeug an den Motorantrieb an (J3-Anschluss).

HINWEIS! Es wird nicht empfohlen, ein abgeschirmtes Kabel für Werkzeuge zu verwenden, das länger als 10 m ist.

Modbus RTU Schnittstelle

- Verwenden Sie den J1-Anschluss, um den Motorantrieb an den Modbus RTU Bus anzuschließen.

I/O Gateway an Modbus RTU Schnittstelle

- Verbinden Sie die 24-VDC-Stromversorgung mit dem Gateway und schließen Sie das DSUB-9 Adapterkabel zwischen Gateway (X2-Anschluss) und Motorantrieb (J1-Anschluss) an.

Schnittstelle Digitale Steuerung

• Verwenden Sie den J6-Anschluss, um die gemeinsame Masse zwischen den Systemen anzuschließen.
• Verwenden Sie den J5-Anschluss, um den Betrieb mithilfe der vier digitalen Eingangssignale zu wählen.

Relais Schnittstelle

• Die N/O Relais-Pins sind am J4-Anschluss verfügbar.

Technische Daten für Antriebseinheit

Eingangsspannung
	48 VDCNominale Eingangsspannung
	46–50 VDCEingangsspannungsbereich
	10 AMaximaler Eingangsstrom
	350 WNennleistung
Drehzahlregelung
	1000–10.000 U/minDrehzahlbereich
Schutz
	JaÜberlastschutz
	JaÜberhitzungsschutz
Schnittstellen
Eingangsschnittstellen	Modbus RTU (RS-485)Profinet I/O (Gateway Modul)EtherNet/IP (Gateway-Modul)4-Bit digitale Eingänge (15–33 VDC)
Ausgangsschnittstellen	Einpoliges, nichtselbsthaltendes N/O-Relais, 250 VAC/ 125 VDC, 10 A
Umgebung
	0–40 °CUmgebungstemperatur
Luftfeuchtigkeit	Maximale relative Luftfeuchtigkeit 95 %, nicht-korrosiv, kein Tropfwasser
Lagertemperatur	-20 bis 80 °CIP40IP-Klassifizierung
Abmessungen
Antriebseinheit	380 x 300 x 210 mm (B x H x T)
Motorantrieb	72 x 30 x 200 mm (B x H x T)
Antriebseinheit, auf DIN-Schienenhalter montiert	95 x 55 x 210 mm (B x H x T)

Sicherheitshinweise

Die elektrische Installation muss von einer Elektrofachkraft ausgeführt werden!

Der Motorantrieb ist nur für feste Installationen konzipiert.

Führen Sie keine Stehspannungsprüfungen an Teilen des Motorantriebs oder des Werkzeugs durch. Die Produktsicherheit wurde im Werk vollständig getestet.

Erden Sie sich mit einem antistatischen Armband, bevor Sie den Motorantrieb berühren (Jumper setzen und ähnliche Maßnahmen), um eine Beschädigung des Motorantriebs durch elektrostatische Spannungsentladung zu vermeiden.

Schalten Sie immer den Strom ab, bevor Sie Arbeiten am Schrank vornehmen.

Warnungen

Stellen Sie sicher, dass alle AC-DC-Schaltnetzteile ordnungsgemäß geerdet sind und dass der Motorantrieb nicht mit Spannung führenden Teilen in Kontakt kommt.

Es wird ein externer Not-Halt-Kreis empfohlen.

Vor dem Starten des Werkzeugs

Überprüfen Sie vor dem Starten des Werkzeugs, ob das Werkzeug korrekt montiert und der Motorantrieb korrekt installiert ist.

Übersicht Motorantrieb

Leiterplattenanschlüsse, Tasten, Jumper, Anzeigen, Befestigungslöcher und Abmessungen für Motorantriebe

200 NO COM J4 GND 15V D4 D3 D2 D1 GND J6 J5 D26 JP12 JP13 JP15 D25 D24 D23 D22 D21 D20 D19 D18 D17 D16 D15 D14 D13 D12 D11 D10 D29 J1 D30 GND A B GND J4 JP3 JP2 JP1 S1 D4 S2 GND 48V J2 J3 NTC- GND PhaseC PhaseB PhaseA NTC+ P- C- C+ P+ D36 6 72 6 Dimensions specified in millimeters. 155 15

Die Leiterplatte des Motorantriebs wird in einem DIN-Schienenhalter montiert geliefert, der an einer standardmäßigen 35 x 7,5 mm EN50022-DIN-Schiene befestigt werden kann. Die Leiterplatte des Motorantriebs kann aber auch vom Halter entfernt und stattdessen mithilfe der Befestigungslöcher montiert werden. Wenn die Befestigungslöcher verwendet werden, wird empfohlen, bei der Montage der Leiterplatte des Motorantriebs einen 20-mm-Metallabstandshalter und 10 mm lange M3-Schrauben zu verwenden.

Es wird empfohlen, 10-mm-Aderendhülsen mit Kunststoffkragen für jeden Draht zu verwenden, der an einen der Anschlüsse angeschlossen wird. Mit Hilfe eines kleinen Schlitzschraubendrehers (Klingenbreite 3,5 mm, Klingenstärke 0,6 mm) lassen sich die Drähte dann einfach in die Anschlüsse schieben und wieder lösen.

