MODE D'EMPLOI MCH14 TECH NITROX AEROTECNICA COLTRI
Installations et compresseurs spéciaux pour activités sous-marine
Compresseurs à haute et basse pression
MCH 14 TECH NITROX
VERSION: Français
MANUEL
D'INSTRUCTIONS
L'USAGE EN BREF
L'usage en bref 7
1 GARANTIE ET SERVICE APRES VENTE
1.1 Garantie 8
1.2 Service après vente 8
2 DESCRIPTION TECHNIQUE
2.1 Principe de fonctionnement 10
2.2 Description du groupe pompant 12
2.2.1 Groupe monobloc - compresseur à haute pression 13
2.2.2 Groupe têtes - comprésur à haute pression 14
2.2.3 Soupapes de sécurité - compresse à haute pression 14
2.2.4 Groupe lubrication 14
2.2.5 Soupape de limitation de la pression 15
2.2.6 Tuyau de refroidissement - compresseur à haute pression 15
2.2.7 Filtres - compresseur a haute pression 15
2.2.8 Pilot valves 16
2.2.9 Chassis et cabine insonorisante - compresseur a haute pression 17
2.3 Contrôle machine - compresseur à haute pression 17
3 CHARACTERISTIQUES TECHNIQUES
3.1 Caracteristiques techniques du groupe pompant 18
3.1.1 Dimensions et poids 18
3.1.2 Machine série MCH 14 TECH NITROX 19
3.2 Bruit 20
4 PRECAUTIONS POUR L'USAGE ET LES TACHES D'ENTRETIEN
4.1 Schémas zones machine 22
4.1.1 Dispositifs de sécurité 23
4.1.2 Zone des dangers résiduels 25
DEBALLAGE ET MANUTENTION
5
5.1 Déballage 26
5.2 Contenu de l'emballage 27
5.3 Manutention 27
INSTALLATION
6
6.1 Mise en place 27
6.2 Branchements 29
6.2.1 Branchement rallonge de la prise d'air 29
6.2.2 Branchement des fouets de tuyaux 33
6.2.3 Connexions electriques 34
TABLEAU DE COMMANDE
7
7.1 Tableau de commande 35
7.2 Dispositifs de signalisation et contrôle 36
USAGE
8
8.1 Opérations préalables 38
8.2 Recharge des bouteilles 39
8.3 Etalonnage des analyseurs 42
8.4 Soupape pilote du compresseur à basse pression 43
8.4.1 Réglage de la pression 43
8.4.2 Réglage de la pression différentielle 43
USAGE
9
9.1 Opérations préalables 44
9.2 Recharge des bouteilles 47
10
MISE HORS SERVICE DEMANTELEMENT DE LA MACHINE
10.1 Instructions en cas d'inactivité prolongée 58
10.2 Traitement des déchets 58
10.3 Demantetelement de la machine 59
11
ENTRETIEN
11.1 Généralités 61
11.2 Maintenance préventive 61
11.3 Vidange de I'huile lubrifiante 62
11.4 Contrôle de la courroie de transmissionx 64
11.5 Filtres de aspiration du compresseur à basse pression 64
11.5.1 Filtres pour l'humidité et les condensats du compresseur à basse pression 65
11.5.2 Filtrés de aspiration du compresseur à haute pression 67
11.6 Filtre aux charbons actifs et criblage moleculaire compresseur a haute pression 69
11.7 Tuyau de replissage compresseur à haute pression 71
11.8 Soupape d'aspiration de décharge compresseur à haute pression 71
11.9 Tetes compresseur a haute pression 72
11.10 Cylindres compresseur a haute pression 73
11.11 Instructions generales de maintenance sur le compresseur à basse pression 73
11.11.1 Soupape d'échévement de la pression 73
11.11.2 Clapet de drainage du réservoir 73
11.11.3 Interrupteur de pression 74
11.11.4 Courroies 74
11.11.5 Soupapes du compresseur 74
11.11.6 Dechargeoir centrifuge et soupape d'échévement de la pression 74
11.11.7 Soupape de contrôle 75
11.11.8 Soupape d'échévement de la pression interstade 75
11.12 Planification de maintenance 76
12
RECHERCHE DES PANNES
12.1 Lieste des anomalies 76
REGISTRE
13
13.1 Registre 83
SCHEMAS DE LA MACHINE
14
14.1 Schema de compression 84
14.2 Schema de compression - compresseur à haute pression 85
14.3 Schemaélectrique 86
PIECES DETACHEES
15
15.1Vue eclatedes pieces de la machine 89
Monobloc 91
Groupe bielles pistons 93
Groupe cylindres 95
Groupe têtes 97
Tuyau de refroidissement 99
Système filtrante 101
Separateur de condense 103
Poulie - Monobloc et cylindres - compresseur à basse pression 104
Groupe bielles pistons- comprésur à basse pression 105
Groupe cylindres, valve et filtré - comprésur à basse pression 106
Groupe pompant à basse pression et Tuyau 107
PIECES
16
16.1 Pieces 108
En vue de rendre plus aisée la lecture, on a adopté certaines inscriptions:
DANGER
On utilise la mention DANGER quand les consignes ne sont pas respectées ou que des organes manipulés peuvent cause de graves dommages ou même la mort.
ATTENTION
La mention ATTENTION est utilisé quand on ne respecte pas les instructions et que cela peut cause des dégats à la machine, à des éléments accompagnant celle-ci ou à l'environnement qui l'entoure.
ETIQUETE APPLIQUEES SUR LES COMPRESSEURS
Pour ce qui est de la sécurité des personnes exposées et des choses, un opuscule spécial, intitulé "NORMES DE SECURITE" est fourni en équipement comme faisant partie intégrante du Manuel d'Instructions du comprisseur.
Ce manuel est propriété de la Société AEROTECNICA COLTRIS.r.l., toute reproduction même partielle est interdite.
L'USAGE EN BREF
Les informations suivantes ne sont à consulter et à appliquer qu'après avoir lu leprésent manuel, le manuel "Normes de sécurité" et bien compris et assimilé leur contenu.
- Vérifier si le lieu où est aménagé la machine est conforme aux caractéristiques d'aération requisés (voir chap. 6.1).
- Si la machine est installée dans un lieu qui ne possède pas les caractéristiques précédemment mentionnées, brancher une rallonge de prise d'air (voir chap. 6.2.1).
- Brancher les tuyaux de recharge à la machine (voir chap. 6.2.2).
Vérifier le niveau d'huile de lubrification du groupe pompant (voir chap. 8.2). Si le niveau est insuffisant, éteindre la machine, ajouter ou vidanger l'huile (voir chap. 8.1).
- Mettre la machine en route en agissant sur l'interrupteur général (voir chap. 7.1).
- Vérifier le sens de rotation du moteur. Si le sens de rotation ne correspond pas à celui reporté sur le carter de la courroie, éteindre la machine et invert les phases d'alimentation principales (voir chap. 7.2).
- Vérifier le fonctionnement de la soupape de sécurité (voir chap. 9.1).
- Vérifier l' état d'usure des bouteilles à replir (voir chap. 9.1).
- Changer, sur le tableau de commande, le pressostat à la valeur de pression de recharge reportée sur la bouteille (voir chap. 8.1).
Monter l'embout du tuyau sur la bouteille et veiller à ce que les robinets du tuyau soient ouverts (voir chap. 9.2).
- Ouvrir le robinet de la bouteille etmettre le compresseur en route (voir chap. 9.2).
Lorsque le replissage est accompli, le pressostat s'arrete automatiquement, fermer les robinets de la bouteille et du tuyau.
- Appuyer sur le pouvoir d'event de la pression, puis débrancher l'embout de la bouteille (voir chap. 9.2).
1 GARANTIE ET SERVICE APRES VENTE
1.1 | Garantie
La Société AEROTECNICA COLTRI S.r.l. garantit ses compresseurs contre tout vice ou défaut de conception, fabrication et du matériel utilisé. Si dans les 12 mois qui suivent à partir de la date de livraison, il yaurait une manifestation quelconque; le client devra dénoncer à AEROTECNICA COLTRI S.r.l. les vices/defaute relevés dans un-delai de huit jours après sa découverte, par lettuce recommendée a.r. ou télégramme sous peine de cessation de garantie.
La garantie n'est valable que pour les vices et defaults se produit quand le compresseur est correctement utilisé, suivant les instructions du précédent manuel et effectué la maintenance périodique prévue.
Sont hors de garantie les pannes dérivant d'un usage imprope de la machine, d'agents atmosphériques, d'endommagements imputables au transport; les matériaux de consommation et d'entretien périodique ne rentrant pas dans les termes de garantie et sont entièrement à la charge du client; dans tous les cas la garantie cesse automatiquement quand le compresseur a subi des malfaçons ou des interventions de techniciens non agrées par la Société AEROTECNICA COLTRI S.r.l.
Le comprésur reconnu comme défectueux pour des défauts de conception, fabrication ou du matériel, sera réparé ou substitué gratuitemment dans l'usine AEROTECNICA COLTRIS r.l. à San Martino della Battaglia (BRESCIA); sont à la charge du client, les frais de transport, expédition les pieces détachées et les évventuels produits de consommation.
Au cas où, une intervention chez le client pendant la garantie serait nécessaire, seront à la charge de ce dernier les frais de voyage gîte et couvert du personnel envoyé par AEROTECNICA COLTRI S.r.l.
La prise en charge des machines et/ou évventuels composants défectueux ou des évventuels transferts pour le contrôle des définçés et/ou vices dénoncés par le client ne compteront, enaucun cas, une reconnaissance implicite quant à l'utilisation de la garantie.
Toute réparation et/ou substitution effectué par AEROTECNICA COLTRIS.r.l. pendant la période de garantie ne prolonge pas la durée de celle-ci. La reconnaissance de garantie en elle-même ne compte absolument pas l'obligation de dédommagement à la charge de AEROTECNICA COLTRIS.r.l. Pour ce qui est des évventuels dommages aux personnes et choses, ainsi que tout autre dommage direct ou indirect (production ou gain manqués), éventulement imputables aux vices et défauts du compresseur, AEROTECNICA COLTRIS.r.l. Decline toute responsabilité, hormis le cas où il y aurait reconnaissance de faute grave à sa charge.
1.2 Service après vente
Les techniciens de chez AEROTECNICA COLTRIS.r.l. sont disponibles pour toute intervention d'entretien habituelle ou inhabituelle.
Toute demande d'intervention doit etre envoye a AEROTECNICA COLTRI S.r.l. à l'adresse suivante:
AEROTECNICA COLTRIS. r.l.
Via Colli Storici, 177
In qDans ce chapitre, il y a la description technologique de la machine et des pièces principales qui la component.
2.1 Principe de fonctionnement 10
2.2 Description du groupe pompant 12
2.2.1Groupe monobloc 13
2.2.2 Groupe têtes 14
2.2.3 Soupapes de sécurité 14
2.2.4 Groupe lubrication 14
2.2.5 Soupape de limitation de la pression 15
2.2.6 Tuyau de refroidissement 15
2.2.7 Filtres 15
2.2.8 Soupape pilot 16
2.2.9 Chassis et cabine insonorisante 17
2.3 Contrôle machine 17
2.1 Principe de fonctionnement
AVERTISSEMENT :
LA STATION DE RECHARGE EST CONCUE POUR PRODUIRE AIR/NITROX RESPIRABLE.
Les stations de recharge série "MCH 14 TECH NITROX" sont du type demi-insonorisés (Fig. 1).
Ce modèle est équipé de deux compresseurs (Fig. 2), le premier à basse pression (celui du haut) et le second à haute pression (celui du bas) 2 stades de compression avec refroidissement à airforcé à 3 stades de compression.
Le système est en mesure de fournir du nitrox avec un pourcentage d'oxygène compris entre 22% et 40% par volume.
L'alimentation en basse pression fournit de l'air à la membrane et la membrane fournit le nitrox au compresseur à haute pression
Ce système fournit un gaz respirable contenant un pourcentage élevé d'oxygène - par rapport au pourcentage ordinaire de l'atmosphère - environ 21% d'oxygène (O 2) par volume.
Ce système se sert de la technologie de séparation des gaz, qui utilise une membrane perméable pour séparer des molécules de gaz des autres molécules, permettant ainsi à un flux contrôle de gaz devoir avec des concentrations en oxygène différentes.
Ce système produit du Nitrox avec des concentrations en oxygène allant de 22% à 40% aux pressions maximales de 225-232 bar (3200 - 3700 psi). Un gaz de fourniture est nécessaire, dans ce cas de
l'air, conformément aux specifications de la norme UNI EN 132 Appendice "A" et CGA - E DIN 3188. Ce gaz de fourniture est envoyé, à basse pression 10-13 bar (145-185 psi), au raccord d'entrée de la membrane.
Le flux de gaz passé à travers un réchauffeur, contrôle par un thermostat automatique. Pendant que le gaz circule, sa température s'éleve (35° C - 110° F). Le but de ce réchauffeur est d'uniformiser les
variations de température du gaz et de produit une courbe de performance plus linéaire. Une fois le réchauffeur traversé, le gaz en entrée peut passer à travers la membrane. Pendant que le gaz traverse la membrane, le volume de gaz applique une pression sur les parois intérieures des fibres perméables qui provoque la migration, à travers les parois des différents niveaux, des différents composants de l'air. De cette façon il est possible de produit des volumes de gaz ayant les concentrations en O 2 voulues. Au cours de cette phase, le contenu normal en oxygène de l'air, conformément aux specifications des Normes UNI EN 132, CGA-E et DIN 3188 (20.9%), croit pour atteindre des pourcentages de production de l'ordre de 23% à 40%.
Une soupape à pointeau placée sur l'échévement du gaz éliminé (azote) contrôle les concentrations en O 2 tandis que le réglage de la pression à l'entrée permet de contrôler le volume produit par la membrane. Ce contrôle du volume d'échévement est indispensable pour équilibrer les besoin d'entrée du comprésseur à haute pression. Pendant sa production, le volume de gaz, ayant la concentration en oxygène voulue, est contenu et dirigé vers le raccord d'alimentation du comprésseur à haute pression.
Un clapet de surpression est monté sur l'aspiration du compresseur à haute pression afin de protégger le compresseur des risques de sur-pressurisation du premier stade. Une protection de la pression d'alimentation est garantie de la même façon, en montant un clapet de sous-pressure du côté de la prise d'air du raccord de sortie de la membrane.
Le volume du gaz est, ensuite, compré, et, alternatively, refroidi et compré encore jusqu'à ce qu'ilatteigne sa pression finale de production. Les processus de filtrage et de purification finaux sont effectués lors du vidayage final du compresseur.
Le gaz nitrox est disponible avec les concentrations en oxygène voulues (jusqu'à 40% O 2 par volume) à des pressions maximales allant de 225-232 bar (3200 - 3700 psi), pour replir les bouteilles de Nitrox.
Spécifications typiques de l'Air :
Pourcentage en O_2 : 20-22%
CO2 : 1000 PPM
CO: 10 PPM
Hydrocarbures : 25 PPM
Eau: 67 PPM
Température de condensation : . - 50° F
Huile et Particules : 5 mg/m³
Odeur: Aucune
2.2
Description du groupe pompant - Compresseur à haute pression
Le groupe pompant à la fonction de produit de l'air compré haute pression (200-300 bar) en le purifiant à travers des systèmes de décantation et de filtrage jusqu'à un degré de pureté égal ou supérieur aux limites fixées dans les normes DIN 3188 - UNI EN 132 - CGAV/E. Ou bien d'augmenter la pression du gaz aspiré (seuls des gaz inertes - non explosifs).
Ce dispositif est composé des composants suivants (Fig. 3-4):
Tableau 1
| N° | Description | N° | Description |
| 1 | Filtre d'aspiration | 12 | Soupape de sécurité 2° stade |
| 2 | Tête 1° stade | 13 | Monobloc |
| 3 | Tête 2° stade | 14 | Bride de support filtre |
| 4 | Tête 3° stade | 15 | Ventilateur |
| 5 | Cylindre 1° stade | 16 | Bouchon de replissage huile |
| 6 | Cylindre 2° stade | 17 | Purgeur de condenseur final |
| 7 | Cylindre guide 3° stade | 18 | Purgeur de condenseur entre-stade |
| 8 | Tuyau de refroidissement 1°-2° stade | 19 | Raccords écoullement condenseur |
| 9 | Tuyau de refroidissement 2°-3° stade | 20 | Soupape de limitation |
| 10 | Tuyau de refroidissement final | 21 | Bride de fixation tuyaux du refroidisseur |
| 11 | Soupape de sécurité 1° stade | 22 | Soupape de sécurité final |
Groupe monobloc - Compresseur à haute pression
2.2.1
De ce groupe font aussi partie le vilebreguin, les pistons et les cylindres.
Le monobloc (Fig. 5) est réalisé en alliage d'aluminium, les deux flasques équipées de roulement à bille et à rouleaux qui supportent le vilebrequin sont rendues étanches par rapport à l'huile du monobloc par le biais d'un joint torique et joint spi. Le vilebrequin et les bielles tournent uniquement sur des roulements à rouleaux ou à billes (Fig. 6).
