1500 - Calefacción Baxi - Manual de uso y guía de instrucciones gratis

Tipo de Producto	Caldera de Baja Temperatura (Llama Inversa)
Modelo	CPA 1500-BTH
Potencia Térmica Nominal	1500 kW
Potencia Térmica de Entrada	1570.7 kW
Rendimiento al 100% de Carga	95.5% (neto)
Rendimiento al 30% de Carga	96.7% (neto)
Contenido de Agua	1740 L
Presión Máxima de Trabajo	5 bar
Rango de Temperatura de Ajuste	50-90 °C
Combustibles	Gasóleo C (PCI=10,200 Kcal/Kg), Gas Natural (PCI=9,300 Kcal/Nm³), Gas Propano (PCI=22,300 Kcal/Nm³)
Sistema de Evacuación de Gases de Combustión	B23
Temperatura de Gases de Combustión (Gasóleo/Gas)	122 / 122 °C
Volumen de la Cámara de Combustión	1.403 m³
Pérdida de Carga Lado Agua (ΔT=10°C)	90.2 mbar
Peso Neto	2466 kg
Dimensiones de la Base de la Caldera (A x B)	2600 x 1640 mm (aprox.)
Alimentación Eléctrica	Monofásica 230 V (+10%-15%), 50 Hz, IP20
Nivel de Ruido (Gasóleo/Gas)	84 / 81 dB(A)
Pérdidas en Espera (ΔT=30K)	1920 W
Características de Seguridad	Interruptor de seguridad de la puerta, termostato de límite, compuerta de alivio de explosión (desde CPA 70-BTH), válvula de seguridad de sobrepresión
Opciones de Panel de Control	Básico (1 o 2 etapas) o control modulante digital KSF
Paquete de Entrega	Cuerpo de la caldera, carcasa exterior, panel de control (si se solicita), accesorios

Preguntas frecuentes - 1500 Baxi

¿Cuál es el quemador recomendado para la caldera Baxi CPA 1500-BTH?

Para gasóleo, el quemador BAXI recomendado es el Tecno 190-L (2 etapas) o Tecno 190-LM (modulante). Para gas, use Tecno 190-GM (modulante). Los quemadores deben cumplir con EN 267 (gasóleo) o EN 676 (gas) y tener marcado CE.

¿Cómo invertir la dirección de apertura de la puerta?

Abra la puerta, retire las abrazaderas y los tirantes de la bisagra, transfiera los tornillos M4 al lado opuesto, intercambie las abrazaderas con los tirantes en diagonal, apriete las contratuercas y reubique el interruptor de seguridad de la puerta en el lado opuesto.

¿Cuál es la temperatura mínima de retorno para evitar la condensación?

Para funcionamiento de 2 etapas con gasóleo: 39°C; con gas: 42°C. Para funcionamiento modulante: gasóleo 42°C, gas 48°C. Si se requieren temperaturas más bajas, instale una bomba de bypass o una válvula mezcladora.

¿Con qué frecuencia se debe limpiar la caldera?

Se recomienda una limpieza regular para mantener la eficiencia. Use el cepillo suministrado para limpiar los tubos de humos y los turbuladores. La frecuencia depende del combustible y el uso, pero al menos anualmente o según las normativas locales.

¿Cuál es el diámetro de chimenea requerido para la CPA 1500-BTH?

Usando el gráfico de selección de chimenea (Fig. 3), para una altura de chimenea de 38 m, el diámetro lateral cuadrado requerido es de 170 cm (para 1500 kW). La chimenea real debe cumplir con las normas locales y las recomendaciones del fabricante.

¿Qué tipo de agua se recomienda para el sistema de calefacción?

El agua debe tener un pH entre 7.5 y 8.5, dureza de 8-12 grados franceses (1 grado francés = 1 g de CaCO3 por 100 L). Evite el rellenado no controlado para prevenir depósitos de cal.

¿La caldera viene con un panel de control?

La caldera se puede pedir con un panel de control básico (1 o 2 etapas) o un panel de control digital KSF. El panel básico se entrega con el paquete de la carcasa; el panel KSF se envía por separado.

¿Qué dispositivos de seguridad están incluidos?

Las características de seguridad incluyen un interruptor de seguridad de la puerta (conectado en serie con el termostato de límite), una compuerta de alivio de explosión (modelos ≥ CPA 70-BTH) y una válvula de seguridad para sistemas sellados. La protección contra sobrecalentamiento la proporciona el termostato de límite.

¿Se puede usar la caldera con un quemador modulante?

Sí, la caldera es compatible con quemadores modulantes. Para la CPA 1500-BTH, los quemadores modulantes recomendados son Tecno 190-LM (gasóleo) y Tecno 190-GM (gas). Se requiere el panel de control KSF para la modulación.

¿Dónde puedo encontrar piezas de repuesto para la Baxi CPA 1500-BTH?

Contacte a su distribuidor local de Baxi o al Servicio Postventa autorizado. Las piezas de repuesto comunes incluyen turbuladores, abrazaderas de puerta, tiras de sellado, termostatos y componentes del panel de control. Utilice siempre piezas originales.

MANUAL DE USUARIO 1500 Baxi

Instrucciones de Instalación,

Montaje y Funcionamiento

para el INSTALADOR

PT

CONEXIONADO CUADRO BÁSICO (2 ETAPAS) CON QUEMADORES /

LIGAÇÃO QUADRO BÁSICO (2 ETAPAS) - QUEIMADOR /

ELECTRICAL CONNECTION OF BASIC CONTROL PANEL (2 STAGE) WITH BURNERS

CRONO 8-G2, CRONO 15-G2, CRONO 20-G2, CRONO 30-G2, TECNO 28-G, TECNO 34-G, TECNO 44-G, CRONO 10-L2, CRONO 15-L2, CRONO 20-L2, CRONO 25-L2, TECNO 28-L, TECNO 34-L, TECNO 38-L, TECNO

Fig. 18
CONEXIONADO CUADRO BÁSICO (2 ETAPAS) CON QUEMADORES/ LIGAÇÃO QUADRO BÁSICO (2 ETAPAS) - QUEIMADOR/ ELECTRICAL CONNECTION OF BASIC CONTROL PANEL (2 STAGE) WITH BURNERS TECNO 50-G, TECNO 50-L

Fig. 19

CONEXIONADO CUADRO BÁSICO (2 ETAPAS) CON QUEMADORES/ LIGAÇÃO QUADRO BÁSICO (2 ETAPAS) - QUEIMADOR/ ELECTRICAL CONNECTION OF BASIC CONTROL PANEL (2 STAGE) WITH BURNERS TECNO 70-G, TECNO 100-G, TECNO 130-G, TECNO 70-L, TECNO 100-L, TECNO 130-L, TECNO 190-L

Fig. 20 Leyenda esquemas Fig. 17 ÷ 19

A : Circulador

B : Quemador

C1 : Contactor alimentación quemador trifásico (no suministrado)

C2 : Contactor alimentación circulador trifásico (no suministrado)

D : Interruptor puerta (7)

T1-T2 : Bornes de control de 1ª llama

T6-T8 : Bornes de control de 2ª llama

Re1 : Relé de control de 1ª llama

Re2 : Relé de control de 2ª llama

: Piloto indicador de tensión (64)*

: Termostato de seguridad (35)*

C : Termostatos de regulación de 1 ^a y 2 ^a llama (34)*

h1 : Contador horas funcionamiento 1ª llama (68)*

h2 : Contador horas funcionamiento 2ª llama (69)*

: Piloto funcionamiento 1 ^2 llama (65)*

: Piloto funcionamiento 2ª llama (66)*

: Piloto bloqueo quemador (67)*

1 : Regleta Cuadro Control Caldera

2 : Conector quemador 7 terminales

3 : Conector quemador 4 terminales

4 : Regleta conexiones quemador

5 : Conector quemador 5 terminales

X - X á Conexionado a efectuar por el instalador

Y - Y á Conexionado Cuadro Control Caldera (efectuado en fábrica)

Nota: En los quemadores de gas los componentes eléctricos de la Rampa de Gas, se conectarán según las instrucciones del quemador.

* Estos componentes pueden verse en la Fig. 4.

Fig. 20 Key to lafouts Fig. 17 ÷ 19

A : Pump

B : Burner

: Piloto indicador de funcionamento 2ª chama (66)

• Conectores y cables conexión quemador suministrados con el propio cuadro KSF
• Para quemadores de 1 etapa solo se utilizará el cable y conector X7
• Configurar parámetro 5770 para quemador de 1 o 2 etapas, según corresponda
• D: Interruptor puerta. Cualquier otro elemento de seguridad, debe conectarse en serie con dicho interruptor.

Notas:

• Conectores y cables conexión quemador suministrados con el propio cuadro KSF
• Configurar parámetro 5770 para quemador modulante.
• El sistema no requiere de Kit de modulación ni regulador RWF 40
• D: Interruptor puerta. Cualquier otro elemento de seguridad, debe conectarse en serie con dicho interruptor.
• Se aconseja ajustar parámetro 2233 a 15; parámetro 2234 a 20; parámetro 2235 a 2,5 y parámetro 2232 al tiempo de accionamiento del servomotor en segundos (entre 24 y 42 dependiendo del modelo. Ver instrucciones del quemador)

Notas:

• Eliminar conectores X7 y X4 suministrados con el cuadro y realizar el conexionado como se indica.
• Configurar parámetro 5770 para quemador modulante.
• El sistema no requiere de Kit de modulación ni regulador RWF 40
• D: Interruptor puerta. Cualquier otro elemento de seguridad, debe conectarse en serie con dicho interruptor.
• Se aconseja ajustar parámetro 2233 a 15; parámetro 2234 a 20; parámetro 2235 a 2,5 y parámetro 2232 al tiempo de accionamiento del servomotor en segundos (entre 24 y 42 dependiendo del modelo. Ver instrucciones del quemador)

Notas:

Combustibles Gasóleo C, PCI=10.200 Kcal/Kg; viscosidad máx 7 m ^3 m2/s ;Gas Natural, PCI=9.300 Kcal/Nm3 ; Gas Propano, PCI=22.300 Kcal/Nm3
Potencia útil nominal kW 55 70 100 130 170 220Consumo calorífico kW 58,5 74,4 106 137,6 179,3 231,8Rendimiento útil al 100% de la carga y Temp. Media 70°C % 94,0% Rendimiento útil al 30% de la carga y Temp. Media 40°CCapacidad de agua caldera	94,1 94,3 94,5 94,8 94,9% L	94,8	94,7	95,2	95,5	95,7	95,9
		130	150	170	180	195	270
Presión máxima de servicioCampo de regulación de temperatura	bar°C	5	5	5	5	5	5
		50-90	50-90	50-90	50-90	50-90	50-90
Consumo combustibleGasóleoGas NaturalGas Propano	Kg/hNm3/hNm3/h	4,93 6,27 85,592,33 3,39 4	94 11,60 15,12 19,548,12	11,63	15,17	18,65	23,12
Humos (1):Sistema de evacuaciónCaudal másico de humos combustible GasóleoCaudal másico de humos combustible GasResistencia circuito humos calderaTemperatura salida humosVolumen cámara de combustiónPresión en base chimonea	kg/skg/smbar°Cmármbar	B230,0250,0270,31350,112≤0	B230,0310,0400,51350,132≤0	B230,0440,0570,61330,179≤0	B230,0580,0740,91300,198 0,220≤0	B230,0750,0921,3125≤0	B230,0970,1131,6125289,9≤0
Pérdida de carga circuito de agua caldera:con DT=10°Ccon ΔDT=20°C	mbarmbar	11,2 11,2 12,8	11,9 18,5 25,9 24,82,8	3,0	4,6	6,5	6,2
Quemador BAXI recomendado para Gasóleo (no suministrado)Funcionamiento 1 etapasFuncionamiento 2 etapasFuncionamiento ModulanteBoquilla recomendada Delavan W	GPH	Crono 10-LCrono 10-L2-1,25 - 60°C	Crono 10-LCrono 10-L2-1,50 - 60°C	Crono 15-LCrono 15-L2-2,25 - 60°C	Crono 20-LCrono 20-L2-3,0 - 60°C	Crono 20-LCrono 20-L2-3,5 - 60°C	-Crono 25-L2-2 x 2,0 - 60°
Quemador BAXI recomendado para Gas (no suministrado)Funcionamiento 1 etapasFuncionamiento 2 etapasFuncionamiento Modulante	GPH	Crono 8-GCrono 8-G2Crono 8-GM	Crono 8-GCrono 8-G2Crono 8-GM	Crono 15-GCrono 15-G2Crono 15-GM	Crono 15-GCrono 15-G2Crono 15-GM	Crono 20-GCrono 20-G2Crono 20-GM	-Crono 30-G2Tecnó 34-GM
Caudal de agua a potencia nominalcon ΔDT=10°Ccon ΔDT=20°C	m3/hm3/h	4,732,37	6,023,01	8,604,30	11,185,59	14,627,31	18,929,46
Nivel de ruido (3) (4)Combustible GasóleoCombustible Gas	dB(A)dB(A)	6162	6162	6466	6466	6471	7170
Pérdidas al paro con ΔT=30 °K	W	495	570	635	705	770	840
Peso	Kg	285	320	385	425	465	588
Temperatura mín. de retorno en combustible Gasóleo/Gas (2)	°C	39 / 42
Emissions (1),(4):Combustible Gasóleo NOx / COCombustible Gas NOx / CO	mg/kWhmg/kWh	<180 / <70<75 / <20					<160 / <60<110 / <20
Alimentación eléctrica cuadro control caldera		monofásica 230 V (+10%-15%) - 50 Hz
Grado de protección eléctrica		IP20

(1) A potencia nominal, exceso de aire de 20%, temp. média agua caldera 70°C y temp. ambiente 25°C

(2) Quemador 2 etapas con primera etapa ajustada al 50% de la nominal o modulante 50-100%. Ver mas detalles en el apartado “Prevención de condensaciones”.

(3) Presión sonora medida a 1m de distancia frente a la caldera

(4) Con quemador BAXI recomendado

Tab. 1

Combustibles Gasóleo C, PCI=10.200 Kcal/Kg; viscosidad máx 7 m ^2 m2/s ;Gas Natural, PCI=9.300 Kcal/Nm3 ; Gas Propano, PCI=22.300 Kcal/Nm3
Potencia útil nominal kW 270 320 380 460 540 640Consumo calorífico kW 284,2 335,8 398,3 481,7 565,4 670,2Rendimiento útil al 100% de la carga y Temp. Media 70°C Rendimiento útil al 30% de la carga y Temp. Media 40°CCapacidad de agua caldera	% % L	95,0 96,0 300	95,3 96,4 315	95,4 96,5 450	95,5 96,5 500	95,5 96,6 690	95,5 96,6 725
Presión máxima de servicio Campo de regulación de temperatura	bar °C	5 50-90	5 50-90	5 50-90	5 50-90	5 50-90	5 50-90
Consumo combustibleGasóleo Gas Natural Gas Propano	Kg/h Nm3/h Nm3/h	23,96 28,31 26,28 31,05 10,96 12,95	33,58 40,61 47,67 36,83 44,54 52,28 15,36 18,58 21,80	56,51 61,98 25,85
Humos (1):Sistema de evacuaciónCaudal másico de humos combustible GasóleoCaudal másico de humos combustible GasResistencia circuito humos calderaTemperatura salida humosVolumen cámara de combustiónPresión en base chimenea	kg/s kg/s mbar °C 125 m3 mbar	B23 0,119 0,141 0,129 0,153 2,1 120 120 120 120 0,328 0,353 ≤0	B23 0,167 0,202 0,237 0,181 0,219 0,257 0,27 0,421 0,486 0,620 ≤0	B23 0,281 0,304 3,1 0,685 ≤0	B23 3,9 ≤0	B23 4,2 ≤0	B23 5,0 ≤0
Pérdida de carga circuito de agua caldera:con ΔDT=10°C con ΔDT=20°C	mbar mbar	34,4 48,8 39,2 49,5 8,6 12,2 9,8	36,7 12,4 9,2 12,7
Quemador BAXI recomendado para Gasóleo (no suministrado)Funcionamiento 2 etapasFuncionamiento ModulanteBoquilla recomendada en quemadores GasóleoFuncionamiento 2 etapas, Delavan W Funcionamiento Modulante, Bergonzo A3 Quemador BAXI recomendado para Gas (no suministrado)Funcionamiento 2 etapasFuncionamiento Modulante	GPH Kg/h	Tecno 34-L - 2 x 2,75 - 60° - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -	Tecno 34-L - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Caudal de agua a potencia nominalcon ΔDT=10°C con ΔDT=20°C	m3/h m3/h	23,22 11,61	27,52 13,76	32,68 16,34	39,56 19,78	46,44 23,22	55,04 27,52
Nivel de ruido (3) (4)Combustible Gasóleo Combustible Gas	dB(A) dB(A)	70 70	70 72	72 72	75 72	75 75	75 75
Pérdidas al paro con ΔT=30 °K	W	905	980	1040	1155	1270	1380
Peso	Kg	645	695	835	940	1180	1295
Temperatura min. de retorno en combustible Gasóleo/Gas (2)	°C	39 / 42
Emisiones (1),(4):Combustible Gasóleo NOx / COCombustible Gas NOx / CO	mg/kWh mg/kWh	<180 / <70 <120 / <40
Alimentación eléctrica cuadro control caldera		monofásica 230 V (+10%-15%) - 50 Hz
Grado de protección eléctrica		IP20

(1) A potencia nominal, exceso de aire de 20%, temp. média agua caldera 70°C y temp. ambiente 25°C
(2) Quemador 2 etapas con primera etapa ajustada al 50% de la nominal o modulante 50-100%. Ver mas detalles en el apartado "Prevención de condensaciones".
(3) Presión sonora medida a 1m de distancia frente a la caldera
(4) Con quemador BAXI recomendado

Tab. 1

Combustibles Gasóleo C, PCI=10.200 Kcal/Kg; viscosidad máx 7 mm2/s ;Gas Natural, PCI=9.300 Kcal/Nm3 ; Gas Propano, PCI=22.300 Kcal/Nm3
Potencia útil nominal kW 750 900 1100 1300 1500 1750Consumo calorífico kW 784,5 942,4 1150,6 1361,2 1570,7 1834,4Rendimiento útil al 100% de la carga y Temp. Media 70°C % 95,6	95,5 95,6	95,5 95,5 95,4
Rendimiento útil al 30% de la carga y Temp. Media 40°C	%	96,5	96,7	96,7	96,8	96,7	96,6
Capacidad de agua caldera	L	965	1005	1105	1650	1740	1905
Presión máxima de servicio	bar	5	5	5	5	5	5
Campo de regulación de temperatura	°C	50-90	50-90	50-90	50-90	50-90	50-90
Consumo combustible
Gasóleo	Kg/h	66,14	79,46	97,01	114,77	132,43	154,67
Gas Natural	Nm3/h	72,55 87,15	106,40 125,87 145	25 169,63
Gas Propano	Nm3/h	30,25	36,34	44,37	52,49	60,57	70,74
Humos (1):
Sistema de evacuación		B23	B23	B23	B23	B23	B23
Caudal másico de humos combustible Gasóleo	kg/s	0,329	0,395	0,482	0,570	0,658	0,769
Caudal másico de humos combustible Gas	kg/s	0,356	0,428	0,523	0,618	0,714	0,834
Resistencia circuito humos caldera	mbar	5,8	5,2	5,9	6,2	7,6	9,4
Temperatura salida humos	°C	120	120	120	122	122	120
Volumen cámara de combustión	m^3	0,829 0,885	1,010	1,290 1,403	1,516
Presión en base chimenea	mbar	≤0	≤0	≤0	≤0	≤0	≤0
Pérdida de carga circuito de agua caldera:
con ΔDT=10°C	mbar	46,8 66,8	85,5 70,2 90,2 117,0
con ΔDT=20°C	mbar	11,7 16,7	21,4 17,5 22,5 29,2
Quemador BAXI recomendado para Gasóleo (no suministrado)
Funcionamiento 2 etapas		Tecno 70-L	Tecno 100-L	Tecno 100-L	Tecno 130-L	Tecno 190-L	Tecno 190-L
Funcionamiento Modulante		Tecno 70-LM	Tecno 100-LM	Tecno 100-LM	Tecno 130-LM	Tecno 190-LM	Tecno 190-LM
Boquilla recomendada en quemadores Gasóleo
Funcionamiento 2 etapas, Delavan W	GPH	2 x 8,00 - 60°	2 x 8,50 - 60°	2 x 10,50 - 60°	2 x 15,00 - 60°	2 x 16,00 - 60°	2 x 17,00 - 60°
Funcionamiento Modulante, Bergonzo A3	Kg/h	80 - 45°	90 - 45°	100 - 45°	110 - 45°	150 - 45°	170 - 45°
Quemador BAXI recomendado para Gas (no suministrado)
Funcionamiento 2 etapas		Tecno 100-G	Tecno 100-G	Tecno 100-G	Tecno 130-G	-	-
Funcionamiento Modulante		Tecno 100-GM	Tecno 100-GM	Tecno 100-GM	Tecno 130-GM	Tecno 190-GM	Tecno 190-GM
Caudal de agua a potencia nominal
con ΔDT=10°C	m3/h	64,50	77,40	94,60	111,80	129,00	150,50
con ΔDT=20°C	m3/h	32,25	38,70	47,30	55,90	64,50	75,25
Nivel de ruido (3) (4)
Combustible Gasóleo	dB(A)	75	77	77	78	84	84
Combustible Gas	dB(A)	77	77	77	78	81	81
Pérdidas al paro con ΔT=30 °K	W	1485	1595	1700	1805	1920	2015
Peso	Kg	1460	1610	1790	2235	2466	2650
Temperatura min. de retorno en combustible Gasóleo/Gas (2)	°C	39 / 42
Emisiones (1),(4):
Combustible Gasóleo NOx / CO	mg/kWh			<190 / <80
Combustible Gas NOx / CO	mg/kWh			<135 / <40
Allimentación eléctrica cuadro control caldera			monofásica 230 V (+10%-15%) - 50 Hz
Grado de protección eléctrica			IP20

(1) A potencia nominal, exceso de aire de 20%, temp. média agua caldera 70°C y temp. ambiente 25°C

(2) Quemador 2 etapas con primera etapa ajustada al 50% de la nominal o modulante 50-100%. Ver mas detalles en el apartado “Prevención de condensaciones”.

(3) Presión sonora medida a 1m de distancia frente a la caldera

(4) Con quemador BAXI recomendado

PARÁMETROS TÉCNICOS ErP (*) PARAMETROS TÉCNICOS ErP (*) TECHNICAL PARAMETERS ErP (*)

BAXI CPA-BTH			55 BTH	70 BTH	100 BTH	130 BTH	170 BTH	220 BTH	270 BTH	320 BTH	380 BTH
Caldera de Condensación Caldeira de CondensaçãoCondensing Boiler			NoNãoNo
Caldera do Baja Temperatura (2) Caldeira de Baixa Temperatura (2)Low temperature Boiler (2)			SiSimYes
Caldera B1 Caldeira B1B1 Boiler			NoNãoNo
Aparato de calefacción de cogeneraciónAquecedor de ambiente de cogeraçãoCogeneration space heater			NoNãoNo
Calefactor combinadoAquecedor combinadoCombination heater			NoNãoNo
Potencia calorífica nominalPotência calorífica nominalRated heat output	Prated kW 55 70	100 130 1	170 220 270	320 380
Potencia útil al 100% de la potencia nominal y régimen de alta temperatura (1)Potência útil à 100% da potência nominal e em regime de alta temperatura (1)Useful heat output at rated heat output and high temperature regime (1)	P_c	kW 55 70 100 13	170 220	270 320	380
Potencia útil al 30% de la potencia nominal y régimen de baja temperatura (2)Potencia útil à 30% da potência nominal e em regime de baixa temperatura (2)Useful heat output at 30% of rated heat output and low temperature regime (2)	P_t	kW 16,6 21,1 30	3 39,4 51,5	66,7 81,9	87,1 115,3
Rendimiento estacional de calefacción (Gasóleo / Gas)Eficiência energética do aquecimento ambiente sazonal (Gasóleo / Gás)Seasonal space heating energy efficiency (Oil / Gas)	_L	% 85 / 81 85 / 8	---	-	-	--
Rendimiento útil al 100% de la potencia nominal y régimen de alta temperatura (1) (Gasóleo / Gas)Rendimiento útil à 100% da potência nominal e em regime de alta temperatura (1) (Gasóleo / Gás)Useful efficiency at rated heat output and high temperature regime (1) (Oil / Gas)	_L	%	88,7 /84,7	88,8 /84,8	89,0 /85,0	89,2 /85,1	89,4 /85,4	89,5 /85,5	89,6 /85,6	89,9 /85,9	90,0 /85,9
Rendimiento útil al 30% de la potencia nominal y régimen de baja temperatura (2) (Gasóleo / Gas)Rendimiento útil à 30% da potência nominal e em regime de baixa temperatura (2) (Gasóleo / Gás)Useful efficiency at 30% of rated heat output and low temperature regime (2) (Oil / Gas)	_t	%	89,4 /85,4	89,3 /85,3	89,8 /85,8	90,1 /86,0	90,3 /86,2	90,5 /86,4	90,6 /86,5	90,9 /86,8	91,0 /86,9
Consumo de electricidad auxiliarConsumo de electricidade auxiliarAuxiliary electricity consumption
A plena carga (Gasóleo/Gas)A plena carga (Gasóleo/Gás)At full load (Oil/Gas)	elmax	kW	0,18 /0,18	0,18 /0,18	0,39 /0,35	0,39 /0,35	0,39 /0,53	0,47 /0,45	0,6 /0,45	0,6 /0,6	0,70 /0,70
A carga parcial (Gasóleo / Gas)A carga parcial (Gasóleo / Gás)At part load (Oil / Gas)	olmin	kW	0,06 /0,06	0,06 /0,06	0,14 /0,12	0,14 /0,12	0,14 /0,19	0,17 /0,16	0,21 /0,16	0,21 /0,21	0,25 /0,25
En modo de esperaEm modo de vigillaIn standby mode	P_ab	kW	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005
Otros elementosOutros elementosOther Items
Pérdida de calor en modo esperaPerdidad de calor em modo de esperaStandby heat loss	P_day	kW	0,495	0,570	0,635	0,705	0,770	0,840	0,905	0,960	1,04
Consumo de electricidad del quemador de encendidoConsumo de energía do quoimador de igniçãoIgnition burner power consumption	P_ps	kW	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Consumo de energía anual (Gasóleo / Gas)Consumo de energía anual (Gasóleo / Gás)Annual energy consumption (Oil / Gas)	Q_HE	GJ	186,4 /195,6	237,2 /248,9	---	-	-	--
Nivel de potencia acústica, interioros (Gasóleo / Gas)Nivel de potência sonora, interiores (Gasóleo / Gás)Sound power level, indoors (Oil / Gas)	L_WA	dB	73 / 74	73 / 74	78 / 80	78 / 80	78 / 85	85 / 85	85 / 85	85 / 87	87 / 87
Emissions de óxidos de Nitrógeno (Gasóleo / Gas)Emissions de óxidos de azoto (Gasóleo / Gás)Emissions of nitrogen oxides (Oil / Gas)	NO_x	mg/kWh	150 /36	150 /36	155 /60	157 /58	157 /65	157 /95	160 /95	160 /95	161 /98
Datos de contactoElementos de contactoContact details			Baxi Calofacción, S.L.U - Salvador Espriu, 9Hospitalet de Llobregat

Características principales

La caldera CPA-BTH es un generador de calor presurizado de combustión con inversión de llama de rendimiento superior al 93%.

El material base utilizado para la fabricación de esta caldera es chapa de acero. Tanto el material, como las soldaduras, forma constructiva y el dimensionado están de acuerdo con las normas existentes en la CE.

Una de las características destacables son las conexiones de Ida y Retorno que están situados en la parte superior. También es destacable la reversibilidad de la puerta que con una fácil manipulación se puede adaptar para que su abertura se efectúe hacia la derecha o a la izquierda según las necesidades de la instalación. A partir del modelo CPA 70-BTH, las calderas van provistas de una compuerta de seguridad antiexplosión situada en la caja de humos. Todos los modelos van equipados con un interruptor de seguridad de apertura de puerta.

La caldera va dotada de turbuladores con forma espiral, siendo una parte inicial de acero inoxidable (excepto CPA 55, 70 y 100-BTH), los cuáles proporcionan la adecuada resistencia al paso de los gases de combustión para obtener un rendimiento elevado.

El cuerpo de la caldera va recubierto con un aislante de 70 mm de espesor.

Los combustibles que se pueden utilizar en estas calderas son el gasóleo o el gas, dependiendo del quemador de aire forzado utilizado. Dicho quemador, deberá ser conforme con todas las Directivas CE que le sean de aplicación y adaptarse a las condiciones de suministro y características de la caldera que se describen en este manual.

Forma de suministro

Las calderas CPA-BTH se suministran en los siguientes bultos:

Bulto 1

Cuerpo de la caldera con los turbuladores montados en el haz tubular.

En el interior de la cámara de combustión se encuentra el aislante del cuerpo de caldera, los volantes cierre puerta con contratuerca y cepillo de limpieza.

Bulto 2

Envolvente; dentro su embalaje se encuentra la bolsa de plástico con los tornillos que se utilizarán para la fijación de los flejes para la fijación del aislante, el visor mirilla con su junta, la vaina y los prensaestopas. En los modelos con cuadro básico de 1 y 2 etapas, éste se suministra dentro de la envolvente, incluyendo los tornillos de fijación del cuadro.

Bulto 3

Cuadro digital KSF en los modelos solicitados con este cuadro.

Normativa y marcado CE

Las calderas han sido diseñadas y fabricadas conforme a las siguientes normas:

- EN 303-1: Calderas con quemador de aire forzado: Terminología, requisitos generales, ensayos y marcado

- EN 303-2: Calderas con quemador de aire forzado: Requisitos especiales para calderas con quemadores de combustibles líquidos por pulverización.

- EN 304: Reglas de ensayos para calderas con quemadores de combustibles líquidos por pulverización.

- EN 303-3: Calderas de calefacción central que utilizan combustibles gaseosos. Conjunto cuerpo de caldera y de un quemador de aire forzado.

• EN 267: Quemadores de combustibles líquidos por pulverización de tipo compacto.
• EN 676: Quemadores automáticos de aire forzado para combustibles gaseosos.
• EN 226: Dimensiones de acoplamiento entre quemador y generador de calor.
  Las calderas son conformes a las siguientes Directivas:
• Directiva de Rendimientos 92/42/CEE, artículos 7(2), 8 y Anexos III a V.
• Directiva de Compatibilidad Electromagnética 2014/30/UE

- Directiva de Baja Tensión 2014/35/UE

- Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE, artículo 4.3

- Reglamento (UE) 2016/426 sobre Aparatos de Gas

- Directiva de Ecodiseño 2009/125/CE. Reglamento (UE) N° 813/2013, artículo 1, punto 2g. (modelos hasta 400 Kw).

La correspondiente Declaración de Conformidad y Certificados UE de la gama están disponibles en nuestra página web www.baxi.es

Nota:

La responsabilidad del fabricante respecto al marcado CE de estas calderas, queda condicionado a la utilización del quemador de la marca BAXI indicado en los Certificados CE de la gama, o bien a la utilización de otro quemador que disponga del correspondiente marcado CE y que su campo de trabajo se adapte a las características de funcionamiento de la caldera reflejadas en estas instrucciones.

Notas relativas a los quemadores

Las calderas con potencias inferiores a 400Kw (modelos CPA 55-BTH hasta CPA 380-BTH), se suministran siempre sin quemador, ya que de acuerdo al Reglamento N° 813/2013 de la Comisión de 2/8/2013, se trata de un producto destinado a la sustitución de calderas CPA existentes en el mercado. La caldera, no obstante, viene preparada para el montaje de los quemadores de la marca BAXI recomendados en la Tabla 1. Para la utilización de cualquier otro quemador de mercado, deberán tenerse en cuentas las siguientes consideraciones:

- El quemador debe ser conforme a EN 267 (con Gasóleo) o EN 676 (con Gas) y cumplir con las Digestivas que le son de aplicación (Baja tensión 2006/95/CEE, Compatibilidad electromagnética 2004/108/CEE, Máquinas 2006/42/CEE y Gas 2009/142/CEE)

- La caldera viene preparada para una fijación del quemador de acuerdo a las dimensiones de la placa quemador que se indica en la Fig.28.

- El quemador debe presentar un campo de trabajo adecuado para vencer una presión en el hogar de al menos la resistencia del circuito de humos de la caldera indicada en la Tabla 1.

Tener también presente la pérdida de prestaciones del quemador por la mayor altura sobre el nivel del mar en que puede encontrase la instalación, como consecuencia de la menor densidad del aire y por tanto menor cantidad del oxígeno necesario para la combustión.

Características técnicas y dimensiones

La Tabla 1 resume las principales característica técnicas de la gama y en la Fig.1 pueden verse el detalle de las dimensiones y conexiones hidráulicas y de humos de los distintos modelos.

Instalación

Al efectuar la instalación de la caldera deberá tenerse en cuenta lo siguiente:

- Respetar la normativa en vigor

• Toda la instalación y montaje de la caldera y sus componentes auxiliares (quemador, rampa gas, chimenea, alimentación de combustible, etc), debe ser realizado por personal autorizado.
• En el lugar de emplazamiento de la caldera, debe efectuarse un zócalo de base en donde se situará la caldera. Las dimensiones de éste serán las indicadas en la Fig. 2.
• La sala de calderas y la ventilación de la misma se efectuarán de acuerdo con lo especificado en el Reglamento de Instalaciones de Calefacción.
• La chimenea se construirá según la normativa en vigor. Las dimensiones de la misma dependerá de su altura, para ello, atenerse a lo que se indica en el gráfico. Fig. 3.
• Si se colocan chimeneas homologadas, atenerse a las dimensiones indicadas por el fabricante.

Gráfico selección chimenea. Fig. 3

Ejemplo: Hallar el diámetro interior de una chimenea para una CPA 540-BTH y altura de 15 m.

Según gráfico:

Diámetro = 36 cm.

En cualquier caso, respetar siempre las indicaciones del fabricante de la chimenea.

Montaje

Una vez ubicada la caldera en su emplazamiento seguir el orden de operaciones que a continuación indicamos:

1 - Abrir la puerta de la caldera y quitar el cartón protector del aislante de la misma. Extraer todo el material situado en la cámara de combustión (aislante cuerpo caldera, cepillo limpieza y volantes cierre puerta).
2 - Montar los volantes (1) con sus contra- tuercas (2) en la puerta. Ver Fig. 5.
3 – Verificar si el sentido de giro de la puerta es el deseado.

Si por el contrario, se desea cambiar el sentido de giro, se procederá como sigue:

3.1 - Asegurarse que la puerta está correctamente apretada por los volantes (1) y los tirantes bisagra (3).
3.2 – Pasar los tornillos de M4, (4) que bloqueaban las bisagras en el lado que inicialmente habían los volantes, al lado opuesto (5) donde quedarán definitivamente los volantes. Ver Fig. 6 y 7.
3.3 - Intercambiar en diagonal cada volante (1) por un tirante bisagra (3) manteniendo en cada caso, las respectivas contratuercas. Ver Fig. 8.
3.4 – Apretar las dos contratuercas (6) del lado eje de giro. Ver Fig. 6.
3.5 – Desmontar y montar al lado opuesto el Interruptor puerta (7). Ver Fig. 4.

4 - IMPORTANTE

En esta posición de montaje, se procederá al ajuste de la puerta para evitar escapes de gases de combustión.

(El ajuste se hará antes de montar la envolvente de la puerta y el quemador).

Para realizar el ajuste de la puerta a fin de conseguir la estanquidad de la misma, se procederá como sigue:

Con la puerta cerrada, aflojar las contratuercas (6) que sujetan la puerta por la parte posterior en el lado eje de giro. Fig. 6. Así mismo aflojar la contratuerca (2) en el lado de los volantes.

Fig. 25. Apretar los dos tirantes bisagra (3) paralelamente con los dos volantes (1) de cierre hasta que todo el contorno de la puerta se introduzca unos 2 ÷ 3 mm en el cordón de estanquidad.

5 – Colocar la vaina (9) para los bulbos de los termostatos y termómetro en el manguito

(10) del tubo de ida (11) calefacción.

Para cuadros de control básicos de 1 y 2 etapas, colocar la válvula de retención (12) del termohidrómetro en el manguito (13) del tubo retorno (14). En ambos casos, previamente, colocar en la rosca teflón o algo similar para asegurar la estanquidad. Ver Fig. 9.

6 - Realizar las conexiones de ida (11) y retorno (14) de la caldera a la instalación de calefacción.

7 - Realizar las conexiones de seguridad y vaciado (15) en función del tipo de instalación:

7.1 - Instalación en circuito cerrado. Fig. 10

Cuando la caldera trabaje con depósito expansión cerrado a membrana, se instalará una válvula de seguridad (16). La dimensión de ésta dependerá de la potencia de la caldera y de la presión de trabajo, no pudiendo en ningún caso ser superior a la presión máxima de la caldera (5 kg/cm²) o la máxima que permita el depósito. La válvula de seguridad se conectará al manguito (17). En la descarga de la válvula se conectará un embudo (18) que se conducirá hacia el desagüe.

El depósito de expansión (19) se conectará al tubo de seguridad inferior (20), en la parte posterior de la caldera. Se debe colocar un purgador automático de aire (21) para eliminar el existente en esta tubería.

7.2 – Instalación en circuito abierto. Fig. 11

El tubo de seguridad de ida (22) hacia el depósito expansión abierto, se conectará en el manguito (17) y el de seguridad de retorno (23) en el manguito (20). Las dimensiones de estos tubos estarán de acuerdo con la normativa legal vigente.

8 – Llenar de agua la instalación y efectuar una prueba de estanquidad, verificando que no exista ninguna fuga de agua.

9 – Calorífugar la caldera envolviendo sobre el cilindro exterior de la misma, el aislante de fibra de vídrio (24) de 70 mm, en ésta los oportunos recortes para que puedan pasar los tubos de ida, retorno, seguridad y vaciado. En algunos modelos está desglosado en dos partes, el sobrante de longitud deberá montar sobre el otro. Fijar el aislante, mediante los flejes (25) introduciendo los extremos de estos a través de la hebilla (26) tal como se indica en el dibujo. Para tensar los flejes, tirar de extremos.

Los modelos con el aislante en dos partes, el fleje central (25) debe aprisionar el montante de los dos aislantes. Ver Fig. 12.

10 - Colocar los prensaestopas para el paso de los cables eléctricos, en los orificios existentes (26) Fig. 4 en la parte inferior de la caldera zona delantera y trasera. Se escogerán los de la derecha o izquierda según el giro adoptado en la puerta.

11 – Coger el cuadro de control y el panel superior delantero de la envolvente.

Calderas con cuadro básico 1 etapa

11.1 - Montar el cuadro de control (29) en el panel (30) con los cuatro tornillos suministrados. Enderezar los capilares de los termostatos y termómetro (31), introducir los bulbos en la vaina (9) y fijarlos con el clip que incorpora.

Enderezar el capilar del hidrómetro (32) y fijarlo en la válvula de retención (12). Ver Fig. 13.

Pasar los cables eléctricos por el pasacables (33) y efectuar en el cuadro de control (29) el conexionado de los termostatos según las indicaciones de las instrucciones del quemador. La conexión

eléctrica del interruptor puerta (7) se efectuará en serie con el Termostato de seguridad (35). Ver Fig. 4.

Calderas con cuadro básico 2 etapas ó KSF

11.1- Abrir los cuadros para tener acceso a la regleta de conexiónado eléctrico y a los capilares de los termostatos, termómetro e hidrómetro. Enderezar los capilares pasándolos por la base del cuadro de control y por los orificios existentes en el panel superior delantero de la envolvente. Fijar la base del cuadro al panel con los tornillos suministrados.

En los modelos con cuadro básico 2 etapas (38 Fig. 4) los bulbos de los termostatos (39 Fig.14) y el del termohidrómetro (40 Fig. 14) se introducirán en la vaina (9 Fig. 14). Se situará en la conexión de la ida de la caldera, manguito (10 Fig. 9) del tubo de ida de calefacción (11 Fig 9). Introducir y fijar la toma de del termohidrómetro en la válvula de retención (12 Fig. 9) situada en la conexión (13 Fig. 9).

En los modelos con cuadro KSF (70 Fig.4) el termostato de seguridad (39 Fig. 14 a) y la sonda de temperatura (78 Fig. 14 a) se introducirán en la vaina, tal como muestra la Fig.14a; utilizando siempre el muelle (79 Fig.14a) suministrado con el cuadro KSF. La vaina (9 se situará en la conexión de la ida de la caldera, manguito (10 Fig. 9) del tubo de ida de calefacción (11 Fig 9). Se recomienda colocar previamente en las vainas, pasta conductora del calor.

Fijar los bulbos en las vainas mediante los clips que incorporan.

12 - Montar los laterales de la envolvente, que momentáneamente se suspenderán por las ranuras existentes en las placas tubular anterior (41) y posterior (42). Ver Fig. 15.

13 – Colocar el panel superior central que por simple presión quedará fijada en los paneles laterales

efectuGoldoar los paneles superiores delantero y trasero que se apoyarán en la tapa central y quedarán fijadas por los clips laterales.

15- Abrir la puerta de la caldera, comprobar la posición correcta de los turbuladores (43), deben quedar enrasados con los tubos en la parte frontal de la caldera.

A partir de la CPA 320-BTH, cada turbulador se compone de dos tramos, uno largo que sudebe quedar situado en la parte final del tubo y otro mas corto de acero inoxidable que quedará enrasado con el tubo en la parte frontal de la caldera.

Ambos tramos deben estar enlazados, en el caso de que se hubieran separado, extraer un poco el tramo largo, dar un giro de 1/4 de vuelta al tramo corto y volverán a enlazarse.

16 – Efectuar el montaje del quemador en la puerta de la caldera. Si el quemador no es de la marca BAXI, debe verificarse que el tubo de llama (44) sobresalga de cerámica (45), un mínimo de 20 mm. Ver Fig. 16.

Importante:

Rellenar con lana de roca o trenza aislante (46), Fig. 16 la holgura que puede quedar entre el tubo de llama (44) y la fibra aislante (45) de la puerta.

17- Realizar la alimentación de combustible al quemador.

18- Conexionado eléctrico

Debe preverse en la instalación un interruptor magnetotérmico u otro dispositivo de desconexión omnipolar que interrumpa las líneas de alimentación de la caldera. El conexiónado de los componentes externos, se realizará con mangueras tipo

ES-N05W5-F.

Cuadro básico (1 etapa)

El complexionado eléctrico del quemador con los termostatos de la caldera se efectuará en base al esquema indicado en las propias instrucciones del quemador. El interruptor puerta caldera se conectará en serie con el termostato seguridad.

Cuadro básico (2 etapas)

Tensióndealimentación cuadro decontrol: 220/230 V\~, 50 Hz.

Los componentes que pueden conectarse al cuadro de control así como las potencias máximas de los mismos son:

Componente	Borne cuadro control	Potencia máxima
Circulador	5-6	1000 W
Quemador	14-6	1000 W
Depósito acumulador	4-7	2800 W

En cualquier caso, la suma de potencias de los componentes conectados no puede exceder de 2.800 W.

Cuadro digital KSF

En las instrucciones propias del cuadro KSF (70 Fig. 14), encontrará más información de los componentes y tipos de instalación que puede gestionar.

Este cuadro a diferencia de otros incorpora un fusible (72), un piloto bloqueo caldera por sobretemperatura (71) y una unidad de regulación con pantalla LCD (73)

Conexionado eléctrico entre Cuadro Control y Quemador

Ver figuras 17 a 23.

Los componentes eléctricos de la Rampa de gas, se conectarán según las instrucciones del quemador.

Para la leyenda de los símbolos en los esquemas ver Fig. 20.

19 – El quemador que disponga de toma de presión de aire (47). Fig. 24, deberá conectarse con la toma de presión (55) de la caldera con una manguera flexible de silicona (56). Se deberá extraer, previamente, el tornillo de la toma presión de la caldera.

20 – Comprobar que dentro del hogar no quede ningún cuerpo extraño. Montar el conjunto mirilla de la puerta. (57). Fig. 24.

21 – Efectuar una puesta en marcha y ajuste del quemador, asegurándose que no hay ninguna llave de paso cerrada y que el circulador funciona correctamente.

22 – Poner en marcha la caldera y verificar estanquidad de los gases de combustión con el quemador en su máxima potencia. Caso

la de no haber una estanquidad completa, reapretar la tuerca o el volante mas próximo a la zona donde tenga lugar salida de gases. Conseguida la estanquidad total, apretar todas las contratuercas (6) del lado de giro, una contra la puerta (48) y la otra contra la bisagra (49), ver Fig. 6. Lo mismo del lado de los volantes, teniendo en cuenta que una vez apretadas (2), fijar la posición con el tornillo allen existente (50). Fig. 25.

23 – Seguidamente se procederá al montaje de la envolvente de la puerta. Primeramente se abrirá la puerta actuando sobre los volantes. Desenroscar los brazos de los volantes.

Calderas CPA 55-BTH hasta la 170-BTH

23.1 – Descolgar momentáneamente el quemador sin necesidad de desconectar las alimentaciones de gasóleo y eléctrica.
23.2 – Desmontar el conjunto mirilla. Encarar la envolvente en la puerta y fijarla a la misma con los cuatro tornillos suministrados (51) Fig. 26.
23.3 – Volver a montar los brazos de los volantes y el conjunto mirilla puerta.
23.4 – Colocar y fijar el quemador en la puerta.

Calderas CPA - 220-BTH hasta la 1750-BTH

23.1 – La envolvente de la puerta está desglosada en dos partes. Para ensamblarlas, bastará efectuar una ligera presión para que el piu superior (52). Fig. 26 e inferior se introduzcan en su clip de alojamiento.
No es necesario descolgar el quemador.
23.2 – Unir las dos partes de la envolvente con los tornillos superiores (53) y los dos inferiores (54) suministrados.
Encarar la envolvente en la puerta y fijarla a la misma con los cuatro tornillos suministrados (51).
23.3 – Volver a montar los brazos de los volantes.

Funcionamiento

Verificaciones y operativa a seguir para la puesta en marcha de la caldera y de la instalación.

Operaciones previas

• Comprobar que la instalación está llena de agua y a una presión como mínimo 0,5 bar superior a la altura manométrica de la instalación.
• Poner en funcionamiento la bomba o bombas de circulación. Comprobar que giran.
• Purgar el aire de la instalación y de los emisores.
• En instalaciones con depósito de expansión abiertos, rellenar de agua hasta que la aguja móvil se sitúe a la misma posición que la aguja fija. En instalaciones con depósitos expansión cerrados, rellenar de agua hasta que la aguja móvil supere ligeramente la posición de la aguja fija.
• Cerrar la puerta de la caldera apretándola a la misma con los volantes hasta que hagan tope las contratuercas (2) que incorporan.

Primer encendido

• Seguir lo indicado en las instrucciones que se suministran con el propio quemador.
• Ajustar el termostato de regulación (34) Fig. 4. de la caldera aproximadamente a 80^ y comprobar la actuación de este termostato, así como el de seguridad.
• El cuadro básico 2 etapas está preparado para un control en 2 etapas del quemador, y por consiguiente incorpora 2 termostatos de regulación (34). No hay un termostato definido para la 1^a y la 2^a llama. El termostato que está regulado a menor temperatura, es el que controla la 1^a etapa, mientras que el otro que está regulado a mayor temperatura, regulará la 2^a etapa.
• Volver a purgar la instalación y comprobar el perfecto calentamiento de los emisores.

Prevención de averías

Recomendaciones importantes

La mayor parte de averías de instalaciones con este tipo de calderas, estan relacionadas con la corrosión por condensaciones de los humos y por la falta de refrigeración de zonas acumulación de lodos y suciedades o bien por una insuficiente circulación de agua en el interior de la caldera. Por todo ello, es importante seguir las siguientes recomendaciones:

• Si existe peligro de helada, añadir al agua de la instalación algún producto anticongelante.
• Las aportaciones de agua deben ser limitadas y en todos los casos, controladas siempre y

medidas por medio de un contador de agua. Es importante pues mantener la estanquidad del circuito primario y si las aportaciones de agua son inevitables, será necesaria la instalación de un sistema de descalcificación y tratamiento del agua de entrada a la instalación.

• Reposiciones incontroladas de agua, generan, incrustaciones calcáreas en la caldera, que además de reducir su rendimiento la pueden dañar considerablemente.
• Recomendamos que las características del agua de la instalación sean las siguientes: pH entre 7,5 ÷ 8,5

Dureza entre 8 ÷ 12 Grados Franceses (*).

(*) Un grado francés equivale a 1 gramo de carbonato cálcico contenido en 100 litros de agua.

• En instalaciones antiguas y con existencia de mucha suciedad en sus emisores u otras partes de la misma, se hace necesario una limpieza previa, con el fin de evitar que todos estos restos de suciedad y lodos puedan quedar depositados en la caldera, dificultando la correcta refrigeración de las partes donde se han acumulado.
• La gama de calderas CPA-BT dispone de un elevado volumen de agua en relación con su potencia, lo que unido a la capacidad de respuesta del control de la caldera, hace que no tenga que garantizarse un caudal mínimo de agua a través de la caldera. Por consiguiente, no es absolutamente necesaria la instalación de un interruptor de flujo según IT 1.3.4.1.1 del vigente RITE 2007.

Ello no impide no obstante la recomendación de instalar un dispositivo de seguridad, con sistema de alarma opcional, que impida el funcionamiento del quemador si se detecta una falta de agua en la caldera.

- Cualquier intervención en la caldera o en la instalación debe ser efectuada por personal cualificado.

Prevención de condensaciones

Las condensaciones de los humos en el interior de la caldera son perjudiciales, en especial en las calderas de acero. Con una combustión ajustada a un exceso de aire en torno al 25%, las calderas son adecuadas para un funcionamiento con unas temperaturas mínimas de caldera y de retorno, como las indicadas en la siguiente tabla:

		Requerimientos
Rango de operación quemador		1 etapa ó2 etapas65 – 100%	2 etapas50 – 100%	Modulante35 – 100%
Temperatura mínima de retorno	Gasoil	37°C 39°C 42°C
	Gas	40°C 42°C 48°C
Temperatura mínima de caldera	Gasoil	52°C 53°C 55°C
	Gas	58°C 60°C 62°C

Cuando las necesidades de la instalación impidan el cumplimiento de estas condiciones, se deberá incorporar en el circuito un circulador de bypass para elevar la temperatura de retorno y/o una válvula mezcladora de 3 vías si se tiene que enviar agua al circuito de calefacción a una temperatura inferior a la generada por la caldera.

graph TD
    A["Top Left"] --> B["Valve"]
    B --> C["Pressure Control Valve"]
    C --> D["Valve"]
    D --> E["Motor"]
    E --> F["Sm"]
    F --> G["Capacitor"]
    G --> H["Pressure Gauge"]
    H --> I["Valve"]
    I --> J["Valve"]
    J --> K["Valve"]
    K --> L["Valve"]
    L --> M["Valve"]
    M --> N["Valve"]
    N --> O["Valve"]
    O --> P["Valve"]
    P --> Q["Valve"]
    Q --> R["Valve"]
    R --> S["Valve"]
    S --> T["Valve"]
    T --> U["Valve"]
    U --> V["Valve"]
    V --> W["Valve"]
    W --> X["Valve"]
    X --> Y["Valve"]
    Y --> Z["Valve"]
    Z --> AA["Valve"]
    AA --> AB["Valve"]
    AB --> AC["Valve"]
    AC --> AD["Valve"]
    AD --> AE["Valve"]
    AE --> AF["Valve"]
    AF --> AG["Valve"]
    AG --> AH["Valve"]
    AH --> AI["Valve"]
    AI --> AJ["Valve"]
    AJ --> AK["Valve"]
    AK --> AL["Valve"]
    AL --> AM["Valve"]
    AM --> AN["Valve"]
    AN --> AO["Valve"]
    AO --> AP["Valve"]
    AP --> AQ["Valve"]
    AQ --> AR["Valve"]
    AR --> AS["Valve"]

Sm Sonda de ida
Se Sonda exterior

Si es necesaria una bomba de bypass "Pr", ésta se calculará para un caudal de aproximadamente el 50% del caudal de la bomba principal de la instalación y con capacidad de vencer una pérdida de carga de la caldera (puede considerarse siempre inferior a 1 m.c.a.)

Nota:

Si aún habiendo seguido las recomendaciones anteriores se detecta algún síntoma de malfunctionamiento o averia en la caldera o instalación, póngase en contacto con alguno de nuestros Servicios de Asisténcia Técnica autorizados que se relacionan en el listado que se acompaña con la documentación de esta caldera.

Limpieza y Mantenimiento

La instalación térmica se mantendrá de acuerdo a las operaciones de mantenimiento preventivo y periodicidades especificadas en la Instrucción Técnica IT 03 del vigente Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE, Real Decreto 1027/2007 de 20 de Julio). Se recomienda no obstante, realizar estas operaciones un mínimo de dos veces/año.

En lo que respecta específicamente a la caldera, los principales puntos que deben considerarse en la revisión de la gama de calderas CPA-BTH, son:

1) Inspección y Limpieza:
- Inspección del hogar comprobando que no hay señales de fugas de agua ni corrosiones importantes. Proceder a su limpieza si procede.
- Limpieza del haz tubular, extrayendo los turbuladores y procediendo a su sustitución en caso de detectar corrosión o deformaciones importantes en los mismos. Limpiar el interior de los tubos de humos con el cepillo suministrado y verificar también que en el interior de mismos no hay corrosiones importantes ni señales de fugas de agua.
- Inspección de la placa tubular frontal y en especial el estado de las soldaduras de los tubos de humos, verificando que no hay señales de fugas de agua por algún posible poro.
- Inspección del aislante de fibra cerámica de la puerta, verificando la no existencia de grietas o deterioro del sellado de dicho aislante con la puerta de acero. Comprobar también la existencia y el estado del material de relleno entre la fibra cerámica de la puerta y el cabezal de combustión del quemador.
- En modelos CPA 290-BT a 1740-BT, proceder a una evacuación y limpieza de posibles lodos acumulados en la parte inferior de la caldera, abriendo la llave de vaciado que se dispone en el lateral. Reponer nuevamente el agua de la instalación hasta disponer de la presión correcta de trabajo de la instalación.
- En el quemador, realizar las operaciones que figuran en las instrucciones específicas del mismo y como mínimo revisar y limpiar si es necesario filtros a la entrada de alimentación del combustible, estabilizador de llama del cabezal de combustión, electrodos de encendido, fotoresistencia y boquillas de pulverización en el caso de quemadores de gasóleo. Para combustible gas, adicionalmente, verificar sonda de ionización y ausencia de fugas en el conducto de alimentación y rampa de gas correspondiente.
2) Comprobación de los elementos de control y seguridad:
- Cuadro de control. Verificar el correcto funcionamiento de:
- Termostatos de regulación en modelos mono y biestadio.

- Regulador de temperatura en modelos de quemador modulante.

- Termostato de seguridad del cuadro de control en todos los casos.

- Caldera:

- Interruptor de seguridad de la puerta de la caldera. El quemador no puede funcionar si la puerta no está correctamente cerrada.

- Quemador:

- Actuación del bloqueo del quemador por fallo de encendido, ya sea por falta de combustible, ausencia de chispa o fallo de la sonda de ionización en modelos de gas. En modelos de gas verificar también el bloqueo por falta de aire (actuación del presostato de aire) ó por insuficiente presión de suministro de gas (actuación del presostato de gas de la rampa de gas).

- Caja de humos:

- Comprobar la correcta actuación de la válvula antiexplosión de la caja de humos

- Elementos asociados: Válvula de seguridad y vaso de expansión.

- Accionar la válvula de seguridad para verificar su apertura y comprobar la presión de llenado del vaso de expansión.

3) Estanquidad circuito de humos:

- Estanquidad de la puerta de caldera. Verificar que no hay salida de humos a lo largo del perímetro de cierre del cordón de estanquidad de la puerta. Si fuera necesario, reajustar el cierre de la puerta a través de los tornillos de las bisagras o sustituir el cordón de estanquidad en última instancia.

- Estanquidad de la caja de humos. Verificar ausencia de fugas de humos por la junta de estanquidad de la caja de humos y por la válvula de la caja de humos.

4) Análisis de combustión:

- Verificar que el caudal de combustible a la potencia máxima y mínima de la caldera no difiere en un 5% del valor nominal.

- Exceso de aire del 20 – 35%, lo que se traduce en un CO2 del 13 – 11,5% en combustible gasóleo y 9,8 – 8,7% en combustible gas.

- Temperatura de humos a potencia máxima: < 160 °C con una temperatura ambiente de unos 25 °C.

- Índice de opacidad en combustible gasóleo: Bacharach < 1

- Nivel CO < 100 ppm en combustible gasóleo y 80 ppm en combustible gas.

- Tiro en base chimenea: mínimo 0,5 mm.c.a.

5) Otros:

- Comprobación del circulador anticondensación (si lo incorpora la instalación) y su correspondiente termostato de control (tarado recomendado 55 °C en combustible gas y 50 °C en combustible gasóleo).

Atención:

Características y prestaciones susceptibles de modificación sin previo aviso.

PT

Quadro básico (2 etapas)