JEHSCU0500CL3 - Lodówka DAIKIN - Bezpłatna instrukcja obsługi

INSTRUKCJA OBSŁUGI JEHSCU0500CL3 DAIKIN

Podręcznik instalacji Instrukcja obsługi

(oryginał instrukcji)

Tłokowy agregat skraplający do zastosowań średniotemperaturowych

Seria 1

JEHCCU0040CM1

JEHCCU0050CM1

JEHCCU0051CM1

JEHCCU0063CM1

JEHCCU0067CM1

JEHCCU0077CM1

JEHCCU0095CM1

JEHCCU0100CM1

JEHCCU0113CM1

Seria 2

JEHCCU0140CM1

JEHCCU0140CM3

JEHCCU0150CM1

JEHCCU0150CM3

JEHCCU0225CM1

JEHCCU0225CM3

JEHCCU0300CM1

JEHCCU0300CM3

Spiralny agregat skraplający do zastosowań średniotemperaturowych

Seria 2

JEHSCU0200CM1

JEHSCU0200CM3

JEHSCU0250CM1

JEHSCU0250CM3

JEHSCU0300CM1

JEHSCU0300CM3

JEHSCU0350CM3

Seria 3

JEHSCU0400CM3

JEHSCU0500CM3

JEHSCU0600CM3

JEHSCU0680CM3

Seria 4

JEHSCU0800CM3

JEHSCU1000CM3

Tłokowy agregat skraplający do zastosowań niskotemperaturowych

Seria 1 JEHCCU0115CL1

Tłokowy agregat skraplający do zastosowań niskotemperaturowych

Seria 2 JEHSCU0200CL3 JEHSCU0300CL3

Seria 3 JEHSCU0400CL3 JEHSCU0500CL3 JEHSCU0600CL3

Seria 4 JEHSCU0750CL3 JEHSCU0950CL3 EVI

Spis treści

1. Terminologia 2
2. Zdrowie i bezpieczeństwo 2
3. Instalacja i oddawanie do eksploatacji 2
4. Wycofywanie z eksploatacji i utylizacja 9
5. Lista kontrolna 9
6. Serwisowanie i konserwacja 9
7. Informacje dotyczące uorowanych gazów cieplarnianych 10
8. Wykrywanie i usuwanie usterek 10
9. Specyfikacja 11
10. Rysunki obrysowe 13
11. Dane elektryczne 16
12. Załącznik 23

1. Terminologia

JEH SCU 0950 C L 3 EVI CHŁODNICZY AGREGAT SKRAP LAJACY J&E Hall RODZAJ SPREŻARKI CCU: TŁOKOWA SCU: SPIRALNA NOMINALNA WYDAJNOŚĆ CHŁODZENIA W KM (PODZIELONA PRZEZ 100) EVI: JEDNOSTKA WTRYSKOWA PARY ZASILANIE 1: 230 V/50 Hz/ jednofazowe 3: 400 V/50 Hz/ trófazowe ZASTOSOWANIE M: ŚREDNIOTEMPERATUROWE L: NISKOTEMPERATUROWE GENERACJA B: Druga C: Trzecia

2. Zdrowie i bezpieczeństwo

Informacje ogólne

Ważna uwaga

Instalację oraz uruchomieniu układu winien przeprowadzić wyłącznie wykwali kowany technik chłodniczy, który jest obeznany z układami i podzespołami chłodniczymi, w tym ze wszystkimi elementami sterującymi. Any uniknąć obrażeń ciała, należy zachować ostrożność podczas pracy przy powierzchniach cewki oraz ostrych krawędziach metalowych szafek. Wszystkie przewody rurowe i przewody elektryczne winny zostać zainstalowane zgodnie z obowiązującymi lokalnymi kodeksami, unormowaniami i przepisami.

Niniejsze urządzenie nie może być obsługiwane przez osoby (w tym dzieci) o ograniczonych zdolnościach zycznych, sensorycznych i umysłowych, a także nie posiadające stosownego doświadczenia i wiedzy, chyba że znajdują się pod nadzorem lub otrzymały instruktaż w zakresie obsługi urządzenia przez osobą odpowiedzialną za ich bezpieczeństwo. Dzieci powinny znajdować się pod odpowiednim nadzorem, aby nie mogły bawić się urządzeniem.

• Sprawdzić, czy otrzymany model agregatu skraplającego jest zgodny z zamówieniem i przez to nadaje się do planowanego zastosowania.
• Zapewnić czynnik chłodniczy i napięcie zasilania odpowiednie do planowanego zastosowania i środowiska.

• Prace instalacyjne i konserwacyjne winne być wykonywane wyłącznie przez wykwali kowany personel, który posiada wiedzę na temat lokalnych kodeksów i unormowań oraz doświadczenie w obsłudze urządzeń tego rodzaju.

• Agregat skraplający jest wysyłany z fabryki naładowany azotem na czas transportu.

• Agregat skraplający zawiera ruchome części oraz potencjalnie niebezpieczne podzespoły elektryczne. Niebezpieczeństwo poważnych obrażeń ciała lub śmierci. Rozłączyć i odciąć zasilanie przed przystąpieniem do instalacji lub serwisowania urządzenia.
• Uwalnianie czynnika chłodniczego do atmosfery jest niezgodne z prawem. Należy bezwzględnie stosować odpowiednie procedury usuwania czynnika chłodniczego, obsługi oraz sprawdzania szczelności.
• Agregat skraplający musi być uziemiony. Nieprawidłowe uziemienie stwarza niebezpieczeństwo porażenia prądem lub wybuchu pożaru.
• Bezwzględnie wyłączyć agregat skraplający przed dotknięciem jakichkolwiek części elektrycznych. Dotknięcie części będącej pod napięciem stwarza niebezpieczeństwo porażenia prądem lub wybuchu pożaru.
• Zabrania się demontażu pokryw elektrycznych oraz osłony wentylatora sprężarki.
• Użycie agregatu skraplającego do zastosowań niezgodnych z przeznaczeniem – zarówno krótko-, jak i długotrwałych – może być niebezpieczne oraz szkodliwe dla agregatu.
• Agregaty skrapłające nie są przystosowane konstrukcyjnie do wytrzymania obciążeń lub naprężeń generowanych przez inne urządzenia lub personel. Takie zewnętrzne obciążenia lub naprężenia mogą doprowadzić do awarii/przecieku/obrażeń ciała.
• W niektórych warunkach może zajść konieczność zastosowania akumulatora ssawnego (nie wchodzi w zakres dostawy); zapewnia on ochronę przed uderzeniami hydraulicznymi czynnika chłodniczego podczas pracy. Ponadto zabezpiecza on przed migracją poza cyklem roboczym poprzez dodanie wewnętrznej objętości wolnej po stronie niskiej układu.
• Próbę należy przeprowadzić w celu ustalenia, czy ilość migracji poza cyklem roboczym nie przekracza wartości granicznej ładunku sprężarki.
  Gdy tylko jest to możliwe, układ należy zainstalować w taki sposób, aby pompowanie odbywało się do dołu. W przypadku agregatów skraplających serii 1 JEHCCU040CM1 oraz JEHCCU0050CM1 zaleca się podłączenie konśguracji odcięcia termostatu z wykorzystaniem dedykowanego zacisku w skrzynce sterowniczej.
• Po instalacji układ należy włączyć na 3 – 4 godziny. Poziom oleju należy sprawdzić po 3 – 4 godzinach pracy; w razie potrzeby dolać oleju. Poziom oleju nie może być poniżej jednej czwartej na wzierniku sprężarki.

3. Instalacja i oddawanie do eksploatacji

3.1 Lokalizacja agregatu skraplającego u klienta

• W celu osiągnięcia maksymalnej wydajności chłodzenia, lokalizację instalacji agregatu skraplającego u klienta należy dobrać w sposób przemyślany.
• Zainstalować agregat w taki sposób, aby gorące powietrze odprowadzane przez agregat nie było ponownie zasysane (takie ryzyko zachodzi w przypadku zastosowania zbyt krótkich przewodów rurowych do odprowadzania gorącego powietrza). Zapewnić odpowiednie miejsce wokół agregatu na prace konserwacyjne.

- Sprawdzić, czy nic nie zakłóca dopływu powietrza do oraz wypływu powietrza z agregatu. Usunąć przeszkody blokujące pobór oraz odprowadzanie powietrza.

- Lokalizacja musi być dobrze wentylowana, aby agregat mógł pobierać i odprowadzać duże ilości powietrza, co pozwoli obniżyć temperaturę skrapłania.

- W celu optymalizacji warunków pracy agregatu, cewkę agregatu należy czyścić regularnie.

3.2 Prześwit instalacyjny

- Miejsce instalacji winno zapewnić odpowiednie miejsce wokół agregatu na przepływ powietrza i prace konserwacyjne.

H 2H Zator Wlot powietrza H Odprowadzenie powietrza Zator

- Zapewnić odpowiednie miejsce na wykonywanie prac serwisowych i instalacyjnych.

>1,5 m H

3.3 Obsługa sprężarki

W celu zapewnienia niezawodnej pracy sprężarki, agregatu skrapłającego i sprężarki nie należy przechyląć o więcej niż 45°. W przeciwnym razie podzespoł może spaść ze sprężyny montażowej, co spowoduje głośne drgania podczas pracy i może doprowadzić do awarii.

>45° Sprężyny pochłaniające drgania

3.4 Instalacja rurowa u klienta

Ważna uwaga

Wymiarowanie linii winno być przeprowadzone wyłącznie przez wykwalifikowany personel. Podczas instalacji instalacji rurowej czynnika chłodniczego należy przestrzegać wszystkich lokalnych kodeksów postępowania.