Beschreibung der Anschlüsse

		BeschreibungPINAnschluss
		GNDGNDJ1
		Modbus RTU RS-485 (A)AJ1
		Modbus RTU RS-485 (B)BJ1
		GNDGNDJ1
		GNDGNDJ2
		48-VDC-Eingang48VJ2
		Farbe des MotorkabelsPINAnschluss
		WeißP+J3
		RosaC+J3
		GrauC-J3
		GrünP-J3
		Braun, (0,25 mm2)NTC+J3
		Braun, (0,25 mm2)Phase AJ3
J3	Phase B	Blau
	Phase CJ3	Schwarz
		Schrank MasseGNDJ3
	J3	GelbNTC-
	Shield	Verbunden mit Masse, X2 im Mirka-Schrank
		BeschreibungPINAnschluss
J4	COM	Relais COM
J4	NO	Relais NO
		BeschreibungPINAnschluss
J5	DI1	Digitale Drehzahlregelung Eingang Bit 1
J5	DI2	Digitale Drehzahlregelung Eingang Bit 2
J5	DI3	Digitale Drehzahlregelung Eingang Bit 3
J5	DI4	Digitale Drehzahlregelung Eingang Bit 4
		BeschreibungPINAnschluss
	15VJ6	15-VDC-Ausgang
		GNDGNDJ6

Beschreibung der Tasten

Taste	Beschreibung
S1	Selbsttest-Taste
S2	Rückstell-Taste

Beschreibung der Anzeigen

Anzeige	Beschreibung
D2	Drehzahlsollwertanzeige, leuchtet bei Drehzahlsollwert 1 aktiv Modbus-RTU-Slave-Adressenanzeige, Bit 1.
D3	Drehzahlsollwertanzeige, leuchtet bei Drehzahlsollwert 3 aktiv Modbus-RTU-Slave-Adressenanzeige, Bit 2.
D4	Werkzeugstatusanzeige. Leuchtet rot, wenn das Werkzeug gestoppt wurde, leuchtet grün, wenn das Werkzeug läuft.
D14	Zustandsanzeige des Motorantriebs. Leuchtet grün, wenn der Motorantrieb im EIN-Zustand ist. Blinkt grün, wenn der Motorantrieb im AUS-Zustand ist.
D17	Drehzahlsollwertanzeige, leuchtet bei Drehzahlsollwert 5 aktiv Modbus-RTU-Slave-Adressenanzeige, Bit 3.BeschreibungAnzeige
D18	Drehzahlsollwertanzeige, leuchtet bei Drehzahlsollwert 7 aktiv Modbus-RTU-Slave-Adressenanzeige, Bit 4.
D19	Drehzahlsollwertanzeige, leuchtet bei Drehzahlsollwert 9 aktiv Modbus-RTU-Slave-Adressenanzeige, Bit 5.
D20	Drehzahlsollwertanzeige, leuchtet bei Drehzahlsollwert 11 aktiv Modbus-RTU-Slave-Adressenanzeige, Bit 6.
D21	Drehzahlsollwertanzeige, leuchtet bei Drehzahlsollwert 13 aktiv Modbus-RTU-Slave-Adressenanzeige, Bit 7.
	Modbus-RTU-Slave-Adressenanzeige, Bit 8.D22
D23	Leuchtet, wenn der Anzeigemodus D2–D3, D17–D22 die Modbus-RTU-Slave-Adresse ist.
D24	Leuchtet, wenn die Schnittstelle zur digitalen Drehzahlregelung aktiviert ist.
D25	Leuchtet, wenn das Alarmstatus-Flag gesetzt ist.
	Relaisstatusanzeige.D26
	Modbus RTU-Empfangsanzeige.D29
	Modbus RTU-Sendeanzeige.D30
D36	Möglicher Werkzeugverdrahtungsfehler. Leuchtet rot, wenn ein möglicher Fehler in der Verdrahtung des Werkzeugs C+/C-/P+/P- erkannt wird.

Drehzahlsollwertanzeige

Werkzeug						Min. Drehzahl (U/min)				Max. Drehzahl (U/min)
AIROS 550 CV/NV										100004000AIROS 650 CV/NV
AIROS 350 CV/NV
AIROS 150 NV										80004000AIROP 312 NV
AIOS 130 NV
										100005000AIOS 353 CV/NV
										30001000AIRP 300
Drehzahlsollwert	Bit-Map				Drehzahl bei verschiedenen Sollwerten (U/min)					Drehzahl-LEDs aktiv
	DI4	DI3	DI2	DI1	Werkzeugdrehzahl	Werkzeugdrehzahl	Werkzeugdrehzahl	Werkzeugdrehzahl	Werkzeugdrehzahl	D2	D3	D17	D18	D19	D20	D21
					4000-10000	4000-8000	5000-10000	1000-3000
1	0	0	0	1	4000	4000	5000	1000	X
2	0	0	1	0	4500	4333	5417	1167	X
3	0	0	1	1	5000	4666	5834	1334	X	X
4	0	1	0	0	5500	4999	6251	1501	X	X
5	0	1	0	1	6000	5332	6668	1668	X	X	X
6	0	1	1	0	6500	5665	7085	1835	X	X	X
7	0	1	1	1	7000	5998	7502	2002	X	X	X	X
8	1	0	0	0	7500	6331	7919	2169	X	X	X	X
9	1	0	0	1	8000	6664	8336	2336	X	X	X	X	X
10	1	0	1	0	8500	6997	8753	2503	X	X	X	X	X
11	1	0	1	1	9000	7330	9170	2670	X	X	X	X	X	X
12	1	1	0	0	9500	7663	9587	2837	X	X	X	X	X	X

				BetriebBit-Map
			DI1DI2DI3DI4
				Gestoppt0000
			0111	Läuft, keine Geschwindigkeitsänderung
			1111	Läuft, keine Geschwindigkeitsänderung

Anzeige der Modbus-RTU-Slave-Adresse

BIT 8	BIT 7	BIT 6	BIT 5	BIT 4	BIT 3	BIT 2	BIT 1
							D2D3D17D18D19D20D21

Jumper-Beschreibung

		BeschreibungStandardJumper
JP1	Nicht festgelegt	Reserviert für zukünftige Verwendung
JP2	Nicht festgelegt	Wenn gesetzt, wird ein Abschlusswiderstand von 270 Ω zwischen den Modbus RTU Pins A und B angeschlossen.
JP3	Nicht festgelegt	Wenn gesetzt, wird ein Pull-Down-Widerstand von 10 kΩ an den Modbus RTU B-Pin ange-schlossen.
JP4	Nicht festgelegt	Wenn gesetzt, wird ein Pull-Up-Widerstand von 10 kΩ an den Modbus RTU A-Pin ange-schlossen.
JP12	Nicht festgelegt	Wenn gesetzt, ist die Funktion zur digitalen Drehzahlregelung aktiviert.
JP13	Nicht festgelegt	Wenn gesetzt, geben die Anzeigen D2–D3, D17–D22 die aktuelle Modbus-RTU-Slave-Adresse anstelle des Drehzahlsollwerts aus.
JP15	Nicht festgelegt	Auf Werkseinstellungen zurücksetzen.