Les trois bielles sont montées sur le vilebrequin à un seul angle de manivelle.
Les cylindres sont en fonte (Fig. 7), les pistons sont en aluminium et des segments d'étanchéité multiples traditionnels. Le piston du stade à haute pression est recouvert avec un procédé contre l'usure. Le cylindre flotant possède, quant à lui, un traitement autolubrifiant.
2.2.2
Groupe têtes (Fig. 8) - Compresseur à haute pression
Dans le groupe têtes sont prévues des soupapes de décharge et d'aspiration.
La tête du 1^ stade est du type lamellaire et comprend aussi bien l'aspiration que l'évacuation. Les soupapes d'aspiration et de décharge sont toutes deux placées directement et respectivement dans les sièges filétés des têtes, du 2^ et 3^ stade. Les soupapes d'aspiration peuvent être démontees à l'aide de clés à pivot spéciales (cod. SC000480), après avoir enlevé les têtes.
Les soupapes de décharge peuvent être démonétées de l'extérieur.Voir le Chapitre 11 "Entretien".
2.2.3
Soupapes de sécurité - Compressor à haute pression
Les soupapes de sécurité (voir figure 5) ont comme fonction de protégger la machine (et les bouteilles) des surpressions.
Ces soupapes sont calibrées préalablement à l'usine aux pressions suivantes:
- soupape de sécurité de 1^ stade: 8 bar;
- soupape de sécurité de 2^ stade: 50 bar;
- soupape de sécurité ou finale de 3^ stade: 225 bar - ou bien 330 bar.
ATTENTION
L'intervention sur les soupapes pour en augmenter la pression de calibrage n'est absolument pas autorisé. Au cas où il aurait une intervention de leur part, pouvoir à rechercher la cause qui a généra le pression maximale, puis intervenir en suivant les instructions du paragraphe 12.1.
La manipulation des soupapes de sécurité peuvent provoquer de sérieux dégats et cessation de la garantie.
2.2.4
Groupe lubricification - Compresseur à haute pression
La lubrication est obtenue au moyen d'une queue vissee dans la partie inférieure des bielles du 2^ et 3^ stade (Fig. 9).
Le 3^ stade de haute pression est lubrifié par les vapeurs d'huile.
Cette soupape est montée après le filtre final. A partir de la mise en route du compresseur, elle maintain, au bout de quelques secondes, la pression du système tout entier à 100 ± 20 bar (voir table éclatée le Chapitre 14), dans le but d'éliminer de l'air la plus grande quantité d'eau possible. Fonctionne aussi comme soupape non retard.
Tuyau de refroidissement (Fig. 10)-Compresseur à haute pression
2.2.6
Les tubes de refroidissement entre le 1^ et 2^ stade, entre le 2^ et 3^ stade et après le 3^ stade sont réalisés en acier inoxydable tout comme ceux servant au passage de l'air entre le séparateur et le filtré.
Filtres - Compresseur à haute pression
2.2.7
FILTRE D'ASPIRATION (Fig. 11)
Le filtré d'aspiration et accouplé directement au couvercle de la tête du 1^ stade.
Le filtré d'aspiration se compose d'un corps cylindrique en aluminium muni d'un bouchon à vis, dans lequel se trouve placé la cartouche filtrante.
Un raccordement spécial est prévu sur le filtré pour brancher une rallonge (optionnelle) consentant de prélever l'air de l'extérieur, au cas où, le lieu de l'aménagement du compresseur ne possédait pas les caractéristiques d'aération appropriées.
Pour que le compresseur fonctionne bien, il faut effectuer la maintenance prévue du filtré, à la fréquence préconisée (instructions au paragraph 11.6).
FILTRE AUX CHARBONS ACTIFS ET CRIBLAGE MOLECULAIRE (Fig. 12)
Le filtr se constitue d'un tuyau en aluminium (B) dans lequel est logée la cartouche du filtr même (A).
L'enveloppe de la cartouche contient à son tour du charbon actif (C) et le criblage moleculaire (D), interposé entre les disques de feutre.
L'etat de la cartouche est une des conditions essentielles pour ce qui est de la qualité de l'air (voir paragraphe 11.7 pour la substitution).
2.2.8
Pilot valves - Compresseur à basse pression
Chàssis et cabine insonorisante
2.2.9
Le compresseur et le moteur électrique sont montés sur un châssis d'acier soudé et peint avec des résines époxydes, ils sont enfermés dans une cabine insonorisante recouverte de panneaux insonorisants, hydrofuges et ignifuges (Fig.13).
L' étude optimale du flux de refroidissement consent de conserver la température à l'intérieur un petit peu plus élevé que celle ambiante.
Contrôle machine
2.3
Les fonctions de contrôle de la machine sont effectuees a partir d'un tableau électrique de commande (Fig. 14).
Sur chaque tableau nous avons prévu plusieurs poussoirs de fonctionnement ainsi qu'un compteur pour mémoriser les heures de fonctionnement de la machine.
Les mêmes commandes se trouvent aussi sur les deux tableaux de commande indépendants, un compteur consentant la mise en mémoire des heures d'exploitation de la machine.
3
CHARACTERISTIQUES TECHNIQUES
Dans ce chapitre, des renseignements techniques concernant la machine y sont disponibles.
3.1 Caracteristiques techniques du groupe pompant 18
3.1.1 Dimensions et poids 18
3.1.2 Machine série MCH 14 TECH NITROX 19
3.2 Bruit 20
3.1
Caracteristiques techniques - Basse pressioncompresseur
Le groupe pompant se compose de: trois stades de compressions, trois cylindres, refroidissement à l'airiforné par le biais d'un ventilateur de grand diamètre, lubrification par barbotage et plongement de queues, tuyaux de refroidissement en acier inoxydable.
3.1.1
Dimensions et poids (Fig. 15)
Caracteristiques techniques MCH 14 TECH NITROX
3.1.2
Tableau 1
| Compresseur à haute pression : | |
| Pression maximale de sortie | 300 bar - 4700 psi |
| Pression Finale de Vidage du Système | 225 bar - 3200 psi |
| Nombre de stades | 3 |
| Nombre de cylindres | 3 |
| Débit | ca 230 Lt/min. 14 m3/h 5 - 8.0 SCFM |
| Lubrifiant | Synthétique Nitrox |
| Vidanges des condensats | 2 manuel - 1 automatique |
| Pression maximale de pointe non continue pour le NITROX | 225 o 330 bar - 3200 o 4700 psi |
| Pression maximale d'utilisation non continue pour l'AIR |
| Diamètre des cylindres | 95/38/14 mm |
| Régime de rotation | 1350 r.p.m. |
| Course des pistons | 40 mm |
| Pressions intermédiaires | 1° stade: 5 bar/70 psig2° stade: 40 bar/570 psig3° stade: 225-330 bar/3200-4800 psig |
| Puissance du moteur | 2x 5,5Kw-7,5HP |
| Tension et fréquence (triphasée) | 400V - 50Hz440V - 60Hz230V - 50Hz230V - 60Hz |
| Température de fonctionnement de la membrane | 38-46 °C - 100-115 Fahrenheit |
| Composition du gaz en entrée | Air conforme à UNI EN 132 - DIN 3188 - CGA/E |
| Consommation de gaz en entrée | 14 - 28 m3/h |
| Composition du gaz à la sortie | Nitrox: 26% - 40% - aria |
| Volume du gaz à la sortie (Stabilisé) | @ 32% - 40% (5-10 SCFM) - 9-18 m3/h |
| Limite d'utilisation du réservoir accumulator | max 200psi - 14 bar |
| Compresseur à BASSE pression : | |
| Pression maximale de sortie | 13 bar |
| Nombre de stades | 2 |
| Nombre de cylindres | 2 |
| Débit | 23.5 SCFM - 40 m3/h |
| Tension et fréquence (triphasée) | 400V - 50Hz440V - 60Hz230V - 50Hz230V - 60Hz |
| Lubrifiant | Synthétique Nitrox |
| Vidanges condensats | 1manuel - 1 automatique |
- Pression en entrée sur la membrane réglée pour équilibrer les besoin du compresseur.
3.2
Bruit
Les compresseurs série MCH 14 TECH NITROX, sont étudiés et construits afin de réduire au minimum la pollution acoustique.
Le relièvement du bruit de la machine a été effectué à partir de "la position de l'opérateur" (Fig.16), selon les modalités et avec les résultats suivants:
Tableau 2
| PROCEED DES MESURAGE
ISO 3746 | MCH 14 TECH NITROX |
| Niveau de la pression acoustique du poste opérateur | dB(A) 75 |
| Niveau de la puissance acoustique | dB(A) 97,1 |
| Niveau de pointe | - |
| INSTRUMENTS | |
| Phonomètre intégrateur Bruel & Kjacr | Mod. 2231 cl. 1 |
| Microphone pour phonomètre | Mod. 4155 cl. 1 |
| Calibrateur | Mod. 4230 cl. 2 |
Au cas où les machines utilisées pour des travaux dans des locaux où le niveau d'exposition au bruit journalier des opérateurs avait été supérieur à 80 dBA, l'employeur devra pouvoir à appliquer les mesures de sécurité appropriées pour sauvégarder la santé des opérateurs. L'opérateur, en cas de nécessité, devra endosser des accessoires individuels de protection contre le bruit.
PRECAUTIONS POUR L'USAGE ET LES TACHES D'ENTRETIEN
Consulter "Manuel Normes de securités" spécifique livre ci-joint à ce present manuel (dont il fait partie intégrante).
4.1 Schémas zones machine 22
4.1.1 Dispositifs de sécurité 23
4.1.2 Zone des dangers résiduels 25
AVERTISSEMENTS GÉNÉRAUX
LES COMPOSANTS UTILISÉS CONTIENNENT DES ÉLÉMENTS SUSCEPTIBLES DE VOUS EXPOSER À DES FLUX DE GAZ, À HAUTE ET À BASSE PPRESSION, QUI DOIVENT ÉTRÉ TRAITÉS AVEC SOIN, MÉME À BASSE PPRESSION, AFIN D'ÉVITER DE VOUS BLESSER GRAVEMENT.
NE DIRIGEZ JAMAIS LES FLUX DE GAZ VERS UNE QUELCONQUE PARTIE DU CORPS. TOUTES LES TUYAUTERIES À HAUTE PRESSION SONT SUSCEPTIBLES DE PROVOUER DES BLESSURES GRAVES SI ELLES NE SONT PAS CORRECTEMENT SERRÉES SUR LEURS RACCORDS. FAITES TRÉS ATTENTION LORSQUE VOUS EFFECTUEZ LES RACCORDEMENTS.
Conseil de prudence opérationnelle: Ce système contient des dispositifs de vidange automatique des condensats. Utilisez la fonction de purge automatique pour contrôler si le fonctionnement est correct. Lorsque le compréseur est en marche, ouvre les soupapes de purge manuelle, au moins une fois par jour, pour vérifie que la purge automatique fonctionne correctement.
Conseil de prudence opérationnelle: N'UTILISEZ JAMAIS DE L'HUILLE MINÉRALE DANS LES GROUPE DES POMPAGE. Utilisez uniquement de l'huile Synthétique NITROX. N'UTILISEZ PAS À SA PLACE UNE HUILLE D'UN AUTRE TYPE AYANT D'AUTRES CARACTERISTIQUES.
Conseil de prudence opérationnelle: N'UTILISEZ PAS LA STATION DE RECHARGE POUR PRODUIRE PLUS DE 40% DE CONCENTRATION EN O 2.
Conseil de prudence opérationnelle: L'AZOTE QUI SORT DE LA SOUPAPE À POINTEAU DOIT S'ÉCOULER À L'AIR LIBRE. SI L'AZOTE EST RECUEILLI DANS UN ESPACE CLOS IL PEUT CAUSER LA SUFFOCATION ET MÈME LA MORT.
Conseil de prudence opérationnelle: Ne dépassez pas 232 bar (3700 psi) si le Nitrox est pompé.
Conseil de prudence opérationnelle : La température à l'intérieur de la station de recharge ne doit jamais dépasser 46^ (115^) . N'utilise pas la station de recharge si cette température est plus élevé.
4.1
Schemas zones machine
Les compresseurs série MCH 13-16-26-32/ET Compact sont des machines automatiques à alimentation électrique.
Toutefois, le terme "opérateur" comme il est employé continulement dans ce manuel, entend définiir les profils professionnels suivants:
- PREPOSE A L'ENTRETIEN, c'est la personne chargée de transporter, installer,mettre en route, régler, nettoyer, réparer, changer les outillages, effectuer la maintenance de la machine. Ce profil doit correspondre à du personnel qualifié qui a suivi des cours de spécialisation, formation et ayant une certaine expérience en matière de transport, installation, mise en marche, entretien machine et installation du type mécanique, électrique, pneumatique.
Il est opportun que le préposé à l'entretien suive également un cours de formation et de spécialisation concernant la machine organisé par les techniciens de la Société AEROTECNICA COLTRI S.r.l.
- PREPOSE AU FONCTIONNEMENT, c'est la personne chargée de travailler sur la machine; son travail se limite au chargement des bouteilles et aux opérations de commande. Cette personne doit connaître parfaitement la machine, toutes les consignes et modes de fonctionnement de la machine qui se trouvent dans ce manuel et dans le manuel des normes.
Il est formellement interdit au préposé au fonctionnement d'effectuer des opérations différentes par rapport à celles des points cités ci-dessus, d'oeuvrer dans des zones différentes par rapport à celles de marquées sur la figure 17.
Dispositifs de sécurité
4.1.1
Les compresseurs série MCH 14 TECH NITROX (Fig.18), ont équipés d'une série de protections fixées par des vis, de dispositifs de protection qui tout en assurant la sécurité de l'opérateur déliment le champ opérationnel et en assurent le bon fonctionnement.
Sur la figure, on peut localiser les dispositifs de sécurité présents sur les comprisseurs et les étiquettes des consignes appliquées.
18
Tableau 1
| POSITION | DISPOSITIF DE SECURITE | DESCRIPTION | CONTOILE |
| 1 | Soupape de sécurité. | Protège le troisième stade et les bouteilles d'une charge excessive; elle est calibrée à l'essai des compresseurs. | La soupape de sécurité est à contrôle à chaque recharge;mettre le comprés- seuir en marche en tenant les robinets de la bouteille fermés et la soupape finale ouverte, vérifier le bon fonctionnement de la soupape de sécurité avec le manomètre, ouvrir le robinet et recharger. |
| 2 | Chàssis insonorisant. | Réalisé en acier. | En vérifier l'état périodiquement. |
| 3 | Pannesaux latraux. | Fixés avec une serrure. | En vérifier l'état périodiquement. |
| 4 | Robinets de décharge condense manuels. | La condense est une émulsion laiteuse formée par de l'eau et de l'huile.L'humiidity absorbée par le filtre provoque l'opération de ce dernier et par la suite une contamination. | Ouvrir les robinets de décharge toutes les 10-15 minutes et contrôle que la condense soit d'une manière visible et consistant. En cas de décharge de condense automatique, vérifier son bon fonctionnement en ouvrant les robinets de décharge, la condense doit seprésenter en quantité minime. |
| 5 | Filtre à charbon actif et criblage moléculaire. | La qualité de l'air dépend en grande partie de son état. | La cartouche est à substituer avant que l'air ne sente mauvais. Pour la fréquence des substitutions voir les instructions au chapitre 11 "Entretien". |
| 6 | Tableau électrique normes EN 60204-1 degré de protection IP 54 verrouillage à clé. |
| 7 | |
| 8 | Manomètre indiquant la pression d'exercice. |
| 9 | Pressostat, à calibrage manuel indiquant la pression maximale de recharge de la bouteille, lorsqu'on dépasse la pression établie le compresseur stoppe. |
| 10 | Compteur scellé pour mémoriser les heures d'exploitation effectives afin d'effectuer un entretien périodique correct. |
| 11 | Symbole: danger de s'écraser les mains (au cas où les panneaux latéraux sont enlevés). |
| 12 | Symbole: danger organes en mouvement. |
| 13 | Symbole: danger tension électrique. |
| 14 | Symbole: défense d'enlever les dispositifs de sécurité. |
| 15 | Symbole: organes en mouvement, défense d'oeuvre. |
| 16 | Symbole: défense de fumer. |
| 17 | Plaque idéogramme: ordre de porter des gants. |
| 18 | Plaque idéogramme: ordre de porter des lunettes. |
| 19 | Plaque idéogramme: ordre de porter un casque. |
| 20 | Plaque sur moteur électrique portant les données tension, phases, fréquence, puissance d'interruption. |
| 21 | Voyant niveau d'huile du groupe pompant. |
| 22 | Plaque machine portant la marque CE. |
| 23 | Zone tueyau: danger de contact direct de la part de l'opérateur en cas de rupture pendant le replissage des bouteilles. |
| 24 | Plaque: attention tension. Seul le personnel compétent peut intervenir. |
| 25 | Plaque d'attention présence d'oxygène - DANGER D'EXPLOSION |
| (Voir annexe "Nor-mes de sécurité") | Avertissement: utiliser la machine et effectuer les tâches d'entretien conformément au manuel d'instructions. |
| (Voir chapitre 11) | Avertissement: couper le courant电量 avant toute tâche d'entretien. |
Zone des dangers résiduels
4.1.2
Dans certaines zones de la machine, il y a des dangers résiduels qu'il n'a pas ete possible d'éliminer pendant la phase d'étude ou de délimiter à l'aide de boucliers, compte tenu, de la fonctionnalité particulière des compresseurs série MCH 14 TECH NITROX (Fig. 19-20-21). Chaque opérateur doit connaître les dangereis résiduels prsents sur la machine en vue d'eviter tout incident.