W celu zapewnienia odpowiednich parametrów pracy i wydajności, należy wziąć pod uwagę poniższe zalecenia dotyczące instalacji rurowej u klienta,

• Łaczyć jedną jednostkę wewnętrzną tylko z jednym zewnętrznym agregatem skraplającym.
- Uwołnić całość azotu z agregatu przed przystąpieniem do podłączania do instalacji rurowej.
- Rury połączeniowe do linii ssania i cieczy muszą być odpowiednio dopasowane do agregatu skrapłającego. Właściwe wymiarowanie linii pozwoli ograniczyć spadki ciśnienia do minimum oraz uttrzymać odpowiednią prędkość gazu, co przełoży się na prawidłowy powrót oleju.
- Trasy przewodów rurowych winny być jak najprostsze oraz możliwe najkrótsze. W instalacji rurowej należy unikać punktów obniżonych, w których mógłby gromadzić się olej.
- Używać wyłącznie czystych, dobrze osuszonych nur miedzianych przeznaczonych do czynnika chłodniczego, z kolankami o dużym promieniu. Instalacja rurowa winna zapewniać odpowiednie promienie skretu.
- Łaczyć metodą lutowania twardego, uważając przy tym, aby lutowie nie przedostało się do wnętrza rur.
- W celu zapobieżenia utlenianiu, podczas lutowania twardego przedmuchować instalację rurową azotem.
- Po przeprowadzeniu próby ciśnieniowej założyć izolację na wszystkie linie ssawne.
- Odpowiednio podeprzeć instalację rurową, w odstępach nie krótszych niż 2 metry.
- W sytuacji gdy zewnętrzny agregat skrapłający znajduje się nad jednostką wewnętrzną, różnica w wysokości pomiędzy jednostkami winna być mniejsza niż 25 m, a ponadto należy zainstalować odolejacz na rurze ssawnej na każdych 4 m wysokości. Rura ssawna musi być wyposażona w syfon u dołu.
- W sytuacji gdy zewnętrzny agregat skrapłający znajduje się pod jednostką wewnętrzną, różnica w wysokości pomiędzy jednostkami winna być mniejsza niż 4 m, a ponadto należy zainstalować syfon na wylocie jednostki wewnętrznej (rura ssawna).
• Zalecana długość instalacji rurowej to maks. 25 m.
- Jeżeli instalacja rurowa u klienta jest długa lub została wyposażona w dodatkowe odolejacze, może zajść konieczność użycia większej ilości oleju. Po co najmniej 2 godzinach pracy sprawdzić poziom oleju w sprężarce; w razie potrzeby dolać oleju.
- Zaleca się ponadło instalację zaworu rozprężnego MOP (ang. Maximum Operation Pressure; maksymalne ciśnienie robocze) w przypadku agregatów skraplających o średniej temperaturze odparowywania, jeżeli robocze ciśnienie ssania podczas procedury załączania – zwłaszcza po cyklu odszraniania – nie mieści się w przedziale podanym w tabeli.

Zalecany zakres ciśnienia roboczego sprężarki:

Średniotemperaturowe

Model spreżarki	AE/AJ		MTZ			ZB
Czynnik chłodniczy	R404A	R134a	R404A	R134a	R407C	R404A	R134a
Zakres ciśnieniaroboczego, strona wysoka(barg)	13,2 - 27,7	6,7 - 15,8	13,2 - 27,7	7,9 - 15,8	12,5 - 29,4	7,14 - 27,6	6,6 - 15,8
Zakres ciśnieniaroboczego, strona niska(barg)	1,5 - 8,3	0,1 - 3,9	1,0 - 7,2	0,6 - 4,7	1,4 - 6,6	1,98 - 7,14	0,6 - 3,8

Niskotemperaturowe

Model spreżarki	AJ	NTZ	ZF
Czynnik chłodniczy	R404A	R404A	R404A
Zakres ciśnienia roboczego, strona wysoka (barg)	13,2 - 27,7	13,2 - 27,7	13,2 - 27,7
Zakres ciśnienia roboczego, strona niska (barg)	0,1 - 3,3	0,1 - 3,3	0,1 - 3,3

3.5 Próba ciśnieniowa

• Przed przystąpieniem do próby ciśnieniowej po podłączeniu do instalacji rurowej u klienta należy sprawdzić, czy jednostka jest odizolowana; bezwzględnie stosować obojętny, suchy gaz, przykładowo azot. W razie wykrycia spadku ciśnienia stałego należy sprawdzić pod kątem przecieków.
• Różnica ciśnień pomiędzy stronę wysoką i niską układu nie może być większa niż podano poniżej.

Sprężarka	Różnica ciśnień
AE/AJ	19 barg(275 psig)
MTZ/ZB/ZF	30 barg(435 psig)

- Ciśnienia próbne zastosowane w zakładzie winny być jak niżej.

Ciśnienie próbne
Strona wysoka	Strona niska
28 barg(405 psig)	19 barg(275 psig)

3.6 Wykrywanie przecieków

• Sprawdzić, czy wszystkie zawory odcinające są otwarte.
  Wykonać próbę szczelności układu używając azotu zmieszanego z czynnikiem chłodniczym zatwierdzonym dla jednostki.
• Nie używać CFC do prób szczelności agregatu skraplającego, jeżeli jest on przeznaczony do użytku z czynnikami chłodniczymi HFC.
• Nie zaleca się używania cieczy do prób szczelności, gdyż może dojść do ich interakcji z dodatkami stosowanymi w środkach smarnych.

3.7 Usuwanie próżni i wilgoci

Ważna uwaga

Wilgoć uniemożliwia prawidłową pracę sprężarki oraz układu chłodniczego

Powietrze i wilgoć skracają okres trwałości użytkowej i zwiększają ciśnienie skrapłania, czego wynikiem jest anormalnie wysoka temperatura odprowadzania, stwarzająca realne ryzyko eliminacji właściwości smarnych oleju. Ponadto, powietrze i wilgoć zwiększają ryzyko powstawania kwasów, czego efektem jest miedziowanie. Wszystkie te zjawiska mogą doprowadzić do awarii mechanicznych i elektrycznych.

Ważna uwaga

Użyć pompy próżniowej dobrej jakości w celu zassania próżni co najmniej -0,1 barg (250 mikronów) lub mniej. Sprawdzić, czy podczas 1 godziny po przerwaniu wprowadzania próżni nie dojdzie do wzrostu ciśnienia. Jeżeli ciśnienie wzrośnie, to oznacza to, iż w instalacji rurowej występuje wilgoć lub przeciek.

3.8 Nastawy przełącznika bezpieczeństwa ciśnienia

Przełącznik ciśnienia instalowany w agregatach skraplających, obsługujący funkcję automatycznego resetowania przy niskim ciśnieniu oraz ręcznego resetowania przy wysokim ciśnieniu, NIE JEST ustawiany fabrycznie.

3 1 8 18 2 16 12 20 5 18 7 14 9 10 O= 12mm 15 13 11 migotanie 1/4 in./6mm 19

1. Nastawa niskiego ciśnienia (LP) wrzeciono
2. Wrzeciono do ustawiania różnicy ciśnień, LP
3. Ramię główne
4. Nastawa wysokiego ciśnienia (HP) wrzeciono
5. Sprężyna główna
6. Sprężyna obsługująca różnicę ciśnień
7. Mieszek
8. Połączenie niskociśnieniowe

9. Połączenie wysokociśnieniowe

10. Przełącznik

11. Zaciski

12. Zacisk uziemienia

13. Wlot przewodu

14. Zamek

15. Płytka blokująca

16. Ramię

17. Przycisk resetowania ręcznego

Bezpieczeństwo wysokociśnieniowe (resetowanie ręczne)

Przełącznik bezpieczeństwa wysokiego ciśnienia jest wymagany w celu zabezpieczenia sprężarki przed pracą poza dopuszczalnym zakresem. Przełącznik bezpieczeństwa wysokiego ciśnienia należy nastawić na wartość równą lub niższą od wartości podanych poniżej, w zależności od rodzaju czynnika chłodniczego, zastosowania i warunków otoczenia.

Model	AE/CAJ/TAJ		MTZ/ZB/ZF
Czynnik chłodniczy	R404A	R134a	R404A	R134a
Odcięcie (barg)	27,7	18	27,7	18
Odcięcie (psig)	402	261	402	261

Bezpieczeństwo niskociśnieniowe (resetowanie automatyczne)

Przełącznik bezpieczeństwa niskiego ciśnienia zabezpiecza przed pracą sprężarki przy zbyt niskim ciśnieniu ssania oraz w warunkach próżni. Wartość ochronnego odcięcia przy niskim ciśnieniu nie może być ustawiona na wartość mniejszą niż podano w poniższej tabeli.

Jeżeli stosowane jest pompowanie do dołu, to obwody elektryczne należy ułożyć w taki sposób, aby ponowne załączenie sprężarki zostało aktywowane na żądanie termostatu, a nie przez zresetowanie przełącznika niskiego ciśnienia.

* M: Średniotemperaturowe; L: Niskotemperaturowe

Model	AE/CAJ/TAJ			MTZ			ZB/ZF
Czynnik chłodniczy	R404A		R134a	R404A	R134a	R407C	R404A		R134a
Zastosowanie	M*	L*	M*	M*	M*	M*	M*	L*	M*
Odcięcie (barg)	1,5	0,1	0,5	1,0	0,6	1,4	2,0	0,1	0,6
Odcięcie (psig)	21,8	1,5	7,3	14,5	8,7	20,3	29,0	1,5	8,7

Śruba regulacji zakresu po stronie niskiego ciśnienia W prawo: Zmniejszenie nastawy ciśnienia załączenia W lewo: Zwiększenie nastawy ciśnienia załączenia Śruba regulacji różnicy ciśnięń W prawo: Zwiększenie nastawy różnicy ciśnięń W lewo: Zmniejszenie nastawy różnicy ciśnięń Przełącznik resetowania ręcznego Śruba regulacji zakresu po stronie wysokiego ciśnienia W prawo: Zwiększenie nastawy ciśnienia odcięcia W lewo: Zmniejszenie nastawy ciśnienia odcięcia Złącze po stronie niskiego ciśnienia Złącze po stronie wysokiego ciśnienia

Wartość odcięcia dla niskiego ciśnienia to nastawa załączenia minus różnica ciśnień.

Ważna uwaga

W ciągu każdej godziny sprężarka może załączać się nie częściej niż 10 razy. Większa liczba załączeń skróci okres trwałości użytkowej sprężarki. W razie potrzeby dodać odpowiedni regulator czasowy do obwodu sterującego. Zaleca się 2-minutowy czas pracy po każdym załączeniu sprężarki oraz 3-minutowy czas beczynności po każdym wyłączeniu i włączeniu (jako minimum). Sprężarka może pracować przez krótszy czas wyłącznie podczas cyklu pompowania.

