H35 T - Gabelstapler Linde - Kostenlose Bedienungsanleitung

BEDIENUNGSANLEITUNG H35 T Linde

MIT VERBRENNUNGSMOTOR (ab Serie 5/80)

Druckunterlage erhalten:

Werk 1 Aschaffenburg

Linde, ein internationales Unternehmen im Investitions- und Dienstleistungsbereich, zählt mit mehr als 19 000 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von 2,6 Milliarden DM zu den 75 größten Industrieunternehmen der Bundesrepublik Deutschland.

Linde besteht aus 5 Werksgruppen und über 60 Beteiligungsgesellschaften im In- und Ausland.

Die Linde AG, Werksgruppe Güldner Aschaffenburg, ist ein international bedeutender Gabelstapler- und Hydraulikhersteller mit mehr als 3000 Werksangehörigen in vier Fertigungsbetrieben in der Bundesrepublik Deutschland sowie Tochtergesellschaften in Frankreich, Großbritannien, Italien, Schweiz, Spanien und den USA.

Linde Stapler sind weltweit vorn: in Technik, Qualität, Leistung und Service.

Linde AG,

Werksgruppe Güldner Aschaffenburg Postfach 62, Schweinheimer Straße 34 D-8750 Aschaffenburg

Tel. [phone], Telex 04-188581 lga d

Wichtige Angaben

Richten Sie bitte alle Ihren Stapler betreffenden Fragen und Ersatzteilebestellungen unter Angabe Ihrer Versandanschrift nur an Ihren Vertragshändler.

Bei Teile-Bestellungen sind neben den Teile-Nummern aus beigefügten Ersatzteil-Unterlagen auch

*Stapler-Typ:
*Fabriknummer/Baujahr: ____
*Übergabe-Datum:

anzugeben. Für Teile aus den Baugruppen: Motor, Hubgerüst, Hydro-Verstellpumpe und -Motoren sind zusätzlich die Fabrikations-Nr. dieser Baugruppen anzugeben.

*Motor-Nr.
*Hubgerüst-Nr.

Hydro-Verstellpumpe-Nr.

Hydro-Verstellmotor-Nr. ____

Diese Nr. sind an den in Abb. auf Seite 5 gezeigten Stellen angebracht!

*Bitte am Tage der Übernahme des Staplers eintragen.

Übernahme des Staplers

Bevor der Stapler unser Werk verläßt, wird er einer sorgfältigen Kontrolle unterzogen, um zu gewährleisten, daß er in einwandfreiem Zustand und mit vollständiger Ausrüstung entsprechend der Bestellung in Ihren Besitz gelangt. Ihr Vertrags-Händler ist zu einer nochmaligen Kontrolle und ordnungsgemäßen Übergabe verpflichtet.

Um späteren Reklamationen vorzubeugen, bitten wir Sie, sich selbst genau von dem Zustand des Staplers und der Vollzähligkeit der Ausrüstung zu überzeugen und Ihrem Händler die ordnungsgemäße Übergabe/Übernahme im Kundendienst-Scheckheft zu bestätigen.

Technischer Hinweis

Das Unternehmen LINDE arbeitet ständig an der Weiterentwicklung ihrer Erzeugnisse. Bitte haben Sie Verständnis, daß die Abbildungen und technischen Angaben bezogen auf Form, Ausstattung und Know-how techn. Änderungen im Sinne des Fortschritts vorbehalten bleiben.

Aus den folgenden Angaben, Abbildungen und Beschreibungen dieser Betriebsanweisung können deshalb keine Ansprüche geltend gemacht werden.

Ihr Linde Stapler bietet das Beste an Wirtschaftlichkeit, Sicherheit und Fahrkomfort. In Ihrer Hand liegt es besonders, diese Eigenschaften lange zu erhalten und die daraus resultierenden Vorteile zu nutzen.

Voraussetzung dafür ist die richtige Bedienung, Wartung und Pflege des Staplers.

Diese Betriebsanweisung zeigt Ihnen alles Wissenswerte über Inbetriebnahme, Fahrweise, Wartung und Pflege.

Beschreibung von Anbau- und Zusatzgeräten sowie die Bedienungsanweisungen hierfür sind eigenen Druckschriften vorbehalten, die mit diesen Geräten mitgeliefert werden.

Die Bezeichnungen im Text: vorn – hinten – links – rechts beziehen sich stets auf die Einbaulage der beschriebenen Teile in Vorwärtsfahrtrichtung des Staplers gesehen.

Im besonderen verweisen wir auf die gesetzlichen Bestimmungen Seite 14 und die Unfall-Verhütungs-Vorschriften Ihrer Berufsgenossenschaft.

Zur Teilnahme am öffentlichen Straßenverkehr sind im Rahmen der Straßenverkehrszulassungsordnung besondere Maßnahmen erforderlich (siehe Seite 14).

Der Linde Stapler dient zum Transportieren und Stapeln der im Traglastdiagramm angegebenen Lasten.

Wollen Sie den Stapler einsetzen für Arbeiten, die in den Richtlinien nicht aufgeführt sind, vorher bitte mit Vertrags- händler Rücksprache nehmen (siehe Seite 14).

Verwenden Sie im Reparaturfall nur Original-Linde-Ersatzteile. Nur so ist gewährleistet, daß Ihr Linde Stapler auf dem techn. Stand bleibt, wie Sie ihn übernommen haben.

Beachten Sie bitte die im beigefügten Kundendienst-Scheckheft und auf Seite 18/19 der Betriebsanweisung angegebenen Wartungsintervalle, nach denen der Stapler überprüft werden soll.

Gute Fahrt und viel Erfolg wünscht Ihnen

Ihre

Linde AG

Werksgruppe Güldner

Aschaffenburg

INHALTSVERZEICHNIS

Seite Seite
1. Der Stapler und seine Handhabung 5 3. Technische Hinweise 36
1.1. Typenschilder-Anordnung 5 3.1. Selbsthilfe 37–45
1.2. Bedienungseinrichtungen, Armaturen und elektr. Ausrüstung 6–9 3.2. Einstellanweisungen 46–57
1.3. Inbetriebnahme und Fahrbetrieb 9-13
1.4. Gesetzliche Bestimmungen und Richtlinien 14 3.3. Olempfehlung 59–65
1.5. Betriebsstoffe 15-17/50
2. Wartung und Pflege 17 4.3. Schaltplan Arbeits- und Lenkhydraulik 72/73
2.1. Allgemeine Hinweise 17
2.2. Wartungsintervalle 18/19 5. Technische Daten 74
2.3. Wartungsarbeiten 20-57 5.1. Typenblatt 74-77

Zu jedem Stapler gehören folgende Unterlagen: 1 Ersatzteilekatalog Stapler – 1 Bildkatalog Motor – 1 Betriebsanweisung Stapler – 1 Kundendienst-Scheckheft.

1. DER STAPLER UND SEINE HANDHABUNG

1.1. Typenschilder-Anordnung und Teile-Nr.

Hydropumpen:

1 = Fahrhydraulik
2 = Arbeitshydraulik (HEBEN - SENKEN - NEIGEN)
3 = Lenkhydraulik

* (Abb. bei ausgeschwenkter Batterie und ausgehängtem Ölausgleichsbehälter)

Fabrikschild an der Stimhaube Pfeil 1 und Hubgerüst-Nr., eingeschlagen im Hubgerüst Pfeil 2.

Typenschild an Fahrhydraulik und Hydrotandempumpe für Arbeits- und Lenkhydraulik. *

Motor-Nr. am Kurbelgehäuse.

Typenschild an Fahrhydraulik (zwei Hydro-Konstantmotoren mit je einem Radantrieb).

1.2. BEDIENUNGSEINRICHTUNGEN

Armaturen und elektrische Ausrüstung

Abb. Teil \*nur auf Wunsch eingebaut

1 Anzeigegerät
2 Handbremse (Feststellbremse)
3 Drehzahlverstellhebel (Motor)
4 Zugschalter für Wischermotor*
5 Lenkrad mit Lenkhilfe
6 Signalknopf
7 Schalthebel für „HEBEN – SENKEN – NEIGEN“
8 Schalthebel für Anbaugeräte* (ÖFFNEN - SCHLIESSEN - DREHEN)
9 Vorschrift für Reifendruck

10 Traglastdiagramm

11 Symbole für Anbaugeräte

12 Zündschalter mit Schlüssel

13 Sicherungsdose

14 Symbole für Pedalbetätigung

15 Fahrpedal „Vorwärtsfahrt“

16 „STOP“-Pedal

17 Fahrpedal „Rückwärtsfahrt“

* Sonderausrüstung

Erklärungen

zu Abb. 11

\* Symbole für Schaltstellungen:

„Zusatzhydraulik“ für am häufigsten vorkommende Anbaugeräte.

zu Abb. 10

Traglastdiagramm

Die im Diagramm angegebenen Werte dürfen auf keinen Fall überschritten werden.

Diese Werte beziehen sich stets auf beide Gabelzinken, wobei die aufzunehmende Last gleichmäßig verteilt werden muß!

graph TD
    A["Top Left"] --> B["Left Right"]
    B --> C["Right Left"]
    C --> D["Left Bottom"]
    D --> E["Right Right"]
    style A fill:#f9f,stroke:#333
    style B fill:#ccf,stroke:#333
    style C fill:#cfc,stroke:#333
    style D fill:#fcc,stroke:#333
    style E fill:#ffc,stroke:#333

Seitenschub

Klammer

Seitenschub

Die Traglast ist abhängig von Hubhöhe und Schwerpunktabstand der Last. Diese ist aus dem Traglastdiagramm zu entnehmen. Siehe eingezeichnete Beispiele: Lastschwerpunktabstand = 1000 mm und Hubhöhe 5550 ergibt eine zulässige Traglast von 1200 bzw. 1375 kg.

Bei anderen Hubhöhen und Lastabständen ist entsprechend abzulesen.

Für weitere Anbaugeräte nach Ihrer Wahl finden Sie zusätzliche Aufklebesymbole als Anlage (am Schluß der Betriebsanweisung).

Die leicht ablösbaren, selbstklebenden Symbole müssen dann an Stelle der vorhandenen Symbole Abb. 11 aufgeklebt werden, sobald ein anderes Anbaugerät in Betrieb genommen wird.

* Sonderausrüstung

Weitere Erklärungen:

Reifenluftdrücke pneumatic pressure pression de gonflage presión neumática H 20 5 71 psi 7 100 psi 5 71 psi

Reifenluftdrücke pneumatic pressure pression de gonflage presión neumática H 25 71 psi 8,5 121 psi 71 psi

Reifenluftdrücke pneumatic pressure pression de gonflage presión neumática H 30 5 71 psi 10 142 psi 5 71 psi

Vorschrift für Reifendruck
zu Abb. 9 siehe nebenstehende Vorschrift.

Reifendruck

in regelmäßigen Zeitabständen prüfen und ggf. richtigstellen.

Die Beschreibung der Abb. 6–13 finden Sie im Abschnitt 1.3.=Inbetriebnahme und Fahrbetrieb, Seite 9–13.

Das Anzeigegerät

Im Anzeigegerät sind folgende Kontrollfunktionen zusammengefaßt:

1 Ladekontrolle (rot)

a) Die Ladekontrolle leuchtet auf beim Drehen des Schalt- schlüssels in die erste Schaltstellung und muß nach dem Anlassen des Motors wieder erlöschen. Leuchtet sie während des Fahrbetriebes auf, Motor sofort abstellen. Lichtmaschine oder Reglerschalter prüfen lassen (siehe auch Seite 37).
b) Keilriemenzustand prüfen, evtl. Keilriemen nachspannen oder ersetzen (siehe auch Seite 21 und 55).
c) Ist der Keilriemen in Ordnung, liegt die Störung vermutlich am Generator oder am Reglerschalter. Kann der Schaden nicht behoben werden, nächste Händlerwerkstätte zu Rate ziehen.

Hinweis!

Der Motor darf nicht mit abgeklemmter Batterie betrieben werden, weil sonst der Drehstromgenerator beschädigt wird.

Linde 60 15 30 45 7 8 1 2 3 4 5 6

2 Öltemperatur-Kontrolle

der Fahrhydraulik (rot)

Sobald die Kontrolleuchte aufleuchtet, Stapler sofort anhalten und Motor abstellen und Störung beseitigen, siehe Störungstabelle Seite 39.

6 Blinkerkontrolle (grün)

Nur angebaut als Sonderausrüstung (StVZO).

Aufleuchten der grünen Kontrolleuchte zeigt an, daß Blinkanlage arbeitet.

1.3. INBETRIEBNAHME UND FAHR-BETRIEB

Vorbereitung

Vor Inbetriebnahme des Staplers Abschnitt 1.4. Seite 14 beachten!

3 Motor-Öldruck-Kontrolle (rot)

Die Öldruck-Kontrolleuchte leuchtet auf beim Drehen des Schaltschlüssels in die erste Schaltstellung und muß nach dem Anlassen des Motors wieder erlöschen. Leuchtet sie während des Fahrbetriebes auf, Motor sofort abstellen und Störung beseitigen nach Störungs-tabelle Motor, Seit 39 Abschnitt E. (Siehe auch Hinweis Seite 25.)

7 (nicht angeschlossen)

8 Betriebsstundenzähler (im Anzeigegerät)

Dieser zeigt nach Inbetriebnahme des Staplers die vollen Stunden (weiße Zahlen) und die Minuten (Zeiger) an. Die Betriebsstunden gelten als Nachweis für die geleistete Einsatzzeit des Staplers und für die durchzuführenden Wartungs- und Kontrollarbeiten lt. Betriebsanweisung und Kundendienst-Scheckheft.

Die Gabelzinken müssen abgesenkt sein.

Die Feststellbremse ist angezogen.

Die Fahrpedale müssen in „NULL“-Stellung stehen.

Alle erforderlichen Betriebsstoffe müssen aufgefüllt sein (siehe Seite 15–17)

4 Temperaturanzeige Motor (rot) (Kühlmitteltemperatur)

Die beiden Lampen leuchten beim Drehen des Schaltschlüssels in die erste Schaltstellung dunkelrot auf und müssen nach dem Anlassen des Motors erlöschen. Leuchten sie während des Fahrbetriebes hell auf, ist Motor zu heiß oder defekt. Motor sofort abstellen und Ursache beheben nach Störungstabelle Motor, Seite 39 Abschnitt E.

5 Filterunterdruck-Kontrolle (gelb)

Bei Aufleuchten der Kontrollampe Motor abstellen und Luftfilter kontrollieren, falls erforderlich reinigen nach Vorschrift Seite 22.

= NULL-STELLUNG

Fahrpedale in „NULL-Stellung“.

Das Einstellen des gefederten und hydraulisch gedämpften Fahrersitzes

geschieht wie folgt:

Je nach Körpergewicht und -größe des Fahrers wird durch Verdrehen des Handrades und/oder Verschieben der Sitzschiene der Sitz verstellt und mittels Lochzapfen in entsprechender Bohrung eingerastet.

Der Sitz ist richtig eingestellt, wenn der Fahrer den richtigen Abstand zum Lenkrad und den Fahrpedalen erreicht hat und sämtliche Schalthebel bequem bedienen kann.

Bei Nichtbenutzung des Staplers kann der Sitz über das Lenkrad geklappt werden, damit er nicht verschmutzt und bei Regen trocken bleibt.

Motor anlassen

Nach dem Platznehmen beide Füße auf Fahrpedale stellen. Feststellbremse – 2 – ist noch eingerastet. Schalthebel – 7 – für Steuerventil befindet sich in „NULL-Stellung“. *

Schaltschlüssel – 12 – einstecken und im Uhrzeigersinn bis zum ersten Anschlag drehen. Elektr. Anlage ist eingeschaltet. Im Anzeigegerät – 1 – müssen die Kontrolleuchten 1, 3 und 4 aufleuchten und wenn der Motor anläuft, wieder erlöschen (Beschreibung siehe Seite 8/9).

Wenn der Motor nicht gleich anspringt: dann durchstarten bis der Motor rundläuft (maximal 15 Sekunden).

Zwischen mehreren Anlaßvorgängen eine Pause von jeweils 20–30 Sekunden einlegen, um Batterie zu schonen.

Nicht starten, solange der Motor dreht oder zurückpendelt. Motor nicht im Stand warmlaufen lassen.

Vorsicht!

Motor nicht in geschlossenen, unbelüfteten Räumen laufen lassen, da zu hohe Abgaskonzentration zu Vergiftungen führen kann!

Fahrersitz-Einstellung.

Fahrersitz eingestellt.

• 2 - Feststellbremse, beim Anziehen oder Lösen zuerst „STOP“-Pedal niedertreten und dann Feststellbremse nach hinten oder nach vorn schieben. - 3 - Drehzahlverstellhebel (Motor).
  * Abb. siehe Seite 6

Fahren

Motor anlassen, Feststellbremse – 2 – durch Niedertreten des STOP-Pedals und Nachvorneschieben des Drehzahlverstellhebels – 3 – lösen und linkes oder rechtes Fahrpedal, entsprechend der gewünschten Fahrtrichtung, feinfühlig betätigen. Gewaltsames Durchtreten des Fahrpedals bringt keinen Vorteil, da die max. Beschleunigung durch eine automatische Regelung vorgegeben ist.

Pedalbetätigung

Vorwärtsfahrt = rechtes Fahrpedal

Rückwärtsfahrt = linkes Fahrpedal

Halt = „STOP“-Pedal

(Siehe Pfeile auf Pedalen oder Schriftzug STOP!)

Fahrpedale und „STOP“-Pedal.

Einfahrhinweis

Der Stapler kann sofort zügig betrieben werden. Vermeiden Sie jedoch hohe Dauerbelastungen sowohl der Arbeitshydraulik als auch des Fahrantriebes in den ersten 50 Betriebsstunden.

Fahrweise

Für die Fahrtrichtung „Vorwärts“ und „Rückwärts“ ist je 1 Pedal angeordnet, das auf die Verstelleinrichtung von Hydro-Verstellpumpe und Antriebsmotor wirkt.

Mit den Pedalen kann die Fahrgeschwindigkeit in beiden Richtungen vom Stillstand bis zur Höchstgeschwindigkeit stufenlos reguliert werden.