Pin-Belegung des Werkzeugkabels

Pin (Farbe, Größe)	Beschreibung
PE (grün-gelb, 1,0 mm )	Nicht in Gebrauch
1 (braun, 1,00 mm )	Phase A
2 (blau, 1,00 mm )	Phase B
3 (schwarz, 1,00 mm )	Phase C
A (grau, 0,25 mm )	C-
B (rosa, 0,25 mm )	C+
C (grün, 0,25 mm )	P-
C (gelb, 0,25 mm )	NTC-
D (braun, 0,25 mm )	NTC+
E (weiß, 0,25 mm )	P+

HINWEIS! NTC- und P- sind zusammen an denselben PIN im Stecker angeschlossen.

Pin-Belegung Hilscher NT 50-RS-EN Adapterkabel (Buchse DSUB-9)

Braun Grün Weiß GND A B GND

	BeschreibungPIN (Farbe)
	GND1 (weiß, WH)
4 (braun, BN)	Modbus RTU (A, RxD / TxD+)
5 (grün, GN)	Modbus RTU (B, RxD / TxD-)
	AbschirmungABSCHIRMUNG

Klemmleistenanschlüsse (Firmware v. 3,05 und neuer)

Enable-State:

Damit die Schleifmaschine arbeiten kann, muss die Klemmenleiste 4 mit einem 24 V-Ausgang des Roboters/SPS verbunden werden, während die Klemmenleiste 6 an 0 V am Roboter/SPS angeschlossen werden sollte.

Zur Erhöhung der Sicherheit kann der Ausgang „Enable-state“ auf „Niedrig“ gesetzt werden, wenn der Roboter auf ein Problem stößt, das ihn zum Anhalten zwingt. Dadurch wird der Schleif-/Polierkopf automatisch angehalten.

Das 3 m lange, 2-polige Kabel, das mit dem Schrank geliefert wird, sollte für den Anschluss des „Enable-state“ gemäß den Anweisungen verwendet werden.

Staubabsaugung-Autostart-Modul:

Kunden können das optionale Mirka AutoStart-Modul (MIA6519011) integrieren, um die automatische Start-/Stopp-Funktion für die Staubabsaugung zu aktivieren. Verbinden Sie dazu die Klemmenleiste 5 mit der positiven (+) Klemme des AutoStart-Moduls und die Klemmenleiste 7 mit der negativen (-) Klemme.

PE PE 1 2 F1 3 4 5 6 7 X1

	KlemmleisteFunktion/Anschluss
„Enable-state“ Roboter/SPS, Ausgabe 24 V	X1:4 (Anschluss an Stift J5, DI1)
	X1:6Roboter/SPS 0 V
AutoStart Modul +	X1:5 (Anschluss an Stift J4, NO)X1:7AutoStart Modul -

Modbus RTU

Modbus RTU über RS-485 wird zur Kommunikation mit dem Motorantrieb verwendet. Der Motorantrieb ist als Modbus RTU-Slave-Gerät konfiguriert und die Standard-Slave-Adresse ist 86. Die Slave-Adresse kann geändert werden, wenn sie mit einem anderen Modbus-RTU-Slave-Gerät in Konflikt steht.

Der J1-Anschluss am Motorantrieb wird für die Modbus RTU-Kommunikation verwendet. Es wird eine geschirmte Zweidrahtleitung empfohlen, und die Abschirmung sollte nur an einem Punkt geerdet werden, normalerweise am Master-Gerät. Der A-Pin des J1-Anschlusses entspricht RxD / TxD+ und der B-Pin entspricht RxD / TxD−.

RS-485 Konfiguration

	19200BAUDRATE
	GLEICHPARITÄT
	1STOPP-BITS
	8DATEN-BITS

Spulenregister (F1, F5, F15)

			BeschreibungNameDatentypAd
00001 - 00012	Uint16	Digitale Ausgänge	Spulen 1–11 sind für zukünftige Verwendung reserviert.Spule 12ist das Relais, das sich am Motorantrieb befindet.

Input-Register (F4)

HINWEIS! Die Eingangsregister 30001-30016 sind antriebsspezifisch. Beispiel: „Drehzahlabfall-Zähler“ bezieht sich auf die Gesamtzahl der Drehzahlabfälle für alle Werkzeuge, die an den Motorantrieb angeschlossen sind.