3.9 Nastawa sterownika prędkości wentylatora

Sterownik prędkości wentylatora reguluje ciśnienie głowicy skrapłającej poprzez modyfikację prędkości w zależności od temperatury otoczenia. Nastawa wyłączenia wentylatora winna być ustawiona wyżej niż wartość zalecana w tabeli poniżej, aby utrzymać odpowiedni poziom dochładzania cieczy przed do zastosowań związanych z niską temperaturą otoczenia.

Kontroler prędkości wentylatora jest ustawiony fabrycznie na 19 barów do pracy z czynnikiem chłodniczym serii R4***, aby zapewnić działanie sprężarki w zakresie we wszystkich zdeklarowanych warunkach roboczych.

Większą wydajność energetyczną, opisaną w arkuszu projektowym „eco”, można uzyskać w razie zastosowania ustawienia podanego w tabeli poniżej:

Dla modeli z serii 1:

Czynnik chłodniczy	R404A	R134a
Nastawa (bar), załączenie	16*	10
Nastawa (bar), różnica ciśnień	7*	7

*Domyślne ustawienie fabryczne

Dla modeli z Serii 2, 3 i 4:

Zastosowanie	Średniotemperaturowe		Niskotemperaturowe
Czynnik chłodniczy	R404A/R407F/R407A/R448A/R449A	R134a	R404A/R407F/R407A/R448A/R449A
Nastawa (barg)	19*(Seria 2)	13(Seria 2 &3)	13(except EVI unit)
	10(Seria 3 & 4)	10(Seria 4)	17(JEHSCU0950CL3 EVI)

*Domyślne ustawienie fabryczne

Odcięcie: Silnik wentylator wyłączy się, gdy ciśnienie spadnie poniżej wartości P_min .

Uwaga:

F.V.S. = Full Voltage Set Point (pełna nastawa napięcia; nastawa ciśnienia dla maksymalnej prędkości)

E.P.B. = Effective Proportional Band (skuteczne pasmo proporcjonalne; 6 bar)

P_min = (F.V.S. - 6)

W prawo: Zwiększenie nastawy ciśnienia W lewo: Zmniejszenie nastawy ciśnienia 360° = 1 obrót Ok. 1,5 barg

3.10 Oddawanie agregatu skraplającego do eksploatacji

Podczas pierwszego uruchamiania układu sprawdzić, czy wszystkie ręczne zawory serwisowe są całkowicie otwarte. Dotyczy to zewnętrznych i wewnętrznych zaworów odcinających, a także zaworu odbierającego ciesz w agregacie.

Położenie otwarte zaworu kulowego zostało pokazane poniżej:

Maks. 150°C Polożenie OTWARTE

3.11 Oprzewodowanie elektryczne sprężarki

W celu ustalenia czy kierunek obrotu jest prawidłowy, należy sprawdzić czy ciśnienie ssania spada oraz ciśnienie odprowadzania wzrasta po załączeniu zasilania sprężarki. Odwrócenie kierunku sprężarki spiralnej także skutkuje znaczącym spadkiem poboru prądu. Temperatura ssania będzie wysoka, a temperatura odprowadzania niska, zaś sprężarka może generować anormalny hałas.

3.12 Uziemienie agregatu skraplającego

Przewód uziemienia należy bezwzględnie podłączyć do śruby uziemienia (oznaczona symbolem uziemienia) przed podłączeniem przewodów prądowych. Przewód uziemienia winien być luźny (patrz schemat poniżej).

Zacisk uziemienia Przewód uziemienia (lużny) Przewód zasilający Docisk

3.13 Moment obrotowy dokręcenia – rotolock połączenia

Unit Model		Series	Compressor Model	Śruba Rotolock (ssanie); Moment obrotowy dokręcenia (N.m)	Śruba Rotolock (wyrzut); Moment obrotowy dokręcenia (N.m)
Medium Temperature Low Temperature	JEHCCU0050CM1	1	AE4460Z-FZ1C	NIE DOTYCZY (POŁĄCZENIA LUTOWANE)
	JEHCCU0067CM1		CAJ9480Z
	JEHCCU0100CM1		CAJ9510Z
	JEHCCU0113CM1		CAJ9513Z
	JEHCCU0040CM1		AE4440Y-FZ1A
	JEHCCU0051CM1		CAJ4461Y
	JEHCCU0063CM1		CAJ4476Y
	JEHCCU0077CM1		CAJ4492Y
	JEHCCU0095CM1		CAJ4511Y
	JEHCCU0140CM1	2	CAJ4517Z
	JEHCCU0140CM3		TAJ4517Z
	JEHCCU0150CM1		MTZ18-5VM	NIE DOTYCZY (POŁĄCZENIA LUTOWANE)	1"-14 UNS (70-80N.m)
	JEHCCU0150CM3		MTZ18-4VM
	JEHCCU0225CM1		MTZ28-5VM
	JEHCCU0225CM3		MTZ28-4VM
	JEHCCU0300CM1		MTZ36-5VM
	JEHCCU0300CM3		MTZ36-4VM
	JEHSCU0200CM1		ZB15KQE-PFJ	NIE DOTYCZY (POŁĄCZENIA LUTOWANE)
	JEHSCU0200CM3		ZB15KQE-TFD
	JEHSCU0250CM1		ZB19KQE-PFJ
	JEHSCU0250CM3		ZB19KQE-TFD
	JEHSCU0300CM1		ZB21KQE-PFJ
	JEHSCU0300CM3		ZB21KQE-TFD
	JEHSCU0350CM3		ZB26KQE-TFD
	JEHSCU0400CM3	3	ZB29KQE-TFD
	JEHSCU0500CM3		ZB38KQE-TFD
	JEHSCU0600CM3		ZB45KQE-TFD
	JEHSCU0680CM3		ZB48KQE-TFD
	JEHSCU0800CM3	4	ZB58KCE-TFD	1-3/4"-12UNF (135-160 N.m)	1-1/4"-12UNF (110-135 N.m)
	JEHSCU1000CM3		ZB76KCE-TFD
	JEHCCU0115CL1	1	CAJ2446Z	NIE DOTYCZY (POŁĄCZENIA LUTOWANE)
	JEHSCU0200CL3	2	ZF06K4E-TFD	1-1/4"-12UNF (110-135 N.m)	1"-14 UNS (70-80N.m)
	JEHSCU0300CL3		ZF09K4E-TFD
	JEHSCU0400CL3	3	ZF13K4E-TFD
	JEHSCU0500CL3		ZF15K4E-TFD
	JEHSCU0600CL3		ZF18K4E-TFD
	JEHSCU0750CL3	4	ZF25K5E-TFD		1-1/4"-12UNF (110-135 N.m)
	JEHSCU0950CL3 EVI		ZF18KVE-TFD-EVI		1"-14 UNS (70-80N.m)

3.14 Seria 4 EVI w kabinie

3.14.1 Wybór rozmiaru rury

Rozmiar przewodów z płynami i przewodów ssawnych dla modelu EVI będzie się różnił od standardowych modeli typu Scroll. Rozmiary rur dla tego modelu muszą być zgodne z zalecanym współczynnikiem korygującym mocy chłodniczej. Jest to bardzo ważne, ponieważ w przypadku wyboru zbyt dużego rozmiaru orurowania, zwłaszcza dla rur ssawnych, nastąpi zmniejszenie prędkości emisji gazu przy niskim masowym natężeniu przepływu gazu/niskiej temperaturze parowania, prowadząc do problemów z przepływem powrotnym oleju. Przewody ssawne o zbyt małym rozmiarze także spowodują zmniejszenie mocy ze względu na większy spadek ciśnienia.

Czynnik korygujący czynnika chłodniczego R404A został przedstawiony w poniższej tabeli:

Ta\Te	(Watts)	-40	-35	-30	-25	-20
27	CF	0.64	0.66	0.68	0.70	0.72
32	CF	0.61	0.63	0.65	0.67	0.69
35	CF	0.59	0.61	0.63	0.65	0.67
38	CF	0.57	0.59	0.61	0.63	0.65
43	CF	0.54	0.55	0.57	0.58	0.60

Na przykład,

W przypadku Te -35°C, Ta +32°C

Refrigerant R404A

Opublikowana moc chłodnicza = 5.9kW.

Moc chłodnicza = czynnik korygujący x opublikowana moc chłodnicza

$$ = 0. 6 3 \times 5. 9 \mathrm{kW} $$

Dlatego rozmiary rur należy wybierać w oparciu o moc skorygowaną 3.71kW.

Czynnik korygujący czynnika chłodniczego R404A został przedstawiony w poniższej tabeli:

Ta\Te	(Watts)	-40	-35	-30	-25	-20
27	CF	0.73	0.73	0.73	0.73	0.73
32	CF	0.68	0.69	0.69	0.70	0.70
35	CF	0.65	0.66	0.67	0.67	0.68
38	CF	0.62	0.63	0.64	0.65	0.66
43	CF	0.57	0.58	0.60	0.61	0.63

Czynnik korygujący czynnika chłodniczego R407F został przedstawiony w poniższej tabeli:

Ta\Te	(Watts)	-40	-35	-30	-25	-20
27	CF	0.72	0.73	0.73	0.73	0.72
32	CF	0.68	0.68	0.69	0.69	0.69
35	CF	0.65	0.66	0.66	0.67	0.67
38	CF	0.62	0.63	0.64	0.65	0.65
43	CF	0.57	0.58	0.60	0.61	0.62

Czynnik korygujący czynnika chłodniczego R448A/R449A został przedstawiony w poniższej tabeli:

Ta\Te	(Watts)	-40	-35	-30	-25	-20
27	CF	0.71	0.72	0.71	0.72	0.72
32	CF	0.67	0.68	0.68	0.68	0.69
35	CF	0.65	0.65	0.65	0.66	0.67
38	CF	0.62	0.63	0.63	0.64	0.65
43	CF	0.58	0.59	0.59	0.60	0.61

3.14.2 Wybór izolacji

Rura z płynem łącząca zawór serwisowy CDU z parownikiem musi być odpowiednio izolowana przy zalecanej grubości ściany wynoszącej minimum 3/4".

