VW3A7745 - Leistungsschalter SCHNEIDER - Kostenlose Bedienungsanleitung

BEDIENUNGSANLEITUNG VW3A7745 SCHNEIDER

Die Informationen in der vorliegenden Dokumentation enthalten allgemeine Beschreibungen und/oder technische Leistungsmerkmale der hier erwähnten Produkte. Diese Dokumentation dient keinesfalls als Ersatz für die Ermittlung der Eignung oder Verlässlichkeit dieser Produkte für bestimmte Verwendungsbereiche des Benutzers und darf nicht zu diesem Zweck verwendet werden. Jeder Benutzer oder Integrator ist verpflichtet, angemessene und vollständige Risikoanalysen, Bewertungen und Tests der Produkte im Hinblick auf deren jeweils spezifischen Verwendungszweck vorzunehmen. Weder Schneider Electric noch deren Tochtergesellschaften oder verbundene Unternehmen sind für einen Missbrauch der Informationen in der vorliegenden Dokumentation verantwortlich oder können diesbezüglich haftbar gemacht werden. Verbesserungs- und Änderungsvorschlage sowie Hinweise auf angetroffene Fehler werden jederzeit gern entgegengenommen.

Dieses Dokument darf ohne entsprechende vorhergehende, ausdrückliche und schriftliche Genehmigung durch Schneider Electric weder in Teilen noch als Ganzes in keiner Form und auf keine Weise, weder anhand elektronischer noch mechanischer Hilfsmittel, reproduziert oder fotokopiert werden.

Bei der Montage und Verwendung dieses Produkts sind alle zutreffenden staatlichen, landesspezifischen, regionalen und lokalen Sicherheitsbestimmungen zu beachten. Aus Sicherheitsgründen und um die Übereinstimmung mit dokumentierten Systemdaten besser zu gewährleisten, sollten Reparaturen an Komponenten nur vom Hersteller vorgenommen werden.

Beim Einsatz von Geräten für Anwendungen mit technischen Sicherheitsanforderungen sind die relevanten Anweisungen zu beachten.

Die Verwendung anderer Software als der Schneider Electric-eigenen bzw. einer von Schneider Electric genehmigten Software in Verbindung mit den Hardwareprodukten von Schneider Electric kann Körperverletzung, Schäden oder einen fehlerhaften Betrieb zur Folge haben.

Die Nichtbeachtung dieser Informationen kann Verletzungen oder Materialschäden zur Folge haben!

© 2016 Schneider Electric. Alle Rechte vorbehalten.

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis 3.

Sicherheitshinweise 5

Gefahrenklassen 5.

Bitte beachten 6....

Qualifikation des Personals 6.

Bestimmungsgemäße Verwendung 6.

Produktbezogene Informationen 7

Terminologie gemäß den geltenden Standards 10.

Über dieses Buch 13

1 Einführung 15

1.1 Motorfamilie 15
1.2 Optionen und Zubehör 15
1.3 Typenschild 16
1.4 Typenschlüssel 19

2 Technische Daten 21

2.1 Allgemeine Merkmale 21
2.2 Motorspezifische Daten 25

2.2.1 BMH070 25
2.2.2 BMH100 27
2.2.3 BMH140 29
2.2.4 BMH190 31
2.2.5 BMH205 32

2.3 Abmessungen 34
2.4 Wellenspezifische Daten 40

2.4.1 Kraft beim Aufpressen 40
2.4.2 Wellenbelastung 41

2.5 Optionen 44

2.5.1 Encoder 44
2.5.2 Haltebremse 46
2.5.3 Lüfter (nur BMH1904……B) 46

2.6 Bedingungen für UL 1004-1, UL 1004-6 und CSA 22.2 No. 100 46

2.7 Zertifizierungen 47
2.8 Konformitätserklärung 48

3 Installation 49

3.1 Übersicht zur Vorgehensweise 51

3.2 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) 51
3.3 Vor der Montage 54
3.4 Montage des Motors 60

3.4.1 Installation und Anschluss IP67 Kit (Zubehör) 63

3.5 Elektrische Installation 65

3.5.1 Stecker und Steckerbelegungen 65
3.5.2 Anschluss Leistung und Encoder 70
3.5.3 Anschluss Haltebremse 77

3.6 Montage und Anschluss Lüfter (nur BMH1904……B) 78

4 Inbetriebnahme 81
5 Diagnose und Fehlerbehebung 85

5.1 Mechanische Probleme 85
5.2 Elektrische Probleme 85

6 Zubehör und Ersatzteile 87

6.1 IP67 Kit 87
6.2 Stecker 87

6.3 Motorkabel 88

6.3.1 Motorkabel 1,5 mm ^2 88
6.3.2 Motorkabel 2,5 mm ^2 89
6.3.3 Motorkabel 4 mm ^2 90
6.3.4 Motorkabel 6 mm ^2 91
6.3.5 Motorkabel 10 mm ^2 92

6.4 Encoderkabel 93

7 Service, Wartung und Entsorgung 95

7.1 Serviceadresse 95
7.2 Wartung 95
7.3 Austausch des Motors 98
7.4 Versand, Lagerung, Entsorgung 99

Glossar 101

Begriffe und Abkürzungen 101

Abbildungsverzeichnis 103

Stichwortverzeichnis 105

Sicherheitshinweise

Lesen Sie sich diese Anweisungen sorgfältig durch und machen Sie sich vor Installation, Betrieb, Bedienung und Wartung mit dem Gerät vertraut. Die nachstehend aufgeführten Warnhinweise sind in der gesamten Dokumentation sowie auf dem Gerät selbst zu finden und weisen auf potenzielle Risiken und Gefahren oder bestimmte Informationen hin, die eine Vorgehensweise verdeutlichen oder vereinfachen.

Erscheint dieses Symbol zusätzlich zu einer Gefahrwarnung, bedeutet dies, dass die Gefahr eines elektrischen Schlags besteht und die Nichtbeachtung des Hinweises Verletzungen zur Folge haben kann.

Dies ist ein allgemeines Warnsymbol. Es macht Sie auf mögliche Verletzungsgefahren aufmerksam. Beachten Sie alle unter diesem Symbol aufgeführten Hinweise, um Verletzungen oder Unfälle mit Todesfälle zu vermeiden.

Gefahrenklassen

Sicherheitshinweise sind im Handbuch mit Warnsymbolen gekennzeichnet. Zusätzlich finden Sie Symbole und Hinweise am Produkt, die Sie vor möglichen Gefahren warnen.

Abhängig von der Schwere einer Gefahrensituation werden Sicherheitshinweise in 4 Gefahrenklassen unterteilt.

GEFAHR

GEFAHR macht auf eine gefährliche Situation aufmerksam, die bei Nichtbeachtung unweigerlich einen schweren oder tödlichen Unfall zur Folge hat.

WARNUNG

WARNUNG macht auf eine gefährliche Situation aufmerksam, die bei Nichtbeachtung unter Umständen einen schweren oder tödlichen Unfall oder Beschädigung an Geräten zur Folge hat.

VORSICHT

VORSICHT macht auf eine gefährliche Situation aufmerksam, die bei Nichtbeachtung unter Umständen einen Unfall oder Beschädigung an Geräten zur Folge hat.

HINWEIS

HINWEIS macht auf eine gefährliche Situation aufmerksam, die bei Nichtbeachtung unter Umständen eine Beschädigung an Geräten zur Folge hat.

Bitte beachten

Elektrische Geräte dürfen nur von Fachpersonal installiert, betrieben, bedient und gewartet werden. Schneider Electric haftet nicht für Schäden, die durch die Verwendung dieses Materials entstehen.

Als qualifiziertes Fachpersonal gelten Mitarbeiter, die über Fähigkeiten und Kenntnisse hinsichtlich der Konstruktion und des Betriebs elektrischer Geräte und deren Installation verfügen und eine Schulung zur Erkennung und Vermeidung möglicher Gefahren absolviert haben.

Qualifikation des Personals

Arbeiten an diesem Produkt dürfen nur von Fachkräften vorgenommen werden, die den Inhalt dieses Handbuches und alle zum Produkt gehörenden Unterlagen kennen und verstehen.

Weiterhin müssen diese Fachkräfte eine Sicherheitsunterweisung erhalten haben, um die entsprechenden Gefahren zu erkennen und zu vermeiden.

Die Fachkräfte müssen in der Lage sein, mögliche Gefahren vorherzusehen und zu erkennen, die durch Parametrierung, Änderungen der Einstellungen sowie durch mechanische, elektrische und elektronische Ausrüstung entstehen können.

Die Fachkräfte müssen die geltenden Normen, Bestimmungen und Unfallverhütungsvorschriften kennen und diese bei der Planung und Umsetzung des Systems befolgen.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Dieses Produkt ist ein Motor und entsprechend dieser Anleitung für die Verwendung im Industriebereich vorgesehen.

Die gültigen Sicherheitsvorschriften, die spezifizierten Bedingungen und technischen Daten sind jederzeit einzuhalten.

Vor dem Einsatz des Produkts ist eine Risikobeurteilung in Bezug auf die konkrete Anwendung durchzuführen. Entsprechend dem Ergebnis sind die Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen.

Da das Produkt als Teil eines Gesamtsystems verwendet wird, müssen Sie die Personensicherheit durch das Konzept dieses Gesamtsystems gewährleisten.

Der Betrieb darf nur mit den spezifizierten Kabeln und Zubehör erfol- gen. Verwenden Sie nur Original-Zubehör und Original-Ersatzteile.

Andere Verwendungen sind nicht bestimmungsgemäß und können Gefahren verursachen.

Elektrische Geräte und Einrichtungen dürfen nur von qualifiziertem Personal installiert, betrieben, gewartet und instand gesetzt werden.

Produktbezogene Informationen

Die Nutzung und Anwendung der enthaltenen Informationen setzen Fachkenntnisse im Entwurf und der Programmierung automatisierter Steuerungssysteme voraus.

Nur Sie als Anwender, Maschinenbauer oder Systemintegrator sind mit allen Bedingungen und Faktoren vertraut, die bei Installation, Einrichtung, Betrieb, Reparatur und Wartung der Maschine oder des Prozesses zum Tragen kommen.

Stellen Sie die Einhaltung aller geltenden Vorschriften und/oder Bestimmungen hinsichtlich der Erdung aller Anlagenteile sicher. Stellen Sie die Einhaltung aller Sicherheitsvorschriften, aller geltenden Anforderungen in Bezug auf die Elektrik sowie aller Normen sicher, die für Ihre Maschine oder Ihren Prozess im Zusammenhang mit der Nutzung dieses Produkts gelten.

Viele Bauteile des Produkts, einschließlich Leiterplatte, arbeiten mit Netzspannung und es können hohe transformierte Ströme und/oder hohe Spannungen vorliegen.

Der Motor erzeugt Spannung, wenn die Welle gedreht wird.

GEFAHR

GEFÄHRDUNG DURCH ELEKTRISCHEN SCHLAG, EXPLOSION ODER LICHTBOGEN-EXPLOSION

• Vor Arbeiten am Antriebssystem:

• Vor der Entfernung von Abdeckungen oder Türen sowie vor der Installation oder Entfernung von Zubehörteilen, Hardware, Kabeln oder Drähten alle Geräte, einschließlich der angeschlossenen Komponenten, von der Spannungsversorgung trennen.
• Bringen Sie eine "NICHT EINSCHALTEN" oder gleichwertige Gefahrenkennzeichnung an allen Netzschaltern an.
• Alle Schalter gegen Wiedereinschalten sichern.
• Warten Sie 15 Minuten (Entladung der DC-Bus-Kondensatoren).
• Die Spannung am Zwischenkreis mit einem Spannungsmessgerät mit geeigneter Bemessungsspannung gemäß den Anweisungen im vorliegenden Dokument prüfen und sicherstellen, dass die Spannung unter 42,4 Vdc liegt.

• Setzen Sie nicht voraus, dass der DC-Bus spannungsfrei ist, wenn die DC-Bus-LED aus ist.

• Wenn die Anlage nachweislich oder aller Wahrscheinlichkeit nach unter Spannung steht, keine Anschlüsse, Kontakte, Klemmen, ungeschirmten Teile oder Leiterplatten berühren.

• Verwenden Sie ausschließlich elektrisch isolierte Werkzeuge.
• Sichern Sie die Motorwelle gegen Fremdantrieb, bevor Sie Arbeiten am Antriebssystem vornehmen.
• Isolieren Sie unbenutzte Adern an beiden Enden des Motorkabels, so dass Wechselspannungen im Motorkabel nicht auf unbenutzte Adern überkoppeln.
• Kurzschlüsse an den Klemmen oder Kondensatoren des Zwischenkreises vermeiden.
• Installieren und sichern Sie alle Abdeckungen, Zubehörteile, Hardware, Kabel und Leiter und stellen Sie sicher, dass das Produkt ordnungsgemäß geerdet ist, bevor Sie Spannung anlegen.
• Dieses Gerät und jegliche zugehörigen Produkte dürfen nur mit der angegebenen Spannung betrieben werden.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren Verletzungen.

Dieses Produkt ist für den Betrieb außerhalb explosionsgefährdeter Bereiche vorgesehen. Installieren Sie das Produkt nur in Bereichen, in denen keine explosionsfähige Atmosphäre auftreten kann.

GEFAHR

EXPLOSIONSGEFAHR

Installieren und betreiben Sie das Produkt ausschließlich in Bereichen, in denen keine explosionsfähige Atmosphäre auftreten kann.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren Verletzungen.

HINWEIS: Beachten Sie das Produkthandbuch des Antriebsverstärkers für weitere wichtige Sicherheitsinformationen.

Wenn die Endstufe unbeabsichtigt deaktiviert wird, zum Beispiel durch Spannungsausfall, Fehler oder Funktionen, wird der Motor nicht mehr kontrolliert gebremst. Überlastung, Fehler oder Fehlbenutzung können dazu führen, dass die Haltebremse nicht mehr ordnungsgemäß funktioniert und vorzeitig verschleißt.

WARNUNG

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN

• Stellen Sie sicher, dass durch eine ungebremste Bewegung keine Verletzungen und keine Sachschäden entstehen können.
• Überprüfen Sie die Funktion der Haltebremse regelmäßig.
• Verwenden Sie die Haltebremse nicht als Betriebsbremse.
• Verwenden Sie die Haltebremse nicht für sicherheitsgerichtete Zwecke.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

WARNUNG

VERLUST DER STEUERUNGSKONTROLLE

• Bei der Entwicklung des Steuerungskonzeptes muss der Anlagenhersteller die potentiellen Ausfallmöglichkeiten der Steuerungspfade berücksichtigen und für bestimmte kritische Steuerungsfunktionen Mittel bereitstellen, mit denen während und nach dem Ausfall eines Steuerungspfades sichere Zustände erreicht werden. Beispiele für kritische Steuerungsfunktionen sind: NOT-HALT, Endlagen-Begrenzung, Spannungsausfall und Wiederanlauf.
• Für kritische Steuerungsfunktionen müssen separate oder redundante Steuerungspfade vorhanden sein.
• Die Anlagensteuerung kann Kommunikationsverbindungen umfassen. Der Anlagenhersteller muss die Folgen unerwarteter Zeitverzögerungen oder Ausfälle der Kommunikationsverbindung berücksichtigen.
• Beachten Sie alle Unfallverhütungsvorschriften sowie alle geltenden Sicherheitsbestimmungen. ^1)
• Jede Anlage, in der das in diesem Handbuch beschriebene Produkt verwendet wird, muss vor dem Betrieb einzeln und gründlich auf korrekte Funktion überprüft werden.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Terminologie gemäß den geltenden Standards

Die technischen Begriffe, Terminologien, Symbole und zugehörigen Beschreibungen, die in diesem Handbuch oder auf dem Produkt selbst verwendet werden, werden im Allgemeinen von den Begriffen oder Definitionen internationaler Standards abgeleitet.

Im Bereich der funktionalen Sicherheitssysteme, Antriebe und allgemeinen Automatisierungssysteme betrifft das unter anderem Begriffe wie „Sicherheit“, „Sicherheitsfunktion“, „Sicherer Zustand“, „Fehler“, „Störung“, „Fehlerreset“, Zurücksetzen bei Fehler“, „Ausfall“, „Fehlermeldung“, „Warnung“, „Warnmeldung“, „gefährlich“, „gefahrbringend“ usw.

Nachstehend einige der geltenden Standards:

Darüber hinaus wurden einige der in diesem Dokument verwendeten Begriffe unter Umständen auch anderen Normen entnommen, u. a.:

Bei einer Verwendung des Begriffs „Betriebsumgebung“ bzw. „Betriebsbereich“ in Verbindung mit der Beschreibung bestimmter Gefahren und Risiken entspricht der Begriff der Definition von „Gefah-

renbereich“ in der Maschinenrichtlinie (2006/42/EC) und der Norm ISO 12100:2010.

HINWEIS: Die vorherig erwähnten Standards können auf die spezifischen Produkte in der vorliegenden Dokumentation zutreffen oder nicht. Für weitere Informationen hinsichtlich individueller Standards, die auf hier beschriebene Produkte zutreffen, siehe die Eigenschafts-tabellen der hier erwähnten Produkte.

Über dieses Buch

Dieses Handbuch ist gültig für BMH Standardprodukte. Im Kapitel "1 Einführung" ist der Typenschlüssel für dieses Produkt aufgeführt. Anhand des Typenschlüssels können Sie erkennen, ob es sich bei ihrem Produkt um ein Standardprodukt oder um eine Kundenvariante handelt.

Bezugsquelle Handbücher Die aktuellen Handbücher stehen im Internet unter folgender Adresse zum Download bereit:

http://www.schneider-electric.com

Arbeitsschritte Wenn Arbeitsschritte nacheinander durchgeführt werden müssen, finden Sie folgende Darstellung:

■ Besondere Voraussetzungen für die nachfolgenden Arbeitsschritte
Arbeitsschritt 1
Besondere Reaktion auf diesen Arbeitsschritt
Arbeitsschritt 2

Wenn zu einem Arbeitsschritt eine Reaktion angegeben ist, können Sie daran die korrekte Ausführung des Arbeitsschritts überprüfen.

Wenn nicht anders angegeben, sind die einzelnen Handlungsschritte in der angegebenen Reihenfolge auszuführen.

Arbeitserleichterung Information zur Arbeitserleichterung finden Sie bei diesem Symbol:

Hier erhalten Sie zusätzliche Informationen zur Erleichterung der Arbeit.

SI-Einheiten Technische Daten sind in SI-Einheiten angegeben. Umgerechnete Einheiten stehen in Klammern hinter der SI-Einheit und können gerundet sein.