Unter besonderen Arbeitsbedingungen (z. B. Anfahren in großer Steigung mit Last) kann mit dem Drehzahlverstellhebel – 3 –, Abb. Seite 10 unabhängig von der Betätigung der Fahrpedale eine höhere Motordrehzahl vorgegeben werden.

Während der Fahrt verbleiben die Füße auf den Fahrpedalen, damit der Stapler in jeder Fahrbewegung mühelos beherrscht wird.

Die 2-Pedal-Fahrbetätigung bringt ebenso einfache wie sichere und zeitsparende Bedienung des LINDE Staplers.

Schnelles Reversieren und kraftschonendes Stapeln sind zwei der Vorteile:

1. Beide Hände sind immer für Lenkung und Steuerung der Arbeitsbewegungen frei.
2. Durch die kompakte Bauweise des LINDE Staplers und den kleinen Wenderadius sind Durchfahrten und enge Einsatzfelder kein Problem.

Deutlich sichtbar der Miniwendekreis bei Kurvenfahrt.

Hinweis!

Beim Befahren von Strecken mit unübersichtlichen Ecken, Lagerplätzen mit engen Fahrstraßen oder Gebäuden mit niedrigen Türen stets langsam fahren, damit Sie mit der Ladung oder dem Stapler nicht hängenbleiben. Beim Fahren von Kurven immer daran denken, daß aufgeladenes Gut durch zu schnelles und scharfes Abbiegen herabstürzen kann, besonders dann, wenn das betreffende Ladegut nicht richtig aufgenommen oder nicht gut festgemacht wurde.

Ist die zu befördernde Last so hoch aufgepackt, daß in Fahrtrichtung nach vorne keine freie Sicht mehr ist, darf nur rückwärts gefahren werden, und zwar nur auf ebener Strecke. Auf Gefällstrecken oder Steigungen die zu befördernde Last stets nur bergseitig transportieren.

Anhalten des Staplers (aus Fahrt)

Soll der Stapler angehalten werden, wird das je nach Fahrtrichtung betätigte Pedal in die „NULL“-Stellung zurückgenommen. Der hydrostatische Antrieb wirkt als Betriebsbremse.

Hinweis: Bei Übernahme des Staplers diesen Vorgang zeigen lassen und selbst probieren.

Zwischen den beiden Fahrpedalen ist ein Bremspedal angeordnet. Dieses trägt die Aufschrift „STOP“ und stellt beim Betätigen die beiden Fahrpedale zwangsläufig in „NULL“-Stellung und wirkt bei weiterem Durchtreten mechanisch auf 2 groß dimensionierte Scheibenbremsen.

Arbeiten bzw. Transport mit Last

Die Arbeitsbewegungen HEBEN - SENKEN - Vor- und Zurückneigen werden mit nur einem Schalthebel - 7 - gesteuert. Die Betätigung evtl. Anbaugeräte erfolgt mit einem weiteren Schalthebel - 8-.

Vor der Aufnahme der Last (*, an Ladegut so genau wie möglich heranfahren, Gabelträger absenken bzw. anheben bis Gabelzinken mühelos in Palette eingefahren werden können. Mit Schalthebel - 7 - kann Hubgerüst in jeder Stellung korrigiert werden. Dies geschieht so, daß zur Höhenkorrektur des Gabelträgers der Schalthebel feinfühlig nach links oder rechts bzw. zum Neigen des Hubmastes, nach vorn oder hinten bewegt wird (siehe Bedienungssymbole auf Stirnhaube).

Bergseitiger Transport, Rückwärtsfahrt (hier gezeigt mit einem 6-Tonner von LINDE).

5 7 8 17 16 15

-17 - und -15 - Fahrpedal. -16 - „STOP“-Pedal. -5 - Lenkung. -7 - und -8 - Hydraulikschalthebel.

Schaltstellungen:

„HEBEN“ = Hydraulik-Schalthebel nach rechts

„SENKEN“ = Hydraulik-Schalthebel nach links

„NEIGEN“ = Hydraulik-Schalthebel nach vorn nach vorn

„NEIGEN“ = Hydraulik-Schalthebel nach hinten nach hinten

Weitere Symbole siehe Anlage der Betriebsanweisung.
(*Siehe auch Traglastdiagramm Abb: 10, Seite 7).

Schalthebel – 7 – immer feinfühlig betätigen, niemals ruckartig schalten! Durch einige Schaltübungen erreichen Sie sehr schnell die Fertigkeit zum Steuern der Arbeitsbewegungen.

Nach Loslassen des Schalthebels – 7 – geht dieser selbsttätig in „NULL“-Stellung zurück. Auch gültig für Schalthebel – 8 –!

Vorsicht!

Bei angehobener Last darauf achten, daß sich keine Personen darunter befinden oder sich in Nähe des aufgestapelten Ladegutes aufhalten.

Pfeil = Hinweisschild (rechts und links am Hubgerüst erneuern, wenn beschädigt).

Unfallverhütungsvorschriften und auch Hinweisschild am Hubgerüst beachten und Fahrer sowie Mitarbeiter besonders darauf hinweisen!

Das Ladegut (z. B. Flaschenkästen-Stapel, Bausteine, Eisenträger etc.) muß gut gesichert sein gegen Umstürzen oder Herabfallen, falls Sie den Stapler plötzlich abbremsen müssen. Sind die zu transportierenden Lasten breiter als der Stapler, sind besondere Vorsichtsmaßnahmen zu treffen!

Bremsbetätigung:

Betriebsbremse, hydrostatisch

Zum Abbremsen des Staplers während der Fahrt Gegenpedale betätigen. Bei Schnellbremsung das zwischen den Fahrpedalen (rechts, neben der Lenksäule) angeordnete Bremspedal mit der Aufschrift: „STOP“ betätigen.

Die Feststellbremse dient zur Arretierung des Stop-Pedales in Bremsstellung.

Hydraulische Lenkung

Um unnötigen Reifenverschleiß zu vermeiden, empfehlen wir die Lenkung möglichst nur bei fahrendem Stapler zu betätigen.

Abstellen des Staplers

Stapler zum gewünschten Standplatz fahren und zum Stillstand bringen. Feststellbremse – 2 – anziehen, Gabelzinken ganz absenken und Motor kurzzeitig weiterlaufen lassen, erst dann Motor abstellen. Dazu Schaltschlüssel – 12 – in Ausgangsstellung bringen und Hand-Drehzahlverstellhebel – 3 – (in Fahrtrichtung) bis zum Anschlag verstellen.

Für den Fall, daß der Stapler für längere Zeit – auch bei Fahrtunterbrechungen – verlassen und unbeaufsichtigt abgestellt werden muß, immer Schlüssel – 12 – abziehen und mitnehmen. Wenn notwendig, Stapler durch Unterlegen von Keilen gegen Wegrollen sichern.

Drehzahlverstellhebel - 3 -, Feststellbremse - 2 -, Schaltschlüssel - 12 -.

1.4. Gesetzliche Bestimmungen

Nach UVV-Flurförderzeuge, VBG 12a ist der Stapler nach Bedarf, jedoch mindestens 1 x jährlich durch einen Sachkundigen nach den „Grundsätzen für die Prüfung von Flurförderzeugen“ des Hauptverbandes der gewerblichen Berufsgenossenschaften zu prüfen.

Das Prüfbuch für Flurförderzeuge ist erhältlich beim Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften, Zentralstelle für Unfallverhütung, 53 Bonn 1, Langwartweg 103 – oder bei Ihrem Vertrags-Händler.

Teilnahme am öffentlichen Straßenverkehr: Zur Teilnahme am öffentlichen Straßenverkehr ist im Rahmen der Straßenverkehrs-Zulassungs-Ordnung eine bestimmte Ausrüstung erforderlich. Der Stapler ist zulassungs- und steuerpflichtig. Straßenverkehrsrechtlich ist der Stapler als LKW zu behandeln.

Die erteilten Auflagen im Typ-Gutachten sind zu beachten!

Bei einer bauartbedingten Begrenzung der Höchstgeschwindigkeit auf 6 km/h entfällt die Zulassungs- und Steuerpflicht.

Wenn der Stapler aus betrieblichen Gründen von einem Werksteil in einen anderen unter Benutzung öffentlicher Straßen fahren muß, so ist die für Sie zuständige Verkehrsbehörde in Ausnahmetällen bereit, ohne besondere Maßnahmen den Stapler von der Zulassungs- und Steuerpflicht zu befreien.

Richtlinien für die bestimmungs- und ordnungsgemäße Verwendung von FLUR-FÖRDERZEUGEN

1 Regeln für den Betreiber

Voraussetzung für die Sicherheit beim Einsatz von Flurförderzeugen ist, daß sich Arbeitsbereich und Flurförderzeug in einwandfreiem Zustand befinden. Das Flurförderzeug ist grundsätzlich so zu betreiben, daß Personen nicht gefährdet werden.

1.1 Allgemeines

1.1.1 Flurförderzeuge mit Fahrersitz und deren Anbaugeräte dürfen nur von mindestens 18 Jahre alten, geeigneten Personen geführt werden, die

in der Führung ausgebildet sind,

dem Betreiber oder dessen Beauftragten ihre Fähigkeit im Fahren und Handhaben von Lasten nachgewiesen haben und

vom Betreiber oder dessen Beauftragten ausdrücklich mit der Führung beauftragt und eingewiesen sind.

1.1.2 Anbaugeräte sind Einrichtungen, die am Gabelträger oder am Lastträger eines Flurförderzeuges zum Bewegen oder Handhaben der Last auswechselbar oder fest angebracht sind.

1.1.3 Das Mitnehmen von Personen auf Flurförderzeugen ist nur zulässig, wenn dafür die nach den Unfallverhütungsvorschriften (VGB 12a §10) vorgeschriebenen Einrichtungen vorhanden sind. Der Fahrer darf als Beifahrer nur die vom Betreiber oder dessen Beauftragten zugelassenen Personen mitnehmen. Während der Fahrt muß der Beifahrer Sitz und/oder Festhaltebügel benutzen. Er darf nicht mitfahren, wenn er durch die Last gefährdet wird. Das Mitfahren und das Anheben von Personen auf Lastaufnahmemittel und/oder Anbaugeräten ist verboten.

1.1.4 Beim Verlassen des Flurförderzeuges ist die Feststellbremse anzuziehen und der Schaltschlüssel abzuziehen.

1.1.5 Beschädigungen oder sonstige Mängel am Flurförderzeug oder am Anbaugerät sind sofort der zuständigen Stelle zu melden. Flurförderzeuge und Anbaugeräte, die nichtfunktions- und verkehrsicher sind, dürfen bis zu ihrer ordnungsgemäßen Instandsetzung nicht eingesetzt werden.

Sicherheitseinrichtungen und Schalter dürfen nicht entfernt oder unwirksam gemacht werden.

1.1.6 Der Fahrer muß sich davon überzeugen, daß Flurförderzeug, Anbaugerät und Anhänger unfallsicher und ordnungsgemäß beladen sind. Es muß ausreichende Sicht auf die Fahrbahn vorhanden sein. Die zulässigen Belastungen dürfen nicht überschritten werden. Es dürfen nur sorgfältig und sicher aufgesetzte Ladeeinheiten bewegt werden.

Für Fahrer und Beifahrer sind während der Fahrt verboten:

Das Heraushängenlassen von Armen und Beinen oder das Hinausneigen des Körpers über die schützende Außenkante des Flurförderzeuges.

Das Übersteigen von einem Flurförderzeug auf ein anderes.

Das Auf- und Abspringen oder -steigen.

1.1.7 Beim Befahren von abschüssigem Gelände sind auf den Anhängern der Flurförderzeuge Vorlegeklötze mitzuführen und nötigenfalls zu verwenden.

Bei Eis, Schnee oder sonstigen ungünstigen Wegeverhältnissen sind geeignete Hilfsgeräte und Mittel mitzuführen, um die Wege befahrbar zu machen. Die Trittflächen der Flurförderzeuge sind eisfrei, tritt- und standsicher zu halten.

1.1.8 Der Fahrer ist während der Arbeitszeit für das von ihm gefahrene Flurförderzeug verantwortlich. Er muß insbesondere verhindern, daß es unbefugt benutzt wird. Ohne ausdrückliche Anweisung darfer den Schaltschlüssel anderen Personen nicht überlassen.

1.1.9 Flurförderzeuge, die in feuer- oder explosionsgefährdeter Umgebung eingesetzt werden, müssen dafür besonders ausgerüstet und gekennzeichnet sein. Derartige Gefahrenzonen müssen durch Aufstellung von Warntafeln gekennzeichnet sein.

1.1.10 Flurförderzeuge dürfen nicht vor Schienenfahrzeuge gespannt werden, Wagen jeder Art dürfen mit ihnen nicht gedrückt werden.

Jede Gefährdung durch bestimmungsfremde Verwendung ist ein durch den Verwender und nicht durch den Hersteller zu vertretender Sachverhalt.

2 Regeln für den Fahrer

Fahrer von Flurförderzeugen müssen über ihre Rechte und Pflichten unterrichtet und in dem Betreiben des Flurförderzeuges unterwiesen sein. Während der gesamten Arbeitszeit sollte der Fahrer ein Abzeichen oder eine andere Ermächtigung als sichtbare Fahrerlaubnis tragen. Es müssen ihm gewisse Rechte eingeräumt werden; u. a., Unbefugte an der Benutzung des ihm zugeteilten Flurförderzeuges zu hindern.

2.1 Sicherheitsregeln

2.1.1. Vor Inbetriebnahme des Flurförderzeuges hat sich der Fahrer von dessen betriebssicherem Zustand zu überzeugen. Jeweils vor Arbeitsbeginn sind zu prüfen, ob

1. die Handfeststellbremse funktioniert,

2. die Sicherung der Gabelzinken gegen Herausheben und Verschieben keine Mängel hat,

3. die Gabelzinken keine erkennbaren Schäden haben (z. B. verbogen, Risse, stark abgeschliffen),

4. die Ketten ausreichend und gleichmäßig gespannt sind,

5. die Warneinrichtung funktioniert,

6. die Beleuchtung und das Bremslicht in Ordnung sind,

7. die Reifen nicht schadhaft sind und den erforderlichen Luftdruck haben.

1.5. Betriebsstoffe

Verwenden Sie nur nachfolgend aufgeführte Betriebsstoffe:

Motorenöl

nach API-Klassifikation „SE“ oder „SE/CC“

Ölviskosität:

Da Schmieröl seine Viskosität (Zähflüssigkeit) mit der Temperatur ändert, ist für die Auswahl der Viskositätsklasse (SAE-Klasse) die Umgebungstemperatur am Betriebsort des Motors maßgebend (siehe Diagramm).

Zu zähes Schmieröl führt zu Startschwierigkeiten, deshalb ist für die Viskositätsauswahl im Winterbetrieb die Temperatur während des Motorstarts maßgebend. Temperaturbedingte Schmierölwechsel können durch die Anwendung von Mehrbereichsölen vermieden werden. Diese Mehrbereichsöle sollten aber mindestens in der Qualitätsklasse HD-B liegen und MIL-L-46152 entsprechen.

Zusatzschmiermittel – gleich welcher Art – sollen den Schmierölen nicht beigemischt werden.

Hinweise für den Winterbetrieb:

Winter-Motoröl verwenden!

Bei niedrigen Außentemperaturen ist das Motorschmieröl besonders ungünstigen Betriebsbedingungen unterworfen. Verwenden Sie daher Öle der Qualitätsklasse HD-B oder HD-C (Ölwechselintervalle siehe Seite 18, 20, 21 und 33).

Zur Sicherstellung eines einwandfreien Kaltstarts ist es wichtig, die Viskositätsauswahl (SAE-Klasse) nach der Umgebungstemperatur beim Start des Motors zu treffen (Viskositätsvorschriften siehe rechts unten).

Füllmenge: (Einfüllstelle siehe Seite 20)

Motorenöl ohne Filterwechsel 4,5 l

Motorenöl mit Filterwechsel 5 I

Klima	Einbe-reichsöle		Mehrbereichsöle
	Tropisch	Gemäßigt	Aktisch	SAE 40
				SAE 30
				SAE 20W/20
				SAE 10W
				SAE 20W-50SAE 20W-40SAE 10W-50SAE 5W-40
				SAE 10W-40SAE 10W-30
				SAE 10W-20

Da sich die Temperaturbereiche benachbarter SAE-Klassen überschneiden, braucht bei kurzfristigen Temperaturschwankungen das Öl nicht gewechselt zu werden.

Flüssiggas

Flüssiggas-Flaschen (mit Treibgasfüllung nach DIN 51622 – Gasqualität – A – oder – B – je nach Umgebungstemperatur.

Zu verwenden sind Wechselflasche ____ Inhalt ca. 11 kg

bzw. volumetrische Befüllung aus Flüssiggastank ____ Inhalt ca. 20 kg

(Haushaltsgas ist grundsätzlich verboten!)

„Sicherheitstechnische Richtlinien“ Seite 51/52 beachten!

Flüssiggas-Flaschen rechtzeitig wechseln

(Flaschenwechsel ausführlich beschrieben auf Seite 50).

Flüssiggas-Flasche betriebsbereit.

(2 = auf 1 = zu)

Auswechseln und Anschließen bzw. Absperren der Flüssiggas-Flaschen.

Für Fahr-, Hub- und Lenkhydraulik:

Hydrauliköl ISO VG 68 nach DIN 51524 (Werksfüllung).

Betriebsvorschriften für Hydrauliköl:

Zu verwenden ist Hydrauliköl It. Ölempfehlung Seite 59–65, Qualität H-L.

Sollte Ihre Firma für andere Fahrzeuge bereits Hydrauliköl der Reihe

ISO VG 68 (H-LP) verwenden, ist dieses Öl auch freigegeben.

In Extremfällen ist Rücksprache mit Ihrem Staplerlieferanten zu nehmen.