			BeschreibungNameDatentypAd
		Drehzahlabfall-ZählerUint1630001	Die Häufigkeit, mit der die Drehzahl um mehr als 25 % unter den Sollwert abgefallen ist.
30002	Uint16	„Warmes Werkzeug“-Zähler	Gibt an, wie oftdie Werkzeugtemperatur die „Warm“-Grenze von 79 °C überschritten hat.
30003	Uint16	„Warmer Motor“-Zähler	Gibt an, wie oft die Temperatur des Motorantriebs die „Warm“-Grenze von 73 °C überschritten hat.
30004	Uint16	„Heißes Werkzeug“-Zähler	Gibt an, wie oftdie Werkzeugtemperatur die „Heiß“-Grenze von 134 °C überschritten hat.
30005	Uint16	„Heißer Motor“-Zähler	Gibt an, wie oft die Temperatur des Motorantriebs die „Heiß“-Grenze von 117 °C überschritten hat.
	Uint1630006	Werkzeugstopp-Zähler	Gibt an, wie oftdie Werkzeugtemperatur die „Stopp“-Grenze von 142 °C überschritten hat.
	Uint1630007	Motorstopp-Zähler	Gibt an, wie oft die Temperatur des Motorantriebs die „Stopp“-Grenze von 123 °C überschritten hat.
	Uint1630008	„Spannung außerhalb Normbereich“-Zähler	Die Anzahl der Male, in denen die Eingangsspannung außerhalbdes 44–52-VDC-Bereichs lag.
30009	Uint16	„Überspannung gering“-Zähler	Die Anzahl der Male, in denen die Stromstärke 15,1 A überschritten hat.
30010	Uint16	„Überspannung mittel“-Zähler	Die Anzahl der Male, in denen die Stromstärke 18,2 A überschritten hat.
30011	Uint16	„Nutzung lang“-Zähler	Die Anzahl der Male, in denen die Laufzeit mehr als 60 Sekunden betrug.
30012	Uint16	„Nutzung mittel“-Zähler	Die Anzahl der Male, in denen die Laufzeit zwischen20 und 60Sekunden lag.
30013	Uint16	„Nutzung kurz“-Zähler	Die Anzahl der Male, in denen die Laufzeit weniger als 20 Sekunden betrug.
30014	Uint16	Nutzungszeit Stunden	Stundenanteil der Nutzungszeit.
30015	Uint16	Nutzungszeit Minuten	Minutenanteil der Nutzungszeit.
30016	Uint16	Nutzungszeit Sekunden	Sekundenanteil der Nutzungszeit.
30017	Int16	Strom	Strom in mA.
30018	Uint16	Drehzahl	Drehzahl U/min
30019	Uint16	Werkzeugtemperatur	Werkzeugtemperatur in °C.
30020	Uint16	Motorantriebstemperatur	Motorantriebstemperatur in °C.
30021-30030	Char[20]	Firmware Version	Firmware-Version und Build-Datum, z. B. „2.0 Jan. 18 14:00“.
30031-30039	Char[18]	Teileversion	Teileversion und ID-Nummer des Motorantriebs, z. B. „Al1.3 123456“
30040-30046	Char[14]	Seriennummer des Motorantriebs	Seriennummer des Motorantriebs, z. B. „749474379001“

		BeschreibungNameDatentypAd
		Alarmstatus-FlagUint1630047	Alarmstatus-Flag kann jederzeit eine Kombination von Werten aus der folgenden Liste enthalten. Überprüfen Sie die einzelnen Bits, um die Art der aktuell ausgelösten Alarme zu bestimmen. Dieses Flag wird automatisch nach fünf Sekunden gelöscht, wenn die Ursache des Alarms nicht länger vorliegt. 0x0000 = Nicht ausgelöst 0x0001 = Werkzeug überhitzt 0x0002 = Motorantrieb überhitzt 0x0004 = Überstrom 0x0008 = Unterspannung 0x0010 = Überspannung 0x0020 = Selbsttest läuft 0x0040 = Drehzahlabfall 0x0080 = Hoher Strom 0x0100 = Werkzeugwechsel läuft 0x0200 = Möglicher Werkzeugverdrahtungsfehler 0x0400 = Modus zum Zurücksetzen auf die Werkseinstellungen 0x0800 = Schreibschutz deaktiviert 0x1000 = Werkzeugverbindung unterbrochen (Kommunikation verloren)*
		Werkzeug-IDUint1630061
		Werkzeug Min.-DrehzahlUint1630062
		Werkzeug Max.-DrehzahlUint1630063
		Werkzeug-Tag verfügbarUint1630064
		WerkzeugseriennummerChar[14]30065-30071
		Durchmesser WerkzeugstellerUint1630174*
		Werkzeug Z-OffsetUint1630175*
			Werkzeug-Orbit in mm.Werkzeug-OrbitUint163
		WerkzeuggewichtUint1630177*
30178*	Uint16	Werkzeug-CoG	Werkzeugschwerpunkt
	Uint1630179*	Breite Werkzeugsteller
	Uint1630180*	Länge Werkzeugsteller
30181-30183*	Char[3]	Werkzeug Firmware Version	Firmware Version d. h. „0.04“
	Char[10]30181-30193*	Werkzeugmodellbezeichnung

HINWEIS! * Erfordert Firmware-Version 3.05 oder neuer und Werkzeug-Firmware 0.05 oder neuer.

		BeschreibungNameDatentypAd
	GerätenameChar[20]40001-40010	Max. Länge 19 druckbare Zeichen, z. B. „AIMD 749474379001“.
	DrehzahlsollwertUint1640011	Drehzahlsollwert, nicht dietatsächliche Drehzahl, zwischen Min- und Max-Drehzahl des Werkzeugs.
	BetriebUint1640012	Motorantriebsstatus kann eine Kombination aus Folgendem sein:0x0001 = AUSFÜHREN0x0002 = STOPP*0x0004 = EIN*0x0008 = AUS0x0010 = WERKZEUGWECHSEL START0x0020 = WERKZEUGWECHSEL ENDE0x0040 = SCHREIBSCHUTZ DEAK-TIVIERT0x0040 = SCHREIBSCHUTZ AKTI-VIERTHINWEIS! Beim Schreiben eines neuen Statuswerts kann der Wert nur ein einzelner Status sein, keine Kombination mehrerer Status, z. B, EIN+AUSFÜHREN kann nicht gleichzeitig geschrieben werden.
	Slave-AdresseUint1640013	Der Standardwert ist 86, kann aber bei Bedarf geändert werden.