Beispiel:

Minimaler Leiterquerschnitt: 1,5 mm ^4 (AWG 14)

Glossar Erklärung von Fachbegriffen und Abkürzungen.

Stichwortverzeichnis Liste von Suchbegriffen, die zum entsprechenden Inhalt verweisen.

1 Einführung

1.1 Motorfamilie

Die Motoren sind AC-Synchron-Servomotoren mit einer sehr hohen Leistungsdichte. Ein Antriebssystem besteht aus dem AC-Synchron-Servomotor und dem dazugehörigen Antriebsverstärker. Nur wenn Motor und Antriebsverstärker aufeinander abgestimmt sind, wird die optimale Leistung erreicht.

Merkmale Die AC-Synchron-Servomotoren zeichnen sich aus durch:

- Hohe Leistungsdichte: Durch den Einsatz neuester Magnetmaterialien und optimiertem Aufbaukonzept erhalten Sie Motoren mit kürzerer Baulänge bei vergleichbarem Drehmoment

- Hohe Spitzenmomente: Spitzenmoment bis zum vierfachen Dauerstillstandsmoment sind möglich

1.2 Optionen und Zubehör

Die Motoren sind mit Optionen lieferbar, zum Beispiel:

• Verschiedene Encoder-Systeme

- Haltebremse

• Verschiedene Wellenausführungen

• Verschiedene Schutzarten

• Verschiedene Baulängen

• Verschiedene Baugrößen

• Verschiedene Wicklungsvarianten

• Verschiedene Anschlussvarianten

- Lüfterkühlung

Die Optionen finden Sie im Typenschlüssel auf Seite 19.

Zubehör finden Sie im Kapitel "6 Zubehör und Ersatzteile" auf Seite 87.

Auf den Motor abgestimmte Getriebe finden Sie im Lexium 32 Produktkatalog.

1.3 Typenschild

BMH070 und BMH100

Das Typenschild zeigt die folgenden Daten:

BMH000000000000 ID-No 0000000000000 UN 000 Vrms Imax 0.00 Arms nmax 0000 rpm IO 0.00 Arms M0 0.00 Nm PN 0.00 kW nN 0000 rpm 3~ Th-CI F IP50(65) Thermo- Ubr 00Vdc Mbr 00Nm Pbr 00W DOM QD dd.mm.yyyy SN 000000000 IEC 60034-1 Made in Germany

Bild 1: Typenschild BMH070 und BMH100

(1) Motortyp, siehe Typenschlüssel
(2) Identifikations-Nummer
(3) Maximaler Nennwert der Versorgungsspannung
(4) Maximaler Strom
(5) Maximale Drehzahl
(6) Dauerstillstandsstrom
(7) Dauerstillstandsmoment
(8) Nennleistung
(9) Nenndrehzahl
(10) Anzahl der Motorphasen
(11) Wärmeklasse
(12) Schutzart (Gehäuse ohne Wellendurchführung)
(13) Temperatursensor
(14) Daten der Haltebremse
(15) Herstellungsdatum
(16) Seriennummer
(17) Angewandte Norm
(18) Herstellungsland, Standort
(19) Barcode

BMH140 und BMH190

BMH000000000000 ID-No 0000000000000 UN 0.00 Vrms Imax 0.00 Arms nmax 0.000 rpm IO 0.00 Arms M0 0.00 Nm FanOption PN 0.00 kW 00 VDCUfan nN 0.000 rpm Pfan 00 W 3~ Th-CI F IP50(65) Thermo - Ubr 00 V Ubr 00 V Mass 00kg DOM QD dd.mm.yyyy SN 000000000 IEC 60034-1 Made in Germany CE 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Bild 2: Typenschild BMH140 und BMH190

(1) Motortyp, siehe Typenschlüssel
(2) Identifikations-Nummer
(3) Maximaler Nennwert der Versorgungsspannung
(4) Maximaler Strom
(5) Maximale Drehzahl
(6) Dauerstillstandsstrom
(7) Dauerstillstandsmoment
(8) Nennleistung
(9) Nenndrehzahl
(10) Daten des Lüfters (nur BMH1904......B)
(11) Anzahl der Motorphasen
(12) Wärmeklasse
(13) Schutzart (Gehäuse ohne Wellendurchführung)
(14) Temperatursensor
(15) Daten der Haltebremse
(16) Herstellungsdatum
(17) Seriennummer
(18) Masse des Motors
(19) Angewandte Norm
(20) Herstellungsland, Standort
(21) Barcode

BMH205

BMH000000000000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Made in Germany M0 0.00 Nm Imax 0.00 Arms SN 0000000000 I0 0.00 Arms 0000 rpmmax DOM QD dd.mm.yyyy nN 0000 rpm IP 50 (IP65) UN 000 Vrms Thermo PTC Ubr 0 Vdc PN 0.00 kW Pbr 0 W Th-Cl F BL03 0 NmMbr

Bild 3: Typenschild BMH205

(1) Motortyp, siehe Typenschlüssel
(2) Dauerstillstandsmoment
(3) Dauerstillstandsstrom
(4) Nenndrehzahl
(5) Maximaler Nennwert der Versorgungsspannung
(6) Nennleistung
(7) Wärmeklasse
(8) Barcode
(9) Herstellungsland, Standort
(10) Maximaler Strom
(11) Seriennummer
(12) Herstellungsdatum
(13) Hardware-Version
(14) Maximale Drehzahl
(15) Schutzart (Gehäuse ohne Wellendurchführung)
(16) Daten der Haltebremse
(17) Temperatursensor

1.4 Typenschlüssel

BMH 070 1 P 0 1 A 1 A

Produktfamilie

BMH = Synchronmotor - mittleres Trägheitsmoment

Baugröße (Gehäuse)

070 = 70 mm Flansch

100 = 100 mm Flansch

140 = 140 mm Flansch

190 = 190 mm Flansch

205 = 205 mm Flansch

Baulänge

1 = 1 Stack

2 = 2 Stacks

3 = 3 Stacks

4 = 4 Stacks

Wicklung

P = Optimiert auf Drehmoment und Drehzahl

T = Optimiert auf hohe Drehzahl

Welle und Schutzart

0 = Glatte Welle; Schutzart: Welle IP54 ^1) , Gehäuse IP65

1 = Passfeder; Schutzart: Welle IP54 ^1) , Gehäuse IP65

2 = Glatte Welle; Schutzart: Welle und Gehäuse IP65 1) 2)

3 = Passfeder; Schutzart: Welle und Gehäuse IP65 1) 2)

Encoder-System

1 = Absolut SingleTurn 128 Sin/Cos-Perioden pro Umdrehung (SKS36)

2 = Absolut MultiTurn 128 Sin/Cos-Perioden pro Umdrehung (SKM36)

6 = Absolut SingleTurn 16 Sin/Cos-Perioden pro Umdrehung (SEK37)

7 = Absolut MultiTurn 16 Sin/Cos-Perioden pro Umdrehung (SEL37)

Haltebremse

A = Ohne Haltebremse

F = Mit Haltebremse

Anschlussvariante

1 = Gerader Stecker

2 = 90° abgewinkelter Stecker, drehbar

Mechanische Schnittstelle - Montage

B = Internationaler IEC Standard und Lüfterkühlung

1) Bei Einbaulage IM V3 (Antriebswelle vertikal, Wellenende nach oben) wird nur Schutzart IP50 erreicht.
2) Die maximal zulässige Drehzahl wird durch den Wellendichtring auf 6000 min -1 begrenzt. Mit Hilfe von separatem Zubehör kann IP67 erreicht werden. Siehe Kapitel "6 Zubehör und Ersatzteile".

Kennzeichnung Kundenvariante

Bei Rückfragen zum Typenschlüssel wenden Sie sich bitte an das lokale Schneider Electric Verkaufsbüro.

Bei einer Kundenvariante steht an der Position 8 des Typenschlüssels ein "S". Die nachfolgende Nummer definiert die jeweilige Kundenvariante. Beispiel: B……S1234

Bei Rückfragen zu Kundenvarianten wenden Sie sich bitte an den Maschinenhersteller.

2 Technische Daten

In diesem Kapitel finden Sie Informationen zu den Umgebungsbedingungen sowie zu den mechanischen und elektrischen Eigenschaften der Produktfamilie und des Zubehörs.

2.1 Allgemeine Merkmale

Motortyp AC-Synchron-Servomotor
Anzahl der Polpaare 5
Schutzart Motorgehäuse IP65 nach IEC 60034-5
Schutzart Wellendurchführung ohne Wellendichtring	IP54)	nach IEC 60034-5
Schutzart Wellendurchführung mit Wellendichtring	IP651)2)	nach IEC 60034-5
Schutzart mit IP67 Kit IP67	)	nach IEC 60034-5
Schutzart mit Lüfter IP20 nach IEC 60034-5
Wärmeklasse F (155 °C) nach IEC 60034-1
Schwinggrößenstufe A nach IEC 60034-14
Prüfspannung > 2400 Vac nach IEC 60034-1
Maximal zulässige Wicklungsspannung	BMH···T 240 VacBMH···P 480 Vac
Maximale Spannung gegen Erde	280 Vac
Planlauf	normal class	nach IEC 60072-1, DIN42955
Farbe Gehäuse	Schwarz RAL 9005
Überspannungskategorie	III	nach IEC 61800-5-1
Schutzklasse3)	I	nach IEC 61140, EN 50178

1) Mit Wellendichtring: Die maximale Drehzahl ist auf 6000 min ^-1 begrenzt; Wellendichtring initialgeschmiert, Trockenlauf der Dichtungen erhöht Reibung und verringert Lebensdauer.
2) Bei Einbaulage IM V3 (Antriebswelle vertikal, Wellenende nach oben) wird nur Schutzart IP50 erreicht. Die Schutzart bezieht sich nur auf den Motor, nicht auf Anbauteile wie zum Beispiel ein Getriebe.
3) Die Signale der Haltebremse an CN1 und die Signale an CN2 entsprechen den Anforderungen an PELV.

Verträglichkeit mit Fremdstoffen

Der Motor wurde nach aktuellem Stand der Technik auf Verträglichkeit mit vielen bekannten Stoffen getestet. Vor dem Einsatz eines Fremdstoffes müssen Sie dennoch eine Verträglichkeitsprüfung durchführen.

Klimatische Umweltbedingungen Transport und Lagerung

Die Umgebung während Transport und Lagerung muss trocken und staubfrei sein.

Die Lagerungszeit wird im Wesentlichen durch die Haltbarkeit der Schmierstoffe in den Lagern begrenzt. Lagern Sie das Produkt nicht länger als 36 Monate und betreiben Sie den Motor gelegentlich.

Wenn die Haltebremse längere Zeit nicht verwendet wird, können Teile der Haltebremse korrodieren. Durch Korrosion wird das Haltemoment verringert. Siehe hierzu

"Inspizieren/Einschleifen der Haltebremse" in Kapitel "7 Service, Wartung und Entsorgung".

Temperatur °C	(°F)	-40 ... 70(-40 ... 158)
Relative Luftfeuchtigkeit (nicht betauend)	% ≤75
Satz der Kombinationen von Klas-sen nach IEC 60721-3-2		IE 21

Klimatische Umweltbedingungen Betrieb

Umgebungstemperatur 1) 2) (nicht betauend, keine Vereisung)	°C(°F)	-20 ... 40(-4 ... 104)
Umgebungstemperatur mit Strom-reduzierung um 1% pro °C (pro 1,8 °F ) 1) 2)	°C(°F)	40 ... 60(104 ... 140)
Relative Luftfeuchtigkeit (nicht betauend)	% 5 ...	85
Klasse nach IEC 60721-3-3 3K3, 3Z12, 3Z2, 3B2, 3C1, 3M6
Aufstellungshöhe 3)	m(ft)	<1000(<3281)
Aufstellungshöhe mit Stromredu-zierung um 1% pro 100 m (328 ft)ab 1000 m (3281 ft)3)	m(ft)	1000 ... 3000(3281 ... 9843)

1) Grenzwerte bei angeflanschtem Motor (Stahlplatte, Höhe und Breite = 2,5*Motorflansch, 10 mm (0,39 in) Dicke, zentrierte Bohrung).

2) BMH1904......B: Der Lüfter, der mit dem Motor ausgeliefert wird, ist für den Betrieb erforderlich. Weitere Informationen siehe Kapitel

"3.6 Montage und Anschluss Lüfter (nur BMH1904......B)".

3) Die Aufstellungshöhe ist definiert als Höhe über Normalnull.

Schwingen und Schocken BMH070 ... 190

Schwingen, sinusförmig Typprüfung mit 10 Durchläufen entsprechend IEC 60068-2-60,15 mm (von 10 ... 60 Hz)20 m/s ^2 (von 60 ... 500 Hz)

Schocken, halbsinusförmig Typprüfung mit 3 Schocks in jede Richtung entsprechend IEC 60068-2-27150 m/s ^2 (11 ms)

Schwingen und Schocken BMH205

Schwingen, sinusförmig Typprüfung mit 10 Durchläufen entsprechend IEC 60068-2-60,35 mm (von 10 ... 60 Hz)50 m/s ^2 (von 60 ... 150 Hz)

Schocken, halbsinusförmig Typprüfung mit 3 Schocks in jede Richtung entsprechend IEC 60068-2-27200 m/s ^2 (6 ms)

Lebensdauer

Nominale Lagerlebensdauer L_10h 1)

h 20000

1) Betriebsstunden bei 10% Ausfallwahrscheinlichkeit

Die Lebensdauer der Motoren ist bei technisch korrektem Einsatz im Wesentlichen durch die Lebensdauer des Wälzlagers begrenzt.

Erheblich eingeschränkt wird die Lebensdauer durch folgende Betriebsbedingungen:

• Aufstellungshöhe >1000 m (3281 ft) über dem mittleren Meeresspiegel.
• Drehbewegung ausschließlich innerhalb eines festen Winkels von < 100^
• Betrieb unter Schwingungsbelastung >20 m/s ^2
  • Trockenlauf der Dichtringe
• Kontakt der Dichtungen mit aggressiven Substanzen

Wellendichtring / IP-Schutzart

Die Motoren können optional mit einem Wellendichtring ausgestattet werden. Sie erreichen damit die Schutzart IP65. Durch den Wellendichtring wird die Maximaldrehzahl auf 6000 min ^-1 begrenzt.

Beachten Sie folgende Punkte:

• Der Wellendichtring ist werksseitig initialgeschmiert.
• Trockenlauf der Dichtungen erhöht die Reibung und vermindert die Lebensdauer der Dichtringe deutlich.

Anschluss Druckluft Die Druckluft erzeugt einen permanenten Überdruck im Motorinnenraum. Durch den Überdruck im Motorinnenraum wird die Schutzart IP67 erreicht.

Die Druckluft muss auch nach dem Abschalten der Anlage verfügbar sein um zum Beispiel Reinigungsarbeiten mit der geforderten Schutzart durchführen zu können. Ein Abschalten der Druckluft reduziert die Schutzart auf IP65. Die Schutzart bezieht sich nur auf den Motor, nicht auf Anbauteile wie zum Beispiel ein Getriebe.

Es muss spezielle Druckluft verwendet werden:

Nenndruck bar	(psi)	0,1 ... 0,3(1,45 ... 4,35)
Maximaler Luftdruck bar	(psi)	0,4(5,8)
Zulässige Luftfeuchtigkeit % 20 ... 30
Sonstige Eigenschaften der Druckluft		Staubfrei, ölfrei

Anzugsmomente und Festigkeitsklasse der verwendeten Schrauben

Anzugsmoment der Gehäuseschrauben M3 Nm (lb•in) 1	(8,85)
Anzugsmoment der Gehäuseschrauben M4 Nm (lb•in) 1	5 (13,28)
Anzugsmoment der Gehäuseschrauben M5 Nm (lb•in) 5	(44,3)
Anzugsmoment Schutzleiter M4 (BMH070 ... 140) Nm (lb•in) 2,9 (25,7)
Anzugsmoment Schutzleiter M6 (BMH190) Nm (lb•in) 6	(53,1)
Anzugsmoment Schutzleiter M6 (BMH205) Nm (lb•in) 9,9	(87,3)
Festigkeitsklasse der Schrauben 8.8

Zugelassene Antriebsverstärker

Verwendet werden können Antriebsverstärker, die für die Motorfamilie BMH zugelassen sind (zum Beispiel LXM32). Beachten Sie bei der Auswahl die Art und Höhe der Netzspannung. Weitere Antriebsverstärker für den Betrieb von BMH Motoren auf Anfrage. Beachten Sie, dass der BMH Motor keinen konventionellen Temperatursensor besitzt.

2.2 Motorspezifische Daten

2.2.1 BMH070

BMH... 0701 0702 0703
Wicklung P T P T P T
Technische Daten - allgemein
Dauerstillstandsmoment M_0^1) 2)	Nm(lb-in)	1,40(12,39)	1,40(12,39)	2,48(21,95)	2,48(21,95)	3,40(30,09)	3,40(30,09)
Spitzenmoment M_max	Nm(lb-in)	4,20(37,17)	4,20(37,17)	7,44(65,85)	7,44(65,85)	10,20(90,28)	10,20(90,28)
Bei Versorgungsspannung U_n = 115Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	1250 2500	1250 2500	250 2000
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	1,38(12,21)	1,35(11,95)	2,37(20,98)	2,27(20,09)	3,18(28,15)	3,05(26,99)
Nennstrom I_N	A_rms	1,75 2,75 2	82 4,92 3,56	4,98
Nennleistung P_N	kW 0,18	0,35 0,31 0	59 0,42 0,64
Bei Versorgungsspannung U_n = 230Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	3000 5000	3000 5000	2500 4000
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	1,34(11,86)	1,31(11,59)	2,23(19,74)	2,06(18,23)	2,96(26,20)	2,70(23,90)
Nennstrom I_N	A_rms	1,75 2,76 2	70 4,46 3,47	4,41
Nennleistung P_N	kW 0,42	0,68 0,70 1	08 0,75 1,13
Bei Versorgungsspannung U_n = 400Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	5500 - 5500	- 5000 -
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	1,30(11,51)	- 2,01	(17,79)	- 2,53	(22,39)	-
Nennstrom I_N	A_rms	1,65 - 2,39	- 2,91 -
Nennleistung P_N	kW 0,75	- 1,16 - 1,32	-
Bei Versorgungsspannung U_n = 480Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	7000 - 7000	- 6500 -
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	1,27(11,24)	- 1,89	(16,73)	- 2,26	(20,00)	-
Nennstrom I_N	A_rms	1,70 - 2,36	- 2,74 -
Nennleistung P_N	kW 0,93	- 1,38 - 1,54	-

1) Bedingungen für die Leistungsdaten: Montiert an Stahlplatte, (2,5 * Flanschmaß) 2 Fläche, 10 mm (0,39 in) Dicke, zentrierte Bohrung.
2) M_0= Dauerstillstandsmoment bei 20 min ^-1 und 100% relative Einschaltdauer; bei Drehzahl <20 min ^-1 reduziert sich das Dauerstills- tandsmoment auf 87%.