Tableau 2
| POSITION | DESCRIPTION |
| 1 | Danger de pollution d'air produit par un évientuel mélange de fumées ou vapeurs d'huile lubrifiante et d'air comprimé produit. |
| 2 | Dangers de nature électrique. Utiliser la machine munie de protections électriques adéquates, particulièrement en cas de présence d'eau et humidité. |
| 3 | Dangers dérivants du bruit émis par le compresseur, si au cours des tâches d'entretien on devant oeuvrier sans les protections. |
| 4 | Zone groupe pompant: dangers de nature thermique. Pour toute tâche d'entretien (protections enlevées), attendre environ 30 minutes après avoir stoppé le moteur. |
| 5 | Zone couroie de transmission: danger d'écrasement ou d'entrainment, au cas où, au cours des tâches d'entretien on oeuvrait sans les carters de protection. |
| 6 | Zone ventilateur de refroidissement: danger de heures et d'abrasion, au cas où, en cours du replissage des bouteilles on oeuvrait sans les carters de protection. |
5
DEBALLAGE ET MANUTENTION
Dans ce chapitre sont presents toutes les instructions nécessaires pour le déballage et la manutention de la machine.
5.1 Déballage 26
5.2 Contenu de I'emballage 27
5.3 Manutention 27
5.1
Déballage
Les machines de la série "MCH 14 TECH NITROX" sont expédées entièrement assemblées, mais les tuyaux en équipement sont séparés.
Les compresseurs sont introduits dans des cartons montés sur des europalettes de manière à en facilitier le transport et la manutention. ssere facilemente movimentate e trasportate.
Pour déballer les cartons contenant les machines, suivre attentivement les instructions reportées sur ces derniers (Fig. 22).
Contenu de l'emballage
5.2
La machine est munie des équipements de série suivants:
- 2 fouets de recharge de 1200mm avec robinet;
-livret d'exploitation et entretien;
- supplément au Manuel d'instruction (Normes de sécurité);
- hUIL de lubricification en bidons (41).
Manutention
5.3
Après avoir enlevé le comprésur de son emballage comme expliqué ci-dessus, on peut transporter la machine au lieu prévu.
Pour effectuer cette opération, il faudra avoir recours aux fourches d'un chariot élévateur (dune portée ajustate), à introduire dans la base de l'europalette sur laquelle se trouve place la machine (Fig. 23).
Le modele est equipé de longerons spéciaux fixés au-dessous de la structure (Fig. 24) ce qui consent la manutention de la machine à l'aide d'un chariot élévateur à fourches même sans europalettes.
6
INSTALLATION
Dans ce chapitre sont illustrées les opérations ayant trait à l'aménagement de la machine.
Pour ce qui est des instructions suivantes, on présumé que l'opérateur ait déjà pris connaissance des consignes reportées au Chapitre 4 "Précautions au niveau usage et l'entretien".
6.1 Mise en place 28
6.2 Branchements 29
6.2.1 Branchement rallonge de la prise d'air 29
6.2.2 Branchement des tuyaux de recharge 33
6.2.3 Connexions électriques 34
ATTENTION
Avant d'amorcier les opérations d'aménagement ci-dessous, dire attentivement le Chapitre 4 "Précautions au niveau usage et entretien" puis oeuvrer comme prescrit.
6.1 Mise en place
1 Mettre la machine en place au lieu prevu et contrcler qu'elle soit nivelée (l'inclinaison du plan ne doit pas depasser 5^ pour en assurer la parfaite lubrication). Pour ce qui est de l'encombrement de la machine, consulter le parag. 3.1.2 "Dimensions et poids".
ATTENTION
Les compresseurs utilisés à bord de bateaux peuvent être certifiés avec le test R.I.Na (Registre Naval Italien), sur demande comme fourniture spéciale.
2 Vérifier que l'aération du lieuChoisi pour l'aménagement soit appropriée:
- Il faut qu'il y ait un bon échange d'air (plusieurs fenêtres), pas de poussière et pas de dangers d'explosion, corrosion ou incendie.
3 Dans des locaux où la température va au-delà de 40^ ( 104^ ), l'emploi d'une huile lubrifiante synthétique et la climatisation de ces derniers sont nécessaires.
4 Mettre la machine en place à la distance d'au moins 1 m des parois environnantes et à 1,5 m à partir du plafond, afin de ne pas comprometter le bon fonctionnement et refroidissement du groupe pompant (Fig.25).
5 S'assurer que la machine soit suffisamment éclairée afin de pouvoir embrasser aisément tous les détails (surtout les inscriptions des plaquettes).
Ajouter un éclairage électrique si la lumière du jour n'est pas suffisante.
Branchements
6.2
Branchement rallonge de la prise d'air
6.2.1
Cette rallonge fournie en optionnel devra etre branchee dans I'embout d'aspiration special (Fig. 26).
Pour raccorder la rallonge procedez de la sorte :
1 Otez le carter l'etal de protection gauche (en regardant le compresseur par le devant), en desserrant les vis de fixation (Fig. 27).
ATTENTION
N'utilise que des tuyaux flexibles renforcés à l'intérieur par des spirales en acier, afin d'empêcher la formation de pris et, en conséquence, la réduction de leur section.
2 Raccordez les tuyaux de rallonge sur le raccord (Fig. 28).
3 Faites passer les tuyaux à travers le trou prévu sur le carter arrêté (Fig. 29-30).
4 Monter le filtré d'aspiration supplémentaire sur l'extrémité du tube de rallonge (Fig. 31).
5 Placer l'extrémité de la ballonne sur laquelle est monté le filtré d'aspiration (prise d'air) dans un lieu aéré, à l'abri des agents atmosphériques.
6 Orienter la prise d'air dans une position à "contre vent" (Fig. 32).
7 Vérifier qu'il n'y ait pas de pris ou ruptures le long du tube de rallonge (Fig. 33).
Au cas où la rallonge ait eté abimée au cours de son branchement à la tête, pourvoir à sa substitution..
ATTENTION
S'assurer que la prise d'air soit loin des gaz d'échéppement des moteurs à explosion ou fumées nuisibles.
Effectuez 2 fais les opérations successives (nous vous rappelons que ce modele est double).
Branchement des fouets de tuyaux
6.2.2
2 Le compresseur est livre équipé de cable électrique et de fiche à 4 pôles 32A.
3 Se munir d'une clé dynamométrique pour fixer les tuyaux.
4 Serrer les tuyaux à la machine à un couple de serrage de 15Nm (Fig. 35).
REMARQUE:
- les tuyaux sont à substituer périodiquement (tous les ans, ou toutes les 1000 heures) ou quand il y a des déchirures. Dans ce but, vérifier les heures d'exploitation des tuyaux que l'on entend séparer (compteur).
- Le rayon minimum de courbe de chaque tuyau ne doit pas etre inférieur a 250 mm.
6.2.3
Connexions électriques
Le compresseur est livre équipé de cables électriques à fiche 4 pôles 32A (Fig. 36).
1 Pour ce qui est de la connexion électrique, il suffit d'introduire la fiche dans la prise d'alimentation au réseau.
ATTENTION
Avant d'introduire la fiche, vérifier que l'installation ait eté réalisée conformément aux lois en vigueur dans le pays où est installé le compresseur.
2 Vérifier que les données sur la plaque de la machine soient compatibles avec celles de l'installation au réseau et particulièrement au niveau courant nominal et tension d'alimentation.
3 L'installation au réseau devra etre equipee d'un mise a terre efficace, verifier particulierement que la valeur résistance de terre soit conforme aux exigences de protection et exploitation de I'installation electrique du compresseur.
ATTENTION
Une mise à la terre performante est l'une des caractéristiques fondamentale en matière de sécurité.
TABLEAU DE COMMANDE
Dans ce chapitre sont expliquées les fonctions des différents dispositifs montés sur le tableau de commande.
7.1 Tableau de commande 34
7.2 Dispositifs de signalisation et contrôle 35
Tableau de commande
Le tableau de commande, prévoit le logement des trois poussoirs de fonctionnement, du compteur de mise en mémoire des heures d'exploitation (Fig. 37).
1 ON - pousoir vert.
Consent la mise en route du compresseur.
Le pouvoir contient une lampe qui s'allume quand on le presse.
(L'interrupteur général doit être en posit. "ON").
2 OFF - pousoir rouge.
Sert à l'arrêt du compresseur.
Le pouvoir contient une lampe qui s'allume quand le courant électrique est branché.
3 MANUEL PURGE - pousoir jaune.
Consent la purge de condense manuelle.
Cette fonction consent de décharger la pression presente dans les purgeurs de condense et du filtré, en evacuant la condense à travers les valves de commande electromagnétiques.
Cette opération est effectué normalement à des intervalles réguliers par le biais d'un temporisateur.
4 COMPTEUR
Consent de mesure en mémoire les heures d'exploitation effectives afin d'effectuer les tâches d'entretien préventives.
5 INTERRUPTEUR ON/OFF
Il permet d'ouvrir la vanne solénoïde placee sous le réservoir d'accumulation de l'air a bassé pression pour alimenter la membrane.
7.2
Dispositifs de signalisation et contrôle
Sur le panneau frontal de la machine, outre que le tableau de commande, sont montés certains disposits du contrôle de la pression, la décharge de condense, le filtré dépurateur et la jauge d'huile de lubrification (Fig. 38)
38
1 Manometre HP
Il indique la pression d'exercice du compresseur à haute pression.
2 Pressostat
Il permet de saisir et de visualiser la pression maximale de charge des bouteilles.
Pendant la phase de chargement des bouteilles, le pressostat coupe le compresseur lorsqu'il atteint la pression maximale indiquée par le curseur rouge.
3 Filtre dépurateur
Il est chargé de retenir les impuretés générées dans l'air avant de le faire pénétrer dans les bouteilles.
4 Robinets de vidange des condensats du compresseur HP (haute pression)
Ils permettent d'effectuer la vidange manuelle des condensats accumulés pendant le fonctionnement de la machine. La machine exécute automatiquement la vidange des condensats à l'aide des soupapes à commande electromagnétique.
5 Robinets de vidange des condensats du réservoir d'accumulation
Compresseur LP (Basse pression)
6 Indicateur du niveau de l'huile de lubricification
Compresseur LP (Basse pression)
7 Indicateur du niveau de l'huile de lubrification du compresseur HP (haute pression)
8 Analyseur du pourcentage en O_2 place à la sortie de la membrane
9 Analyseur du pourcentage en O_2 placé à la sortie de la ramppe de recharge
10 Manometre de contrôle de la pression positive à l'aspiration du compresseur HP
11 Manometre de contrôle de la pression d'alimentation de la membrane
12 Manomètre de contrôle de la pression du réservoir d'accumulation
13 Thermomètre de la température interieure de la cabine du chassinis
14 Thermomètre de la température du réchauffeur
15 Thermostat du système chauffant
16 Batterie de filtres déshuileurs
17 Regulateur de la pression d'alimentation de la membrane
18 Soupape à pointeau de réglage du pourcentage en O_2 (vidage de l'azote)
Configuration du système
Configuration typique Basse Pression / Haute Pression
NOTE : cette illustration n'est fournie qu'a titre de démonstration. La configuration réelle peut varier, sans préavis.
39
8
MISE EN ROUTE
Dans ce chapitre sont expliquées les opérations ayant trait à la mise en marche de la machine.
Pour ce qui est des instructions suivantes, on présumé que l'opérateur ait déjà pris connaissance des consignes reportées au Chapitre 4 "Précautions au niveau usage et entretien" et que la machine ait été aménagée dans le respect des consignes du chapitre précédent.
8.1 Remplissage 38
8.2 Contrôles 39
8.3 Etalonnage des analyseurs 42
8.4 Soupape pilote du compresseur à basse pression 43
8.4.1 Réglage de la pression 43
8.4.2 Réglage de la pression différentielle 43
8.1 Remplissage
ATTENTION
Avant de passer aux opérations de mise en route reportées ci-dessous, dire attentivement le Chapitre 4 "Précautions au niveau usage et entretien" et oeuvrer comme prescrit.
Pourvoir au remplissage du carter de l'huile de lubrication du groupe pompant quand la machine est au repos.
La machine est livrée sans huile de lubrication, celle-ci est recueillie dans des petits bidons spéciaux qui se trouvent à l'intérieur de l'emballage (Fig. 40).
Versez l'huile, après avoir dévissé les deux bouchons de remise à niveau de l'huile placés sur le couvercle supérieur de la machine (Fig. 41) et portant les lettres "A" et "B".
Versez une quantité d'huile de 1,5 litres pour le compresseur à haute pression et de 2 litres pour le compresseur à BASSE pressION et effectuez un contrôle du niveau sur la machine eteinte, sans oublier qu'un excedent d'huile risque de provoquer des infiltrations dans les cylindres et des depots sur les soupapes, tandis qu'un niveau trop bas empêche la queue des bielles d'effectuer une lubricification correcte, créé un risque de grippage des cylindres.
Pour vérifier la quantité d'huile introduite, voir le paragraphe suivant.
Contrôles
8.2
1 Ouvrir le robinet manuel d'évacuation condense (Fig. 42).
2 Mettre la machine en marche à l'aide de l'interrupteur général sur "ON" et vérifier le démarrage au moyen de la lampe témoin rouge du pouvoir "OFF" (Fig. 43).
3 Faire marcher le compresseur pendant environ 10 minutes, puismettre au repospendant 20 minutes.
4 Vérifiez le niveau de l'huile de lubricification des groupes de pompage en observant les indicateurs marqués deslettres“A”et“B" (Fig. 44-45), qui correspondent aux mêmes lettres inscrites pres de leurs bouchons de remise à niveau.
Lors du replissage, cette indication sert à étabir, par rapport à l'indicateur, lequel des deux bouchons de replissage est à dévisser.
Si le niveau est insuffisant pourvoir au replissage suivant les instructions du paragraphe precedent.
Si le niveau d'huile est trop haut pourvoir à l'écoulement comme décrit au chapitre 11.4 "Vidange de l'huile lubrifiante".
Pour le traitement des huiles usées consulter le chapitre 10.2 "Traitement des déchets".
5 La tâche concernant le contrôle de l'huile de lubrification est à effectuer à la livraison de la machine, et par la suite, avant de mettre le compréseur en marche. Se rappeler qu'un niveau d'huile trop bas ou trop élevé peut porter préjudice au bon fonctionnement du compréseur.
6 Pour vérifier la connexion correcte des phases électriques,mettre le moteur en marche en contrôlant le sens de la rotation.
Si le sens de rotation ne correspond pas à celui indiqué par la flèche place sur le panneau arrêté couvre-ventilateur, ou directement sur les moteurs (Fig. 46-47), visible en étant les panneaux lateraux du côté moteur, vous doivent couper la tension électrique et inverser entre elles deux des trois phases sur l'alimentation principale (Fig. 48).
ATTENTION
Le fil couleur jaune/vert correspond à la mise à la terre. NE JAMAIS débrancher ou invertir ce fil.
8.3 Etaconnage des analyseurs
Etonne les deux analyseurs sur 20,9% de la façon suivante :
lisez le manuel de l'analyseur pour de plus amples détails (Cf. Chapitre "Annexes" de ce manuel), sur tout si les analyseurs sont installés dans une zone chaude et/ou très humide.
- Réglez l'analyseur en faisant tourner le pommeau "c" jusqu'à ce qu'il se stabilise sur 20,9% (Fig. 50).
- Rebranche le capteur sur l'analyseur.
ATTENTION
Ne branchez jamais un analyseur de O_2 directement sur la source d'air/nitrox à haute ou basse pression.
Soupape pilote du compresseur à basse pression
8.4
Réglage de la pression
8.4.1
Procédez de la façon indiquée ci-dessous, pendant que le comprésseur est en marche (Fig. 50a):
- Desserrez l'écrou de blocage (4) en le faisant tourner plusieurs fois. Ne faites pas tournier le régulateur différentiel (3).
- Contrôlez le manomètre. Réglez la pression maximale du compresseur sur 12 bar (170 psig). Faites tourner la vis de réglage en sens horsaire pour augmenter la pression ou en sens anti-horaire pour la diminuer.
- Une fois la pression reglee, serrez I'ecrounde blocage (4).NE touchez PAS à I'ecrou de fermeture (1).
Réglage de la pression différentielle
8.4.2
Procedez de la façon indiquée, pendant que le comprisseur est en marche :
- Desserrez l'écrou de blocage (en le faisant tourner plusieurs fois).