HINWEIS! * Nicht enthalten bei Firmware 3.05 oder neuer

Profinet I/O oder Ethernet/IP Gateway (Hilscher NT 50-RS-EN)

Wenn der Motorantrieb mit einem Profinet-I/O oder EtherNet/IP Gerät verbunden werden muss, kann das Gateway NT 50-RS-EN von Hilscher verwendet werden. Das Gateway wird über den DSUB-9-Anschluss am Gateway und den J1-Anschluss am Motorantrieb mit dem Motorantrieb verbunden. Nachfolgend finden Sie die Pin-Belegung für den DSUB-9 (X2-Anschluss) am Gateway:

			BeschreibungenSignalPIN
	1	GND	Bezugspotential, Masse der Stromversorgung
		RxD / TxD+4	Daten empfangen / Daten senden positiv
		RxD / TxD-5	Daten empfangen / Daten senden negativ

Ein Pull-Up-Widerstand von 10 kΩ ist im Gateway intern mit „RxD / TxD+“ verbunden.

Ein Pull-Down-Widerstand von 10 kΩ ist im Gateway intern mit „RxD / TxD-“ verbunden.

Ausführliche Dokumentationen zu Gateway und Konfigurationstools können von der Hilscher-Website heruntergeladen werden: www.hilscher.com

Konfiguration

Das Gateway wird von Mirka als Profinet-I/O-Slave-Gerät oder einem EtherNet/IP I/O-Adapter vorkonfiguriert geliefert. Mit der Software „SYCON.net“ von Hilscher kann das Gerät neu konfiguriert werden. Die Software „Ethernet Device Setup“ von Hilscher kann verwendet werden, um die Netzwerkkonfiguration zu ändern. Nach einer Konfigurationsänderung muss die IP-Adresse in der Regel neu vergeben werden.

Standard-Netzwerkkonfiguration für Profinet

	192.168.2.191IP-ADRESSE
	255.255.255.0SUBNET MASK
	0.0.0.0DEFAULT GATEWAY
	nt50enpnsDEVICE NAME
	118EINGANG-GRÖSSE
	102 (Firmware v. 3.05 oder neuer)
	5AUSGANG-GRÖSSE

Standard-Netzwerkkonfiguration für EtherNet/IP

	192.168.125.110IP-ADRESSE
	MirkaENIPBEZEICHNUNG
	101EINGANG MONTAGE
	102EINGANG-GRÖSSE
	100AUSGANG MONTAGE
	5AUSGANG-GRÖSSE

Signalzuordnung von Profinet I/O zu Modbus RTU Firmware 3.04 oder älter

Name	ter				DatenlängePro
		1 Spule00012	SetRelayten		1 Byte aus1Geänderte Da-
	40011	Register	ten		1 Wort aus2Geänderte Da-
	40012	Register	ten		1 Wort aus3Geänderte Da-
DeviceName	40001-40010	10 Register	Zyklisch 10 sec.	4	10 Worte ein
CommonInputs	30017-30020	4 Register	Zyklisch 1 sec.	5	4 Worte ein
MiscInputs	30001-30016	16 Register	Zyklisch 5 sec.	6	16 Worte ein
AlarmStatus	30047	1 Register	Zyklisch 1 sec.	7	1 Wort ein
FirmwareVersion	30021-30030	10 Register	Zyklisch 10 sec.	8	10 Worte ein
PartVersionSerialNumber	30031-30046	16 Register	Zyklisch 10 sec.	9	16 Worte ein
GetSpeedRegister	40011	1 Register	Zyklisch 1 sec.	10	1 Wort ein
GetOperationRegister	40012	1 Register	Zyklisch 1 sec.	11	1 Wort ein
ReadCoils	00001-00012	12 Spulen	Zyklisch 1 sec.	12	2 Byte ein

Profinet I/O-Antrieb Firmware 3.05 oder neuer

Slot	Typ	Name	Datentyp	Datenlänge	Modbuss Adresse
Slot 1	1 Byte aus	Digitaler Ausgang (Relais)	BIT	1 Byte	FC5 11
Slot 2	2 Byte aus	Drehzahlsollwert (U/min)	UINT16	1 Wort	FC6 10
Slot 3	2 Byte aus	Betrieb	BIT	1 Wort	FC6 11

			Datenlänge	Datentypalme	Type
			se
Slot 4	8 Byte ein	Motorstrom (mA)	UINT16	1 Wort	FC4 16
		(U/min)			FC4 171 WortUINT16Motordrel
		(°C)			FC4 181 WortUINT16Motortem
		tur (°C)			FC4 191 WortUINT16Antriebste
Slot 5	8 Byte ein	Antrieb vorwärts	CHAR	6 Byte	FC4 20-23
Slot 6	2 Byte ein	AlarmStatus	BIT	1 Wort	FC4 46
	4 Byte einSlot 7	(U/min)			FC3 101 WortUINT16Drehzahls
					FC3 111 WortBITBetrieb
Slot 8	8 Byte ein	Werkzeug-ID	UINT16	1 Wort	FC4 60
		(U/min)			FC4 611 WortUINT16Min. Dreh:
		(U/min)			FC4 621 WortUINT16Max. Dreh
		verfügbar			FC4 631 WortBITWerkzeug-Tag
Slot 9	16 Byte ein	nummer			FC4 64-7114 ByteCHARWerkzei
	8 Byte einSlot 10	ser (mm)		1 WortUINT16Teller	Guchres-
		Werkzeug Z-Offset (mm)	UINT16	1 Wort	FC4 174
		(mm)		1 WortUINT16Werk	Gug 176bit
		(g)		1 WortUINT16Werk	Gug 176wicht
Slot 11	32 Byte ein	Werkzeug COG Z-Offset (mm)	UINT16	1 Wort	FC4 177
		Tellerbreite (mm)	UINT16	1 Wort	FC4 178
		Tellerlänge (mm)	UINT16	1 Wort	FC4 179
					FC4 180-1826 ByteCHARWerkz
		bezeichnung			FC4 183-19220 ByteCHARWerk
Slot 12	16 Byte ein	zung Stunden			FC4 991 WortUINT16Werkzeug
		zung Sekunden		1 ByteUINT8Werkze	GAU100
		zung Minuten		1 ByteUINT8Werkze	GAU100
		zung Kurzzählung			FC4 101-1022 WortUINT32Werl
		zung Durchschnittszählung			FC4 103-1042 WortUINT32Werl
		zung Langzäh-lung			FC4 105-1062 WortUINT32Werl