3.14.2 Wybór zaworu rozprężnego

Obniżenie temperatury płynu w jednostce EVI może zwiększyć wydajność zaworu rozprężnego parownika. Zawór rozprężny należy wybrać w oparciu o oczekiwaną ilość czynnika przechłodzenia, przedstawioną w poniższych tabelach:

(A.) R404A

Ilość czynnika przechłodzenia (K)
Ta\Te	-40	-35	-30	-25	-20
27	39.9	36.9	33.9	30.9	27.9
32	40.9	37.9	34.9	31.9	28.9
35	41.5	38.5	35.5	32.5	29.5
38	42.1	39.1	36.1	33.1	30.1
43	43.1	40.1	37.1	34.1	31.1

(B.) R407A

Ilość czynnika przechłodzenia (K)
Ta\Te	-40	-35	-30	-25	-20
27	33.1	32.8	32.4	32.1	31.8
32	38.0	37.0	35.9	34.9	33.8
35	41.0	39.5	38.0	36.5	35.0
38	43.9	42.0	40.1	38.1	36.2
43	48.9	46.2	43.5	40.9	38.2

(C.) R407F

Ilość czynnika przechłodzenia (K)
Ta\Te	-40	-35	-30	-25	-20
27	33.8	33.5	33.1	32.8	32.5
32	38.8	37.8	36.7	35.7	34.6
35	41.9	40.4	38.8	37.3	35.8
38	44.9	42.9	41.0	38.9	37.0
43	50.0	47.2	44.5	41.8	39.0

(D.) R448A/R449A

Ilość czynnika przechłodzenia (K)
Ta\Te	-40	-35	-30	-25	-20
27	33.1	32.8	32.4	32.1	31.8
32	37.9	36.9	35.8	34.8	33.8
35	40.9	39.4	37.9	36.4	34.9
38	43.8	41.9	40.0	38.0	36.1
43	48.8	46.1	43.4	40.8	38.1

3.14.3 Kontroler EXD-HP1

Kontro ler EXD-HP1 zastosowany w jednostce z serii 4 EVI pełni funkcję terminalu podgrzewacza. Kontroler został fabrycznie wstępnie skonfigurowany i jego ustawienie jest zabezpieczone hasłem. Zabrania się zmiany ustawień kontrolera użytkownikom.

Instrukcje dotyczące bezpieczeństwa:

1. Zapoznaj się uważnie z instrukcjami dotyczącymi instalacji. Niezastosowanie instrukcji może spowodować awarię urządzenia, uszkodzenie systemu lub obrażenia użytkownika.
2. Obsługi kontrolera mogą podejmować się tylko osoby posiadające odpowiednią wiedzę i umiejętności.
3. Przed instalacją należy odłączyć wszystkie napięcia od systemu.

3.14.2 Instalacja elektryczna

• Nie należy obsługiwać systemu przed podłączeniem wszystkich przewodów.
• W przypadku połączeń elektrycznych należy zapoznać się ze schematem elektrycznym.
• Aby zapewnić zasilanie 24 V prądu przemiennego, wymagany jest transformator klasy II
• Nie należy podłączać wejścia EXD-HP1 do głównego napięcia, ponieważ spowoduje to trwałe uszkodzenie kontrolera.

• Podłączając przewody zaworu rozprężnego i czujnika ciśnienia, należy wziąć pod uwagę poniższe kody kolorów:

• EXM : BR: BRAZOWY; BL: NIEBIESKI, OR: POMARANCZOWY; YE: ŻÓŁTY; WH: BIAŁY

• PT5 : BR: BRAZOWY; WH: BIAŁY

3.14.3 Wyświetlacz/klawiatura (diody LED i funkcje przycisków)

ON (WL.): Wyświetlacz danych, obwód 1 ON (WL.): Wyświetlacz danych, obwód 2 ON (WL.): alarm OFF: brak alarmu ON (WL.): Komunikacja za pośrednictwem urządzenia Modbus EXD-HP2 EMERSON 1 2 °C °F K bar psi Następny parametr/ wartość (wyższe) Następny parametr/ wartość (niższe) Wybór/ potwierdzenie PRG SEL Ustawianie/zapisywanie parametrów Migotanie: otwieranie się zaworu ON (WL.): zawór jest maksymalnie otwarty Migotanie: zamykanie się zaworu ON (WL.): zawór jest szczelnic zamknięty

• W standardowym trybie na wyświetlaczu pojawia się informacja o przegrzaniu. W przypadku funkcji wtrysku płynu i funkcji podgrzewacza zostanie to zmienione na temperaturę wyrzutu.
• Aby wyświetlić pozostałe dane EXD-HP1, naciśnij przycisk „SEL” i przytrzymaj przez 1 sekundę, aż zostanie wyświetlony numer indeksu zgodny z poniższą tabelą. Zwolnij przycisk „SEL”, a następnie zostaną wyświetlone zmienne. Po powtórzeniu procedury zmienne mogą zostać wyświetlane w kolejności pomiaru przegrzania → Zmierzone ciśnienie ssania → pozycja zaworu → Zmierzona temperatura gazu ssącego → Obliczona temperatura nascycenia → Zmierzona temperatura wyrzutu (w przypadku wyboru funkcji podgrzewacza) → POWTARZANIE

Zmienne	Kontroler EXD-HP1
Domyślne przegrzanie, K	1 1
Ciśnienie ssania, bar	1 0
Ustawienie zaworu, %	1 0
Temperatura gazu ssącego, °C	1 0
Temperatura nasycenia, °C	1 0
Temperatura wyrzutu, °C	1 0

3.14.4 Wejście cyfrowe Di1/Di2

• Wejście cyfrowe Di1 to interfejs pomiędzy kontrolerem EXD-HP1 a kontrolerem systemu, jeśli nie zastosowano połączenia Modbus.
• Stan cyfrowy jest zależny od działania sprężarki systemu lub zapotrzebowania.

Warunek działania	Stan wejścia cyfrowego
Uruchomienie sprężarki	Zamknięte (Uruchom)
Zatrzymanie sprężarki	Otwarte (Zatrzymaj)

3.14.5 Praca w trybie ręcznym

Ostrzeżenie: Wszystkie alarmy są wyłączone podczas sterowania w trybie ręcznym. Odradzamy pozostawienie działającego systemu bez nadzoru podczas sterowania w trybie ręcznym.

• Naciśnij jednocześnie PRG i i przytrzymaj przez 5 sekund, aby uzyskać dostęp do trybu ręcznego
• List of parameters in scrolling sequence by pressing button

Kod	Opis i opcje parametrów	Min.	Maks.	Ustawienie fabryczne	Ustawie wiznaśdowne
1Ho	Praca w trybie ręcznym: obwód 10 = wyłącz; 1 = włączone	0	1	0
1HP	Otwór zaworu (%)	0	100	0
2Ho	Praca w trybie ręcznym: obwód 20 = wyłącz; 1 = włączone	0	1	0
2HP	Otwór zaworu (%)	0	100	0

Ręczne resetowanie alarmu powodujące czyszczenie alarmów dotyczących funkcji (poza błędem sprzętu)

- Naciśnij jednocześnie PRG i L i przytrzymaj przez 5 sekund. Po wyczyszczeniu będzie przez 2 sekundy wyświetlany komunikat „CL:”.

3.14.6 Działanie w przypadku błędu/alarmu EXD – HP1

Kod alarmu	Description	Related parameter	Zawór Wymagane działania?		Wymaga ręcznego resetowania po naprawieniu alarmu
1E0/2E0	1/2 Błąd czujnika ciśnienia	-	Maksymalnie zamknięty	Sprawdzić połączenie przewodów i wykonać pomiar sygnału 4 - 20 mA	No
1E1/2E0	1/2 Błąd czujnika temperatury	-	Maksymalnie zamknięty	Sprawdzić połączenie przewodów i wykonać pomiar rezystencji czujnika	No
1Ed	3 Błąd czujnika temperatury gazu wylotu gorącego powietrza	-	Działanie	Sprawdzić połączenie przewodów i wykonać pomiar rezystencji czujnika	No
1AII/2AII	EXM/EXL błąd połączenia elektrycznego	-	-	Sprawdzić połączenie przewodów i wykonać pomiar rezystencji uzwojenia	No
1Ad	Przekroczony górny limit temperatury gazu wylotu gorącego powietrza		Działanie	Sprawdzić otwór zaworu / sprawdzić, czy w przepływie płynu nie występuje gaz dławicnia / sprawdzić czujnik temperatury wylotu gorącego gazu	No
AF	Zabezpieczenie przed zamarzaniem	1P4/2P4: 1	Maksymalnie zamknięty	Sprawdzić, co w systemie powoduje niskie ciśnienie, czy np. parownik jest wypełniony w stopniu wystarczającym	No
AF blinking		1P4/2P4: 2	Maksymalnie zamknięty		Yes
AL	Niewielkie przegrzanie (<0.5K)	1uL/2uL: 1	Maksymalnie zamknięty	Sprawdzić połączenie przewodów i działanie zaworu	No
AL blinking		1uL/2uL: 2	Maksymalnie zamknięty		Yes
AH	Duże przegrzanie	1uII/2uII: 1	Działanie	Sprawdzić, co w systemie	No
AP	Niskie ciśnienie	1P9/2P9: 1	Działanie	Sprawdzić, co w systemie powoduje niskie ciśnienie, czy np. występuje wyciek czynnika chłodniczego.	No
AP blinking		1P9/2P9: 2	Działanie		Yes

Uwaga: W przypadku wystąpienia kilku alarmów, najwyższy priorytet ma alarm wyświetlany do momentu jego wyczyszczenia.
Następnie wyświetlony zostanie alarm o kolejnym najwyższym priorytecie, aż wszystkie alarmy zostaną wyczyszczone.
Dopiero wtedy wyświetlone zostaną ponownie parametry

O-CU06-AUG17-3

4. Wycofywanie z eksploatacji i utylizacja

Gdy okres trwałości użytkowej agregatu skraplającego dobiegnie końca, winien on zostać wycofany z eksploataci przez odpowiednio wykwalikowanego technika. Czynnik chłodnicy i olej używany w spreżarce są klasykowane jako odpady niebezpieczne, w związku z czym muszą być odzyskane i zutylizowane w odpowiedni sposób, co obejmuje także wypełnienie stosownej dokumentacji dotyczącej odpadów. Podzespoły agregatu mogą być zutylizowane lub poddane recyklingowi w odpowiedni sposób.