BMH... 0701 0702 0703
Wicklung P T P T P T
Technische Daten - elektrisch
Maximaler Strom I_max	A_rms	5,97 9,56 9,	65 17,64 12,	57 17,84
Dauerstillstandsstrom I_0	A_rms	1,78 2,85 2,	94 5,38 3,91	5,55
Spannungskonstante k_Eu-v^1)	V_rms	48,5 30,3 5	1,7 28,3 53,4	37,6
Momentenkonstante k_t^2)	Nm/A 0,	79 0,49 0,84	0,46 0,87 0,	61
Wicklungswiderstand R_20 u-v	Ω	8,61 3,47 3,	79 1,15 2,54	1,24
Wicklungsinduktivität L_q u-v mH 20,70 8	,09 11,78	3,52 8,35 4,	14
Wicklungsinduktivität L_d u-v mH 20,70 8	,09 11,78	3,52 8,35 4,	14
Technische Daten - mechanisch
Maximale Drehzahl n_max	min-1	8000 8000	8000 8000	8000 8000
Rotorträgheitsmoment ohne Halte-bremse J_M	kgcm2	0,59 0,59 1,	13 1,13 1,67	1,67
Rotorträgheitsmoment mit Halte-bremse J_M	kgcm2	0,70 0,70 1,	24 1,24 1,78	1,78
Masse ohne Haltebremse m kg 1,60 1,	60 2,30	2,30 3,00 3,	0
Masse mit Haltebremse m kg 2,60 2,60	3,30 3,30	4,00 4,00

1) Effektivwert bei 1000 min ^-1 und 20 °C (68 °F).
2) Bei n = 20 min ^-1 und 100% relative Einschaltdauer.

2.2.2 BMH100

BMH... 1001 1002 1003
Wicklung P T P T P T
Technische Daten - allgemein
Dauerstillstandsmoment M_o^1) 2)	Nm(lb-in)	3,40(30,09)	3,40(30,09)	6,0(53,10)	6,1(53,99)	9,0(79,66)	7,5(66,38)
Spitzenmoment M_max	Nm(lb-in)	10,20(90,28)	10,20(90,28)	18,00(159,31)	18,30(161,97)	27,00(238,97)	25,50(225,69)
Bei Versorgungsspannung U_n = 115Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	1000 1750	1000 1750	1000 1500
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	3,30(29,21)	3,20(28,32)	5,67(50,18)	5,75(50,89)	8,45(74,79)	7,88(69,74)
Nennstrom I_N	A_rms	3,07 4,85 4	81 8,26 7,30	9,40
Nennleistung P_N	kW 0,35	0,58 0,59 1	05 0,88 1,24
Bei Versorgungsspannung U_n = 230Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	2000 4000	2000 3500	2500 3000
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	3,20(28,32)	2,90(25,67)	5,33(47,17)	4,80(42,48)	7,63(67,53)	7,25(64,17)
Nennstrom I_N	A_rms	2,99 4,50 4	58 7,00 6,70	8,80
Nennleistung P_N	kW 0,67	1,20 1,12 1	76 2,00 2,28
Bei Versorgungsspannung U_n = 400Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	4000 - 4000	- 4000 -
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	3,00(26,55)	- 4,67	(41,33)	- 6,00	(53,10)	-
Nennstrom I_N	A_rms	2,83 - 4,10	- 5,30 -
Nennleistung P_N	kW 1,26	- 1,95 - 2,50	-
Bei Versorgungsspannung U_n = 480Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	5000 - 5000	- 5000 -
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	2,90(25,67)	- 4,20	(37,17)	- 4,78	(42,31)	-
Nennstrom I_N	A_rms	2,75 - 3,73	- 4,30 -
Nennleistung P_N	kW 1,52	- 2,27 - 2,50	-

1) Bedingungen für die Leistungsdaten: Montiert an Stahlplatte, 300 mm (11,8 in) * 300 mm (11,8 in) Fläche, 20 mm (0,79 in) Dicke, zentrierte Bohrung.

2) M_0= Dauerstillstandsmoment bei 20 min ^-1 und 100% relative Einschaltdauer; bei Drehzahl <20min ^-1 reduziert sich das Dauerstillstandsmoment auf 87%.

BMH... 1001 1002 1003
Wicklung P T P T P T
Technische Daten - elektrisch
Maximaler Strom I_max	A_rms	11,20 18,20	17,50 30,00	26,71 34,70
Dauerstillstandsstrom I_0	A_rms	3,15 5,11 5,	04 8,65 7,69	8,80
Spannungskonstante k_Eu-v^1)	V_rms	70,30 43,00	78,00 46,10	77,95 56,00
Momentenkonstante k_t^2)	Nm/A 1,	09 0,67 1,19	0,71 1,17 0,	85
Wicklungswiderstand R_20 u-v	Ω	4,12 1,58 1,	97 0,68 1,08	0,61
Wicklungsinduktivität L_q u-v mH 14,90 5,44 8,24	2,84 5,23 2,	71
Wicklungsinduktivität L_d u-v mH 13,15 4,78 7,35	2,52 4,62 2,	40
Technische Daten - mechanisch
Maximale Drehzahl n_max	min-1	6000 6000	6000 6000	6000 6000
Rotorträgheitsmoment ohne Halte-bremse J_M	kgcm2	3,19 3,19 6,	28 6,28 9,37	9,37
Rotorträgheitsmoment mit Halte-bremse J_M	kgcm2	3,68 3,68 6,	77 6,77 10,	30 10,30
Masse ohne Haltebremse m kg 3,34 3,34 4,92 4,92 6,50 6,50
Masse mit Haltebremse m kg 4,80 4,80 6,38 6,38 8,15 8,15

1) Effektivwert bei 1000 min ^-1 und 20 °C (68 °F).
2) Bei n = 20 min ^-1 und 100% relative Einschaltdauer.

2.2.3 BMH140

BMH... 1401 1402 1403
Wicklung P P P
Technische Daten - allgemein
Dauerstillstandsmoment M_0^1) 2)	Nm(lb-in)	10,0(88,51)	16,8(148,7)	22,5(199,1)
Spitzenmoment M_max	Nm(lb-in)	30,00(265,5)	50,40(446,1)	72,00(637,3)
Bei Versorgungsspannung U_n = 115Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	1000 1000 750
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	9,08(80,36)	14,90(131,9)	21,50(190,3)
Nennstrom I_N	A_rms	8,04 12,35 15,70
Nennleistung P_N	kW 0,95 1,56 1,69
Bei Versorgungsspannung U_n = 230Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	2000 2000 1750
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	8,30(73,46)	13,10(115,9)	18,12(160,4)
Nennstrom I_N	A_rms	7,48 11,09 13,51
Nennleistung P_N	kW 1,74 2,73 3,32
Bei Versorgungsspannung U_n = 400Vac oder U_n = 480Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	3500 3000 3000
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	7,14(63,19)	11,30(100,0)	13,92(123,2)
Nennstrom I_N	A_rms	6,62 9,77 10,65
Nennleistung P_N	kW 2,62 3,55 4,37

1) Bedingungen für die Leistungsdaten: Montiert an Stahlplatte, 400 mm (15,7 in) * 400 mm (15,7 in) Fläche, 10 mm (0,39 in) Dicke, zentrierte Bohrung.

2) Mo=Dauerstillstandsmoment bei 20 min ^-1 und 100% relative Einschaltdauer; bei Drehzahl <20 min ^-1 reduziert sich das Dauerstillstandsmoment auf 87%.

BMH... 1401 1402 1403
Wicklung P P P
Technische Daten - elektrisch
Maximaler Strom I_max	A_rms	29,80 46,20 57,66
Dauerstillstandsstrom l_0	A_rms	8,60 13,55 16,20
Spannungskonstante k_Eu-v^1)	V_rms	75,60 82,50 92,50
Momentenkonstante k_t^2)	Nm/A 1,15	1,23 1,39
Wicklungswiderstand R_20 u-v		0,86 042 0,32
Wicklungsinduktivität L_q u-v mH 9,32 5,20 4,33
Wicklungsinduktivität L_d u-v mH 8,11 4,56 3,87
Technische Daten - mechanisch
Maximale Drehzahl n_max	min^-1	4000 4000 4000
Rotorträgheitsmoment ohne Haltebremse J_M	kgcm^2	16,46 32,00 47,54
Rotorträgheitsmoment mit Haltebremse J_M	kgcm^2	17,96 33,50 50,27
Masse ohne Haltebremse m kg 8,00 12,00 16,00
Masse mit Haltebremse m kg 10,30 14,30 18,53

1) Effektivwert bei 1000 min ^-1 und 20 °C (68 °F).
2) Bei n = 20 min ^-1 und 100% relative Einschaltdauer.

2.2.4 BMH190

BMH... 1901 1902 1903 1904······A 1904······B
Wicklung P P P P P
Technische Daten - allgemein
Dauerstillstandsmoment M_0^1) 2)	Nm(lb-in)	30,0(265,5)	48,0(424,8)	65,0(575,3)	100(885,1)	100(885,1)
Spitzenmoment M_max	Nm(lb-in)	90(796,6)	144(1275)	195(1726)	230(2036)	230(2036)
Bei Versorgungsspannung U_n = 400 Vac oder U_n = 480 Vac 1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	3000 2000 20	00 2000 2000
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	16,50(146,0)	29,00(256,7)	37,00(327,5)	46,80(414,2)	76,40(676,2)
Nennstrom I_N	A_rms	14,00 19,30 2	1,30 19,60 32,00
Nennleistung P_N	kW 5,18 6	07 7,75 9,80	16,00

1) Bedingungen für die Leistungsdaten: Montiert an Stahlplatte, 550 mm (21,7 in) * 550 mm (21,7 in) Fläche, 30 mm (1,18 in) Dicke, zentrierte Bohrung.
2) M_0= Dauerstillstandsmoment bei 20 min ^-1 und 100% relative Einschaltdauer; bei Drehzahl <20 min ^-1 reduziert sich das Dauerstillstandsmoment auf 87%.

BMH... 1901 1902 1903 1904·····A 1904·····B
Wicklung P P P P P
Technische Daten - elektrisch
Maximaler Strom I_max	A_rms	89,6 114,0 12	4,5 100,0 100,0
Dauerstillstandsstrom I_0	A_rms	23,2 30,8 36,1	40,0 40,0
Spannungskonstante k_E u-v^1)	V_rms	87,6 108,3 12	9,2 168,0 168,0
Momentenkonstante k_t^2)	Nm/A 1,30	1,56 1,80 2,50	2,50
Wicklungswiderstand R_20 u-v	Ω	0,24 0,15 0,13	0,16 0,16
Wicklungsinduktivität L_q u-v mH 5,48 3,	86 3,62 4,7	4 4,74
Wicklungsinduktivität L_d u-v mH 5,23 3,	73 3,43 4,5	1 4,51
Technische Daten - mechanisch
Maximale Drehzahl n_max	min-1	4000 4000 35	00 3000 3000
Rotorträgheitsmoment ohne Halte-bremse J_M	kgcm2	67,7 130,1 19	4,1 276,7 276,7
Rotorträgheitsmoment mit Halte-bremse J_M	kgcm2	71,8 144,8 20	8,8 298,2 298,2
Masse ohne Haltebremse m	kg	19	31	43	55,8	57,4
Masse mit Haltebremse m kg	20,5 32,5 44	5 62,6 64,2

1) Effektivwert bei 1000 min -1 und 20 °C (68 °F).
2) Bei n = 20 min -1 und 100% relative Einschaltdauer.

2.2.5 BMH205

BMH... 2051 2052 2053
Wicklung P P P
Technische Daten - allgemein
Dauerstillstandsmoment M_0^1)^2)	Nm(lb-in)	34,4(304,5)	62,5(553,2)	88(778,9)
Spitzenmoment M_max	Nm(lb-in)	110(973,6)	220(1947)	330(2921)
Bei Versorgungsspannung U_n=115Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	750 500 500
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	31,4(277,9)	57,9(512,5)	80,2(709,8)
Nennstrom I_N	A_rms	19,6 22,4 30,8
Nennleistung P_N	kW 2,47 3	03 4,20
Bei Versorgungsspannung U_n=230Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	1500 1000 1000
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	28,2(249,6)	51,7(457,6)	70,4(623,1)
Nennstrom I_N	A_rms	17,6 20,0 26,4
Nennleistung P_N	kW 4,43 5	41 7,38
Bei Versorgungsspannung U_n=400Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	3000 2000 2000
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	21,0(185,9)	34,0(300,9)	45,0(398,3)
Nennstrom I_N	A_rms	13,1 13,2 17,9
Nennleistung P_N	kW 6,60 7	12 9,40
Bei Versorgungsspannung U_n=480Vac^1)
Nenndrehzahl n_N	min-1	3600 2400 2000
Nennmoment M_N	Nm(lb-in)	17,9(158,4)	24,9(220,4)	45,0(398,3)
Nennstrom I_N	A_rms	11,2 9,7 17,9
Nennleistung P_N	kW 6,75 6	26 9,40

1) Bedingungen für die Leistungsdaten: Montiert an Stahlplatte, (2,5 * Flanschmaß) 2 Fläche, 10 mm (0,39 in) Dicke, zentrierte Bohrung.

2) M_0= Dauerstillstandsmoment bei 20 min ^-1 und 100% relative Einschaltdauer; bei Drehzahl <20 min ^-1 reduziert sich das Dauerstillstandsmoment auf 87%.

BMH... 2051 2052 2053
Wicklung P P P
Technische Daten - elektrisch
Maximaler Strom I_max	A_rms	78,1 96,8 136,1
Dauerstillstandsstrom I_0	A_rms	21,5 24,2 31,8
Spannungskonstante k_Eu-v^1)	V_rms	104 161 172
Momentenkonstante k_t^2)	Nm/A 1,6	2,58 2,76
Wicklungswiderstand R_20u-v	Ω	0,3 0,3 0,2
Wicklungsinduktivität L_q u-v mH 5,9 5,6 4,3
Wicklungsinduktivität L_d u-v mH 5,6 5,2 4,0
Technische Daten - mechanisch
Maximale Drehzahl n_max	min-1	3800 3800 3800
Rotorträgheitsmoment ohne Haltebremse J_M	kgcm2	71,4 129 190
Rotorträgheitsmoment mit Haltebremse J_M	kgcm2	87,4 145 206
Masse ohne Haltebremse m kg 33 44 67
Masse mit Haltebremse m kg 37,9 48,9 70,6

1) Effektivwert bei 1000 min ^-1 und 20 °C (68 °F).

2) Bei n = 20 min ^-1 und 100% relative Einschaltdauer.

2.3 Abmessungen

Abmessungen BMH070

mm in 29.5 1.16 22.4 0.88 22.5 0.89 39.5 1.56 109.5 4.31 0.22 Ø82 Ø3.32 Ø75 Ø2.95 ØM4x8 ØC k6 Ø60 j6 Ø2.362 j6 L±1 8.5 0.33 2.5 0.1 B 39.5 1.56 17.5 0.69 180° 180° DIN 6885 A B ØC k6 E A F G H A-A D h9 DIN 332-D ØT O N 60° 90° P Q ØS

Bild 4: Abmessungen BMH070

BMH... 0701 0702 0703
L Länge ohne Haltebremse mm (in) 122 (4,80) 154 (6,06) 186 (7,32)
L Länge mit Haltebremse mm (in) 161(6,34) 193 (7,60) 225 (8,86)
B Länge der Welle mm (in) 23 (0,91) 23 (0,91) 30 (1,18)
C	Durchmesser der Welle	mm (in)	11 (0,433)	11 (0,433)	14 (0,551)
D Breite der Passfeder mm (in) 4 (0,15) 7) 4 (0,157) 5 (0,197)
E	Breite der Welle mit Passfeder	mm (in)	12,5 (0,49)	12,5 (0,49)	16 (0,63)
F Länge der Passfeder mm (in) 18 (0,7) 1) 18 (0,71) 20 (0,79)
G	Abstand Passfeder zum Wellenende	mm (in)	2,5 (0,10)	2,5 (0,10)	5 (0,20)
	Passfeder		DIN 6885-A4x4x18	DIN 6885-A4x4x18	DIN 6885-A4x4x20
H	Innengewinde der Welle		M4	M4	M5
N		mm (in) 2,1 (0,08) 2,1 (0,08) 2,4 (0,09)
O		mm (in) 3,2 (0,13) 3,2 (0,13) 4 (0,16)
P		mm (in) 10 (0,39) 10 (0,39) 12,5 (0,49)
Q		mm (in) 14 (0,55) 14 (0,55) 17 (0,67)
S		mm (in) 4,3 (0,17) 4,3 (0,17) 5,3 (0,21)
T		mm (in) 3,3 (0,13) 3,3 (0,13) 4,2 (0,17)

Abmessungen BMH100

mm in 32 1.26 22.4 0.88 39.5 1.56 Ø9 Ø0.35 Ø115 Ø4.53 28.5 1.12 139.5 5.49 Ø100 Ø3.94 M4x10 ØC k6 Ø95 j6 Ø3.740 j6 L ±1 12 0.47 3.5 0.14 B 39.5 1.56 11.5 0.45 180° 180° DIN 6885 A B A ØC k6 E H A-A D h9 DIN 332-D ØT N 60° 90° P Q ØS

Bild 5: Abmessungen BMH100

BMH... 1001 1002 1003
L Länge ohne Haltebremse mm (in) 128,6 (5,06) 160,6 (6,32) 192,6 (7,58)
L Länge mit Haltebremse mm (in) 170,3 (6,7) 202,3 (7,96) 234,3 (9,22)
B Länge der Welle mm (in) 40 (1,57) 40 (1,57) 40 (1,57)
C Durchmesser der Welle mm (in) 19 (0,748) 19 (0,748) 19 (0,748)
D Breite der Passfeder mm (in) 6 (0,236) 6 (0,236) 6 (0,236)
E Breite der Welle mit Passfeder mm (in) 21,5 (0,85) 21,5 (0,85) 21,5 (0,85)
F Länge der Passfeder mm (in) 30 (1,18) 30 (1,18) 30 (1,18)
G	Abstand Passfeder zum Wellenende	mm (in)	5 (0,2)	5 (0,2)	5 (0,2)
	Passfeder		DIN 6885-A6x6x30	DIN 6885-A6x6x30	DIN 6885-A6x6x30
H	Innengewinde der Welle		M6	M6	M6
N		mm (in)	2,8 (0,11)	2,8 (0,11)	2,8 (0,11)
O		mm (in)	5 (0,2)	5 (0,2)	5 (0,2)
P		mm (in) 16 (0,63) 16 (0,63) 16 (0,63)
Q		mm (in) 21 (0,83) 21 (0,83) 21 (0,83)
S		mm (in)	6,4 (0,25)	6,4 (0,25)	6,4 (0,25)
T		mm (in)	5 (0,2)	5 (0,2)	5 (0,2)