EtherNet/IP-Antrieb Firmware 3.05 oder neuer

				Modbus AdresseDate
Ausgabe	(Relais)			FC5 111 ByteBITDigitaler Ausgang
Ausgabe	(U/min)			FC6 101 WortUINT16Drehzahlsollw
				FC6 111 WortBITBetriebAusgabe
			2 WortEingangsspannung
Eingangsspannung	Motorstrom (mA)	UINT16	1 Wort	FC4 16
Eingangsspannung	(U/min)			FC4 171 WortUINT16Motordrehzah
Eingangsspannung	Motortemperatur (°C)	UINT16	1 Wort	FC4 18
Eingangsspannung	(°C)			FC4 191 WortUINT16Antriebstemp
				FC4 461 WortBITAlarmStatusEinga
Eingangsspannung	(U/min)			FC3 101 WortUINT16Drehzahlsollw
				FC3 111 WortBITBetriebEingangssp
				FC4 601 WortUINT16Werkzeug-IDE
Eingangsspannung	Min. Drehzahl (U/min)	UINT16	1 Wort	FC4 61
Eingangsspannung	Max. Drehzahl (U/min)	UINT16	1 Wort	FC4 62
Eingangsspannung	bar			FC4 631 WortBITWerkzeug-Tag verfi
Eingangsspannung	Werkzeugseriennummer	CHAR	14 Byte	FC4 64-71
Eingangsspannung	(mm)		1 WortUINT16TellerdurchfErster
Eingangsspannung	Werkzeug Z-Offset (mm)	UINT16	1 Wort	FC4 174
Eingangsspannung	Werkzeug-Orbit (mm)	UINT16	1 Wort	FC4 175
Eingangsspannung	Werkzeuggewicht (g)	UINT16	1 Wort	FC4 176
Eingangsspannung	Werkzeug COG Z-Offset (mm)	UINT16	1 Wort	FC4 177
Eingangsspannung	Tellerbreite (mm)	UINT16	1 Wort	FC4 178
Eingangsspannung	Tellerlänge (mm)	UINT16	1 Wort	FC4 179
Eingangsspannung	Werkzeug Firmware Version	CHAR	6 Byte	FC4 180-182
Eingangsspannung	zeichnung			WerkzeugderlöseByteCHAR
Eingangsspannung	Antrieb Firmware	CHAR	6 Byte	FC4 20-23
Eingangsspannung	Stunden			FC4 991 WortUINT16Werkzeugnutz
Eingangsspannung	Sekunden		1 ByteUINT16Werkzeugfützüng
Eingangsspannung	Minuten		1 ByteUINT16Werkzeugfützüng
Eingangsspannung	Kurzzählung			FC4 101-1022 WortUINT32Werkzeu
Eingangsspannung	Durchschnittszählung			FC4 103-1042 WortUINT32Werkzeu

			Modbus AdresseDate
Eingangsspannung	Langzählung		FC4 105-1062 WortUINT32Werkzeu

Siemens TIA Portal V14 Gateway Zuordnungsbeispiel 3.04 oder älter

Nachfolgend ist ein Screenshot von TIA Portal V14 abgebildet, auf dem zu sehen ist, wie das Gateway in das System eingebunden werden kann. Die GSDML-Datei kann von der Gateway Solution DVD heruntergeladen werden, um Support für das Hilscher NT 50-RS-EN-Gateway zu Ihrem System hinzuzufügen.

Device overview
	#	...	Module	Rack	Slot	I address	Q address	Type	Article no.	Firmware
			nt50enpns	0	0			NT 50-EN/PNS		3.4 x
			PNIO	0	0 X1			nt50enpns
			SetRelay	0	1		63	1 Byte Output
			SetSpeedRegister	0	2		64...65	2 Byte Output
			SetOperationRegister	0	3		66...67	2 Byte Output
			DeviceName	0	4	68...87		20 Byte Input
			CommonInputs	0	5	88...95		8 Byte Input
			MiscInputs	0	6	96...127		32 Byte Input
			AlarmStatus	0	7	128...129		2 Byte Input
			FirmwareVersion	0	8	130...149		20 Byte Input
			PartVersion	0	9	150...169		20 Byte Input
			SerialNumber	0	10	170...181		12 Byte Input
			GetSpeedRegister	0	11	182...183		2 Byte Input
			GetOperationRegister	0	12	184...185		2 Byte Input
			ReadCoils	0	13	186...187		2 Byte Input

Grundlegender Betrieb für Modbus RTU

Der Motorantrieb muss aktiviert sein, bevor das Werkzeug gestartet werden kann. Der erste Vorgang, der durchgeführt werden sollte, ist das Versetzen des Motorantriebs in den Aktiviert-Status. Dieser Vorgang unterscheidet sich ab der Firmware-Version 3.05. Bei früheren Versionen muss ein „Antrieb-aktiviert“-Befehl an den Motorantrieb gesendet werden, während bei neueren Versionen der digitale Stift DI1 als der Aktiviert-Status zugewiesen ist. Es ist nicht zwingend erforderlich, den Deaktiviert-Status Befehl zu senden, bevor die Stromzufuhr zum Motorantrieb unterbrochen wird.