5. Lista kontrolna

• Sprawdzić, czy elementy sterujące wysokiego/niskiego ciśnienia są odpowiednio skonfigurowane.
• Sprawdzić, czy grzejnik skrzyni korbowej jest zasilony co najmniej 12 godzin przed uruchomieniem, a następnie czy jest zasilany trwale.
• Sprawdzić, czy czynnik chłodniczy jest dostosowany do planowanego zastosowania.
• Sprawdzić wszystkie połączenia elektryczne.
• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia i obwody elektryczne zostały prawidłowo skonęgurowane.
• Sprawdzić poziom oleju sprężarki przy użyciu wziernika sprężarki; poziom oleju nie może być poniżej jednej czwartej na wzierniku.
• Sprawdzić, czy parametry TXV (termostatycznych zaworów rozprężnych) są zgodne ze specyłkacją jednostki wewnętrznej. Sprawdzić, czy TXV obsługują wybrany czynnik chłodniczy. Sprawdzić położenie i stan mocowania czujnika.
• Obserwować wartości ciśnienia układu podczas procesu ładowania oraz w początkowej fazie pracy.
• Sprawdzić, czy ciśnienie ssania opada, a ciśnienie odprowadzania wzrasta. Sprawdzić, czy sprężarka nie generuje anormalnego hałasu.
• Kontynuować ładowanie układu, dopóki wziernik nie stanie się przezroczysty. Sprawdzić, czy ciśnienie wysokie > 14 barg dla R404A oraz > 8 barg dla R134a podczas wykonywania tej czynności regulacyjnej. Ciągły przepływ czystego czynnika chłodzącego przez wziernik, z ewentualnym pojedynczym pęcherzykiem przy bardzo wysokiej temperaturze, wskazuje na optymalne parametry czynnika chłodniczego.
• Sprawdzić, czy ciśnienie odprowadzania i ssania sprężarki mieści się w zakresie roboczym. Temperatura odprowadzania winna wynosić od 50 do 90 °C, zaś ciśnienie – od 15 do 26 barg (w przypadku układu wykorzystującego R404A) oraz od 8 do 16 barg (w przypadku układu wykorzystującego R134a).
• Sprawdzić wartość prądu agregatu skraplającego w celu ustalenia, czy wynosi mniej niż nastawa wyłącznika automatycznego silnika.
• Sprawdzić wentylator kondensatora; ciepłe powietrze musi być odprowadzane od cewki kondensatora.
• Sprawdzić, czy dmuchawa parownika generuje chłodne powietrze.
• Sprawdzić ciepło przegrzania ssania oraz wyregulować zawór rozprężny w taki sposób, aby ciecz nie odpływała do sprężarki. Zalecana wartość ciepła przegrzania ssania to 5 - 20 K.
• Nie pozostawić układu bez nadzoru, dopóki układ nie osiągnie normalnego stanu roboczego i nie nastąpi autoregulacja ładunku oleju w sposób zapewniający utrzymanie prawidłowego poziomu na wzierniku.
• Przez pierwszy dzień pracy okresowo sprawdzać pracę sprężarki oraz wszystkie podzespoły ruchome.
• Sprawdzić poziom cieczy na wzierniku oraz pracę zaworu rozprężnego. W razie pojawienia się jakichkolwiek wskazań, iż ilość czynnika chłodniczego jest niska, należy dokładnie sprawdzić układ pod kątem przecieków przed dolaniem czynnika chłodniczego.

6. Serwisowanie i konserwacja

Ważna uwaga

Ostrzeżenie! – Przed otwarciem agregatu lub przystąpieniem do prac serwisowych, należy bezwzględnie odłączyć zasilanie sieciowe

Ostrzeżenie! – Przed demontażem sprawdzić, czy w układzie czynnika chłodniczego nie ma czynnika

Ostrzeżenie! – Jeżeli przewód zasilający jest uszkodzony, to należy bezwzględnie zlecić jego wymianę wykwaliżkowanemu serwisantowi.

Agregaty skraplające zostały zaprojektowane w celu zapewnienia wydłużonego okresu trwałości użytkowej przy minimalnej konserwacji. W normalnych warunkach pracy należy jednak przeprowadzać rutynowe kontrole oraz przestrzegać harmonogramu prac serwisowych:

Ważna uwaga

Dotyczy sprężarki spiralnej: oprzewodowanie 3-fazowe musi być sterowane. Sekwencja faz zasilania L1, L2 i L3 wpływa na kierunek obrotu sprężarki spiralnej (niebezpieczeństwo uszkodzenia sprężarki).

Podczas rozruchu urządzenia winien być obecny technik serwisowy, który sprawdzi fazy układu zasilania oraz ustali, czy sprężarka obraca się w odpowiednim kierunku.

Zdjęcie paneli górnych, bocznych i przednich zapewni dostęp do wszystkich części.

1. Sprężarka – sprawdzać w regularnych odstępach
2. Sprawdzać połączenia i mocowania pod kątem przecieków.
3. Sprawdzić, czy podczas pracy próbnej sprężarka nie generuje anormalnego hałasu lub wibracji.
4. Sprawdzać poziom oleju w sprężarce; w razie potrzeby dolać. Poziom oleju nie może być poniżej jednej czwartej na wzierniku sprężarki. Nie dotyczy sprężarki AE/AJ.
5. Cewka kondensatora – czyścić i sprawdzać w regularnych odstępach
6. Usuwać brud, liście, włókna itp. z powierzchni za pomocą odkurzacza (zaleca się użycie szczotki lub imnej miękkiej przystawki zamiast szczotki metalowej), sprężonego powietrza nadmuchiwanego z zewnątrz i/lub szczotki z miękką szczeciną (nie używać szczotki drucianej!). Nie uderzać oraz nie zadrapać cewki rurą odkurzacza, przystawką itp. Należy zastanowić się nad możliwością wydmuchania lub zassania wody użytej do przepłukania z MCHE w celu przyspieszenia osuszania i zapobieżenia powstawaniu stojących kałuż.
7. Zasilanie – sprawdzać w regularnych odstępach
8. Sprawdzić prąd roboczy i napięcie agregatu skraplającego.
9. Sprawdzić oprzewodowanie elektryczne i w razie potrzeby mocno zabezpieczyć przewody na listwach zaciskowych.
   W normalnych warunkach pracy:
   • Czyścić cewkę kondensatora co trzy miesiące
   • W celu zabezpieczenia przed przeciekami
10. Sprawdzać stan oraz pracę wszystkich mechanizmów bezpieczeństwa co trzy miesiące; sprawdzić stan grzejnik skrzyni korbowej
11. Sprawdzać stan wziernika

12. Sprawdzać elementy montażowe sprężarki oraz śruby mocujące agregatu skraplającego raz do roku

13. Kompaktowy, metalowy wymiennik ciepła (BPHE) ** For JEHSCU0950CL3 EVI Unit ONLY

- Wszystkie czynności obejmujące lutowanie na wymienniku ciepła należy wykonywać przy użyciu minimum 45% lutu srebrnego przy temperaturze maksymalnie 450°C (840°F) w przypadku lutowania mięckiego i 450-800°C (840-1470°F) w przypadku lutowania twardego.

- Nie kierować płomienia bezpośrednio na urządzenie BPHE, a aby zapobiec przegrzaniu BPHE, używać mokrej szmatki.

7. Informacje dotyczące uorowanych gazów cieplarnianych

• Dnia 1/1/2015 weszło w życie nowe rozporządzenie w sprawie Kurowanych gazów cieplarnianych (UE), nr 517/2014, które zastępuje rozporządzenie (WE) nr 842/2006. Wywiera ono wpływ na zasady etykietowania układów, informacje dostarczane w ramach dokumentacji, a także na sposób ustalania czestości prób szczelności.
• W przypadku układów z ładunkiem poniżej 3 kg, zmiany dotyczące reżymu prób szczelności wejdą w życie dopiero w 2017 roku. Obecnie nie ma żadnego wymogu regularnego sprawdzania szczelności układów o łącznym ładunku poniżej 3 kg.
• Wprowadzone zostały następujące zmiany dotyczące wymogów w zakresie prób szczelności:

STARA LEGISLACJA	NOWA LEGISLACJA	CZESTOŚĆSPRAWDZANIASZCZELNOŚCI
3-30 kg	5-50 TCO2Eq	Co 12 miesięcy, ale można wydłużyć do 24 miesięcy, jeżeli zainstalowano stacjonarny układ wykrywania przecieków.
30-300 kg	5-500 TCO2Eq	Co 6 miesięcy, ale można wydłużyć do 12 miesięcy, jeżeli zainstalowano stacjonarny układ wykrywania przecieków.
300+ kg	500 TCO2Eq	Co 6 miesięcy – jednakże automatyczny układ wykrywania przecieków jest obowiązkowy, co wiąże się z koniecznością serwisowania co 12 miesięcy.

Ważne informacje dotyczące używanego czynnika chłodniczego

Jego praca wykorzystuje ☑uorowane gazy cieplarniane

• Niniejszy produkt jest fabrycznie naładowany N2.
• Układ chłodniczy będzie naładowany Kuorowanymi gazami cieplamianymi. Nie wypuszczać gazów do atmosfery.

Wartości GWP (Global Warming Potential; potencjał ocieplenia globalnego) dla czynników chłodniczych, które są zalecane do użycia w niniejszym urządzeniu, wraz z trzema nowymi wartościami granicznymi dla prób szczelności w oparciu o TCO₂Eq (odpowiednik ton CO₂), wyglądają następująco:

Czynnik chłodniczy	GWP (1)	Ładunek czynnika chłodniczego – kg
		5T	50T	500T
		CO2Eq	CO2Eq	CO2Eq
R404A	3921.6	1.3	12.7	127
R407A	2107	2.4	23.7	237
R407F	1824.5	2.7	27.4	274
R134a	1430	3.5	35.0	350
R448A	1387	3.6	36.0	360
R449A	1397	3.6	35.8	358

Wypełnić etykietę ładunku czynnika chłodniczego dołączoną do produktu przy użyciu tuszu nieścierałnego.