Füllmenge: Fahrantrieb - Hydro-Verstellpumpe - Leitungs-System - Hydro-Motoren - Ausgleichsbehälter (Fahrhydraulik)

(siehe Seite 30)

Hydrauliköl ISO VG 68 (H–L) Erstbefüllung 71

Füllmenge: Hub und Lenkhydraulik, Hydraulik-Öltank (Arbeitshydraulik)

(Abb. siehe Seite 32)

Hydrauliköl ISO VG 68 (H-L) 341

Getriebeöl

Füllmenge: Radantrieb links + rechts (Abb. siehe Seite 29)

Getriebeöl SAE 90 2 x 2,5 l ____ 5 l

Batterieflüssigkeit

Füllmenge: Batterie (Abb. siehe Seite 35)

Destilliertes Wasser nach Bedarf

Kühlsystem:

Kühlmittel** 41

Wasser 5,5 l

2. WARTUNG UND PFLEGE

2.1. Allgemeine Hinweise:

Ihr Stapler bleibt nur dann stets in einsatzbereitem Zustand, wenn die wenigen Wartungs- und Kontrollarbeiten gemäß den Angaben im Kundendienst-Scheckheft und den Hinweisen oder Anweisungen der Betriebsanweisung regelmäßig durchgeführt werden. Die Durchführung dieser Arbeiten können Sie im Rahmen eines Wartungsvertrages mit Ihrem Vertrags-Händler vereinbaren.

Für den Fall, daß Sie die Arbeiten selbst durchführen wollen, empfehlen wir zumindest die ersten 3 Kundendienst-Überprüfungen vom Händler-Monteur im Beisein Ihres Werkstattbeauftragten durchführen zu lassen, damit Ihr eigenes Werkstattpersonal eingewiesen werden kann.

Bei allen Wartungsarbeiten ist der Stapler auf einer ebenen Fläche abzustellen und gegen Wegrollen zu sichern.

Motor ist abzustellen.

Bei Arbeiten unter hochgefahrenem Lastaufnahmemittel (Gabelzinken oder Anbaugeräte) ist dies gegen unbeabsichtigtes Absinken zu sichern. Abb. Seite 29, Mittel!

Schmierstellen an Hubgerüstlagerung und Lenkachse abschmieren. Hebelgelenke gelegentlich mit einigen Tropfen Öl versorgen.

Hinweis!

Vor Filterwechsel oder Eingriffen in das Hydrauliksystem ist die Umgebung des betreffenden Teiles sorgfältig zu reinigen.

Beim Auffüllen von Betriebsstoffen nur saubere Gefäße verwenden!

„Bei Gasflaschenwechsel besonders Abschnitt – b) – Seite 50 beachten!“

** Kühlmittel, handelsüblich (siehe auch Seite 25–27)

Bei Temperaturen -25 °C (-13 °F) Wasser = 60%, Kühlmittel = 40%

Bei Temperaturen -30 °C (-22 °F) Wasser = 55%, Kühlmittel = 45%

Bei Temperaturen -35 °C (-31 °F) Wasser = 50%, Kühlmittel = 50%

** = Frostschutzmittel auf Glykolbasis mit Korrosionsschutz-Zusätzen.

2.2. WARTUNGSINTERVALLE (nach Betriebsstunden) Teil 1

Motor	täglich	nach50	200	400	800	alle1200	1600	2000	3000	NäheresSeite
Ölstand	P									20
Ölwechsel		W	alle 100 (bei HD-B-Öl längstens nach 6 Monaten)							21
Schmierölfilterpatrone		W	W							21
Keilriemen		P	P							21/37/54–55
Luftfilter	**	P		R (oder früher bei Ansprechen der Kontrollampe)						22
Ventilspiel		P		P						23
Motor konservieren										27/28
Zahnriemenspannung			P						W	37
Dichtheit: Ansaug- und Auspuffleitung		P		P						24
Temperaturschalter					P					25
Motordrehzahl		*								25
Zündzeitpunkt			P							42/43
Zündkerzen			W							42
Kühlanlage
Wasserkühler				R (bei starkem Staubanfall früher)						26/29
Kühlsystem		P	P							21/26–29
Ölkühler				R (bei starkem Staubanfall früher)						28/29
Radantrieb
Ölstand			P							29
Ölwechsel		W							W	29
Dichtheit				P						29

--- nur bei Bedarf.
* einmalig prüfen.
* * bei Tropenbetrieb täglich prüfen.

2.2. WARTUNGSINTERVALLE (nach Betriebsstunden) Teil 2

	täglich	nach50	200	400	800	alle1200	1600	2000	3000	NäheresSeite
Fahrhydraulik
Ölstand	P									.30
Ölfilter		W		W						.31
Dichtheit: Pumpe, Motore, Ventile u. Leitungen		P		P						.31
Arbeitshydraulik
Ölstand	P									.32
Ölwechsel								W		.33/34
Saugfilter		W						W		.34
Entlüftungsfilter								W		.32
Dichtheit (Pumpe, Ventil u. Leitungen)				P						.31
Keilriemenspannung Hydro-Pumpenantrieb		P	P							.56/57
Räder/Bereifung
Radmuttern	nach Erstinbetriebnahme und Reifenwechsel in 1. Woche täglich,									35/41
Luftdruck	danach in regelmäßigen Zeitabständen prüfen.									8
Beschädigungen
Elektr. Anlage
Kabelanschlüsse			P							.35
Batterieflüssigkeit		P	P							.35
Anlasser/Lichtmaschine						P				.37
Rahmen/Aufbau
Motoraufhängung		P		P						.41
Befestigung Lenkachse, Radantrieb	}									.41
Hubgerüst, Schutzdach		P		P
Lenkachse abschmieren		A		A (bei starkem Schmutzanfall früher)
Hubgerüst:
Kettenzustand und -Befestigung prüfen		P		P						.44
Hubgerüstlagerung abschmieren		A		A (bei starkem Schmutzanfall früher)						.44

P = prüfen

Ölqualitäten siehe Seite 15–17

Ölmenge: Maßgebend ist immer die Kontrollmarkierung

W = wechseln

Bei Einbau neuer Aggregate gelten Wartungsintervalle ab 50 Betriebsstunden

R = reinigen

Alle Hebelgelenke gelegentlich mit einigen Tropfen Öl versorgen.

A = abschmieren

2.3. WARTUNGSARBEITEN

Bei Wartungsarbeiten kann die Haube geöffnet und abgestützt bzw. abgenommen werden.

Motoröl einfüllen und Ölstand prüfen

Deckel der Öl-Einfüllöffnung – 2 – im Zylinderkopfdeckel, abschrauben. Öl nachfüllen. Ölstand mit Ölmeßstab – 1 – kontrollieren. Die Max.-Marke soll nicht überschritten werden. Deckel wieder fest aufschrauben.

Täglich Ölstand im Motor prüfen mittels Ölmeßstab.

Eine genaue Messung erhält man nur bei waagerecht stehendem Gerät. Ölstand nicht unmittelbar nach Abstellen des Motors prüfen – das im Umlauf befindliche Öl braucht ein paar Minuten, um in die Ölwanne zurückzufließen.

Zur Messung Ölmeßstab – 1 – ziehen und mit einem sauberen Tuch abwischen. Ölmeßstab bis zum Anschlag einschieben, wieder herausziehen und Ölstand ablesen.

Der Ölstand im Motor soll zwischen den beiden Markierungen – max./min. – des Ölmeßstabes liegen und darf nie unter die Min.-Marke absinken. Vor längerer Inbetriebnahme des Motors (10–12 Std.) sollte der Ölstand mindestens in der Mitte zwischen beiden Markierungen liegen. Mengendifferenz zwischen Max.- und Min.-Marke: 1,0 Liter.

Motorenöl-Klassifikation siehe Seite 15. Motorölwechsel siehe Seite 21 und 33.

Haube geöffnet und mit Haubenstütze gesichert. Seitenblech links, aufgeklappt. 20

• 2 - Einfüllöffnung Motorenöl.

Motorenöl auffüllen.

Motoröl wechseln (Ablaß siehe Abb., Seite 33)

Ölwechsel nur bei warmem Motor durchführen, da warmes Öl besser abläuft. Dazu Verschlußdeckel von Einfüllöffnung – 2 – abnehmen und Ablaßschraube – 1 – aus Motorölwanne herausdrehen und Öl ablassen. Wenn Öl abgelaufen, Schraube – 1 – Abb. Seite 33 wieder dicht eindrehen und frisches Motoröl einfüllen bei – 2 –.

Verschlußdeckel bei - 2 - wieder festdrehen.

Hinweis!

Der Dichtring unter der Ölablaßschraube – 1 – Abb. Seite 33 ist stets zu erneuern. Ölablaßschraube mit 40 Nm (4 kpm) festdrehen.

Schmierölfilter-Patrone erneuern

Bei jedem Motorölwechsel ist die Schmierölfilterpatrone auszuwechseln. Hierzu ist die Filterpatrone mit einem Filterschlüssel zu lösen und abzuschrauben. Vor Anbau der neuen Filterpatrone, Gummidichtung leicht einölen und Patrone von Hand öldicht festdrehen.

Nach der Ölfiltermontage ist während des Probelaufs auf die Öldruckanzeige und gute Abdichtung zu achten.

Keilriemen prüfen

Keilriemenzustand auf übermäßige Abnutzung, ausgefranste Flanken, Querschnittsbrüche und Ölspuren prüfen.

Keilriemenspannung durch kräftigen Daumendruck prüfen.

Sollwert für Eindrucktiefe:

Kurbelwelle - Lüfterantrieb - Lichtmaschine ca. 10–15 mm

Neue Keilriemen sind nach kurzer Laufzeit, spätestens nach 50 Betriebsstunden straff nachzuspannen (siehe auch Seite 8, Pos. 1 und Seite 37 und 55).

Ablaßschraube Motorenöl (siehe auch Seite 33).

• 1 - Schmierölfilter-Patrone (Motor).

Filtereinsatz reinigen, bzw. ersetzen.

Sobald der Unterdruckschalter - 1 - die Signallampe 5 des Anzeigegerätes aufleuchten läßt, muß Trockenluftfilter gereinigt werden. Nur saubere Luftfilter sorgen für saubere Verbrennungsluft. Verschmutzte Filter haben Leistungsmangel und Motorverschleiß zur Folge.

Sorgfältige Filterwartung ist deshalb für den Motor lebenswichtig. Zur Filterwartung gehört auch die Überprüfung der Verbindungs- und Anschlußstellen des Ansaugrohres und die Funktion der Filterunterdruck-Kontrolleinrichtung.

Wartung der Filterpatrone:

Wir empfehlen dringend, die Filterpatronenwartung nur vom Kontrollicht abhängig zu machen. Durch häufigen Patronen-Aus- und Einbau kann die Dichtheit zwischen Filterpatrone und Filtergehäuse beeinträchtigt werden. Deshalb Patrone nur reinigen oder austauschen, wenn es notwendig ist. Spätestens jedoch nach 12 Monaten Patrone austauschen. Patrone entweder durch neue ersetzen oder reinigen. (Nach 4-5maliger Intensiv-Reinigung muß die Patrone erneuert werden, ebenfalls bei Verschmutzung durch Ruß).

Trockenreinigung:

Behelfsmäßig: Filterpatrone mit der Stirnseite mehrmals senkrecht leicht gegen den Handballen oder auf ebener, weicher Fläche aufklopfen, damit der Staub abfällt. Stirnseite der Patrone darf dabei nicht beschädigt oder verbault werden.

Intensivreinigung: Patrone mit trockener Preßluft mit nicht mehr als 5 bar Druck schräg von außen und von innen anblasen bis kein Staubaustritt mehr sichtbar ist (nicht mit Preßluft das Filtergehäuse ausblasen).

Naßreinigung:

Die Filterpatrone in handwarmem Wasser mit einem handelsüblichen Feinwaschmittel durch Hin- und Herschwenken reinigen. Anschließend in klarem Wasser gut nachspülen, ausschleudern und trocknen lassen, keinesfalls Benzin oder heiße Flüssigkeiten verwenden.

Kontrolle:

Die gereinigte Filterpatrone vor dem Einbau mit einer Handlampe durchleuchten und auf Beschädigungen überprüfen (beschädigte Filterpatronen unbedingt austauschen). Ebenfalls die aufgeklebte Dichtung auf Risse und Beschädigungen kontrollieren.

Trockenluftfilter öffnen.

Trockenluftfilter demontiert.

Unterdruckschalter -1 – für Ansaugfilter.

Ventilspiel prüfen

Das Ventilspiel ist bei warmem Motor (Kühlmitteltemperatur über 35 °C) zu prüfen und einzustellen.

Nach Reparaturen am Zylinderkopf ist das Ventilspiel bei kaltem Motor einzustellen.

Sollwert:	warm	kalt
Einlaßventil	0,20 ... 0,30 mm	0,15 ... 0,25 mm
Auslaßventil	0,40 ... 0,50 mm	0,35 ... 0,45 mm

Arbeitsablauf:

Zylinderkopfdeckel abbauen. Dann Kurbelwelle drehen bis das Nockenpaar des einzustellenden Zylinders gleichmäßig nach oben zeigt.

Hinweis!

Zum Drehen der Kurbelwelle auf keinen Fall an der Befestigungsschraube für das Nockenwellenrad drehen.

Ventilspiel einstellen:

Das Einstellen sollte nur von einer Linde-Vertragswerkstätte durchgeführt werden, da hierfür Spezialwerkzeuge und Einstellscheiben erforderlich sind!

Arbeitsablauf:

Ventilspiel zwischen Nockenwelle und Tassenstößel prüfen und mit Sollwert vergleichen. Falls erforderlich, Ventilspiel einstellen.

Dazu Tassenstößel mit Niederhalter nach unten drücken und erforderliche Einstellscheibe einlegen (Beschriftung nach unten!).

Prüfung und Einstellung dann in gleicher Weise an den anderen 4 Zylindern vornehmen.

Hinweis!

Zu dieser Einstellung auf keinen Fall an der Befestigungsschraube für das Nockenwellenrad drehen.

Die Zylinderkopfschrauben dürfen nicht nachgezogen werden!

Vor Wiederaufsetzen des Zylinderkopfdeckels sind die 3 Dichtungen zu erneuern!

Drehmoment für die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfdeckels 10 Nm (1,0 kpm).

danach Dichtung für Zylinderkopfhaube und Gummidichtung am Nockenwellen-Lagerdeckel (Pfeil) ersetzen.

Ansaug- und Auspuffleitung überprüfen

Befestigungen von Ansaug- und Auspuffleitung am Zylinder-

kopf auf Dichtheit prüfen, evtl. nachziehen.

Beschädigte Schlauchschellen bzw. Dichtungen erneuern.

Schlauchschellen oder Dichtungen von Ansaug- oder Auspuffleitung.

Motordrehzahl prüfen

Die Drehzahl ist bei betriebswarmem Motor zu prüfen.

Sollwerte:

O 2750 + 50 min ^-1

Riemengeschwindigkeit 2229–2269 m/min

U 850 ± 25 min ^-1

Riemengeschwindigkeit 669–709 m/min

Die Riemengeschwindigkeit wird an den Antriebskeilriemen der Hydropumpe gemessen.

Entsprechen die Ist-Werte nicht den angegebenen Soll-Werten, ist Ihre Händler-Werkstatt zu benachrichtigen.

O = Obere Leerlaufdrehzahl

U = Untere Leerlaufdrehzahl

Motor-Öldruck-Kontrolle (Öldruckschalter)

Die rote Kontrollampe leuchtet beim Einschalten der Zündung auf. Sie muß nach dem Anspringen des Motors verlöschen.

Leuchtet oder flackert die Kontrollampe für den Motor-Öldruck im Betrieb auf:

• sofort Motor abstellen, weil in diesem Fall die Motorschmierung unterbrochen sein kann. Evtl. Öldruckschalter defekt.
• Motor-Ölstand prüfen (siehe Seite 20 und Pos. 3 Seite 8 und 9). Ist der Ölstand in Ordnung, LINDE-Vertragshändler zu Rate ziehen.

Gelegentliches Aufflackem der Kontrollampe bei warmem Motor im Leerlauf ist dagegen bedeutungslos, wenn sie mit zunehmender Drehzahl wieder erlischt.

Temperaturschalter prüfen (Werkstattarbeit)

(Kühlmitteltemperatur)

Temperaturschalter aus dem Zylinderkopf schrauben, in 110 °C heißes Öl tauchen und mit dem Einschraubgewinde an Masse halten. Dann müssen im Anzeigegerät – bei eingeschaltetem Zündschalter – die beiden unteren Anzeigeleuchten Position 4, Seite 8, rot aufleuchten.

(Siehe auch Abschnitt 4, Seite 9).

Siehe auch Kühlmittelstand prüfen Seite 26 und 27.

Wasserkühler reinigen und prüfen

Sichtprüfung auf Undichtigkeit und äußere Verschmutzung des Kühlers.

Von der Lüfterseite her mittels Druckluft die Kühlerlamellen ausblasen (trockene Reinigung). Wird Dieselkraftstoff oder Kaltreiniger verwendet, Kühler nach ausreichender Einweichzeit mit scharfem Wasserstrahl sauberspritzen. Dampfstrahlreinigung ist vorzuziehen.

Hinweis!

Bei diesen Arbeiten ist die Ansaugöffnung des Luftfilters abzudecken.

Anschließend Kühlmittelschläuche auf Dichtigkeit, Porosität und Bruchfestigkeit prüfen. Defekte Teile austauschen.

Wasserkühler und Schlauchverbindungen.

Kühlsystem-Kontrolle (Motor)

Vorsicht! Verschlußdeckel von Ausgleichsbehälter möglichst nicht bei heißem Motor öffnen. Verbrühungsgefahr! Kühlsystem steht unter Druck!

Das Kühlsystem muß mit einer Mischung aus Wasser und Kühlmittelzusatz* befüllt werden. Kühlmittelzusatz verhindert Frost- und Korrosionsschäden, Kalkansatz und hebt außerdem die Siedetemperatur des Wassers an. Aus diesen Gründen muß das Kühlsystem unbedingt ganzjährig mit Kühlmittelzusatz befüllt sein. Besonders in Ländern mit tropischem Klima trägt das Kühlmittel durch den höheren Siedepunkt bei hoher Belastung des Motors zur Betriebssicherheit bei.

Das Kühlsystem faßt ca. 9,5 l Kühlfüssigkeit inkl. Frostschutzmittel auf Glykolbasis mit Korrosionsschutzzusätzen.

* siehe Seite 27 und 17.