Abmessungen BMH140

mm in 42 1.65 22.4 0.88 39.5 1.56 Ø11 Ø0.43 Ø165 Ø6.5 26 1.02 M4x10 ØC k6 Ø130 j6 Ø5.118 j6 179.5 7.07 140 5.51 L ±1 12 0.47 B 3.5 0.14 39.5 7.56 180° 14 180° DIN 6885 A ØC k6 A E H A-A D h9 ØT N ØS P 60° 90° DIN 332-D

Bild 6: Abmessungen BMH140

BMH... 1401 1402 1403
L Länge ohne Haltebremse mm (in) 152 (5,98)		192 (7,56)	232 (9,13)
L Länge mit Haltebremse mm (in) 187 (7,36)		227 (8,94)	267 (10,51)
B Länge der Welle mm (in) 50 (1,97)	50 (1,97)	50 (1,97)
C Durchmesser der Welle mm (in) 24 (0,945)		24 (0,945)	24 (0,945)
D Breite der Passfeder mm (in) 8 (0,315)	8 (0,315)	315) 8 (0,315)
E Breite der Welle mit Passfeder mm (in) 27 (1,06)	27 (1,06)	27 (1,06)	27 (1,06)
F Länge der Passfeder mm (in) 40 (1,57)	40 (1,57)	40 (1,57)
G	Abstand Passfeder zum Wellenende	mm (in)	5 (0,2)	5 (0,2)	5 (0,2)
	Passfeder		DIN 6885-A8x7x40	DIN 6885-A8x7x40	DIN 6885-A8x7x40
H Innengewinde der Welle		M8 M8 M8
N		mm (in)	3,3 (0,13)	3,3 (0,13)	3,3 (0,13)
O		mm (in)	6 (0,24)	6 (0,24)	6 (0,24)
P		mm (in) 19	(0,75) 19(0,75) 19(0,75)
Q		mm (in) 25	(0,98) 25 (0,98) 25 (0,98)
S		mm (in)	8,4 (0,33)	8,4 (0,33)	8,4 (0,33)
T		mm (in)	6,8 (0,27)	6,8 (0,27)	6,8 (0,27)

35 A B A ØC k6 A F G E H A-A D h9

Abmessungen BMH190……A

mm in 7.2 2.83 Ø14 Ø0.55 Ø215 Ø8.46 262 10.31 Ø190 Ø7.48 X 39.4 1.55 17 0.67 32 1.26 L 13 0.51 4 0.16 B ØC k6 Ø180 j6 Ø7.087 j6 10 0.39 M6 ≤13.5 0.53 9 Ø35 DIN 6885 A A B ØC k6 E H A-A D h9 ØT N ØS Ø32-D Ø10 90° 90°

Bild 7: Abmessungen BMH190……A

BMH...			1901	1902	1903	1904······A
L	Länge ohne Haltebremse	mm (in)	190 (7,48)	250 (9,84)	310 (12,2)	383 (15,08)
L	Länge mit Haltebremse	mm (in)	248 (9,76)	308 (12,13)	368 (14,49)	456 (17,95)
X	Länge ohne Haltebremse	mm (in)	65 (2,56)	65 (2,56)	65 (2,56)	65 (2,56)
X	Länge mit Haltebremse	mm (in)	123 (4,84)	123 (4,84)	123 (4,84)	123 (4,84)
B	Länge der Welle	mm (in)	80 (3,15)	80 (3,15)	80 (3,15)	80 (3,15)
C	Durchmesser der Welle	mm (in)	38 (1,496)	38 (1,496)	38 (1,496)	38 (1,496)
D	Breite der Passfeder	mm (in)	10 (0,394)	10 (0,394)	10 (0,394)	10 (0,394)
E	Breite der Welle mit Passfeder	mm (in)	41 (1,61)	41 (1,61)	41 (1,61)	41 (1,61)
F	Länge der Passfeder	mm (in)	70 (2,76)	70 (2,76)	70 (2,76)	70 (2,76)
G	Abstand Passfeder zum Wellenende	mm (in)	5 (0,2)	5 (0,2)	5 (0,2)	5 (0,2)
	Passfeder		DIN 6885-A10x8x70	DIN 6885-A10x8x70	DIN 6885-A10x8x70	DIN 6885-A10x8x70
H	Innengewinde der Welle		M12	M12	M12	M12
N		mm (in)	4,4 (0,17)	4,4 (0,17)	4,4 (0,17)	4,4 (0,17)
O		mm (in)	9,5 (0,37)	9,5 (0,37)	9,5 (0,37)	9,5 (0,37)
P		mm (in)	28 (1,1)	28 (1,1)	28 (1,1)	28 (1,1)
Q		mm (in)	37 (1,46)	37 (1,46)	37 (1,46)	37 (1,46)
S		mm (in)	13 (0,51)	13 (0,51)	13 (0,51)	13 (0,51)
T		mm (in)	10,2 (0,4)	10,2 (0,4)	10,2 (0,4)	10,2 (0,4)

Abmessungen BMH1904……B

72 2.83 Ø14 Ø0.55 Ø215 Ø8.46 262 10.31 190 7.48 205 8.07

4.5 0.18 X L 13 0.51 B 4 0.16 ØC k6 Ø180 j6 10 0.39 M6 9 0.35 ≤13.5 0.53

DIN 6885 A ØC k6 A B E H A-A D h9 F G ØT O N 60° 90° P Q ØS Din 332-D

Bild 8: Abmessungen BMH1904……B

BMH... 1904······B
L Länge ohne Haltebremse mm (in) 449,5 (17,70)
L Länge mit Haltebremse mm (in) 523 (20,59)
X Länge ohne Haltebremse mm (in) 135 (5,31)
X Länge mit Haltebremse mm (in) 193,5 (7,62)
B Länge der Welle mm (in) 80 (3,15)
C Durchmesser der Welle mm (in) 38 (1,496)
D Breite der Passfeder mm (in) 10 (0,398)
E Breite der Welle mit Passfeder mm (in) 41 (1,61)
F Länge der Passfeder mm (in) 70 (2,76)
G Abstand Passfeder zum Wellenende mm (in) 5 (0,2)
	Passfeder DIN 6885-		A10x8x70
H Innengewinde der Welle		M12
N		mm (in) 4,4 (0,17)
O		mm (in) 9,5 (0,37)
P		mm (in) 28 (1,1)
Q		mm (in) 37 (1,46)
S		mm (in) 13 (0,51)
T		mm (in) 10,2 (0,4)

Abmessungen BMH205

mm in 42 1.65 1.81 Ø14 Ø0.55 Ø215 Ø8.46 259 10.20 Ø205 8.07 54 2.13 22.4 0.88 78 3.07 46 34 1.34 M6 18 0.71 Ø Ck6 Ø180 j6 Ø7.087 j6 L ±1 17 0.67 B 4 0.16 60 2.36 39.4 1.55 270° DIN 6885 A ØC k6 A E H A-A D h9 ØT N ØS P 60° 90° DIN 332-D

Bild 9: Abmessungen BMH205

BMH... 2051 2052 2053
L Länge ohne Haltebremse mm (in) 321 (12,64) 405 (15,94) 489 (19,25)
L Länge mit Haltebremse mm (in) 370,5 (14,57) 454,5 (17,89) 538,5 (21,20)
B Länge der Welle mm (in) 80 (3,15) 80 (3,15) 80 (3,15)
C Durchmesser der Welle mm (in) 38 (1,496) 38 (1,496) 38 (1,496)
D Breite der Passfeder mm (in) 10 (0,398) 10 (0,398) 10 (0,398)
E	Breite der Welle mit Passfeder	mm (in)	41 (1,61)	41 (1,61)	41 (1,61)
F Länge der Passfeder mm (in) 70 (2,76) 70 (2,76) 70 (2,76)
G	Abstand Passfeder zum Wellenende	mm (in)	5 (0,2)	5 (0,2)	5 (0,2)
	Passfeder		DIN 6885-A10x8x70	DIN 6885-A10x8x70	DIN 6885-A10x8x70
H	Innengewinde der Welle		M12	M12	M12
N		mm (in)	4,4 (0,17)	4,4 (0,17)	4,4 (0,17)
O		mm (in)	9,5 (0,37)	9,5 (0,37)	9,5 (0,37)
P		mm (in)	28 (1,1)	28 (1,1)	28 (1,1)
Q		mm (in) 37 (1,46) 37 (1,46) 37 (1,46)
S		mm (in) 13 (0,51) 13 (0,51) 13 (0,51)
T		mm (in)	10,2 (0,4)	10,2 (0,4)	10,2 (0,4)

2.4 Wellenspezifische Daten

2.4.1 Kraft beim Aufpressen

Eine Überschreitung der maximal zulässigen Kräfte an der Motorwelle führt zu schnellem Lagerverschleiß oder Wellenbruch.

⚠️ WARNING

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN DURCH MECHANISCHE BESCHÄ- DIGUNG DES MOTORS

• Überschreiten Sie nicht die maximal zulässigen Axial- und Radialkräfte an der Motorwelle.
• Schützen Sie die Motorwelle vor Schlägen.
• Überschreiten Sie nicht die maximal zulässige Axialkraft beim Aufpressen von Elementen auf die Motorwelle.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Maximale Kraft beim Aufpressen

Die Kraft beim Aufpressen darf die maximal zulässige Axialkraft nicht überschreiten, siehe Kapitel "2.4.2 Wellenbelastung". Durch das Verwenden von Montagepaste auf Welle und Element wird die Reibung verringert und die Oberfläche geschont.

Wenn die Welle ein Gewinde hat, verwenden Sie dieses zum Aufpressen des Elements. Dadurch wirkt auf das Wälzlager keine Axialkraft.

Alternativ kann das Element auch aufgeschrumpft, geklemmt oder verklebt werden.

Folgende Tabelle zeigt die maximal zulässige Axialkraft F_A bei Stillstand.

BMH... 070 100	140 190	205
Maximale Axial-kraft F_A bei Still-stand	N (lb)	80 (18)	160 (36)	300 (65)	500 (112)	740 (165)

2.4.2 Wellenbelastung

Es gelten folgende Bedingungen:

• Die zulässige Kraft beim Aufpressen auf das Wellenende darf nicht überschritten werden
- Radiale und axiale Grenzlasten dürfen nicht gleichzeitig aufgebracht werden
- Nominale Lagerlebensdauer in Betriebsstunden bei einer Ausfallwahrscheinlichkeit von 10% (L _10h = 20000 Stunden)
• Mittlere Drehzahl n = 4000 min ^-1
- Umgebungstemperatur = 40 °C (104 °F)
- Spitzenmoment = Motorbetriebsart S3 - S8, 10% relative Einschalt-dauer
- Nennmoment = Motorbetriebsart S1, 100% relative Einschaltdauer

F_A F_R X

Bild 10: Wellenbelastung

Der Angriffspunkt der Kräfte ist abhängig von der Motorbaugröße:

Motorvariante Werte für "X"
BMH0701 und BMH0702 mm (in) 11,5 (0,45)
BMH0703 mm (in) 15 (0,59)
BMH100 mm (in) 20 (0,76)
BMH140 mm (in) 25 (0,98)
BMH190 mm (in) 40 (1,57)
BMH205 mm (in) 40 (1,57)

Folgende Tabelle zeigt die maximale radiale Wellenbelastung F_R .

BMH... 0701 0702 0703		1001 1002	1003 1401	1402 1403
1000 min^-1	N(lb)	660(148)	710(160)	730(164)	900(202)	990(223)	1050(236)	1930(434)	2240(544)	2420(544)
2000 min^-1	N(lb)	520(117)	560(126)	580(130)	720(162)	790(178)	830(187)	1530(344)	1780(400)	1920(432)
3000 min^-1	N(lb)	460(103)	490(110)	510(115)	630(142)	690(155)	730(164)	1340(301)	1550(348)	1670(375)
4000 min^-1	N(lb)	410(92)	450(101)	460(103)	570(128)	620(139)	660(148)	---
5000 min^-1	N(lb)	380(85)	410(92)	430(97)	530(119)	580(130)	610(137)	---
6000 min^-1	N(lb)	360(81)	390(88)	400(90)	----

BMH... 1901 1902 1903		1904 2051 2052 2053
1000 min^-1	N(lb)	2900(652)	3200(719)	3300(742)	3800(854)	3730(839)	4200(944)	4500(1012)
2000 min^-1	N(lb)	2750(618)	3100(697)	3250(731)	3700(832)	2960(665)	3330(749)	3570(803)
3000 min^-1	N(lb)	2650(596)	3000(674)	3150(708)	3600(809)	2580(580)	2910(654)	3120(701)
4000 min^-1	N(lb)	2600(585)	2950(663)	3100(697)	3500(787)	---

Folgende Tabelle zeigt die maximale axiale Wellenbelastung F_A .

BMH... 0701 0702 0703		1001 1002	1003 1401	1402 1403
1000 min^-1	N(lb)	132(30)	142(32)	146(33)	180(40)	198(45)	210(47)	386(87)	448(109)	484(109)
2000 min^-1	N(lb)	104(23)	112(25)	116(26)	144(32)	158(36)	166(37)	306(69)	356(86)	384(86)
3000 min^-1	N(lb)	92(21)	98(22)	102(23)	126(28)	138(31)	146(33)	268(60)	310(75)	334(75)
4000 min^-1	N(lb)	82(18)	90(20)	92(21)	114(26)	124(28)	132(30)	---
5000 min^-1	N(lb)	76(17)	82(18)	86(19)	106(24)	116(26)	122(27)	---
6000 min^-1	N(lb)	72(16)	78(18)	80(18)	----

BMH... 1901 1902 1903		1904 2051 2052 2053
1000 min^-1	N(lb)	580(130)	640(144)	660(148)	760(171)	746 840 900
2000 min^-1	N(lb)	550(124)	620(139)	650(146)	740(166)	592 666 714
3000 min^-1	N(lb)	530(119)	600(135)	630(142)	720(162)	516 582 624
4000 min^-1	N(lb)	520(117)	590(133)	620(139)	700(157)	---

Eine Überschreitung der maximal zulässigen Kräfte an der Motorwelle führt zu schnellem Lagerverschleiß oder Wellenbruch.

WARNUNG

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN DURCH MECHANISCHE BESCHÄ- DIGUNG DES MOTORS

• Überschreiten Sie nicht die maximal zulässigen Axial- und Radialkräfte an der Motorwelle.
• Schützen Sie die Motorwelle vor Schlägen.
• Überschreiten Sie nicht die maximal zulässige Axialkraft beim Aufpressen von Elementen auf die Motorwelle.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

2.5 Optionen

2.5.1 Encoder

Die Motoren sind mit einem SinCos Encoder ausgestattet. Über die Hiperface Schnittstelle steht dem Antriebsverstärker das elektronische Typenschild des Motors zur Inbetriebnahme zur Verfügung.

Die Signale entsprechen den Anforderungen an PELV.

SKS36 Singleturn Dieser Motor-Encoder misst beim Einschalten innerhalb einer Umdrehung einen Absolutwert und zählt von diesem aus inkremental weiter.

Auflösung in Inkremente je nach Auswertung
Auflösung pro Umdrehung 128 Sin/	Cos-Perioden
Messbereich absolut 1 Umdrehung
Genauigkeit des digitalen Absolut-wertes1)	± 0,0889^
Genauigkeit der inkrementellen Position	± 0,0222^
Signalform Sinus
Versorgungsspannung 7 ... 12 Vdc
Maximaler Versorgungsstrom 60 mA (ohne Last)
Maximale Winkelbeschleunigung 200.000 rad/s2

1) Je nach Auswertung des Antriebverstärkers kann die Genauigkeit gesteigert werden indem zur Berechnung des Absolutwertes zusätzlich die inkrementelle Position mitverarbeitet wird. Die Genauigkeit entspricht in diesem Fall der inkrementellen Position.

SKM36 Multiturn Dieser Motor-Encoder misst beim Einschalten innerhalb 4096 Umdrehungen einen Absolutwert und zählt von diesem aus inkremental weiter.

Auflösung in Inkremente je nach Auswertung
Auflösung pro Umdrehung 128 Sin/	Cos-Perioden
Messbereich absolut 4096 Umdrehungen
Genauigkeit des digitalen Absolut-wertes1)	± 0,0889^
Genauigkeit der inkrementellen Position	± 0,0222^
Signalform Sinus
Versorgungsspannung 7 ... 12 Vdc
Maximaler Versorgungsstrom 60 mA (ohne Last)
Maximale Winkelbeschleunigung 200.000 rad/s2

1) Je nach Auswertung des Antriebverstärkers kann die Genauigkeit gesteigert werden indem zur Berechnung des Absolutwertes zusätzlich die inkrementelle Position mitverarbeitet wird. Die Genauigkeit entspricht in diesem Fall der inkrementellen Position.

SEK37 Singleturn Dieser Motor-Encoder misst beim Einschalten innerhalb einer Umdrehung einen Absolutwert und zählt von diesem aus inkremental weiter.

Auflösung in Inkremente je nach Auswertung
Auflösung pro Umdrehung 16 Sin/Cos-Perioden
Messbereich absolut 1 Umdrehung
Genauigkeit der Position ± 0,08°
Signalform Sinus
Versorgungsspannung 7 ... 12 Vdc
Maximaler Versorgungsstrom 50 mA (ohne Last)

SEL37 Multiturn Dieser Motor-Encoder misst beim Einschalten innerhalb 4096 Umdrehungen einen Absolutwert und zählt von diesem aus inkremental weiter.