Całkowity ładunek czynnika chłodniczego oraz odpowiednik TCO₂ dla użytego czynnika chłodniczego.

Wypełnioną etykietę należy przymocować w pobliżu portu ładowania produktu.

Zawiera uorowane gazy cieplarniane

Znak	GWP	Ładunek (kg)	CO2Eq.
R404A	3922
R407A	2107
R407F	1825
R448A	1387
R449A	1397
R134a	1430

8. Wykrywanie i usuwanie usterek

W niniejszym przewodniku wykrywania i usuwania usterek opisano niektóre standardowe awarie agregatu skraplającego. Poradzić się wykwalifikowanego personelu przed podjęciem jakichkolwiek działań naprawczych.

Awaria	Możliwe przyczyny
Wentylator nie pracuje	Nieprawidłowe oprzewodowanie
Sprężarka nie włącza się	Nieprawidłowe oprzewodowanieUkład zatrzymał się wskutek zadziałania automatycznego mechanizmu bezpieczeństwa
Niedostateczne chłodzenie	Nieprawidłowy rozmiar TXV oraz nieprawidłowa nastawa SHNiedopasowanie jednostki wewnętrznejNiska ilość czynnika chłodniczegoZabrudzona cewka kondensatoraZator na włocie/wylocie powietrzaNieprawidłowa nastawa termostatuNieprawidłowy kierunek obrotów sprężarki

Ważna uwagaOstrzeżenie! – W razie wypadku lub awarii należy natychmiast odciąć zasilanie agregatu skraplającego.

9. Specyfikacja

Średniotemperaturowe

Model		Sota	COP/SEPR						Sprytzka			Rodzaj ojev	Dune elektryczne							Przepływ powietrza (m3)	Ocbomik Objęstoś (liby)	Połączenie Szenie (cale)	Wymiary Ciecz (cale)	Szerokość (mm)	Grębokość (mm)	Wysokość (mm)	Masa (kg)	Climenie aleuktyczne d(A) przy 1m2
			R404A	R407A	R407F	R448A	R449A	R134a	Rodzaj	Wypomość (m3/h)	Ładnak ojev (liby)		Moc wejściowa	Prąd nominaty2(A) R404A	Prąd nominaty2(A) R407A	Prąd nominaty2(A) R407F	Prąd nominaty2(A) R154a	Prąd winką bioturopy (A)	MFA3 (A)
Śniwierpozstowe	JEHCCU0050CM1	1	1,45	1,33	1,47	N/A	1,44	N/A	AE4460Z-FZ1C	1,80	0,28	Oej A'	230V1/-50Hz	3,79	3,74	3,78	N/A	19,4	10	1300	2,4	3/8"	1/4"	876	420	607	47	29
	JEHCCU0067CM1	1	1,61	1,37	1,49	N/A	1,45	N/A	CA39480Z	2,64	0,445		230V1/-50Hz	3,53	3,32	3,53	N/A	24,1	10	1300	2,4	1/2"	3/8"	876	420	607	54	28
	JEHCCU0100CM1	1	1,61	1,43	1,51	N/A	1,45	N/A	CA39510Z	3,18	0,445		230V1/-50Hz	4,26	4,00	4,21	N/A	29,5	10	1300	2,4	1/2"	3/8"	876	420	607	55	28
	JEHCCU0113CM1	1	1,60	1,52	1,58	N/A	1,53	N/A	CA39513Z	4,21	0,445		230V1/-50Hz	5,27	4,88	5,11	N/A	33,5	12	1300	2,4	1/2"	3/8"	876	420	607	56	28
	JEHCCU040CM1	1	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	1,28	AE4440Y-FZ1A	1,8	0,28		230V1/-50Hz	N/A	N/A	N/A	2,55	13,2	10	1300	2,4	3/8"	1/4"	876	420	607	47	29
	JEHCCU0051CM1	1	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	1,53	CA34461Y	3,18	0,445		230V1/-50Hz	N/A	N/A	N/A	3,65	19	10	1300	2,4	3/8"	1/4"	876	420	607	55	29
	JEHCCU0063CM1	1	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	1,55	CA34476Y	3,79	0,445		230V1/-50Hz	N/A	N/A	N/A	4,65	24	10	1300	2,4	3/8"	1/4"	876	420	607	54	29
	JEHCCU0072CM1	1	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	1,63	CA34492Y	4,51	0,445		230V1/-50Hz	N/A	N/A	N/A	5,25	28	10	1300	2,4	1/2"	3/8"	876	420	607	56	29
	JEHCCU0095CM1	1	N/A	N/A	N/A	N/A	N/A	1,65	CA34511Y	5,69	0,445		230V1/-50Hz	N/A	N/A	N/A	4,17	29,5	10	1300	2,4	1/2"	3/8"	876	420	607	55	29
	JEHCCU0140CM1	2	1,68	1,57	1,75	N/A	1,96	N/A	CA34517Z	4,52	0,445		230V1/-50Hz	5,90	5,19	6,07	N/A	38,5	16	2700	4,5	5/8"	3/8"	1101	444	662	67	34
	JEHCCU0140CM3	2	1,80	1,50	1,67	N/A	1,88	N/A	TAJ4517Z	4,52	0,445		400V3/-50Hz	2,94	2,37	2,96	N/A	18	10	2700	4,5	5/8"	3/8"	1101	444	662	67	34
	JEHCCU0150CM1	2	1,78	1,77	1,78	N/A	N/A	1,57	MTZ18-SVM	5,26	0,95	Oej B'	230V1/-50Hz	7,08	6,89	7,09	5,23	40	12	2700	4,5	5/8"	3/8"	1101	444	662	68	37
	JEHCCU0150CM3	2	1,81	1,83	1,85	N/A	N/A	1,71	MTZ18-4VM	5,26	0,95		400V3/-50Hz	3,23	2,99	3,06	2,47	20	10	2700	4,5	5/8"	3/8"	1101	444	662	68	37
	JEHCCU0225CM1	2	1,86	1,85	1,86	N/A	N/A	1,81	MTZ28-SVM	8,36	0,95		230V1/-50Hz	11,40	9,94	10,45	8,20	51	20	2700	4,5	5/8"	3/8"	1101	444	662	70	38
	JEHCCU0225CM3	2	1,90	1,92	1,93	N/A	N/A	1,82	MTZ28-4VM	8,36	0,95		400V3/-50Hz	4,52	4,15	4,28	3,35	23	10	2700	4,5	5/8"	3/8"	1101	444	662	70	38
	JEHCCU0300CM1	2	1,80	1,80	1,80	N/A	N/A	1,91	MTZ36-SVM	10,52	0,95		230V1/-50Hz	15,66	12,14	12,60	10,68	60	25	2700	4,5	3/4"	3/8"	1101	444	662	72	39
	JEHCCU0300CM3	2	1,84	1,87	1,87	N/A	N/A	1,95	MTZ36-4VM	10,52	0,95		400V3/-50Hz	5,46	4,99	5,17	3,84	30	10	2700	4,5	3/4"	3/8"	1101	444	662	72	39
	JEHSCU0200CM1	2	2,25	2,13	1,88	1,96	1,96	1,85	ZB15KQE-PFJ	5,90	1,24	Oej C'	230V1/-50Hz	7,88	8,10	8,68	5,45	58	16	2700	4,5	3/4"	3/8"	1101	444	662	70	33
	JEHSCU0200CM3	2	2,06	2,07	1,81	1,96	1,96	2,12	ZB15KQE-TFD	5,90	1,24		400V3/-50Hz	3,51	3,43	3,65	2,94	26	10	2700	4,5	3/4"	3/8"	1101	444	662	70	33
	JEHSCU0250CM1	2	2,00	2,01	1,79	1,87	1,87	2,14	ZB19KQE-PFJ	6,80	1,30		230V1/-50Hz	9,87	9,70	10,35	6,24	61	16	2700	4,5	3/4"	3/8"	1101	444	662	72	34
	JEHSCU0250CM3	2	2,07	1,95	1,79	1,87	1,87	2,13	ZB19KQE-TFD	6,80	1,36		400V3/-50Hz	4,75	4,41	4,71	3,36	32	10	2700	4,5	3/4"	3/8"	1101	444	662	72	34
	JEHSCU0300CM1	2	1,88	1,89	1,69	1,79	1,79	2,13	ZB21KQE-PFJ	8,60	1,45		230V1/-50Hz	12,83	12,32	13,13	7,44	82	20	2700	4,5	3/4"	3/8"	1101	444	662	74	36
	JEHSCU0300CM3	2	1,94	1,86	1,65	1,79	1,79	2,10	ZB21KQE-TFD	8,60	1,45		400V3/-50Hz	4,97	4,80	5,66	3,75	40	10	2700	4,5	3/4"	3/8"	1101	444	662	74	36
	JEHSCU0350CM3	2	2,61	N/A	N/A	2,28	2,28	2,08	ZB26KQE-TFD	9,90	1,5		400V3/-50Hz	6,43	N/A	N/A	4,28	46	10	2700	4,5	3/4"	3/8"	1101	444	662	74	39
	JEHSCU0400CM3	3	3,36	3,73	3,48	3,08	3,08	2,29	ZB29KQE-TFD	11,40	1,36		400V3/-50Hz	8,20	6,20	6,31	5,20	50	16	4250	7,6	7/8"	1/2"	1353	575	872	119	37
	JEHSCU0500CM3	3	3,08	3,16	3,05	2,92	2,92	2,69	ZB38KQE-TFD	14,40	2,07		400V3/-50Hz	9,11	8,30	8,40	6,57	65,5	16	4250	7,6	7/8"	1/2"	1353	575	872	123	38
	JEHSCU0600CM3	3	3,08	3,15	3,09	2,90	2,90	2,63	ZB45KQE-TFD	17,10	1,89		400V3/-50Hz	9,56	8,62	9,21	6,87	74	16	4100	7,6	1-1/8"	1/2"	1353	575	872	125	40
	JEHSCU0680CM3	3	3,04	2,90	2,87	2,62	2,62	2,57	ZB48KQE-TFD	18,80	1,8		400V3/-50Hz	12,33	11,50	11,80	8,67	101	20	4100	7,6	1-1/8"	1/2"	1353	575	872	126	40
	JEHSCU0800CM3	4	3,35	3,08	2,93	2,83	2,83	3,04	ZB58KCE-TFD	22,10	2,5		400V3/-50Hz	13,00	12,57	12,33	12,41	95	20	8500	13,6	1-1/8"	3/4"	1348	641	1727	222	43
	JEHSCU1000CM3	4	3,15	2,71	2,73	2,77	2,77	3,29	ZB76KCE-TFD	29,10	3,2		400V3/-50Hz	16,20	15,67	15,76	12,60	118	25	8500	13,6	1-3/8"	3/4"	1348	641	1727	226	43