Wasserkühler mit geöffnetem Kühlerverschluß ____ mit festgedrehtem Kühlerverschluß. - Kühlerverschlußdeckel nur öffnen (und schließen) bei Erstbefüllung! -

Kühlmittelstand prüfen

In regelmäßigen Abständen sollte man den Kühlmittelstand im Ausgleichsbehälter prüfen.

Bei kaltem Motor muß das Kühlmittel zwischen den im Bild gezeigten Min.- und Max.-Marken zu sehen sein, bei warmem Motor soll sich der Kühlmittelstand darüber abzeichnen.

Zur Kontrolle des Kühlmittelstands braucht der Verschluß des Ausgleichsbehälters nicht abgenommen zu werden, da der Behälter durchscheinend ist.

Kühlmittel nachfüllen

Damit der Schutz gegen Korrosion immer erhalten bleibt und die Kühlanlage nicht verkalkt, soll das Mischungsverhältnis des Kühlmittels auch in der warmen Jahreszeit nicht durch Nachfüllen von reinem Wasser verändert werden.

Vor dem Nachfüllen Motor etwas abkühlen lassen, dann Verschlußdeckel vom Kühlwasser-Ausgleichsbehälter langsam eine Umdrehung linksherum drehen und den Überdruck entweichen lassen. Danach Deckel ganz abschrauben.

Kaltes Kühlmittel nur bei kaltem Motor einfüllen, um Motorschäden zu vermeiden.

Den Verschlußdeckel wieder fest zuschrauben.

Nicht über die Max.-Marke auffüllen. Überschüssiges Kühlmittel wird bei Erwärmung durch das Überdruckventil im Verschlußdeckel aus dem Kühlersystem gedrückt.

Zum Nachfüllen eine Mischung aus Kühlmittelzusatz und sauberem Wasser verwenden.

Mischungsverhältnis:

Wasser = 60%

*siehe auch Seite 17

Kühlmittel = 40%

Kühlwasser-Ausgleichsbehälter mit Verschluß und Min.- + Max.-Markierung.

Hinweis!

In dem Kühlsystem treten Kühlmittelverluste kaum auf, es muß also normalerweise kein Kühlmittel nachgefüllt werden. Deutlicher Kühlmittelverlust läßt in erster Linie auf Undichtigkeiten schließen. In diesem Fall sollte man unverzüglich das Kühlsystem von einer Vertrags-Werkstatt prüfen lassen.

Wird der Stapler in Ländern mit arktischem Klima eingesetzt, dann Kühlmittel-Anteile, Seite 17 beachten! (Regel: Bei zu geringem Frostschutz-Anteil so viel Kühlmittel-zusatz auffüllen, wie Kühlwasser abgelassen wird.)

Kontrollampe für Kühlmitteltemperatur (siehe auch Seite 8/9, Pos. 4)

Die Kontrollampe leuchtet auf, wenn die Kühlmitteltemperatur ca. 110 °C erreicht oder übersteigt. In diesem Fall Motor sofort abstellen und prüfen ob:

● Genügend Kühlflüssigkeit vorhanden, Seite 27.
- Kühlsystem-Dichtigkeit in Ordnung, siehe Seite 26.
- Ventilator funktionsfähig, siehe Seite 8/21/54–55.
● Temperaturschalter in Ordnung, siehe Seite 25.
● Ventilatorkeilriemen in Ordnung, siehe Seite 21.

Kann der Fehler nicht behoben werden, bitte Vertrags-Werkstatt zu Rate ziehen.

Motor konservieren (Teil 1)

Je nach Art der Einsatzbedingungen der Aggregate sind die Stapler-Motoren gegen mögliche Korrosionsschäden zu schützen.

Bei Motoren, die alle zwei Wochen mindestens 20 Minuten unter Belastung laufen, ist kein Korrosionsschutz nötig. Das Öl muß jedoch nach den im Serviceplan angegebenen Abständen gewechselt werden.

Motorölwechsel siehe Seite 21.

Die Verwendung spezieller Korrosionsschutzöle ist nicht erforderlich, da die nach dem API-System mit „SE“ bezeichneten Marken-HD-Öle für Ottomotoren (siehe Motoröl-Spezifikation Seite 15) ausreichende Korrosionsschutzeigenschaften besitzen.

Stapler, die längere Zeit außer Betrieb gesetzt werden, sind wie folgt zu pflegen:

Der Korrosionsschutz muß mit neuem Motoröl nach folgender Anweisung durchgeführt werden:

• Vor dem Einsprühen sind alle zu konservierenden Teile und Stellen gründlich zu reinigen. Darauf achten, daß Gummiteile – Keilriemen, Schläuche, Leitungen – nicht mit dem Motoröl in Berührung kommen.
• Motor warmlaufen lassen und nach dem Abstellen Motoröl ablassen.
• 4,5 l einfüllen und Motor etwa eine halbe Minute mit erhöhter Leerlaufdrehzahl laufen lassen.

Motor konservieren (Teil 2)

• Hubgerüst zurückneigen und Gabelträger ganz absenken.
  ● Lenkrad ganz nach rechts einschlagen.
• Alle Zündkerzen herausschrauben und in Verbrennungs-räume ca. 1 cm³ Korrosionsschutzöl einfüllen. Kerzen wieder fest einschrauben und Motor mittels Anlasser einige Male durchdrehen.
• Alle Öffnungen: Auspuffrohr-Luftfilter gegen Eintritt von Schmutz und feuchter Luft verschließen.

Achtung! Nach Durchführung des Korrosionsschutzes darf der Motor bis zum nächsten Einsatz nicht mehr laufen, da sonst der Korrosionsschutz hinfällig wird. Andernfalls muß der ganze Vorgang wiederholt werden.

• Anschließend Batterie ausbauen und in temperiertem Raum abstellen.
  Wir empfehlen, die Batterie alle 6–8 Wochen nachzuladen. Säurestand und Säuredichte sind zu prüfen, die Spannung der Zellen ist unter Belastung zu messen.
• Vor Wiederinbetriebnahme Auspuffrohr- und Luftfilter-Verschlüsse entfernen und Batterie in geladenem Zustande wieder anschließen.
• Ölstand im Motor prüfen und Stapler in Betrieb nehmen.

Ölkühler Arbeitshydraulik reinigen

Mit Dampfstrahlgerät (von hinten, zwischen den Gußstegen – Pfeil 1 – durch den Luftauslaßkanal und von vorne, zwischen den Lüfterflügeln des Wasserkühlers – Pfeil 2 und 3 –) wird der Ölkühler gereinigt.

Pfeile = Luftkanal Luftaustritt hinten, Lufteintritt seitlich, links und rechts.
Pfeile - 1 - ...

Einbaulage des Ölkühlers (bei weggelassenen Gußstegen und entfernter Schaumstoff-Schalldämpfung)

-2- und -3-Dampfstrahlrichtung zum Ölkühler.

Ölwechsel in Radantrieb links, rechts

Dazu Hubgerüst ausfahren und gegen unbeabsichtigtes Absinken gut sichem! Oder Stapler über Grube fahren.

Hinweis!

Abstützung – 1 – für Gabelträger und Abstützung – 2 – für inneres Hubgerüst. Ohne diese beiden Abstützungen dürfen keine Arbeiten am Hubgerüst und im vorderen Bereich des Staplers durchgeführt werden!

Einfüllschraube – 3 – herausdrehen und Öl bei – 4 – ablassen (Behälter unterstellen). Schraube – 4 – wieder fest eindrehen (dicht) und Getriebeöl SAE 90 (je Antrieb 2,5 l) bei – 3 – auffüllen und wieder dicht verschrauben.

Hinweis!

Während des Einfüllvorganges kleinere Pausen einlegen, damit Luft aus Antrieb entweichen kann!

Hubgerüst ausgefahren und mit Balken gegen unbeabsichtigtes Absinken gesichert.

Dichtheit der Radantriebe prüfen

Auf Undichtigkeiten an Austritt der Radwellen, Verschlußdek- kein und Anschluß der Hydro-Motoren achten!

1 2 3 4

-3 - Einfüllschraube Getriebeöl. - 4 - Ablaßschraube. -5 - Rohrbogen mit Entlüftungsventil.

Befüllen der Fahrhydraulik mit Hydrauliköl

Ölsorte siehe Seite 17 und 59–65.

Nach Austausch von Hydraulikleitungen, Hydromotoren oder Überholung der Hydro-Verstellpumpe ist die Hydraulikanlage des Fahrantriebes wie folgt zu befüllen:

1. Stapler vorne aufbocken bis beide Antriebsräder frei sind. Dann Stapler gegen Wegrollen gut sichern (Holzkeile).
2. Drehzahlverstellung am Dieselmotor aushängen,
3. Am rechten Konstantmotor (mitte, oben), Temperaturschalter herausschrauben.
4. Am linken Konstantmotor Verschlußschraube M 22 x 1,5 lösen (oben, neben Befestigungsflansch).
5. An Hydro-Verstellpumpe lange Hohlschraube M 22 x 1,5 lösen (oben, auf der dem Antriebsmotor zugewandten Seite).
6. Hydrauliköl (durch Trichter mit Sieb) in Ausgleichsbehälter -1 – langsam einfüllen. Bei Ölaustritt Schrauben Pos. 3., 4. und 5. wieder fest eindrehen (bei ca. 2 bis 3 l Ölmenge).

7. Ausgleichsbehälter -1- weiter auffüllen bis zur Einfüllöffnung (ca. 2 l).

8. Motor starten (unterer Leerlauf) und 15 Sek. laufen lassen. Dabei Hydro-Verstellpumpe mittels Fahrpedal langsam ganz ausschwenken und dann wieder auf „NULL“ zurückschwenken. Beachten, daß noch Hydrauliköl im Ausgleichsbehälter – 1 – sichtbar bleibt.

9. Motor abstellen und Hydrauliköl bis Marke „max.“ im Ausgleichsbehälter nachfüllen.
10. Zehnmal Motor im Leerlauf 15 Sek. lang laufen lassen. Hydro-Verstellpumpe dabei mittels Fahrpedale vorwärts und rückwärts ausschwenken. Motor abstellen, Luftblasen aus Öl-Ausgleichsbehälter entweichen lassen (15 Sek.) und ggf. Öl nachfüllen (Füllmenge siehe Seite 17).
11. Motor ca. 30 Min. im Leerlauf laufen lassen, dabei Hydro-Verstellpumpe in 2/3 Vorwärtsfahrt bringen.
12. Nochmals Ölstandskontrolle vornehmen, gelöste Schrauben wieder festdrehen. Drehzahlverstellung wieder einhängen bzw. elektr. Leitungen wieder anklemmen, dann Pedalstellung kontrollieren und Stapler abbocken.

(Keile entfernen).

Ölstand der Fahrhydraulik prüfen

Der Ölstand im Ausgleichsbehälter ist täglich zu prüfen, evtl. Hydrauliköl ISO VG 68 (H-L) nachfüllen bis Ölstand zwischen Kennzeichen -min +max erreicht ist. Nachfüllen nur bei abgekühltem Öl!

- 1 - Ausgleichbehälter Fahrhydraulik.

Der Stapler ist wieder betriebsbereit.

Hydraulik-Ölempfehlung für LINDE Stapler

FIRMA	für normalen EinsatzViskositätsklasse ISO VG 68		für schweren EinsatzViskositätsklasse ISO VG 100
	H-L (DIN 51524 Teil 1)	H-LP (DIN 51524 Teil 2)	H-L (DIN 51524 Teil 1)	H-LP (DIN 51524 Teil 2)
AERO-LINE STAR(PRINZ-SCHULTE KG)	AERO-LINE H 68	AERO-LINE Torqmatic Fluid 5	AERO-LINE H 100	AERO-LINE Torqmatic Fluid 6
AGIP	SIC 68	OSO 68	SIC 100	OSO 100
AMOCO	AMERICAN Industrial Oil 68RYKON OIL 68	AMERICAN Industrial Oil 68RYKON OIL 68	AMERICAN Industrial Oil 100RYKON OIL 100	AMERICAN Industrial Oil 100RYKON OIL 100
ARAL	Vitam UF 68	Vitam GF 68	Vitam UF 100	Vitam GF 100
AVIA	AVILUB Hydr.-ÖI RL 68	AVILUB Hydr.-ÖI RSL 68	AVILUB Hydr.-ÖI RL 100	AVILUB Hydr.-ÖI RSL 100
BP	BP Energol RC 68	BP Energol HLP 68	BP Energol RC 100	BP Energol HLP 100
BRENNTAG	Hydrauliköl F	Turboid F	Hydrauliköl H	Turboid H
Calypsol	Hydrauliköl HLP 68	Hydrauliköl HLP 68	Hydrauliköl HLP 100	Hydrauliköl HLP 100
Castrol	HYSPIN VG 68	HYSPIN AWS 68	HYSPIN VG 100	HYSPIN AWS 100
CHEMFA	Chemfol GP 68	Chemfol GP 68	Chemfol GP 100	Chemfol GP 100
CHEVRON	Hydraulic Oil 68	EP Hydraulic Oil 68	Hydraulic Oil 100	EP Hydraulic Oil 100
CONDOR	Hydor 68Hydrauliköl H-L 68	CONDORANT EMKHydrauliköl H-LP 68	Hydor 100Hydrauliköl H-L 100	CONDORANT EMOHydrauliköl H-LP 100
CONDAT SA(F-Chasse s/Rhone)	HYDROLUB H 5	HYDROLUB H 5	HYDROLUB H 7	HYDROLUB H 7

Für diese Angaben übernehmen wir keine Gewähr!

Die in den Tabellen aufgeführten Hydraulik-Markenöle sollen beispielhaft unsere Ölqualitätsforderungen verdeutlichen.

Linde empfiehlt nur Druckflüssigkeiten zu verwenden, deren Eignung für Hochdruck-Hydraulikanlagen vom Druckflüssigkeits-Hersteller bestätigt werden kann.

Hydraulik-Ölempfehlung für LINDE Stapler

FIRMA	für normalen EinsatzViskositätsklasse ISO VG 68		für schweren EinsatzViskositätsklasse ISO VG 100
	H-L (DIN 51524 Teil 1)	H-LP (DIN 51524 Teil 2)	H-L (DIN 51524 Teil 1)	H-LP (DIN 51524 Teil 2)
ECUBSOL(Wenzel & Weidmann)	ECUBSOL OEL RK 68	ECUBSOL OEL HYM	ECUBSOL OEL RK 100	ECUBSOL OEL HYS
ELF UNION	ELF POLYTELIS 68	ELF ACANTIS 68ELF OLNA 68	ELF POLYTELIS 100	ELF ACANTIS 100ELF OLNA 100
ESSO	ESSTIC 68	NUTO H 68	ESSTIC 100	NUTO H 100
FINA	FINA CIRKAN 68	FINA HYDRAN 68	FINA CIRKAN 100	FINA HYDRAN 100
FUCHS	RENOLIN B 20RENOLIN MR 20	RENOLIN B 20RENOLIN MR 20	RENOLIN B 30RENOLIN MR 30	RENOLIN B 30RENOLIN MR 30
GULF	HARMONY 68	HARMONY 68 AW	HARMONY 100	HARMONY 100 AW
KLÜBER LUBRICATION	CRUCOLAN 68	LAMORA HLP 68	CRUCOLAN 100	LAMORA HLP 100
MARTIN	LIGOMAR 68 MZK	LIGOMAR 68 EP	LIGOMAR 100 MZK	LIGOMAR 100 EP
MIHAG	CD 68	HS 68	CD 100	HS 100
MOBIL	MOBIL D.T.E. OILHEAVY MEDIUM	MOBIL D.T.E. 26	MOBIL D.T.E. OIL HEAVY	MOBIL D.T.E. 27MOBIL D.T.E. 18
MOLUB-ALLOY	MA-ÖI 604 =H-LP mit Festschmierstoffen	MA-ÖI 604 =H-LP mit Festschmierstoffen	MA-ÖI 605 =H-LP mit Festschmierstoffen	MA-ÖI 605 =H-LP mit Festschmierstoffen

Für diese Angaben übernehmen wir keine Gewähr!

Die in den Tabellen aufgeführten Hydraulik-Markenöle sollen beispielhaft unsere Ölqualitätsforderungen verdeutlichen.

Linde empfiehlt nur Druckflüssigkeiten zu verwenden, deren Eignung für Hochdruck-Hydraulikanlagen vom Druckflüssigkeits-Hersteller bestätigt werden kann.

Hydraulik-Ölempfehlung für LINDE Stapler

FIRMA	für normalen EinsatzViskositätsklasse ISO VG 68		für schweren EinsatzViskositätsklasse ISO VG 100
	H-L (DIN 51524 Teil 1)	H-LP (DIN 51524 Teil 2)	H-L (DIN 51524 Teil 1)	H-LP (DIN 51524 Teil 2)
MONTAN-UNION	ISO-HLP 68	ISO-HLP 68	ISO-HLP 100	ISO-HLP 100
OEST	OEST Hydrauliköl H-L 68	OEST Hydrauliköl H-LP 68	OEST Hydrauliköl H-L 100	OEST-Hydrauliköl H-LP 100
Optimol	Optimol Hydo 5065 VG 68Optimol Hydo MV 5065 VG 68	Optimol Hydo 5065 VG 68Optimol Hydo MV 5065 VG 68	Optimol Hydo 5095 VG 100	Optimol Hydo 5095 VG 100
PAM	CORDANOL OILISO VG 68	CORDANOL OILISO VG 68	CORDANOL OILISO VG 100	CORDANOL OILISO VG 100
Shell	Shell Tellus Oel C 68	Shell Tellus Oel 68	Shell Tellus Oel C 100	Shell Tellus Oel 100
SUN OIL C^	Sunvis 931 (ISO 68)	Sunvis 831 (ISO 68)	Sunvis 951	Sunvis 851
TEXACO	Rando Oil 68	Rando Oil HD C-68Rando Oil HD CZ-68	Rando Oil 100	Rando Oil HD E-100
TOTAL	TOTAL Reo 68	TOTAL Azolla 68	TOTAL Reo 100	TOTAL Azolla 100
Veedol	Andarin 55	Andarin 55	Andarin 60	Andarin 60
WISURA	Dynex 68	WISURA Tempo 68WISURA Hydroma 68	Dynex 100	WISURA Tempo 100WISURA Hydroma 100
Zeller + Gmelin	ZG GWA 3 ISO 68	ZG HLP 68ZG DHG 68	ZG GWA 4 ISO 100	ZG HLP 100ZG DHG 100

Für diese Angaben übernehmen wir keine Gewähr!