Wenn der Motorantrieb freigegeben ist, kann der Drehzahlsollwert geschrieben und der Status auf BETRIEB-Status gesetzt werden, indem de BETRIEB-Status-Befehl gesendet wird. Dadurch läuft das Werkzeug mit Solldrehzahl. Um das Werkzeug anzuhalten, versetzen Sie den Motorantrieb in den „STOP-Status“, indem Sie den „STOP-Status“-Befehl senden.

Es wird empfohlen, die Durchschnittsgeschwindigkeit, den Durchschnittsstrom, die Werkzeugtemperatur, die Motorantriebstemperatur und das Alarmstatus-Flag kontinuierlich zu überwachen. Dies hilft bei der Erkennung von Problemen während des Betriebs.

Beispielsequenz zum Starten und Stoppen des Werkzeugs (Firmware v. 3.04 und älter):

Geben Sie 4 (0x0004) in das „Betrieb“-Register ein, dies setzt den Motorantrieb in den Aktiviert-Status.

- Geben Sie 4000 (0x0FA0) in das „Solldrehzahl“-Register ein, dies setzt die Solldrehzahl auf 4.000 U/min.

- Geben Sie 1 (0x0004) in das „Betrieb“-Register ein, dies setzt den Motorantrieb in den EIN-Zustand.

- Geben Sie 2 (0x0002) in das „Betrieb“-Register ein, dies setzt den Motorantrieb in den STOP-Zustand und das Werkzeug hört auf zu laufen.

Geben Sie 8 (0x0008) in das „Betrieb“-Register ein, dies setzt den Motorantrieb in den Deaktiviert-Status.

Beispielsequenz zum Starten und Stoppen des Werkzeugs (Firmware v. 3.05 und neuer)*:

- Setzen Sie Stift DI1 (Klemmenblock 4) auf Hoch (15-33 VDC), dadurch wird der Motorantrieb in den Aktiviert-Status versetzt.

- Geben Sie 4000 (0x0FA0) in das „Solldrehzahl“-Register ein, dies setzt die Solldrehzahl auf 4.000 U/min.

- Geben Sie 1 (0x0004) in das „Betrieb“-Register ein, dies setzt den Motorantrieb in den EIN-Zustand.

- Geben Sie 2 (0x0002) in das „Betrieb“-Register ein, dies setzt den Motorantrieb in den STOP-Zustand und das Werkzeug hört auf zu laufen.

- Setzen Sie Pin DI1 auf Niedrig (GND), dies versetzt den Motorantrieb in den Deaktiviert-Status.

*Detaillierte Informationen zu den Anschlüssen finden Sie im Kapitel „Klemmenleistenanschlüsse (Firmware v. 3.05 und neuer)“.

Digitale Schnittstelle

Der Motorantrieb kann statt über Modbus RTU auch über die digitale Schnittstelle gesteuert werden, dies hat jedoch den Nachteil, dass es bei Verwendung der digitalen Schnittstelle keine Rückmeldung gibt. Um die digitale Schnittstelle zu aktivieren, muss der Jumper JP12 gesetzt werden.

Anschluss J5 dient als Eingang für die digitale Schnittstelle. Der Eingang gilt als HIGH, wenn eine Spannung zwischen 15–33 VDC an den Eingangs-Pin angelegt wird. Der Eingang gilt als LOW, wenn die Spannung unter 12 VDC liegt oder wenn der Eingang ungeerdet gelassen wird. Der Massen-Pin von Anschluss J6 muss zwischen den Systemen verbunden werden. Der Anschluss J6 kann bei Bedarf auch verwendet werden, um eine 15-VDC-Steuerspannung bereitzustellen.

GND 15V D14 D13 D12 D11 J6 JP12 JP13 JP15 J5 D26 D25 D24 D23 D22 D21 D20 D19 D18 D17 D3 D2 D30 D29 J1 GND A B GND JP4 JP3 JP2 JP1 S1 D14 D4 S2 J2 GND 48V

Betriebsarten digitale Schnittstelle

Bitte beachten Sie die Tabelle zur Drehzahlsollwertanzeige im Kapitel Übersicht Motorantrieb.

Selbsttestfunktion

Während Sie die S1-Taste gedrückt halten, führt der Motorantrieb einen kurzen Selbsttest durch. Das Alarmstatus-Flag wird auf 6 gesetzt (Selbsttest läuft). Die Anzeigen D4 und D14 blinken grün, wenn Temperaturen und Spannungen innerhalb der Grenzwerte liegen. Wenn die Temperaturen oder Spannungen nicht innerhalb der Grenzwerte liegen, blinken die Anzeigen rot.

Reset-Funktion

Die Reset-Taste S2 kann kurzzeitig gedrückt werden, um den Motorantrieb zurückzusetzen. Dies entspricht im Wesentlichen dem Aus- und Wiedereinschalten der Stromversorgung.

Funktion zum Zurücksetzen auf die Werkseinstellungen

Die im Motorantrieb gespeicherte Konfiguration kann bei Bedarf auf die Werkseinstellungen zurückgesetzt werden. Dadurch wird die werksseitig zugewiesene Modbus-Slave-Adresse wiederhergestellt und die letzte bekannte Werkzeugkonfiguration wird auf die Werkseinstellungen zurückgesetzt. Befolgen Sie diese Schritte, um ein Zurücksetzen auf die Werkseinstellungen durchzuführen:

1. Setzen Sie Jumper JP15.
2. Halten Sie S2 fünf Sekunden lang gedrückt.

3. Entfernen Sie JP15.

Schreibschutz

Die Holding-Register für „Gerätename“ und „Slave-Adresse“ sind normalerweise schreibgeschützt, um versehentliches Schreiben in diesen Registern zu verhindern. Wenn eines dieser Register geändert werden muss, gehen Sie folgendermaßen vor:

1. Geben Sie 64 (0x0040) in das „Betrieb“-Register ein, um den Schreibschutz zu deaktivieren.
2. Geben Sie den neuen Wert in die Holding-Register „Gerätename“ oder „Slave-Adresse“ ein.
3. Geben Sie 128 (0x0080) in das „Betrieb“-Register ein, um den Schreibschutz zu aktivieren.