Auflösung in Inkremente je nach Auswertung
Auflösung pro Umdrehung 16 Sin/Cos-Perioden
Messbereich absolut 4096 Umdrehungen
Genauigkeit der Position ± 0,08°
Signalform Sinus
Versorgungsspannung 7 ... 12 Vdc
Maximaler Versorgungsstrom 50 mA (ohne Last)

2.5.2 Haltebremse

BMH... 070 1001,			1002	1003 140	1,1402	1403 190	1 1902,	1903	1904,205
Haltemoment^1)	Nm(lb-in)	3,0(26,55)	5,5(48,68)	9(79,66)	18(159,3)	23(203,6)	32(283,2)	60(531,0)	80(708,1)
Einschaltzeit (Haltebremse öffnen)	ms 80	70 90 100	100 200	220 200
Ausschaltzeit (Haltebremse schließen)	ms 17	30 40 52	60 60 50	50
Nennspannung Vdc 24 +5/-15% 24									+6/-10%
Nennleistung(elektrische Anzugsleistung)	W 7 12	18 18 19	23 25 40
Maximale Drehzahl beim Bremsen bewegter Lasten	min-1	3000
Maximale Anzahl der Bremsvor-gänge beim Bremsen bewegterLasten und 3000 min-1		500
Maximale Anzahl der Bremsvor-gänge beim Bremsen bewegterLasten pro Stunde (bei gleichmäßiger Verteilung)		20
Maximale kinetische Energie, diepro Verzögerung beim Bremsenbewegter Lasten in Wärme umgesetzt werden kann	J 130	150 150 5	50 550 85	0 850 210	00

1) Die Haltebremse ist werkseitig eingeschliffen. Wenn die Haltebremse längere Zeit nicht verwendet wird, können Teile der Haltebremse korrodieren. Durch Korrosion wird das Haltemoment verringert. Siehe hierzu "Inspizieren/Einschleifen der Haltebremse" in Kapitel "7 Service, Wartung und Entsorgung".

Die Beschreibung zur Ansteuerung finden Sie im Kapitel "3.5.3 Anschluss Haltebremse".

2.5.3 Lüfter (nur BMH1904……B)

BMH... 1904......B
Nennspannung	Vdc	24
Nennspannungsbereich	Vdc	16 ... 30
Stromaufnahme	A	1,4
Leistungsaufnahme	W	34
Nenndrehzahl	min ^-1	4400
Schalldruckpegel	dB(A) 56

2.6 Bedingungen für UL 1004-1, UL 1004-6 und CSA 22.2 No. 100

PELV Spannungsversorgung

Verwenden Sie nur Netzteile, die für die Überspannungskategorie III zugelassen sind.

Verdrahtung

Verwenden Sie mindestens 60/75 °C (140/167 °F) Kupferleiter.

2.7 Zertifizierungen

Dieses Produkt wurde zertifiziert:

Zertifiziert durch zugeteilte Nummer
UL File E208613

2.8 Konformitätserklärung

Die Konformitätserklärung steht im Internet unter folgender Adresse zum Download bereit:

http://www.schneider-electric.com/download

3 Installation

GEFAHR

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH UNZUREICHENDE ERDUNG

• Stellen Sie die Einhaltung aller geltenden Vorschriften und Bestimmungen hinsichtlich Erdung des gesamten Antriebssystems sicher.
• Erden Sie das Antriebssystem, bevor Sie Spannung anlegen.
• Benutzen Sie keine Kabelführungsrohre als Schutzleiter, sondern einen Schutzleiter innerhalb des Rohrs.
• Der Querschnitt der Schutzleiter muss den gültigen Normen entsprechen.
• Betrachten Sie Kabelschirme nicht als Schutzleiter.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren Verletzungen.

GEFAHR

ELEKTRISCHER SCHLAG ODER UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN

• Verhindern Sie, dass Fremdkörper in das Produkt gelangen.
• Überprüfen Sie den korrekten Sitz der Dichtungen und Kabel-durchführungen, um Verschmutzungen, zum Beispiel durch Ablagerungen und Feuchtigkeit, zu verhindern.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren Verletzungen.

Motoren sind im Verhältnis zu ihrer Größe sehr schwer. Die große Masse des Motors kann zu Verletzungen und Beschädigungen führen.

⚠️ WARNING

SCHWERE UND/ODER STÜRZENDE TEILE

• Verwenden Sie bei der Montage des Motors einen geeigneten Kran oder andere geeignete Hebezeuge, wenn das Gewicht des Motors dies erforderlich macht.
• Benutzen Sie die erforderliche persönliche Schutzausrüstung (zum Beispiel Schutzschuhe, Schutzbrille und Schutzhandschuhe).
• Führen Sie die Montage so aus (Verwendung von Schrauben mit dem angemessenen Anzugsmoment), dass sich der Motor auch in Fällen starker Beschleunigungen oder dauernder Erschütterungen nicht löst.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Motoren können lokal starke elektrische und magnetische Felder erzeugen. Dies kann zu Störungen von empfindlichen Geräten führen.

WARNUNG

ELEKTROMAGNETISCHE FELDER

• Halten Sie Personen mit elektronischen Implantaten wie Herzschrittmacher vom Motor fern.
• Bringen Sie keine Geräte, die gegenüber elektromagnetischen Emissionen empfindlich sind, in der Nähe des Motors an.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Die metallischen Oberflächen am Produkt können sich im Betrieb auf mehr als 70 °C (158 °F) erhitzen.

WARNUNG

HEISSE OBERFLÄCHEN

• Verhindern Sie ungeschützten Kontakt mit heißen Oberflächen.
• Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindlichen Teile in die Nähe der heißen Oberflächen.
• Stellen Sie durch einen Probebetrieb mit maximaler Last sicher, dass die Wärmeabfuhr ausreichend ist.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

VORSICHT

UNSACHGEMÄSSE KRAFTEINWIRKUNG

• Verwenden Sie den Motor nicht als Stufe, um in oder auf die Maschine zu steigen.
• Verwenden Sie den Motor nicht als tragendes Teil.
• Verwenden Sie Hinweisschilder und Schutzvorrichtungen an Ihrer Maschine, um unsachgemäße Krafteinwirkungen auf den Motor zu vermeiden.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Verletzungen oder Sachschäden führen.

3.1 Übersicht zur Vorgehensweise

Kapitel ab Seite
"3.2 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)" 51
"3.3 Vor der Montage" 54
"3.4 Montage des Motors " 60
"3.5 Elektrische Installation" 65

3.2 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Die Maßnahmen zur elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) dienen dazu, elektromagnetische Störungen auf das Gerät sowie durch das Gerät erzeugte Störungen auf seine Umgebung zu minimieren. Hierzu zählen Maßnahmen zur Reduzierung von Störeinkopplungen und Emissionen sowie zur Erhöhung der Störfestigkeit.

Die elektromagnetische Verträglichkeit einer Anlage hängt in hohem Maße von den eingesetzten Komponeten ab. Die in diesem Handbuch beschrieben EMV-Maßnahmen können helfen, die Anforderungen der IEC 61800-3 einzuhalten. Die EMV-Vorschriften des Landes, in dem das Produkt betrieben wird, müssen eingehalten werden. Beachten Sie, dass je nach Installationsort (zum Beispiel Wohnumgebung, Flughafen) besondere EMV-Vorschriften gelten können.

Gestörte Signale können unvorhergesehene Reaktionen des Antriebs-systems sowie anderer Geräte in seiner Umgebung hervorrufen.

⚠️ WARNING

STÖRUNG VON SIGNALEN UND GERÄTEN

• Führen Sie die Verdrahtung gemäß den in diesem Handbuch beschriebenen EMV-Maßnahmen durch.
• Überprüfen Sie die korrekte Ausführung der in diesem Handbuch beschriebenen EMV-Maßnahmen.
• Stellen Sie sicher, dass alle EMV-Vorschriften des Landes, in dem das Produkt betrieben wird, und alle am Installationsort geltenden EMV-Vorschriften eingehalten werden.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Motor- und Encoderkabel Aus EMV-Sicht sind Motorkabel besonders kritisch, da sie in erhöhtem Maße Störungen verursachen können.

Berücksichtigen Sie bereits bei der Planung der Verkabelung, dass das Motorkabel allein geführt wird. Das Motorkabel ist getrennt von Netzkabel und Signalkabel (zum Beispiel Endschalter) zu verlegen. Verwenden Sie nur vorkonfektionierte Kabel oder Kabel mit den vorgeschriebenen Eigenschaften und beachten Sie die folgenden Maßnahmen zur EMV.

Maßnahmen zur EMV Auswirkung
Kabel so kurz wie möglich halten. Keine unnötigen Kabelschleifen einbauen, kurze Kabelführung vom zentralen Erdungspunkt im Schaltschrank zum außenliegenden Erdungsanschluss.	Kapazitive und induktive Störeinkopplungen verringern.
Sicherstellen, dass der Motor über den Motorflansch zur Montagefläche an der Maschine geerdet ist (keine Farbe, kein Öl oder Fett und keine anderen isolierenden Substanzen zwischen Motorflansch und Montagefläche an der Maschine).	Emissionen verringern, Störfestigkeit erhöhen
Kabelschirme flächig anschließen, Kabelschellen und Erdungsbänder verwenden.	Emission verringern.
Keine Schaltelemente in Motorkabel oder Encoderkabel einbauen.	Störeinkopplung verringern.
Motorkabel getrennt zu Netzkabel und Signalkabel (zum Beispiel Endschalter) verlegen, zum Beispiel durch ein Schirmblech oder einen Abstand von mindestens 20 cm (5,08 in).	Gegenseitige Störeinkopplung verringern.
Motorkabel und Encoderkabel ohne Trennstelle verlegen.1)	Störstrahlung verringern.

1) Wenn ein Kabel für die Installation durchtrennt wird, muss an der Trennstelle durch andere Maßnahmen für eine durchgängige Schirmung gesorgt werden (zum Beispiel durch ein Metallgehäuse). Der Kabelschirm muss an beiden Seiten der Trennstelle großflächig mit dem Metallgehäuse verbunden werden.

Für die Antriebslösungen stehen fertig konfektionierte Kabel in verschiedenen Längen zur Verfügung. Fragen Sie Ihren zuständigen Vertriebspartner.

Fertige Anschlusskabel aus Zubehör

Die Verwendung von vorkonfektionierten Kabeln hilft Verdrahtungsfehler zu minimieren. Siehe Kapitel "6 Zubehör und Ersatzteile".

Stecken Sie die Buchse des Motorkabels auf den Motorstecker und ziehen Sie die Überwurfmutter fest. Verfahren Sie ebenso mit dem Anschlusskabel des Encoder-Systems. Verbinden Sie das Motorkabel und das Encoderkabel mit dem Antriebsverstärker nach dem Anschlussplan des Antriebsverstärkers.

Potentialausgleichsleitungen Durch Potentialunterschiede können auf Kabelschirmen unzulässig hohe Ströme fließen. Verwenden Sie Potentialausgleichsleitungen, um Ströme auf den Kabelschirmen zu verringern. Die Potentialausgleichsleitung muss für den maximalen Ausgleichsstrom dimensioniert sein.

WARNUNG

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN

• Erden Sie die Kabelschirme für alle schnellen E/A-Signale, analogen E/A-Signale und Feldbussignale an einem einzigen Punkt. ^1)
• Verlegen Sie Feldbuskabel und Signalkabel getrennt von Leistungskabeln.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

1) Erdung an mehreren Punkten ist zulässig, wenn die Anschlüsse an einer Potentialausgleichsplatte vorgenommen werden, die ausreichend dimensioniert ist, um im Fall von Kurzschlussströmen im Leistungssystem eine Beschädigung der Kabelschirme verhindern zu helfen.

3.3 Vor der Montage

Überprüfen des Produkts

Überprüfen Sie das Modell und die Bestellvariante des Produktes anhand des Typenschlüssels auf dem Typenschild. Siehe Kapitel "1.3 Typenschild" und Kapitel "1.4 Typenschlüssel".
Überprüfen Sie das Produkt vor der Montage auf sichtbare Beschädigungen.

Beschädigte Produkte können einen elektrischen Schlag verursachen und zu einem unbeabsichtigtem Verhalten führen.

GEFAHR

ELEKTRISCHER SCHLAG ODER UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN

• Verwenden Sie keine beschädigten Produkte.
• Verhindern Sie, dass Fremdkörper (wie Späne, Schrauben oder Drahtabschnitte) in das Produkt gelangen.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren Verletzungen.

Inspizieren der Haltebremse

(Option)

Wenden Sie sich bei beschädigten Produkten an Ihr lokales Schneider Electric Vertriebsbüro.

Siehe Kapitel "7.2 Wartung", Abschnitt

"Inspizieren/Einschleifen der Haltebremse".

Reinigung der Welle Die Wellenzapfen der Motoren sind werkseitig mit Korrosionsschutz versehen. Werden Abtriebselemente aufgeklebt, ist es erforderlich den Korrosionsschutz zu entfernen und die Welle zu reinigen. Verwenden Sie bei Bedarf Entfettungsmittel entsprechend den Vorgaben des Kleberherstellers. Sollte der Kleberhersteller keine Angaben machen, kann Aceton als Reinigungsmittel verwendet werden.

Entfernen Sie den Korrosionsschutz. Vermeiden Sie den direkten Kontakt der Haut und der Dichtungsmaterialien mit dem Korrosionsschutz oder dem eingesetzten Reinigungsmittel.

Montagefläche für Flansch Die Montagefläche muss stabil, sauber, entgratet und vibrationsarm sein. Stellen Sie sicher, dass die Montagefläche geerdert ist und dass eine elektrisch leitende Verbindung zwischen Montagefläche und Flansch besteht.

GEFAHR

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH UNZUREICHENDE ERDUNG

• Stellen Sie die Einhaltung aller geltenden Vorschriften und Bestimmungen hinsichtlich Erdung des gesamten Antriebssystems sicher.
• Erden Sie das Antriebssystem, bevor Sie Spannung anlegen.
• Benutzen Sie keine Kabelführungsrohre als Schutzleiter, sondern einen Schutzleiter innerhalb des Rohrs.
• Der Querschnitt der Schutzleiter muss den gültigen Normen entsprechen.
• Betrachten Sie Kabelschirme nicht als Schutzleiter.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren Verletzungen.

Leiterquerschnitte entsprechend Verlegeart

Überprüfen Sie, ob die Montagefläche alle Maße und Toleranzen einhält. Maße siehe Kapitel "2.3 Abmessungen".

Im Folgenden sind Leiterquerschnitte für zwei Verlegearten beschrieben:

- Verlegeart B2:

Kabel in Elektroinstallationsrohren oder in zu öffnenden Installationskanälen

- Verlegeart E:

Kabel auf offenen Kabelpritschen

Querschnitt in mm2 (AWG)1)	Strombelastbarkeit bei Verlegeart B2 in A2)	Strombelastbarkeit bei Verlegeart E in A2)
0,75 (18) 8,5 10,4
1 (16) 10,1 12,4
1,5 (14) 13,1 16,1
2,5 (12) 17,4 22
4 (10) 23 30
6 (8) 30 37
10 (6) 40 52
16 (4) 54 70
25 (2) 70 88

1) Verfügbare Kabel siehe Kapitel "6 Zubehör und Ersatzteile".

2) Werte entsprechend IEC 60204-1 für Dauerbetrieb, Kupferleiter und Umgebungstemperatur der Luft von 40 °C (104 °F); weitere Informationen siehe IEC 60204-1.

Beachten Sie die Reduktionsfaktoren bei Häufung von Kabeln und Korrekturfaktoren für andere Umgebungsbedingungen (IEC 60204-1).

Die Leiter müssen einen ausreichenden Querschnitt besitzen, um die vorgeschaltete Sicherung auslösen zu können.

Bei längeren Kabeln kann es erforderlich sein, einen größeren Leiterquerschnitt zu verwenden, um die Energieverluste zu reduzieren.

Kabelspezifikation Die Verwendung von vorkonfektionierten Kabeln hilft Verdrahtungsfehler zu minimieren. Siehe Kapitel "6 Zubehör und Ersatzteile".

Das Original Zubehör hat folgende Eigenschaften:

Kabel mit Stecker VW3M5101 VW3M5102 VW3M5103 VW3M5105 VW3M5104
Mantel, Isolation PUR orange (RAL 2003), Polypropylen (PP)
KapazitätAder/AderAder/Schirm	pF/m	80	80	90	85	100
	pF/m	135	150	150	150	160
Anzahl der Kontakte (geschirmt)	4 x 1,5 mm ^2 +2 x 1 mm ^2		4 x 2,5 mm ^2 +2 x 1 mm ^2	4 x 4 mm ^2 +2 x 1 mm ^2	4 x 6 mm ^2 +2 x 1 mm ^2	4 x 10 mm ^2 +2 x 1 mm ^2
Anschlussvariante Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen				Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen
Kabeldurchmesser mm	(in)	12 ± 0,2(0,47 ± 0,01)	14,3 ± 0,3(0,55 ± 0,01)	16,3 ± 0,3(0,64 ± 0,01)	18,8 ± 0,4(0,74 ± 0,02)	23,5 ± 0,6(0,93 ± 0,02)
Minimaler Biegeradius bei fester Installation		5 mal Kabeldurchmesser
Minimaler Biegeradius bei flexib-ler Installation		7,5 mal Kabeldurchmesser 10 mal Kabeldurchmesser
NennspannungMotorphasenHaltebremse	V	600300
Maximal bestellbare Länge m (ft)	75 (246)
Zulässiger Temperaturbereich im Betrieb bei fester Installation	°C (°F) -40 ... 80 (-40 ... 176)
Zulässiger Temperaturbereich im Betrieb bei flexibler Installation	°C (°F) -20 ... 80 (-4 ... 176)
Zertifizierungen / Konformitätserklärung		CE, DESINA
Kabel ohne Stecker VW3M5301	VW3M5302	VW3M5303	VW3M5305	VW3M5304
Mantel, Isolation PUR orange (RAL 2003),		Polypropylen (PP)
KapazitätAder/AderAder/Schirm	pF/mpF/m	80135	80150	90150	85150	100160
Anzahl der Kontakte (geschirmt)	4 x 1,5 mm ^2 +2 x 1 mm ^2		4 x 2,5 mm ^2 +2 x 1 mm ^2	4 x 4 mm ^2 +2 x 1 mm ^2	4 x 6 mm ^2 +2 x 1 mm ^2	4 x 10 mm ^2 +2 x 1 mm ^2
Anschlussvariante Beide Kabelenden offen
Kabeldurchmesser mm	(in)	12 ± 0,2(0,47 ± 0,01)	14,3 ± 0,3(0,55 ± 0,01)	16,3 ± 0,3(0,64 ± 0,01)	18,8 ± 0,4(0,74 ± 0,02)	23,5 ± 0,6(0,93 ± 0,02)
Minimaler Biegeradius bei fester Installation		5 mal Kabeldurchmesser
Minimaler Biegeradius bei flexib-ler Installation		7,5 mal Kabeldurchmesser 10 mal Kabeldurchmesser
NennspannungMotorphasenHaltebremse	V	600300
Maximal bestellbare Länge m (ft)	100 (328)
Zulässiger Temperaturbereich im Betrieb bei fester Installation	°C (°F)-40 ... 80 (-40 ... 176)
Zulässiger Temperaturbereich im Betrieb bei flexibler Installation	°C (°F)-20 ... 80 (-4 ... 176)
Zertifizierungen / Konformitätserklärung		CE, c-UR-us, DESINA