- Contrôlez le manomètre sur le réservoir. Réglez la pression maximale du compresseur sur 2 bar (30 psi) de différentiel (décharge à 12 bar - 170 psi, et recharge à 10 bar -140 psi). Faites tourner l'écrou (3) en sens horsaire pour augmenter la pression différentielle, en sens anti-horaire pour la diminuer.
- Une fois la pression régée, serrez l'écrou de blocage (2). NE déplacez PAS à l'écrou. (3).
9
USAGE
Dans ce chapitre sont expliquées les opérations ayant trait à la recharge des bouteilles.
Pour ce qui est des instructions suivantes, on presume que l'opérateur ait déjà pris connaissance des consignes reportées au chapitre 4 "Précautions au niveau usage et entretien" et que la machine ait été mise en marche en suivant les instructions du chapitre précédent.
9.1 Opérations préalables 43
9.2 Recharge des bouteilles 46
ATTENTION
Avant de passer aux opérations d'utilisation reportées ci-après, dire attentivement le Chapitre 4 “Précautions au niveau usage et entretien” et oeuvrer comme prescrit.
9.1
Opérations préalables
1 Vérifier le bon fonctionnement de la soupape de sécurité en mettant le compresseur en marche et en gardant les robinets finaux fermés de telle sorte que la pression puisse monter rapidement dans le circuit et que la soupape puisse entraer en fonction à la pression établie.
La soupape est calibrée préalablement à l'usine à la pression de 225 bar ou bien 330 bar.
ATTENTION
Il est formellement interdit d'intervenir sur ces soupapes pour en augmenter la pression de calibrage. La manipulation des soupapes de sécurité peut provoquer de sérieux dégats à la machine ou à l'homme et entraîne la cessation de garantie.
2 Vérifier l'etat des bouteilles à replir.
DANGER
Dans le cas de bouteilles ayant des traces de corrosion interne/externe, il est conseilé de ne pas procéder à leur replissage même si celles-ci sont conformes au test.
ATTENTION
Utiliser uniquement des bouteilles testées et munies d'un estampillage conforme à la legislation et aux normes du Pays.
La valeur de la pression d'exercice et recharge des bouteilles est reportee sur ces dernières.
Il est interdit de dépasser cette valeur de pression de recharge.
Après avoir été rechargée, les bouteilles ne devront pas être vidées complètement, même pendant leur stockage afin d'éviter la pénétration de l'air humide (Fig. 51).
3 Vérifier l'etat des tuyaux et de leurs raccords.
Voir le paragraphe 6.2.2 "Branchement des tuyaux de recharge".
EVACUATION AUTOMATIQUE DE LA CONDENSE
4 En ce qui concerne les modèles équipés d'évacuation condense automatique, on a prédisposé dans un compartment létral du compresseur une jerricané spéciale de récolte condense (Fig. 52).
La vaporisation d'eau et d'huile produit pendant les recharges est normale; sa quantité dépend du taux d'humidité的前提 dans l'air.
La condense devra estre traitée selon les instructions reportees au Chapitre 10.2 "Traitement des déchets".
EVACUATION MANUELLE DE LA CONDENSE
5 Placez, sous les trois robinets de vidange des condensats, un recipient pour les recueiller et effectuez la vidange manuelle en ouvrant les robinets prévus à cet effet (Fig. 53).
Cette opération est à effectuer également pendant les opérations de recharge des bouteilles, toutes les 15/20 minutes et uniquement avec modèles qui ne sont pas munis d'évacuation automatique de la condense.
6 Etabir le pressostat placé sur le tableau de commande à la valeur de pression reportée sur la bouteille, en agissant sur la poignée externe et en amenant le curseur rouge à la pression d'arrêt de la machine désirée (Fig. 54).
Recharge des bouteilles
9.2
Pendant cette tâche le poste de l'opérateur est celui qui est reporté au Chapitre 3.2 "Bruit".
ATTENTION
Pendant la recharge des bouteilles, il est impératif que les préposés aux travaux se tiennent à une distance au-delà de trois mètres. Il est également interdit de débrancher les tuyaux des raccords ou du robinet de recharge quand la machine est sous pression.
INDICATION
Il est conseilé pendant la phase recharge des bouteilles de les plonger dans de l'eau froide afin de ralentir la diminution de pression par le refroidissement de ces dernière.
Les raccords disponibles sont: INT - DIN 200 et DIN 3000 (Fig. 55).
Les fouets de recharge peuvent tous être branchés chacun sur une bouteille pour recharger celles-ci en même temps.
Répêtez les opérations ci-dessous sur chaque fouet que vous entendez brancher sur une bouteille à recharger (cf. chapitre 7).
Chaque tableau commande un groupe de pompage, le tableau de croite commande le groupe de pompage à basse pression et celui de gauche le groupe de pompage à haute pression, alors que les deux fouets sont reliés entre eux : vous pouvez donc recharger un maximum de deux bouteilles, en utilisant les compresseurs en même temps pour effectuer la recharge en gaz Nitrox, ou uniquement le compresseur à haute pression pour effectuer la recharge en air (Fig. 56).
1ere PHASE
Allumez les analyseurs à l'aide de leur interrupteur (Fig. 57).
Fermez (en la faisant tourner en sens horsaire), puis ouvrez (en la faisant tourner en sens anti-horaire), de un demi-tour, la soupape à pointeau de distribution de l'azote (Fig. 58).
Assurez-vous que l'interrupteur de fermeture de l'alimentation de la membrane d'air à basse pression soit sur la position « étéint » (Fig. 59).
Préparez une bouteille et branchez le fouet de recharge sur le compresseur à haute pression.
2ème PHASE
NOTA BENE: Un seul fouet est, maintainant, branché sur une bouteille. L'autre fouet sert à contrôler la pression du compresseur, uniquement au cours du démarrage.
La deuxieme bouteille peut etre branchee apres la 9eme phase (Fig.60).
3ème PHASE
1 - Tableaux de masse pression
2 - Tableaux de commande et d'allumage de haute pression
3 - Indicateurs du niveau d'huile
NOTE: avant d'allumer les compresseurs, contrôle les deux indicateurs de niveau du lubrifiant (Position 3 Figure 61) des deux compresseurs.
Compresseur à basse pression
Allumez le compresseur à basse pression en appuyant sur le pouvoir "ON" et entendez que le réservoir attigne la pression maximale, environ 13 bar (185 psi) (variation 12-13 bar 175-190 psi), en lisant la valeur sur le manomètre "A" (Fig. 62).
NOTE: Le compresseur est muni d'un dépresseur pour le fonctionnement à vide une fois que la pression maximale est atteinte.
Compresseur à haute pression
Allumez le compresseur à haute pression en appuyant sur le pouvoir "ON" (Fig. 63).
Attendez que la pressionatteigne environ 160 bar (2300 psi).
NOTE : A 220 bar (3200 psi), s'il s'agit de la valeur configurée comme l'indique le Paragraphe 9.1 (page 55) de ce manuel, la machine s'éteint automatiquement et doit être redémarrée manuellement.
Ouvrez le robinet du fouet de recharge qui n'est pas branché pourmaintenir 160 bar (2300 psi).
AVERTISSEMENT: ne dirigez jamais le flux de gaz vers une quelconque partie du corps.
4ème PHASE
Actionnez le système à membrane en faisant tourner le sélection d'ouverture de la vanne solénoïde d'alimentation à basse pression sur ON (Fig. 65).
L'air du réservoir d'accumulation passée alors à travers le régulateur de pression "B", à travers la batterie de
filtres déshuileurs “C” et continue vers le réchauffeur de la membrane placé à l'intérieur de la cabine (Fig. 66).
Laissez se stabiliser le système (environ 5-8 minutes).
La variation de la pression du régulateur, rue sur le manomètre "D", est d'environ 10 ou 12 bar (150 psi à 175 psi) (Fig. 67).
La variation de la température, lue sur le thermomètre "E", est comprise entre 35^ et 43^ (95^ - 110^) .
5eme PHASE
Lorsque le manomètre “F” servant au contrôle de la pression positive sur l’aspiration du compresseur HP indique 0,07 bar (1 psi) (environ 3-5 minutes), le système est prét à être régé sur le pourcentage de nitrox requis pour effectuer la recharge (Fig. 68).
NOTE : le manomètre doit indiquer 1 psi avant de pouvoir régler les niveaux de nitrox.
Si le manometre servant au contrôle de la pression positive n'atteint pas 0,07 bar (1 psi), réglez légèrement le régulateur à basse pression de la façon suivante ;
ouvre le bas du régulateur pour le débloquer, effectuez ensuite le réglage. En sens horsaire, la pression augmente, en sens anti-horaire, la pression diminue (Fig. 69).
Si la pression est inférieure à 0,07 bar (1 psi), réglez en augmentant légèrement, si elle dépasse 1 bar, réglez en diminuant légèrement la valeur de la pression d'alimentation lue sur le manomètre “D” (Fig. 68).
NOTE : La pression du régulateur (lue sur le manomètre “D”) ne doit pas dépasser celle du réservoir (lue sur le manomètre “A”) (Fig. 68).
6eme PHASE
A prisent les deux analyseurs indiquent, sur le tableau du compresseur, le pourcentage en nitrox.
L'analyseur "membrane Output" (sortie membranee) analyse le gaz filtré à la sortie de la membranee (Fig. 70).
L'analyseur "HP Outlet" (sortie à haute pression) analyse le gaz qui est passé au travers du compresseur et des filtres à haute pression.
C'est justement ce dernier analyseur qui indique le pourcentage en oxygène du nitrox (Fig. 71).
NOTE : Les deux analyseurs doivent indiquer les mêmes valeurs, avec un écart d'environ 5%.
NOTE : Pendant la 5^ème et la 6^ème phases, deux phénomènes se produit : lorsque vous commencez à fournir du nitrox, les besoin en air du compresseur à bassé pression commencent à être replacés – vous entendez que l'aspiration devient de plus en plus silencieuse – et en même temps l'aiguille du manomètre de contrôle de la pression positive commence à grimper.
Augmentez la pression du système jusqu'à ce qu'il atteigne environ 0,1 psi de pression du Nitrox.
Voués, à présent, en train de pomper le nitrox dans le compresseur à haute pression, qui traverse le système des filtres purifiants et sort du fouet de recharge à haute pression. Laissez fonctionner le système jusqu'àu moment où les deux analyseurs indiquent le même pourcentage choisi, avec un écart de 0,5%.
Le système devrait se stabiliser dans les 5 à 8 minutes qui suivent. S'il ne se stabilise pas dans les 8 minutes qui suivent, nous vous conseillons de contacter le Service ÀpRES-vente de AEROTECNICA COLTRIS.r.l.
7eme PHASE
Réglez lentement, une fraction de tour au maximum, la soupape à pointeau de l'azote jusqu'à ce que le pourcentage youlu de nitrox soit atteint. En sens horsaire vous le réduisez, en sens anti-horaire vous l'augmentez. Attendez 1 minute environ avant de procéder à d'autres réglages (Fig. 72).
Le manomètre de contrôle de la pression positive doit rester sur 0,07 - 0,1 bar (1-1,5 psi) environ; un léger réglage peut être nécessaire sur le régulateur à basse pression (cf. 5^ème Phase) (Fig. 73).
Par exemple, si le psi est inférieur à 1, augmentez légèrement le régulateur. Si le psi dépasse 1,51 abaissez légèrement le régulateur.
8eme PHASE
Lorsque la juste concentration en nitrox est atteinte et que le manomètre indique 1 psi, vous pouvez fermer le fouet de recharge à haute pression et replir les bouteilles de plongée en suivant les indications du producteur.
Fonctionnement de contrôle du compresseur. Les vidanges automatiques des condensats s'activent toutes les 7 minutes, environ. (Videz manuellement les condensats une fois par jour, à l'aide des robinets de vidange prévus à cet effet).
NOTE : CARACTERISTIQUES DE LA VIDANGE AUTOMATIQUE DES CONDENSATS
Lorsque la vidange automatique du compresseur s'active et que les condensats se vident, la lecture de l'analyseur de O 2 décroit à cause de la chute de pression du système. Elle revient au chiffre de départ quelques secondes après la conclusion de la procédure de vidange automatique.
9ème PHASE
A prsent controlez les lectures suivantes de la station de recharge.
| SYSTÉMES DE CONTRÔLÉ | VALEURS SAISIES |
| Température | 110° F / 43° C |
| Pression du manomètre du réservoir d'accumulation | 12-13 bar (175-190 psi) |
| Pression du manomètre d'alimentation de la membrane | 10-12 bar (150-180 psi) |
| Pression du manomètre de contrôle de la pression positive | 0,07 a 0,18 bar (1 a 2.5 psi) |
| Analyseurs d'oxygène | Ils doivent indiquer la valeur saisie par l'opérateur |
1 Monter l'embout "1" du tuyaux sur le robinet de la bouteille et ouvrir le robinet "2" (Fig. 74).
2 Ouvrir le robinet de la bouteille (Fig. 75).
3 Mettre le compresseur en marche en appuyant sur le pousoir correspondant. (Interrupteur général sur "ON", puis agir sur le pousoir vert (Fig. 76) (gauche panneau).
4 Une fois la bouteille remplie, le compresseur est arrêté automatiquement par le pressostat.
5 Fermer le robinet de la bouteille, puis celui des tuyaux (Fig. 77).
6 Faites tourner le robinet de purgege de la pression placé sur le robinet de recharge et débranchez l'embout de la bouteille (Fig. 78).
La vidange automatique met en fonction les soupapes de sécurité toutes les 7 minutes.
Une fois la recharge finie, suivez les phases de fermetre 1, 2, 4 et 5 (cf. paragraphe suivant).
ATTENTION: NE DÉCLENCHES PAS LE COMPRESSEUR À BASSE PRESSION POUR EFFECTUER LA RECHARGE EN AIR, VOUS RISQUERIEZ D'ABIMER LA MEMBRANE.
Si pendant la phase de replissage, il se produit un état d'urgence, appuyer sur le pouvoir "OFF" placé sur le tableau de commande (Fig. 79).
De toute manière, la machine est equipée d'un système d'urgence qui la bloque automatiquement quand:
1) on a atteint la pression établie au pressostat;
2) il y a une panne de courant;
3) le déclenchement thermique du moteur électrique se produit parce que surcharge.
Après tout arrêt d'urgence, avant de remettre en marche, s'assurer que la cause qui a provoqué l'arrêt ait été éliminée.
PHASES DE LA FERMETURE
- Lorsque la bouteille est pleine, fermez le robinet de la bouteille et du fouet.
- Les compresseurs à haute pression et à basse pression s'eteignent automatiquement à 220 bar (3200 psi).
- Eteignez l'interrupteur de l'air à l'entrée à basse pression.
Le système à membrane et les filtres à basse pression se vident automatiquement.
- Decrochez les fouets de recharge de l'embout.
- Debranche le fouet de recharge de la bouteille de nitrox.
10
MISE HORS SERVICE DEMANTELEMENT DE LA MACHINE
Dans ce chapitre sont reportées toutes les instructions à suivre en cas de longues périodes d'inactivité dues au démantissement de la machine.
10.1 Instructions en cas d'inactivité prolongée 58
10.2 Traitement des déchets 58
10.3 Demantèlement de la machine 59
ATTENTION
Avant de passer à toute opération sur la machine, dire attentivement le Chapitre 4 "Précautions au niveau usage et entretien".
10.1
En cas de longues périodes d'arrêt du compresseur, extraire la cartouche aux charbons actifs du filtre épurateur.
Faire marcher le compresseur à vide pendant quelques minutes de manière à purger entièrement la condense résiduelle. Arrêteur le compresseur, démonter le filtré d'aspiration, redémarrer le compresseur en pulverisant quelques gouttes d'huile dans l'orifice d'aspiration de manière à ce qu'un voile de lubrifiant soit aspiré et pénétre ainsi à l'intérieur du compresseur. Arrêteur le compresseur, remonter le filtré de l'air aspiré. Nettoyer les parties externes en essayant d'éliminer humidité, salinité et dépôts huileux. Mettre le comprisseur à l'abri de la poussière et de l'eau en l'amnéageant dans un environnement propre et pas humide.
ATTENTION :depressurisez toute l'installation.
Eteindre la machine en agissant sur l'interrupteur général (position "0"), enlever la fiche d'alimentation.
Faire un nettoyage complet de la machine et de ses composants.
10.2
Traitement des déchets
L'utilisation du compresseur comporte la production de déchets spéciaux. Il est à rappeler que sont considérés comme déchets spéciaux tous les résidus dérivant de l'usinage industriel, travaux agricoles,artisanaux, commerciaux des services qui de par leur qualité ou quantité ne peuvent pas être traités comme des déchets urbains. Meme les machines déterminées ou obsolestes sont des déchets spéciaux.
Une attention toute particulière concernne les filtres aux charbons actifs détiériorés qui ne pouvant être traités comme déchets urbains doivent suivre les lois en vigueur dans le pays où le comprisseur est utilisé.
Il est rappelé qu'il est obligatoire d'enregistrer la charge et l'évacuation des huiles usées, des déchets spéciaux, toxiques et nuisibles dérivant d'usinages industriels ouartisanaux. La retrait des huiles usées et des déchets spéciaux, toxiques et nuisibles doit être effectué par des entreprises agrées.
Et en particulier en ce qui concerne le traitement des huiles usées, il doit être effectué conformément aux dispositions des lois en vigueur dans le pays de l'utilisateur.
Démantèlement de la machine
10.3
LLes opérations de démontage ou démolition doivent être effectuées par du personnel qualifié.
Pour ce qui est du démantélement de la machine suivre les consignes imposées par les lois en vigueur dans le pays de l'utilisateur. Avant la démolition, faire appel à l'organisme préposé pour faire une l'expertise et le rapport qui en dérive.
ATTENTION :depressurisez toute l'installation.
Débrancher la machine de l'installation électrique.
Eliminer toute interface de la machine avec d'autres machines, contrôle soigneusement que les connexions des machines qui doivent servir encore sont performantes.
Vidanger le réservoir contenant l'huile lubrifiante et stocker comme prévu par la loi.
Procedure au démontage des composants de la machine en les regroupant selon leur composition. La machine est formée essentiellement de composants en acier, acier inoxydable, fonte, aluminium et matière plastique.
Proceder enfin au rebut conformément aux lois en vigueur dans le pays de l'utiliseur.
Observer attentivement au cours des phases de démolition, les mesures de sécurité reportées dans ce manuel.
ENTRETIEN
Dans ce chapitre se trouvent toutes les instructions relatives aux opérations d'entretien préventives, habituelles et inhabituelles. La maintenance préventive nécessaire aux différents dispositifs indique la fréquence d'intervention. Avant de consulter ce chapitre, il est impératif avoir lu attentivement le Chapitre 4 "Précautions au niveau usage et entretien".
1.1 Généralités 61
11.2 Maintenance préventive 61
11.3 Vidange de I'huile lubricifique 62
11.4 Contrôle de la couroie de transmissionx 64
11.5 Filtres de aspiration du compresseur à basse pression 64
11.5.1 Filtres pour l'humidité et les condensats du compresseur à basse pression 65
11.5.2 Filtres de aspiration du compresseur à haute pression 67
11.6 Filtre aux charbons actifs et criblage moleculaire compresseur a haute pression .... 69
11.7 Tuyau de replissage compresseur à haute pression 71
11.8 Soupape d'aspiration de décharge compresseur à haute pression 71
11.9 Tetes compresseur a haute pression 72
11.10 Cylindres compresseur a haute pression 73
11.11 Instructions generales de maintenance sur le compresseur à basse pression 73
11.11.1 Soupape d'échéppement de la pression 73
11.11.2 Clapet de drainage du réservoir 73
11.11.3 Interrupteur de pression 74
11.11.4 Courroies 74
11.11.5 Soupapes du compresseur 74
11.11.6 Dechargeoir centrifuge et soupape d'échéppement de la pression 74
11.11.7 Soupape de contrôle 75
11.11.8 Soupape d'échéppement de la pression interstade 75
11.12 Planification de maintenance 76
ATTENTION
Toutes les tâches d'entretien, aussi bien habituelles qu'inhabituelles devront être effectuées machine au repos (compresseur arrêté) et courant électrique débranché.
La pression résiduelle présente dans la machine (circuit de pompage) devra etre dissipée.
ATTENTION: DÉPRESSIONS TOUTE L'INSTALLATION.
Toute tâche sur la machine ne pourrait se faire qu'après avoir lu et appliqué scrupuleusement les consignes cîtees au Chapitre 4 "Précautions au niveau usage et entretien".
Toutes les opérations décrites aux paragraphs suivants doivent être répetées 2 fois (une pour chaque composant de même nature). N'utilise ni essence ni solvants inflammables sur le compresseur ou à proximé de celui-ci. Ces substances risqueraient de provoquer des explosions.
Généralités
11.1
Pour laonne conservation de la machine il est bon d'effectuer un nettoyage scrupuleux.
Ce type de station de recharge étant conçu et réalisé selon des critères et des technologies des plus avances, consent de réduire à l'essentiel les tâches d'entretien de prévention habituelles.
Il est toutefois indispensable de s'en tenir scrupuleusement à ce qui est reporté dans ce chapitre et selon la fréquence suggérée au fur et à mesure. En période de garantie, on décline toute responsabilité quant aux évventuels dommages ou disfonctionnements survenus par le manque de respect des normatives en vigueur.
Maintenance préventive (Tableau 1)
11.2
Tableau 1
| 1 | Substitution cartouche au charbon actif, voir par. 11.7 | | | | | ● | | | | | |
| 2 | Contrôle niveau d'huile comprésur | | | | ○ | | | | | | |
| 3 | Première vidange d'huile comprésur | | | | ● | | | | | | |
| 4 | Vidange d'huile comprésur | | | | | | | ● | | | |
| 5 | Cartouche filtré d'aspiration | | | | ○ | | ● | | | | |
| 6 | Soupape de sécurité finale, fonctionnement | | | | ○ | | | | | | |
| 7 | Soupape de recharge, fonctionnement et étanchéité | | | | ○ | | | | | | |
| 8 | Alignement de l'aiguille du comprésur avec le O, comprésur dépressurisé | | | | ○ | | | | | | |
| 9 | Serrage tuyaux de refroidissement | | | | | | ○ | | | | |
| 10 | Serrage tuyaux de branchement | | | | | | ○ | | | | |
| 11 | Tension et usure de la courroie | | | | | | | ○ | | ● | |
| 12 | Substitution des tuyaux | | | | | | | | | ● | |
| 13 | Soupape d'aspiration et décharge \( 2^{\text{st}} \) stade et \( 3^{\text{st}} \) stade | | | | | | | | ● | | |
| 14 | Purgeurs finaux, nettoyage interna | | | | | | | ○ | | | |
| 15 | Serrage de toutes les vi | | | | | | | ○ | | | |
| 16 | Nettoyage général | | | | | | | ○ | | | |
| 17 | Substitution du conteneur exter du filtre épurateur | | | | | | | | | | ○ |
| 18 | Substitution tête \( 1^{\text{st}} \) stade | | | | | | | | | ○ | |
| 19 | Inspectez les filtres à basse pression pour contrôler le fonctionnement des flotteursa qui se trouvent dans le dispositif de vidange | ○ | | | | | | | | | |
| 20 | L'accumulation d'humidité est le signe d'un mauvais fonctionnement des floteurs. | ○ | | | | | | | | | |
| 21 | Remplacez-les en cas de besoin. | ○ | | | | | | | | | |
| 22 | Remplacement de l'huile synthétique NITROX comprésur à basse pression. | | | | | | | | | | |
11.3
Vidange de l'huile lubricifique (Tableau 2)
La quantité d'huile de lubrification du pompant est à contrôle toutes les 25 heures.
Pour cette tâche, voir le Chapitre 8 "Mise en route".
L'huile est à vidanger toutes les 250 heures d'exploitation ou tous les ans.
Quand on vidange l'huile tenir compte que les mélanges d'huile différentes ne peuvent pas etre utilisées.
Les caractéristiques de l'huile devront être les suivantes:
Compresseur à haute pression - Tableau 2
| Contenance du carter | cm3litres/gallons | 20002 |
| Huiles préconisées | | AEROTECNICA COLTRIHUILE MINERAL SPECIALAEROTECNICA COLTRIHUILE SYNTHETIQUE SPECIALMOBIL SPECIAL 20 W 50MOBIL RARUS 827-829ANDEROL 755 SYNTHETIQUE |
| Viscosité de l'huile | étéhiver | au-dessus +10 °C (50 °F) SAE 20 W/40de +10 °C à -15 °C (50° à 5 °F) SAE 10 W sous -15 °C (5 °F) SAE 5 W |
| Inclinaison maximale ducompresseur niveaud'huile au maximum | degrés | ~ 5 |
Compresseur à basse pression - Tableau 3
| Contenance du carter | cm3litres/gallons | 15001.5/0.476 |
| Huiles préconisées | | AEROTECNICA COLTRI HUILE MINERAL SPECIALAEROTECNICA COLTRI HUILE SYNTHETIQUE SPECIALMOBIL SPECIAL 20 W 50MOBIL RARUS 827-829ANDEROL 755 SYNTHETIQUE |
| Viscosité de l'huile | étéhiver | au-dessus +10 °C (50 °F) SAE 20 W/40de +10 °C à -15 °C (50° à 5 °F) SAE 10 W sous -15 °C (5 °F) SAE 5 W |
| Inclinaison maximale ducompresseur niveaud'huile au maximum | degrés | ~ 5 |
Pour vidanger l'huile proceder comme suit:
1 Placer une cuvette d'une capacité minimum de 2,5 lt sous le robinet de vidange de l'huile (Fig. 80).
2 Dévisser le bouchon hexagonal place devant l'écoulement de l'huile.
3 Ouvrir les deux robinetes de vidange (Fig.81 de l'huile et vidanger toute l'huile containue dans les carters.
4 Fermer le robinet de vidange et remetre le bouchon hexagonal à sa place.
5 Effectuer les opérations de replissage décrites au Chapitre 8 "Mise en route".
NOTE
- Ne mélangez pas des huiles de types, de poids ou de marques différents. Consultez le fabricant avant d'utiliser des lubrifiants synthétiques.
- Pendant les 100 premières heures de fonctionnement du compresseur, nous vous recommendons de contrôler scrupuleusement et régulièrement le niveau d'huile.
Maintenez toujours le niveau d'huile maximum.
ATTENTION
Pour ce qui est des huiles usées s'en tener scrupuleusement à ce qui est décrit au Chapitre 10.2 "Traitement des déchets".
11.4
Contrôle de la courroie de transmission
LLe contrôle de la courroie de transmission consiste à mesurer la flexion de la courroie.
Cette tâche est à effectuer toutes les 250 heures d'exploitation de la machine comme décrit cédessous:
1 Enlever le carter de protection, comme illustré sur la figure 82 en dévissant les vis de fixation spéciales.
2 En exerçant une pression de 5 Kg au moins, contrôler que la flexion de la courroie ne dépasse pas 5 mm par rapport à sa position originale (Fig. 83).
Dans le cas où cet écartsait supérieur à 5 mm, intervenir en desserrant les vis de fixation du moteur (Fig. 84), démonter la courroie de transmission, éloigner le moteur du compresseur de quelques millimétres en le faisant glisser le long des fentes. Serrer le vis du moteur. Remoner la courroie en la mettant en place dans la gorge de la poulie du moteur, puis dans la gorge interne du ventilateur, faire tourner celle-ci à la main de manière à permettre à la courroie de passer au-dessus du diamètre du ventilateur et de se loger dans la gorge.
3 Mesurer de nouveau, si besoin, repeter les opérations jusqu'à atteindre un écart maximum de 5 mm.
4 Remonter les carter en les fixant solidement avec les vis spéciales (voir point 1).
ATTENTION: ne mettez jamais en fonction des compresseurs sans leur couroie de protection. Si vous l'envez, vous exposez les parties tournantes qui risquent de blesser l'utilisateur ou d'abîmer l'installation.
Filtre d'aspiration
Filtres pour l'humidité et les condensats du compresseur à basse pression
Ce système utilise, comme filtre final, des cuvettes de filtres pour l'humidité et pour les vapeurs d'huile à trois stades avant que l'air de “ Degré-E ” UNI EN 132 - DIN 3188 - CGA/E n'entre dans la membrane.
NOTE : La durée de vie moyenne de la membrane, avec des filtres corrects, est de 10 ans environ.
Enlever le carter de protection supérieur en dévissant les vis de fixation (Fig. 85).
Desserrez à la main ou à l'aide d'une pince la vis papillon placée sur le couvercle du filtre.
11.5
11.5.1
Les supports sont appliqués directement sur la façade (Fig. 87).
ATTENTION : Faites très attention lorsque vous installez les cuvettes des filtres dans le compresseur à basse pression. Remontez chaque élément et chaque cuvette dans son logement. Si les séquences de montage ne sont pas correctes vous risquer d'abîmer les autres composants.
Flux d'entrée du gaz, de la façon suivante :
Cuvette 1 - HF-7 avec indicateur visuel et flotteur avec vidange automatique
Cuvette 2 - HF-5 avec indicateur visuel et flotteur avec vidange automatique
Cuvette 3 - HF-1 sans indicateur visuel ni flotteur avec vidange automatique
Pour inspector les cartouches de filtrage, procédez de la façon suivante :
- poussez vers le haut et faites tourner en sens anti-horaire la cuvette du filtré (Fig. 88);
-enlevez la cuvette (Fig.89);
-
tirez vers le bas la cartouche de filtrage (Fig. 90).
-
remplacez les éléments et remontez en suivant, dans l'ordre inverse, les instructions de démontage.
Note sur le fonctionnement : les indicateurs visuels placés sur les supports seront à effectuer des contrôles pendant les intervalles de remplacement.
La partie interieure des cuvettes doit être nettoyée à l'aide d'une solution diluée, faite exprès, de (Simple Green™) et rincée abondamment avec de l'eau propre.
Cette opération permettra d'allonger la durée de vie de l'objet de filtrage, de la cuvette et de la vidange automatique.
Réservoir des condensats
Pour effectuer la vidange manuelle du réservoir, placez un réseau sous le robinet, ouvre le clapet à bille (robinet) placé sur la façade et laissez-le ouvert jusqu'à ce que le réseau se vide entièrement (Fig. 91).
Le compresseur à basse pression est créé pour une durée de fonctionnement de 5000 heures, environ.
Filtre d'aspiration - Compresseur à haute pression
11.5.2
L'etat du filtré d'aspiration est à contrôler toutes les 25 heures d'exploitation.
Le nettoyage du filtré est à effectuer à l'aide d'air comprime à l'intérieur de la cartouche après l'avoir enlevée.
Remetre cette derniere en place en la faisant pivoter sur 60^ par rapport à sa position initiale.
1 TEnlever le carter de protection latral gauche (quand on est face au compresseur) en devissant les vis de fixation (Fig. 92).
2 Appuyer légèrement sur le bouchon n°1 puis le faire tourner dans le sens anti-horaire (Fig. 93).
3 EExtraire le filtré et le remplacer par un neuf (Fig. 94).
Pour ce qui est de la commande d'un contrôle de rechange faire reference au Chapitre 14 "Pièces détachées".
4 Remonter les carter, puis le fixer avec les vis spécialement conçues à cet effet (voir le point 1).
Filtre aux charbons actifs et criblage moleculaire Compresseur à haute pression
11.6
Les cartouches sont à remplacer avant que l'air ne sente mauvais.
La qualité de l'air dépend en grande partie de l'état de la cartouche filtrante. C'est pour cela qu'il faut s'en tener aux intervalles indiqués.
Les intervalles de reconditionnement sont calculés lorsque la température de l'air aspiré est à 20^ (68^) , voir le tableau 4. En cas de température différente, appliquer à la durée du filtré le coefficient du tableau 3:
Tableau 4
| °C | °F | Coefficients multiplicatifs |
| 50 | 122 | 0.20 |
| 40 | 104 | 0.34 |
| 30 | 86 | 0.57 |
| 20 | 68 | 1 |
| 10 | 50 | 1.85 |
| 5 | 41 | 2.60 |
| 0 | 32 | 3.80 |
Tableau 5
| MODELLE | NOMBRE BOUTEILLES DE 10
LITRES A RECHARGER | VOLUME AIR
FILTRÉ | DUREE DU
FILTRÉ |
| 200 bar | 300 bar- air | m³ | ore |
| MCH 14 TECH NITROX | 322 | 214 | 644 | 50 |
Contrôler les Joints d'étanchéité, substituer si abîmés.
Laisser la cartouche dans le filtre pendant l'utilisation du compresseur.
Maintenir une pression de 40-70 bar à l'intérieur du filtre afin d'empêcher l'humidité externe d'y pénétrer.
Pour substituer la cartouche charbon actif oeuvrer comme suit:
- dévisser le bouchon externe à l'aide d'un levier entre les vis "A" (Fig. 95);
- extraire le bouchon extérieur et le bouchon interieur (Fig.96
-
dévisser la cartouche usée du bouchon externe (Fig.97) et revisser avec un neue;
-
évisser le bouchon interne après avoir lubrifié ou substitué le Joint d'étanchéité si abîmée et lubrifier les filets du bouchon externe avec de laGRAISSU au silicone.
ATTENTION
Les filtres aux charbons actifs détiériorés sont des déchets non assimilables aux déchets urbains, pour ce qui est du traitement du filtré aux charbons actifs s'en tener scrupuleusement aux instructions reportées au Chapitre 10.2 "Traitement des déchets".
Tuyau de replissage - Compresseur à haute pression
11.7
Le tuyau de recharge doit être en bon état, sur tout dans la zone des raccords.
La gaine en plastique qui recouvre le tuyau ne doit pas etre déchirée parce que l'humidité en pénétrant pourrait corroder la tresse en acier et en réduire la résistance. Le tuyau est à substituer périodiquement (tous les ans) et/ou quand il y a des traces d'usure. Ne pas observer cette norme implique de gros dangers pour les opérateurs. Veiller à ce que le rayon de courbe minimum du tuyau ne soit pas audessous de 250~mm
Pour brancher le tuyau voir le paragraphe 6.2.2 "Branchement des tuyaux de recharge".