Die in den Tabellen aufgeführten Hydraulik-Markenöle sollen beispielhaft unsere Ölqualitätsforderungen verdeutlichen.

Linde empfiehlt nur Druckflüssigkeiten zu verwenden, deren Eignung für Hochdruck-Hydraulikanlagen vom Druckflüssigkeits-Hersteller bestätigt werden kann.

4. SCHALTPLÄNE

4.1. Schaltplan elektr. Anlage
4.2. Schaltplan Fahrhydraulik
4.3. Schaltplan Arbeits- und Lenkhydraulik

Pos.		Anschluß	Pos.		Anschluß
A1	Drehzahlregier	21-24	K1	Relais für Zündung	11/12
A2	Fahrscheinter	23-24	K2	Blinkgeber	52/53
A3	Steuer gerat f.Zündung	18-20	M1	Anlasser	3
E1	Arbeitsscheinwerfer	27	M2	Wischermotor, hinten	28
E2	Abblendlicht links	40	M3	Wischermotor	31
E3	Abblendlicht rechts	41	P1	Betriebsstundenzahler	5
E4	Begrenzungslicht li vorn	43
E5	Begrenzungslicht li hinten	44	S1	Zundschafter	4
E6	Begrenzungslicht re vorn	45	S2	Motor-Temp - Schalter	7
E7	Begrenzungslicht re hinten	46	S3	Oltemp - Schalter	8
E8	Kennzeichenleuchte	47	S4	Oldruckschalter	9
F1-F10	Sicherungen		S5	Saugfilterunterdrucksch	10
G1	Batterie	1
G2	Drehstromgenerator	2	S7	Zündverteller	15-19
	mit Regler		S8	Hupenknoop	26
H1	Ladekontrolle	6	S9	Schalter I Arbeitsschemw.	27
H2-H3	Motortemperaturekontn.	6/7	S10	Schalter f.Scheibenwischer	30-32
H4	Hydraulikoltemp kontr.	8	S11	Lichtschalter	41-43
H5	Oldruckkontn.	9	S12	Warnlichtschalter	48-53
H6	Saugfilterunterdruckkontr.	10	S13	Blinkerschalter	51
H7	Signalhorn	26	T1	Zundsple	18/19
H8	Blinklicht li vorn	49	V1	Stellmagnet	21
H9	Blinklicht li hinten	50	Y2	Magnetventil f.Treibgas	25
H10	Blinklicht re vorn	52	R1	Verwiderst (als.Leitung rt-	0,5 n)
H11	Blinklicht re hinten	53	R2	Verwiderst (als.Leitung rt-	0,5 n)
H12	Blinkkontrolle	54

SA Beleuchtung Blink-u.Warnblinkanlage 30 15 S11 F5 E2 40 45W 41 45W 42 45W 43 5W 56b 56b 54 5W 44 5W 45 5W 46 5W 47 5W 48 49 24W 50 21W 51 52 24W 53 24W 54 2W 30 25w 3w/Hz -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1° -1.5w 3w/Hz F6 F7 F8 F9 F10 K2 S12 S13 L H8 H9 H10 H11 H12

Kabelfarben

bl blau
br braun
ge gelb
gn grün
gr grau
rt rot
sw schwarz ws weiß

H 20 - 25 - 30 T

Schaltplan

(elektr. Anlage)

Treibgas

Ölfilterwechsel Fahrhydraulik

Motorhaube abnehmen.

Seitenblech links, entriegeln und nach unten klappen.

Batterie vom Fahrzeugrahmen abschrauben und nach vorne ausschwenken.

Wechselfilter - 1- aus Verstellpumpe herausschrauben und austauschen.

Batterie wieder befestigen und nach Hochklappen des Seitenbleches, Haube wieder aufsetzen.

Dichtheit der Fahrhydraulik prüfen

Nach Abnahme der Haube und der Bodenplatte sämtliche Verbindungen zwischen Leitungen, Schläuchen, Ausgleichsbehälter, Hydro-Verstellpumpe und Hydro-Motoren auf Dichtheit prüfen, evtl. festziehen. Schadhafte Teile erneuern. Abgenommene Teile wieder aufsetzen.

Batterie vom Fahrzeugrahmen abschrauben und ausschwenken, nach vom.

-1- Wechselfilter an Verstellpumpe erneuern und Batterie wieder befestigen.

Hydraulikleitungen: Hydro-Verstellpumpe – Hydro-Motoren.

Ölstand der Arbeitshydraulik prüfen

Die nachfolgend aufgeführte Arbeit ist täglich vor Arbeitsbeginn durchzuführen, um eine Beschädigung der Arbeits-Hydraulik zu vermeiden und ein einwandfreies Arbeiten mit der Hub-Hydraulik zu gewährleisten.

Damit der richtige Ölstand ermittelt werden kann, muß der Gabelträger des Hubgerüstes abgesenkt sein.

Entlüftungsfilter (kpl. mit Ölmeßstab)

aus Einfüllstutzen herausziehen und Ölmeßstab reinigen. Dann Filter wieder fest einsetzen und erneut herausziehen und erst jetzt kontrollieren, wieviel Hydrauliköl im Tank ist. Der Ölstand ist richtig, wenn das Öl nicht unter der unteren und nicht über der oberen Meßstab-Markierung – 2 – steht.

Wechsel des Entlüftungsfilters

Entlüftungsfilter – 1 – unter Wiederverwendung des Ölmeßstabes austauschen. Bei erhöhtem Staubanfall kann ein Austausch vor dem auf Seite 19 angegebenen Wechselintervall notwendig werden.

Entlüftungsfilter – 1 – dargestellt bei heruntergeklappter Seitenverkleidung.

-1- Entlüftungsfilter (Hydrauliköl) mit Ölmeßstab, einge- steckt.

Entlüftungsfilter herausgezogen, sichtbar die Meßstabmarkierungen - 2 -.

1 = Ölablaßschraube Motor
2 = Ölablaßschraube Hydrauliktank (Arbeitshydraulik)

Ölwechsel Arbeitshydraulik

Ölablaßschraube Pos. 2, Seite 33 herausschrauben und Öl ablassen. Ablaßschraube wieder dicht eindrehen und Hydrauliköl bei - 1 -, Abb. Seite 32 auffüllen bis zur Peilstabmarkierung - 2 -, Abb. Seite 32. (Ölqualität siehe Seite 17 und 59-65.)

Saugfilter der Arbeitshydraulik wechseln

Nach Abbau des Filterdeckels - 1 - Saugfilter-Einsatz - 2 - herausnehmen und (ohne Haltefeder am Boden) wegwerfen!

Neuen Einsatz mit alter Feder wieder einbauen. Evtl. schadhaften O-Ring erneuern.

Dichtheit der Arbeitshydraulik prüfen

a) Hub-, Senk- und Neigehydraulik: Sämtliche Verbindungen zwischen Öltank, Hydraulikpumpe, Leitungen, Schläuchen und Steuerventil auf Dichtheit prüfen evtl. festziehen.

b) Hydrostatische Lenkung: Sämtliche Verbindungen zwischen Öltank, Hydraulikpumpe, Lenkung und Lenkzylinder auf Dichtheit prüfen evtl. festziehen.

Hydraulikleitungen: Hydro-Verstellpumpe – Hydro-Motoren.

Räder und Bereifung prüfen

Bei neuem Stapler und nach jedem Reifenwechsel sind vor Arbeitsbeginn täglich die Radmuttern (Radantrieb, vom und Lenkachse, hinten) mit einem Drehmoment (siehe Seite 41) nachzuziehen, bis sich alle Radmuttem gesetzt haben. (Radmuttem über Kreuz festdrehen.)
Das Setzen von Radmuttern ist bei neuen Staplem unvermeidlich und kann je nach Einsatzbedingungen und Ausrüstung, z. B. bei Zwillingsreifen, oft schon nach wenigen Betriebsstunden eintreten.
Es ist deshalb notwendig, die Radmuttern schon nach dem ersten Staplereinsatz mit dem vorgeschriebenen Drehmoment nachzuziehen und auch weiterhin möglichst täglich zu kontrollieren, bis kein Setzen mehr feststellbar, d. h. kein Nachziehen mehr möglich ist. Dieses wird in der Regel nach 2- bis 4-maligem Nachziehen der Fall sein.

Abgefahrene Reifen sind unverzüglich zu erneuern, um die Einsatzbereitschaft des Staplers zu erhalten und Unfälle zu vermeiden.

Kabelanschlüsse prüfen

Die Kabelanschlüsse sind zu überprüfen und gegebenenfalls zu reinigen, weil oxydierte Anschlüsse zu Spannungsabfällen und damit zu Startschwierigkeiten führen.

Batterie-Flüssigkeitsstand prüfen

Lt. Wartungsintervall, mindestens aber alle 4 Wochen, nach Abschrauben der Verschußkappen 1. Verschiedentlich sind Kontrolleinsätze 2 vorhanden, bis zu deren Boden die Zellenflüssigkeit reichen soll. Sind diese Kontrolleinsätze nicht vorhanden, so ist ein sauberer Holzstab 3 bis auf die Bleiplattenoberkante einzuführen, der nach dem Herausziehen ca. 10–15 mm feucht sein muß. Bei zu niedrigem Flüssigkeitsstand nur destilliertes Wasser nachfüllen. Ladezustand ist von Zeit zu Zeit in einer Werkstatt prüfen zu lassen.

Achtung!

Der Motor darf nicht mit abgeklemmter Batterie betrieben werden, weil sonst die Drehstromlichtmaschine beschädigt wird.

Wegen Kurzschlußgefahr niemals Werkzeuge auf die Batterie legen.

Pfeile = Destilliertes Wasser auffüllen.

Batterie-Flüssigkeitsstand prüfen

Batteriestopfen wieder geschützt gegen Staub und Wasser, abgedeckt.

3. TECHNISCHE HINWEISE

3.1. Selbsthilfe

*** Nachfolgend aufgeführte Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden.

Zahnriemen

Spannung und Zustand prüfen, ggf. Spannung einstellen.

Für die Prüfung ist Spezialwerkzeug erforderlich, deshalb unbedingt von einer Händler-Werkstatt durchführen lassen.

Anlasser prüfen

Werkstattarbeit ***

Drehstrom-Lichtmaschine prüfen

(siehe auch Pos. 1, Seite 8 und Seite 21.)

Werkstattarbeit ***

Um Schäden an der Drehstromlichtmaschine zu vermeiden ist folgendes zu beachten:

1. Batterieanschlüsse nicht vertauschen.
2. Defekte Ladestrom-Kontrollampe unverzüglich ersetzen.
3. Das übliche Prüfen durch Tupfen gegen Masse, um festzustellen, ob Spannung an einer Leitung vorhanden ist, muß bei Drehstrom-Anlagen unbedingt unterbleiben.
4. Bei elektr. Schweißarbeiten ist die Masseklemme des Schweißgerätes direkt an das zu schweißende Teil anzuklemmen.

1 = Anlasser überprüfen

2 = Drehstrom-Lichtmaschine.

Motorstörungen, Ursache und Abhilfe (Treibgasmotor) Teil 1

Störungen sind häufig darauf zurückzuführen, daß der Motor nicht richtig bedient, geschmiert und gepflegt wurde. Lesen Sie deshalb bei jeder Störung noch einmal gut durch, was auf den Seiten 18 bis 28 in den Abschnitten über richtige Bedienung und Wartung geschrieben steht. Dann fragen Sie sich bitte, ob Sie immer nach diesen Weisungen gehandelt haben, ob Sie nicht hin und wieder etwas zu tun versäumten, um Störungen zu vermeiden. Sind Sie sich dessen bewußt und können die Ursache einer Störung nicht erkennen oder eine Störung nicht selbst beseitigen, dann wenden Sie sich am besten zuerst an Ihren Linde-Vertragshändler.

Störung	Mögliche Ursache	Abhilfe	Näheres Seite
AMotor springt nicht an	Gaszufuhr geschlossen.	Gas-Entnahmeventil öffnen.	16
	Gasvorrat aufgebraucht.	Neue Flüssiggas-Flasche anschließen.	16
	Elektromagnetisches Gas-Absperrventil öffnet nicht.	***	-
	Treibgasfilter verstopft	***	-
	Gasregelventil verstopft	***	-
	Unterbrechung im Zünd-stromkreis	***	-
	Deckel für Verteilerkopf feucht.	Deckel für Verteilerkopf aus-trocknen, ggf. mit Kontakt-spray einsprühen.	4243
	Kerzen defekt, Elektroden-abstand zu groß.	Elektrodenabstand auf 0,6 mm korrigieren bzw. Kerzen ersetzen.	-

Störung	Mögliche Ursache	Abhilfe	Näheres Seite
BMotor springt an, läuft jedoch im Leerlauf unregelmäßig beziehungsweise überhaupt nicht	Leerlauf falsch eingestellt.	★★★	25
	Ansaugrohranschlüsse undicht.	★★★	24
	Druckverlust zwischen Kolben und Zylinder oder falsch eingestellt, bzw. defekte Ventile. Kompres-sions-Sollwert 9-13 bar, Verschleißgrenze 7,5 bar. Max. Unterschied der einzelnen Zylinder 3 bar.	★★★	-
CMotor arbeitet nicht auf allen 5 Zylindern	Zündkabel gelöst.	Kabelanschlüsse prüfen.	42
	Zündkabel oder Stecker defekt (schlägt durch).	Kabel und Stecker prüfen, ggf. defekte Teile ersetzen.	43
	Zündkerzen verschmutzt oder defekt.	Kerzen reinigen, Elektroden-abstand prüfen, wenn erforderlich, Kerzen ersetzen.	42
	Undichtes, evtl. hängendes Ventil.	★★★	-
DMotor arbeitet unregel-mäßig oder setzt aus	Zündkerzen setzen aus.	Zündkerzen prüfen und reinigen, Elektrodenabstand einstellen, ggf. Kerzen er-neuern.	42
	Zündkerzenstecker defekt.	Defekte Stecker (erkennbar meistens an Brandstellen) erneuern.
	Zündkabel schlagen durch.	Feuchte Kabel trocknen, defekte ersetzen.	42
	Vertellerkopf schlägt durch (Haarriß).	Teil auf Durchschläge (Brandstellen) prüfen. Feuchte Verteilerköpfe sorg-fältig austrocknen.	43
	Gaszufuhr zu gering oder unterbrochen.	★★★	-

Motorstörungen, Ursache und Abhilfe (Treibgasmotor) Teil 2

Störung	Mögliche Ursache	Abhilfe	Näheres Seite
EMotor wird zu heißMotor ist sofort abzustellen	Zu wenig Kühflüssigkeit im Kühlsystem.	Kühflüssigkeit ergänzen.Kühlsystem auf Undichtigkeit prüfen, ggf. abdichten.	172627
	Keilriemen für Lüfterflügel zu lose.	Keilriemen nachspannen.bzw. ersetzen.	2154-55
	Zündzeitpunkt falsch eingestellt.	Abstand der Unterbrecher-kontakte berichtigen und Zündzeitpunkt neu einstellen.	4243
	Gas-Luft-Gemisch zu mager.	Treibgasanlage prüfen, ggf.neu einstellen lassen.	-
	Kühlerlamellen durch Schmutz oder Fremdkörper teilweise verstopft.	Kühlernetz mit Wasser durchspülen ggf. mit Preßluft die restlichen Teile beseitigen.Achtung: Druck der Preßluft darf nicht zu hoch sein, da sonst der Kühler beschädigt wird.	2829
FMotor läuft nach Abstellen der Zündung länger als 20 Sekunden	Elektromagnetisches Gas-Absperrventil schließt nicht.	Motor durch Schließen des Gasentnahme-Ventils abstellen und Gasanlage einstellen lassen von ★★★	-
GMotor läuft nach Einschalten der Regelung nicht auf eingestellte Betriebsdrehzahl hoch	Hubmagnet zieht nach Einschalten der Regelung nicht an, weil Gestänge schwergängig.Keine Spannung am Hub-magnet vorhanden.Elektrische Teile des Reglers defekt.Drehstromgenerator bzw.Spannungsregler defekt.Ladekontrolleuchte er-lischt nicht.	★★★	-

*** Die Behebung der so gekennzeichneten Störungen darf nur von geschultem Fachpersonal vorgenommen werden!

Störungen, Ursachen und Abhilfen in Fahr-, Hub- und Lenkhydraulik

Störungen können bei der Hydraulik durch undichte Leitungen, zu wenig Öl oder schlechte Entlüftung der Anlage auftreten.

Auch verschmutzte Filter beeinträchtigen die Hydraulikanlage.

Leitungen abdichten, Filter reinigen oder auswechseln und Anlage entlüften, sind schnell zu beseitigende Mängel. Eingriffe in Hydropumpen, Hydromotoren- oder Ventile sind Arbeiten, die nur von Fachwerkstätten ausgeführt werden dürfen.