Sicherheitsstopp / Not-Aus

Der Motorantrieb selbst hat keine Eingänge zum Erkennen oder Reagieren auf ein externes Sicherheitsstopp-/Not-Aus-Signal. Ein geeigneter Schütz kann in der Nähe des Motorantriebs platziert werden, um die Drähte der Phasen A, B und C des Werkzeugkabels zu verbinden oder zu trennen.

Werkzeugwechselfunktion im laufenden Betrieb

Es können mehrere Werkzeuge mit demselben Motorantrieb verwendet werden, aber es kann immer nur jeweils ein Werkzeug mit dem Motorantrieb verbunden sein. Gehen Sie beim Wechseln von einem Werkzeug zum nächsten folgendermaßen vor:

1. Stoppen Sie das Werkzeug, indem Sie 2 (0x0002) in das „Betrieb“-Register eingeben.
2. Geben Sie 16 (0x0010) in das „Betrieb“-Register ein, um dem Motorantrieb mitzuteilen, dass Sie beabsichtigen, das aktuell angeschlossene Werkzeug zu trennen.
3. Warten Sie eine Sekunde, bevor Sie das aktuell angeschlossene Werkzeug vom Motorantrieb trennen.
4. Trennen Sie das aktuell angeschlossene Werkzeug vom Motorantrieb.
5. Verbinden Sie das nächste Werkzeug mit dem Motorantrieb.
6. Geben Sie 32 (0x0020) in das „Betrieb“-Register ein, um dem Motorantrieb mitzuteilen, dass das neue Werkzeug angebracht wurde.
7. Warten Sie eine Sekunde, bevor Sie das neue Werkzeug starten.

Schutzfunktionen

	GrundSchutzmodus
Werkzeug geht in reduzierte Leistung über	Motorantrieb ist über 117 °CWerkzeugtemperatur ist über 134 °CÜbermäßige Belastung
Werkzeug stoppt vollständig	Motorantrieb ist über 123 °CWerkzeugtemperatur ist über 142 °CÜberlastzustand

Fehlerbehebung

	Empfohlene MaßnahmeSymptom
Motorantrieb lässt sich nicht einschalten.	Überprüfen Sie, ob 48 VDCanJ2 anliegen und ob die Polarität korrekt ist.
Werkzeug startet nicht.	* Überprüfen Sie, ob sich der Motorantrieb im EIN-Status befindet (D14 blinkt nicht).**Überprüfen Sie, ob DI1 aktiviert ist (D14 blinkt nicht).Überprüfen Sie, ob sich der Motorantrieb im RUN-Zustand befindet (D4 leuchtet grün).Überprüfen Sie die Kabelkonfektion für das Werkzeug: Sind die Pins richtig angeschlossen?*3.04 und älter**3.05 und neuer
Werkzeug stoppt plötzlich.	Überprüfen Sie das Alarmstatus-Flag.Überprüfen Sie die Motorantriebs- und Werkzeugtemperaturen.Überprüfen Sie, ob das Werkzeug überlastet ist.
Die Modbus RTU-Kommunikation funktioniert nicht.	Stellen Sie sicher, dass JP1 und JP12 nicht gesetzt sind.Überprüfen Sie Baudrate, Parität, Stopp- und Datenbits.Überprüfen Sie die Sende-/Empfangsanzeigen D29 und D30; diese blinken, wenn auf dem Bus Aktivität stattfindet.Überprüfen Sie, ob A-Pin und B-Pin richtig angeschlossen sind.Prüfen Sie,ob das Hinzufügeneines Abschlusswiderstands (JP2), eines A-Pin Pull-Down-Widerstands (JP3) oder eines B-Pin Pull-Up-Widerstands (JP4) das Problem löst.Überprüfen Sie die Slave-Adresse (setzen Sie den JP13-Jumper und verwenden Sie die Anzeigen D2–D3, D17–D22, um die aktuelle Adresse abzulesen).
I/O-Gateway-Kommunikation funktioniert nicht.	Stellen Sie sicher, dass JP1 und JP12 nicht gesetzt sind.Überprüfen Sie die Konfiguration des Gateway-NetzwerksÜberprüfen Sie die 24-VDC-Spannungsversorgung.Überprüfen Sie, ob dasModbus RTU-Adapterkabel richtig angeschlossen ist.
Schnittstelle der digitalen Drehzahlregelung funktioniert nicht.	Stellen Sie sicher, dass JP1 nicht gesetzt ist.Überprüfen Sie, ob JP12 gesetzt ist.Überprüfen Sie dieSpannung an einem auf HIGHgesetzten Eingang, sie sollte zwischen 15–33 VDC liegen.Überprüfen Sie die Spannung an einem auf LOW gesetzten Eingang, sie sollte nahe null Volt liegen.Überprüfen Sie den Massenanschluss.
Die Anzeige D36 leuchtet rot oder die Werkzeugdrehzahl ist zu hoch/niedrig.	Überprüfen Sie die die Verdrahtung von C+/C-/P+/P- an J3.

Information zur Entsorgung

GEFAHR

Die Geräte müssen durch Entfernen des Netzkabels unbrauchbar gemacht werden.

Beachten Sie die nationalen Regeln und Bestimmungen zur umweltgerechten Entsorgung und zum Recycling von ausgedienten Maschinen, Verpackungen und Zubehör.

Nur EU: Elektrowerkzeuge dürfen nicht als Hausmüll entsorgt werden. In Übereinstimmung mit EU-Richtlinien über die Entsorgung von Elektro- und Elektronik-Altgeräten und deren Umsetzung in nationales Recht müssen Elektrowerkzeuge, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt entsorgt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden.

Weitere Informationen zu REACH, RoHS und unserer sozialen Verantwortung als Unternehmen finden Sie auf www.mirka.com