Soupape d'aspiration de décharge - Compresseur à haute pression
11.8
La soupape d'aspiration du 2^ stade, pour la maintenance, peut etre demontee, elle du 1^, 2^ (decharge uniquely) 3^ stade sont a substituer entierement. Les logements sont a nettoyer soigneusement a I'aide d'essence, brosses souples en laiton ou Nylon.
Le couple de serrage des boulons de la tete du 3^ stade et initialement de 1 Kgm. Avec rapproché la tete, serrer les boulons à 2.2 Kgm, s'assurer que pendant l'opération le piston soit au point mort inférieur.
Eviter l'usage de brosses en acier et de tournevis. La fréquence de la maintenance est à 400-600 heures d'exploitation. En cas d'usure particulière ou d'endommagements, substituer. Les soupapes de décharge peuvent être démontées au dehors après avoir enlevé la tête du cylindre.
REMARQUE: la substitution des soupapes est à effectuer sur un établi par des techniciens qualifiés disposant des outillages spéciaux pour le démontage.
En tout cas, il vaut derniers faire appel à AEROTECNICA COLTRI S.r.l. qui sera prét à fournir le support nécessaire.
11.9
Têtes - Compresseur à haute pression
- La tête du 1^ stade (A) est du type lamellaire (Fig. 98), elle se monte en maintainant l'inscription "TOP" en haut, tandis que les pétales doivent se couver en correspondance des compartments de la tête.
- La tête du 2^ stade (B) est en aluminium (Fig. 99), les soupapes sont visées; la soupape d'aspiration à l'intérieur se démonte à l'aide d'un clé à pivot spéciale, la soupape de décharge est à l'estérieur et se démonte à l'aide d'une clé fixe ou en tube.
- La tête du 3^ stade (C) est en aluminium (Fig. 100), la soupape d'aspiration est vissee à l'intérieur et se démonte à l'aide d'une clé à pivot spéciale, la soupape de décharge est à l'estrier maintainue en position par le grain fileté vissé dans le couvercle.
Cylinders - Compresseur à haute pression
11.10
101
Quand on enlève les cylindres, il faut, lorsqu'on les replace, contrôle que le piston au point maximum et le bord supérieur du cylindre soient au même niveau (Fig.101).
Corriger les évventuels différences, en calant le cylindre de base avec des garnitures.
Instructions générales de maintenance sur le compréseur à basse pression
11.11
Soupape d'échappement de la pression
11.11.1
Il s'agit d'une soupape de sécurité.
Cette soupape se regle sur la pression maximale autorisée par les caractéristiques du réservoir et sur la pression d'exercice de l'unité sur laquelle elle est installée. Si elle saute, vous doivent faire sorting tout l'air du réservoir et la réarmier ensuite correctement.
N'effectuez aucun réglage.
Clapet de drainage du réservoir
11.11.2
Voudevez ouvrir chaque jour ce clapet pour faire sortir les condensats.
N'ouvre pas ce clapet si la pression du compresseur dépasse 1,7 bar (25 psi).
Effectuez, une fois parSEAine, le drainage manuel du compresseur equiped'un système de drainage automatique.
11.11.3
Interrupteur de pression
Cet interrupteur automatique démarre le compresseur à une faible pression et l'éteint lorsqu'il atteint le niveau de la pression maximaléétalonnée.
Il est réglé pour déclencher et étèindre le compresseur à la pression prévue pour l'unité sur laquelle il est monté. N'effectuez aucun réglage.
11.11.4
Courroies
Les courroies doivent être serrées de façon à empêcher qu'elles ne glissent.
Si les courroies glissent ou grincent, suivez les indications données en
" Vérification de la courroie de Transmission " au paragraphe 11.4 de ce manuel.
Attention
Si les courroies sont trop serrées, le moteur et ses roulements sont surcharges et risquent de surchauffer ou de se gripper.
11.11.5
Soupapes du compresseur
Si le compresseur n'arrive pas à Pomper de l'air ou procèle lentement au replissage, coupez le courant sur l'unité, enlevez et nettoyez soigneusement les soupapes, avec de l'air comprimé et une Brosse métalliqueSouple.Après le nettoyage,vous devez absolutément vous assurer que toutes les pieces soient remises en place, exactement dans leurs positions d'origine, et que tous les raccordsoient bien serrés, sinon le compresseur ne fonctionne pas correctement.
Lorsque toutes les soupapes sont installées et que tous les raccords sont serrés, fermez la soupape manuelle et l'évent du réservoir pour effectuer le contrôle final. Remplacez les garnitures des soupapes toutes les fois que vous les démontré de la pompe.
11.11.6
Déchargeoir centrifuge et soupaped'échéppement de la pression
Le déchargeoir centrifuge est déclenché par deux poids régulateurs. Il est entièrement fermé et lubrifié par le carter du compresseur. Lorsque le compresseur se met en marche, les poids régulateurs s'ouvrent automatiquement en comprinant le dessort principal et permettent ainsi à la soupape d'échéppement de la pression de se reférer.
Lorsque le compresseur s'arrête, le ressort principal fait revenir les poids régulateurs dans leur position normale en ouvrant la soupape d'échémpement de la pression et en vidant le compresseur. Cela permet d'éviter la surcharge du moteur lors du démarrage. Si l'air continue à sortir de la soupape de réglage ou de la soupape d'échémpement de la pression pendant le fonctionnement, cela signifie que la soupape d'échémpement de la pression ne se ferme pas parfaitement et qu'elle est peut être ouverte à cause de la présence de corps étrangers. Pour y.Remédier, vous devez enlever le couvercle de la soupape de réglage de l'échémpement. Nettoyez soigneusement et remontez les pieces dans l'ordre suivi pour les démonter. Les fuites d'air peuvent être dues à des courroies lâches qui empêchent au compresseur d'atteindre sa vitesse correcte.
Soupape de contrôle
Cette soupape se ferme lorsqu'le compresseur cette de fonctionner et empêche l'air de sortir du réservoir à travers la soupape d'échévement de la pression.
Lorsque le compresseur est arrêté, si l'air continue à sortir à travers la soupape d'échéppement, cette signifie que la soupape de contrôle fuit. Pour résoudre ce problème, vous doivent enlever la soupape de contrôle et nettoyer le disque et le logement. Si la soupape de contrôle est très usée, vous doivent la remplacer.
Attention
Avant d'enlever la soupape de contrôle, assurez-vous qu'il n'y ait pas d'air sous pression dans l'unité et que le courant soit coupé ; en cas contraire, vous risqueriez de vous blesser ou d'abîmer l'unité.
Soupape déchéappement de la pression interstade
Elle sert à assurer la protection contre une pression interstade excessive ; elle est réglée sur une pression maximale de 5 bar (75 psi).
NE RÉARMEZ PAS.
Si la soupape d'échévement de la pression saute, cela signifie qu'il y a des problèmes. Eteignez le compresseur immédiatement, détectez le dysfonctionnement et corrigez-le. Contrôlez les soupapes de tête. Si vous n'effectuez pas les réparations nécessaires, le compresseur risque de s'endommager gravement et irrémédiablement.
L'effraction de la soupape d'échévement de la pression interstade annule toute sorte de garantie
11.12
Planification de maintenance
Utiliser les pages suivantes pour noter les tâches d'entretien habituelles et inhabituelles effectuées sur la machine.
La réduction soignée de la planification de maintenance permettra au technician d'intervenir plus efficacement si le cas se présente.
Date:
Dans ce chapitre sont reportées les anomalies qui peuvent se vérifier pendant le fonctionnement de la machine
A chaque anomalie il y a d'indiqué la cause et le remède à adopter.
12.1 Lieste des anomalies 79
Liste des anomalies
Dans le tableau 1 ci-après, sont reportées les pannes et les anomalies qui pouraient se vérifier durant le fonctionnement ainsi que les/remèdes appropriés.
Tableau 1
| PROBLEM | CAUSE | REMEDE |
| Le moteur électrique ne démarre pas | Il manque une phase | Contrôler les fusibles |
| La soupape de sécurité du 1° stade déchargée | Soupape du 2° stade ne fonctionne pas | Réparer ou substituer |
| La soupape de sécurité du 2° stade déchargée | Soupape du 3° stade ne fonctionne pas | Substituer |
| La vitesse de rotation et le débit diminuent | La puissance du moteur n'est pas suffisante | Vérifier le moteur et la ligne |
| La courroie patine | Tendre la courroie |
| Le débit diminue sans diminution du régime de rotation | Soupapes qui ne fonctionnent pas | Faire appel au service après vente |
| Piston du 3° stade usé | Faire appel au service après vente |
| Raccords desserrés ou garnitures qui fuient | Contrôler les fuites avec de l'eau et du savon pour les éliminer |
| Filtre d'aspiration colmaté | Substituer |
| Rallonge de l'aspiration plée | Redresser, utiliser un tube semi-rigideo |
| Piston ou segments élastiques usés | Faire appel au service après vente |
| Odeur d'huile dans l'air | Cartouche filtre épuisée | Substituer |
| Segments élastiques usés | Faire appel au service après vente |
| Le compresseur surchauffe | Sens de rotation erroné | Contrôler le sens de rotation en inversant les deux phases de la fiche |
| Tuyaux de refroidissement sales | Faire appel au service après vente |
| Fermeture incomplète des soupapes (causent une surcharge et un autre stade) | Faire appel au service après vente |
12.1.1
Compresseur à basse pression
PROBLEM
1/2 Contrôlez tous les fusibles et tous les interrupteurs du moteur afin d'être certain que l'énergie arrive. Contrôlez si des cables sont eventuèlement lâches ou défectueux.
- Utilisez le starter magnétique muni de pouvoir de réarmement pour remettre en fonction le moteur après les conditions anormales d'alimentation en énergie.
4/5 Un interrupteur de pression utilise un diaphragme pour ouvrir et fermer un ensemble de points, qui sont susceptibles de seencer ou de se salir pendant l'usage. Nettoyez-les en frottant doucement avec du papier de verre ou remplacez. Consultez les instructions relatives à l'interrupteur de pression.
ATTENTION: coupez le courant sur l'unité avant de contrôle l'interrupteur de pression.
- Une tension faible est la cause principale des problèmes de moteur. Contactez votre compagne de distribution électrique pour qu'elle effectue un contrôle de la tension.
- Les moteurs électriques sont, pour la plupart, à roulement bliné. Contrôlez les indications du fabricant du moteur.
- L'eau, sous forme de vapeur, est comprimée avec l'air en entrée et les condensats du réservoir. Le réservoir doit être drainé tous les jours, de façon à exploiter au maximum sa capacité maxime. Pour effectuer le drainage, coupez la pression du réservoir, ouvre le clapet à la base du réservoir horizontal ou vertical. Si le compresseur est équipé d'un réservoir auto-drainant, effectuez le drainage manuel une fois par semaine.
ATTENTION : n'ouvrez pas le clapet de drainage si la pression dépasse 1,7 bar (25 PSIG).
- Nettoyez le revêtement des roulements et les cables car la saleté agit comme un isolant. Pour cela, il vous suffit de souffler sur la saleté ou d'utiliser une Brosse métallique.
- Les couroies doivent être assez serrées pour transmettre au compresseur l'énergie nécessaire. Si elles sont trop serrées elles surchargeant le moteur. Si, lorsque vous appuyez sur une couroie, sa partie supérieure s'aligne avec la partie inférieure de la couroie adjacente, les tensions sont correctes. Si vous devez modifier la tension, déplacez le dispositif ou le moteur dans les fentes situées à la base du réservoir jusqu'à ce que vous atteignez la position voulue.
ATTENTION : avant de contrôle ou de régler les couroies, coupez le courant sur l'unité. Remettez en place la couroie de protection une fois les couroies régées.
- Le ventilateurs (poulies) doivent tourner dans la direction indiquée par les flèches.
- Les soupapes du compresseur peuvent être colmatées par du charbon ou par d'autres substances.
Pour les nettoyer, enlevez le collecteur et sortez la soupape. Otez la vis au centre de la soupape et nettoyez tous les composants. Si le logement et le disque sont très sales, enroulez-les dans du papier de verre. Si le résultat n'est pas satisfaisant, remplacez-les par des éléments neufs. Remontez et installez en veillant à ce que tous les éléments soient montés dans leur position d'origine.
- Tous les câbles de transport de l'air, du compresseur vers le réservoir et du réservoir vers les dispositifs d'air, doivent être serrés. Pour détecter les fuites éventuelles au niveau des raccords, appliquéz-y de l'eau savonneuse.
- Pour les corrections de la Soupape-Pilote, consultez le paragraphe 8.4.
- Si les raccords sont lâches, contrôle la Soupape-Pilote.
- La soupape d'échévement centrifuge peut se coincer en présence de corps étrangers. Pour la nettoyer, dévissez la vis hexagonale placée à la base d'un déchargeur, enlevez le ressort et la sphère ;
pour enlevez cette dernière, il se peut que vous deviez “ secouer ” le ventilateur. Nettoyez ou remplacez
en cas de besoin.
17/18 Avant d'effectuer la maintenance de la soupape de contrôle, assurez-vous que la pression, à l'intérieur du réservoir, soit égale à ZERO. Remplacez la soupape de contrôle.
- Les compresseurs très détiériorés, qui pompent de l'huile, risquent de déposer du charbon entre le tuyau postRéfrigérateur et la soupape de contrôle, ce qui réduit le flux d'air et bouche parfois complètement ces éléments qui doivent donc être nettoyés ou replacés.
ATTENTION : avant d'effectuer cette opération, débranchez l'unité de sa source d'énergie et coupez la pression sur le réservoir.
- La poulie du moteur et le volant doivent être alignés, de façon à empêcher que les parois laterales des courroies ne s'abîment. Si ce n'est pas le case, foupez le courant sur l'unité et réglez la poulie en desserrant la vis et en plaçant la poulie dans la bonne direction.
ATTENTION: avant de régler la poulie, coupe le courant sur l'unité.
-
Nettoyez régulierement le filtré d'entrée pour permettre à l'air de passer sans encombres. Pour nettoyer le filtré, enlevez l'écrou à ailettes, le revêtement métallique et la cartouche de filtrage. Vous pouvez, s'il n'est pas trop poussièreux, le nettoyer en souflant dessus avec un vaporisateur d'air. Les filtres colmatés doivent être replacés. Ne nettoyez JAMAIS le filtré avec de l'huile combustible, de l'essence ou des solvants inflammables.
-
Si vous faites très attention à l'huile du carter vous garantirez un fonctionnement correct et une longue vie à l'unité. Contrôlez et remplacez frequentlyment, de la façon indiquée dans les instructions du compresseur.
REGISTRE
13
13.1 Registre 83
Il est absolument obligatoire de-disposer d'un livre machine (registre) pour y reporter les enregistrents des gaz de remplissage et les informations ci-dessous.
Le livre machine NE doit être NI formé par des feuilletts libres ni facile à déterminer.
Voudevezyreporter,au moins,lesinformationssuivantes
-Date;
- Numéro matricule du réservoir ;
- Contrôle par les entreprises autorisées du contenu en oxygène (O 2 ) et signature ;
- Contrôle par l'utilisateur du contenu en oxygène (O 2) et signature ;
- Mod (profondeur maximale de l'opération) écrit à la main par l'utilisateur ;
- Organisme de certification du nitrox et numéro de la fiche.
14
SCHEMAS DE LA MACHINE
Dans ce chapitre sont reportés les schémas et les diagrammes concernant les installations à bord de la machine.
13.1 Schéma de compression 84
13.2 Schema electrique 86
14.1
Scheme de compression NITROX
Scheme de compression - Compresseur à haute pression -seul use air
14.2
TUYAUX DE RECHARGE
14.3
Scheme electrique
220V-63A 380V-25A
| POSIT. | LEGENDE |
| |
| GENERALITES |
| QS1 | INTERRUPTEUR PRINCIPAL |
| QF1 | INTERRUPTEUR DE PROTECTION PRIMAIRE DES AUXILIARES |
| TC1 | TRANSFORMATEUR AUXILIARES (380/220 OR 220/220) |
| QF2 | INTERRUPTEUR DE PROTECTION SECONDAIRE DES AUXILIARES |
| BP1 | PRESSOSTAT |
| SQ1 | MICRO SECURITE VOLET |
| SQ2 | MICRO SECURITE VOLET |
| |
| |
| MOTEUR M1 |
| QM1 | INTERRUPTEUR DE PROTECTION THERMIQUE MOTEUR |
| KM1 | COMTEUR CONTROLE MOTEUR |
| M1 | MOTEUR |
| SB1 | POUSSOIR ARRET |
| SB2 | POUSSOIR MISE EN MARCHE |
| SB3 | POUSSOIR D'EVENT |
| HL2 | TEMoin MOTEUR PRET MISE EN MARCHE (VERT) |
| HL1 | TEMoin MISE EN MARCHE (ROUGE) |
| PT1 | COMTEUR |
| KT1 | TEMPORISATEUR CHARGE - EVENT |
| Y1 | BOBINE SOUPAPE DE CHARGE |
| Y2 | BOBINE SOUPAPE D'EVENT |
| |
| |
| MOTEUR M2 |
| QM2 | INTERRUPTEUR DE PROTECTION THERMIQUE MOTEUR |
| KM2 | COMTEUR CONTROLE MOTEUR |
| M2 | MOTEUR |
| SB5 | POUSSOIR ARRET |
| SB6 | POUSSOIR MISE EN MARCHE |
| SB7 | POUSSOIR D'EVENT |
| HL4 | TEMoin MOTEUR PRET MISE EN MARCHE (VERT) |
| HL3 | TEMoin MISE EN MARCHE (ROUGE) |
| PT2 | COMTEUR |
| KT2 | TEMPORISATEUR CHARGE - EVENT |
| Y3 | BOBINE SOUPAPE DE CHARGE |
| Y4 | BOBINE SOUPAPE D'EVENT |
PIECES DETACHEES
15
15.1Vue eclatedes pieces de la machine 89
Monobloc 91
Groupe bielles pistons 93
Groupe cylindres 95
Groupe têtes 97
Tuyau de refroidissement 99
Système filtrante 101
Separateur de condense 103
Poulie - monobloc et cylindres - Compresseur à basse pression 104
Groupe bielles pistons - Compresseur à basse pression 105
Groupe cylindres valve et filtré - Compresseur à basse pression 106
Groupe pompant à basse pression et tuyau 107
Vue éclatée des pieces de la machine
15.1
Monobloc
Compresseur à haute pression
| POS. | CODE | DESCRIPTION |
| 001 | 13-00-0001 | MONOBLOC |
| 008 | 13-01-0008 | TIRANT PREMIER STADE |
| 016 | 13-03-0016 | TIRANT TROISIÈME STADE |
| 040 | 13-02-0040 | TIRANT SECOND STADE |
| 042 | 13-00-0042 | PALIER ROULEAU FLASQUE NU305 |
| 050 | 13-00-0050 | FLASQUE COTE FILTRE |
| 052 | 13-00-0052 | RALLONGE VIDANGE HUILLE |
| 054 | 13-00-0021 | RACCORD ANGLE 1/8 TUBE 8 mm RILSAN |
| 055 | 13-00-0055 | ANNEAU RESSORT SEEGER J 62 |
| 058 | 13-00-0018 | ECROU 8 mm |
| 059 | 13-00-0009 | RONDEILLE PLANE 8 mm |
| 060 | 13-00-0018 | ECROU 8 mm |
| 061 | 13-00-0061 | JOINT TORRIQUE TUBE VIDANGE HUILLE |
| 062 | 13-00-0062 | JOINT TORRIQUE FLASQUE |
| 064 | 13-00-0064 | TUBE CONTROL NIVEAU HUILLE |
| 065 | 13-00-0065 | RACCORD TUYAU REMPLISSAGE HUILLE |
| 066 | 13-00-0048 | VIS 8x25 TCE |
| 067 | 13-00-0067 | VIS 6x35 TCE |
| 068 | 13-00-0062 | JOINT TORRIQUE FLASQUE |
| 070 | 13-00-0070 | ROLULEMENT A BILLES 6302 |
| 071 | 13-00-0071 | FLASQUE COTE HELICE |
| 073 | 13-00-0073 | PARE-HUILLE 30-48-8 |
| 074 | 13-00-0074 | MOYEU PORTE HELICE |
| 076 | 13-00-0076 | TUYAU REMPLISSAGE HUILLE FLASQUE SUPERIEURE |
| 088 | 13-00-0088 | TIGE FILETEE 8 mm |
| 090 | 13-00-0090 | BOUCHON DE REMPLISSAGE HUILLE |
| 091 | 13-00-0048 | VIS 8x25 TCE |
Compresseur a haute pression
Groube bielles pistons
Groupe bielles pistons
Compresseur à haute pression
| POS. | CODE | DESCRIPTION |
| 072 | 13-00-0072 | ANNEAU RESSORT SEEGER A 30 |
| 098 | 13-00-0098 | VILEBREQUIN |
| 099 | 13-00-0099 | CLAVETTE |
| 100 | 13-00-0100 | CONTREPOIDS |
| 101 | 13-00-0101 | ECROU 8 mm INDESSERRABLE |
| 104 | 13-00-0104 | VIS 8x65 TCE |
| 105 | 13-00-0105 | BIELLE TROISIÈME STADE |
| 106 | 13-00-0106 | ENTRETOISE |
| 107 | 13-01-0107 | BIELLE PREMIER STADE |
| 108 | 13-00-0106 | ENTRETOISE |
| 109 | 13-00-0105 | BIELLE SECOND STADE |
| 110 | 13-00-0110 | ANNEAU RESSORT SEEGER |
| 111 | 13-02-0111 | BROCHE 2° STADE |
| 112 | 13-02-0112 | PISTON SECOND STADE 36 mm |
| 112/A | 16-02-0112 | PISTON SECOND STADE 38 mm |
| 113 | 13-02-0113 | SERIE SEGMENTS 2° STADE 36 mm |
| 113/A | 16-02-0113 | SERIE SEGMENTS 2° STADE 38 mm |
| 114 | 13-00-0110 | ANNEAU RESSORT SEEGER |
| 115 | 13-00-0110 | ANNEAU RESSORT SEEGER |
| 116 | 13-01-0116 | BROCHE PREMIER STADE 88 mm |
| 116/A | 16-01-0116 | BROCHE PREMIER STADE 95 mm |
| 117 | 13-01-0117 | PISTON PREMIER STADE 88 mm |
| 117/A | 16-01-0117 | PISTON PREMIER STADE 95 mm |
| 118 | 13-01-0118 | SERIE SEGMENTS 2° STADE 88 mm |
| 118/A | 16-01-0118 | SERIE SEGMENTS 1° STADE 95 mm |
| 119 | 13-00-0110 | ANNEAU RESSORT SEEGER |
| 120 | 13-03-0120 | PATIN GUIDE |
| 121 | 13-02-0111 | BROCHE 3° STADE |
| 122 | 13-00-0110 | ANNEAU RESSORT SEEGER |
| 127 | 13-00-0110 | ANNEAU RESSORT SEEGER |
| 128 | 13-00-0128 | CAGE A ROULEAUX |
| 129 | 13-00-0128 | CAGE A ROULEAUX |
| 130 | 13-00-0128 | CAGE A ROULEAUX |
| 131 | 13-00-0106 | ENTRETOISE |
| 132 | 13-00-0132 | ANNEAU TREMPE |
| 192 | 13-00-0192 | CAGE A ROULEAUX |
| 193 | 13-00-0192 | CAGE A ROULEAUX |
| 194 | 13-00-0192 | CAGE A ROULEAUX |
Groupe cylindres Compresseur a haute pression
Groupe cylindres
Compresseur à haute pression
| POS. | CODE | DESCRIPTION |
| 002 | 13-01-0002 | CYLINDRE PREMIER STADE 88 mm |
| 002/A | 16-01-0002 | CYLINDRE PREMIER STADE 95 mm |
| 007 | 13-01-0007 | JOINT TORRIQUE CYLINDRE PREMIER STADE |
| 015 | 13-00-0015 | JOINT TORRIQUE CYLINDRE TROISIEME STADE |
| 017 | 13-02-0017 | CYLINDRE GUIDE TROISIEME STADE |
| 018 | 13-00-0018 | ECROU 8 mm |
| 019 | 13-00-0019 | TUBE VISUALISATION LUBRIFICATION |
| 021 | 13-00-0021 | RACCORD ANGLE 1/8 TUBE 8 mm RILSAN |
| 022 | 13-00-0018 | ECROU 8 mm |
| 024 | 13-00-0018 | ECROU 8 mm |
| 037 | 13-02-0037 | CYLINDRE GUIDE 60 mm SECOND STADE |
| 038 | 13-00-0015 | JOINT TORRIQUE CYLINDRE GUIDE |
| 039 | 13-00-0039 | JOINT TORRIQUE CYLINDRE SECOND STADE |
| 043 | 13-02-0043 | CYLINDRE SECOND STADE 36 mm |
| 043/A | 16-02-0043 | CYLINDRE SECOND STADE 38 mm |
| 123 | 13-03-0123 | JOINT TORRIQUE 3° STADE VITON |
| 124 | 13-03-0124 | SERIE SEGMENTS 3° STADE |
| 125 | 13-03-0125 | CYLINDRE TROISIEME STADE 14 mm |
| 126 | 13-03-0126 | PISTON TROISIEME STADE 14 mm |
| 190 | 13-03-0190 | CYLINDRE GUIDE 60 mm TROISIEME STADE |
| 191 | 13-00-0039 | JOINT CYLINDRE GUIDE TROISIEME STADE |
Groupe têtes
Compresseur à haute pression
| POS. | CODE | DESCRIPTION |
| 003 | 13-01-0003 | GARNITURE PREMIER STADE 88 mm |
| 003/A | 16-01-0003 | GARNITURE PREMIER STADE 95 mm |
| 004 | 13-01-0004 | TETE PREMIER STADE AVEC VALVE |
| 005 | 13-01-0005 | GARNITURE PREMIER STADE |
| 006 | 13-01-0006 | COUVERCLE TETE PREMIER STADE |
| 009 | 13-00-0009 | RONDELLLE PLANE 8 mm |
| 010 | 13-00-0010 | VIS 8x55 TCE |
| 011 | 13-01-0011 | JOINT TORRIQUE COUVERCLE FiltRE ASPIRATION |
| 012 | 13-00-0012 | RACCORD DROIT 1/4 TUYAU 10 mm |
| 013 | 13-01-0013 | JOINT TORRIQUE FILTRE ASPIRATION |
| 014 | SC000370 | CARTOUCHE FILTRE ASPIRATION |
| 020 | 13-03-0020 | SOUPAPE ASPIRATION TROISIEME STADE |
| 025 | 13-00-0025 | RACCORD DROIT 1/4 TUBE 6 mm |
| 026 | 13-01-0026 | RESSORT FILTRE ASPIRATION |
| 027 | 13-03-0027 | TETE TROISIEME STADE |
| 028 | 13-03-0028 | SOUPAPE EVACUATION TROISIEME STADE |
| 029 | 13-03-0029 | JOINT TORRIQUE VITON SOUPAPE EVACUATION 3° STADE |
| 030 | 13-03-0030 | COUVERCLE TETE 3° STADE |
| 031 | 13-00-0031 | VIS 8x50 TCE |
| 032 | 13-00-0032 | ECROU BORGNE INOX 8 mm |
| 033 | 13-03-0033 | RONDELLLE CUIVRE 8 mm |
| 034 | 13-03-0034 | GRAIN INOX 8x25 |
| 035 | 13-00-0035 | RACCORD 1/4 TUYAU 8 mm DROIT |
| 041 | 13-01-0041 | COUVERCLE FILTRE ASPIRATION |
| 044 | 13-02-0044 | SOUPAPE ASPIRATION SECOND STADE |
| 045 | 13-02-0045 | RACCORD DROIT LONG 1/4 TUBE 10 |
| 046 | 13-02-0046 | TETE SECOND STADE |
| 047 | 13-02-0047 | RACCORD DROIT LONG 1/4 TUBE 10 |
| 048 | 13-00-0048 | VIS 8x25 TCE |
| 049 | 13-02-0049 | SOUPAPE EVACUATION SECOND STADE |
| 051 | 13-02-0051 | GARNITURE CUIVRE SECOND STADE |
| 056 | 13-02-0056 | JOINT TORRIQUE VITON SOUPAPE 2° STADE |
| 195 | 13-00-0195 | SOUPAPE SECURITE PREMIER STADE |
| 196 | 13-02-0051 | GARNITURE CUIVRE SECOND STADE |
//1709 //IN93LO83V
Tuyau de refroidissement Compresseur à haute pression
| POS. | CODE | DESCRIPTION |
| 023 | 13-03-0023 | TUBE REFROIDISSEMENT 6 mm |
| 036 | 13-00-0036 | TUBE 8 mm |
| 074 | 13-00-0074 | MOYEU PORTE HELICE |
| 075 | 13-00-0075 | VIS 8x30 TCE |
| 077 | 13-00-0077 | HELICE DE REFROIDISSEMENT |
| 079 | 13-00-0079 | RONDELLE PLANE 12 mm |
| 080 | 13-00-0080 | VIS 12x35 TCE |
| 081 | 13-00-0081 | VIS 10x40 TCE |
| 082 | 13-00-0082 | FLASQUE HELICE |
| 083 | 13-00-0083 | BRIDE PORTE-TUBE GALVANISEE |
| 084 | 13-00-0084 | VIS 6x15 TCE |
| 085 | 13-00-0085 | TUBE DE REFROIDISSEMENT 10 mm 1°-2° STADE |
| 086 | 13-00-0086 | ECROU 6 mm |
| 087 | 13-00-0087 | VIS 6x30 TCE |
| 089 | 13-00-0089 | TUBE DE REFROIDISSEMENT 10 mm 2°-3° STADE |
| 133 | 13-00-0133 | BRIDE PORTE-TUBE 6 mm |
| 134 | 13-00-0134 | PETIT BOUCHON ANTIVIBRATOIRE CAOUTCHOUC PORTE-TUBE |
| 135 | 13-00-0135 | BRIDE PORTE-TUBE SEULE 6 mm |
| 136 | 13-00-0136 | BRIDE PORTE-TUBE DOUBLE 6 mm |
| 137 | 13-00-0137 | ECROU 6MA INDESERRABLE |
| 138 | 13-00-0137 | ECROU 6MA INDESERRABLE |
| 139 | 13-00-0137 | ECROU 6MA INDESERRABLE |
| 140 | 13-00-0137 | ECROU 6MA INDESERRABLE |
| 141 | 13-00-0141 | VIS 6x25 TCE |
| 142 | 13-00-0141 | VIS 6x25 TCE |
| 186 | 13-00-0186 | BRIDE PORTE-TUBE 3 TROUS |
| 197 | 13-00-0197 | BRIDE PORTE-TUBE 2 TROUS |
Système filtrante
Compresseur à haute pression
Système filtrante
Compresseur à haute pression
| POS. | CODE | DESCRIPTION |
| 097 | 13-00-0097 | FILTRE DEPURATEUR |
| 152 | 13-00-0152 | VIS 8x30 TCE |
| 153 | 13-00-0153 | VIS 8x12 TCE |
| 154 | 13-00-0154 | BOUCHON SUPERIEUR FILTRE |
| 155 | 13-00-0155 | JOINT TORRIQUE BOUCHON FILTRE |
| 156 | 13-00-0156 | BOUCHON INTERIEUR FILTRE |
| 157 | 13-00-0155 | JOINT TORRIQUE BOUCHON FILTRE |
| 158 | 13-00-0158 | JOINT TORRIQUE CARTOUCHE FILTRE |
| 159 | 13-00-0155 | JOINT TORRIQUE BOUCHON FILTRE |
| 160 | 13-00-0160 | BOUCHON INFERIEUR FILTRE |
| 187 | 13-00-0187 | DISQUE RESEAU DIAM. 39 mm |
| 188 | 13-00-0188 | RESSORT CARTOUCHE FILTRE INTERNE |
| 189 | 13-00-0189 | DISQUE FEUTRE DIAM. 40 mm |
| 198 | 13-00-0144 | RACCORD 1/8 - TUBE 6 mm ANGLE |
Separateur de condense
Compresseur à haute pression
Separateur de condense Compresseur à haute pression
| POS. | CODE | DESCRIPTION |
| 023 | 13-03-0023 | TUBE REFROIDISSEMENT 6 mm |
| 036 | 13-00-0036 | TUBE 8 mm |
| 069 | 13-04-0226 | TUBE HP 300 mm |
| 089 | 13-00-0089 | TUBE DE REFROIDISSEMENT 10 mm 2°-3° STADE |
| 091 | 13-00-0048 | VIS 8x25 TCE |
| 092 | 13-00-0092 | VIS 8x20 TCE REDUITE |
| 094 | 13-00-0094 | PLAQUE PORTE-FILTRES |
| 096 | 13-00-0096 | SEPARATEUR DE CONDENSE |
| 102 | 13-00-0102 | BRIDE PORTE SEPARATEUR |
| 103 | 13-00-0018 | ECROU 8 mm |
| 145 | 13-00-0025 | RACCORD 1/4 - TUBE 6 mm DROIT |
| 146 | 13-00-0146 | RACCORD 1/4 - TUBE 6 mm ANGLE |
| 147 | 13-00-0147 | CORPS V.M.P |
| 148 | 13-00-0148 | SPHERE ACIER V.M.P. |
| 149 | 13-00-0149 | PETIT PISTON V.M.P. |
| 150 | 13-00-0150 | SERIE RESSORT BELLEVILLE |
| 151 | 13-00-0151 | CAPUCHON V.M.P. |
| 165 | 13-00-0165 | COUVERCLE REGLAGE SOUPAPE DE SECURITE |
| 166 | 13-00-0166 | RESSORT SOUPAPE DE SECURITE |
| 167 | 13-00-0167 | PETIT PISTON SOUPAPE SECURITE |
| 168 | 13-00-0168 | JOINT TORRIQUE PETIT PISTON V.S. |
| 169 | 13-00-0169 | CORPS SOUPAPE SECURITE |
| 170 | 13-00-0170 | SIEGE NYLON V.S. |
| 171 | 13-00-0171 | RESSORT SIEGE V.S. |
| 172 | 13-00-0172 | JOINT TORRIQUE V.S. |
| 173 | 13-00-0173 | RACCORD SOUPAPE SECURITE |
| 174 | 13-00-0174 | RACCORD 1/8 TUBE 6 DROIT |
| 175 | 13-00-0174 | RACCORD 1/8 TUBE 6 DROIT |
| 176 | 13-00-0174 | RACCORD 1/8 TUBE 6 DROIT |
| 178 | 13-00-0178 | RACCORD 1/4 TUBE 10 mm ANGLE |
| 179 | 13-03-0179 | SOUPAPE SECURITE SECOND STADE |
| 181 | 13-00-0181 | BOUCHON SEPARATEUR SUPERIEUR S/F |
| 181/A | 13-00-181A | BOUCHON SEPARATEUR SUPERIEUR TROU 1/8 NPT |
| 182 | 13-00-0182 | JOINT TORRIQUE BOUCHON SEPARATEUR |
| 183 | 13-00-0182 | JOINT TORRIQUE BOUCHON SEPARATEUR |
| 184 | 13-00-0184 | JOINT TORRIQUE BOUCHON SEPARATEUR INFERIEUR |
| 198 | 13-00-0144 | RACCORD 1/8 TUBE 6 mm ANGLE |
| 215 | 13-04-0215 | TUBE HP 400 mm |
| 322 | 13-04-0430 | BLOC EN ALLUMINIUM |
Poulie - Monobloc et cylindres Compresseur à basse pression
Groupe bielles pistons Compresseur à basse pression
Groupe cylindres - valve et filtré
Compresseur à basse pression
| ITEM | PART NO. | NAME | REQ. | ITEM | PART NO. | NAME | REQ. |
| 1 | P04544A | Screw, Hex Head Machine | 1 | 23 | M2100 | Cage, Exhaust Valve | 1 |
| 2 | RE1471A | Seat, Intake Valve | 1 | 24 | RE760 | Spring, Valve | 1 |
| 3 | RE1470 | Disc, Valve | 1 | 25 | RE1062 | Disc, Valve | 1 |
| 4 | RE1458 | Spring, Valve | 1 | 26 | RE757A | Seat, Exhaust Valve | 1 |
| 5 | M2098 | Cage, Intake Valve | 1 | 27 | P04136 | Gasket, Valve | 1 |
| 6 | P04134A | Gasket, Valve | 1 | 28 | RE102E | Manifold, LP Exhaust | 1 |
| 7 | M3220 | Screw, Hex Head Machine | 1 | 29 | P12303B | Manifold, HP Exhaust | 1 |
| 8 | P04135A | Gasket, Valve | 1 | 30 | P09669C | Manifold, LP Intake | 1 |
| 9 | M2099 | Cage, Exhaust Valve | 1 | 31 | P12302B | Manifold, HP Intake | 1 |
| 10 | RE1059 | Spring, Exhaust Valve | 1 | 32 | P05005A | Screw, Hex Head Cap (All Manifolds) | 8 |
| 11 | RE1061 | Disc, Valve | 1 | 33 | SE542 | Ferrule | 3 |
| 12 | M2097 | Seat, Exhaust Valve | 1 | 34 | SE541 | Nut, compression | 3 |
| 13 | P04135A | Gasket, Valve | 1 | 35 | P04999A | Intake Filter | 1 |
| 14 | M3220 | Screw, Hex Head Machine | 1 | 36 | P05050A | Filter Element | 1 |
| 15 | P09191A | Gasket, Valve | 1 | 37 | P03592A | Interstage Pressure Relief Valve | 1 |
| 16 | P09172B | Seat, Intake Valve | 1 | 38 | P09704A | Pressure Relief Valve | 1 |
| 17 | RE1062 | Disc, Valve | 1 | 39 | Z812 | VALVE ASSY, LP INTAKE* | 1 |
| 18 | RE760 | Spring, Valve | 1 | 40 | Z813 | VALVE ASSY, LP EXHAUST | 1 |
| 19 | M2101 | Cage, Intake Valve | 1 | 41 | Z5117 | VALVE ASSY, HP INTAKE* | 1 |
| 20 | P09170A | Gasket, Valve | 1 | 42 | Z115 | VALVE ASSY, HP EXHAUST | 1 |
| 21 | M3220 | Screw, Hex Head Machine | 1 | | Z5155 | COMPLETE VALVE SET w/GASKETS* | |
| 22 | P04137A | Gasket, Valve | 1 | | Z5156 | COMPLETE VALVE GASKET SET | |
Groupe pompant Compresseur à basse pression
16.1.1 L'analyseur d'oxygène Mini O2DII a ete concu pour mesurer les niveaux d'oxygene dans l'intervalle compris entre 0,1 et 100%
16.1.2 L'analyseur sert soit à vérifier le niveau d'oxygène liént dans les bouteilles soit à piloter un tableau de contrôle du mélange de gaz, mais il ne doit jamais servir aux deux fonctions en même temps. Si l'analyseur sert à mesurer le niveau d'oxygène de sortie d'un tableau mélangeur, vous doivent utiliser un autre Mini O2DII pour contrcler les bouteilles.
16.1.3 Le Mini O2DII possède un grand afficheur et opère à l'aide d'un capteur électrochimique d'oxygène à température interieure compensée depuis au moins deux ans. L'énergie fournie par une batterie de 9 V pendant 4000 heures, permet un fonctionnement de trois ans avant qu'il ne soit nécessaire de la remplaçer.
16.1.4 Le Mini O2DII, unité autonome, résistance à l'eau et aux chocs, a été spécialement conçue pour toute l'industrie sous-marine - sportive (NITROX), commerciale et militaire - où les conditions hostiles sont à l'ordre du jour.
16.1.5 Le Mini O2DII est fourni prêt à l'utilisation. Un sceau est appliqué sur l'avant du capteur afin de le protégger ; vous doivent l'enlever avant l'utilisation. Contrôlez si l'appareil est endommagé et assurez-vous que le sceau du capteur soit intact. Contactez le fournisseur si l'appareil est endommagé, si le sceau est cassé ou pas à sa place.
ATTENTION :
Lisez attentivement ces instructions avant d'utiliser I'analyseur !
Contrôles
16.2
16.2.1 L'analyseur est muni d'un interrupteur de marche/arrêt incorpore qui se trouve sur le côte ou sur la façon de l'appareil. Déplacez l'interrupteur vers le haut ou vers le bas pour éclairer la machine et ramenez-le à sa position centrale pour l'éteindre. Lorsque l'unité est allumée, l'écran de l'analyseur indique une mesure d'oxygène mais la machine ne doit pas être utilisée tant qu'elle n'est pas étalonnée (Cf. partie 3.0).
16.2.2 Le signal de batterie decharge est un symbole en forme de batterie qui se trouve dans le coin de l'écran. S'il apparaît, changez les batteries avant d'utiliser l'instrument (Cf. partie 7.0 Maintenance).
16.2.3 Sur la façade de la machine, se trouve une poignée imperméable pour effectuer l'étalonnage. Faites-la tourner complètement de gauche à droite, puis complètement à gauche; la lecture devrait augmenter puis diminuier (si la lecture ne varie pas, consultez la partie 7.0 Maintenance).
ATTENTION :
N'utilisez PAS l'appareil lorsque le symbole BATTERIE DÉCHARGÉE est éclairé !
ANALYSEUR D'OXYGENE MINI O2DII
16.3
Etailonnage de l'air
16.3.1 Chaque fois que vous utilisez la machine, vous doivent effectuer l'étaconnage de l'air. Les instructions nécessaires pour l'effectuer se trouvent ci-dessous :
16.3.2 Assurez-vous que le sceau du capteur et que tous les autres adaptateurs de flux aient et est utes et que la lecture de I'ecran soit stabilisée.
16.3.3 Exposez l'analyseur à l'air proprependant deux minutes et réglez la poignée d'étalonnage jusqu'à ce que l'écran indique 20.9 (si cela n'est pas possible, consultez le paragraphe 3.4 ou la partie Maintenance).
16.3.4 Il se peut qu'a une altitude très élevé vous ne puissiez pas effectuer l'étalonnage normal. Dans ce cas, vérifie la pression réelle en BAR et multipliez-la par le pourcentage d'oxygène atmosphérique (20,9%). Fixez alors la lecture pendant l'étalonnage sur le niveau calculé (égal au pourcentage d'oxygène à la surface). Lorsque vous mesurez le niveau d'oxygène de l'échantillon, divisez la lecture par la même valeur de la pression atmosphérique afin d'obtenir le pourcentage réel d'oxygène de l'échantillon.
Par exemple : A une pression atmophérique de 0,8 BAR correspond un pourcentage d'oxygène à la surface de 20,9% × 0,8 = 16,7% O2 . Si la lecture de l'échantillon est de 32.0% , cette valeur doit être divisée par 0,8 pour obtenir le pourcentage réel d'oxygène, soit 32.0 / 0.8 = 40.0% O2 pourcentage réel.
16.3.5 L'analyseur est pretmentant à mesurer l'oxygène.
ATTENTION
L'analyseur est sensible à la pression partielle de l'oxygène. L'étalonnage doit toujours être effectué à la même pression atmosphérique comme mesure de l'oxygène.
Fonctionnement
16.4
16.4.1 Analox Mini O2DII est fourni avec l'adaptateur unique DII qui permet d'appliquer l'analyseur directement sur l'échévement du réservoir de nitrox.
16.4.2 Assurez-vous que le sceau du capteur ait eté 0té. Raccordez l'adaptateur DII sur l'analyseur en le poussant sur la tourelle du capteur. Le joint torique du capteur facilité le raccordement.
16.4.3 Tenez fermement l'adaptateur DII contre la sortie de la bouteille tournée vers vous. Ouvrez lentement la robinetterie de la bouteille jusqu'à ce que vous entendiez le gaz siffler à travers l'adaptateur de flux.
ATTENTION
Ouvrez la soupape de la bouteille
EN FAISANT TRÉS ATTENTION
16.4.4 Fermez la robinetterie de la bouteille après quinze secondes, alors que la lecture stable est enregistree sur le Mini O2DII.
Dans le doute, repetez la procEDURE en faisant très attention à maintainir un flux de gaz très léger.
16.4.5 Quelques secondes après l'interruption du flux de gaz, la lecture commence à se rapprocher du niveau de l'air ambiant, qui est de 20.9% O2, la lecture doit donc être faite lorsque le flux est ouvert.
ATTENTION
Ne pressurisez pas le capteur car les lectures seraient inexactes.
Accessoires
16.5
16.5.1 Transport/Dépôt
L'étui fourni contient le MiniO2 DII, l'adaptateur et le papier pour corriger l'humidité.
16.6
Solution des problèmes
| SYMPTÔME | MOTIF | SOLUTION |
| Symbole de la batterie | Batterie déchargée | Changer la batterie |
| Ecran vide | Eteint
Connexion erronée | Allumez
Contrôlez la connexion de l'écran.
Contrôlez la connexion de la batterie |
| Lecture sur zéro | Capteur non engagé
Capteur périmé | Contrôlez la connexion
Contrôlez le capteur |
| Lecture irrégulière | Pression sur le capteur
Transmission radio
Capteur vicious ou
défectueux
Condensats sur le capteur | Contrôlez le flux
Eloignez la machine
Remplacez le capteur
Séchez la face du capteur |
| La lecture ne varie pas en tournant la poignée d'étalonnage | Connexions défectueuses
Panne de capteur | Contrôlez les connexions
Remplacez le capteur |
| Segments de l'écran absents | Ecran défectueux | Retour au vendeur |
| Etabonnage impossible | Capteur défectueux
Capteur pas dans l'air
Altitude élevée | Remplacez le capteur
Contrôlez l'adaptateur de flux
Calculez le pourcentage équivalent à 20,9% x bar |
| La lecture varie | Changement de température rapides | Ne déplacez pas l'analyseur d'une température à une autre immédiatement avant l'utilisation. |
Maintenance
16.7
16.7.1 Remplacement de la batterie.
a) Enlevez les 4 vis qui se trouvent aux quatre coins de l'appareil et soulevez le couvercle avec prudence.
b) Faites glisser la batterie hors de son support à ressort et débranchez le fil électrique.
c) Branchez le fil électrique sur la nouvelle batterie et faites-la glisser derrière le support à dessort.
d) Replacez le couvercle avec soin et serrez en faisant attention a ce que le capteur soit bien en place.
e) Assurez-vous qu'aucun fil ne soit coince.
16.7.2 Remplacement du capteur
a) Numéro de série de remplacement du capteur : 9100-9212-5A
b) Enlevez les 4 vis qui se trouvent aux quatre coins de l'appareil et soulevez le couvercle avec prudence.
c) Enlevez l'adaptateur de flux, s'il y en a un, et faites glisser le capteur hors du couvercle.
d) Débranchez le raccord en ligne du capteur.
e) Eliminéz le vieux capteur conformément aux Normes locales en vigueur pour les solutions de plomb et hydroxyde potassium.
f) Sortez le nouveau capteur de son sachet et contrôlez qu'il n'y ait pas de fuite. Branchez-le sur le raccord en ligne du capteur et faites-le glisser à travers le couvercle.
Replacez le couvercle avec soin et serrez en faisant attention à ce que le capteur soit bien en place. Assurez-vous qu'aucun fil ne soit coince.
16.8
16.8.1 Bien que le Mini O2DII ait ete concu pour resister à l'eau, evitez de le plonger dans des liquides et de le laisser à l'air libre sans aucune protection.
16.8.2 Le Mini O2DII est construit pour résister aux chocs ou aux chutes légères, mais, s'agissant d'un analyseur d'oxygène de précision, vous doivent en prendre soin afin qu'il fonctionne bien pendant longtemps.
16.8.3 Nettoyez le Mini 02DII à l'aide d'un chiffon humide
16.8.4 N'exposez pas longtemps le O2DII aux rayons de soleil directs ou aux températures extrêmes, basses ou élevées.
16.8.5 Le capteur du Mini O2DII est un mécanisme électrochimique qui contient un électrolyte corrosif. Contrôlez toujours s'il ne perd pas et évitez de lemettre en contact avec vos vêtements ou avec votre corps. Si vous touchez l'électrolyte, rincez abondament avec de l'eau la partie contaminée - Cf. Mesures de Sécurité.
ATTENTION
Si, après avoir travaillé sur le capteur, vous avez une sensation
visqueuse ou de brûlure sur les doigts ou sur d'autres parties du corps, lavez-vous abondamment à l'eau.
Si la sensation de brûlure persiste, consultez un médecin!
ANALOX 9212
CAPTEUR D'OXYGENE
Mesures de Sécurité du Mini O2DII
16.9
16.9.1 Les batteries épisiées doivent être éliminées conformément aux Normes locales en vigueur.
16.9.2 Les capteurs épuisés, qui fuient ou sont abîmés doivent être éliminés conformément aux Normes locales en vigueur.
16.9.3 Le capteur contient du KOH, une solution d'hydroxyde de potassium dangereuse qui peut provoquer les effets suivants :
ATTENTION
PEAU : l'hydroxyde de potassium est corrosif –
le contact avec la peau peut provoquer une brûture chimique.
INGESTION : peut être dangereux ou mortel si vous l'avalez
YEUX: le contact avec les yeux peut provoquer la cécité permanente.
PROCÉDURES DE PREMIERS SOINS :
PEAU : Rincez abondament à l'eau la partie touchee et otez les vetements contaminés.
Si la sensation de brûlure persiste, consultez un médecin.
INGESTION: Buvez beaucoup d'eau fraîche. Ne provoquez pas de vomissements. Appelez un médecin.
YEUX : Rincez abondament avec de l'eau pendant au moins 15 minutes et consultez immédiatement un médecin.
Les capteurs d'oxygène MiniO2DII sont, généralement, fournis dans des sachets scellés. Avant d'ouvoir le sacchet, assurez-vous que le capteur ne fuit pas. Meme si les capteurs sont scellés et en situation normale ne présenteaucun danger pour la santé, nous vous conseillons, en cas de fuite de l'électrolyte (hydroxyde potassium), de porter des gants en caoutchouc et des lunettes de protection chimique pour le manipuler et le nettoyer. Rincez à l'eau les surfaces contaminées.
16.9.4
16.10 Spécifications
| Intervalle | 0.1 –100,0% Oxygène |
| Précision | +/- 1% de la lecture |
| Définition | 0,1% Oxygène |
| Temps de réaction | 90% en moins de 15 secondes |
| Type de capteur | Analogx 9212-5 |
| Vie du capteur | Plus de 36 mois à l'air24 mois de garantie à l'air |
| Batterie | Alcaline à 9 V (PP3) |
| Vie de la batterie | 4000 heures. Jusqu'à 36 mois d'utilisationcontinue. |
| Température de fonctionnement | De -5° à 50°C |
| Température de stockage | De -5° à 50°C |
| Pression | Sensible à la pression partielle de l'oxygène |
Notice Facile 