* Patrz stan: Zewnętrzna temperatura otoczenia = 32°C, Temperatura odparowywania = -10°C (zastosowanie sredniotemperaturowe)
^a MFA = Maximum Fuse Amps (maksymalna wartość bezpiecznika w amperach) (R404A)
Poziom ciśnienia akustycznego zmietzony w komorze bezpośowni
Olei A = Unicema Emigrate PL 32CE
Oki R - Oki reflowary 14997
Ciej II = Oiej potreszowy 160PZ. Ciej II = Oiej polekretny (Gazeland Uite 32 GC, Gagnizd Uite 32 GC, Gazeland Uite 32 ZMAF, Mabl FAJ TIArtis 32 GC, Linema Freuera BI 32C5)
Ota: C = Otej potestrowy (Copelanda Ulna 22 CC, Copelanda Ulna 32 CC, C) Uwaga: agregaty skrapłające są wstępnie naładowane olejem (patrz tabela)

O-CU06-AUG17-3

Zastrzega się wprowadzanie zmian do wszystkich specyfikacji przez producenta bez uprzedniego powiadomienia. Tekst angielski jest oryginalem instrukcji. Wersje w innych językach są tłumaczeniami oryginału instrukcji.

POLSKI

Niskotemperaturowe

Model		Sera	COP/SEPR				Sprężarka			Rodzaj oleju	Dane elektryczne					Przapływ powietrza (m3/h)	Odbiomik	Połączenie	Wymiary			Masa (kg)	Ćiśnienie akustyczne dB(A) przy 10 metrach
			R404A R407A R407F	R448A R448A			Rodzaj	Wypomość (m3/h)	Ładunek oleju (litry)		Moc wejściowa	Prąd nominalny* (A) R404A	Prąd nominalny* (A) R407A	Prąd wimka bokującego (A)	MFA2 (A)		Objętość (litry)	Ssanie (cale)	Ciecz (cale)	Sankoś (mm)	Oębokość (mm)	Wysłki (mm)
Nektometerowe	JEHCCU0115CL1	1	0,96	N/A	N/A	N/A	N/A	CAJ2446Z	4,55	0,887	Olej A'	230V/1~/50Hz	4,00	N/A	30	10	1300	2,4	3/8"	1/4"	876	420	607	57
	JEHSCU0200CL3	2	0,97	0,89	0,93	0,86	0,86	ZF06K4E-TFD	5,9	1,3	Olej C'	400V/3~/50Hz	3,30	3,22	26	10	2700	4,5	3/4"	3/8"	1101	444	662	76
	JEHSCU0300CL3	2	1,09	0,85	0,91	0,92	0,92	ZF09K4E-TFD	8,0	1,5		400V/3~/50Hz	4,40	4,39	40	10	2700	4,5	3/4"	3/8"	1101	444	662	78
	JEHSCU0400CL3	3	1,88	1,67	1,65	1,67	1,67	ZF13K4E-TFD	11,8	1,9		400V/3~/50Hz	5,79	5,39	51,5	10	4250	7,6	7/8"	1/2"	1353	575	872	132
	JEHSCU0500CL3	3	1,79	1,67	1,64	1,53	1,53	ZF15K4E-TFD	14,5	1,9		400V/3~/50Hz	7,59	6,58	64	16	4250	7,6	7/8"	1/2"	1353	575	872	132
	JEHSCU0600CL3	3	1,80	1,52	N/A	1,53	1,53	ZF18K4E-TFD	17,1	1,9		400V/3~/50Hz	6,51	7,00	74	16	4250	7,6	7/8"	1/2"	1353	575	872	133
	JEHSCU0750CL3	4	1,82	1,51	N/A	1,64	1,64	ZF25K5E-TFD	21,4	1,9		400V/3~/50Hz	9,15	6,75	102	16	5750	13,6	1-1/8"	1/2"	1348	605	1727	203
	JEHSCU0850CL3 EVT	4	1,79	1,76	1,63	1,76	1,76	ZF16KVE-TFD-EVT	17,1	1,9		400V/3~/50Hz	8,50	8,10	74	16	5870	13,6	7/8"	1/2"	1348	605	1727	200

* Patrz stan: Zewnętrzna temperatura otoczenia = 32°C, Temperatura odparowywania = -35°C, Temperatura zaksyanego powracającego gazu = 20°C, Dochładzanie 0K (zastosowanie
niskotemperaturowe)
* MFA = Maximum Fuse Amps (maksymalna wartość bezpiecznika w amperach) (R404A)
* Przytom ciśnienia akustycznego zmierzony w komorze bieznogiosowii
1. 2017-04-03: 19:30/5
Olej A = Unigema Emkarate RL3a
^1 Olej B = Olej poliestrowy 160PZ
Olei C = Olei poliestrowy (Copeland Ultra 22 CC, Copeland Ultra 32 CC, Copeland Ultra 32-3MAF, Mobil EAL™ Arctic 22 CC, Unigema Emkarate RL32CFI)
Uwaga: agregaty skrapłające są wstępnie naładowane olejem (patrz tabela)

O-CU06-AUG17-3

Zastrzega się wprowadzanie zmian do wszystkich specyfikacji przez producenta bez uprzedniego powiadomienia. Tekst angielski jest oryginałem instrukcji. Wersje w innych językach są tłumaczeniami oryginału instrukcji.

POLSKI

10. Rysunki obrysowe

Seria 1

50 4~Ø10 400 356 420 545 842 878

Seria 4
Średniotemperaturowe

940 522 1271 1348 560 641

11. Dane elektryczne

Ważna uwaga: Oprzewodowanie i połączenia z agregatem skraplającym winny być wykonane zgodnie z lokalnymi kodeksami.

Jednofazowy

JEHCCU0040CM1: JEHCCU0050CM1

F1U 3.15A BRN BLU BRN BRN K1M 1 3 5 BRN 1 2 4 6 BRN BLU BRN/YLW S1P GRN/YLW S1PL BLK Q1M A1 K1M A2 BLU ORG E1HC N1 Q1M: ZABEZPIECZENIE PRZECIAŻENIOWE SILNIKA S1PH: PRZEŁACZNIK WYSOKIEGO CIŚNIENIA 1 S1P: PRZEŁACZNIK CIŚNIENIA S1PL: PRZEŁACZNIK NISKIEGO CIŚNIENIA E1HC: GRZEJNIK SKRZYNI KORBOWEJ ROŻŁACZYĆ POŁĄCZENIE 2 Z 3 PRZED PODŁĄCZENIEM DO STEROWNIKA WEWNETRZNEGO UWAGA: B1: WYŁACZNIK AUTOMATYCZNY SILNIKA K1H: STYCZNIK K1R: PRZEŁACZNIK ZAŁĄCZANIA F1U: BEZPIECZNIK C1: KONDENSATOR ZAŁĄCZANIA SPREŻARKI C2: KONDENSATOR WENTYLATORA P1: PRZEŁACZNIK ZAŁĄCZANIA MIC: SPREŻARKA M1F: WENTYLATOR KONDENSATORA NASTAWA, B1 MODEL WARTOŚĆ (A) JEHCCU0050CM1 6,0 JEHCCU0040CM1 4,0

JEHCCU0051CM1; JEHCCU0063CM1; JEHCCU0077CM1

F1U 3.15A BRN BLU BRN BRN K1M 1 3 5 2 4 6 BRN BLU BRN S1P GRN/YLW S1PL 4 HP LP ORG E1HC 21 22 3 1 BRN BLU BRN BLU BRN BLU BRN BLU BRN M1~ GRN/YLW M1F C1 S R C C M1- M1- R B1 1 3 5 2 4 6 Q1M L N ~ 220-240V 50Hz NASTAWA, B1 MODEL WARTOŚĆ (A) JEHCCU0051CM1 6,0 JEHCCU0063CM1 7,0 JEHCCU0077CM1 8,0 ROZŁACZYĆ POLĄCZENIE 4 Z 3 PRZED PODŁĄCZENIEM DO STEROWNIKA UWAGA B1: WYLĄCZNIK AUTOMATYCZNY SILNIKA S1PH: PRZEŁĄCZNIK WYSOKIEGO CIŚNIENIA K1M: STYCZNIK S1P: PRZEŁĄCZNIK CIŚNIENIA K1R: PRZEŁĄCZNIK ZALĄCZANIA S1PL: PRZEŁĄCZNIK NISKIEGO CIŚNIENIA F1U: BEZPIECZNIK A1 E1HC: GRZE.NIK SKRZYNI KORBOWEJ C1: KONDENSATOR ZALĄCZANIA SPREŻARKI C2: KONDENSATOR PRACY SPREŻARKI C3: KONDENSATOR WENTYLATORA M1C: SPREŻARKA M1F: WENTYLATOR KONDENSATORA Q1M: ZABEZPIECZENIE PRZECAŻENIOWE SILNIKA