Störung	Nr.	Mögliche Ursache	Abhilfe	Näheres Seite
AabnormesGeräusch	1	Verstopfte Filter	Filter reinigen oder austauschen	31/32
	2	Undichte Leitungen, Öl schäumt	Leitungen abdichten. Öl kontrollieren, evtl. nachfüllen	313234
	3	Hydro-Pumpe oder Motor-schaden, defekte Dichtungen, dadurch Luftsaugen	Hydro-Einheit in Werkstätte überprüfen lassen (oder von Händler-Monteur)	-
	4	Falsche Ölviskosität, zu wenig Öl in Tank oder Hydro-Pumpe	Öl wechseln, Öl nachfüllen oder Anlage entlüften	17/59-6530
Bkein oder zu wenig Druck	5	Ansaugen gestört, Geräusche	siehe A 1-4	←
	6	Pumpendefekt, Leckverlust	★★★	-
	7	Rohrietung gebrochen oder undicht	Leitung auswechseln oder abdichten. Anlage entlüften	3134
	8	Druckventile schließen nicht, Ventilsitz beschädigt	★★★	-
	9	zu dünnes Öl, dadurch hohe Leckverluste	Öl wechseln, Anlage entlüften	17/59-6530
	10	Ölkühler defekt, Öltemperaturkontrolle zeigt an	Öllackage beseitigen Ölstand prüfen, Anlage entlüften	30

Störung	Nr.	Mögliche Ursache	Abhilfe	Näheres Seite
CÖldruck-schwankung	11	Ursachen wie A	siehe A 1-4	←
	12	Druckbegrenzungsventil oder Speisedruckventile klemmen	★★★	-
	13	Hub- und Neigezylinder zeigen Reibungsstellen	★★★	-
	14	Ursachen wie A 4	siehe A 4	←
	15	Hubmast fährt nicht ganz aus oder sinkt nach Aushub etwas ab	siehe A 4	←
DKein oder zu wenig Förder-strom	16	wenn gleichzeitig Geräusch auftritt, siehe Ursache A 1	A 1	←
	17	Ursache wie B 6	B 6	←
	18	Ursache wie B 7	B 7	←
	19	Ursache wie B 8	B 8	←
	20	Ventile vorstopft	C 12	←
	21	zu große Erwärmung der Hydroanlage	★★★	-
Ezu hohe Temperatur des Hydrauliköles	22	Pumpenschaden	★★★	-
	23	Ventile undicht
	24	Ölfüllung zu wenig oder Ölkühler defekt	Ölstand prüfen, evtl. Öl nachfüllen. Kühler reinigen und auf Leckage prüfen, bei Defekt durch Werkstätte in Ordnung bringen lassen	302829

Rahmen und Aufbau-Kontrolle

Sämtliche Schraubverbindungen an Motoraufhängung, Lenkachse, Radantrieb, Gegengewicht, Hubgerüst und Fahrerschutzdach sind im Rahmen der Kundendienst-Inspektionen zu überprüfen, evtl. festzudrehen.

Nachfolgend aufgeführte Schrauben und Muttern sind nur mit Drehmoment festzuschrauben!

Anziehdrehmomente für Befestigungsschrauben am
Stapler:	Nm	kpm	SW
Befestigung Lenkachse- am Gegengewicht	210	21	14*
Radantrieb am Rahmen	425	42,5	30
Zuganker im Rahmen vorne	425	42,5	30
Bremsträgerbefestigung	110	11	19
Bremsscheibe	23	2,3	13
Motoraufhängung am Rahmen	110	11	10*
Motorträger (Schwungradseite)	80	8	19
Motorträger (Lüfterseite, links)	80	8	10*
Motorträger (Lüfterseite, rechts)	46	4,6	17
Gegengewicht am Rahmen	660	66	36
Schutzdach am Rahmen	9	0,9	13
Schutzdach am Gegengewicht	9	0,9	13
Hubgerüstlagerung am Rahmen	200	20	24
Radmuttern Vorder- und Hinterräder	310	31	24
Radmuttern als Ersatz nur noch:	450	45	24
Hochdruckventile 1 oder 2	87	8,7	27
Saugflansch an der Tandempumpe	26+5	2,6+0,5	8*

SW = Schlüsselweite in mm
* = Sechskant-Stiftschlüssel
Nach jedem Lösen jede Schraube durch neue Schraube ersetzen und mit Sicherungsmittel Loctite Nr. 241 einsetzen und festdrehen.

Sicherungen (Schmelzeinsätze)

Sicherungsdose rechts (Beschreibung von links)

mit 4 Sicherungen:

Sicherung 1: Anzeigegerät

Sicherung 2: Drehzahlregler, Fahrschalter und elektromagnetisches Absperrventil

Sicherung 3: Signalhorn

Sicherung 4: Wischermotor (SA) + Arbeitsscheinwerfer (SA)

Sicherungsdose links nur vorhanden bei SA = Sonderausrüstung mit 6 Sicherungen 8 A DIN 72 581 (ohne Abb.).

Elektrodenabstand 0,7 mm

Hinweis!

Das Aussehen der aus betriebswarmem Motor ausgeschraubten Kerze gibt folgenden Aufschluß:

Hell bis weiß

• Kerze und Einstellung des Motors in Ordnung.
  Ölig glänzend.
  ● Aussetzen der Kerze.
  zu viel Öl im Verbrennungsraum.
  ● verschlissene Zylinder und Kolbenringe.
  Perlbildung
  ● Wärmewert der Kerze zu niedrig.
• Kerze lose.
  Gemisch zu mager.
  ● schlecht schließende Ventile.

Zündkerzen, Zündkerzenstecker und Zündspule.

Sicherheitsmaßnahmen zur TSZ-Anlage

Werkstattarbeit ***

Der 5-Zylinder-Motor ist mit einer kontaktlosen Transistorzündung ausgerüstet. Bei dieser Anlage ist der Schließwinkel nicht einstellbar.

Um Verletzungen von Personen und/oder Zerstörung der TSZ-Anlage zu vermeiden, ist bei Arbeiten an Fahrzeugen mit TSZ-Anlage folgendes zu beachten:

• Zündkabel nicht bei laufendem Motor bzw. bei Anlaßdrehzahl mit der Hand berühren bzw. abziehen.
• Leitungen der Zündanlage nur bei ausgeschalteter Zündung abklemmen.
• Das An- und Abklemmen von Meßgeräteleitungen (Drehzahl-Zündungstester) nur bei ausgeschalteter Zündung vornehmen.
  — An Klemme 1 (−) darf kein Entstörkondensator, Prüflampe angeschlossen werden.

3 = Klemmschraube. 4 = Unterdruckschlauch.
5 = Zündverteiler montiert.
6 = TSZ-Schaltgerät mit Stecker.

• Meßgeräte und Zündlichtlampen mit Spannungsversorgung 12 Volt nicht an Klemme 15 der Zündspule anklemmen.
• Hochspannungskabel (Klemme 4) nach dem Abziehen aus dem Zündverteiler immer direkt an Masse legen, dazu Hilfskabel verwenden, andernfalls darf der Motor nicht in Anlaßdrehzahl betrieben werden (z. B. Kompressionsdruckprüfung, TSZ-Schaltgerät-Prüfung).
• Starthilfe mit Schnellader ist nur 1 Minute und nur bis max. 20 Volt möglich.
• Die Zündspule darf nicht durch eine übliche Zündspule ersetzt werden.
• Bei Elektro- und Punktschweißen ist die Batterie komplett abzuklemmen.
• Bei Erhitzung auf mehr als 80 °C (z. B. Lackieren, Dampfstrahlen) darf der Motor nicht unmittelbar nach der Aufheizphase gestartet werden.
• Die Motorwäsche ist nur bei Motorstillstand durchzuführen.

5 a = Zündverteiler geöffnet.

Zündverteiler (Einbaulage).

Zündzeitpunkt einstellen

Werkstattarbeit ***

Zur genauen Einstellung der Zündung sind Spezialgeräte, wie Drehzahlmesser und Zündlichtpistole erforderlich. Aus diesem Grunde sollte diese Arbeit möglichst von einer Händler-Werkstatt vorgenommen werden.

Hinweis!

Nur in dringenden Fällen können Sie den Zündzeitpunkt mit Hilfe einer Zündlichtpistole selber prüfen und einstellen.

3 5b 4

5 b = Staubschutzkappe (nicht abnehmen, um Rotorbeschäftigung zu vermeiden!).

Pfeil = Drehrichtung der Keilriemenscheibe.

(Einstellung nur dynamisch mit Stroboskoplampe) Werkstattarbeit ***

Einstellbedingungen:

Motoröltemperatur mindestens 30 °C.

1. Stroboskoplampe entsprechend den Angaben des Herstellers anschließen. Unterdruckschlauch - 4 - abziehen.
2. Motor anlassen (Leerlaufdrehzahl 850 ± 25 min ^-1 . Drehzahl prüfen bzw. einstellen.
3. Klemmschraube – 3 – am Zündverteiler so weit lösen, daß sich der Zündverteiler gerade von Hand drehen läßt.
4. Zündmarkierung - 2 - (19° v. o. T.) auf Keilriemenscheibe (= Schwungrad) anblitzen und Zündverteiler drehen, bis Markierung mit dem Bezugsstift - 1 - fluchtet.
5. Klemmschraube -3 - wieder festdrehen und Zündzeitpunkteinstellung nochmals überprüfen, Unterdruckschlauch wieder aufschieben. (Zündfolge = 1 - 2 - 4 - 5 - 3.)

Die Hubgerüstkette längt sich mit der Dauer des Betriebes und muß deshalb überprüft bzw. nachgestellt werden.

Die richtige Kettenlänge wird eingestellt an der Einstellmutter des Kettenankers.

Die Ketteneinstellung ist so vorzunehmen, daß ein Einstellmaß von 74 mm zwischen Unterkante Gabelträger und Unterkante Hubgerüstschiene erreicht wird.

Bei H 30 beträgt das Einstellmaß 72 mm.

Kettenbefestigung prüfen, bei Beschädigung sofort austauschen lassen.

Bei Zusatzhydraulik darauf achten, daß Vorspannung der Doppelschläuche von 5–10 mm pro Meter, bezogen auf die Ausgangslänge, nicht überschritten wird. Ausgleichsmöglichkeit durch Verschieben der Rohrleitungen in den Halteschellen.

Hubgerüstlagerung abschmieren.

Stapler-Kranverladung

Zur gelegentlichen Kranverladung muß ein Ladegeschirr in vorgesehene Einhängevorrichtungen eingehängt werden.

Wichtiger Hinweis!

Die beiden hinteren Seilenden dürfen beim Anheben des Staplers nicht das Fahrerschutzdach berühren.

Die Tragkraft des Verladekrans oder -Geschirres unbedingt mit dem Eigengewicht des Staplers (siehe Fabrikschild) auf Stimhaube des Staplers vorn rechts vergleichen.

Bei häufiger Kranverladung sind entsprechend den einschlägigen Sicherheitsbestimmungen Aufhängeösen am Stapler anzuschweißen. Bitte setzen Sie sich bei Bedarf mit Ihrem Händler in Verbindung.

Aufhängung, vorn

Seil mit Haken – 1 – nur in untere Traverse links und rechts, außen einhängen (oder Seil ohne Haken mehrmals durchknüpfen).

Aufhängung, hinten

Seil mit Haken – 2 – in dafür vorgesehene Taschen im Gegengewicht einhängen.

Stapler mit Krankhaken -3 - hochziehen.

Einhängevorrichtungen ...

Muß der Stapler notfalls einmal abgeschleppt werden, kann die Abschleppstange oder ein Seil am Schleppbolzen im Gegengewicht befestigt werden. Auch die Befestigung eines Seiles am Hubgerüst ist zulässig.

Zum Abschleppen über größere Entfernungen muß der Fahrantrieb auf Kurzschlußbetrieb eingestellt werden.

Hierbei ist zu beachten, daß zum Abbremsen nur noch die mechanischen Bremsen wirksam sind (Fußbremse über STOP-Pedal, Handbremse).

Die Umstellung zum Schleppen geschieht wie folgt:

Zum Abschleppen und Rangieren in beiden Fahrtrichtungen die zwei Hochdruckventile - 2 - bzw. - 1 - zwei Umdrehungen lösen (Drehrichtung links, Schlüsselweite SW 27).

Zum Abschleppen in einer Fahrtrichtung braucht nur das Ventil -1- = Hochdruckventil links für Vorwärtsfahrt oder -2- = Hochdruckventil rechts für Rückwärtsfahrt gelöst zu werden.

Nach dem Schleppen sind die Ventile wieder sorgfältig festzudrehen (Drehmoment 87 Nm/8,7 kpm).

Diese beiden Ventile werden zugänglich, wenn Ölausgleichsbehälter – 3 – aus Halterung – 4 – gezogen wird. Vorher kann auch die Seitenwand – 6 – noch aufgeklappt werden.

Darstellung zeigt: Ölbehälter - 3 - aus Halterung - 4 - herausgezogen und zur Seite gelegt und nach vorne, links ausgeschwenkter Batterie - 5 - und aufgeklapptem Seitenblech - 6 -.

Haube geöffnet und mit Haubenstütze gesichert. Seitenblech links, aufgeklappt.

Ölbehälter – 3 – aus Halterung – 4 – ziehen und zur Seite legen.

Stapler abschleppen: -1 - Hochdruckventil = vorwärts, -2 - Hochdruckventil = rückwärts.

3.2 a Einstellanweisung für Pedalwerk und Gestänge der Fahrbetätigung (Treibgas)

Die Ein- oder Nachstellung des Pedalwerkes und Gestänges – der Fahrbetätigung – darf nur von geschultem Fachpersonal vorgenommen werden!

Die Arbeiten des Betreibers sollten sich auf die Kontrolle der Kugelgelenk-Sicherungen und auf die Leichtgängigkeit des Pedalwerkes beschränken!

Typ	MotordrehzahlenLeerikaufdrenzahl (min-1), Nerndrehzahl (min-1)			Raddrehzahlen (min-1)Antnebsrader durften nur gemeinsam gemessenvorwarts: 2(v[km/h]) (ohne Last) | truckw: 2(v[km/h]) werden(ohne Last)
	unten	obere max
H20/25/30	800+50	2750+50	2650	185-18 (20-2)	185-27 (20-3)

Einstellanweisung der Fahrbetätigung H 20 - 25 - 30 T Typ 331 (ab Serie 5/80)

3.2 b Einstellanweisung für Treibgas-Mischer (Werkstattarbeit)

Die Einstellung darf nur von geschultem Fachpersonal unserer Vertragshändler und

LINDE-Niederlassungen vorgenommen werden!

3 2 1 11 10 4 5 6 7 8 9

Pos. Teilebezeichnung

1 Wärmetauscher - Druckregler
2 Wasserzulauf - Zylinderblock
3 Mischer und Drosselklappenregler
4 Lufteinlaß
5 Unterdruckanschluß - Zündverteiler
6 Kompensationsleitung, Mischer zum Wärmetauscher-Druckregler
7 Elektronischer Drehzahlregler
8 Wasserrücklauf - Wasserpumpe
9 Gaszuführung
10 Treibgasfilter
11 Elektromagnetisches Absperrventil

Mischer CA 100 M-4 und Drosselklappenregler AT2 - 16 - 1, ET-Nr. 315 5721410

Pos. Teilebezeichnung

1 Unterdruckkammer
2 Antiwirbel-Fahne
3 Gaseinlaß
4 Unterdruckanschluß, Kompensationsleitung (nicht sichtbar)
5 Unterdruck-Übertragungsrohr
6 Leerlaufgemisch-Einstellschraube
7 Vollastgemisch-Einstellschraube
8 Leerlaufdrehzahl-Einstellschraube
9 Drosselklappe
10 Unterdruckanschluß, Zündverteiler (nicht sichtbar)
11 Lufteinlaß
12 Luftventil
13 Gasregelventil
14 Luftventilring
15 Membrane

3.2.c Gasflaschen-Wechsel (siehe auch Seite 16)

Vor Treibgas-Flaschenwechsel (Füll- und Entnahmeventil schließen) Anschlußnippel mit Haltegriff lösen (Linksgewinde) und gefüllte gegen leere Flasche austauschen. Schlauchanschluß sorgfältig anschließen (Dichtigkeit sehr wichtig!) und Ventil wieder öffnen.

Achtung bei Fahrzeugen mit Flaschengas!

a) Fahrzeug in Hallen oder Garagen nicht in unmittelbarer Nähe von Heizkörpern abstellen. Beim Abstellen des Fahrzeuges sind die Entnahmeventile an den Behältern (Gasflaschen) sofort zu schließen. Das Auswechseln von Gasflaschen in Garagen ist verboten. Die Gasanlage ist regelmäßig auf Dichtheit zu prüfen. (Diesen Vorgang wollen Sie sich bitte vom Händler-Monteur genau erklären lassen.)

b) Bei Fahrzeugen mit Treibgasbetrieb ist bei Flaschenwechsel und anderen Arbeiten am Fahrzeug das Hantieren mit offenem Licht und Rauchen strengstens untersagt! Das Aufhalten unbefugter Personen im Bereich von Treibgasfahrzeugen ist nicht gestattet!

Für Linde Stapler, die mit Flüssiggas (auch Treibgas genannt) betrieben werden, ist am Ende dieser Betriebsanleitung, extra für den Staplerfahrer bestimmt, ein Merkblatt:

„Sicherheitstechnische Richtlinien für Flüssiggas-Kraftfahrzeuge“ beigefügt, auf welches wir besonders hinweisen möchten.

Bei Nichtbeachtung dieser und anderer Vorschriften Ihrer Berufsgenossenschaft übernehmen wir keinerlei Haftung!

Bei Flüssiggasbränden nur Kohlensäure-Trockenlöscher oder Kohlensäuregas-Löscher verwenden!

Flaschenhalterung entriegeln, Flaschenventil schließen.

Flasche anschließen oder lösen.

Flaschenventil schließen oder öffnen.

Auswechseln und Anschließen bzw. Absperren der Flüssiggas-Flaschen.

Sicherheitstechnische Richtlinien für Flüssiggas-Kraftfahrzeuge

Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften e. V. Zentralstelle für Unfallverhütung – Gültig ab 1.7.1950 –

Flüssiggase (Treibgase) sind BUTAN und PROPAN oder BUTAN/PROPAN-GEMISCHE. Sie werden in besonderen Flaschen geliefert. Der Betriebsdruck dieser Gase ist abhängig von der Außentemperatur und kann bis zu 17 kg/cm² betragen.

Achtung!

Flüssiggas nicht wie Benzin behandeln! Benzin verdampft langsam, Flüssiggas wird sofort gasförmig. Die Gefahr der Raumvergasung und der Entzündung ist also bei Flüssiggas größer als bei Benzin.

Darum:

Doppelte Vorsicht, kein offenes Feuer – Öfen, Sturmlaternen und dgl. –, nicht rauchen in den Einstellräumen und bei allen Arbeiten an der Flüssiggasanlage!

PFLICHTEN DER BETRIEBSLEITUNG UND DER ARBEITNEHMER:

Sämtliche Personen, die mit Flüssiggas umzugehen haben, sind verpflichtet, sich die für die gefahrlose Durchführung des Betriebes erforderlichen Kenntnisse über die Eigenarten der Flüssiggase anzueignen. Insbesondere ist die von den Mineralöl-Gesellschaften herausgegebene Anleitung: „Was ist beim Treibgas zu beachten?“ genau zu befolgen. Diese Druckschrift ist im Kraftfahrzeug ständig mitzuführen.

Ferner ist zu beachten:

A. IM BETRIEB

1. Die Gasentnahme darf stets nur aus einer Flasche erfolgen. Bei Nichtbeachtung dieser Vorschrift besteht Gefahr. Die Gasentnahme aus mehreren Flaschen zugleich kann bewirken, daß das Flüssiggas aus einer Flasche in eine andere übertritt und daß die dadurch überfüllte Flasche nach späterem Schließen des Flaschenventils (vgl. B. 1 dieser Richtlinien) undicht wird oder aufreißt.
2. Vor dem Lösen der Rohr- bzw. Schlauchverbindung sind die Flaschen- und Hauptabsperrventile zu schließen. Die Anschluß-muttem an den Flaschen sind langsam und zunächst nur wenig zu lösen, da sonst das noch in der Leitung befindliche unter Druck stehende Gas herausspritzt.

Vorsicht! Flüssiggas erzeugt auf der bloßen Haut Frostwunden!

1. Beim Einbau der vollen Flaschen ist der Vermerk für die richtige Lage der Flaschen „oben“ zu beachten. Der Austausch der Gasflaschen ist sorgfältig vorzunehmen. Beim Ein- und Ausbau muß der Gasaustrittsstutzen des Flaschenventils durch eine mit einem Schlüssel festangezogene Verschlußmutter abgedichtet sein.

Bevor die Gasflaschen angeschlossen werden, sind ihre Anschlußstutzen auf ihren ordnungsgemäßen Zustand zu prüfen.

Nach dem Ausbau muß auf die mit der Verschlußmutter versehene Flasche sofort die Flaschenkappe aufgeschraubt werden.

1. Die Ventile sind langsam zu öffnen! Das Öffnen und Schließen darf nicht unter Zuhilfenahme von Schlagwerkzeugen erfolgen.

BEI FLÜSSIGGASBRÄNDEN NUR KOHLENSÄURE-TROCKENLÖSCHER ODER KOHLENSÄUREGAS-LÖSCHER VERWENDEN

1. Undichte Gasflaschen dürfen nicht weiter verwendet werden. Sie sind unter Beachtung aller Vorsichtsmaßnahmen sofort im Freien durch Abblasen zu entleeren und dann als undicht zu kennzeichnen. Bei der Ablieferung beschädigter Gasflaschen ist dem Verleiher oder seinem Vertreter (Tankwart oder dgl.) von dem bestehenden Schaden sofort, möglichst schriftlich, Mitteilung zu machen.
2. Die gesamte Flüssiggasanlage muß laufend auf ihren betriebssicheren Zustand, besonders auf Dichtigkeit überwacht werden. Die Benutzung des Fahrzeuges bei undichter Gasanlage ist verboten.
3. Zur Probe auf Dichtigkeit sind Seifenwasser, Nekallösung oder sonstige schaumbildende Mittel zu benutzen. Das Ableuchten der Flüssiggasanlage mit offener Flamme ist verboten.
4. Eingefrorene Anlageteile dürfen nur mit heißem Wasser, heißen Sandsäcken oder dgl. aufgetaut werden. Offene Flammen, glühende Gegenstände usw. können zu Explosionen führen.
5. Beim Auswechseln einzelner Anlageteile sind die Einbauvorschriften der Herstellerwerke zu beachten. Dabei sind Flaschen- und Hauptabsperrventile zu schließen.

6. Der Zustand der elektrischen Anlage der Flüssiggas-Kraftfahrzeuge ist laufend zu überwachen. Funken können bei Undichtigkeiten der gasführenden Anlageteile Explosionen verursachen. Nach längerem Stillstand eines Flüssiggas-Kraftfahrzeuges ist der Einstellraum vor Inbetriebnahme des Fahrzeuges oder seiner elektrischen Anlagen gründlich zu lüften.

7. Explosionen von Gasflaschen oder Flüssiggasanlagen, auch wenn sie nicht zu Unfällen führten, sind der Berufsgenossenschaft und dem zuständigen Gewerbeaufsichtsamt sofort zu melden. Beschädigte Teile sind bis zum Abschluß der Untersuchung aufzubewahren.

B. IN DEN EINSTELL- UND LAGERRÄUMEN SOWIE DEN AUSBESSERUNGSWERKSTÄTTEN:

1. Treibgasfahrzeuge dürfen nicht mit Generatorfahrzeugen im gleichen Raum abgestellt werden.

2. Die Flaschen- und Hauptabsperrventile sind sofort nach dem Einstellen des Kraftfahrzeuges zu schließen.

3. Für die Lage und Beschaffenheit der Einstellräume für Flüssiggas-Kraftfahrzeuge gelten die Bestimmungen der Reichs-Garagenordnung und der jeweiligen Landes-Bauordnung.

4. In Einstellräumen ist der Flaschenwechsel (der Austausch leerer gegen volle Flaschen) verboten.

5. Die Gasflaschen sind in besonderen, von den Einstellräumen getrennten Räumen aufzubewahren. Auf Ziffer 32 „Behandlung und Aufbewahrung gefüllter Behälter“ der Technischen Grundsätze zur Druckgasverordnung*) wird hingewiesen.

6. Die in den Räumen verwendeten elektrischen Handlampen müssen mit geschlossener, abgedichteter Überglocke und mit kräftigem Schutzkorb versehen sein.

7. Bei Arbeiten in Ausbesserungswerkstätten sind die Flaschen- und Hauptabsperrventile zu schließen und die Treibgasflaschen gegen Wärmeeinwirkung zu schützen. Vor Betriebspausen und vor Betriebsschluß ist durch eine verantwortliche Person nachzu-prüfen, ob sämtliche Ventile, vor allem die Flaschenventile, geschlossen sind. Feuerarbeiten, insbesondere Schweiß- und Schneid-arbeiten, dürfen in der Nähe von Treibgasflaschen nicht ausgeführt werden. Treibgasflaschen, auch wenn sie leer sind, dürfen nicht in den Werkstätten aufbewahrt werden.

8. Die Einstell- und Lagerräume sowie die Ausbesserungswerkstätten müssen gut belüftet sein. Dabei ist zu beachten, daß Flüssiggase schwerer als Luft sind. Sie sammeln sich am Boden, in Arbeitsgruben und sonstigen Bodenvertiefungen an und können hier explosionsgefährliche Gas-Luft-Gemische bilden.

AUSPUFFGASE SIND GIFTIG. SORGT FÜR AUSREICHENDE ENTLÜFTUNG DER EINSTELLRÄUME!

Bremseneinstellung

Stapler vorne aufbocken, bis Vorderräder vom Boden abheben und Fußblech abnehmen.

Durch je eine Einstellschraube - 1 - M 8 x 40 wird das rechte und das linke Bremsbackenpaar zur zugehörigen Bremsscheibe - 2 - ausgemittelt. Anschließend wird jede Einstellschraube mit Mutter - 3 - M 8 gekontert.

Mit den Kegelbolzen -4 - pro Bremsbackenpaar wird das gleichzeitige Anziehen beider Bremsen eingestellt und mit Mutter -5 - gekontert.

Fußbremsgestänge - 11 - (Abb. siehe Seite 46/47) so einstellen, daß das Bremspedal einen Leerweg von ca. 15-20 mm aufweist.

5 4 3 1 2

Scheibenbremse, rechts.

Lüfterhalter und Lagerbock

4 3 3 5 6 7

Befestigungsschrauben - 3 -
Lüfterhalter - 4 -
Lagerbock - 5 -
Kontermutter - 6 -
Spannschraube - 7 -

Keilriemen für

Kurbelwelle – Lüfter nachspannen

(siehe auch Abb. links)

1. Lösen der 4 Schrauben - 1- aus Luftführung - 2 - (oben und unten).
2. Lösen der Schrauben -3- aus Lüfterhalter -4- und Lagerbock -5-.
3. Lösen der Kontermutter - 6 -.
4. Keilriemen nachspannen durch Hineinschrauben der Spannschraube - 7 -.
   Sollwert für Eindrucktiefe:
   durch Daumendruck = ca. 15 mm
   mit Prüfgerät = ca. 15-20 kg.
5. Spannschraube - 7 - mittels Kontermutter - 6 - sichern.
6. Schrauben - 3 - wieder festdrehen.
7. Luftführung so vermitteln, daß Lüfterflügel frei drehen können und Schrauben – 1 – festdrehen.

Luftführung, Lüfterhalter, Lagerbock und Schrauben.

Keilriemen für

Kurbelwelle - Lüfter erneuern

1. Lösen der 4 Schrauben - 1 - aus Luftführung - 2 - (oben und unten).
2. Lösen der Schrauben -3- aus Lüfterhalter -4- und Lagerbock -5-.
3. Lösen der Kontermutter - 6 -.
4. Keilriemen entspannen durch Linksdrehen der Spannschraube - 7 -.
   schraube - 7 - .
5. Lagerbock - 5 - nach unten drücken.
6. Alten Keilriemen zwischen Luftführung und Lüfterflügel herausnehmen bzw. neuen Keilriemen einlegen.

7. Spannen des Keilriemens durch Hineindrehen der Spannschraube - 7 - und Kontern derselben mit Mutter - 6 -. Sollwert für Eindrucktiefe:
   durch Daumendruck = ca. 15 mm mit Prüfgerät = ca. 15-20 kg.

8. Festdrehen der Schrauben - 3 -.

9. Vermitteln der Luftführung -2- und Festdrehen der Schrauben -1-.
10. Neuen Keilriemen nach kurzer Laufzeit (30 Min.), spätestens jedoch nach 50 Betriebsstunden nachspannen.

Lüfterhalter und Lagerbock

Keilriemen für

Kurbelwelle – Lichtmaschine nachspannen (ohne Abb.)

1. Lösen der Schraube an Spannlasche am Motor mit Stecknuß SW 13.
2. Lösen der Schraube an Spannlasche an Lichtmaschine.
3. Lösen der Schraube an Lichtmaschinenhalterung.
4. Durch Wegdrücken der Lichtmaschine vom Motor, Riemen spannen.
   Sollwert für Eindrucktiefe durch Daumendruck = ca. 10–15 mm.
5. Gelöste Schrauben wieder festdrehen.

Keilriemen für

Kurbelwelle - Lichtmaschine erneuern

(ohne Abb.)

1. Keilriemen; Kurbelwelle-Lüfter wie in Spalte links beschrieben ausbauen.
2. Dann Lösen der Schrauben wie oben beschrieben (Punkt 1–3).
3. Lichtmaschine zum Motor drücken und Riemen aushängen.
4. Neuen Riemen einhängen und Lichtmaschine montieren wie oben beschrieben (Punkt 1-5).

Montage im Winter

Da die Riemen durch Kälte sehr steif werden, sollten sie vor dem Auflegen auf eine Temperatur von ca. +20 °C erwärmt werden. Dadurch werden Brüche bzw. Risse vermieden.

Keilriemen für Hydro-Pumpenantrieb nachspannen

Zur Berichtigung der Keilriemenspannung Schrauben -1-, -2- und -3- an Motorträger -4- für Hydropumpe lösen. Pumpeneinheit von Hand auf- und abbewegen, dazu an der Lenkhydraulikpumpe anfassen. Keilriemen werden dabei durch die Feder in Spannvorrichtung -5- selbsttätig nachgespannt und die Spannplatte -8- in die Haltestellung gebracht.

Anschließend Mutter - 6 - so weit verdrehen, bis Scheibe - 7 - mit der Stirnfläche an der Spannfeder der Spannvorrichtung - 5 - anliegt.

Mit Mutter – 6 – Spannfeder ca. 12 mm weiter zusammendrücken, bis an Mutter anliegende Scheibenfläche mit offener Kante der Spannvorrichtung – 5 – eine Linie bildet.

Dann die 3 Schrauben – 1 – bis – 3 – wieder festdrehen und Riemenantrieb einige Male durchdrehen. Keilriemenspannung mit Prüfgerät messen.

Sollwert: 60–65 kg je Keilriemen. Falls Sollwert nicht erreicht, Spannvorgang wiederholen.

Keilriemen für Hydro-Pumpenantrieb wechseln

Zum Wechseln der Keilriemen Schrauben – 1 –, – 2 – und – 3 – lösen und Feder in Spannvorrichtung – 5 – durch Aufdrehen der Mutter – 6 – so weit entspannen, bis Keilriemen von den Keilriemenscheiben abgenommen werden können.

Neue Keilriemen auflegen und Mutter – 6 – so weit drehen, bis Scheibe – 7 – mit der Stirnfläche an der Spannfeder der Spannvorrichtung – 5 – anliegt.

Dann wie in Spalte links beschrieben Schrauben wieder festdrehen und Keilriemenspannung prüfen.

Nach ca. 30 Min. Betriebszeit Spannvorgang wiederholen. Weitere Prüfintervalle siehe Seite 19.

• 4 - Motorträger. - 8 - Spannplatte.

Hydro-Pumpenantrieb nachspannen bzw. wechseln

• 6 - Sicherungsmutter NM 12 DIN 980 von Spannvorrichtung nachspannen bzw. lösen.

Hydraulik-Ölempfehlung

Ölempfehlung für Fahr-, Hub- und Lenkhydraulik

für normalen Einsatz :

Hydrauliköl H-L oder H-LP ISO VG 68 (Werksfüllung)

mittlere Öl-Dauertemperatur 60-80°C

für schweren Einsatz :

Hydrauliköl H-L oder H-LP ISO VG 100

für schwere und mehrschichtige Einsätze, Betrieb in warmen Klimazonen bzw.

bei hohen Umgebungstemperaturen,

mittlere Öl-Dauertemperatur über 80°C

für leichten Einsatz bei niedrigen Außentemperaturen:

Hydrauliköl H-L oder H-LP ISO VG 46

für leichte und mittlere Einsätze in kalten Klimazonen

mittlere Öl-Dauertemperatur unter 60°C

Hinweis:

Entscheidend für die richtige Ölauswahl ist die Arbeitstemperatur des Öles im hydrostatischen Fahrantrieb.

Diese kann am Gehäuse der Verstellpumpe gemessen werden.

Die genannten Ölempfehlungen können nur Richtwerte sein.

In Zweifelsfällen empfehlen wir die Beratung durch den zuständigen LINDE-Vertragshändler.

Serienausrüstung 2,5° rt 30 15 23w S1 30 15 75 2,5° sw/rt F1 15° w/rt (R1) G2 B+ G D+ 31 P1 M1 30 50 H2 H3 H4 H5 H6 S2 S3 S4 S5 - p - p K1 85 87 86 87 86 1° rt (R2) 4 A3 6 1 2 5 1° rt 10 3 4 A1 7 16 13 1 1° rt/wt/sw T1 A B S7 Y1 1 2 A2 3 Y2 1° rt/wt/sw H7 S8 E1 S9 M2 M3 82 81 80w 15° sw/wt/sw F2 F3 F4 F4 15° sw/wt/sw 15° sw/wt/sw 15° sw/wt/sw 15° sw/wt/sw 15° sw/wt/sw 15° sw/wt/sw 15° sw/wt/sw 15° sw/wt/sw 15° sw/wt/sw 15° sw/wt/sw 15° sw/wt/sw 15° sw/wt/sw

H 20 - 25 - 30 T

Schaltplan

(elektr. Anlage)

Treibgas

H 20 - 25 - 30 T

Schaltplan

(Fahrhydraulik)

A) Hydro-Verstellpumpe kpl. B PV 70 S

1 Hydro-Verstellpumpe

2 Speisepumpe

3 Kühlerschutzventil

4 Wechselfilter 10 μ

5 Speisedruckventil

6 je 1 Druckbegrenzungsventil kpl.

7 Steuerschuh

8 Verstellkolben

9 Kurvenscheibe

10 Ölablaßschraube

B) Ölausgleichbehälter

C) Ölkühler

D) Hydro-Konstantmotoren kpl. B MF 50 T FC

11 Hydro-Konstantmotor

12 Umschaltventil | 12 + 13 Ausspeiseeinrichtung 13 Vorspannventil

Anschluß- und Leitungsbezeichnungen:

F Ölleitung vom Ölkühler

H Ölleitung zum Ölkühler

I Oleinfüllstutzen

J Tankanschluß

N Rücklauföl/Spülöl

O Ölablaß, wahlweise Rücklauföl

S/P Hochdruck Ölleitungen von Hydro-Verstellpumpe zu den Hydro-Verstellmotoren

R Entlüftung

X Steuerölanschluß

P(S) Meßölanschluß

S(P) Meßölanschluß

Anschluß- und Leitungsbezeichnungen:

A/B Hochdruck-Ölleitungen von Hydro-Verstellpumpe

— Ölleitungen im geschlossenen Kreislauf

— Ölleitungen im Hilfskreislauf

—— Steuerölleitung

---- Rücklauf- bzw. Spülölleitungen

graph TD
    subgraph Upper_Layer
        A1["Component A"] --> B1["Component B"]
        B1 --> C1["Component C"]
        C1 --> D1["Component D"]
    end
    subgraph Lower_Layer
        D1 --> E1["Component E"]
        E1 --> F1["Component F"]
        F1 --> G1["Component G"]
        G1 --> H1["Component H"]
    end
    subgraph Lower_Day
        D2["Component D"] --> E2["Component E"]
        E2 --> F2["Component F"]
        F2 --> G2["Component G"]
        G2 --> H2["Component H"]
    end
    subgraph Upper_Say
        S1["Component S"] --> T1["Component T"]
        T1 --> U1["Component U"]
        U1 --> V1["Component V"]
        V1 --> W1["Component W"]
        W1 --> X1["Component X"]
        X1 --> Y1["Component Y"]
        Y1 --> Z1["Component Z"]
    end
    subgraph Lower_Away
        A3["Component A"] --> B3["Component B"]
        B3 --> C3["Component C"]
        C3 --> D3["Component D"]
    end
    subgraph Upper_Away
        D3 --> E3["Component E"]
        E3 --> F3["Component F"]
        F3 --> G3["Component G"]
        G3 --> H3["Component H"]
        H3 --> I3["Component I"]
        I3 --> J3["Component J"]
        J3 --> K3["Component K"]
        K3 --> L3["Component L"]
    end
    style Upper_Layer fill:#f9f,stroke:#333
    style Lower_Layer fill:#bbf,stroke:#333
    note right of Upper_Layer: H 20 - 25 - 30 T Schaltplan (Fahrhydraulik)
    note left of Upper_Away: P, Q, R, S, T, U, V, W, X, Y, Z
    note right of Upper_Say: S(P), X(S(P)), N, O, P(S), C

H 20 - 25 - 30 T
Schaltplan
(Fahrhydraulik)

H 20 - 25 - 30 T

Schaltplan

(Arbeits- und Lenkhydraulik)

A) Arbeitshydraulik

1 Hydrauliköltank

2 Entlüftungsfilter

3 Hydro-Verstellpumpe B PV 70 S

4 Hydraulikpumpe (25 cm³/U)

5 Saugfilter ca. 20 μm

6 Steuerventil (je nach Ausführung: 2-, 3- oder 4-fach)

7 Druckhalteventil

8 Maximalventil

9 Neigezylinder

10-1 Hubzylinder Standard-Ausführung Typ 153

10-2 Hubzylinder Duplex-Ausführung Typ 154

10-3 Hubzylinder Triplex-Ausführung Typ 155

11 Schlauchkupplungen

B) Lenkhydraulik

12 Hydraulikpumpe (10 cm³/U)

13 Hydrostatische Lenkung (Einstelldruck 150 bar, Schockventile 220 bar)

14 Lenkzylinder

15 Ölkühler

Duplex / Triplex Standard H20=160 bar H20=135 bar H25=180 bar H25=160 bar H30=200 bar H30=190 bar A 10-1 7 6 8 15 BPV 3 4 12 5 2 1 13 150 bar 220 bar B 14 H 20 - 25 - 30 T Schaltplan (Arbeits- und Lenkhydraulik)

Bau- und Hubhöhen:
Hubhöhen	h_3	2350	2750	3250	3750	4050	4450	5050	5550	mm
Bauhöhen eingefahren (bei 150 mm Freihub)	h_1	1865	2065	2315	2565	2715	2915	3215	3465	mm
Bauhöhen ausgefahren	h_4	2985	3385	3885	4385	4685	5085	5685	6185	mm
Freihub	h_2	150	150	150	150	150	150	150	150	mm
Sonderfreihub	h_6	1175	1375	1625	1875	2025	2225			mm
Höhe Fahrerschutzdach	h_6	2170 mm
Höhe Fahrersitz	h_7	1120 mm
Gabelträgerbreite	b_1	1150 mm, 1600 mm bei Doppelbereitung
Gabellängen	L	900, 1000, 1100, 1200 mm
Sicherheitsabstand	a	200 mm

5. TECHNISCHE DATEN

5.1 Typenblatt

		Typenblatt für Gabelstapler
		Herstellerangaben und Ausführungsmerkmale
	1	Hersteller	Kierzbezeichnung	Linde	Linde
Kennzahlen	2	Typ	Typenzeichen des Herstelles	H 20	H 25
	3	Tregfähigkeit	Q Hublast	2,5	2,5
	4	bei Lastschwerpunkt	c Abstand mm	500	500
	5	Tahrantrieb	Bektra Batteriet, Diese, Otta, Treibgas	Diesel	S1 Diesel
	6	Lerkungstart	Hand-, Gehl., Stand-, Lahrer Sitz-Netring	Sitzenkung	Sitzenkung
	7	Befreiung	L = Luh, V = Vollgammet vors/hinden	UV/UVI	41 UV/UVI
	8	Röder lärangehrebschl.	Anzahl vom händen	2 x 4 x 2	2 x 4 x 2
Abmessungen	10	Hub bei Zweifach-Hubgerüst	h3 Hub mm	2750 (925) I 61	2750 (925) II 61
	11		h2 Nomathelfhub mm	130	130
	12		h3 Sonderfreihub mm	1375	1375
	13	Gabelsdick x Breite	s x b mm	45 x 100	45 x 100
	14	Niegung	des Hubgerätes nach vorseta/n. hinterß #	5/11	5/11
	15		Uänge einschl. Gabeläcken mm	2998	2473
	16	Moße über alles	Ibel Brete mm	1170 (1690)	1170 (1690)
	17		h1 Höhe, Hubgerät eingefahren mm	2065 (2010) II 3/7	2065 (2010) II 3/7
	18		h2 Höhe, Hubgerät ausgeführten mm	3385	3385
	19	Wenderadius	Via bzw. Wia* mm	2095	2165
	20	Lastabstand	x von Mitte Vorderachs mm	430	430
	22	Arbeitungsangeite	Asq bei Paleten 800x200/1000x200 mm	3325/3725	3595/3795
Leistungen	23	Standsicherheit	nach DN 15 138 p/m/m	ja	ja
	24		Fahren mit/ohne Hublast km/h	22/23	22/23
	25	Geschwindigkeiten	Heben mit/ohne Hublast m/s	0,53/0,57	0,53/0,57
	26		Senken mit/ohne Hublast m/s	0,26/0,56	0,26/0,56
	27	Zugkräft	an Zugliakes mit/ohne Hublast Nktp	18050/12640/11841/12891	17860/13650/1821/13921
	29	max. Steigvermögen	mit/ohne Hublast %	33/39	29/57
Gewicht	30	Eigengewicht	einschl. Bottele kg	3538	4025
	31	Achulast	ml Hublast vom/hinen kg	4968/570	5843/682
			ohne Hublast vom/hinen kg	1805/1733	1955/2073
Fuhrwerk	32		Anzahl vom/hinen Stck	2 14/2	2 14/2
	33	Relien	Abmessungen vom *bzw.mm	23x9-10 (16 PR)	23x9-10 (16 PR)
	34		hinter *bzw.mm	23x9-10 (16 PR)	23x9-10 (16 PR)
	35	Radstand y	mm	1600	1675
	36	Spurwerte	Mite Relien vom/hinen mm	9451/2051/920	9451/2051/920
	37	Bodenfreiheit	ml Hublast mg an fäller Stella mm	135 (105)	131 (101)
	38		ml Mitte Radstand mm	188	184
	39	Breisen	Betriebe (full), feststellbremai (handl)	Fu/Hand	Fu/Hand
	40		mechanisch hydraulich	Gehlebe/mech.	Othelbe/mech.
Anmelt	45		Hersteller/Typ	VW Aut. Typ 0351*	VW Aut. Typ 0351*
	47		Dauerleitung B nach DN 6270 KWPSI	37 (50)	37 (50)
	48	Verbrennungsmotor	Drehzahl nach DN 6270 min-1	2300	2300
	49		Trak/Zylinderzahl/Hubraum km/h	4/3/28/7	4/3/28/7
	50		Kraftslufverbauch U/h	1,5	1,8
	51	Kupplung	Art	erlöft	erlöft
	52	Schaltung	Art des Scholters	Predui	Predui
	53		Gengzahl bzw. Schalstufen vor/-rückwarts	stufenlos	stufenlos
	54	Getriebe	Art	hydrostatisch	hydrostatisch
	55	Arbeitsdruck	für Anbuogerdte bar	135 (160)	160 (180)
	11	Weitere Hubgeratlichen ohne Tabella auf Seite 74.		51* 5.2y: VW-Aus Treitgasmotor Typ 035.1.2.2.1.Lestitung 35 kW (47 PS) bei 2650 mm-1
		21 eingellamntete Werte bei Doppelbarfüng.
		31 bei 150 mm Freihub.
		41 als Sondereinssichtig auch Volleifen 23x9-10 oder vom 23x9-0 04 PS doppel.		61 eingellamntete Werte bei Triplex Hubgeränen.71 eingellamntete Werte bei Duplex und Triplex Hubgerästen.

Abbildungen und technische Angaben sind für die Ausführung unverbindlich. Änderungen im Sinne des Fortschritts vorbehen

Bau- und Hubhöhen:
Hubhöhen	h_3	2350	2750	3250	3750	4050	4450	5050	5550	mm
Bauhöhen eingefahren (bei 150 mm Freihub)	h_1	1865	2065	2315	2565	2715	2915	3215	3465	mm
Bauhöhen ausgefahren	h_4	2999	3399	3899	4399	4699	5099	5699	6199	mm
Freihub	h_2	150	150	150	150	150	150	150	150	mm
Sonderfreihub	h_5	1175	1375	1625	1875	2025	2225			mm
Höhe Fahrerschutzdach	h_6	2170 mm
Höhe fahrersitz	h_7	1120 mm
Gabelträgerbreite	b_1	1150 mm, 1600 mm bei Doppelbereifung
Gabellängen	L	900, 1000, 1100, 1200 mm
Sicherheitsabstand	a	200 mm

5. TECHNISCHE DATEN

5.1 Typenblatt

		Typenblatt für Gabelstapler
		Herstellerangaben und Ausführungsmerkmale
	1	Hersteller	|Kurzbezeichnung|	Linde
Kennzahlen	2	Typ	Typenzeichen des Herstellers	H30
	3	Tragfähigkeit	Q Hublast	1	3,0
	4	bei Lastschwerpunkt	c Abstand	mm	500
	5	Fahrantrieb	Elektro Blatteriel, Diesel, Omo, Trebgas	Diesel	51
	6	Leikungsart	Handy, Gehn, Stands, Fahrer Sitz Leking	Sitzenkung
	7	Bewelung	L = Luh, V = Vollgemini vom/hitten	UM/UVI	41
	8	Räder lixngarbetriebel	Anzahl vom/hitten	2.44 x/2	21
Abmessungen	10	Hub bei Zweifach Hubgenürst	hg Hub	mm	2/50 03/251
	11		hg Normalatthehub	mm	150
	12		hg Sonderfreihub	mm	1375
	13	Gabelsätze x Breite	s x b	mm	45 x 125
	14	Niegung	des Hubgerätes nach vorweit/n. Hinterβ *	5/11
	15		Länge einschl. Gabelsücken	mm	2557
	16	Möhe über alles	Ibl/Breite	mm	1170 11/901
	17		h. Höhe, Hubgerär eingefahren	mm	2065 20/101
	18		hg Höhe, Hubgerär ausgefahren	mm	3399
	19	Wendneradius	Wir bzw. Wir*	mm	2245
	20	Lastabstand	x von Mitte Vorderische	mm	433
	21	Arbeitsgingbreite	Aus bei halstellen 800x200/1000x200	mm	3678/3878
Leistungen	23	Standlicherheit	noch DIN 15 138	parthen	ja
	24		Tahren mit/ohne Hublast	km/h	22/23
	25	Geschwindigkeiten	Heben mit/ohne Hublast	m/s	0,33/0,57
	26		Senken mit/ohne Hublast	m/s	0,60/0,36
	27	Zugirkt	am Zugirken mit/ohne Hublast	Nikpl	17680/14650 (1803/1494)
	28	max Steigvermögen	mitohne Hublast	%	25/36
Gewicht	30	Eigengewicht	einschl. batterie	kg	4435
	31	Achlast	mit Hublast vom/hitten	kg	6654/741
			ohne Hublast vom/hitten	kg	2100/2335
Fuhrwerk	32		Anzahl vom/hitten	Stck	2.44/2
	33	Reifen	Abmessungen	vorr* bzw. mm	23x9-10 (20/PR)
	34			hinter* bzw. mm	23x9-10 (20/PR)
	35	Radstand	y	mm	1756
	36	Spurwerte	Mitte Reifen vom/hitten	mm	9451/265/920
	37	Bodenfreiheit	mit Hublast	mg on Kelleer Skelle mm	127 1071
	38			mg Mitte Radstand	180
	39	Bremen	Betriebs (Fuß, Feststellbrense Handl)mechanisch, hydraulisch	Fuß/HandGetriebs/mech.
	40
Antieb	46	Verbrennungsmotor	Hersteller/Typ	VW Aust Typ 035:11	51
	47		Dauerleitung B noch DIN 6270 KWIPS	37 1501
	48		Drehzahl nach DIN 6270 min-1	2300
	49		Tokr/Zylinderzahl/Hubraum km/h	4/3/2827
	50		Kraftstoffverbrauch	1/h	2,2
	51	Kupplung	Art	entfällt
	52	Schaltung	Art des Schulters	Pedal
	53		Gangzahl bzw. Scholatufen van/rückworts	stufenlos
	54	Gehnabe	Art	hydrofrikaich
	55	Arbeitsdruck	für Anbaugerichte	bar	190 0201
	11	welter Halbigensitäten siehe Tabelle auf Seite 76.		51-5-2y. VW Aust Treitgassmotor Typ 035:1,3/2;Leistung 35 kW (47 PS) bei 2650 mm-1
		21 eingelkannene Werte bei Doppelberstellung
		31 bei 160 mm freibuts.
		41 bis Sondereverlustung auch Vuhlen 20x9-10oder vom 25x9-10 (44 PS) drappelt.		61 eingelkannene Werte bei Triplex Hubgerästen.
				71 eingelkannene Werte bei Duplex und Triplex-Hubgerästen.

Abbildungen und technische Angaben sind für die Ausführung unverbindlich. Änderungen im Sinne des fortschritts vorbehen

Sachwort-Verzeichnis

Abgashinweis

Ablaßstellen für Motorenöl und Arbeitshydraulik

Abschleppvorschrift

Abstellen des Staplers

Anhalten des Staplers

Anlasser prüfen

Ansaug- und Auspuffleitung überprüfen

Anziehdrehmomente für Befestigungsschrauben

Anzeigegerät

Arbeiten bzw. Transport mit Last

Armaturen und elektr. Ausrüstung

Batterie-Flüssigkeitsstand prüfen

Bedienungseinrichtungen

Befüllen der Fahrhydraulik

Bergseitiger Transport

Betriebsstundenzähler

Betriebsstoffe

Blinkerkontrolle

Bremsbetätigung

Bremseinstellung

Der Stapler und seine HandhabungDichtheit der Arbeitshydraulik prüfeDichtheit der Fahrhydraulik prüfenDichtheit der Radantriebe prüfenDrehstrom-Lichtmaschine prüfenDrehzahlverstellhebel (Motor)Drehzahlverstellung (Motor)

Einfahrhinweis

Einstellanweisung für Treibgas-Mischer

Einstellanweisung für Pedalwerk und Gestänge

Einstellen des Fahrersitzes

Entlüftungsfilter Arbeitshydraulik

Fahren

Fahrweise

Filterunterdruck-Kontrolle

Flüssiggas

Gasflaschen-Wechsel

Gesetzliche Bestimmunge

Getriebeöl

Seite

10	Handfeststellbremse
33	Hinweis bei angehobener Last
45	Hinweis zum Fahren
13	Hubgerüst-Kontrolle
12	Hydraulische Lenkung
37	Hydrauliköl (Fahr-, Hub- und Lenkhydraulik)
24	Hydraulik-Ölempfehlung
41
8	Inbetriebnahme und Fahrbetrieb
12	Inhaltsverzeichnis

17/35	Keilriemenspannung prüfen evtl. erneuern
6	(für Keilriemen: Kurbelwelle-Lüfter
30	für Keilriemen: Kurbelwelle-Lichtmaschine
12	für Keilriemen: Kurbelwelle-Pumpenantrieb)
9	Kühlrippen von Zylindern und Ölkühler reinigen
15	Kühlmittel
9
13	Ladekontrolle
54	Lenkrad mit Lenkhilfe

5	Motor anlassen
34	Motordrehzahlen
31	Motorenöl
29	Motoröl einfüllen/Ölstand prüfen
37	Motoröl wechseln
10/13	Motorstörungen, Ursachen und Abhilfe
46/47	Motor-Öldruck-Kontrolle
	Motor konservieren

48/49	Ölablaß Arbeitshydraulik
46/47	Ölablaß Motor
10	Ölfilterwechsel Fahrhydraulik
32	Ölmeßstab (Arbeitshydraulik)
	Ölkühler Arbeitshydraulik reinigen
	Ölstand der Arbeitshydraulik prüfen
11	Ölstand der Fahrhydraulik prüfen
11/12	Öltemperatur-Kontrolle (Fahrhydraulik)
9	Ölwechsel Arbeitshydraulik
50-52	Ölwechsel Fahrhydraulik
	Ölwechsel in Radantrieben
50-52	Ölviskosität
14
17	Pedalbetätigung

Seite

6	Raddrehzahlen	46/47
13	Räder und Bereifung prüfen	35
11-14	Reifendruck	8
44	Rahmen- und Aufbau-Kontrolle	41
13	Richtlinien	14/16/51-52
17
59-65	Saugfilter der Arbeitshydraulik wechseln	34
	Schaltplan Arbeits- und Lenkhydraulik	72/73
	Schaltplan elektr. Anlage	68/69
9	Schaltplan Fahrhydraulik	70/71
4	Schaltstellungen (Hydraulik)	12
	Sicherheitsmaßnahmen zur TSZ-Anlage	42
8/21/37/54-57	Sicherheitstechnische Richtlinien Flüssiggas-Kraftfahrzeuge	51/52
	Sicherungen/Sicherungsdose	6/41
	Schmierölfilter-Patrone erneuern	21
26/28-29	Stapler-Kranverladung	44
17/25/26-27	Störungen, Ursachen und Abhilfe in Fahr-, Hub- und Lenkhydraulik	40
8	Symbole für Pedalbetätigung	6
	Symbole für Schaltstellungen	6/7
6	Signalknopf	6
10	Technische Daten	74-77
25/46-47	Technische Hinweise	2 und 36
15	Temperaturanzeige Motor	9
20	Temperaturschalter prüfen	25
20-21/33	Traglastdiagramm	7
38/39	Trockenluftfilter reinigen	22
9/25	Typenschilder-Anordnung	5
27/28
	Übernahme des Staplers	2
33	Ventilspiel prüfen	23
33	Vorwort	3
31
32	Wartungsintervalle	18/19
28	Wartung und Pflege	17
32	Wasserkühler reinigen	26
30	Wechsel des Entlüftungsfilters (Arbeitshydraulik)	32
9	Wechsel der Keilriemen	8/55-57
34	Wichtige Angaben	2
31
29	Zahnriemen prüfen	37
15	Zündkerzen wechseln	42
	Zündschalter	6
11	Zündzeitpunkt einstellen	43

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