Kabel mit Stecker VW3M8102
Mantel, Isolation PUR grün (RAL)	6018), Polypropylen (PP)
Kapazität pF/m circa 135 (Ader/Ader)
Anzahl der Kontakte (geschirmt)	[3 × (2 × 0,14 mm^2) + (2 × 0,34 mm^2)]
Anschlussvariante Motorseite 12-poliger Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45
Kabeldurchmesser mm	(in)	6,8 ± 0,2 (0,27 ± 0,1)
Minimaler Biegeradius	mm(in)	68(2,68)
Nennspannung	V	300
Maximal bestellbare Länge	m(ft)	75(246)
Zulässiger Temperaturbereich im Betrieb fest verlegt: bewegt:	°C (°F)°C (°F)	-40 ... 90 (-40 ... 194)-20 ... 80 (-4 ... 176)
Zertifizierungen / Konformitäts-erklärung		DESINA

3 Installation BMH

Kabel ohne Stecker VW3M8222
Mantel, Isolation PUR grün (RAL	6018), Polypropylen (PP)
Kapazität pF/m circa 135 (Ader/Ader)
Anzahl der Kontakte (geschirmt) [3 x (2 x 0,14 mm ^2) + (2 x 0,34 mm ^2 )]
Anschlussvariante Beide Kabelen den offen
Kabeldurchmesser mm	(in)	6,8 ± 0,2(0,27 ± 0,1)
Minimaler Biegeradius mm	(in)	68(2,68)
Nennspannung V 300
Maximal bestellbare Länge m	(ft)	100(328)
Zulässiger Temperaturbereich im Betrieb fest verlegt: bewegt:	°C (°F)°C (°F)	-40 ... 90 (-40 ... 194)-20 ... 80 (-4 ... 176)
Zertifizierungen / Konformitäts-erklärung		c-UR-us, DESINA

Platz für Stecker

Bild 11: Steckereinbauraum

Maße Motorstecker		geradeBMH070 ... 140	Motorstecker geradeBMH205	Encoderstecker gerade
D mm (in)	28 (1,10)	46 (1,81) 26 (1,02)
LS mm (in)	76 (2,99)	100 (3,94) 51 (2,01)
LR mm (in)	117 (4,61)	155 (6,10) 76 (2,99)
LC mm (in)	100 (3,94)	145 (5,71) 60 (2,36)
LM mm (in)	40 (1,57)	54 (2,13) 23 (0,91)

Maße Motorstecker	abgewinkeltBMH070 ... 140	Motorstecker abgewinkeltBMH190 ... 205	Encoderstecker abgewinkelt
D mm (in) 28 (1,10)	46 (1,81) 26 (1,02)
LS mm (in) 76 (2,99)	100 (3,94) 51 (2,01)
LR mm (in) 132 (5,20)	191 (7,52) 105 (4,13)
LC mm (in) 114 (4,49)	170 (6,69) 89 (3,50)
LM mm (in) 55 (2,17)	91 (3,58) 52 (2,05)

Maße Motorkabel		BMH070 ... 140	Motorkabel BMH190 ... 205	Encoderkabel
d mm (in)	18 (0,71)	25 (0,98) 18 (0,71)
Rmin	mm (in) 90	(3,54) 125 (4,92)	68 (2,68)

Elektrostatische Entladungen (ESD) auf die Welle können zu Störung des Encoder-Systems und damit zu unerwarteten Bewegungen des Motors führen sowie Lagerschäden hervorrufen.

WARNING

UNBEABSICHTIGTE BEWEGUNG DURCH ELEKTROSTATISCHE ENT-LADUNGEN

Verwenden Sie leitfähige Elemente wie zum Beispiel antistatische Riemen oder andere geeignete Maßnahmen, um statische Aufladung durch Bewegung zu vermeiden

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Wenn die zulässigen Umgebungsbedingungen nicht eingehalten werden, können Fremdstoffe aus der Umgebung in das Produkt eindringen und zu unbeabsichtigten Bewegungen oder Materialschäden führen.

WARNING

UNBEABSICHTIGTE BEWEGUNG

• Stellen Sie sicher, dass die Umgebungsbedingungen eingehalten werden.
• Vermeiden Sie ein Trockenlaufen der Dichtungen.
• Verhindern Sie, dass Flüssigkeiten an der Wellendurchführung anstehen (zum Beispiel in Einbaulage IM V3).
• Setzen Sie die Wellendichtringe und Kabeldurchführungen des Motors nicht dem Strahl eines Hochdruckreinigers aus.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Die metallischen Oberflächen am Produkt können sich im Betrieb auf mehr als 70 °C (158 °F) erhitzen.

WARNING

HEISSE OBERFLÄCHEN

• Verhindern Sie ungeschützten Kontakt mit heißen Oberflächen.
• Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindlichen Teile in die Nähe der heißen Oberflächen.
• Stellen Sie durch einen Probebetrieb mit maximaler Last sicher, dass die Wärmeabfuhr ausreichend ist.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

HINWEIS

KRAFTEINWIRKUNG AUF DIE RÜCKSEITE DES MOTORS

• Stellen Sie den Motor nicht auf die Rückseite.
• Schützen Sie die Motorrückseite vor Stößen.
• Heben Sie Motoren nicht an der Motorrückseite.
• Heben Sie Motoren, die mit Ringschrauben ausgestattet sind, nur an den Ringschrauben.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Sachschäden führen.

Einbaulage Folgende Einbaulagen sind nach IEC 60034-7 definiert und zulässig:

IM B5

IM V1

IM V3

Besonderheiten BMH190

F ①

Bild 12: BMH190 Motorrückseite

(1) Motorrückseite vor Krafteinwirkung schützen.

Berücksichtigen Sie bei der Montage die Masse des Motors. Es kann erforderlich sein, eine geeignete Hebevorrichtung zu verwenden.

Montage Beim Montieren des Motors an die Montagefläche muss der Motor axial und radial exakt ausgerichtet sein und gleichmäßig anliegen. Alle Befestigungsschrauben müssen mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment angezogen werden. Beim Anziehen der Befestigungsschrauben dürfen keine ungleichmäßigen mechanischen Belastungen erzeugt werden. Informationen zu Daten, Maßen und IP-Schutzarten siehe Kapitel "2 Technische Daten".

Abtriebselemente aufbringen Abtriebselemente wie Riemenrad oder Kupplung müssen mit einem geeigneten Hilfsmittel und Werkzeug montiert werden. Motor und Abtriebselement müssen sowohl axial als auch radial exakt ausgerichtet sein. Eine nicht exakte Ausrichtung des Motors und des Abtriebselements führt zu einem unruhigem Lauf und einem erhöhten Verschleiß.

Die maximal wirkenden axialen und radialen Kräfte auf die Welle dürfen dabei nicht größer sein als die für die maximale Wellenbelastung angegebenen Werte, siehe Kapitel "2.4.2 Wellenbelastung".

Eine Überschreitung der maximal zulässigen Kräfte an der Motorwelle führt zu schnellem Lagerverschleiß, Wellenbruch oder Beschädigung des Encoders.

WARNING

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN DURCH MECHANISCHE BESCHÄDIGUNG DES MOTORS

• Überschreiten Sie nicht die maximal zulässigen Axial- und Radialkräfte an der Motorwelle.
• Schützen Sie die Motorwelle vor Schlägen.
• Überschreiten Sie nicht die maximal zulässige Axialkraft beim Aufpressen von Elementen auf die Motorwelle.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

3.4.1 Installation und Anschluss IP67 Kit (Zubehör)

Das IP67 Kit dient zum Anschluss von Druckluft am Motor. Voraussetzung für den Einsatz des IP67 Kit ist die Schutzart IP65. Die Druckluft erzeugt einen permanenten Überdruck im Motorinnenraum. Durch den Überdruck im Motorinnenraum wird die Schutzart IP67 erreicht.

Beachten Sie die speziellen Anforderungen an die Druckluft im Kapitel "2 Technische Daten".

Installation bei BMH070, BMH100, BMH140 und BMH205

Bei der Installation des IP67 Kit wird der vorhandene Deckel gegen den Deckel des IP67 Kit ausgetauscht. Hierbei wird auch der O-Ring ersetzt (Lieferumfang IP67 Kit).

Bild 13: Installation IP67 Kit

• Lösen Sie die 4 Gehäuseschrauben des Deckels.
  ▶ Entfernen Sie den Deckel inklusive O-Ring.
• Kontrollieren Sie die den ordnungsgemäßen Sitz des O-Rings im Deckel des IP67 Kits.
  Um die Montage des neuen O-Rings zu vereinfachen, können Sie den O-Ring mit etwas Fett fixieren.
  ▶ Befestigen Sie den Deckel des IP67 Kits mit den 4 Gehäuseschrauben.

Anzugsmoment der Gehäuseschrauben M3 Nm (lb•in) 1 (8,85)
Anzugsmoment der Gehäuseschrauben M4 Nm (lb•in) 1,5 (13,28)
Anzugsmoment der Gehäuseschrauben M5 Nm (lb•in) 5 (44,3)

Überprüfen Sie das Anzugsmoment des Druckluftanschlusses:

Anzugsmoment Druckluftanschluss Nm (lb·in) 0,6 (5,31)

3 Installation BMH

Installation bei BMH190 Bei der Installation wird der vorhandene Blindstopfen in Form einer Schraube gegen eine L-Steckverschraubung ausgetauscht. Für die Bezugsquelle der L-Steckverschraubung siehe Seite 87.

Schneider Electric ⑫23

Bild 14: Installation L-Steckverschraubung BMH190

▶ (1) und (2): Entfernen Sie den Blindstopfen (Schraube).
▶ (3) Schrauben Sie die L-Steckverschraubung in das Gewinde.
- Kontrollieren Sie die den ordnungsgemäßen Sitz der L-Steckverschraubung.
Überprüfen Sie das Anzugsmoment der L-Steckverschraubung:

Anzugsmoment L-Steckverschraubung Nm (lb•in) 0,6 (5,31)

Anschluss an Druckluft Der Druckluftanschluss der L-Steckverschraubung ist bestimmt zum Anschluss von Druckluftschläuchen aus handelsüblichem Kunststoff mit einem Nenndurchmesser von 4 mm.

Druckluft-Überwachung Verwenden Sie zur Überwachung der Druckluft ein Druckluftwächter.

3.5 Elektrische Installation

3.5.1 Stecker und Steckerbelegungen

Anschlussübersicht

CN1 CN2 M23 M23 CN1 CN2 M23 M23 CN1 CN2 M23 M23 CN1 CN2 M23 M23

Bild 15: Anschlussübersicht BMH070, BMH100 und BMH140

CN1 M40 CN2 M23 CN2 M23 CN1 M40 CN3

Bild 16: Anschlussübersicht BMH1904……A und BMH1904……B

CN1 CN2 M40 M23

Bild 17: Anschlussübersicht BMH205

CN1 Motoranschluss M23 Motorstecker für den Anschluss der Motorphasen und der Haltebremse.

3 4 1 D 1 A C B D C B A

Bild 18: Pinbelegung Motoranschluss M23
Passende Gegenstecker finden Sie im Kapitel "6.2 Stecker".

Die Signale der Haltebremse entsprechen den Anforderungen an PELV.

Pin Belegung Bedeutung
1 U Motorphase U
+	PE Schutzleiter
3 W Motorphase W
4 V Motorphase V
A BR+	Versorgungsspannung Haltebremse 24 Vdc
B BR-	Bezugspotential Haltebremse 0 Vdc
C Reserviert Reserviert
D Reserviert Reserviert
	SHLD	Schirm (auf Steckergehäuse)

CN1 Motoranschluss M40 Motorstecker für den Anschluss der Motorphasen und der Haltebremse.

- V + W - V U 2 1 2 1

Bild 19: Pinbelegung Motoranschluss M40
Passende Gegenstecker finden Sie im Kapitel "6.2 Stecker".

Die Signale der Haltebremse entsprechen den Anforderungen an PELV.

Pin Belegung Bedeutung
U U Motorphase U
⊕	PE Schutzleiter
W W Motorphase W
V V Motorphase V
+ BR+	Versorgungsspannung Haltebremse 24 Vdc
- BR-	Bezugspotential Haltebremse 0 Vdc
1 Reserviert Reserviert
2 Reserviert Reserviert
	SHLD	Schirm (auf Steckergehäuse)

CN2 Encoder-Anschluss M23 Encoderstecker für den Anschluss des SinCos Encoders (Single-Turn und Multi-Turn)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Bild 20: Pinbelegung Encoderstecker
Passende Gegenstecker finden Sie im Kapitel "6.2 Stecker".

Die Signale entsprechen den Anforderungen an PELV.

Pin Signal Bedeutung Paar			1)
1 Reserviert Reserviert 6
2 Reserviert Reserviert 5
3 Reserviert Reserviert 5
4	REFSIN_OUT	Referenz für Sinussignal, 2,5 V 1
5	REFCOS_OUT	Referenz für Cosinussignal, 2,5 V 2
6	DATA	Empfangs-, Sendedaten 3
7	DATA	Empfangs-, Sendedaten, invertiert 3
8	SIN_OUT	Sinussignal 1
9	COS_OUT	Cosinussignal 2
10	ENC+10V	7 ... 12 V Versorgungsspannung 6
11	ENC_0V	Bezugspotential ^2)	4
12 Reserviert Reserviert 4
	SHLD	Schirm (auf Steckergehäuse)

1) Signalpaare verdrillt geführt
2) Der ENC_0V Anschluss der Versorgungsspannung hat keine Verbindung zum Encoder-Gehäuse.

CN3 Lüfteranschluss Lüfterstecker für den Anschluss des Lüfters.

Bild 21: Pinbelegung Lüfterstecker
Die Signale entsprechen den Anforderungen an PELV.

Pin Signal Bedeutung
1	0_Vdc	Bezugspotential Lüfter 0 Vdc
2	24_Vdc	Versorgungsspannung Lüfter 24 Vdc

Die passende Buchse liegt dem Lüfter bei.

Typ: Hirschmann STAK 200

3.5.2 Anschluss Leistung und Encoder

Am Motoranschluss können hohe Spannungen unerwartet auftreten. Der Motor erzeugt Spannung, wenn die Welle gedreht wird. Wechselspannungen können im Motorkabel auf unbenutzte Adern überkoppeln.

GEFAHR

ELEKTRISCHER SCHLAG

• Stellen Sie sicher, dass das Antriebssystem spannungsfrei ist, bevor Sie Arbeiten am Antriebssystem vornehmen.
• Sichern Sie die Motorwelle gegen Fremdantrieb, bevor Sie Arbeiten am Antriebssystem vornehmen.
• Isolieren Sie unbenutzte Adern an beiden Enden des Motorkabels.
• Berühren Sie die Welle des Motors oder die damit verbundenen Abtriebselemente nur dann, wenn alle Anschlüsse spannungsfrei geschaltet sind.
• Stellen Sie die Einhaltung aller geltenden Vorschriften hinsichtlich Erdung des Antriebssystems sicher.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren Verletzungen.

Der Motor ist für den Betrieb an einem Antriebsverstärker vorgesehen. Ein Anschluss des Motors direkt an einer Wechselspannung führt zu einer Beschädigung des Motors und kann einen Brand verursachen.

GEFAHR

BRANDGEFAHR DURCH FALSCHEN ANSCHLUSS

Schließen Sie den Motor nur so wie in diersem Handbuch beschrieben an einen passenden und zugelassenen Antriebsverstärker an.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren Verletzungen.

Antriebssysteme können bei Verwendung nicht zugelassener Kombinationen von Antriebsverstärker und Motor unbeabsichtigte Bewegungen ausführen. Auch bei ähnlichen Motoren besteht eine Gefährdung durch eine andere Justage des Encoder-Systems. Auch wenn die Stecker für den Motoranschluss und den Encoderanschluss mechanisch passen, bedeutet dies nicht, dass der Motor verwendet werden darf.

⚠️ WARNING

UNBEABSICHTIGTE BEWEGUNG

Verwenden Sie nur zugelassene Kombinationen von Antriebsverstärker und Motor.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Die zugelassenen Antriebsverstärker finden Sie im Kapitel "2.1 Allgemeine Merkmale".

Schutzleiterverbindung

Erden Sie den Motor über eine Erdungsschraube, wenn die Erdung über den Flansch und den Schutzleiter des Motorkabels nicht ausreichend ist. Verwenden Sie Teile mit geeignetem Korrosionschutz. Beachten Sie das erforderliche Anzugsmoment und die Festigkeitsklasse der Erdungsschraube, siehe Seite 24.

Kabel konfektionieren Isolieren Sie nicht verwendete Adern einzeln.

• Beachten Sie die EMV-Maßnahme für Motorkabel und Encoderkabel ab Seite 52.
• Stellen Sie einen Potentialausgleich mit Potentialausgleichsleitungen her.

Beachten Sie die Vorgehensweise und die Maße gemäß "Maße für Motorstecker M23".

Je nach Baugröße werden für den Motoranschluss CN1 unterschiedliche Steckergrößen verwendet. BMH070, BMH100 und BMH140 haben einen M23 Anschluss. BMH190 und BMH205 haben einen M40 Anschluss. Der Encoder-Anschluss CN2 ist bei allen Baugrößen gleich.

A B C D ① ② BK U1 BK V2 BK W3 GN/YE GY WH ③ ④ ⅡⅣⅧⅢ ⑤

Bild 22: Motorkabel mit Motorstecker M23 konfektionieren

(1) Manteln Sie das Kabel in der angegebenen Länge ab (siehe folgende Tabelle).
Entflechten Sie das Schirmgeflecht und schieben Sie es über den Kabelaußenmantel zurück.
Kürzen Sie den Kabelinnenmantel.
(2) Kürzen Sie die Adern auf das angegebene Maß (siehe folgende Tabelle) und crimpen Sie sie an den Stecker.

Schließen Sie auch unbenutzte Adern an, wenn möglich. Dies verbessert die EMV-Eigenschaften. Adern, die nicht angeschlossen werden, müssen beidseitig isoliert werden.

(3) Schieben Sie Teil (V) und Teil (IV) auf das Kabel. Clipsen Sie die Kontakte in Teil (II). Öffnen Sie seitlich Teil (III) und umschließen Sie damit die Adern.
(4) Schieben Sie Teil (III) hinter das Schirmgeflecht und führen Sie Teil (II) und Teil (III) in Teil (I). Stellen Sie das Schirmgeflecht auf. Drücken Sie Teil (I) und Teil (IV) zusammen und kürzen Sie das Schirmgeflecht.
▶ Schrauben Sie Teil (IV) auf Teil (I) bis zum Anschlag.

1
2
3
4
5
6

A B BK U1 BK V2 BK W3 GN/YE GY WH C D

Bild 23: Motorkabel mit Motorstecker M40 konfektionieren

(1) Manteln Sie das Kabel in der angegebenen Länge ab (siehe folgende Tabelle).
Entflechten Sie das Schirmgeflecht und schieben Sie es über den Kabelaußenmantel zurück.
Kürzen Sie den Kabelinnenmantel.
(2) Kürzen Sie die Adern auf das angegebene Maß (siehe folgende Tabelle) und crimpen Sie sie an den Stecker.

Schließen Sie auch unbenutzte Adern an, wenn möglich. Dies verbessert die EMV-Eigenschaften. Adern, die nicht angeschlossen werden, müssen beidseitig isoliert werden.

(3) Schieben Sie Teil (IV) und Teil (III) auf das Kabel. Clipsen Sie die Kontakte seitlich in Teil (II).
(4) Schieben Sie Teil (III) hinter das Schirmgeflecht und führen Sie Teil (II) in Teil (I).
(5) Stellen Sie das Schirmgeflecht auf. Drücken Sie Teil (I) und Teil (III) zusammen und kürzen Sie das Schirmgeflecht.
▶ Schrauben Sie Teil (IV) auf Teil (I) bis zum Anschlag.

Bild 24: Encoderkabel mit Encoderstecker M23 konfektionieren

(1) Manteln Sie das Kabel in der angegebenen Länge ab (siehe folgende Tabelle).
Entflechten Sie das Schirmgeflecht und schieben Sie es über den Kabelaußenmantel zurück.
Kürzen Sie den Kabelinnenmantel.
(2) Kürzen Sie die Adern auf das angegebene Maß (siehe folgende Tabelle) und crimpen Sie sie an den Stecker.

Schließen Sie auch unbenutzte Adern an, wenn möglich. Dies verbessert die EMV-Eigenschaften. Nicht angeschlossene Adern müssen beidseitig isoliert werden..

(3) Schieben Sie Teil (VII) und Teil (VI) auf das Kabel. Die Kabel-durchführung enthält verschieden große Gummidichtungen für verschiedene Kabeldurchmesser. Passen Sie die Gummidichtungen dem Durchmesser des Kabels an. Umschließen Sie mit Teil (IV) den Schirm. Clipsen Sie die Kontakte in Teil (II). Öffnen Sie seitlich Teil (III) und umschließen Sie damit Teil (II) sowie den hinteren Teil der Kontakte. Schieben Sie Teil (II) in Teil (I).
(4) Schieben Sie Teil (V) hinter das Schirmgeflecht. Führen Sie Teil (VI) über Teil (I).
▶ Schrauben Sie Teil (VII) auf Teil (I) bis zum Anschlag.

Maße für Motorstecker M23

	Motorphasen 1,5 mm^2 / 2,5 mm^2	Haltebremse 1 mm^2
Abisolierlänge A 40 mm	(1,57 in) 40 mm (1,57 in)
Abisolierlänge B 36 mm	(1,42 in) -
Abisolierlänge C - 40 mm	(1,57 in)
Abisolierlänge D 8 mm	(0,31 in) 4,5 mm (0,18 in)
Crimpkontakt SF-7QS2000	SF-6AS2000
Crimpwerkzeug SF-Z0025	SF-Z0025

Maße für Motorstecker M40

	Motorphasen 4 mm2	Motorphasen 6 mm2/10 mm2	Haltebremse 1 mm2
Abisolierlänge A 40 mm	(1,57 in) 40 mm	(1,57 in) 40 mm	(1,57 in)
Abisolierlänge B 36 mm	(1,42 in) 36 mm	(1,42 in) -
Abisolierlänge C - - 40 mm	(1,57 in)
Abisolierlänge D 10 mm	(0,39 in) 10 mm	(0,39 in) 4,5 mm	(0,18 in)
Crimpkontakt SM-36KS002 SM-36KS004 SF-7NS2000
Crimpwerkzeug	SF-Z0025	SF-Z0026	SF-Z0025

Maße für Encoderstecker M23

	Encoder 0,14 mm^2 / 0,34 mm^2
Abisolierlänge A 28 mm	(1,1 in)
Abisolierlänge B 28 mm	(1,1 in)
Abisolierlänge C 4,5 mm	(0,18 in)
Crimpkontakt RC-12S2000
Crimpwerkzeug	RC-Z2514

Kabel anschließen Durch falsche Installation des Kabels kann die Isolation beschädigt werden. Gebrochene Leiter im Kabel oder nicht korrekt gesteckte Stecker können durch Lichtbogen schmelzen.

GEFAHR

ELEKTRISCHER SCHLAG, LICHTBOGEN-EXPLOSION ODER BRAND DURCH FALSCHE INSTALLATION DES KABELS

• Vor dem Stecken oder Abziehen der Stecker alle Anschlüsse spannungsfrei schalten.
• Überprüfen Sie vor dem Anschließen der Kabel die Pinbelegung der Stecker gemäß den Angaben in diesem Kapitel.
• Überprüfen Sie vor dem Anlegen von Spannung, dass die Stecker richtig gesteckt und verriegelt sind.
• Verhindern Sie Kräfte oder Bewegungen des Kabels an den Kabeldurchführungen.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren Verletzungen.

▶ Stecken Sie die Buchse des Motorkabels auf den Motorstecker und ziehen Sie die Überwurfmutter fest. Verfahren Sie ebenso mit dem Anschlusskabel des Encoder-Systems.
Beim Anziehen der Überwurfmutter muss ein Verdrehen der Anschlusskabel verhindert werden.
▶ Verbinden Sie das Motorkabel und das Encoderkabel mit dem Antriebsverstärker nach dem Anschlussplan des Antriebsverstärkers.
Erden Sie den Schirm großflächig. Informationen zum Anschluss des Schirmes finden Sie im Produkthandbuch des Antriebsverstärkers.

3.5.3 Anschluss Haltebremse

Schließen der Haltebremse bei laufendem Motor führt zu schnellem Verschleiß und Verlust der Bremskraft.

WARNING

VERLUST DER BREMSKRAFT DURCH VERSCHLEISS ODER HOHE TEMPERATUR

• Benutzen Sie die Haltebremse nicht als Betriebsbremse.
• Überschreiten Sie nicht die maximale Anzahl von Bremsvorgängen und die maximale kinetische Energie beim Bremsen bewegter Lasten.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Die Technischen Daten zum Thema Bremsen bewegter Lasten finden Sie im Kapitel "2.5.2 Haltebremse".

Ein Öffnen der Haltebremse kann eine unbeabsichtigte Bewegung hervorrufen, zum Beispiel ein Absacken der Last bei Vertikalachsen.

⚠️ WARNING

UNBEABSICHTIGTE BEWEGUNG

• Stellen Sie sicher, dass sich keine Personen oder Hindernisse bei einem Test der Haltebremse im Arbeitsbereich befinden.
• Stellen Sie sicher, dass durch ein Absacken der Last oder andere unbeabsichtigte Bewegungen kein Schaden entstehen kann.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Bei falscher Spannung kann die Haltebremse nicht lösen und dadurch verschleiben. Oberhalb der spezifizierten Spannung kann die Haltebremse wieder schließen. Bei falscher Polarität der Spannung löst die Haltebremse nicht.

⚠️ WARNING

FEHLFUNKTION DER HALTEBREMSE DURCH FALSCHE SPANNUNG

• Stellen Sie sicher, dass am Anschluss der Haltebremse die spezifizierte Spannung anliegt.
• Verwenden Sie für die Messung ein entsprechend bemessenes Spannungsmessgerät.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Für einen Motor mit Haltebremse benötigen Sie eine entsprechende Haltebremsenansteuerung, die die Haltebremse beim Aktivieren der Endstufe löst und beim Deaktivieren der Endstufe die Motorwelle fixiert.

Kabelspezifikation • Mindestquerschnitt der Adern: 2 * 1,0 mm ^2 (AWG 16)

- Maximale Kabellänge: siehe Produkthandbuch des Antriebsverstärkers.

3.6 Montage und Anschluss Lüfter (nur BMH1904……B)

Der Motor BMH1904••••B wird mit einem Lüfter ausgeliefert. Der Motor darf nur mit diesem Lüfter betrieben werden.

Bei montiertem Lüfter beträgt die Schutzart der Motor-Lüfter-Kombination nicht mehr IP65.

HINWEIS

REDUZIERTE SCHUTZART

Der Motor mit Lüfter muss in einer für IP20 Produkte geeigneten Umgebung installiert werden.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Sachschäden führen.

Beim Betrieb des Motors ohne ordnungsgemäß arbeitenden Lüfter kann der Motor überhitzen und wird durch die Temperaturüberwachung abgeschaltet.

Wenn der Lüfter nicht am Motor montiert ist, ist das Lüfterrad zugänglich.

⚠️ WARNING

ROTIERENDES LÜFTERRAD

Aktivieren Sie den Lüfter nur, wenn der Lüfter am Motor montiert ist.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Voraussetzung für die Montage des Lüfters

Der Motor muss montiert sein und die elektrische Installation des Motors muss durchgeführt worden sein.

Zwischen Lufteinlassgitter und anderen Bauteilen ist ein Freiraum von mindestens 50 mm (1,97 in) erforderlich. Die Luftzufuhr und die Luftabfuhr dürfen nicht blockiert sein.

Montage Der Lüfter wird auf den Motor aufgeschoben und mit 2 Gehäuseschrauben am Motor befestigt.

Bild 25: Montage Lüfter

Kabelspezifikation

(1) Lösen Sie die 2 Gehäuseschrauben A und B.
(2) Schieben Sie den Lüfter über den Motor.
(3) Befestigen Sie den Lüfter mit den 2 Gehäuseschrauben M6. Anzugsmoment Gehäuseschrauben: 6 Nm (53,1 lb•in)

Anzahl der Adern 2
Minimaler Leiterquerschnitt mm	^2 (AWG) 0,5 (20)
Maximaler Anschlussquerschnitt mm	^2 (AWG) 1,5 (16)
Kabeldurchmesser mm (in) 4 ... 6,5 (0,16 ... 0,26)

Kabel konfektionieren

① A ②

Bild 26: Lüfterkabel konfektionieren

(1) Manteln Sie das Kabel in der angegebenen Länge ab.

(2) Verwenden Sie Aderendhülsen

Abisolierlänge A mm (in) 25 (0,98)

Elektrischer Anschluss

Pin-Belegung siehe Kapitel "3.5.1 Stecker und Steckerbelegungen".

Bild 27: Elektrischer Anschluss Lüfter

(1) Stecken Sie die Buchse der Lüfterversorgung auf den Lüfteranschluss CN3.

(2) Verriegeln Sie die Buchse.

4 Inbetriebnahme

GEFAHR

ELEKTRISCHER SCHLAG ODER UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN

• Verhindern Sie, dass Fremdkörper in das Produkt gelangen.
• Überprüfen Sie den korrekten Sitz der Dichtungen und Kabeldurchführungen, um Verschmutzungen, zum Beispiel durch Ablagerungen und Feuchtigkeit, zu verhindern.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren Verletzungen.

Antriebssysteme können durch falschen Anschluss oder andere Fehler unbeabsichtigte Bewegungen ausführen.

⚠️ WARNING

UNBEABSICHTIGTE BEWEGUNG

• Stellen Sie sicher, dass die Verdrahtung korrekt ist.
• Starten Sie die Anlage nur, wenn sich keine Personen oder Hindernisse im Arbeitsbereich befinden.
• Führen Sie erste Testfahrten ohne angekoppelte Lasten durch.
• Berühren Sie die Welle des Motors oder die damit verbundenen Abtriebselemente nur dann, wenn alle Anschlüsse spannungsfrei geschaltet sind.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Antriebssysteme können bei Verwendung nicht zugelassener Kombinationen von Antriebsverstärker und Motor unbeabsichtigte Bewegungen ausführen. Auch bei ähnlichen Motoren besteht eine Gefährdung durch eine andere Justage des Encoder-Systems. Auch wenn die Stecker für den Motoranschluss und den Encoderanschluss mechanisch passen, bedeutet dies nicht, dass der Motor verwendet werden darf.

⚠️ WARNING

UNBEABSICHTIGTE BEWEGUNG

Verwenden Sie nur zugelassene Kombinationen von Antriebsverstärker und Motor.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Die zugelassenen Antriebsverstärker finden Sie im Kapitel "2.1 Allgemeine Merkmale".

Rotierende Teile können Verletzungen verursachen und Kleidungsstücke und Haare erfassen. Lose Teile oder Teile mit Unwucht können weggeschleudert werden.

⚠️ WARNING

BEWEGTE ANLAGENTEILE OHNE SCHUTZVORRICHTUNG

Stellen Sie sicher, dass durch rotierende Teile keine Verletzungen und keine Materialschäden entstehen können.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Der Motor kann sich durch durch falsche Montage bewegen, kippen und stürzen.

WARNING

STÜRZENDE TEILE

Führen Sie die Montage so aus (Verwendung von Schrauben mit dem angemessenen Anzugsmoment), dass sich der Motor auch in Fällen starker Beschleunigungen oder dauernder Erschütterungen nicht löst.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Die metallischen Oberflächen am Produkt können sich im Betrieb auf mehr als 70 °C (158 °F) erhitzen.

WARNING

HEISSE OBERFLÄCHEN

• Verhindern Sie ungeschützten Kontakt mit heißen Oberflächen.
• Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindlichen Teile in die Nähe der heißen Oberflächen.
• Stellen Sie durch einen Probebetrieb mit maximaler Last sicher, dass die Wärmeabfuhr ausreichend ist.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Motoren können lokal starke elektrische und magnetische Felder erzeugen. Dies kann zu Störungen von empfindlichen Geräten führen.

WARNING

ELEKTROMAGNETISCHE FELDER

• Halten Sie Personen mit elektronischen Implantaten wie Herzschrittmacher vom Motor fern.
• Bringen Sie keine Geräte, die gegenüber elektromagnetischen Emissionen empfindlich sind, in der Nähe des Motors an.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

VORSICHT

UNSACHGEMÄSSE KRAFTEINWIRKUNG

• Verwenden Sie den Motor nicht als Stufe, um in oder auf die Maschine zu steigen.
• Verwenden Sie den Motor nicht als tragendes Teil.
• Verwenden Sie Hinweisschilder und Schutzvorrichtungen an Ihrer Maschine, um unsachgemäße Krafteinwirkungen auf den Motor zu vermeiden.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Verletzungen oder Sachschäden führen.

Installation überprüfen Vor der Inbetriebnahme muss sichergestellt werden, dass die Installation ordnungsgemäß durchgeführt wurde.

▶ Überprüfen Sie die mechanische Installation.
Überprüfen Sie die elektrische Installation.
- Sind alle Schutzleiter angeschlossen?
- Sind alle Kabel und Stecker richtig angeschlossen und korrekt verlegt?
- Sind die Kabelverschraubungen ordnungsgemäß angezogen?

▶ Überprüfen Sie die Umgebungsbedingungen.

- Werden die vorgeschriebenen Umgebungsbedingungen eingehalten?

- Ist die Wärmeabfuhr ausreichend?

▶ Überprüfen Sie die Abtriebselemente.

- Sind die montierten Abtriebselemente ausgewuchtet und exakt ausgerichtet?

Überprüfen Sie die Passfeder am Wellenende des Motors.

- Wenn Sie einen Motor mit Passfedernut und Passfeder haben, darf die Passfeder bei der Inbetriebnahme ohne Abtriebselement nicht eingelegt sein oder sie muss entsprechend gesichert werden.

Überprüfen Sie die Funktion der Haltebremse.

- Kann die Haltebremse die maximale Last halten?

- Öffnet sich die Haltebremse vor dem Start einer Bewegung?

5 Diagnose und Fehlerbehebung

5.1 Mechanische Probleme

Problem Ursache Fehlerbehebung
Hohe Erwärmung Überlastung Belastung reduzieren
		Haltebremse nicht geöffnet Haltebremsenansteuerung überprüfen
		Starke Verschmutzung Motor reinigenLufteinlassgitter und Luftauslass reinigen.
Pfeifendes oder klopfendes Geräusch	Wälzlager Vertriebsbüro kontaktieren
Schleifendes Geräusch Rotierendes Abtriebselement schleift Abtriebselement ausrichten
Radiale Schwingung Ausrichtung	Abtriebselement mangelhaft Abtriebselement ausrichten
	Unwucht Abtriebselement Abtriebselement auswuchten
	Welle verbogen Vertriebsbüro kontaktieren
	Resonanz mit Maschinenbett	Resonanzen unterbinden
Axiale Schwingung	Ausrichtung Abtriebselement mangelhaft Abtriebselement ausrichten
	Beschädigung des Abtriebselements	Abtriebselement reparieren/austauschen
	Resonanz mit Maschinenbett	Resonanzen unterbinden

5.2 Elektrische Probleme

Problem	Ursache	Fehlerbehebung
Motor läuft nicht oder schwer an	Überlastung	Belastung reduzieren
	Einstellungen des Antriebsverstärkers nicht geeignet	Einstellungen des Antriebsverstärkers korrigieren
	Kabel beschädigt	Beschädigte Kabel austauschen
Hohe Erwärmung	ÜberlastungLüfter unwirksam	Leistung reduzierenVerbindung überprüfen
Erwärmung an Klemmen oder Steckern	Schlechter Kontakt	Klemmen / Stecker mit dem vorgegebenen Anzugsmoment anziehen

6 Zubehör und Ersatzteile

6.1 IP67 Kit

Voraussetzung für den Einsatz des IP67 Kit ist die Schutzart IP65 (Wellendichtring).

Beschreibung Referenz
IP67 Kit für Baugröße 070, Deckel mit Druckluftanschluss, O-Ring, 4 Schrauben VW3M2301
IP67 Kit für Baugröße 100, Deckel mit Druckluftanschluss, O-Ring, 4 Schrauben VW3M2302
IP67 Kit für Baugröße 140, Deckel mit Druckluftanschluss, O-Ring, 4 Schrauben VW3M2303
IP67 Kit für Baugröße 205, Deckel mit Druckluftanschluss, O-Ring, 4 Schrauben VW3M2304
L-Steckverschraubung, Erwerb über Hersteller Festo QSML-B-M3-4-20

6.2 Stecker

Beschreibung Referenz
Encoderstecker (Kabelseite) für Motor M23, 5 Stück VW3M8214
Encoderstecker (Kabelseite) für Antriebsverstärker RJ45 (10pins), 5 Stück VW3M2208
Motorstecker (Kabelseite) M23, 1,5 ... 2,5 mm ^2 , 5 Stück VW3M8215
Motorstecker (Kabelseite) M40, 4 mm ^2 , 5 Stück VW3M8217
Motorstecker (Kabelseite) M40, 6...10mm ^2 , 5 Stück VW3M8218

Werkzeuge Die zur Konfektionierung erforderlichen Werkzeuge können direkt vom Hersteller bezogen werden.

• Crimpzange für Leistungsstecker M23/M40: Coninvers SF-Z0025, SF-Z0026 www.coninvers.com

- Crimpzange für Encoderstecker M23: Coninvers RC-Z2514 www.coninvers.com

- Crimpzangen für Encoderstecker RJ45 10pins: Yamaichi Y-ConTool-11, Y-ConTool-20, Y-ConTool-30 www.yamaichi.com

6.3 Motorkabel

6.3.1 Motorkabel 1,5 mm ^2

Beschreibung Referenz
Motorkabel 1,5 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5101R15
Motorkabel 3 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5101R30
Motorkabel 5 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5101R50
Motorkabel 10 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5101R100
Motorkabel 15 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5101R150
Motorkabel 20 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5101R200
Motorkabel 25 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5101R250
Motorkabel 50 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5101R500
Motorkabel 75 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5101R750
Motorkabel 25 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5301R250
Motorkabel 50 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5301R500
Motorkabel 100 m, [(4 x 1,5 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5301R1000

6.3.2 Motorkabel 2,5 mm ^2

Beschreibung Referenz
Motorkabel 3 m, [(4 x 2,5 mm ^2 ) + (2 x 1 mm ^2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5102R30
Motorkabel 5 m, [(4 x 2,5 mm ^2 ) + (2 x 1 mm ^2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5102R50
Motorkabel 10 m, [(4 x 2,5 mm ^2 ) + (2 x 1 mm ^2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5102R100
Motorkabel 15 m, [(4 x 2,5 mm ^2 ) + (2 x 1 mm ^2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5102R150
Motorkabel 20 m, [(4 x 2,5 mm ^2 ) + (2 x 1 mm ^2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5102R200
Motorkabel 25 m, [(4 x 2,5 mm ^2 ) + (2 x 1 mm ^2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5102R250
Motorkabel 50 m, [(4 x 2,5 mm ^2 ) + (2 x 1 mm ^2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5102R500
Motorkabel 75 m, [(4 x 2,5 mm ^2 ) + (2 x 1 mm ^2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M23, anderes Kabelende offen	VW3M5102R750
Motorkabel 25 m, [(4 x 2,5 mm ^2 ) + (2 x 1 mm ^2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5302R250
Motorkabel 50 m, [(4 x 2,5 mm ^2 ) + (2 x 1 mm ^2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5302R500
Motorkabel 100 m, [(4 x 2,5 mm ^2 ) + (2 x 1 mm ^2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5302R1000

6.3.3 Motorkabel 4 mm ^2

Beschreibung Referenz
Motorkabel 3 m, [(4 x 4 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5103R30
Motorkabel 5 m, [(4 x 4 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5103R50
Motorkabel 10 m, [(4 x 4 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5103R100
Motorkabel 15 m, [(4 x 4 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5103R150
Motorkabel 20 m, [(4 x 4 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5103R200
Motorkabel 25 m, [(4 x 4 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5103R250
Motorkabel 50 m, [(4 x 4 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5103R500
Motorkabel 75 m, [(4 x 4 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5103R750
Motorkabel 25 m, [(4 x 4 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5303R250
Motorkabel 50 m, [(4 x 4 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5303R500
Motorkabel 100 m, [(4 x 4 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5303R1000

6.3.4 Motorkabel 6 mm

Beschreibung Referenz
Motorkabel 3 m, [(4 x 6 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5105R30
Motorkabel 5 m, [(4 x 6 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5105R50
Motorkabel 10 m, [(4 x 6 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5105R100
Motorkabel 15 m, [(4 x 6 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5105R150
Motorkabel 20 m, [(4 x 6 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5105R200
Motorkabel 25 m, [(4 x 6 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5105R250
Motorkabel 50 m, [(4 x 6 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5105R500
Motorkabel 75 m, [(4 x 6 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5105R750
Motorkabel 25 m, [(4 x 6 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5305R250
Motorkabel 50 m, [(4 x 6 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5305R500
Motorkabel 100 m, [(4 x 6 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5305R1000

6.3.5 Motorkabel 10 mm ^2

Beschreibung Referenz
Motorkabel 3 m, [(4 x 10 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5104R30
Motorkabel 5 m, [(4 x 10 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5104R50
Motorkabel 10 m, [(4 x 10 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5104R100
Motorkabel 15 m, [(4 x 10 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5104R150
Motorkabel 20 m, [(4 x 10 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5104R200
Motorkabel 25 m, [(4 x 10 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5104R250
Motorkabel 50 m, [(4 x 10 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5104R500
Motorkabel 75 m, [(4 x 10 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, anderes Kabelende offen	VW3M5104R750
Motorkabel 25 m, [(4 x 10 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5304R250
Motorkabel 50 m, [(4 x 10 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5304R500
Motorkabel 100 m, [(4 x 10 mm2) + (2 x 1 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5304R1000

6.4 Encoderkabel

Beschreibung Referenz
Encoderkabel 1,5 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; Motorseite 12-poliger Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45	VW3M8102R15
Encoderkabel 3 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; Motorseite 12-poliger Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45	VW3M8102R30
Encoderkabel 5 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; Motorseite 12-poliger Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45	VW3M8102R50
Encoderkabel 10 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; Motorseite 12-poliger Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45	VW3M8102R100
Encoderkabel 15 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; Motorseite 12-poliger Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45	VW3M8102R150
Encoderkabel 20 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; Motorseite 12-poliger Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45	VW3M8102R200
Encoderkabel 25 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; Motorseite 12-poliger Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45	VW3M8102R250
Encoderkabel 50 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; Motorseite 12-poliger Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45	VW3M8102R500
Encoderkabel 75 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; Motorseite 12-poliger Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45	VW3M8102R750
Encoderkabel 25 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M8222R250
Encoderkabel 50 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M8222R500
Encoderkabel 100 m, [3 x (2 x 0,14 mm2) + (2 x 0,34 mm2)] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M8222R1000

7 Service, Wartung und Entsorgung

7.1 Serviceadresse

Wenden Sie sich bei Fragen und Problemen an Ihr Vertriebsbüro. Ihnen wird auf Wunsch gern ein Kundendienst in Ihrer Nähe genannt. http://www.schneider-electric.com

7.2 Wartung

Der Motor enthalten keine vom Benutzer zu wartenden Bauteile. Wechseln Sie den gesamten Motor aus oder wenden Sie sich direkt an Schneider Electric.

Lassen Sie Reparaturen nur von einem Schneider Electric Kunden-dienst durchführen.

Eine Reparatur im eingebauten Zustand kann nicht durchgeführt werden.

WARNING

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN

• Verwenden Sie mit diesem Gerät nur von Schneider Electric genehmigte Software und Hardwarekomponenten.
• Eine Wartung des Geräts außerhalb der zugelassenen Servicecenter von Schneider Electric ist nicht zulässig.
• Aktualisieren Sie Ihr Anwendungsprogramm bei jeder Änderung der physischen Hardwarekonfiguration.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Verwenden Sie nur die in der Dokumentation angegebenen Zubehör- und Anbauteile und keine Fremdgeräte oder -komponenten, die nicht ausdrücklich von Schneider Electric zugelassen sind. Die Geräte dürfen nicht verändert werden.

Nehmen Sie folgende Punkte in den Wartungsplan Ihrer Maschine auf.

Anschlüsse und Befestigung

• Inspizieren Sie regelmäßig alle Anschlusskabel und Steckverbindungen auf Beschädigung. Tauschen Sie beschädigte Leitungen sofort aus.
  Überprüfen Sie den festen Sitz aller Abtriebselemente.
• Ziehen Sie alle mechanischen und elektrischen Schraubverbindungen mit dem vorgeschriebenen Drehmoment nach.

Wellendichtring nachschmieren

Bei Motoren mit Wellendichtring muss mit einem geeigneten, nichtmetallischen Werkzeug Schmierstoff zwischen die Dichtlippe des Wellendichtrings und die Welle gebracht werden. Ein Trockenlaufen der Wellendichtringe verkürzt die Lebensdauer der Dichtringe erheblich.

Reinigung Wenn die zulässigen Umgebungsbedingungen nicht eingehalten werden, können Fremdstoffe aus der Umgebung in das Produkt eindringen und zu unbeabsichtigten Bewegungen oder Materialschäden führen.

WARNING

UNBEABSICHTIGTE BEWEGUNG

• Stellen Sie sicher, dass die Umgebungsbedingungen eingehalten werden.
• Vermeiden Sie ein Trockenlaufen der Dichtungen.
• Verhindern Sie, dass Flüssigkeiten an der Wellendurchführung anstehen (zum Beispiel in Einbaulage IM V3).
• Setzen Sie die Wellendichtringe und Kabeldurchführungen des Motors nicht dem Strahl eines Hochdruckreinigers aus.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

Reinigen Sie das Produkt regelmäßig von Staub und Schmutz. Durch ungenügende Wärmeabfuhr an die Umgebungsluft kann sich die Temperatur unzulässig erhöhen.

Motoren sind nicht für eine Reinigung mit einem Hochdruckreiniger geeignet. Durch den hohen Druck kann Wasser in den Motor gelangen.

Gehen Sie bei der Verwendung von Reinigungsmittel mit Bedacht vor, da manche Wirkstoffe die Kunststoffteile und Schweißnähte beschädigen können. Bei der Verwendung von Lösungs- bzw. Reinigungsmittel ist darauf zu achten, dass die Kabel, Dichtungen der Kabeldurchführungen, O-Ringe und die Motorlackierung nicht beschädigt werden.

HINWEIS

KORROSION DURCH REINIGUNGSMITTEL

• Vor der Verwendung eines Reinigungsmittels einen Verträglichkeitstest des Reinigungsmittels und der betroffenen Komponenten durchführen.
• Keine alkalischen Reinigungsmittel verwenden.
• Keine chloridhaltigen Reinigungsmittel verwenden.
• Keine schwefelsäurehaltigen Reinigungsmittel verwenden.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Sachschäden führen.

Inspizieren/Einschleifen der Haltebremse

Die Haltebremse ist werkseitig eingeschliffen. Wenn die Haltebremse längere Zeit nicht verwendet wird, können Teile der Haltebremse korrodieren. Durch Korrosion wird das Haltemoment verringert.

Wenn die Haltebremse nicht das Haltemoment aufweist, das in den Technischen Daten spezifiziert ist, ist ein erneutes Einschleifen erforderlich:

■ Der Motor befindet sich im ausgebauten Zustand. Die Haltebremse ist geschlossen.
- Messen Sie mit Hilfe eines Drehmomentschlüssels das Haltemoment der Haltebremse.
- Wenn das Haltemoment der Haltebremse deutlich von den angegeben Werten abweicht, drehen Sie die Motorwelle jeweils 25 Umdrehungen in beide Richtungen von Hand. Die Werte finden Sie im Kapitel "2.5.2 Haltebremse".
Wiederholen Sie den Vorgang bis zu 3 mal, bis das Haltemoment wieder hergestellt ist.

Wenn das Haltemoment nicht wieder hergestellt werden kann, wenden Sie sich an ihr Vertriebsbüro.

Wechsel des Wälzlagers Bei einem Wechsel des Wälzlagers wird der Motor teilweise entmagnetisiert und verliert an Leistung.

HINWEIS

BESCHÄDIGUNG

Wechseln Sie nicht das Wälzlager.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Sachschäden führen.

Wenden Sie sich für alle Servicefragen an ihr Vertriebsbüro.

7.3 Austausch des Motors

Bei Austausch des Motors wird die Absolutposition des Encoders ungültig.

WARNING

UNBEABSICHTIGTE BEWEGUNG DURCH FALSCHE ABSOLUTPOSITION

Setzen Sie nach Austausch des Motors die Absolutposition des Encoders neu.

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.

▶ Schalten Sie alle Versorgungsspannungen ab. Stellen Sie sicher, dass keine Spannungen mehr anliegen.
Kennzeichnen Sie alle Anschlüsse.
▶ Bauen Sie das Produkt aus.
Notieren Sie die Identifikations-Nummer und die Seriennummer vom Typenschild des Produkts für die spätere Identifikation.
- Installieren Sie das neue Produkt gemäß Kapitel "3 Installation".
▶ Führen Sie eine Inbetriebnahme gemäß Kapitel "4 Inbetriebnahme" durch.

7.4 Versand, Lagerung, Entsorgung

Beachten Sie die Umgebungsbedingungen in Kapitel "2.1 Allgemeine Merkmale".

Versand Das Produkt darf nur stoßgeschützt transportiert werden. Benutzen Sie für den Versand möglichst die Originalverpackung.

Lagerung Lagern Sie das Produkt nur unter den angegebenen zulässigen Umgebungsbedingungen. Schützen Sie das Produkt vor Staub und Schmutz.

Entsorgung Das Produkt besteht aus verschiedenen Materialien, die wiederverwendet werden können. Entsorgen Sie das Produkt entsprechend den lokalen Vorschriften.

Auf http://www.schneider-electric.com/green-premium finden Sie Informationen und Dokumente zum Umweltschutz gemäß ISO 14025 wie:

Begriffe und Abkürzungen

Hinweise auf einschlägige Normen, die vielen Begriffen zugrunde liegen, finden Sie in Kapitel

"Terminologie gemäß den geltenden Standards". Einige Begriffe und Abkürzungen haben je nach Norm spezifische Bedeutungen.

Axiale Kräfte Zug oder Druckkräfte, die auf die Welle in Längsrichtung einwirken

Antriebssystem System aus Steuerung, Antriebsverstärker und Motor.

Baugröße Die Baugröße ist im Typenschlüssel über die Flanschgröße definiert.

Baulänge Die Baulänge ist im Typenschlüssel über die Anzahl der Stacks definiert.

DOM Date of manufacturing: Auf dem Typenschild des Produkts ist das Herstellungsdatum im Format DD.MM.YY oder im Format DD.MM.YYYY angegeben. Zum Beispiel:

31.12.11 entspricht 31. Dezember 2011

31.12.2011 entspricht 31. Dezember 2011

EMV Elektromagnetische Verträglichkeit.

Encoder Sensor, der einen Weg oder einen Winkel in ein elektrisches Signal umwandelt. Dieses Signal wird vom Antriebsverstärker zur Bestimmung der Istposition einer Welle (Rotor) oder einer Antriebseinheit ausgewertet.

PELV Protective Extra Low Voltage (engl.), Funktionskleinspannung mit sicherer Trennung. Weitere Informationen: IEC 60364-4-41.

Radiale Kräfte Kräfte, die radial auf die Welle einwirken

Schutzart Die Schutzart ist eine genormte Festlegung für elektrische Betriebsmittel, um den Schutz gegen das Eindringen von Fremdkörpern und Wasser zu beschreiben (Beispiel: IP20).

Zentrierbund Zentrischer Absatz am Motorflansch, um eine präzise Montage zu ermöglichen.

Abbildungsverzeichnis

1) Typenschild BMH070 und BMH100 16
2) Typenschild BMH140 und BMH190 17
3) Typenschild BMH205 18....
4) Abmessungen BMH070 34
5) Abmessungen BMH100 35
6) Abmessungen BMH140 36
7) Abmessungen BMH190A 37
8) Abmessungen BMH1904B 38
9) Abmessungen BMH205 39
10) Wellenbelastung 41.
11) Steckereinbauraum 59....
12) BMH190 Motorrückseite 61.
13) Installation IP67 Kit 63....
14) Installation L-Steckverschraubung BMH190 64.
15) Anschlussübersicht BMH070, BMH100 und BMH140 65.
16) Anschlussübersicht BMH1904A und BMH1904B 65.
17) Anschlussübersicht BMH205 65
18) Pinbelegung Motoranschluss M23 66
19) Pinbelegung Motoranschluss M40 67
20) Pinbelegung Encoderstecker 68
21) Pinbelegung Lüfterstecker 69
22) Motorkabel mit Motorstecker M23 konfektionieren 72
23) Motorkabel mit Motorstecker M40 konfektionieren 73
24) Encoderkabel mit Encoderstecker M23 konfektionieren 74
25) Montage Lüfter 78
26) Lüfterkabel konfektionieren 79
27) Elektrischer Anschluss Lüfter 79

Stichwortverzeichnis

A

Abkürzungen ..101......

Abmessungen .34

Allgemeine Merkmale .21......

Anschluss

Haltebremse .77

Leistung .70

Motor .70

Anzugsmomente

Schrauben .24

Aufpressen

Maximale Kraft 40

Austausch des Motors .98....

B

Begriffe ..101......

Bestimmungsgemäße Verwendung ..6......

Bezugsquelle

Handbücher ..13....

D

Diagnose .85

DOM 101

E

Einbaulage .61

Einführung 15

EMV 51

Motorkabel und Encoderkabel ..... 52

Encoder 44

anschließen 70

Kabel konfektionieren

Leistung .72

Kabelspezifikation .56......

Haltebremse .77,79....

Kraft beim Aufpressen ..40......

L

Lagerung .99

Leistung anschließen .70....

Leistungsanschluss CN1 .66,67......

M

Maßzeichnung, siehe Abmessungen

Maximale Kraft beim Aufpressen ..40.....

Motor anschließen .70....

Motoranschluss CN1 .66, 67

Motorkabel EMV-Vorgaben .52. konfektionieren .72.

Motorkabel anschließen .76......

Motorspezifische Daten .25

PELV Spannungsversorgung UL ..46.....

Potentialausgleichsleitungen ..52......

Q

Qualifikation des Personals 6

s

Service 95

Serviceadresse 95

Sicherheitshinweise 5

Steckerbelegungen 65

T

Technische Daten 21

Typenschild 16

Typenschlüssel 19

Ü

Übersicht Vorgehensweise elektrische Installation 51

U

UL, Bedingungen für PELV Spannungsversorgung ....46 Verdrahtung ....46

Umweltbedingungen Betrieb 22

v

Verdrahtung UL 46

Versand 99

W

Wartung 95

Wellendichtring 23

Wellenspezifische Daten 40

Z

Zertifizierungen 47

Zubehör und Ersatzteile .87......

Zugelassene Antriebsverstärker .24......