JEHCCU0067CM1; JEHCCU0095CM1; JEHCCU0100CM1; JEHCCU0113CM1, JEHCCU0115CL1

F1U 3.15A BRN BLU BRN BRN BRN K1M 1 3 5 2 4 6 BLU BRN S1P GRN/YLW S1PL HP LP Q1M Q1R BLK C1 BLK C2 BRN RED BLK BLU BRN BLU C3 BLK BRN/YLW M1~ M1F ORG E1HC N2 N1 B1 1 3 5 2 4 6 PE L N ~ 220-240V 50Hz NASTAWA, B1 MODEL WARTOŚĆ (A) JEHCCU0067CM1 6,5 JEHCCU0100CM1 7,5 JEHCCU0113CM1 9,5 JEHCCU0095CM1 8,0 JEHCCU0115CL1 5,0 ROZŁACZYĆ POŁĄCZENIE 2 Z 3 PRZED PODŁĄCZENIEM DO STEROWNIKA WEWNETRZNEGO. UWAGA: B1: WYLĄCZNIK AUTOMATYCZNY SILNIKA S1PH: PRZEŁĄCZNIK WYSOKIEGO CIŚNIENIA K1M: STYCZNIK S1P: PRZEŁĄCZNIK CIŚNIENIA K1R: PRZEKAŻNIK ZAŁĄCZANIA F1U: BEZPIECZNIK S1PL: PRZEŁĄCZNIK NISKIEGO CIŚNIENIA C1: KONDENSATOR ZAŁĄCZANIA SPREŻARKI C2: KONDENSATOR PRACY SPREŻARKI C3: KONDENSATOR WENTYLATORA M1C: SPREŻARKA M1F: WENTYLATOR KONDENSATORA Q1M: ZABEZPIECZENIE PRZECIĄŻENIOWE SILNIKA

JEHCCU0140CM1

F1U 3.15A BRN BLU BRN K1M (1) BLU 3 (2N) BLU C2 BLU C1 BLK BRN Q1M BLU BLK A/S RED RED P/R C/C M 1~ M1C M1F GRN/YLW M1~ GRN/YLW MOC=9.04A MOC=0.85A LRC=4.25A ALM GRY 4 S1PH HP LP GRN/YLW MAX 50 VA S1PL BLK 2 1 A1 K1M BLU N3 N1 N2 21 22 ORG E1HC URWAGA: ROZŁACZYĆ POŁACZENIE 2 Z 1 PRZED PODŁĄCZENIEM DO STEROWNIKA --- TO OPRZEWODOWANIE KIENTA (:) ZACISK W SKRZYNCE ELEKTRYCZNEJ SPREŻARKI B1: WYLĄCZNIK AUTOMATYCZNY SILNIKA KIM: STYCZNIK F1U: BEZPIECZNIK KIR: PRZEKAŻNIK ZALĄCZANIA C1: KONDENSATOR ZALĄCZANIA C2: KONDENSATOR PRACY C3: KONDENSATOR WENTYLATORA M1C: SPREŻARKA M1F: WENTYLATOR KONDENSATORA A1P: STEROWNIK PŘEDKOŚCI WENTYLATORA S1PH: PRZEŁĄCZNIK WYSOKIEGO CISNIENIA S1PL: PRZEŁĄCZNIK NISKIEGO CISNIENIA E1HC: GRZEJNIK SKRZYNI KORBOWEJ Q1M: WEWNETRZNE ZABEZPIECZENIE PRZECIĄZENIOWE

JEHCCU0150CM1, JEHCCU0225CM1, JEHCCU0300CM1

Nr	Opis	Rejestr
1	Czy agregat skraplający jest w dobrym stanie oraz nie ma żadnych widocznych uszkodzeń?	□ Tak
2	Czy agregat skraplający był transportowany w pozycji pionowej?	□ Tak
3	Czy poziom oleju w skrzyni korbowej mieści się w przedziale od 1/4 do 3/4 na wzierniku sprężarki?	□ Tak
4	Czy zasilanie u klienta jest zgodne ze specyłkacją agregatu?	□ Tak
5	Czy nie powstał zator w układzie doprowadzania powietrza?	□ Tak
6	Czy lokalizacja jest dobrze wentylowana?	□ Tak
7	Czy zapewniono wystarczającą ilość miejsca na przepływ powietrza i prace konserwacyjne?	□ Tak
8	Czy przed przystąpieniem do podłączania do instalacji rurowej u klienta usunięto z agregatu cały azot?	□ Tak
9	Czy podczas lutowania twardego przedmuchiwano azot przez rury?	□ Tak
10	Czy podłączono tylko jedną jednostkę wewnętrzną do CDU?	□ Tak
11	Czy instalacja rurowa u klienta ma tę samą średnicę, co rury wychodzące z CDU?	□ Tak
12	Czy rura ssąca jest zaizolowana?	□ Tak
13	Czy kolanka mają odpowiedni promień skrętu?	□ Tak
14	Czy łączna długość instalacji rurowej jest mniejsza niż 25 m?	□ Tak
15	Czy różnica wysokości jest zgodna ze specyfikacją? [Patrz strona 7]	□ Tak
16	Czy odolejacze w pionowej linii ssawnej zostały prawidłowo ustawione? [Patrz strona 3]	□ Tak
17	Czy wydajność CDU jest dopasowana do wydajności jednostki wewnętrznej?	□ Tak
18	Czy wydajność TXV jest dopasowana do wydajności jednostki wewnętrznej?	□ Tak
19	Czy stan/położenie mocowania czujnika TXV jest odpowiednie?	□ Tak
20	Czy zainstalowano zawór rozprężny MOP? [Patrz strona 3]	□ Tak
21	Czy do próby ciśnieniowej użyto obojętnego, suchego gazu (np. azotu)?	□ Tak
22	Czy próbne wartości szczelności zostały osiągnięte?	□ Tak
23	Czy ciśnienie próbne utrzymało się na stabilnym poziomie po co najmniej 24 godzinach?	□ Tak
24	Czy udało się osiągnąć stan próżni (< -0,1 barg przez 2 godziny)?	□ Tak
25	Czy ciśnienie utrzymało się na stabilnym poziomie przez co najmniej 1 godzinę po wyłączeniu pompy próżniowej?	□ Tak
26	Czy wartość bezpieczeństwa dla wysokiego/niskiego ciśnienia została prawidłowo ustawiona na przełączniku ciśnienia? [Patrz strona 4]	□ Tak
27	Czy sterownik prędkości wentylatora został prawidłowo ustawiony? [Patrz strona 4]	□ Tak
28	Czy użyto prawidłowego wyłącznika automatycznego?	□ Tak
29	Czy przewidziano połączenie uziomowe?	□ Tak
30	Czy wszystkie zaciski są właściwie podłączone?	□ Tak
31	Czy grzejnik skrzyni korbowej był zasilony przez co najmniej 12 godzin przed włączeniem?	□ Tak
32	Czy czynnik chłodniczy jest dostosowany do planowanego zastosowania?	□ Tak
33	Czy podczas ładowania układu wysokie ciśnienie przekroczyło minimalną wartość graniczną? [Patrz strona 5]	□ Tak
34	Czy załadowano odpowiednią ilość czynnika chłodniczego (wziernik przezroczysty)?	□ Tak

Uwagi: Układ może być włączony wyłącznie wtedy, gdy odpowiedzi na wszystkie ww. pytania brzmią „Tak”.

LISTA KONTROLNA CZYNNOŚCI DO WYKONANIA PRZED ODDANIEM DO EKSPLOATACJI

Nr	Opis	Rejestr
1	Czy ciśnienie ssania maleje oraz ciśnienie wyprowadzania wzrasta?	□ Tak
2	Czy kierunek obrotów sprężarki (dotyczy tylko sprężarki spiralnej) jest prawidłowy (brak anormalnego hałasu)?	□ Tak
3	Czy poziom oleju w skrzyni korbowej mieści się w przedziale od 1/4 do 3/4 na wzierniku sprężarki? (po 3 lub 4 godzinach pracy)	□ Tak
4	Czy temperatura odprowadzania mieści się we wskazanym zakresie (od 50 °C do 90 °C)?	□ Tak
5	Czy wartość ciepła przegrzania ssania mieści się we wskazanym zakresie (od 5K do 20K) podczas normalnej pracy?	□ Tak
6	Czy wartość ciepła przegrzania ssania mieści się we wskazanym zakresie (od 5K do 20K) po operacji odszraniania?	□ Tak
7	Czy wartość prądu roboczego jest poniżej wartości nastawy izolatora?	□ Tak
8	Czy wentylator kondensatora wydmuchuje ciepłe powietrze?	□ Tak
9	Czy cykl wł/wył. sprężarki jest zgodny ze specyfikacją? [Patrz strona 4]	□ Tak

Uwagi: Układ może być przekazany użytkownikowi/właścicielowi wyłącznie wtedy, gdy odpowiedzi na wszystkie ww. pytania brzmią „Tak”.

Urządzenie dodatkowe:

1. Nie pozostawić układu bez nadzoru, dopóki układ nie osiągnie normalnego stanu roboczego i nie nastąpi autoregulacja ładunku oleju w sposób zapewniający utrzymanie prawidłowego poziomu na wzierniku.
2. Przez pierwszy dzień pracy okresowo sprawdzać pracę sprężarki oraz wszystkie podzespoły ruchome.
3. Sprawdzić poziom cieczy na wzierniku oraz pracę zaworu rozprężnego. W razie pojawienia się jakichkolwiek wskazań, iż ilość czynnika chłodniczego jest niska, należy dokładnie sprawdzić układ pod kątem przecieków przed dolaniem czynnika chłodniczego.

REJESTRY PROWADZONE W LOKALIZACJI

Nazwa klienta	:	Nastawy u klienta
Imię i nazwisko instalatora	:	Nastawy przełącznika ciśnienia	:
Data instalacji	:	Odcięcie (strona wysoka)	:
		Załączenie (strona niska)	:
Nazwa modelu agregatu skraplającego	:	Różnica ciśnień (strona niska)	:
Numer seryjny agregatu skraplającego	:
		Nastawa sterownika prędkości wentylatora	:
Jednostka wewnętrzna	:
Zawór rozprężny	:	Warunki pracy
		Temperatura wyprowadzania	:
Rodzaj czynnika chłodniczego	:	Ciepło przegrzania w warunkach normalnej pracy	:
Temperatura otoczenia	:	Minimalne ciepło przegrzania ssania po operacji odszraniania	:
Nastawa termostatu	:	Prąd roboczy przed odszranianiem	:
Lokalizacja agregatu skraplającego/instalacja rurowa u klienta		Prąd roboczy po odszranianiu	:
Długość instalacji rurowej	:	Ciśnienie ssania (Pe)	:
Lokalizacja CDU	: Powyżej/poniżej jednostki wewnętrznej	Ciśnienie w linii cieczy (Pc)	:
Różnica wysokości	: